TUGAS INSPEKSI PEMBANGKIT FLUIDA STANDAR KOMPETENSI TEKNIK KETENAGALISTRIKAN
MENGINSPEKSI PUSAT PEMBANGKIT LISTRIK
Oleh Kamilia Fitria Maharani
4214020006
Nadiyah Nurul Aini
4214020027
7R
PROGRAM STUDI PEMBANGKIT TENAGA LISTRIK JURUSAN TEKNIK MESIN POLITEKNIK NEGERI JAKARTA 2018
KATA PENGANTAR Dengan menyebut nama Allah SWT yang Maha Pengasih lagi Maha Panyayang, Kami panjatkan puja dan puji syukur atas kehadirat-Nya, yang telah melimpahkan rahmat, hidayah, dan inayah-Nya kepada kami, sehingga kami dapat menyelesaikan makalah ilmiah tentang menginspeksi pusat pembangkit listrik.
Makalah ilmiah ini telah kami susun dengan maksimal dan mendapatkan bantuan dari berbagai pihak sehingga dapat memperlancar pembuatan makalah ini. Untuk itu kami menyampaikan banyak terima kasih kepada semua pihak yang telah berkontribusi dalam pembuatan makalah ini.
Terlepas dari semua itu, Kami menyadari sepenuhnya bahwa masih ada kekurangan baik dari segi susunan kalimat maupun tata bahasanya. Oleh karena itu dengan tangan terbuka kami menerima segala saran dan kritik dari pembaca agar kami dapat memperbaiki makalah ilmiah ini.
Akhir kata kami berharap semoga makalah ilmiah tentang mengisnpeksi pusat pembangkit listrik ini dapat memberikan manfaat maupun inpirasi terhadap pembaca.
Depok, Januari 2018
Penyusun
2
DAFTAR ISI
SAMPUL DEPAN .......................................... ................................................................ ............................................ .................................. ............1 KATA PENGANTAR ............................................ .................................................................. ............................................ .......................... ....2
.................................................................. ............................................ ......................................... ...................3 DAFTAR ISI ............................................ BAB I TINJAUAN PUSTAKA .......................................... ................................................................. .................................. ...........6
1.1. Penjelasan Umum PLTA ............................................. .................................................................... ..................................... ..............6 1.2. Proses Produksi PLTA ............................................ ................................................................... ......................................... ..................6 1.3. Bagian - BagianUtama PLTA ...................................... ............................................................ ..................................... ...............7 ................................................................. .........................13 BAB II STANDAR KOMPETENSI .......................................... .........................................15 15 BAB III PENGOPERASIAN UNIT PLTA BESAR ......................................... 3.1. Umum............................................ .................................................................. ............................................ ........................................... .....................15 3.2. Sistem Pengoperasian Start Dan Stop Unit ........................................... ..................................................... ..........15 ...........................................22 BAB IV PEMELIHARAAN UNIT PLTA BESAR ........................................... 4.1. Pemeliharaan PLTA ............................................ .................................................................. ........................................... .....................22 4.2. Jenis & Kegiatan Pemeliharaan .......................................... ................................................................. ............................ .....22 BAB V TURBIN GENERATOR .......................................... ................................................................. ............................ .....30
5.1. Pengoperasian Turbin Generator.......................... Generator................................................ ........................................... .....................30 5.2. Pemeliharaan Turbin Air ............................................. .................................................................... ................................... ............33 5.3. Pemeliharaan Generator .......................................... ................................................................. ....................................... ................38 BAB VI SISTEM KELISTRIKAN KELISTRIKAN PLTA PLTA BESAR .......................................... ..........................................44
6.1. Transformator............................................ .................................................................. ............................................ ................................ ..........44 6.2. Circuit Breaker ......................................................... ............................................................................... ....................................... .................54 6.3. Disconnecting Switch........................................... Switch................................................................. ........................................... .....................63 6.4. Earthing Switch (Pemisah Tanah) ........................................... .................................................................. .........................68 6.5. Power Distribution Center (PDC) ........................................... .................................................................. .........................69 6.6. Emergency Diesel ............................................. ................................................................... ............................................ ........................ ..70 .............................................75 BAB VII SISTEM PENUNJANG PLTA BESAR ........................................... 7.1. Governor Oil Pump .................................................. ........................................................................ ....................................... .................75 7.2. Inlet Valve Oil Pump .............................................................. .................................................................................... ........................ ..76
3
7.3. Cooling Water Supply Pump ............................................................. .......................................................................... .............77 7.4. High Pressure Pump .................................. ........................................................ ............................................ ................................ ..........78 7.5. Pemanas Generator......................... Generator............................................... ............................................ ........................................... .....................79 7.6. Circulating Pump .......................................... ................................................................ ............................................ ............................ ......80 7.7. Drainage Pump .......................................... ................................................................ ............................................ ................................ .......... 81 81 7.8. Dewatering Pump ...................................... ............................................................ ............................................ ................................ .......... 81 81 ................................................................... ............................ .....82 BAB VIII VIII SISTEM PROTEKSI ............................................ 8.1. Sistem Proteksi......................................................... ............................................................................... ....................................... .................82 8.2. Sistem Proteksi Terpasang .............................................. ..................................................................... ................................ .........82 8.3. Pemeliharaan ......................................... ............................................................... ............................................. .................................... .............84 8.4. Inspeksi Pada Sistem Proteksi ......................................... ............................................................... ................................ ..........84 8.5. Pengujian Sistem Sis tem Proteksi dan Trip .................................... .......................................................... ............................ ......96 ............................................................... .....................97 BAB IX IX KONTROL INSTRUMENT .......................................... 9.1. Penjelasan Kontrol Instrument ............................. ................................................... ........................................... .....................97 9.2. Unit Kontrol Instrumen ..................................... ........................................................... ............................................. .........................98 9.3. Pengujian Kontrol Instrumen .................................................. ........................................................................ ......................100 BAB X SYSTEM PELUMASAN ........................................... .................................................................. .......................... ...101
10.1. Fungsi Pelumasan Dalam Sistem Pembangkit ............................................ ............................................101 10.2. Prosedur Sistem Pelumasan .......................................... ................................................................. .............................. .......102 10.3. Pendingin Minyak Pelumas .......................................... ................................................................. .............................. .......102 10.4. Tindakan Pencegahan................... Pencegahan......................................... ............................................ ......................................... ...................103 10.5. Pemeliharaan Kondisi Minyak ............................... ..................................................... ..................................... ...............103 BAB XI SISTEM UDARA TEKAN .......................................... ................................................................ ......................105
11.1. Sistem Udara Tekan ......................... ............................................... ............................................ ..................................... ...............105 11.2. Fungsi Udara Tekan ................................................... ......................................................................... ................................. ...........105 11.3. Sistem Minyak Tekan ............................................ ................................................................... ..................................... ..............106 11.4. Prinsip Kerja Minyak Tekan ......................................... ............................................................... .............................. ........106 BAB XII SISTEM PENDINGIN ........................................... .................................................................. .......................... ...107
12.1. Sistem Pendingin Umum ........................................... .................................................................. ................................. ..........107 12.2. Bagian dan Fungsi Sistem Sist em Pendingin pada PLTA ...................................... ......................................108 12.3. Sistem Kerja Air Pendingin ......................................................... ........................................................................ ...............109
4
12.4. Sistem Pendingin Generator .......................................... ................................................................. .............................. .......110 12.5. Sistem Pendingin pada PLTA ....................................... ............................................................. .............................. ........114 BAB XIII MELAKSANAKAN K3 ............................................. ................................................................... ......................117
13.1. Pengertian Keselamatan Ketenagalistrikan ....................... .............................................. .......................... ...117 13.2. Tujuan K3 ........................................... .................................................................. ............................................. ................................. ...........118 13.3. Program Kegiatan......................... Kegiatan............................................... ............................................ ......................................... ...................118 13.4. Identifikasi Potensi Bahaya ......................... ............................................... ............................................. .......................... ...119 13.5. Implementasi Pekerja Memenuhi Standar K3............................................. K3.............................................119 BAB XIV MERAPIKAN PERALATAN DAN TEMPAT KERJA SESUAI DENGAN STANDAR LINGKUNGAN DI TEMPAT KERJA.....................120
14.1. Metode 5S ........................................... .................................................................. ............................................. ................................. ...........120 14.4. Keuntungan Menerapkan 5S ......................................... ............................................................... .............................. ........125 BAB XV MENGINTERPRETASIKAN GAMBAR TEKNIK DAN FLOW DIAGRAM ........................................... ................................................................. ............................................ ......................................... ...................128
15.1. Gambar Teknik........................................ Teknik.............................................................. ............................................ .............................. ........ 128 128 15.2. Data Flow Diagram ............................................ .................................................................. ......................................... ...................129 BAB XVI MENGGUNAKAN HAND TOOLS & POWER TOOLS ............131
16.1. Hand Tools ......................................................... ............................................................................... ......................................... ...................131 16.2. Power Tools ............................................ .................................................................. ............................................ .............................. ........134 16.3. Pemeliharaan Hand Tools ..................................................... ........................................................................... ......................135 .................................................................. ............................................ ......................137 BAB XVII PENUTUP ............................................ 17.1. Kesimpulan ......................................... ............................................................... ............................................. .................................. ........... 137 137 17.2. Rekomendasi ........................................... ................................................................. ............................................ .............................. ........138
5
BAB I TINJAUAN PUSTAKA
1.1.
PENJELASAN UMUM PLTA
Pembangkit listrik tenaga air
(PLTA) adalah pembangkit pembangkit yang yang
mengandalkan energi potensial dan kinetik dari air untuk menghasilkan menghasilkan energi listrik. Energi listrik yang dibangkitkan ini biasa disebut sebagai hidroelektrik. Bentuk utama dari pembangkit listrik jenis ini adalah generator yang dihubungkan ke turbin yang digerakkan oleh tenaga kinetik dari air. Pemanfaatan potensi tenaga air sebagai sumber energi tenaga listrik ini semakin bertambah, mengingat kebutuhan listrik yang semakin meningkat, pemerintah menentukan kebijakan penghematan bahan bakar minyak.
1.2.
PROSES PRODUKSI PLTA
Pembangkitan tenaga air adalah suatu perubahan bentuk tenaga dari air dengan ketinggian dan debit tertentu menjadi tenaga listrik dengan menggunakan turbin air dan generator. Daya yang dihasilkan dapat dihitung berdasarkan rumus berikut: Pt = 9,8 H Q Nt (kW)
Dimana: Pt = Tenaga yang dikeluarkan turbin (kW) H = Tinggi jatuh air efektif (m) Q = Debit air (m3/s) Nt = Efisiensi turbin Daya yang keluar dari generator dapat diperoleh dari perkalian efisiensi generator dengan daya yang keluar dari turbin dengan rumus berikut: Pg = Ng Pt (kW)
Dimana: Pg = Daya yang dikeluarkan generator (kW) Pt = Daya yang dikeluarkan turbin (kW) Ng = Efisiensi generator
6
Proses pembangkitan listrik di PLTA adalah dengan memanfaatkan debit aliran sungai yang kemudian masuk ke dalam suatu power house sebelum menghasilkan daya suatu listrik.
1.3.
BAGIAN-BAGIAN UTAMA PLTA
1.3.1.
Sistem Water Way Water way merupakan way merupakan saluran atau bangunan yang digunakan untuk menyalurkan air dari danau atau waduk menuju instalasi turbin. Berikut merupakan water way yang way yang terdapat di PLTA: 1.
Waduk Waduk merupakan tempat menampung atau menghimpun air hujan dan air sungai untuk penyediaan kebutuhan air bagi pembangkit listrik maupun keperluan lainnya sepanjang tahun.
2.
Dam Dam Dam merupakan bangunan melintang terhadap saluran air guna membendung sungai untuk menampung air.
3.
Intake Gate Intake Gate adalah Gate adalah pintu untuk pengambilan air utama untuk melakukan sistem operasi. Pada intake intake sendiri memiliki 2 bagian pintu, yaitu maintance gate dan gate dan service service gate. gate. a.
Maintenance Gate Pintu yang letaknya dekat dengan waduk berfungsi untuk mengamankan service mengamankan service gate saat gate saat pemeliharaan agar daya tekan tidak terlalu besar, kondisi normal dibuka 100% (menggantung).
b.
Service Gate Pintu yang terletak dekat dengan bibir tanggul, normal terbuka 10.5 m.
4.
Head race tunnel Terowongan tekan yang dibuat di bawah tanah menembus permukaan bukit atau gunung. gunung.
7
5.
Surge Tank Suatu cerobong untuk membuang gelembung-gelembung udara akibat tekanan yang terlalu tinggi dan tempat keluar air agar pipa tidak pecah apabila terjadi water hammer (pukulan air) pada saat operasi tiba-tiba di stop. stop.
6.
Penstock (pipa (pipa pesat) Bangunan ini terbuat dari baja, yang fungsinya adalah untuk sebagai elevasi ketinggian air yang dapat menghasilkan energi potensial.
7.
Inlet Valve Valve utama bertipe butterfly valve valve yang bekerja dengan system hidrolik dan berfungsi untuk membuka dan menutup aliran air dari penstock dari penstock menuju spiral menuju spiral case. case.
8.
Spiral Case (Rumah Case (Rumah Siput) Bangunan yang berbentuk sperti rumah siput yang berfungsi untuk meratakan tekanan di sisi runner .
9.
Draft Tube (pipa Tube (pipa lepas) Suatu bangunan yang berfungsi untuk membuang air yang keluar dari turbin ke saluran bawah (tail (tail race) race) dan berfungsi untuk me-recovery me-recovery energi kinetik yang keluar dari turbin. Bangunan ini dibuat agar tidak ada udara yang masuk karena jika ada udara yang masuk akan menyebabkan terjadi kavitasi. Jika kavitasi ini terjadi akan menyebabkan kerusakan pada turbin.
10.
Tail Race Tunnel (Saluran (Saluran keluar air) Bangunan yang berfungsi sebagai saluran keluar air dari draft tube menuju tube menuju tail race gate. gate.
11.
Tail Race Gate (Pintu Gate (Pintu keluar air) Fungsi utama dari bangunan ini adalah untuk mengalirkan serta mengurangi tekanan pada draft tube. tube. Posisi normal terbuka pada saat operasi dan ditutup pada saat pemeliharaan.
8
12.
Spillway Gate and Tunnel Spillway Gate Gate merupakan bangunan yang dibuat di sisi bendungan untuk mengamankan bendungan. Bila level air waduk melebihi level yang diizinkan, air akan melimpas dan mengalir ke saluran pembuangan. Bangunan yg berfungsi untuk membersihkan lumpur dan untuk mengendalikan banjir bilamana spillway spillway tidak mampu mengalirkan.
13. Diversion Tunnel Bangunan yang berfungsi sebagai saluran untuk mengalirkan air dari spillway dari spillway dan dan bottom outlet menuju menuju keluar dam. dam. 14.
Crane Barge Kapal yang dilengkapi crane berfungsi untuk memasang stop log pada pada intake guide serta guide serta membuka dan menutup penutup bottom outlet .
1.3.2.
Turbin Klasifikasi Turbin Air dan Aplikasi Kerjanya Turbin air dapat dibedakan menjadi 2 yaitu: a.
Turbin Impuls Turbin impuls adalah turbin yang dimana proses aliran fluida kerjanya (penurunan tekanan) yang terjadi pada sudu-sudu tetapnya. Turbin impuls cocok untuk head yang tinggi dengan kapasitas yang relative rendah. Jenis turbin ini mengubah air dari head yang tinggi menjadi semburan kecepatan yang tinggi pada nozzle. nozzle. 1)
Turbin Pelton Turbin ini ini mempunyai dua bagian bagian utama yaitu runner dan nozzle runner . Runner terdiri terdiri dari poros, tangki, piringan dan beberapa mangkuk. Turbin pelton terutama digunakan untuk memanfaatkan potensi air yang memiliki head tinggi. tinggi.
9
2)
Turbin Michell-Banki Turbin jenis ini sering disebut dengan turbin arus lintang (cross
flow), flow),
karena
fluida
yang
bekerja
yaitu
air
menggerakkan sudu runner melewati pengarah sehingga seolah-olah terdapat fluida yang datang dari dua aliran yang berbeda. Turbin Michell-Banki terdiri dari runner dan nozzle. nozzle. Prinsip kerjanya yaitu air yang keluar dari nozzle ditumbukkan nozzle ditumbukkan ke runner sehingga terjadi perubahan energi, dari energi kinetik air menjadi energi mekanik pada poros runner . Turbin ini banyak digunakan pada head rendah rendah hingga menengah. 3)
Kincir Air Kincir air memiliki ciri konstruksi yang sederhana dan memiliki diameter yang besar. Prinsip kerja dari kincir air yaitu pancaran air ditumbukan ke mangkok mangkok yang dipasang pada rotor, sehingga terjadi perubahan energi kinetik menjadi energi mekanik. Kincir air banyak dimanfaatkan untuk head dan kapasitas yang relatif kecil, biasanya tenaga yang dihasilkan kincir air berkisar antar 1-3 kW. Kincir air bekerja pada putaran rendah akibat diameter yang besar.
b.
Turbin Reaksi Turbin reaksi adalah turbin dimanja ekspansi dari fluida kerjanya terjadi pada sudu tetap dan sudu gerak. Yang termasuk dalam turbin reaksi yaitu Turbin francis, turbin propeller turbin propeller (aksial) (aksial) dan turbin Kaplan. 1)
Turbin Francis Turbin francis yaitu turbin yang dijkelilingi dengan sudu pengarah dan semuanya terbenam ke dalam air. Turbin francis digunakan untuk pemanfaatan potensi menengah. Turbin francis sudah bisa dibuat dengan kecepatan putar yang tinggi.
10
2)
Turbin Propeller Turbin Propeller Turbin propeller Turbin propeller digunakan digunakan untuk pemanfaatan potensi hidro yang memiliki head rendah dengan kapasitas aliran besar dan putaran operasinya tidak terlalu tinggi.
3)
Turbin Kaplan Turbin kaplan adalah
jenis turbin propeller dengan
posisi sudu-sudu jalan yang yang dapat dapat diatur posisinya. Pengaturan Pengaturan sudu sudu roda jalan dengan menggunakan tenaga hidrolik yang terletak pada poros turbin. Karena sudu-sudu jalan dapat diubah, maka karakteristiknya menguntungkan. Efisiensinya cukup stabil walaupun terjadi perubahan yang besar. Head yang dibutuhkan dalam pengoperasian yang baik dari turbin ini adalah lebih dari 20% dari head rencananya. rencananya.
1.3.3.
Generator Generator adalah mesin pembangkit listrik yang berfungi untuk mengubah energi mekanik dalam bentuk putaran menjadi energi listrik. Dimana besarnya tegangan yang diinduksikan pada kumparan tergantung pada kuat medan magnet, panjang penghantar dalam kumparan dan kecepatan putar (gerakan). Bagian-bagian Sistem Generator: a.
Rotor sebagai medan magnet yang menghasilkan GGL bolak-balik pada kumparan stator.
b.
Stator bagian generator yang berupa kumparan tempat timbulnya GGL bolak balik akibat dari rotor yang berputar.
c.
Eksitasi sistem penguat arus untuk menguatkan medan. Pasokan listrik DC sebagai penyaluran pada generator listrik atau sebagai pembangkit medan magnet sehingga suatu generator dapat menghasilkan listrik dengan tegangan, besar tegangan generator bergantung besar eksitasinya.
11
d.
Thrust Bearing generator berfungsi berfungsi untuk menahan gaya radial dari poros.
e.
Guide baearing generator berfungsi menahan gaya aksial.
f.
Oil dust fan untuk fan untuk menghisap uap yang masuk akibat dari oil yang masuk, akibat dari oli yang bergesekan dengan poros dan bearing.
g.
HP Pump berfungsi Pump berfungsi untuk membuat lapisan film antara film antara thrust pad dengan thrust bearing .
h.
Space heater berfungsi berfungsi untuk menaikkan PI ( Polaritation ( Polaritation Index) Index) >2, tahanan isolasi minimal 10 untuk menjaga kelembapan generator.
i.
Brake generator berfungsi sebagai pengereman pada saat poros berhenti berputar.
1.3.4.
Transformator Suatu peralatan listrik yang berfungsi untuk memindahkan/ mentransfer daya listrik dari rangkaian satu kerangkaian lainya dengan menaikkan tegangan dari yang lebih rendah ke yang lebih tinggi (Step ( Step Up) Up) atau sebaliknya dari yang lebih tinggi ke yang lebih rendah ( Step Down) Down) dengan tidak merubah frekuensi.
12
BAB II STANDAR KOMPETENSI KAA.IMT.301 (3) A – Menginspeksi Menginspeksi Pusat Pembangkit Listrik
A.
KAA.OUK.001 (3) A - Mengoperasikan Unit PLTA Besar 1.
KAA.OUL.201 (2) A – Mengoperasikan Turbin Generator Unit PLTA Besar a)
KAA.OUL.201 (1) A – Mengoperasikan Sistem Kelistrikan PLTA Besar
b)
KAA.OUL.401 (1) A – Mengoperasikan Mengoperasikan Sistem Pengelolaan Air PLTA Besar
c)
KAA.OUL.801 (1) A – Mengoperasikan Sistem Penunjang PLTA Besar
B.
KAA.IKP.001 (2) A – A – Menginspeksi Menginspeksi Sistem Proteksi 1.
KAA.HKP.001 (3) A – A – Memelihara Memelihara Proteksi 1)
KAA.HUD.001 (0) A – Melaksanakan Keselamatan
dan
Kesehatan Kerja 2)
KAA.HUD.002 (0) A – A – Merapikan Merapikan Peralatan dan tempat kerja sesuai dengan standar lingkungan di tempat kerja
3)
KAA.HUD.003 (0) A – Menginterpretasikan gambar teknik dan flow dan flow diagram
4)
KAA.HUD.004 (0) A – Menggunakan Menggunakan hand tools dan tools dan power power tools
2.
KAA.HKC.001 (3) A – A – Memelihara Memelihara Kontrol Instrumen 1)
KAA.HUD.001 (0) A – Melaksanakan Keselamatan
dan
Kesehatan Kerja 2)
KAA.HUD.002 (0) A – A – Merapikan Merapikan Peralatan dan tempat kerja sesuai dengan standar lingkungan di tempat kerja
3)
KAA.HUD.003 (0) A – Menginterpretasikan gambar teknik dan flow dan flow diagram
13
4)
KAA.HUD.004 (0) A – Menggunakan Menggunakan hand tools dan tools dan power power tools
C.
KAA.ILG.001 (2) A – A – Menginspeksi Menginspeksi Sistem Generator 1.
KAA.HMT.301 (3) A – A – Memelihara Memelihara Turbin Air a)
KAA.OUI.101 (1) A – A – Mengoperasikan Mengoperasikan Sistem Pelumas
b)
KAA.OUI.501 (1) A – Mengoperasikan Mengoperasikan Sistem Udara Tekan (Udara untuk Control & Services) Services) PLTA Besar 1)
KAA.OUD.001 (0) A – A – Melaksanakan Melaksanakan Keselamatan dan Kesehatan Kerja
2)
KAA.OUD.002 (0) A – A – Merapikan Merapikan Peralatan dan tempat kerja sesuai dengan standar lingkungan di tempat kerja
3)
KAA.OUD.003 (0) A – Menginterpretasikan gambar teknik dan flow dan flow diagram
4)
KAA.OUD.004 (0) A – Menggunakan Menggunakan hand tools tools dan power tools
2.
KAA.OUL.301 (2) A – A – Mengoperasikan Mengoperasikan Turbin Generator
3.
KAA.HLG.001 (3) A – A – Memelihara Memelihara Generator a)
KAA.OUI.001 (1) A – A – Mengoperasikan Mengoperasikan Sistem Pendingin
b)
KAA.OUI.101 (1) A – A – Mengoperasikan Mengoperasikan Sistem Pelumasan
c)
KAA.OUI.201 (1) A – Mengoperasikan Sistem Kelistrikan PLTA Besar 1)
KAA.OUD.001 (0) A – A – Melaksanakan Melaksanakan Keselamatan dan Kesehatan Kerja
2)
KAA.OUD.002 (0) A – A – Merapikan Merapikan Peralatan dan tempat kerja sesuai dengan standar lingkungan di tempat kerja
3)
KAA.OUD.003 (0) A – Menginterpretasikan gambar teknik dan flow dan flow diagram
4)
KAA.OUD.004 (0) A – Menggunakan Menggunakan hand tools tools dan power tools
14
BAB III PENGOPERASIAN UNIT PLTA BESAR
3.1.
UMUM
Sistem kontrol PLTA Cirata menggunakan sistem Human Machine Interface (HMI) ZenOn dan sistem siste m Programmable Logic Controller (PLC). Servernya berada di ruang kontrol Switchyard yang terdiri dari Server utama dan Server standby. Agar operator dapat berinteraksi dengan sistem maka disediakan 7 komputer Workstation (WS) yaitu : a)
4 buah komputer di ruang kontrol switchyard
b)
1 buah di ruang kontrol Power House 1 (WS-PH1)
c)
1 buah di ruang kontrol Power House 2 (WS-PH2)
d)
1 buah di ruang kontrol Dam (WS-DAM) Selain itu disediakan juga Touch Screen (TSC) yang digunakan
sebagai alat kontrol dan monitoring di Power House dimana panel-panel Unit terpasang.
3.2.
SISTEM PENGOPERASIAN START DAN STOP UNIT
Start dan Stop Unit melalui sistem kontrol dapat dilakukan dengan 3 mode yaitu: a)
Automatic Sequence
b)
Step by step Sequence
c)
Manual Tiga mode ini dapat dilakukan dari dua tempat yaitu dari
Workstation (Remote) dan TSC (Local). Pemilihan mode dan tempat pengoperasian dilakukan dengan mengubah mengubah posisi master selector switch. Selector switch ini memiliki 3 posisi yaitu: a)
REMOTE,
saat
memungkinkan
master
selector
pengoperasian
Unit
switch dari
pada
posisi
Workstation,
ini baik
workstation switchyard (WS-SY) maupun workstation power house
15
(WS-PH) dengan mode operasi Automatic, Step by Step dan Manual. b)
LOCAL SEQUENCE, saat master selector switch pada posisi ini memungkinkan pengoperasian Unit dari Touch Screen (TSC) dengan mode operasi Automatic dan Step by Step.
c)
LOCAL MANUAL, saat master selector switch pada posisi ini memungkinkan pengoperasian Unit dari Touch Screen (TSC) dengan mode operasi hanya Manual.
Ada 3 status Unit yaitu : a)
Status STANDSTILL, yiatu status dimana Unit berhenti beroperasi.
b)
Status TURBINE OPERATION, yaitu status dimana Unit berputar pada putaran nominal tanpa beban dan eksitasi.
c)
Status LINE OPERATION, yaitu status dimana Unit terhubung pada sistem jaringan Jawa dan Bali.
3.2.1.
Start dan Stop Unit dengan Mode Automatic Sequence Yang dimaksud pengoperasian dengan mode Automatic Sequence adalah pengoperasian Unit (start dan stop) dengan menjalankan urutan sequence dari STANDSTILL ke TURBINE OPERATION atau LINE OPERATION dan sebaliknya secara langsung. Cara pengoperasian mode ini dilakukan untuk pengoperasian Unit dalam kondisi normal.
3.2.1.1. Start dan Stop Unit dengan Mode Automatic Sequence dari Workstation Persyaratan di bawah ini harus dipenuhi untuk melakukan pengoperasian dengan cara ini: a)
Master selector switch ( – – S10) S10) harus diletakkan pada posisi 1 (Remote).
b)
Workstation yang digunakan memiliki Otorisasi untuk Unit yang bersangkutan.
16
c)
Mode ini hanya dapat dilakukan jika Unit memiliki status STANDSTILL
atau
TURBINE
OPERATION
atau
LINE
OPERATION.
3.2.1.2. Start dan Stop Unit dengan Mode Automatic Sequence dari TSC Persyaratan di bawah ini harus dipenuhi untuk melakukan pengoperasian dengan cara ini: a)
Master selector switch ( – – S10) S10) harus diletakkan pada posisi 2 (Local Sequence).
b)
Mode ini hanya dapat dilakukan jika Unit memiliki status STANDSTILL
atau
TURBINE
OPERATION
atau
LINE
OPERATION.
3.2.2.
Start dan Stop Unit dengan Mode Step by Step Sequence Yang dimaksud pengoperasian dengan mode Step by Step Sequence adalah pengoperasian Unit (start dan stop) dengan menjalankan urutan sequence dari STANDSTILL ke TURBINE OPERATION atau LINE OPERATION dan sebaliknya satu per satu sesuai dengan urutannya. Cara pengoperasian mode ini biasanya dilakukan pada saat commissioning untuk memastikan semua sequence bekerja dengan benar.
3.2.2.1. Start dan Stop Unit dengan Mode Step by b y Step Sequence dari Workstation Persyaratan di bawah ini harus dipenuhi untuk melakukan pengoperasian dengan cara ini: a)
Master selector switch ( – – S10) S10) harus diletakkan pada posisi 1 (Remote).
b)
Workstation yang digunakan memiliki Otorisasi untuk Unit yang bersangkutan.
c)
Mode ini hanya dapat dilakukan jika Unit memiliki status STANDSTILL
atau
TURBINE
OPERATION
atau
LINE
OPERATION.
17
Pada gambar START STOP SEQUENCE di Workstation harus dilakukan perintah untuk mengubah mode Unit menjadi STEP BY STEP.
3.2.2.2. Start dan Stop Unit dengan Mode Step by Step Sequence dari TSC Persyaratan di bawah ini harus dipenuhi untuk melakukan pengoperasian dengan cara ini: a)
Master selector switch – switch – S10 S10 harus diletakkan pada posisi 2 (Local Sequence).
b)
Mode ini hanya dapat dilakukan jika Unit memiliki status STANDSTILL atau TURBINE atau Start dan Stop Unit dengan Mode Automatic Sequence.
3.2.3.
Start dan Stop Unit dengan Mode Manual Yang dimaksud pengoperasian dengan mode manual adalah pengoperasian Unit (start dan stop) dengan menjalankan satu per satu auxiliary dan peralatan utama Unit sesuai dengan urutan yang benar. Cara pengoperasian mode ini biasanya dilakukan untuk pengetesan setelah maintenance. Perlu diperhatikan bahwa start Unit dengan cara manual ini tidak memperhatikan status READY TO TURBINE. OPERATION, READY TO LINE OPERATION dan READY TO LINE CHARGING. seperti yang dijelaskan di atas. Artinya meskipun ketiga status ini berwarna merah (ada
sinyal
yang
tidak
terpenuhi)
operator
tetap
akan
dapat
mengoperasikan Unit.
3.2.3.1. Start dan Stop Unit dengan Mode Manual dari Workstation Persyaratan yang harus dipenuhi untuk pengoperasian cara ini: a)
Master selector switch (S10) harus diletakkan pada posisi 1 (Remote).
b)
Workstation yang digunakan memiliki Otorisasi untuk Unit yang bersangkutan.
18
Pada gambar START STOP SEQUENCE di Workstation, harus dilakukan perintah untuk mengubah mode Unit menjadi MANUAL. Setelah itu pindah ke gambar MANUAL OPERATION untuk memulai pengoperasian mode mode Remote Manual. Setelah urutan dipenuhi dipenuhi maka status Unit menjadi STANDSTILL dan tombol STANDSTILL akan menjadi hijau permanen.
3.2.3.2. Start dan Stop Unit dengan Mode Manual dari Touch Screen (TSC) Untuk melakukan pengoperasian dengan cara ini, master selector switch (S10) harus diletakkan pada posisi 3 (LOCAL MANUAL). Melalui gambar MANUAL OPERATION pada TSC, start Unit dilakukan dengan urutan sebagai berikut: 1)
Start Cooling Water Pump.
2)
Start Generator Thrust Bearing Oil Pump.
3)
Buka Bypass Valve.
4)
Buka Inlet Valve setelah tanda INLET VALVE PRESSURE BALANCED muncul.
5)
Tutup Bypass Valve.
6)
Start Turbine Governor.
7)
On Eksitasi.
8)
Close Generator Circuit Breaker. Setelah Generator Circuit Breaker masuk status Unit menjadi LINE
OPERATION. Operator secara manual harus menaikkan dan menurunkan daya aktif dan daya reaktif sendiri Stop Unit dilakukan dengan urutan sebagai berikut: 1)
Turunkan daya aktif menjadi 0 MW dan daya reaktif menjadi 0 MVAR dengan cara seperti yang dijelaskan pada paragraf di atas paragraf ini.
2)
Buka Generator Circuit Breaker.
3)
Off Eksitasi.
4)
Stop Turbine Governor.
19
5)
Pada kecepatan < 120 rpm, ON Generator Thrust Bearing Oil Pump
6)
Tutup Inlet Valve.
7)
On Generator Brakes saat kecepatan < 30 rpm.
8)
Setelah kecepatan < 0.9 rpm, lakukan:
9)
Stop Cooling Water Pump.
10)
Stop Generator Thrust Bearing Oil Pump.
11)
Off Generator Brakes. Setelah urutan di atas dipenuhi maka status Unit menjadi
STANDSTILL.
3.2.4.
Start Unit secara LINE CHARGING Start Unit secara LINE CHARGING digunakan bila kita hendak memberikan tegangan ke jaringan listrik Jawa Bali yang biasanya dilakukan bila terjadi black-out jaringan. Jika terjadi black-out di jaringan maka tegangan 16.5 kV akan hilang yang mana akan membuat status READY TO LINE OP. menjadi merah dan status READY TO LINE CH. Menjadi hijau jika Circuit Breaker 500 kV yang mengapit feeder Main Transformer terbuka. Kondisi ini membuat perintah Unit ke LINE OPERATION menjadi tidak dimungkinkan. Maka pengoperasian Unit secara LINE CHARGING diperlukan. Langkah-langkahnya adalah: 1)
Lakukan perintah LINE CHARGING dengan menekan tombol LINE CHARGING. Setelah menerima perintah ini, PLC akan memerintahkan Eksitasi untuk mengubah modenya dari operasi normal (saat ON akan menghasilkan tegangan 16.5kV) menjadi mode LINE CHARGING (saat ON akan menghasilkan tegangan 6.6kV).
Setelah
PLC
menerima
konfirmasi
mode
LINE
CHARGING dari Eksitasi, maka status READY TO LINE OP akan berwarna hijau kembali. 2)
PLC akan melakukan langkah-langkah seperti yang telah dijelaskan di atas pada sub bab sebelumnya. sistem operasi start dan stop unit, jika mode Step by Step Sequence dipilih atau. jika mode Automatic
20
Sequence dipilih. Ikuti petunjuk pada kedua sub bab tersebut sesuai dengan mode start yang dipilih. 3)
Pada start sequence 6, Generator CB akan masuk bila tegangan Generator sudah melebihi 4.8 kV. Jika tegangan Eksitasi belum mencapai nilai itu, naikkanlah set point tegangan dengan memilih tombol VOLTAGE SETPOINT.
4)
Naikkan perlahan-lahan tegangan Generator sampai mencapai tegangan nominalnya.
5)
Setelah tegangan mencapai Generator 90% dari tegangan nominal, mode LINE CHARGING bisa dilepas dengan cara menekan tombol LINE CHARGING.
6)
Untuk proses stop Unit dapat dilakukan dengan cara biasa seperti stop Unit yang normal.
Keterangan:
Start Unit secara LINE CHARGING juga dapat dilakukan dengan mode MANUAL. Perlu diperhatikan untuk melakukan perintah LINE CHARGING dahulu sebelum melakukan perintah lainnya agar Eksitasi ON dalam mode LINE CHARGING.
21
BAB IV PEMELIHARAAN PEMELIHARAAN UNIT PLTA BESAR
4.1. PEMELIHARAAN PEMELIHARAAN PLTA
4.2.
JENIS & KEGIATAN PEMELIHARAAN PEMELIHARAAN
4.2.1
Overhaul Batasan jam kerja tersebut sebelumnya telah disepakati pada forum diskusi pemeliharaan tanggal 06 Februani 1987, dimana pada diskusi tersebut batas selang waktu untuk Major Overhaui (MO) dibagi tiga pola yaitu: a)
Pola A, pada pola ini unit pernbangkit (PLTA) melaksanakan MO setelah unit mencapai. interval 40.000 jam kerja.
b)
Pola B. pada pola mi unit pembangkit (PLTA) melaksanakan MO setelah unit mencapai interval 60.000 jam kerja.
22
c)
Pola C, pada pola ini unit pembangkit (PLTA) melaksanakan MO setelah unit mencapal. interval 80.000 jam kerja. Untuk pemeliharaan Annual Inspection dan General Inspection
pelaksanaannya disesuaikari dengan selang waktu tiap-tiap pola tersebut. Kegiatan
pemeliharaan
yang
dilakukan
mencakup
pemeriksaan,
perbaikan, penyempunaan, penggantian, penyetelan, pengujian dan lain sebagainya. Kegiatan yang.dilakukan tiap jenis pemeliharaan adalah sebagai benikut : a)
Annual lnspection Ruang
lingkup
kegiatan
Annual
Inspection
meliputi
pemeriksaan, pengukuran dengan membuka manhole atau bagian lain tanpa melepaskan bagian utama, penyetelan, perbatikan kecil dan dilakukan pengujian. AI ini biasanya dilaksanakan setiap satu tahun sekali dalam satu tahun anggaran. Karena ruang lingkup pekerjaan seperti tersebut di atau maka memenlukan waktu relatif pendek. b)
General Inspection Ruang
lingkup
kegiatan
General
Inspection
meliputi
pemeriksaan, pengukuran dengan membuka manhole dan bagian lain tampa atau melepas bagian utama bila perlu , penyetelan, perbaikan, penggantian (bukan peralatan utama) dan dilakukan pengujian. Dengan demikian pelaksanaan GI memenlukan waktu lebih lama dari Al dan dilaksanakan pada pertengahan MO. c)
Major Overhaul Ruang pembongkaran
lingkup total,
kegiatan perbaikan,
Major
Overhaul
pemeriksaan,
meliputi
pengukuran,
penyetelan, penggantian peralatan perala tan dan dilakukan pengujian. karena kar ena dilakukan pembongkaran dibagian utama maka waktu yang diperlukan relatif lebih lama dari GI.
23
4.2.2
Pengujian Persiapan Pengujian Sebelum pengujian dilakukan semua peralatan-peralatan pengukur yang diperlukan harus dipersiapkan termasuk time schedule pengujian yang diterbitkan oleh Sektor. Juga harus diketahui dengan hasil baik dari kegiatan pemeriksaan dan pengukuran berikut : a)
Pengukuran mutu tahanan isolasi stator sta tor generator. Pengukuran mutu tahanan
isolasi
stator
generator
dapat
dilakukan
dengan
menggunakan megger/mengukur sudut hilang dielectric (tangen delta). Pengukuran mutu tahanan isolasi ini sangat penting guna mengetahui
kondisi
isolasi
tersebut
sebelum
dan
sesudah
pemeliharaan. b)
Hasil uji minyak pelumas. Pengujian minyak pelumas dilakukan di laboratorium untuk mengetahui sifat-sifat minyak pelumas yang kemudian dlbandingkan dengan spesifikasinya dan bila perlu dilakukan treatment terhadap pelumas tersebut.
c)
Hasil pemeriksaan alignment poros. Pemeriksaan kelurusan poros ini
bertujuan
untuk
memperhalus/mengurangi
vibrasi
unit
pembangkit. d)
Hasil pengukuran clearance bantalan-bantalan, sudu atur dan lain lain. Pengukuran ini dilakukan untuk mengetahui kondisi clearance apakah masih dalam batas-batas yang diijinkan
e)
Setting relay-relay proteksi. Relay-relay yang ada harus dilakukan pengujian bukan hanya hasil kerjanya tetapi juga kebenaran pengawatannya. Jalannya
rele diperiksa
dengan
arus
yang
sebenarnya pada sisi primer. trafo arus (CT) yang bersangkutan dengan hubungan rangkaian yang sebenarnya pula f)
Kalibrasi meter-meter. Alat ukur besaran ternperatur, tekanan, vibrasi dan lain-lain harus dikalibrasi terIebih dahuiu sehIngga pencatatan data akan lebih akurat.
24
Pelaksanaan Pengujian Pelaksanaan
pengujian
dilakukan
sebelum
dan
sesudah
pemeliharaan yang disesuaikan dengan tingkat pemeliharaan. Pengujian sebelun pemeliharaan ini penting dilakukan untuk melihat keberhasilan pemeliharaan tersebut. Macam-macam pengujian yang dilakukan antara lain : a)
Percobaan putar (running test). Percobaan ini dilakukan untuk mengetahui bahwa tidak ada kelainan pada saat pemutaran pertama kali. Pelaksanaannya adalah sesudah main valve dibuka, sedikit demi sedikit sudu antar (inlet guide vane) dibuka. Setelah turbin berputar sudu antar ditutup kembali, meskipun sudu antar tertutup turbin tetap berputar karena adanya momen kelembaman. Sementara turbin berputar, kelainan bunyi, gesekan-gesekan, arah poros, dan kelainan lainnya diperiksa. Kemudian sudu antar dibuka lagi sampai putaran poros poros mencapai putaran nominalnya nominalnya dengan memperhatikan suara, suhu, vibrasi. Setelah itu turbin tetap dijalankan sampai suhu bantalan mencapai harga jenuhnya. Besaran yang dicatat dalam pengujian adalah putaran poros, suhu bantalan, suhu pendinging, langkah servo motor, tekanan air penstock, tekanan air di draft tube dan runner.
b)
Putaran pengeringan (dray out running operation test). Apabila percobaan.
Putar
telah
selesai
harus
dilakukan
pemutaran
pengeringan. Pemutaran ini dilakukan agar nilai tahanan isolasi stator generator meningkat. Cara yang dilakukan biasanya adalah sebagal benikut : Hubung singkat tiga phasa yang dilakukan antara pemutus beban (PMT) dan terminal generator pada saat putaran nominal dengan tegangan generator tertentu tanpa beban. Kemudian arus hubung singkat diperbesar sedikit demi sedikit dan diatur sehingga suhu kumparan stator mencapai suhu tertentu dan diusahakan suhu stator tersebut konstan. Selama pemutaran berjalan suhu kumparan, suhu
25
udara pendirigin, nilai tahanan isolasi diukur dengan interval waktu tertentu. Nilai tahanan isolasi akan naik dan setelah mencapai titik jenuh percobaan ini harus dihentikan. c)
Pembebanan bertahap. Pengujian ini dilakukan untuk menyelidiki sifat-sifat turbin dengan mengukur antara bukaan sudu antar dengan daya turbin atau mengukur panjang langkah servo motor. Pengujian ini dilakukan dengan pengatur putaran (governor) yang dipasang pada posisi manual. Sudu antar (inlet guide vane)dibuka sedikit demi sedikit mulai bukaan tanpa beban sampai dengan beban penuh, kemudian ditutup sedikit demi sedikit dari bukaan penuh sampai dengan
tanpa
beban.
Pada
saat
percobaan
ini
dilakukan
pengukuran/pencatatan terhadap beban, tekanan, langkah servo motor, tegangan, arus eksitasi, vibrasi, suara (noise), level air, dan lain-lain. Apabila draft tube dilengkapi dengan katup isap udara, katup isap tersebut harus dikontrol sedemikian rupa sehigga turbin dapat bekenja dengan efisiensi yang tinggi akan tetapi aman. d)
Pelepasan beban (load rejection test) pada beban 25 %, 50 %, 75 %, dan 100 % bila memungkinkan. Percobaan ini dilakukan untuk mengetahui transient tekanan air penstock. kenaikan putaran, kepekaan governor, dan kenaikan tegangan generator. PLTA tersebut dioperasikan kemudian dibebani. Putaran dan tegangan generator sebelumnya diatur pada harga nominal kemudian masingmasing beban diputuskan dengan melepas. Circuit Breakernya. Pencatatan pada percobaan ini adalah variasi tegangan, frekuensi, variasi putaran, variasi tekanan air penstock, waktu untuk mencapai kesetabilan, langkah servomotor, dan lain-lain.
e)
Pembebanan kejutan (sudden load increase test) Latar belakang percobaan ini adalah untuk mengetahui bahwa tiap-tiap peralatan kontrol telah beroperasi dengan baik dan pelaksanaannya tekanan air kejut penstock dijaga sampai dengan harga yang diijinkan pada kondisi sudden load increase. PLTA tersebut dioperasikan setelah
26
tekanan penstock stabil, beban dinaikkan dengan tiba-tiba (pada 25 %, 50 %, 75 %, 100 % beban bila mernungkinkan). Pencatatan pada percobaan ini adalah variasi tegangan, frekuensi, variasi putaran, variasi tekanan air penstock, waktu untuk mencapai kestabilan, langkah servo motor, dan lainlain. f)
Emergency stop test. Latar belakang percobaan ini adalah untuk mengetahui bahwa emergency stop dapat dilakukan dengan pengoperasian peralatan kontrol bila terjadi gangguan electrikel selama PLTA beroperasi. Caranya adalah sebagai berikut, PLTA dioperasikan hingga beban 40% dan beban nominal. Emergency stop relay (86-1) secara manual dikerjakan. Pencatatan pada percobaan ini adalah waktu dan putaran.
g)
Quick stop test. Latar percobaan ini untuk mengetahui bahwa stop unit secara cepat dapat dilakukan dengan peralatan kontrol bila terjadi gangguan mekanis pada waktu PLTA beroperasi. Percobaan ini dapat dilakukan dengan dua cara : 1)
Quick stop relay Pertama PLTA dioperasikan dengan beban 40% beban nominal. Salah satu dan quick stop relay dikerjakan secàra manual. Pencatatan pada percobaan ini adalah waktu dan putaran.
2)
Penurunan tekanan pelumas governor PLTA dioperasikan dengan beban 100% beban nominal. Kemudian pompa pelumas diberhentikan, yang akan mengakibatkan pressure switch (63Q) bekerja dan ini menyebabkan drain valve membuka dan tekanan pelumas turun. Pencatatan pada percobaan ini adalah waktu, putaran, tekanan pelumas, dan level pelumas sampai dengan putaran mesin nol.
27
h)
Over speed test. Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui keandalan dari relay over speed. Sebelum dilakukan pengujian rela y over speed terlebih dahulu disetting pada harga yang tel.ah ditentukan. Kemudian PLTA dioperasikari (diputar tanpa beban) sampai relay over speed bekerja. Putaran pada saat relay over speed kerja dicacat sampal dengan PLTA stop.
i)
Load test (temperatur rise test). Pengujian ini dilakukan untuk meyakinkan bahwa unit dapat dioperasikan pada beban 100 % beban nominal dengan aman. PLTA dioperasikari pada putaran, tegangan, dan beban nominal. Pengukuran bermacam-macam besaran dilakukan dengan interval waktu tertentu. Pengukuran yang dilakukan antara lain, temperatur bantalan, temperatur air pendingin, tegangan, arus, frekuensi, factor daya (cos q), tekanan penstock, runner dan juga level air. Pada pengujian ini juga harus diperiksa kebocoran pelumas, air. dan lain-lain.
j)
Automatic start and stop operation. Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui bahwa unit dapat dioperasikan dengan start dan stop secara automatis. PLTA distart dengan menggunakan master kontrol switch, kemudian dilakukan pencatatan waktu dan urutan start. Prosedure stop dilakukan dengan menggunakan master kontrol switch juga dilakukan dengan catatan waktu dan urutan stop.
5
Predictive Maintenance Pemantauan rutin kondisi mesin ada 2 macam yaitu : a)
Kondisi langsung, yaitu meliputi pengukuran volume/massa aliran, suhu, kecepatan dan tekanan.
b)
Kondisi tidak langsung, yaitu melipiti pengukuran vibrasi, jumlah dan ukuran partikel suatu komponen yang terlepas, kondisi keretakan, nilai konduktivitas, kebisingan dan tahanan listrik.
28
Hasil pemantauan dianalisa untuk mengetahui kondisi sekarang dan kondisi perkiraan yang akan datang. Analisa kerusakan merupakan tulang punggung dari dari pada pemeliharaan predictive. Ada dua jenis analisa kerusakan yaitu: a)
Analisa teknik Analisa teknik menentukan sebab dan tingkat kerusakan. Analisa ini biasanya dilakukan oleh tenaga ahli dibidangnya, seperti Engineer vibrasi, Engineer NDT, Tribologi, Metalurgi, performance engineering dan lain-lain.
b)
Analisa statistic Analisa statistic merupakan hubungan kerusakan terhadap waktu, analisa ini bertujuan untuk memprediksi kondisi peralatan yang akan datang, kapan unit distop untuk perbaikan atau overhaul, atau bagaimana kondisi operasi yang perlu diambil untuk menjaga kelangsungan produksi. Pekerjaan ini merupakan tugas engineer kerjasama dengan engineer analisa teknik. Obyek yang dipantau pada suatu mesin untuk keperluan
pemeliharaan predictive meliputi : a)
Getaran
b)
Life assessment (NDT & DT)
c)
Kualitas air
d)
Unjuk kerja
e)
Termografi
f)
Tribologi.
29
BAB V PENGOPERASIAN DAN PEMELIHARAAN TURBIN GENERATOR
5.1.
PENGOPERASIAN TURBIN GENERATOR
5.1.1.
START-UP TURBIN GENERATOR A.
B.
Prinsip Dasar Start-Up Turbin Generator 1)
Periksa bahwa unit siap untuk di-start.
2)
Aktifkan auxiliary systems.
3)
Buka inlet valve.
4)
Buka governor valve.
5)
Jalankan turbine governor dan kemudian turbin-generator.
6)
Stop pompa oli tekanan tinggi untuk bearing generator.
7)
Tutup field breaker.
8)
Sinkron-kan unit ke jaringan (network).
9)
Atur beban aktif dan reaktif ke harga referensi (ketentuan).
SOP Start-Up LAKUKAN KOMUNIKASI DENGAN PPB 1 UPB 1.
PEMERIKSAAN PERSIAPAN SEBELUM START 1.1. PMT Generator kondisi Off (52 Off) 1.2. Master Relay Release (86 -1 8 86 -2) 1.3. Generator Brake posisi Off 1.4. Lampu Stop (Green) nyala dan Indikator lampu lainnya Off. 1.5. Switch 43 - 20 pada Governor posisi Auto 1.6. Check Tekanan, Level, Oli dan Kondisi Auxillary yg akan di-start
2.
START TURBIN GENERATOR. 2.1. Operasikan 1 On kan Master Control ( Switch 01 ) a.
Main water pump jalan
b.
Solenoide Cooling water pump bekerja (20 WCS)
c.
Governor Oil Pressure Normal (63 Q1)
30
d.
Brake Air Pressure Normal (63 AB 1)
e.
Guide Vane belum membuka 0% (74L)
2.2. Lampu Prepare (Persiapan) On a.
Master Relay (04) bekerja
b.
By Pass Valve Open ~ hingga Fully Open (21 BS)
c.
Seat Valve Open ~ hingga Fully Open (21 SS)
d.
Main Valve Open ~ hingga Fully Open (21 S)
2.3. Lampu Indikator Inlet Valve nyala (On) a.
GV Servomotor Operet (74 LS Release)
2.4. Lampu Start Turbin nyala (65 S Operet), Turbin berputar, pada RPM 80% Relay Eksitasi Eksitasi On 2.5. Lampu Eksitasi nyala, selanjutnya perhatikan putaran turbin hingga putaran nominal 600 RPM & Tegangan Gen. 10 KV. (Siap untuk Paralel) 3.
MASUK PARALEL 3.1. On kan switch 43 -25 (Selector Switch ke posisi Auto) a.
Relay 25 - 15 - dan 60 kerja
b.
Setelah persyaratan paralel terpenuhi PMT akan masuk
3.2. Lampu Paralel akan nyala dan PMT (52 On) 3.3. Bebani T/G dengan memutar ke kanan Switch 65 dan 77 3.4. Lampu
Load
nyala
(Beban
disesuaikan
dengan
pengaturan Dispatcher) Catatan : Lakukan Patroli Operasi dan hindari pembebanan kritis Turbin ~ Generator < 7 MW untuk operasi normal
5.1.2.
SHUT-DOWN TURBIN GENERATOR A.
Prinsip Dasar Shut-Down Turbin Generator 1)
Periksa bahwa unit dapat di-stop.
2)
Kurangi beban (load) aktif dan reaktif hampir ke nol.
3)
Buka generator circuit breaker.
31
4)
Buka field breaker.
5)
Tutup governor valve dan guide vanes mulai menutup. men utup.
6)
Jalankan pompa oli tekanan tinggi untuk bearing generator.
7)
Aktifkan rem pada kecepatan (speed) 15% dan stop turbingenerator.
B.
8)
Tutup inlet valve.
9)
Matikan auxiliary systems.
SOP Shut-Down LAKUKAN KOMUNIKASI DENGAN PPB I UPB 1.
PEMERIKSAAN
PERSIAPAN
SEBELUM
LEPAS
PARALEL & STOP 1.1. Turunkan beban perlahan-lahan 1.2. Setelah Lampu load Off 1.3. Off kan PMT Generator 1.4. T/G sudah lepas dari paralel, lampu Load dan paralel Padam. 2.
LANGKAH PENYETOPAN 2.1. Off kan Master Control (Switch 01) a.
Indikator Inlet Valve Off
b.
Putaran perlahan-lahan mulai turun
c.
Relay 41 Off
d.
Guide Vane menutup (74)
e.
Inlet Valve menutup (21 S)
f.
Seat Valve menutup (21 SS)
g.
Bay Pas Valve menutup (21 BS)
h.
Pada putaran 30%, Brake bekerja (180 Rpm)
2.2. Lampu Brake nyala a.
Water Cooling sistem off (20 WCS)
b.
Brake lepas (Release)
2.3. Lampu Stop Menyala
32
3.
PROSES STOP SELESAI
(Lakukan check visual pada Peralatan Utama dan Peralatan Bantu T/G, agar diketahui kondisi kesiapan operasi selanjutnya)
5.2. PEMELIHARAAN PEMELIHARAAN TURBIN AIR
5.2.1.
Pemeliharaan Rutin Pemeriksaan yang bersifat rutin ialah pemeliharaan yang dilakukan secara berulang dengan periode waktu harian, mingguan dan bulanan dengan kondisi sedang beroperasi, yaitu meliputi : a)
Pemeriksaan temperatur bearing, air pendingin, minyak tekan dan sebagainya dilakukan setiap hari.
b)
Pemeriksaan kebocoran pada perapat poros (seal) dilakukan setiap hari, apabila terjadi kebocoran melebihi batas yang ditentukan, maka untuk mengatasinya adalah dengan cara mengencangkan baut penekan
perapat
poros
sedikit-sedikit
dan
merata,
sampai
bocorannya mengecil, seandainya tidak dapat diatasi maka unit distop dan seal diganti dengan yang baru. c)
Pemeriksaan vibrasi sekali sebulan.
d)
Pemeriksaan tekanan air dan tekanan minyak tekan dilakukan setiap hari.
e)
Pemeriksaan kebocoran air pada pemegang sudu atur/bos sudu atur.
f)
Pemeriksaan kebisingan atau terjadinya suara yang aneh didalam rumah turbin.
g)
Pemeriksaan pada pipa pelepas air apakah timbul kavitasi dan bila perlu stel tekanan hampanya.
h)
Pemeriksaan pada servomotor apakah ada kebocoran minyak, bila bocor diperbaiki.
i)
Pemeriksaan
tekanan
udara
pada
akumulator,
bila
kurang
ditambah/menambah sendiri (otomatis). j)
Pemeriksaan air pendingin dan saringan dibersihkan setiap hari.
33
k)
Pemeriksaan level minyak tekan dan minyak bantalan, bila kurang ditambah.
5.2.2.
Pemeliharaan Periodik Pemeriksaan yang bersifat periodik ialah pemeriksaan yang dilakukan berdasarkan lama operasi dari turbin air, yang diklasifikasikan : a)
Pemeriksaan sederhana, setiap 8.000 jam.
b)
Pemeriksaan sedang, setiap 20.000 jam.
c)
Pemeriksaan serius, setiap 40. 000 jam. Pemeriksaan
periodik
kegiatan
yang
dilakukan
meliputi
pembongkaran (disassembly), pemeriksaan (inspection) dan pengujian (testing). Kegiatan pemeriksaan tersebut tidak harus semua komponen dilakukan sama, melainkan tergantung dari klasifikasi pemeriksaan periodiknya. Pemeriksaan sederhana dan sedang, komponen yang diperiksa tidak seluruhnya melainkan sebagian saja. Tetapi pemeriksaan serius, kegiatankegiatan seperti tersebut diatas dilakukan secara menyeluruh terhadap turbin dan alat bantunya. Adapun jenis-jenis kegiatan yang dilakukan dalam Pemeriksaan Serius, meliputi : a)
Pengosongan air didalam rumah turbin.
b)
Pelepasan pipa-pipa ukur (manometer dan vacuummeter).
c)
Pelepasan draft tube atau manhole draft tube.
d)
Pelepasan manhole rumah turbin.
e)
Penutupan lubang saluran pembuangan.
f)
Pelepasan bos sudu atur bagian luar atau bagian bawah.
g)
Pelepasan tutup turbin bagian luar atau bagian bawah.
h)
Pelepasan distributor turbin : sudu atur, cincin pengatur dan batang penggerak.
i)
Pelepasan rumah bantalan turbin.
j)
Pelepasan perapat poros turbin.
34
k)
Run out test sebelum lepas kopling.
l)
Pelepasan baut kopling poros turbin dengan poros generator.
m)
Pelepasan tutup turbin bagian dalam atau bagian atas.
n)
Pengangkatan runner.
o)
Pemeriksaan dan perbaikan runner, poros, kopling dan bearing.
p)
Pemeriksaan dan perbaikan tutup turbin.
q)
Pemeriksaan dan perbaikan rumah turbin dan pengaman tekanan air (relief valve).
r)
Pemeriksaan dan perbaikan draft tube.
s)
Pemeriksaan dan perbaikan sudu-sudu atur.
t)
Pemeriksaan dan perbaikan katup utama (main inlet valve).
u)
Pemeriksaan dan perbaikan perapat poros (seal).
v)
Pemeriksaan dan perbaikan bushing sudu atur.
w)
Penyetelan sudu atur dan penggurisan spie sudu atur.
x)
Pembuatan alur spie sudu atur
y)
Pemasangan poros runner dan pengukuran centering runner.
z)
Pemasangan sudu-sudu atur.
aa)
Pemasangan tutup turbin.
bb)
Pengukuran clearance antara runner dengan pelindung tutup turbin.
cc)
Pemasangan dan penyetelan perapat poros.
dd)
Pemasangan mekanik sudu atur.
ee)
Pemasangan dan penyetelan bantalan turbin.
ff)
Pembongkaran tutup draft tube.
gg)
Pemasangan draft tube.
hh)
Pemasangan manhole.
ii)
Pemasangan pipa manometer dan vacuummeter.
jj)
Pengisian minyak bantalan (bearing) dan minyak min yak governor.
35
Pemeriksaan Rumah Turbin
a)
Pemeriksaan bagian dalam rumah turbin, tutup turbin dan pelindung tutup turbin terhadap kerusakan. Bila ada kelainan harus diperbaiki/diganti. Pemeriksaan baut-baut dudukan rumah turbin.
b)
Pemeriksaan dan pengukuran celah (clearance) sisi masuk dan sisi keluar antara tutup turbin dan runner. Bila harga clearance melebihi batas maximal yang telah ditentukan, harus diganti. Pengukuran celah
(clearance)
dilakukan
sebelum
dan
sesudah
diperiksa/diperbaiki.
Pemeriksaan Distributor Turbin
a)
Pemeriksaan sudu-sudu atur terhadap kerusakan, bila rusak harus diperbaiki.
b)
Pengukuran kerapatan antara masing sudu atur pada posisi sudu atur menutup rapat. Bila diperoleh celah yang melebihi harga yang ditentukan harus diperbaiki atau distel kembali.
c)
Pengukuran kerapatan antara masing sudu atur pada posisi sudu atur menutup rapat. Bila diperoleh celah yang melebihi harga yang ditentukan harus diperbaiki atau distel kembali.
d)
Pemeriksaan dan pengukuran jarak antara masing-masing sudu atur pada posisi sudu atur membuka penuh. Pengukuran kerapatan kerapat an dan jarak dilakukan sebelum dan sesudah diperiksa/diperbaiki.
e)
Pemeriksaan dan pengukuran celah antara sudu atur dengan cincin dudukan sudu atur. Bila harga celah melebihi toleransi yang ditentukan, harus diperbaiki (sudu atur diganti atau cincin dudukan sudu atur diganti). Pengukuran celah dilakukan sebelum dan sesudah diperiksa/diperbaiki.
Pemeriksaan Runner
a)
Pemeriksaan terhadap kerusakan (kavitasi, keausan, keretakan). Bila ada kelainan harus diperbaiki atau diganti.
36
b)
Pemeriksaan dan pengukuran celah antara runner dengan tutup turbin. Bila ada kelainan harus diganti.
c)
Pemeriksaan pasak dan baut antara poros dan runner.
Pengaman Tekanan Air
a)
Pemeriksaan bagian dalam terhadap kerusakan. Bila rusak ringan harus diperbaiki dan bila rusak berat harus diganti.
b)
Pemeriksaan dan pengukuran kerapatan katup terhadap te rhadap dudukannya pada posisi tertutup. Bila tidak rapat harus diperbaiki dengan cara diskir atau diganti. Pengukuran kerapatan dilakukan sebelum dan sesudah diperiksa/diperbaiki.
c)
Pengujian bekerjanya pengaman tekanan air pada waktu percobaan pelepasan beban (percobaan unit berbeban setelah setel ah semua peralatan peralat an siap beroperasi).
Pemeriksaan Poros
a)
Pemeriksaan dan pengukuran celah antara poros dan bantalan. Bila harga
celah
melebihi
toleransi
yang
ditentukan,
harus
diperbaiki/diganti. b)
Pemeriksaan/pengukuran kelurusan poros turbin generator (run out shaft).
c)
Pemeriksaan dan pengukuran getaran poros pada bantalan. Bila getaran melebihi batas, harus diperbaiki. Pengukuran getaran dilakukan sebelum dan sesudah inspection.
Pemeriksaan Pipa Pelepas Air
a)
Pemeriksaan bagian dalam pipa pelepas air terhadap kerusakan (terutama pada sisi masuk pipa pelepas air akibat kavitasi). Bila rusak harus diperbaiki.
b)
Pemeriksaan pipa dan katup injeksi apakah mengalami kerusakan. Bila rusak harus diperbaiki/diganti.
37
Pemeriksaan Pengatur Putaran Turbin (Governor)
a)
Pemeriksaan dan membersihkan cooler (pendingin) minyak regulator.
b)
Pemeriksaan viskositas minyak. Bila sudah tidak memenuhi syarat minyak diganti dengan yang baru.
c)
Pemeriksaan kebocoran minyak pada servo motor, bila bocor diperbaiki.
Pemeriksaan Katup Utama (Main Inlet Valve)
a)
Pemeriksaan kebocoran. Bila kebocoran air melebihi batas yang ditentukan, maka harus diganti seal main gasketnya. Pemeriksaan dan pengencangan baut-baut.
b)
Pemeriksaan kebocoran minyak pada servomotor, bila bocor diperbaiki.
5.3.
PEMELIHARAAN PEMELIHARAAN GENERATOR
Pada umumnya pemeliharaan komponen generator di unit pembangkit termal dilakukandalam 2 katagori, yaitu yaitu : a)
Pemeliharaan yang bersifat Rutin. Pemeriksaan yang bersifat rutin ialah pemeliharaan yang dilakukan secara berulang denganperiode waktu harian, mingguan dan bulanan dengan kondisi sedang beroperasi, yaitu meliputi : 1)
Pemeriksaan temperatur belitan stator, bearing, air pendingin, dan sebagainya dilakukansetiap hari.
2)
Pemeriksaan kebocoran pendingin minyak (khusus generator dengan pendinginhidrogen) dalam sekali sebulan.
3)
Pemeriksaan vibrasi sekali sebulan.
4)
Pemeriksaan tekanan hidrogen, seal oil pump.
5)
Pemeriksaan fuse rotating rectifier (Brushless excitation) atau pemeriksaan sikat arang (Static Excitation/DC Dinamic Excitation).
38
b)
Pemeliharaan yang bersifat Periodik. Pemeriksaan yang bersifat periodik ialah pemeriksaan yang dilakukan
berdasarkan
lamaoperasi
dari
generator,
yang
diklasifikasikan : 1)
Pemeriksaan sederhana, setiap 8.000 jam.
2)
Pemeriksaan sedang, setiap 16.000 jam.
3)
Pemeriksaan serius, setiap 32. 000 jam. Pemeriksaan periodik kegiatan yang dilakukan meliputi
pembongkaran, pemeriksaan dan pengujian. Kegiatan Kegiata n pemeriksaan pemeri ksaan tersebut tidak harus semua komponen dilakukan sama, melainkan tergantung dari klasifikasi pemeriksaan periodiknya. Pemeriksaan sederhana dan sedang, komponen yang diperiksa tidak seluruhnya melainkan sebagian saja. Tetapi pemeriksaan serius, kegiatankegiatan seperti tersebut diatas dilakukan secara menyeluruh terhadap generator dan alat bantunya.
A.
Pemeliharaan Rotor Pemeriksaan rotor dilaksanakan setelah rotor dikeluarkan dari statornya. Hal-hal yang perlu diperiksa bagian Rotor Generator, meliputi : a)
Periksa kebersihan dan perubahan bentuk kumparan serta kerusakan dan penggeseran dari blok isolasinya.
b)
Periksa kekendoran beban penyeimbang (balance weight).
c)
Cek ujung komponen dibawah cincin penahan.
d)
Periksa kelonggaran rakitan penghantar radial.
e)
Periksa komponen-komponen rotor, seperti cincin penahan, pasok blower, dan journal poros (komponen tersebut disarankan diperiksa dengan ultra sonic test ataudye penetrant test untuk mengetahui keretakkan material-material tersebut).
f)
Teliti kelonggaran dari tiap-tiap baut dan plat alas.
39
g)
Kerusakkan dan keausan dari journal rotor dan kopling, diteliti, pasak-pasak rotordan beban penyeimbangan diperiksa kelonggarannya.
h)
Perapat penekan dan cincin perapat harus diperiksa celahnya, kerusakan perubahan bentuk. Cincin perapat harus diperiksa kelancaran geraknya.
i)
Tiap labyrinth harus diperiksa kerusakkannya dan keadaan celahnya.
B.
j)
Periksa keausan bahan bantalan.
k)
Ukur tahanan isolasi kumparan.
Pemeliharaan Stator Pemeriksaan Stator dilakukan setelah rotor dikeluarkan, meliputi: a)
Belitan stator diperiksa tentang kemungkinan terjadinya kontaminasi, kerusakan, retak, pemanasan lebih dan keausan.
b)
Pasak stator diperiksa kemungkinan terjadinya pergeseran (kedudukan) dari ujungpasak dan pengganjal dibawah pasak, serta kelonggaran dari pasak-pasak kumparan stator.
c)
Penyangga ujung kumparan diperiksa, khususnya kelonggaran dari baut pengikatnya.
d)
Penjarak isolasi (insulation spacer) diperiksa kemungkinan merapatnya jarak isolasi,kelonggaran dan keausan dari kain polyster, segmen penyangga kumparan, talipengikat dan panahan ujung kumparan. kumparan.
e)
Cincin phasa, diperiksa kerusakan/perubahan bentuknya.
f)
Gulungan di dalam alur (slot) diteliti kelonggarannya dari terminal.
g)
Ujung penghantar utama (main lead), diperiksa kerusakan dari porselin bushing dan permukaan sambungan serta kondisi bagian dalam kotak saluran dan netralnya.
40
h)
Pemeriksaan keadaan inti, yang meliputi kerapatan dan laminasi-laminasi, tanda-tanda kerusakan mekanis, tandatanda pemanasan setempat dan keadaan susunanpengikat inti.
i)
Periksa permukaan kumparan, pemukaan inti besi, benda benda asing serta kebocoran minyak dan dan air.
C.
j)
Cek pendeteksi temperatur inti stator (RTD), bila perlu ditest.
k)
Periksa klem kawat pentanahan dan bagian-bagiannya.
Pemeliharaan Exciter Komponen-komponen yang perlu diperiksa pada sistem “Eksitasi dengan Generator DC, meliputi: meliputi : a)
Periksa keadaan komutator, apakah ada yang cacat atau permukaan tidak rata.
b)
Periksa keadaan sikat arang dan tekanannya.
c)
Cek baut-baut pengikat.
d)
Ukur tahanan isolasi kumparan rotor dan stator generator DC.
e)
Tes pendeteksi temperatur (RTD).
f)
Cek sikat arang dan slipring pada sambungan ke eksitasi. Komponen-komponen yang perlu diperiksa pada sistem
“Eksitasi Tanpa Sikat (Brushless excitartion), meliputi : a)
Periksa dioda penyearah putar (rotating diode rectifier), dari kotoran atau bekasterjadi pemanasan lebih dan kerusakan.
b)
Periksa sekering, diganti bila ada yang putus.
c)
Cek baut-baut terminal.
d)
Lakukan pengukuran tahanan isolasi.
e)
Periksa penghantar fleksibel dioda dari kerusakan dan kelonggaran.
f)
Bersihkan seluruh kumparan-kumparan dari kotoran.
41
Tabel 4.1 Pengujian Kerja Paralel Generator
No
Prosedur
Parameter
1.
Kurangi beban menjadi tanpa tanpa beban dan jalankan generator yang sedang
Hasil Pengujian
Rekomendasi
didalam jaringan dipararelkan dengan generator lain 2.
Secara perlahan naikkan beban setinggi yang bisa dan pastikan beban masih dalam batas
3.
Pastikan bahwa arus dan daya terbagi rata antara 2 generator
4.
Lihat beban dengan AC clamp meter meter pada fasa fasa A. A. Naikkan Naikkan beban beban sampai sampai 400A
5.
Atur tegangan mesin supaya KVAR (jika ada) terbagi rata antara 2 generator generator Tabel 4.2 Pengujian Kerja Generator
No
Parameter
Beban
Satuan
Standar
Hasil Pengukuran
Rekomendasi
25% 50% 1
Daya
75%
MW
100% 110% 25% 50% 2
Tegangan
75%
kV
100% 110%
42
25% 50% 3
Frekuensi
75%
Hz
100% 110% 25% 50% 4
Daya Reaktif
75%
Mvar
100% 110% 25% 50% 5
Faktor Daya
75% 100% 110% 25% 50%
6
Arus ( R, S, T )
75%
A
100% 110% 25% 50% 7
Temperature Bantalan
75%
K
100% 110%
43
25% 50% 3
75%
Frekuensi
Hz
100% 110% 25% 50%
Daya Reaktif
4
75%
Mvar
100% 110% 25% 50%
Faktor Daya
5
75% 100% 110% 25% 50%
Arus ( R, S, T )
6
75%
A
100% 110% 25% 50% 7
Temperature Bantalan
75%
K
100% 110%
43
BAB VI SISTEM KELISTRIKAN PLTA BESAR
6.1.
TRANSFORMATOR
6.1.1.
Pembagian tranformator yang terpasang di unit: a)
MTR (Main Transformer) berfungsi mengubah tegangan dari 16.5 Kv menjadi 500 kV begitu sebaliknya.
b)
STR (Station Transformer) berfungsi mengubah tegangan dari 16,5 kV menjadi 20 kV.
c)
HTR (House Transformer) berfungsi mengubah tegangan dari 20 kV menjadi 380 Volt.
6.1.2.
Pengoperasian Transformator Pada prinsipnya pengoperasian trafo tenaga dilakukan melalui dua tahap yaitu tahap memasukan PMS diikuti tahap memasukan PMT.
BAB VI SISTEM KELISTRIKAN PLTA BESAR
6.1.
TRANSFORMATOR
6.1.1.
Pembagian tranformator yang terpasang di unit: a)
MTR (Main Transformer) berfungsi mengubah tegangan dari 16.5 Kv menjadi 500 kV begitu sebaliknya.
b)
STR (Station Transformer) berfungsi mengubah tegangan dari 16,5 kV menjadi 20 kV.
c)
HTR (House Transformer) berfungsi mengubah tegangan dari 20 kV menjadi 380 Volt.
6.1.2.
Pengoperasian Transformator Pada prinsipnya pengoperasian trafo tenaga dilakukan melalui dua tahap yaitu tahap memasukan PMS diikuti tahap memasukan PMT. Sedangkan untuk membebaskan trafo tenaga dari tegangan dilakukan dengan mengeluarkan PMT diikuti PMS. Proses memasukan atau mengeluarkan PMT/PMS dapat dilakukan dengan beberapa cara, diantaranya secara supervisory (diremote oleh dispatcher), remote (melalui panel control) dan local (manual di switchyard). Langkah-langkah manuver pembebasan tegangan bay trafo tenaga : 1)
PMT sisi 20 kV Trafo di keluarkan
2)
PMS rel 1 sisi 20 kV Trafo di keluarkan
3)
PMT sisi 150 kV Trafo di keluarkan
4)
PMS rel 2 sisi 150 kV Trafo di keluarkan
Langkah-langkah manuver pemberian tegangan bay trafo tenaga: 1)
PMS rel 1 sisi 150 kV Trafo di masukan
2)
PMT sisi 150 kv Trafo kV masukan
3)
PMS rel 1 sisi 20 kV Trafo di masukan
4)
PMT sisi 20 kV Trafo di masukan
44
Langkah-langkah manuver pembebasan tegangan bay trafo tenaga: 1)
PMT 150 kV Dikeluarkan
2)
PMS REL 150 kV Dikeluarkan
3)
PMT AB IBT 1 Dikeluarkan
4)
PMT A IBT 1 Dikeluarkan
5)
PMS PENGAPIT A Dikeluarkan
6)
PMS PENGAPIT AB Dikeluarkan
7)
PMS IBT 1 Dikeluarkan
Langkah-langkah manuver pembebasan tegangan bay trafo tenaga:
6.1.3.
1)
PMS IBT 1 Dimasukan
2)
PMS PENGAPIT AB Dimasukan
3)
PMS PENGAPIT A Dimasukan
4)
PMT A IBT 1 Dimasukan
5)
PMT AB Dimasukan
6)
PMS 150 kV Dimasukan
7)
PMT 150 kV Dimasukan
Pemeliharaan Transformator A.
In Service Inspection In Service inspection adalah kegiatan inspeksi yang dilakukan pada saat transformator dalam kondisi bertegangan/operasi. Tujuan dilakukannya in service inspection adalah untuk mendeteksi secara dini ketidaknormalan yang mungkin terjadi didalam trafo tanpa melakukan pemadaman. Subsistem trafo yang dilakukan in service inspection adalah sebagai berikut: a)
Electromagnetic circuit
b)
Dielektrik
c)
Struktur Mekanik
d)
Bushing
45
Selain subsistem di atas terdapat bagian-bagian lain yang dapat dilakukan in service inspection, antara lain:
B.
a)
NGR – NGR – Neutral Neutral grounding Resistor
b)
Fire Protection
c)
Sistem monitoring (meter suhu dan on-line monitoring)
In Service Measurement In
Service
Measurement
adalah
kegiatan
pengukuran/pengujian yang dilakukan pada saat transformator sedang dalam keadaan bertegangan/operasi (in service). Tujuan dilakukannya in service measurement adalah untuk mengetahui kondisi trafo lebih dalam tanpa melakukan pemadaman. Kegiatan In Service Measurement terdiri dari: a)
Thermovisi/ Thermal Image Suhu yang tidak normal pada trafo dapat diartikan sebagai adanya ketidaknormalan pada bagian atau lokasi tersebut. Metoda pemantauan suhu trafo secara menyeluruh untuk melihat ada tidaknya ketidaknormalan pada trafo dilakukan dengan menggunakan thermovisi/thermal image camera. Lokasi-lokasi
pada
trafo
yang
dipantau
dengan
thermovisi/thermal image camera adalah sebagai berikut: 1)
Maintank
2)
Tangki OLTC
3)
Radiator
4)
Bushing
5)
Klem-klem pada setiap bagian yang ada
6)
Tangki konservator
7)
NGR
46
b)
Dissolved Gas Analysis (DGA) Trafo sebagai peralatan tegangan tinggi tidak lepas dari kemungkinan
mengalami
kondisi
abnormal,
dimana
pemicunya dapat berasal dari internal maupun external trafo. Ketidaknormalan ini akan menimbulkan dampak terhadap kinerja trafo. Secara umum, dampak/ akibat ini dapat berupa overheat, corona dan arcing. Salah satu metoda untuk mengetahui ada tidaknya ketidaknormalan pada trafo adalah dengan mengetahui dampak dari ketidaknormalan trafo itu sendiri. Untuk mengetahui dampak ketidaknormalan pada trafo digunakan metoda DGA (Dissolved gas analysis). c)
Pengujian Kualitas Minyak Isolasi (karakteristik) Oksidasi dan kontaminan adalah hal yang dapat menurunkan kualitas minyak yang berarti dapat menurunkan kemampuannya sebagai isolasi. Untuk mengetahui adanya kontaminan atau proses oksidasi didalam minyak, dilakukan pengujian oil quality test (karakteristik). Pengujian
oil
quality
test
melingkupi
beberapa
pengujian yang metodanya metodanya mengacu pada standar IEC 60422. Adapun jenis pengujiannya berupa: a.
Pengujian Kadar Air
b.
Pengujian Tegangan Tembus
c.
Pengujian Kadar Asam
d.
Pengujian Tegangan Antarmuka
e.
Pengujian Warna Minyak
f.
Pengujian Sediment
g.
Pengujian Titik Nyala Api
h.
Tangen Delta Minyak
i.
Metal in Oil
47
d)
Pengujian Furan Isolasi kertas merupakan bagian dari sistem isolasi trafo. Isolasi kertas berfungsi sebagai media dielektrik, menyediakan kekuatan mekanik dan spacing. Panas yang berlebih dan by product dari oksidasi minyak dapat menurunkan kualitas isolasi kertas. Proses penurunan kualitas isolasi kertas merupakan proses depolimerisasi. Pada proses depolimerisasi, isolasi kertas yang merupakan rantai hidrokarbon yang panjang akan terputus/terpotong – potong dan akhirnya akan menurunkan kekuatan tensile dari isolasi kertas itu sendiri. Proses depolimerisasi akan selalu diiringi oleh terbentuknya gugus furan. Nilai furan yang terbentuk akan sebanding dengan penurunan tingkat DP (degree of polimerization).
e)
Pengujian Corrosive Sulfur Corrosive sulfur adalah senyawa sulfur yang bersifat tidak stabil terhadap suhu yang berada di minyak isolasi yang dapat menyebabkan korosi pada komponen tertentu dari trafo seperti tembaga.Korosi pada tembaga akan membentuk lapisan konduktif (copper sulfide) di permukaan tembaga. Hal ini akan mengakibatkan partial discharge. Metoda pengujian corrosive sulfur mengacu kepada standar ASTM D 1275/1275 b. Tingkatan korosif suatu minyak ditunjukan dengan perubahan warna pada media uji berupa tembaga (Cu).
f)
Pengujian Partial Discharge Partial discharge (peluahan parsial) adalah peristiwa pelepasan/loncatan bunga api listrik yang terjadi pada suatu bagian isolasi (pada rongga dalam atau permukaan) sebagai akibat adanya beda potensial yang tinggi dalam isolasi tersebut. PD pada akhirnya dapat menyebabkan kegagalan isolasi (breakdown).
48
Partial Discharge hanya bisa terjadi saat dipenuhi dua kriteria yakni adanya medan listrik yang melebihi nilai breakdown dan adanya elektron bebas. Fenomena ini dapat terjadi pada isolasi padat, cair, dan gas. Pada isolasi padat kegagalan bersifat permanen sementara pada isolasi cair dan gas bersifat sementara. Mekanisme kegagalan pada bahan isolasi padat meliputi kegagalan asasi (intrinsik), elektro mekanik, streamer, thermal dan kegagalan erosi. Kegagalan pada bahan isolasi cair disebabkan adanya kavitasi, adanya butiran pada zat cair dan tercampurnya bahan isolasi cair. Pada bahan isolasi gas mekanisme townsend dan mekanisme streamer merupakan 2 mekanisme kegagalan isolasi. Parameter-parameter yang diukur pada PD antara lain: a.
Tegangan insepsi
b.
Muatan (q)
c.
Sudut fasa terjadinya PD ( θ)
d.
Banyaknya kejadian (n) persiklus
e.
Pengujian partial discharge dengan accoustic sensor dan HFCT
g)
Noise Noise pada trafo dikarenakan adanya fenomena yang disebut magnetostriction. Arti sederhananya adalah jika sebuah lapisan baja diberi medan magnet maka akan membuat lapisan tersebut memuai, namun pada saat medan tersebut dihilangkan, maka lapisan tersebut akan kembali kepada ukuran yang sebenarnya. Adapun alat yang dipakai untuk mengukur tingkat noise yang muncul adalah Sound level meter/Noise detector.
49
h)
Pengukuran Sound Pressure Level Posisi pengukuran: 1)
Jika pada saat pengukuran pendinginan udara (kipas/fan) dimatikan, maka pengukuran dilaksanakan jarak 0,3 m dari permukaan trafo, kecuali untuk alasan keamanan pengukuran dapat dilakukan pada pada jarak 1 m.
2)
Untuk trafo dengan kondisi kipas dinyalakan, jarak pengukuran 2 m dari dari permukaan trafo.
3)
Pada trafo dengan ketinggian tangki kurang dari 2,5 m maka posisi pengukuran dilakukan pada bagian tengah dari ketinggin tangki.Untuk trafo dengan tinggi tangki lebih dari 2,5 m maka pengukuran dilakukan pada 2 ketinggian, yaitu sepertiga tinggi dari bawah dan dua pertiga tinggi dari bawah.
4)
Titik penempatan mikrofon pada saat pengukuran maksimal berjarak 1 m dengan titik pengukuran yang lain di sekeliling trafo. Minimal pengukuran dilakukan pada 6 titik. Pelaksanaan pengujian dilakukan dalam kondisi trafo
sebagai berikut: 1)
Trafo beroperasi, peralatan pendingin dan pompa minyak tidak beroperasi
2)
Trafo beroperasi, peralatan pendingin dan pompa minyak beroperasi
3)
Trafo beroperasi, peralatan pendingin tidak beroperasi dan pompa minyak beroperasi
4)
Trafo tidak beroperasi, peralatan pendingin dan pompa minyak beroperasi.
50
C.
Shutdown Testing Shutdown testing/measurement adalah pekerjaan pengujian yang dilakukan pada saat transformator dalam keadaan padam. Pekerjaan ini dilakukan pada saat pemeliharaan rutin maupun pada saat investigasi ketidaknormalan. Kegiatan shutdown testing meliputi:
D.
a)
Pengukuran Tahanan Isolasi
b)
Pengukuran Tangen Delta
c)
Pengukuran SFRA (Sweep Frequency Response Analyzer)
d)
Ratio Test
e)
Pengukuran Tahanan DC (Rdc)
f)
HV Test
g)
Pengukuran Kadar Air Pada Kertas
h)
Pengukuran Arus Eksitasi
i)
Pengujian OLTC
j)
Pengujian Rele Bucholz
k)
Pengujian Rele Jansen
l)
Pengujian Sudden Pressure
m)
Kalibrasi indikator suhu
n)
Motor Kipas Pendingin
o)
Tahanan NGR
p)
Fire Protection
Shutdown Function Check Shutdown function check adalah pekerjaan yang bertujuan menguji fungsi dari rele – rele rele proteksi maupun indikator yang ada pada transformator yang terdiri dari: a)
rele bucholz
b)
rele jensen
c)
rele sudden pressure
d)
rele thermal
e)
oil level.
51
E.
Treatment Treatment merupakan tindakan korektif yang dilakukan berdasrkan hasil in service inspection, in service measurement, shutdown measurement dan shutdown function check, meliputi: a)
Purification Proses
purification/
filter
ini
dilakukan
apabila
berdasarkan hasil kualitas kualita s minyak diketahui bahwa pengujian kadar air dan tegangan tembus berada pada kondisi buruk. b)
Reklamasi Hampir sama dengan proses purification/ filter, proses reklamasi dilengkapi dengan melewatkan minyak pada fuller earth yang berfungsi untuk menyerap asam dan produk-produk oksidasi
pada
minyak.
Reklamasi
dilakukan
apabila
berdasarkan hasil kualitas kualita s minyak diketahui bahwa pengujian kadar asam berada pada kondisi buruk. c)
Ganti Minyak Penggantian rekomendasi
hasil
minyak pengujian
dilakukan kualitas
berdasarkan minyak
dan
diperhitungkan secara ekonomis. d)
Cleansing Merupakan pekerjaan untuk membersihkan bagian peralatan/ komponen yang kotor. Kotornya permukaan peralatan listrik khususnya pada instalasi tegangan tinggi dapat mengakibatkan terjadinya flash over pada saat operasi atau mengganggu konektivitas pada saat pengukuran. Adapun alat kerja yang dipakai adalah majun, lap, aceton, deterjen, sekapen hijau, vacuum cleaner, minyak isolasi trafo.
e)
Thightening Vibrasi yang muncul pada trafo dapat mengakibatkan baut-baut pengikat kendor. Pemeriksaan secara periodik perlu dilakukan terhadap baut – baut – baut baut pengikat. Peralatan kerja yang
52
diperlukan dalam melakukan pekerjaan ini adalah kunci kunci. Pelaksanaan tightening atau pengencangan harus dilakukan dengan menggunakan kunci momen dengan nilai yang sesuai dengan spesifikasi peralatan f)
Replacing Parts Merupakan tindakan korektif yang dilakukan untuk mengganti komponen transformer akibat kegagalan fungsi ataupun berdasarkan rekomendasi pabrikan.
g)
Greasing Akibat proses gesekan dan suhu, grease - grease yang berada pada peralatan dapat kehilangan fungsinya. Untuk mengembalikan
fungsinya
dilakukan
penggantian
grease/greasing. Penggantian grease harus sesuai dengan spesifikasi grease yang direkomendasikan pabrikan. Adapaun jenis-jenis grease berdasarkan jenisnya adalah sebagai berikut: a.
Ceramic/glass cleaner grease → grease yang digunakan untuk membersihkan isolator yang berbahan dasar keramik atau kaca.
b.
Roller bearing grease (Spray type) → grease yang digunakan pada kipas trafo dan sambungan tuas penggerak OLTC
c.
Electrical jointing compound/contact grease → grease yang digunakan pada terminal grounding dan bushing
d.
Minyak pelumas SAE 40 → pelumas yang digunakan pada gardan penggerak OLTC OLTC
53
6.2.
CIRCUIT BREAKER (CB)
6.2.1.
Pengertian Circuit Breaker (CB) atau Pemutus Tenaga (PMT) merupakan peralatan saklar/switching mekanis, yang mampu menutup, mengalirkan dan memutus arus beban dalam kondisi normal serta mampu menutup, mengalirkan (dalam periode waktu tertentu) dan memutus arus beban dalam kondisi abnormal/gangguan seperti kondisi hubung singkat (short circuit). Sedangkan definisi PMT berdasarkan IEEE C37.100:1992 (Standard definitions for power switchgear) adalah merupakan peralatan saklar/ switching mekanis, yang mampu menutup, mengalirkan dan memutus arus beban dalam kondisi normal sesuai dengan ratingnya serta mampu menutup, mengalirkan (dalam periode waktu tertentu) dan memutus arus beban dalam spesifik kondisi abnormal/gangguan sesuai dengan dengan ratingnya. Fungsi utamanya adalah sebagai alat pembuka atau penutup suatu rangkaian listrik dalam kondisi berbeban, serta mampu membuka atau menutup saat terjadi arus gangguan (hubung singkat) pada jaringan atau peralatan lain.
6.2.2.
Prinsip Operasi Dalam mengintrupsi suatu rangkaian, CB secara actual melakukan pemisahan pada bagian elemen penghantar melalui media isolasi yang cukup untuk mencegah mengalirnya arus. Pemisahan kontak pada CB, selalu menimbulkan busur listrik, sedangkan busur listrik dapat menyebabkan material kontak CB teroksidasi, yang menyebabkan daya hantarnya menjadi menurun. Untuk mengurangi efek timbulnya oksidasi, maka gerakan kontakkontak CB harus bersifat membersihkan dirinya (Self Cleaning). Untuk itu konstruksi CB selalu mempertimbangkan teknik memadamkan busur dan teknik pembersihan kontak terhadap oksidasi.
54
Makin tinggi tegangan yang digunakan, semakin tinggi pula tegangan transien yang terjadi saat pemutusan, dan tentunya semakin sulit proses pemutusan kontak CB. CB. Hal ini disebabkan karena tegangan transien yang besar dapat menyalakan kembali jaringan listrik yang terputus atau dalam pernyataan yang lain, semakin kapasitif rangkaian listrik yang diputus, maka semakin besar pula kemungkinan terjadinya penyalaan kembali.
6.2.3.
Pemeliharaan Circuit Breaker A.
In Service/Visual Inspection In Service Inspection adalah inspeksi/pemeriksaan terhadap peralatan
yang
dilaksanakan
dalam
keadaan
peralatan
beroperasi/bertegangan (on-line), dengan menggunakan 5 panca indera (five senses) dan metering secara sederhana, dengan pelaksanaan
periode
tertentu
(Harian,
Mingguan,
Bulanan,
Tahunan). Inspeksi ini dilakukan bertujuan untuk mengetahui/memonitor kondisi peralatan dengan menggunakan alat ukur sederhana/umum (contoh
Thermo
Gun)
yang
dilaksanakan
oleh
petugas
operator/asisten supervisor di gardu induk (untuk Tragi/UPT PLN P3B Sumatera/Wilayah) atau petugas pemeliharaan/supervisor gardu induk (untuk APP PLN P3B JB). 1.
Pemeriksaan Harian a)
Pemeriksaan Tekanan Hidrolik pada PMT sistem penggerak hidrolik.
b)
Pemeriksaan
Tekanan
Udara
pada
PMT
sistem
penggerak pneumatik. c)
Pemeriksaan tekanan SF6 pada PMT dengan media pemadam busur api gas SF 6.
55
2.
Pemeriksaan Mingguan a)
Pemeriksaan Indikator Kondisi pegas pada PMT sistem penggerak pegas (H-M).
b)
Pemeriksaan Counter kerja Pompa pada PMT sistem penggerak hidrolik.
c)
Pemeriksaan Level minyak Hidrolik pada PMT sistem penggerak hidrolik.
d)
Pemeriksaan Kerja motor kompresor pada PMT sistem penggerak pneumatik.
e)
Pemeriksaan Level minyak kompresor pada PMT sistem penggerak pneumatik.
f)
Pemeriksaan/Pembuangan Air pada tangki kompresor pada PMT system penggerak pneumatik.
g) 3.
Pemeriksaan Supply AC / DC pada Lemari Mekanik.
Pemeriksaan Bulanan a)
Pemeriksaan Heater pada lemari mekanik.
b)
Pemeriksaan Penunjukan Level minyak pada PMT dengan media pemadam busur api minyak.
c)
Pemeriksaan Penunjukan tekanan N2 pada PMT dengan media pemadam busur api minyak.
4.
Pemeriksaan Triwulan a)
Pemeriksaan Warna minyak pada PMT dengan media pemadam busur api minyak.
b)
Pemeriksaan Posisi Indikator ON/OFF pada lemari mekanik.
c)
Pemeriksaan/pencatatan Stand Counte pada lemari mekanik.
d)
Pemeriksaan seal Pintu lemari mekanik.
e)
Pemeriksaan Kondisi dalam lemari mekanik.
f)
Pemeriksaan Kondisi Pintu Lemari mekanik.
g)
Pemeriksaan Lubang kabel pada lemari mekanik.
56
h)
Pemeriksaan Fisik Grading Cap pada lemari mekanik.
i)
Pemeriksaan
Fisik
Closing
Resisor
pada
lemari
mekanik. 5.
Pemeriksaan Tahunan a)
Pemeriksaan Kopel/Rod mekanik penggerak pada rod mekanik penggerakan PMT sistem penggerak pegas.
b)
Pemeriksaan Kondisi pelumas roda gigi pada PMT sistem penggerak pegas.
c)
Pemeriksaan Kondisi ventbelt kompresor pada PMT sistem penggerak pneumatik.
d)
Pemeriksaan Tangki kompresor pada PMT sistem penggerak pneumatik.
e)
Pemeriksaan terminal wiring.
f)
Pemeriksaan kabel kontrol.
g)
Pemeriksaan keretakan isolator.
h)
Pemeriksaan terhadap Terminal Utama, Jumperan dan daerah bertegangan.
i) B.
PMT terhadap benda asing.
In Service Measurement/On Line Monitoring Merupakan pengukuran yang dilakukan pada periode tertentu dalam keadaan peralatan bertegangan (On Line). Pengukuran dan/atau pemantauan yang dilakukan bertujuan untuk
mengetahui/memonitor
kondisi
peralatan
dengan
menggunakan alat ukur yang canggih (seperti Thermal Imager) yang dilakukan oleh petugas pemeliharaan. 1.
Pemeriksaan 2 (Dua) Mingguan a)
Pengukuran Suhu (Thermovisi) Isolator interupting chamber tegangan > 150 kV.
b)
Pengukuran Suhu (Thermovisi) Grading Capacitor tegangan > 150 kV.
57
c)
Pengukuran
Suhu
(Thermovisi)
Isolator
Closing
(Thermovisi)Terminal
Utama
Resistor tegangan > 150 kV. d)
Pengukuran
Suhu
tegangan > 150 kV. 2.
Pemeriksaan Bulanan a)
Pengukuran Suhu (Thermovisi) Isolator interupting chamber tegangan < 150 kV.
b)
Pengukuran Suhu (Thermovisi) Grading Capacitor tegangan < 150 kV.
c)
Pengukuran
Suhu
(Thermovisi)
Isolator
Closing
(Thermovisi)Terminal
Utama
Resistor tegangan < 150 kV. d)
Pengukuran
Suhu
tegangan > 150 kV. C.
Shutdown Measurement/Shutdown Function Check/Treatment Merupakan pengukuran yang dilakukan pada periode 2 tahunan dalam keadaan peralatan tidak bertegangan (Off Line). Pengukuran dilakukan bertujuan untuk mengetahui kondisi peralatan dengan menggunakan alat ukur sederhana serta advanced yang dilakukan oleh petugas pemeliharaan. a)
Pengukuran Tahanan Isolasi
b)
Pengukuran Tahanan Kontak
c)
Pengukuran Keserempakan (Breaker/Analyzer)
d)
Pengukuran Kevakuman PMT Model Vacuum (Arus Bocor)
e)
Pengukuran Kapasitansi Kapasitor
f)
Pengujian Tahanan Closing Resistor
g)
Pengukuran Tegangan Minimum Coil
h)
Pengukuran Tahanan Pentanahan
i)
Pengukuran/Pengujian Media pemutus: 1)
Gas SF6
2)
Minyak (Oil)
3)
Vacuum
58
1.
Shutdown Measurement (2 Tahunan) a)
Pengukuran tahanan isolasi terminal.
b)
Pengukuran tahanan kontak PMT.
c)
Pengukuran waktu buka PMT.
d)
Pengukuran Waktu tutup PMT.
e)
Pengukuran / pengujian Keserempakan Kontak Buka fasa R,S,T.
f)
Pengukuran / pengujian Keserempakan Kontak Tutup fasa R,S,T.
g)
Pengukuran Kapasitansi Kapasitor PMT (conditional).
h)
Pengujian Tahanan Closing Resistor (conditional).
i)
Pengukuran Tahanan magnetic coil.
j)
Pengukuran Tegangan Opening Coil.
k)
Pengukuran Tegangan Closing Coil.
l)
Pengujian Velocitiy Test (optional).
m)
Pengujian Arus Motor Penggerak.
n)
Pengujian
Tegangan
Tembus
PMT
Bulk
Oil
(conditional).
2.
3.
o)
Tangen Delta bushing PMT bulk oil.
p)
Pengujian kualitas gas SF6 (conditional).
q)
Pengukuran tahanan pentanahan PMT.
Shutdown Function Check (2 Tahunan) a)
Pengujian Fungsi open/close (remote/local dan scada).
b)
Pengujian Emergency trip.
c)
Pengujian Fungsi alarm.
d)
Fungsi interlock mekanik dan elektrik.
e)
Pengujian fungsi star dan stop s top motor/pompa penggerak.
Treatment (2 Tahunan) a)
Pembersihan bushing/isolator interupting chamber.
b)
Pembersihan dan pengencangan baut terminal utama.
59
c)
Pembersihan box kontrol PMT dan pemeriksaan kabel dan terminal wiring,dan fungsi heater.
d)
Pengujian Tekanan Gas untuk alarm dan blok PMT.
e)
Pemeriksaan tekanan dan reseting Pressure Switch Hidrolik.
f)
Penggantian Minyak PMT Small oil.
g)
Memfilter Minyak PMT Bulk Oil bila hasil asesmen buruk.
D.
h)
Pemeriksaan Sistim Pernapasan PMT Bulk Oil.
i)
Pelumasan Pegas dan Komponen lainnya.
j)
Pengujian Duty cycle PMT Spring.
k)
Penggantian Minyak Hidrolik PMT.
l)
Reseting Microswitch sistim pneumatik.
m)
Pembersihan Selenoid Valve closing dan tripping.
Conditional (Pasca Relokasi/Pasca Gangguan/Bencana Alam) Pekerjaan pemeliharaan yang dilaksanakan dipicu oleh kondisi tertentu atau pasca gangguan atau relokasi peralatan, misalnya karena bencana alam/gempa atau kondisi abnormal setelah pemeliharaan dilakukan. a)
Pemeriksaan Kebocoran Minyak, pada instalasi, sambungan, Katup-katup pipa pada PMT dengan penggerak Hidrolik (bila muncul indikasi yaitu tekanan hidrolik turun di bawah batas normal ataupun pompa sering bekerja).
b)
Pemeriksaan Kebocoran Udara pada instalasi Udara, pada instalasi udara, pipa -pipa, nepel, safety valve, katup-katup (aktuator) – (bila tekanan udara menurun atapun motor kompresor yang terlalu sering bekerja).
c)
Pemeriksaan Kebocoran Gas SF6 pada pipa dan sambungansambungan pada PMT dengan media dielectric SF 6 (bila bila frekuensi pengisian SF6 melebihi durasi normal).
60
d)
Pembersihan
bushing/isolator
interupting
chamber
–
(disesuaikan dengan tingkat polusi lingkungan). e)
Pembersihan dan pengencangan baut terminal utama.
f)
Pemeriksaan pondasi dan struktur Besi Beton – (bila terjadi gangguan alam).
g)
Pemeriksaan Supply AC/DC di Lemari Mekanik PMT – PMT – (bila (bila muncul alarm).
E.
Overhaul Overhaul adalah pemeliharaan yang dilaksanakan sekurangkurangnya sekali dalam tiga tahun atau lebih berdasarkan manual instruction, ketentuan pabrikan atau pengalaman/ketentuan unit setempat. Penentuan kurun waktu untuk overhaul PMT secara garis besar ditentukan seperti dalam Tabel. Tabel 6.1 Kurun Waktu Overhaul
JENIS PMT
KURUN WAKTU OVERHAUL
PMT dengan media
Selambat-lambatnya 9 tahun atau pada
udara hembus (Air Blast)
saat jumlah angka pemutusan n = 4500
PMT dengan media sedikit minyak (Low Oil Content)
Selambat-lambatnya 6 tahun atau pada saat jumlah angka pemutusan n = 1500
PMT dengan media banyak minyak (Bulk Oil
Disesuaikan dengan ketentuan pabrik
Content) PMT dengan media gas SF6
Disesuaikan dengan ketentuan pabrik
61
a)
PMT Banyak Minyak 1)
Penggantian/pembersihan Pengatur busur api.
2)
Penggantian/pembersihan Jari-jari kontak tetap.
3)
Penggantian/pembersihan Ujung kontak gerak (arching tip).
4)
Pembersihan Batang kontak gerak (moving contact rod).
5)
Pembersihan Batang penggerak, poros engkol, engkolengkol.
b)
6)
Pembersihan/Penambahan minyak Dasphot/snuber.
7)
Pemeriksaan/penggantian Pegas-pegas penekan kontak.
8)
Reklamasi/penggantian Minyak isolasi.
9)
Penggantian Perapat (gasket/packing).
PMT Sedikit Minyak 1)
Penggantian/pembersihan Pengatur busur (Arching contact device).
2)
Penggantian/pembersihan Jari-jari kontak tetap atas.
3)
Penggantian/pembersihan Jari-jari kontak tetap bawah.
4)
Penggantian/pembersihan Ujung kontak gerak (arching tip).
5)
Pembersiha Selinder pengisolasi (insulating cylinder).
6)
Pembersihan Batang kontak gerak (moving contact rod).
7)
Pembersihan Batang penggerak, poros engkol, engkolengkol.
c)
8)
Pembersihan/Penambahan minyak Dasphot/snuber.
9)
Pemeriksaan/penggantian Pegas-pegas penekan kontak.
10)
Reklamasi/penggantian Minyak isolasi.
11)
Penggantian Perapat (gasket packing).
PMT Gas SF6 1)
Penggantian Perapat (gasket/packing).
2)
Pengujian Kualitas gas SF6 (purity, dew point, decompose).
62
d)
PMT Dengan Penggerak Hidrolik 1)
Memeriksa dan apabila perlu mengganti kontak-kontak dari pemutus.
2)
Membersihkan isolator-isolator.
3)
Memeriksa elemen pengunci dari batang penggerak dan mekanik.
4)
Melumasi batang-batang hubung dan nepel.
5)
Memeriksa dan melumasi unit penggerak sesuai petunjuk.
6)
Menguji sebelum dioperasikan.
Perhatian: Pemasangan kembali sesudah melakukan overhaul, bagian-bagian yang bergerak harus diganti dengan elemen pengunci yang baru misalnya spring washer. Apabila perlu paking-paking juga diganti. diganti.
6.3.
DISCONNECTING SWITCH (DS)
6.3.1.
Pengertian dan Fungsi Pemisah (PMS) Disconnecting switch atau pemisah (PMS) suatu peralatan sistem tenaga listrik yang berfungsi sebagai saklar pemisah rangkaian listrik dalam kondisi bertegangan atau tidak bertegangan tanpa arus beban. Penempatan PMS terpasang di antara sumber tenaga listrik dan PMT (PMSBus) serta di antara PMT dan beban (PMSLine/Kabel) dilengkapi dengan
PMS
Tanah
(Earthing
Switch).
Untuk
tujuan
tertentu
PMSLine/Kabel dilengkapi dengan PMS Tanah. Umumnya antara PMSLine/Kabel dan PMS Tanah terdapat alat yang disebut interlock. Ada dua macam fungsi PMS, yaitu: a)
Pemisah Peralatan: Berfungsi untuk memisahkan peralatan listrik dari peralatan lain atau instalasi lain yang bertegangan. PMS ini boleh dibuka atau ditutup hanya pada pada rangkaian jaringan yang tidak berbeban.
63
b)
Pemisah Tanah (Pisau Pentanahan): Berfungsi untuk mengamankan dari arus tegangan yang timbul sesudah saluran tegangan tinggi diputuskan/induksi tegangan dari penghantar atau kabel lainnya.
6.3.2.
Prinsip Operasi Pada dasarnya prinsip kerja DS atau PMS sama dengan prinsip kerja saklar biasa. PMS dipakai untuk menjamin bahwa PMT bebas dari tegangan kerja, sehingga para operator/teknisi aman saat melakukan perawatan atau perbaikan pada peralatan khususnya PMT. Pada PMS terdapat mekanisme interlocking yang berfungsi untuk mengamankan pembukaan dan penutupan PMS. Mekanisme interlocking tersebut adalah: 1)
Kedua PMS jaringan tidak dapat membuka sebelum PMT membuka
2)
Pemisah tanah hanya dapat menutup saat saklar pemisah jaringan dalam keadaan terbuka
3)
Saklar pemisah jaringan hanya dapat ditutup, saat saklar pemisah tanah dalam kedaan terbuka
4)
PMT hanya dapat menutup, saat saklar pemisah jaringan dalam keadaan menutup
6.3.3.
Pedoman Pemeliharaan Pemisah A.
In Service/Visual Inspection In service inspection merupakan pengecekan menggunakan panca indera dengan pelaksanaan periode tertentu dalam keadaan peralatan bertegangan. Pengecekan bertujuan untuk memonitor kondisi komponen peralatan. Untuk periode pelaksanaan inspeksi pada pemisah adalah mingguan, bulanan dan tahunan. In Service/Visual Inspection dilaksanakan menggunakan alat ukur thermovisi thermal imager oleh petugas pemeliharaan atau Supervisor Gardu Induk.
64
Adapun komponen – komponen komponen dari pemisah yang harus diperhatikan untuk in service/visual inspection adalah: 1.
Dielektric a)
2.
3.
4.
Isolator PMS Primary
a)
Pisau/kontak PMS
b)
Terminal utama (klem) PMS Drive Mechanism a)
Engkol PMS
b)
Sistem lock mekanik PMS
c)
Rod Penggerak PMS
d)
Roda gigi
Secondary a.
b.
Lemari a)
Lampu penerangan
b)
Heater(Pemanas)
c)
Terminal Wiring
d)
Kabel kontrol
e)
Sekring/MCB
f)
Bau-bauan
g)
Pintu lemari
h)
Kondisi dalam lemari
i)
Door sealent
j)
Lubang Kabel kontrol
Box a)
5.
Tutup Box mekanik
Pisau Pentanahan a)
Lock Pin
b)
Kontak diam pisau pentanahan
c)
Kabel fleksibel PMS Tanah
d)
Grounding pemisah tanah
65
B.
In Service Measurement In
service
measurement
merupakan
pengukuran
yang
dilakukan dengan alat ukur yang yaitu thermovision Thermal Ima ger dengan pelaksaan periode bulanan yang dilakukan oleh petugas pemeliharaan/Supervisor Gardu Induk dalam keadaan peralatan bertegangan. Pengukuran Thermovision
Metode thermovision thermal imager pada pemisah bertujuan untuk memantau kondisi pemisah saat berbeban. Dimana akan dilihat pola temperatur pada bagian-bagian pemisah yang akan diukur. Dari pola temperatur tersebut, akan dilihat bagian mana pada pemisah yang diukur tersebut yang terdapat ketidaknormalan. Dari hasil pengukuran tersebut akan dievaluasi kembali apa permasalahan yang
terjadi
pada
bagian
yang
terindentifikasi
mengalami
ketidaknormalan tersebut, sehingga kerusakan yang fatal dapat dihindarkan. Adapun bagian-bagian pada pemisah tersebut adalah:
C.
1)
Pisau/kontak pemisah
2)
Terminal utama/klem pemisah
Shutdown Measurement Shutdown
measurement
merupakan
pengukuran
yang
dilakukan dengan alat ukur dengan periode 2 tahunan. Umumnya peralatan PMS yang baru selesai pemasangan sebelum dioperasikan maupun yang sudah jatuh tempo pemeliharaan, perlu dilakukan pengujian – pengujian untuk mendapatkan unjuk kerja dari peralatan tersebut.
dalam
keadaan
peralatan
tidak
beroperasi.Selama
pengujian posisi switch harus dalam posisi local dan mini circuit breaker (MCB) motor dalam posisi off.
66
Shutdown Measurement hanya diizinkan dilakukan apabila kedua sisi terminal utama PMS sudah terbebas dari tegangan operasi. Kelalaian terhadap ketentuan ini dapat berakibat fatal/kematian. Macam-macam pengujian Shutdown measurement pada pemisah:
D.
1)
Pengukuran Tahanan Isolasi
2)
Pengukuran Tahanan Kontak Pisau-Pisau
3)
Pengukuran Tahanan Pentanahan
4)
Pengukuran Tegangan AC/DC
Shutdown Function Check Merupakan pemeriksaan dan pengukuran yang dilakukan pada periode 2 tahunan dalam keadaan peralatan peral atan tidak ti dak bertegangan (Off Line). Pengukuran dilakukan bertujuan untuk mengetahuikondisi peralatan dengan menggunakan alat ukur sederhana serta advanced yang dilakukan oleh petugas pemeliharaan. 1)
Pengujian Sistem Mekanik Penggerak a)
Motor Penggerak 1.
Pengujian fungsi buka dan tutup oleh motor penggerak
2.
Pengujian waktu kerja membuka dan menutup pisau pemisah
b)
Transmisi Penggerak 1.
2)
Kesempurnaan proses buka tutup pisau pemisah
Pemeriksaan Fungsi Lemari Mekanik a)
Pengujian fungsi tombol close dan open (local dan remote)
b)
Pengukuran tegangan dan arus AC dan DC
c)
Pengujian fungsi status pemisah
d)
Pengujian fungsi interlock
67
E.
Treatment Merupakan kegiatan pemeliharaan yang dilakukan untuk mempertahankan
ataupun
mengembalikan
kondisi
peralatan
kedalam kondisi dapat berfungsi dengan baik. F.
Overhaul Merupakan kegiatan pemeliharaan dengan melaksanakan pemeriksaan secara s ecara seksama s eksama serta penggantian dan perbaikan pada pada seluruh bagian PMS dalam keadaan offline. Overhaull dilaksanakan setiap 5 tahun sekali atau sesuai dengan condition assessment peralatan. Kegiatan Overhaull dilaksanakan dengan mempertimbangkan sebagai berikut: 1)
Umur peralatan sesuai dengan manual instruction.
2)
Berdasarkan kondisi PMS dari hasil pengujian/pengukuran (assessment).
6.4.
EARTHING SWITCH (PEMISAH TANAH)
Saklar pembumian (Earth Switch) ditanam di dalam tanah terdiri dari bahan metal yang saling berhuhungan membentuk jaringan yang di antara beberapa lokasi diketanahkan dengan menggunakan elektroda pentanahan dengan cara menanam secara vertikal dengan kedalaman tertentu sehingga diperoleh nilai tahanan pentanahan yang sesuai dengan ketentuan. Adapun yang menjadi pertimbangan dalam sistem pentanahan di gardu induk adalah sebagai berikut: 1)
Sebagai bagian penyalur arus harus mempunyai kapasitas yang sesuai dengan besarnya arus gangguan maksimum. Nilai pentanahan sangat dipengaruhi oleh impedansi dari titik netral ke rangkaian pentanahan.
68
2)
Tahanan pentanahan dan besarnya arus yang mengalir harus rendah sekali untuk mencegah terjadinya kanikan tegangan antara titik netral dengan tanah.
3)
Sistem pentanahan harus dipisahkan dari pentanahan untuk pentanahan dari pengaman petir atau switching. Earthing Switch berfungsi mengamankan peralatan dari sisa
tegangan yang timbul sesudah SUTT diputus tegangannya atau induksi tegangan dari penghantar, hal ini diperlukan untuk keamanan kerja bagi orang yang bekerja pada instalasi listrik. Earth switch adalah menghubungkan bagian-bagian hidup/kabel line dan tanah. Switch ini normally open. Earth switch digunakan untuk mentanahkan bagian aktif selama pemeliharaan dan selama pengujian. pengujian. Selama pemeliharaan meskipun sirkuit terbuka masih ada beberapa tegangan tersisa di rangkaian, karena yang kapasitansi antara line dan tanah masih ada. Sebelum melanjutkan ke pekerjaan pemeliharaan tegangan dibuang ke tanah, dengan menutup earth switch. Pemisah terutama digunakan untuk melindungi pemelihara ketika bekerja pada peralatan. Inilah sebabnya mengapa mereka harus sangat handal dan aman dalam operasi. Disconnector dan earth switch cocok untuk instalasi dalam ruangan sampai 36 kV. Standar internasional IEC 60364 membedakan tiga jenis pengaturan pentanahan, dengan menggunakan dua huruf kode TN, TT dan IT. Huruf pertama menunjukkan menunjukkan hubungan antara tanah dan pasokan pasokan peralatan peralatan listrik (generator atau transformator): Huruf kedua menunjukkan hubungan antara tanah dan perangkat listrik yang disediakan.
6.5.
POWER DISTRIBUTION CENTER (PDC)
Power Distribution Center adalah peralatan listrik yang dirancang untuk mengatur distribusi tenaga listrik ke berbagai peralatan. Biasanya, switchgear memasok daya ke PDC. Rumah PDC berisi transformator, yang menurunkan daya masuk ke voltase yang lebih rendah untuk
69
memberi makan beban pembangkit listrik lainnya seperti pusat kontrol motor (MCC). Pemutus feeder untuk muatan ini akan ditempatkan di PDC. PDC dilengkapi relay proteksi tambahan, peralatan pemantauan, sekering, titik terminal, dll.
6.6.
EMERGENCY DIESEL (EDG)
Diesel yang berfungsi untuk mengirimkan tegangan awal ketika terjadi blackout untuk peralatan bantu unit. 6.6.1.
Prosedur Pengoperasian Emergency Diesel A.
Genset 1000 kVA 1.
2.
Test Run Genset tanpa beban 1)
Posisi Acos manual.
2)
Ohm saklar I posisi 250 kVA/500 kVA.
3)
Tekan tombol genset Start, Genset ON.
4)
Genset test run setelah lebih kurang 15 menit.
5)
Tekan tombol genset Stop.
6)
Genset S/B manual.
Genset diberi beban atau PLN OFF 1)
Posisi Acos manual.
2)
Tekan tombol genset Start, Genset ON.
3)
Pindahkan posisi ohm saklar I dari posisi 250 kVA/500 kVA ke posisi 1000 kVA.
4) 3.
B.
Tekan tombol genset ON pada Acos.
Bila PLN ON kembali 1)
Tekan tombol tombol Genset Off pada ACOS.
2)
Pindahkan Ohm saklar ke posisi 250 kVA/500 kVA.
3)
Tekan tombol genset Off.
Genset 500 kVA 1.
Test Run Genset tanpa beban. Cara 1: 1)
Posisi Acos manual.
70
2)
Posisi Ohm saklar III /500 kVA.
3)
Posisi switch Auto pindah ke auto.
4)
Gerakkan switch ke Start, genset On.
5)
Genset test run setelah lebih kurang 15 menit.
6)
Tekan push button off (stop) pada genset.
Cara 2:
2.
C.
1)
Posisi switch Acos S/B auto pindah ke test, genset On.
2)
Genset on seteleh ± 14 menit.
3)
Pindahkan switch di ACOS ke posisi auto.
4)
Genset off.
5)
Genset S/B Auto.
Bila PLN OFF/Genset diberi beban 1)
Switch di ACOS posisi auto.
2)
Posisi ohm saklar III /500 KV.
Genset 250 kVA 1.
2.
Test Run Genset tanpa beban 1)
Posisi Acos manual.
2)
Ohm saklar posisi II/250 kVA.
3)
Pindahkan switch ACOS ke posisi manual.
4)
Tekan tombol test, genset On.
5)
Genset test run setelah lebih kurang 12 menit.
6)
Pindahkan switch ke posisi auto/tekan tombol stop.
7)
Genset mulai on selama ± 3 menit.
8)
Genset Off.
9)
Genset posisi S/B Auto.
Genset diberi beban atau PLN OFF 1)
Pindahkan switch ACOS ke posisi Auto.
2)
Pindahkan posisi ohm saklar II/250 I I/250 kVA.
3)
Tekan tombol manual stop/Auto.
4)
Tekan tombol main.
5)
Genset S/B Auto.
71
D.
Genset 200 kVA 1.
Test Run Genset tanpa beban
2.
E.
Posisi Acos.
2)
Tekan tombol mains.
3)
Tekan tombol manual service.
4)
Tekan tombol tombol manual start, genset On.
5)
Genset test run setelah lebih kurang 15 menit.
6)
Tekan tombol genset Stop.
7)
Genset S/B manual.
Genset diberi beban atau PLN OFF 1)
Tekan tombol Auto atau manual.
2)
Tekan tombol generator in.
Genset 27 kVA 1.
2.
F.
1)
Test Run Genset tanpa beban 1)
Tekan tombol Start atau Test.
2)
Genset On, setelah 15 menit.
3)
Tekan tombol stop atau auto.
4)
Genset Off.
5)
Genset S/B Auto Genset diberi beban atau PLN OFF 1)
Tekan tombol Auto atau,
2)
Posisi kembali ke Auto.
Bila PLN OFF, seluruh beban diambil alih genset 1000 kVA 1)
Tekan tombol genset start.
2)
Pindahkan Ohm saklar I dari posisi 250 KVA/500 KVA ke posisi 1000 KVA.
3)
Tekan tombol genset On pada ACOS.
4)
Pindahkan Ohm saklar II dari posisi 250 KVA ke posisi 500 KVA/1000 KVA.
5)
ACOS Genset 250 KVA dan 500 KVA S/B Manual .
72
G.
Bila PLN OFF, seluruh beban diambil alih genset 500 kVA 1)
ACOS Genset 500 KVA posisi auto.
2)
Posisi Ohm saklar I / 250 KVA / 500 KVA.
3)
Ohm saklar II dari posisi 250 KVA dipindahkan ke 500KVA / 1000 KVA.
H.
4)
Ohm saklar III pada posisi 500 KVA.
5)
ACOS 250 KVA dan 1000 KVA S/B manual.
Bila PLN OFF, seluruh beban diambil alih genset 250 kVA 1)
ACOS Genset 250 KVA S/B Auto.
2)
Ohm saklar I pada posisi 250KVA / 500 KVA.
3)
Ohm saklar II pada posisi 250 KVA.
4)
Ohm saklar III dari posisi 500 KVA pidah ke posisi posisi 250 KVA.
5)
ACOS 500 KVA dan dan 1000 KVA S/B manual. manual.
73
Gambar 6.1 Single Line Diagram PLTA Cirata
Gambar 6.2 Single Line Diagram Emergency
74
BAB VII SISTEM PENUNJANG PLTA BESAR
7.1
GOVERNOR OIL PUMP
Pengoperasian Governor Oil Pump tidak bergantung dari kondisi unit pembangkit. Level dan tekanan minyak di dalam pressure tank governor harus dijaga dalam batas normal. Setiap unit terdapat 2 buah Governor Oil Pump, dimana yang satu berfungsi sebagai lead main dan yang satu lagi sebagai lead cadangan. Untuk sistem pengoperasiannya terdapat 2 buah selector switch yang terdapat di Turbine Control Panel (TCP), yaitu: A.
Selector switch LEAD, berfungsi untuk menentukan pump yang mana yang menjadi main dan yang menjadi cadangan. Pada saat Selector switch LEAD posisi LEAD 1, maka pump No.1 yang menjadi main dan pump No.2 menjadi cadangan, dan begitu juga sebaliknya.
B.
Selector switch operasi (AUTO dan MANUAL), a)
Pada saat Selector switch posisi AUTO, maka start/stop Governor Oil Pump bekerja secara otomatis sesuai dengan kontrol tekanan pada governor oil pressure tank. Untuk pump lead main bekerja pada tekanan governor oil pressure tank sebesar 53 – 55 Kgf/cm2, Sedangkan untuk pump lead cadangan bekerja pada tekanan governor oil pressure tank sebesar 52 – 52 – 55 55 Kgf/cm2.
b)
Sedangkan pada saat Selector switch posisi MANUAL, maka baik pump No.1 maupun pump No.2 bekerja secara manual oleh operator dengan cara menekan push button ON untuk start pump dan push button OFF untuk stop pump. Posisi MANUAL biasanya dilakukan pada saat tes fungsi setelah dilakukannya pemeliharaan.
75
Sedangkan untuk sistem proteksi saat terjadi kegagalan atau gangguan, maka governor oil pump dilengkapi dengan setting proteksi alarm dan shutdown unit. Berikut ini adalah proteksi alarm pada governor oil pump : a)
Governor operating pressure “Low” (48 Kgf/cm2)
b)
Governor pressure tank level “High” (+120 mm)
c)
Governor pressure tank level “Low” (( - 162 mm)
d)
Governor sump tank level “Low” “ Low” (600 mm)
e)
Governor sump tank level “Too Low” (700 mm)
f)
Governor oil temperature “High” (50oC)
Sedangkan untuk proteksi setting shutdown unit adalah sebagai berikut:
7.2
a.
Governor operating pressure “Too Low” (44 Kgf/cm2)
b.
Governor Governor pressure tank level “Too Low” (( - 336 mm)
INLET VALVE OIL PUMP
Pengoperasian Inlet Valve Oil Pump tidak bergantung dari kondisi unit pembangkit. Level dan tekanan minyak di dalam pressure tank harus dijaga dalam batas normal. Setiap unit terdapat 2 buah Inlet Valve Oil Pump, dimana yang satu berfungsi sebagai lead main dan yang satu berfungsi sebagai cadangan. Untuk sistem pengoperasiannya terdapat 2 buah selector switch yang terdapat di panel lokal Inlet Valve, yaitu: A.
Selector switch LEAD, berfungsi untuk menentukan pump yang mana yang menjadi main dan yang menjadi cadangan. Pada saat Selector switch LEAD posisi LEAD 1, maka pump No.1 yang menjadi main dan pump No.2 menjadi cadangan, dan begitu juga sebaliknya.
B.
Selector switch operasi (AUTO dan MANUAL), Pada saat Selector switch posisi AUTO, maka start/stop Inlet Valve Oil Pump bekerja secara otomatis sesuai dengan kontrol tekanan pada Inlet Valve oil pressure tank. Untuk pump lead main bekerja pada tekanan governor oil pressure tank sebesar 62 – 62 – 64 64 Kgf/cm2, Sedangkan untuk pump
76
lead cadangan bekerja pada tekanan Inlet Valve oil pressure tank sebesar 60 – 64 64 Kgf/cm2. Sedangkan pada saat Selector switch posisi MANUAL, maka baik pump No.1 No.1 maupun pump No.2 bekerja secara manual oleh operator dengan cara menekan push button ON untuk start pump dan push button OFF untuk stop pump. Posisi MANUAL biasanya biasanya dilakukan pada saat tes fungsi setelah dilakukannya pemeliharaan. Pada saat terjadi kegagalan atau gangguan, maka Inlet Valve oil pump dilengkapi dengan setting proteksi proteksi alarm dan shutdown unit. Berikut ini adalah proteksi alarm pada Inlet Valve oil pump : a)
Inlet Valve operating pressure “Low” (56 Kgf/cm2)
b)
Inlet Valve pressure tank level “High” (+110 mm)
c)
Inlet Valve pressure tank level “Low” (( - 235 mm)
d)
Inlet Valve sump tank level “Low” (600 mm)
e)
Inlet Valve sump tank level “Too Low” (700 mm)
f)
Inlet Valve oil temperature “High” (50 oC)
Sedangkan untuk proteksi setting shutdown unit adalah sebagai berikut:
7.3
a)
Inlet Valve operating pressure “Too Low” (52 Kgf/cm2)
b)
Inlet Valve pressure tank level “Too Low” (( - 432 mm)
COOLING WATER SUPPLY PUMP (CWP)
Pengoperasian start/stop CWP dihubungkan dengan perintah start/stop unit melalui sistem kontrol HMI dan PLC. Sistem CWP beroperasi secara redundan. Untuk sistem pengoperasiannya terdapat 2 buah selector switch yang terletak di Motor Control Center (MCC), yaitu: yaitu: A.
Selector switch LEAD, berfungsi untuk menentukan pump yang mana yang menjadi main dan yang menjadi back up pada saat pump main mengalami kegagalan. Pada saat Selector switch LEAD posisi LEAD 1, maka pump No.1 yang menjadi main dan pump No.2 menjadi back up, dan begitu juga sebaliknya. Pada saat pump main
77
mengalami kegagalan operasi maka secara otomatis pump yang menjadi back up akan bekerja (ON). B.
Selector switch operasi (AUTO dan MANUAL), Pada saat Selector switch CWP di MCC posisi AUTO, maka start/stop CWP bekerja hanya berdasarkan perintah dari server unit melalui HMI maupun TSC unit. Sehingga pengoperasian CWP sama dengan perintah start/stop unit pembangkit sesuai dengan urutannya, baik secara Remote, Local sequence, dan Local Manual. Sedangkan pada saat Selector switch CWP di MCC posisi MANUAL, maka baik pump No.1 maupun pump No.2 bekerja secara manual oleh operator dengan cara menekan push button ON untuk start pump dan push button OFF untuk stop pump. Posisi MANUAL biasanya dilakukan pada saat tes fungsi pada saat dilakukannya pemeliharaan.
7.4
HIGH PRESSURE PUMP (HP PUMP)
Untuk sistem pengoperasiannya terdapat 2 buah selector switch yang terletak di Motor Control Center (MCC), yaitu A.
Selector switch LEAD, berfungsi untuk menentukan pump yang mana yang menjadi main dan yang menjadi back up pada saat pump main mengalami kegagalan. Pada saat Selector switch LEAD posisi LEAD 1, maka pump No.1 yang menjadi main dan pump No.2 menjadi back up, dan begitu juga sebaliknya. Pada saat pump main mengalami kegagalan operasi maka secara otomatis pump yang menjadi back up akan bekerja (ON).
B.
Selector switch operasi (AUTO dan MANUAL), Pada saat Selector switch HP pump di MCC posisi AUTO, maka start/stop HP pump bekerja berdasarkan perintah dari server unit melalui HMI maupun TSC unit. Sehingga pengoperasian HP pump sama dengan perintah start/stop unit pembangkit sesuai dengan urutannya, baik secara Remote, Local sequence, dan Local Manual.
78
Sedangkan pada saat Selector switch HP pump di MCC posisi MANUAL, maka baik pump No.1 maupun pump No.2 bekerja secara manual oleh operator dengan cara menekan push button ON untuk start pump dan push button OFF untuk stop pump. Posisi MANUAL biasanya dilakukan pada saat tes fungsi pada saat dilakukannya pemeliharaan.
7.5
PEMANAS GENERATOR (GENERATOR SPACE HEATER)
Generator space heater dioperasikan untuk menjaga kelembaban (suhu) di dalam generator dalam kondisi normal pada saat unit standby. Sistem pengoperasian generator space heater berdasarkan setting sensor temperatur di dalam generator. Ada 2 mode operasi untuk pengoperasian generator space heater yaitu: A.
Mode operasi MANUAL, dilakukan dengan cara memindahkan selector switch generator space heater ke posisi MAN di MCC. Pada saat selector switch generator space heater di posisi MAN, maka generator space heater akan langsung ON, tidak terpengaruh oleh kondisi temperatur di dalam generator dan generator dan kondisi unit pembangkit, baik pada saat unit unit operasi operasi maupun pada saat standby. standby. Pengoperasian generator space heater secara MANUAL hanya dilakukan pada saat setelah pemeliharaan unit pembangkit atau saat kondisi AUTO mengalami kegagalan.
B.
Mode operasi AUTO, dilakukan dengan cara memindahkan selector switch generator space heater ke posisi AUTO di MCC. Pada saat selector switch generator space heater di posisi AUTO, maka generator space heater akan bekerja (ON) sesuai dengan setting temperatur didalam generator saat kondisi unit pembangkit standby. Sedangkan pada saat kondisi unit pembangkit operasi, maka generator space heater akan OFF sampai dengan kondisi unit pembangkit standby lagi.
79
7.6
CIRCULATING PUMP (CP)
Circulating pump (CP) berfungsi untuk mendistribusikan atau mengalirkan air dari outlet air cooler generator menuju heat exchanger (HE). HE berfungsi sebagai media pendingin untuk mendinginkan air dari outlet air cooler generator oleh air dari draft tube (CWP). Pada kondisi normal CP bekerja setalah CWP bekerja selama 5 menit, sehingga pengoperasian start/stop CP dihubungkan dengan perintah start/stop CWP. Sistem CP beroperasi secara redundan. Mode operasi CP terdapat 3 jenis yaitu : A.
AUTO, pada saat selector switch CP posisi AUTO di MCC, maka CP akan bekerja secara otomatis setelah CWP bekerja 5 menit, baik pada saat CWP beroperasi secara AUTO maupun MANUAL. MANUAL.
B.
REMOTE, pada saat selector switch CP posisi REMOTE di MCC. maka baik pump No.1 maupun pump No.2 bekerja secara manual oleh operator dengan cara menekan push button ON untuk start pump dan push button button OFF untuk stop pump pump pada panel kontrol CP yang terdapat di MCC.
C.
LOCAL, pada saat selector switch switc h CP posisi LOCAL di MCC. maka baik pump No.1 maupun pump No.2 bekerja secara manual oleh operator dengan cara menekan push button ON untuk start pump dan push button OFF OFF untuk stop stop pump pada panel kontrol local CP yang yang terdapat di dekat motor CP. Pengoperasian CP secara remote maupun lokal biasanya dilakukan
pada saat tes fungsi setelah dilakukannya pemeliharaan motor CP.
80
7.7
DRAINAGE PUMP
Drainage pump dilakukan untuk menguras air kotor yang terdapat di dalam drainage pit power house. Terdapat 2 buah drainage pump pada setiap power house, baik power house Cirata 1 maupun power house Cirata 2. Ada 2 mode operasi untuk drainage pump yaitu: A.
MANUAL, pengoperasian secara manual dilalukan dengan cara memindahkan selector switch ke posisi MAN pada kontrol panel drainage pump. Saat kondisi manual maka baik pump No.1 maupun pump No.2 bekerja secara manual oleh operator dengan cara menekan push button ON untuk start pump dan push button OFF untuk stop pump. Posisi manual biasanya dilakukan pada saat kondisi auto mengalami kegagalan atau gangguan.
B.
AUTO, pada kondisi normal drainage pump bekerja bekerja secara otomatis. Pengoperasian secara otomatis dilalukan dengan cara memindahkan selector switch ke posisi AUTO pada kontrol panel drainage pump. Saat kondisi auto maka baik pump No.1 maupun pump No.2 bekerja secara otomatis sesuai dengan setting water level drainage pump.
7.8
DEWATERING PUMP
Dewatering pump dilakukan untuk menguras air yang terdapat di dalam draft tube pada saat dilakukannya pemeliharaan unit pembangkit. Terdapat 2 buah dewatering pump pada setiap power house, baik power house Cirata 1 maupun power house Cirata 2. Dewatering pump hanya dapat dioperasikan secara MANUAL oleh operator dengan cara menekan push button ON untuk start pump dan push button button OFF untuk stop pump. pump.
81
BAB VIII SISTEM PROTEKSI
8.1.
SISTEM PROTEKSI
Sistem
proteksi
adalah
suatu
alat
yang
digunakan
untuk
mengamankan peralatan terhadap kondisi abnormal dengan tujuan sbb: a)
Memblokir daerah yang terganggu menjadi sekecil kecilnya
b)
Mempermudah pelaksanaan perbaikan
c)
Keandalan
Gambar 8.1 Panel Proteksi di Ruang Kontrol Power House
8.2.
SISTEM PROTEKSI TERPASANG
A.
Sistem Proteksi pada Turbin a)
Generator over speed too high (mechanical)
b)
Inlet valve out off operation 10 degree
c)
Turbin guide beraring temp too high
d)
Inlet valve pressure tank oil pressure too low
e)
Inlet valve pressure tank oil level too low
f)
Inlet valve pressure tank oil pressure too high
g)
Inlet valve pressure tank oil level too high
h)
Gov pressure tank oil pressure low
i)
Gov pressure tank oil level low
j)
Gov pressure tank oil pressure high
k)
Gov pressure tank oil level high
l)
Gen trust bearing segment too high
m)
Gen guide bearing temp too high
82
B.
C.
D.
E.
n)
Gen trust beaing oil temp high
o)
Gen trust bering oil level high
p)
Gen trust bering oil level low
q)
Turbine guide bearing oil level low
r)
Turbine guide bearing oil temp high
Sistem Proteksi pada Generator a)
Differential relay
b)
Under voltage relay
c)
Over voltage relay
d)
Over current excitation relay
e)
Impedance relay
f)
Frequency relay
g)
Rotor earth fault relay
h)
Stator earth fault relay
i)
Field failure relay
Sistem Proteksi pada Transformator a)
500 KV Neutral over current relay main
b)
500 KV Neutral over current relay back-up
c)
Differential relay
d)
100% Earth fault relay
e)
Over curent generator relay 1 main
f)
Over curent generator relay 1 back-up
g)
Over curent generator relay 2 main
h)
Over curent generator relay 2 back-up
Sistem Proteksi pada Station Service Transformator a)
Over current 16,5 KV relay
b)
Over current 20 KV relay
c)
Differential relay
Sistem Proteksi pada House Transformator a)
Over current relay
83
8.3.
PEMELIHARAAN
Perawatan tersebut dibagi menjadi 2 jenis, yaitu A.
Maintenance Preventif Yaitu pemeliharaan secara rutin dengan visual pemeriksaan dan pengecekan tanpa pengukuran besaran dilakukan satu bulan sekali oleh petugas preventive. Pengecekan sbb.:
B.
a)
Visual Check keadaan fisik peralatan
b)
Pemeriksaan parameter
c)
Kebersihan Peralatan dan area
d)
Tampilan/Window Dari Remote Operation Mode
Maintenance Inspection Yaitu pemeliharaan secara periodik tahunan dengan bongkar pasang peralatan untuk mengetahui tanda-tanda peralatan mulai akan rusak dalam hal ini ditekankan pada pengujian dan kalibrasi karakteristik relay proteksi. Pelaksanaan inspeksi pemeliharaan dilakukan secara periodik yaitu setiap satu tahun sekali oleh Tim Inspection (Senior Teknisi Relay Proteksi) dengan langkah-langkah sebagai berikut:
8.4.
a)
Pemeriksaan dan pengukuran Power Supply Sistem Proteksi
b)
Pengecekan Wiring dan Aux. Relay
c)
Pengecekan dan pengencangan baut-baut terminal kabel
d)
Pengujian/kalibrasi karakteristik relay – relay – relay relay
e)
Individual Test
f)
Function Test
g)
Pengecekan/simulasi signal alarm dan trip
h)
Pengecekan kebersihan peralatan dan area
INSPEKSI PADA SISTEM PROTEKSI
Pengujian dan kalibarasi relai proteksi dilakukan dengan 2 cara yaitu crack out, yaitu dengan membongkar-pasang dan menguji satu per satu peralatan proteksi yang terpasang pada sistem proteksi. Sedangkan cara
84
yang kedua berupa Card Module, harus diuji dan dikalibrasi dalam kondisi terpasang pada sistem proteksi. Proses pengujian tersebut diatas merupakan kegiatan rutin (tahunan), dan termasuk dalam kegiatan yang disebut Inspeksi Perawatan (Maintenance Inspection). Jenis inspeksi perawatan yang berupa pengujian p engujian ini termasuk dalam kategori perawatan per awatan General Inspection, yang dilakukan secara periodik (4 tahun sekali) oleh Unit KONIN. Setelah melakukan pengkalibrasian, Unit KONIN melakukan pengujian ulang yang disebut Function Test. Function Test adalah menguji fungsi dari masing-masing peralatan proteksi serta pengawatannya (wiring) secara keseluruhan. Untuk melakukan inspeksi pada sistem proteksi, serta mengetahui apakah sistem proteksi tersebut masih berfungsi dengan baik atau tidak maka lakukan beberapa hal di bawah ini: 8.4.1.
Pra Kalibrasi Peralatan yang digunakan: a)
Note Book Computer Computer dengan OS WINDOWS 95/98/2000/ 95/98/2000/ XP
b)
Kabel Port RS232
c)
Zera Tester Set
d)
Tahanan Variabel 100K Ohm
e)
AC Power supply
f)
Oscillator Kenwood AG 203
g)
Frekuensi meter
h)
VA Meter Standard (AC)
i)
Kabel penghubung ukuran 1,5 m
j)
Kabel penghubung ukuran 30 cm
k)
VA meter digital
l)
Kabel Roll
m)
Tools Set
n)
Kebutuhan APD sesuai K3
85
Alat pendukung yang digunakan: a)
Buku Manual Operation Relai Proteksi Cirata II
b)
Buku Wiring Diagram Relai Proteksi Cirata II
c)
Data Sheet Spesifikasi Relai
d)
Buku Comisioning
e)
Buku Laporan Hasil Pengujian (sebelumnya)
f)
Working Permit dan Safety Permit
Langkah sebelum pengujian: 1)
Sistem Manajemen Mutu ISO dan Sistem Manajemen K3/OHSAS sesuai Standard Job Perawatan harus diperhatikan.
2)
Memeriksa Note Book Computer (Laptop) serta kabel konektornya, dan periksa pula Program Software ELIN DRS-VE.
3)
Memeriksa Zera Tester Set, Mainswitch Mai nswitch (kondisi “OFF”), semua.
4)
Potensiometer kondisi minimum.
5)
Pastikan alat ukur standard dan asesoris lain dalam kondisi baik (tidakmrusak/siap pakai), dan masa berlaku sertifikasi peralatan tersebut belum kadaluwarsa.
6)
Membuat rangkaian pengujian sesuai gambar rangkaian (lihat. Lampiran).
7)
Memblokir relai proteksi generator pada panel CT/VT Generator.
Pengoperasian Note Book Computer 1)
Note Book Computer, Power Supply dan Kabel Serial RS232 dihubungkan.
2)
Note Book Computer Computer diaktifkan.
3)
Icon DRS-VE pada dekstop dipilih dan sehingga muncul tampilan window “ELIN DRS_User Program”. Program” .
4)
Kabel Serial penghubung RS232 pada Note Book Computer dihubungkan ke Card Module DRS-VE fungsi relai yang akan diuji.
86
8.4.2.
Langkah-Langkah pengujian dan Kalibrasi Dalam pengujian dan kalibrasi DRS ini, dilakukan beberapa langkah-langkah pengujian pada setiap relai yang berhubungan dengan generator. Di bawah ini adalah langkah – langkah langkah pengujian relai-relai tersebut. A.
Relai Proteksi Differential 1)
Rangkaian
untuk
pengujian
relai
differential
(MD31)
dirangkai seperti pada buku Wiring Diagram Relai Proteksi Cirata II. Auxiliary Relay Alarm K136 dicabut pada Auxiliary Relay ASCE Unit untuk memblokir HORN. 2)
Pada menu atas Window ELIN User Program terdapat Fungsi Relai, lalu icon pengukuran dipilih >> icon Fungsi Relai Differential dipilih (yang akan diuji) sehingga akan muncul Window Differential Setting>>icon pengukurannya dipilih. Posisi tampilan tersebut diatur sedemikian rupa untuk memudahkan pembacaan.
3)
Pengujian besar arus kerja (Ip) stage I diuji dengan menggunakan alat Zera Tester. Tombol “ON” (warna hijau) ditekan terlebih dahulu pada Zera Tester, lalu potensiometer untuk fasa R = L1 diatur secara perlahan - lahan sampai indikator Trip Relai pada Card Module DRS-VE1 menyala (warna merah). Untuk pengujian pada fasa S = L2 dan T = L3 sama seperti pengujian pada fasa R = L1 diatas.Besar arus tersebut dicatat pada lembar pengujian.
4)
Pengujian besar arus kerja (Ip) stage II dilakukan dengan cara yang sama seperti Pengujian besar arus kerja kerj a (Ip) stage I untuk relai proteksi differential diatas (poin 3).
B.
Relai Proteksi Field Failure 1)
Rangkaian untuk pengujian relai Field Failure (MD321) dirangkai seperti pada buku Wiring Diagram Relai Proteksi
87
Cirata II. Auxiliary Relay Alarm K144 dicabut pada Auxiliary Relay ASCE Unit untuk memblokir HORN. 2)
Pada menu atas Window ELIN User Program terdapat Fungsi Relai, lalu icon pengukuran dipilih >> icon Fungsi Field Failure dipilih (yang akan diuji) sehingga akan muncul Window Field Failure Setting >> icon pengukurannya dipilih. Posisi tampilan tersebut diatur sedemikian rupa untuk memudahkan pembacaan.
3)
Pengujian besar besar Load Angle diuji dengan menggunakan alat Zera Tester. Tombol “ON” (warna hijau) ditekan terlebih dahulu pada Zera Tester, lalu arus diatur sebesar 1A dan tegangan diatur 110 VAC (untuk semua fasa RST). Potensiometer diputar secara perlahan - lahan untuk Phase Coarse Position dan Phase Fine Position sampai indikator Alarm Stage I pada Card Module DRS-VE1 menyala (warna kuning). Besar Load Angle tersebut dicatat pada lembar pengujian.
4)
Pengujian Time Delay dilakukan dengan menggunakan alat Zera Tester. Tombol “ON” (warna hijau) ditekan terlebih dahulu pada Zera Tester, lalu arus diatur sebesar 1A dan tegangan diatur 110 VAC (untuk semua fasa RST). Potensiometer diputar secara perlahan - lahan untuk Phase Coarse Position dan Phase Fine Position. Sudut Load Angle diatur pada 70° (s “Tripping” pada Zera Tester ditekan. Card Module DRS-VE1 DRS -VE1 direset (tombol warna Biru pada panel DRS), Counter digital pada Zera Tester dan tombol “ON” (warna hijau) ditekan. Indikator Alarm Stage I fungsi relai Load Angle pada Card Module DRSVE1 akan menyala (warna kuning) kemudian tonbol “On” dilepas pada saat indikator Trip Stage I fungsi
88
relai Load Angle pada Card Module DRS-VE menyala warna merah. Lama waktu tersebut dicatat pada lembar pengujian. 5)
Pengujian besar arus Field Failure Current diuji dengan menggunakan alat Zera Tester. Tombol “On” (warna hijau) ditekan terlebih dahulu pada Zera Tester, kemuadian sudut Load Angle diatur pada 70°, lalu potensiometer untuk fasa T diatur secara perlahan - lahan sampai sa mpai indikator Alarm Stage II menyala warna kuning. Besar arus tersebut dicatat pada lembar pengujian.
6)
Pengujian Field Failure Current Time Delay diuji dengan menggunakan alat Zera Tester. Tombol “ON” (warna hijau) pada Zera Zera Tester ditekan terlebih dahulu pada Zera Tester, lalu diberi arus 1 Adan set diberi tegangan 110 VAC untuk semua fasa (RST). Potensiometer pada Coarse Phase Position dan Fine Position Phase diatur dan sudut Load Angle diatur pada 70° (sudut kerja Load Angle). Potensiometer pada fasa T diberi 0,21A (arus (arus kerja Field Current), lalu tombol “Tripping” pada Zera Tester ditekan. Card Module DRS-VE1 (tombol warna Biru) direset dan Counter Digital pada Zera Tester direset. Tombol “On” (warna hijau) pada indikator Alarm Stage II fungsi relai Field current Card Module DRS-VE1 ditekan kemudian dilepas pada saat indikator Trip Stage II menyala warna merah. Besar waktu tersebut di catat pada lembar pengujian.
C.
Relai Proteksi Over Voltage 1)
Rangkaian untuk pengujian relai Over Voltage (MD OV) dirangkai seperti pada buku Wiring Diagram Relai Proteksi. Auxiliary Relay Alarm K139 dicabut pada Auxiliary Relay ASCE Unit untuk memblokir HORN.
2)
Pada menu atas icon Window ELIN User Program terdapat Fungsi Relai, lalu pengukuran dipilih >> icon Fungsi Over
89
Voltage dipilih (yang akan diuji) sehingga akan muncul Window Over Voltage Setting>>icon pengukurannya dipilih. Posisi tampilan tersebut diatur sedemikian rupa untuk memudahkan pembacaan. 3)
Pengujian besar arus kerja (Ip) stage I diuji dengan menggunakan alat Zera Tester. Tombol “ON” (warna hijau) ditekan terlebih dahulu pada Zera Tester, lalu potensiometer untuk fasa R = L1 diatur secara perlahan-lahan sampai indikator alarm relai, Over Voltage Stage I pada Card Module DRS-VE1 menyala (warna merah). Untuk pengujian pada fasa S = L2 dan T = L3 sama seperti pengujian pada fasa R = L1 diatas.Besar arus tersebut dicatat pada lembar pengujian.
4)
Pengujian Time Delay Stage I diuji dengan menggunakan alat Zera Tester. Tombol “ON” (warna hijau) ditekan terlebih dahulu pada Zera Tester, lalu potensiometer untuk fasa R = L1 diatur secara perlahan - lahan sampai indikator alarm relai Over Voltage Stage I pada Card Module DRS-VE2 menyala (warna kuning). Tombol “Tripping” pada Zera Tester ditekan, kemudian Card Module DRS-VE2 direset (tombol warna Biru) dan Counter Digital pada Zera Tester direset. Tombol “On” (warna hijau) ditekan dan ditahan sehingga indikator Alarm Stage I fungsi relai Over Voltage pada Card Module DRS-VE2 menyala (warna kuning). Pada saat indikator Trip Stage I fungsi relai Over Voltage pada Card Module DRSVE2 menyala (warna merah) tombol dilepas. Besar waktu dicatat tersebut pada lembar pengujian.
5)
Pengujian besar arus kerja (Ip) stage II ini sama dengan cara pengujian besar arus kerja (Ip) stage I diatas (poin 3).
6)
Pengujian Time Delay Stage II ini s ama dengan cara pengujian Time Delay Stage II diatas (poin 4).
90
D.
Relai Proteksi Under Voltage 1)
Rangkaian untuk pengujian relai Under Voltage (MD UV) dirangkai seperti pada buku Wiring Diagram Relai Proteksi Cirata II. Auxiliary Relay Alarm K138 dicabut pada Auxiliar y Relay ASCE Unit untuk memblokir HORN.
2)
Pada menu atas Window ELIN User Program terdapat Fungsi Relai, lalu icon pengukuran dipilih >> icon Fungsi Under Voltage dipilih (yang akan diuji) sehingga akan muncul Window Under Voltage Setting>>icon pengukurannya dipilih. Posisi tampilan tersebut diatur sedemikian rupa untuk memudahkan pembacaan.
3)
Password icon bergambar gembok dipilih kemudian “DRS” (huruf kapital) pada kolom username & password diketikan lalu tombol “OK” ditekan (se perti gambar dibawah ini).
4)
Menu “System” sebelah kiri atas dipilih, lalu “digital input/ouput preset…” dipilih, sehingga akan keluar Window “digital input/ouput preset…” kemudian pada “BLOCK Under Voltage” diisi “0” untuk memblokir relai Under Voltage.
5)
Pengujian besar tegangan kerja (Vp) stage II diuji dengan menggunakan alat Zera Tester. Tombol “ON” (warna hijau) ditekan terlebih dahulu pada Zera Tester, lalu potensiometer untuk fasa R = L1 diatur secara perlahan - lahan sampai indikator alarm relai Under Voltage Stage I pada Card Module DRS-VE1 menyala (warna merah). Untuk pengujian pada fasa S = L2 dan T = L3 sama seperti pengujian pada fasa R = L1 diatas. Besar arus tersebut dicatat pada lembar pengujian.
6)
Pengujian Time Delay Stage I diuji dengan menggunakan meng gunakan alat Zera Tester. Tombol “ON” (warna hijau) ditekan terlebih dahulu pada Zera Tester, lalu potensiometer untuk fasa R = L1 diatur secara perlahan - lahan sampai indikator alarm relai Under Voltage Stage I pada Card Module DRS-VE2 menyala
91
(warna kuning). kuning). Tombol “Tripping” pada Zera Tester ditekan dan tombol “U before 3X64/110V” (warna kuning) ditekan, lalu Card Module DRS-VE2 (tombol warna Biru) direset dan Counter Digital pada Zera Tester direset. Tombol “On” (warna hijau) pada indikator Alarm Stage I fungsi Relai Under Voltage Card Module DRS-VE2 ditekan dan ditahan sehingga menyala warna kuning, kemudian pada saat indikator Trip Stage I fungsi Relai Under Voltage Card Module DRS-VE2 menyala (warna merah) tombol dilepas. Besar tegangan dicatat tersebut pada lembar pengujian. 7)
Pengujian besar tegangan kerja (Vp) stage II sama dengan cara pengujian Pengujian besar tegangan kerja (Vp) stage st age I diatas (poin 5). Pengujian Time Delay Stage II sama dengan cara Pengujian Time Delay Stage I diatas (poin 6).
E.
Relai Proteksi Impedance 1)
Rangkaian untuk pengujian relai Impedance (MZ 321) dirangkai seperti pada buku Wiring Diagram Relai Proteksi. Auxiliary Relay Alarm K137 dicabut pada Auxiliary Relay ASCE Unit memblokir HORN.
2)
Pada menu atas icon Window ELIN User Program terdapat Fungsi Relai, lalu icon pengukuran dipilih >> icon Fungsi Impedance dipilih (yang akan diuji) sehingga akan muncul Window Impedance Setting>>icon pengukurannya dipilih. Posisi tampilan tersebut diatur sedemikian rupa untuk memudahkan pembacaan.
3)
Pengujian besar impedance diuji dengan menggunakan alat Zera Tester. Tombol “ON” (warna hijau) ditekan terlebih dahulu pada Zera Tester, kemudian tegangan diberi sebesar 110 VAC untuk semua fasa (RST), lalu potensiometer pada fasa R diatur secara perlahan-lahan sampai dengan indikator alarm fungsi relai Impedance pada Card Module DRS-VE3
92
menyala (warna kuning). Besar arus, tegangan dan impedansi tersebut dicatat pada lembar pengujian. 4)
Pengujian waktu kerja Impedance diuji dengan menggunakan alat Zera Tester. Tester. Tombol “On” (warna hijau) ditekan terlebih dahulu pada Zera Tester, kemudian tegangan diberi sebesar 110 VAC untuk semua fasa (RST), lalu potensiometer pada fasa R diatur secara perlahan-lahan sampai dengan indikator alarm fungsi relai Impedance pada Card Module DRSVE3 menyala (warna kuning). Tombol “Tripping” pada Zera Tester ditekan, kemudian counter digital pada Zera Tester dan reset Card Module DRS-VE3 (tombol warna Biru) direset. dires et. Tombol “ON” (warna hijau) pada ditekan sampai dengan indikator alarm fungsi relai Impedance pada Card Module DRS-VE3 menyala (warna kuning), kemudian dilepas pada saat indikator Trip Stage I fungsi relai Impedance Card Module DRS-VE3 menyala (warna merah). Untuk pengujian pada fasa S = L2 dan T = L3 sama seperti pengujian pada fasa R = L1 diatas. Lama waktu tersebut dicatat pada lembar pengujian.
5)
Pengujian besar Current Interlock diuji dengan menggunakan alat Zera Tester. Tombol “ON” (warna hijau) ditekan terlebih dahulu pada Zera Tester, kemudian tegangan diberi sebesar 110 VAC untuk semua fasa (RST). Potensiometer pada fasa R diatur secara perlahan-lahan sampai dengan indikator alarm fungsi relai Current Interlock pada Card Module DRS-VE3 menyala (warna kuning). Besar arus, tegangan dan current interlock tersebut dicatat pada lembar pengujian.
6)
Pengujian waktu kerja Current Interlock diuji dengan menggunakan alat Zera Tester. Tombol “ON” (warna hijau) ditekan terlebih dahulu pada Zera Tester, kemudian tegangan diberi
sebesar
110
VAC
untuk
semua
fasa
(RST).
Potensiometer pada fasa R diatur secara perlahan-lahan
93
sampai dengan indikator alarm fungsi relai Current Interlock pada Card Module DRS-VE3 menyala (warna kuning). Tombol “Tripping” pada Zera Teste ditekan, counter digital pada Zera Tester dan Card Module DRS-VE3 (tombol warna Biru) direset. Tombol “ON” (warna hijau) pada indikator alarm fungsi relai Current Interlock pada Card Module DRSVE3 ditekan hingga menyala (warna kuning) kemudian dilepas pada saat indikator Trip Stage I fungsi relai interlock pada Card Module DRS-VE3 menyala (warna merah). Untuk pengujian pada fasa S = L2 dan T = L3 sama seperti pengujian pada fasa R = L1 diatas. Besar waktu tersebut dicatat pada lembar pengujian. F.
Relai Proteksi Over Current Excitation 1)
Rangkaian untuk pengujian relai Over Current Excitation (M I) dirangkai seperti pada buku Wiring Diagram Relai Proteksi Cirata II. Auxiliary Relay Alarm K141 dicabut pada Auxiliary Relay ASCE Unit untuk memblokir HORN.
2)
Pada menu atas Window ELIN User Program terdapat Fungsi Relai, lalu icon pengukuran dipilih >> icon Fungsi Over Current Excitation dipilih (yang akan diuji) sehingga akan muncul Window Over Current Excitation Setting>>icon pengukurannya dipilih. Posisi tampilan tersebut diatur sedemikian rupa untuk memudahkan pembacaan.
3)
Pengujian besar arus kerja stage 1 diuji dengan menggunakan alat Zera Tester. Tomnol “ON” (warna hijau) ditekan terlebih dahulu pada Zera Tester, lalu potensiometer pada Phase Arus diatur secara perlahan-lahan sampai dengan indikator Alarm Stage I fungsi relai Over Current Excitation Exci tation pada Card Module DRS-VE4 menyala (warna kuning). Besar arus kerja stage 1 tersebut dicatat pada lembar pengujian.
94
4)
Pegujian waktu kerja Stage 1 diuji dengan menggunakan alat Zera Tester. Tombol “ON” (warna hijau) ditekan terlebih dahulu pada Zera Tester. Arus (2 X Is stage 1) diberi sebesar 0, 78 Amp., tombol “Tripping” ditekan, Card Module DRS – VE4 (tombol warna biru) dan Counter Digital pada Zera Tester direset. Tombol “ON” (warna hijau) pada indikator Alarm Stage 1 fungsi relai Over Current Excitation pada Card Module DRS-VE4 ditekan hingga menyala warna kuning, kemudian dilepas pada saat indikator Trip Stage 1 fungsi relai Over Current Excitation pada Card Module DRS-VE4 menyala (warna merah). Besar waktu tersebut dicatat pada lembar pengujian.
5)
Pengujian besar arus kerja Stage 2 sama dengan cara pen gujian besar arus kerja Stage 1 diatas (poin 3).
6)
Pengujian waktu kerja Stage 2 sama dengan cara Pengujian waktu kerja Stage 1 diatas (poin 4).
95
8.5.
PENGUJIAN SISTEM PROTEKSI DAN TRIP
No 1.
Prosedur
Parameter
Periksa
sirkuit
berhenti/mati
darurat
Hasil Pengujian Bekerja
Tidak
Rekomendasi
mesin 2.
Restart
mesin
dan
jalankan pada kecepatan dan tegangan penuh 3.
Paksa kecepatan mesin turun
dan
catat
frekuensinya sistem
ketika
underfrekuensi
trip bekerja 4.
Paksa kecepatan mesin naik
dan
catat
frekuensinya sistem
ketika
overfrekuensi
trip bekerja 5.
Paksa generator catat
tegangan turun
dan
tegangannya
ketika undervoltage
sistem trip
bekerja 6.
Paksa
tegangan
generator naik dan catat tegangannya
ketika
sistem overvoltage trip bekerja
96
BAB IX KONTROL INSTRUMEN
9.1.
PENJELASAN KONTROL INSTRUMEN
Dalam suatu sistem pembangkitan listrik, dibutuhkan sistem instrumentasi dan kontrol agar pembangkitan energi dapat berjalan optimal dan menghasilkan energi sesuai target yang ditetapkan. Sistem instrumentasi dan kontrol pada pembangkitan listrik juga berperan untuk menjaga keamanan dan realibilitas sistem. Namun, untuk mengerti sistem instrumentasi dan kontrol pada sistem pembangkitan listrik kita juga perlu mengetahui sistem pembangkitan listrik itu sendiri. Untuk mengatur sistem pembangkitan listrik yang kompleks diperlukan sistem instrumentasi dan kontrol yang juga memadai. Sistem instrumentasi utama yang berhubungan langsung dengan generator dan turbin adalah sistem instrumentasi frekuensi dan sistem instrumentasi daya. Sistem instrumetasi frekuensi diperlukan untuk mengukur frekuensi dari turbin dan generator. Dari hasil pengukuran frekuensi juga dapat diperoleh kecepatan putaran dari turbin dan generator dalam revolusi per menit (rpm). Pengukuran kecepatan pada generator menggunakan magnetic pickup. Magnetic pickup pada prinsipnya merupakan generator listrik AC dengan satu kutub. Fungsi sistem instrumentasi dan pengukuran dapat diklasifikasikan kedalam kategori berikut ini: a)
Penilaian Harga/Nilai atau Kualitas (Value or Quality Assessment)Penilaian nilai/kualitas suatu besaran merupakan tujuan tertua pengukuran dalam sejarah peradaban manusia. Contoh fungsi instrument
sebagai
assesmen
value/penilaian
harga
adalah
pemanfaatan sistem pengukur energi listrik / meteran listrik (kWh meter). b)
Keselamatan dan Proteksi (Safety and Protection) – Bertujuan Bertujuan memantau dan mendeteksi situasi berbahaya tertentu untuk
97
menentukan aksi adaptif, protektif danpreventif; misalnya tujuan pemantauan suhu untuk untuk menentukan tindakan adaptif atau protektif. Dalam beberapa hal, sistem pengukuran dibuat untuk menyulut suara atau lampu peringatan alarm, misalnya alarm kebakaran; atau untuk mengambil tindakan lain seperti membuka katup pelepas tekanan (relief valve) untuk mencegah tekanan lebih yang menyebabkan pecah. c)
Kendali otomatis (Automatic Control) – Seperti disebutkan sebelumnya, bahwa istilah kontrol berarti metoda-metoda memaksa parameter-parameter lingkungan untuk mengikuti harga-harga tertentu. Misalnya menjaga ketersediaan air dalam tangki; mempertahankan tinggi/level air dalam tangki ketel uap, atau proses start/stop dan pengoperasian unit pembangkit. Secara umum, semua elemen-elemen yang diperlukan untuk melaksanakan tujuan kendali (control) termasuk sistem instrumentasi, biasanya dijelaskan dengan istilah sistem kendali (control system).
d)
Pengumpulan data (Data collection) – Dalam banyak hal, data dikumpulkan dan diarsipkan sebagai informasi untuk menganalisis penyebab gangguan dan pengembangan model proses yang lebih baik.
9.2.
UNIT KONTROL INSTRUMEN
Unit Kontrol Instrumen (KONIN) merupakan salah satu Unit dari Divisi Pemeliharaan Pembangkit, yang bertugas dan bertanggung jawab pada ruang lingkup Kontrol Instrumen, seperti: melakukan perawatan, pengujian dan kalibrasi periodik untuk alat proteksi, reparasi alat, membuat target produksi listrik, membuat evaluasi deviasi pembangkitan, monitoring efisiensi unit pembangkit, memantau kondisi Waduk Cirata. Adapun pembagian tugas (Job Description) yang ada pada Bagian Kontrol Instrumen ini adalah sebagai berikut :
98
A.
Pengendalian Kontrol 1)
Menyusun rencana kegiatan
2)
Memvibrasi turbin yang akan dioperasikan
3)
Memantau Jaringan Telepon (PABX) yang ada di seputar wilayah Switchyard, Power House, Base Camp, dan di jalan raya seputar Waduk Cirata
4)
Memantau kondisi tiap - tiap unit Pembangkit agar tetap dalam kondisi prima dan efisiensi tinggi
B.
C.
5)
Memantau debit air pada waduk cirata
6)
Membuat laporan berkala sesuai dengan bidang tugasnya.
Kinerja Operasi 1)
Membuat target produksi (MWH)
2)
Evaluasi produksi dan faktor operasi (bulanan dan tahunan)
3)
Evaluasi deviasi pembangkitan
4)
Monitoring efisiensi unit Pembangkit. Kinerja Peralatan 1)
Memaksimalkan kinerja peralatan pada pembangkit
2)
Memonitor waktu kerja peralatan-peralatan pembangkit
3)
Perawatan
secara
berkala
pada
peralatan-peralatan
pembangkit 4)
Melaksanakan pengujian dan kalibrasi peralatan pembangkit.
99
9.3.
PENGUJIAN INSTRUMEN DAN KONTROL Tabel 9.1 Pengujian Instrumen dan Kontrol
No 1.
Prosedur Periksa
lampu
Parameter indikator
mesin berjalan 2.
Periksa
lampu
sirkuit
breaker
Hasil Pengujian Bekerja
Tidak
Rekomendasi
Lampu Menyala
indikator dalam
Lampu Menyala
kondisi terbuka 3.
Periksa
lampu
sirkuit
breaker
indikator dalam
Lampu Menyala
kondisi tertutup 4.
Periksa
sistem
sirkuit
breaker
utama
bekerja
otomatis 5.
Amati monitor
temperatur dan
di
pastikan
angkanya benar 6.
Periksa
lampu
sirkuit
breaker
indikator dalam
kondisi tertutup
100
BAB X SISTEM PELUMASAN
10.1.
FUNGSI PELUMASAN DALAM SISTEM PEMBANGKIT
Sistem pelumasan merupakan salah satu bagian penting pada suatu unit pembangkit. Pelumasan digunakan untuk mengurangi keausan peralatan. Keausan pada peralatan diakibatkan oleh adanya sebuah gaya yang menambah gerak gesek antara dua permukaan yang berhubungan atau dengan kata lain diistilahkan dengan gaya gesek. Meskipun permukaan sebuah benda terlihat sangat licin, namun jika diamati dengan mikroskop, akan terlihat tonjolan dan lengkungan. Hal inilah yang menyebabkan adanya suatu tahanan terhadap gerakan yang disebut dengan friction. Gesekan akan menyebabkan aus atau kerugian material pada bagian yang bergerak. Dalam hal ini pelumas berperan dalam mengurangi gesekan dan keausan
dengan
memisahkan
antara
kedua
permukaan
yang
bersinggungan, serta merubah gesekan padat menjadi gesekan fluida (gesekan cair). Disamping berfungsi untuk mengurangi gesekan dan keausan, pelumasan juga memiliki peranan dalam: a)
Mengurangi panas Gesekan
pada
bagian-bagian
yang
bergerak
akan
menghasilkan panas dimana panas yang berlebihan dapat merusak bagaian-bagaian peralatan. Pelumas berperan sebagai heat transfer akibat gesekan tadi. b)
Mengurangi Korosi Karat dapat ditimbulkan oleh asam, alkaline bahkan air, kemudian karat akan menimbulkan lubang pada permukaan. Dengan adanya lubang tersebut membuat permukaan yang licin menjadi kasar sehingga memperbesar gesekan. Pelumas akan mengatasinya
101
dengan membuat suatu rintangan pengaman antara permukaan dan bahanbahan yang merusak tersebut. c)
Membentuk perapat. Pelumas juga digunakan sebagai perapat untuk mencegah kontaminas dari luar peralatan. Dalam beberapa hal, pelumasan juga dapat menyerap kotoran yang menyebabkan kerusakan pada peralatan.
d)
Mengurangi Kejutan Beban kejut banyak terjadi pada banyak peralatan mesin jika kedua permukaan beradu sangat cepat. Sebagai contog pada gigigigi pada roda gigi kecepatan tinggi yang berhubungan satu sama lain. Penggunaan pelumas akan memperkecil kejutan atau benturan pada beban, sehingga mengurangi keausan pada roda gigi tersebut dan bunyi yang ditimbulkan.
10.2.
PROSEDUR SISTEM PELUMASAN
Setiap sistem pelumasan didalam unit pembangkit harus mempunyai suatu prosedur. Prosedur pelumasan adalah suatu dokumen tertulis yang menguraikan syarat-syarat pelumas dari suatu sistem. Prosedur sistem pelumasan tersebut biasanya biasan ya akan menunjukan atau memberitahukan: a)
Temperatur dan tekanan kerja
b)
Jenis pelumas yang digunakan
c)
Berapa kali sistem pelumas tersebut membutuhkan pemeliharaan kondisi atau penggantian.
10.3.
PENDINGINAN MINYAK PELUMAS
Pendingin minyak berfungsi untuk menyerap panas pada minyak sebagai akaibat adanya gesekan pada bearing atau bagian-bagian peralatan yang bergerak lainnya. Seperti halnya temperatur minyak yang meninggalkan bearing turbin adalah lebih kurang 160oF. Pendingin
102
minyak akan menurunkan temperatur tersebut menjadi lebih kurang 120 oF untuk digukan kembali. Oil cooler adalah alat yang digunakan sebagai heat transfer pada minyak pelumas. Oil cooler merupakan bejana dengan pipa pipa. Air dingin dialirkan melalui bagian dalam pipa-pipa. Minyak dipompakan ke dalam bejana dan sekeliling pipa. Panas yang terdapat dalam minyak dipindahkan kepipa dan dan diserap oleh air. Pada jenis pendingin minyak yang lain, minyak dialirkan melalui pipa-pipa dengan air berada didalam tabung tesebut.
10.4.
TINDAKAN PENCEGAHAN
Memelihara pelumasan peralatan dengan tepat adalah sangat penting. Perlu diingat diingat bahwa pelumas dapat hilang daya pelumasannya 15 dengan menggunakannya, hal ini disebut dengan terurai. Hal tersebut mungkin disebabkan karena adanya pencemaran, seperti debu batu bara atau air yang masuk ke dalam minyak, atau kehilangan suatu bahan tambahan. Panas yang berlebihan atau pencemaran dapat menyebabkan hilangnya penyaringan minyak tersebut.
10.5.
PEMELIHARAAN PEMELIHARAAN KONDISI MINYAK
Pemeliharaan kondisi minyak berfungsi mengeluarkan kotoran untuk membersihkan minyak dan memurnikannya. Kontaminasi pada minyak mengurangi sifat-sifat melumas dan dapat menyebabkan gesekan dan keausan yang tinggi. Beberapa contoh zat yang menyebabkan kontaminasi minyak adalah air, pasir, partikel-partikel logam, karat, abu dan lain-lain. Pada unti pembangkit ada beberapa cara yang digunakan untuk memelihara kondisi minyak, diantaranya:
103
a)
Settling tanks (tanki penandan) Settling tanks dapat mengeluarkan air dan bahan-bahan padat dari dalam minyak dengan menggunakan pengaruh gravitasi bumi. Gaya gravitasi akan menengelamkan zat yang memiliki padatan lebih tinggi. Contonya, air lebih padat dari pada mineral, sehingga air akan mengendap ke dasar tangki pengendap, demikian juga lumpur dan bahan pencemar lainnya.
b)
Saringan Minyak (oil filter) Saringan minyak dapat menyaring bahan-bahan yang dapat mencemari minyak. Alat ini terdiri dari bahan-bahan penyaring, meliputi: metal screen, kawat kasa, selulosa tanah liat, bulu kempa (felt) dan kertas. Cara kerjanya dengan mengalirkan minyak kotor melalui suatu saluran, maka saringan akan menyaring men yaring atau menahan bahan-bahan pencemaran membiarkan minyak melaluinya. melaluinya.
104
BAB XI SISTEM UDARA TEKAN
11.1.
SISTEM UDARA TEKAN
Sistem udara tekan pada unit PLTA peranannya sangat penting dalam operasi dari unit itu sendiri. Disamping untuk udara tekan dalam sistem udara tekan dan minyak tekan, udara kompressor juga digunakan untuk udara pembersih. Pada sistem udara tekan terdapat 2 tangki berdasarkan tekanan pada tanki tersebut yaitu: Main Air Tank High Pressure (60 bar), dan Brakes Air Tank Low Pressure (10 bar). Pada PLTA terdapat dua unit kompressor yang dihubungkan secara pararel sehingga jika salah satu unit bermasalah maka kompressor lainnya masih dapat menyuplai udara.
11.2.
FUNGSI UDARA TEKAN
A.
Fungsi Main Air Tank High Pressure: Main Air Tank High Pressure berfungsi menyuplai udara ke Air (Oil Pressure Receiver).
B.
Brake Air Tank Low Pressure: Menyuplai udara ke Inflatble Shaft Seal, Generator Brakes dan Pilot Air. Prinsip kerjanya udara dihisap oleh kompressor dari atmosfer. Udara tersebut masuk ke Main Air Tank High Pressure dengan tekanan 60 bar. Kemudian udara dari Main Air Tank High Pressure di alirkan ke Brakes Air Tank Low Pressure melewati Reduce Valve yang mengurangi tekanan dari 60 bar menjadi 10 bar. Kompressor ini bekerja berdasarkan tekanan pada Main Air Tank High Pressure (Unit 1 ON 55,5 bar OFF 59,5 bar, Unit 2 ON 55,7 bar OFF 59,9 bar).
105
11.3.
SISTEM MINYAK TEKAN
Sistem minyak tekan pada PLTA
yaitu menyuplai minyak
bertekanan untuk menggerakkan servo motor yang dialirkan oleh Governor Oil Pump yang memompakan minyak dari Sump Tank ke dalam Air/Oil Pressure Receiver sesuai dengan tekanan kerjanya. Pada PLTA terdapat 2 unit Sump Tank dan dua unit Press Tank. Fungsi minyak tekan dalam sistem udara tekan dan minyak tekan yaitu: a)
Menyuplai minyak untuk High Pressure Pump.
b)
Menyuplai minyak untuk Brakes Rotor Generator (Lifting of the Rotor).
c)
Menyuplai minyak ke Air (Oil Pressure Tank).
11.4. PRINSIP KERJA MINYAK TEKAN
Minyak yang terdapat pada Sump Tank di pompakan oleh pompa Governor Oil Pump ke Air/Oil Pressure Receiver. Governor Oil Pump berfungsi terus menerus menerus dengan sistem Un-Loading Un-Loading dan dan On-Loading yang berarti apabila tekanan telah cukup pada Air/Oil Pressure Receiver, aliran minyak dari pompa akan masuk kembali ke dalam Sump Tank melalui Bypass Valve.
106
BAB XII SISTEM PENDINGIN
12.1.
SISTEM PENDINGIN UMUM
Sistem pendingin adalah suatu sistem yang menyangkut tentang pendinginan suatu perlatan. Sistem pendingin dimaksudkan untuk mengurangi panas berlebih dari suatu peralatan agar peralatan tersebut tiak cepat rusak. Dalam sistem pendingin ada beberapa media yang digunakan untuk pendinginan yaitu : a)
Air Air berfungsi sebagai media pertukaran panas dengan oli. Sistem pendinginan air bersirkulasi ini berfungsi untuk menjaga suhu oli sesuai dengan temperatur kerjanya. Sistem pendingin air (water cooling system) merupakan sistem pendingin dengan tingkat kegagalan sangat rendah.
b)
Minyak Minyak mempunyai sifat sebagai media pemindah panas (disirkulasi) dan juga berfungsi pula sebagai isolasi (memiliki daya tegangan tembus tinggi) sehingga berfungsi sebagai media pendingin dan isolasi. Selai n sebagai media pendingin minyak juga digunakan sebagai pelumasan.
c)
Udara Udara juga merupakan media pendingin, udara yang dimaksudkan disini adalah penguapan air. Akibat penguapan air, terjadi penyerapan kalor dari udara yang dihembuskan sedemikian sehingga diperoleh udara keluaran yang lebih dingin.
107
12.2.
BAGIAN DAN FUNGSI SISTEM PENDINGIN PADA PLTA
1.
Main Strainer Main strainer merupakan tempat air pendingin mengalami penyaringan secara maksimal. Main strainer berfungsi untuk menyaring kotoran-kotoran dari air yang diambil dari cooling tank. Strainer merupakan alat bantu unit pembangkit yang terdiri dari 2 unit yakni unit A dan B dan beroperasi secara bergantian. Diantara keduanya salah satu main strainer berfungsi sebagai primary, sedangkan lainnya bersifat standby (siap beroprasi sewaktu-waktu apabila mainstrainer primary terjadi kendala). Tipe dari main strainer ini adalah poros vertical dan manual roatry -Gunanya untuk menyaring air pendingin dari cooling tank yang akan dialirkan menuju ke Heat Exchanger (radiator, cooler governor, sump tank, cooler lubrication Sump tank, cooler Trush dan Lower Bearing) dan Shaft Shield.
2.
Head Reducing Valve Reducing Valve adalah peralatan atau katup yang mereducer tekanan air dari pipa pesat dari 9 bar diturunkan menjadi 6 bar menuju tendon (cooling tank) untuk dipakai sebagai air pendingin unit generator. Apabila salah satu reducing valve operasi (misalnya no. A) air tidak cukup untuk pemakaian (level air cooling tank menurun dan terjadi alarm) maka dapat diatasi dengan menambah pengoprasian reducing yang satunya no. B apabila air cooling tank tidak cukup reducing valveoperasi dua unit (no. A dan B) dapat diatasi dengan membuka valve by pass cooling tank.
3.
Cooling Water Tank Setelah
mengalami
penurunan
tekanan
air
pendingin
disalurkan menuju cooling water tank untuk ditampung dan kemudian mensuplay air pendingin ke radiator, Oil Cooler Lubrication Sumptank dan mensuplay air untuk Fire hydrant dan toilet.
108
4.
Drain Pump Drain Pump merupakan alat bantu unit pembangkit yang terdiri dari 2 unit yakni unit A dan B. Dimana masing-masing dapat dioperasikan secara local maupun auto. Gunanya untuk menguras air yang ada di Sump Pit yang kemudian dialirkan ke Tail Race. 1 drain pump bekerja pada saat mencapai level air 172.500 m dan 2 drain pump bekerja pada level 172.600 m serta melebihi 172.700 m akan membunyikan alarm. Drain pump tidak bekerja saat level dibawah 169.700 m.
5.
Sump Pit Sump pit adalah bagian tempat sisa air pendingin dibuang. Pada drainage pit terdapat drainage pump yang berfunsi untuk memompa air dalam sump pit yang berasal dari Oil Cooler Governoor Sump tank, Oil Cooler Lubricating Tank dan kebocoran air, kemudian dipompa (dibuang) ke tail Race.
12.3.
SISTEM KERJA AIR PENDINGIN
1.
Air pendingin diambil dari penstock sebelum inlet valve melalui pipa dengan diameter 20mm disalurkan menuju cooling water tank melewati reducing valve dan floating valve. Dengan bantuan reducing valve tekanan air yang awalnya sebesar 9 bar diturunkan menjadi 6 bar. Reducing valve berfungsi untuk menurunkan tekanan air dari penstock dan floating valve berfungsi sebagai pengatur outlet pipa pemasukan yang terletak di cooling water tank.
2.
Air yang tekanannya turun naik menuju cooling water tank kemudian air turun lagi dan didistribusikan ketiga set main strainer, masing-masing set terdiri dari dua buah main strainer untuk sistem pendingin satu unit pembangkit. Mainstrainer bekerja saling bergantian dan berfungsi untuk menyaring air pendingin sebelum didistribusikan ke masing-masing peralatan yang memerlukan proses pendinginan.
109
3.
Dari pipa outlet main strainer air disalurkan ke radiator dan sump tank serta lubrication. Setelah sirkulasi selesai air langsung dibuang ke tailrace.
12.4.
SISTEM PENDINGIN GENERATOR
12.4.1. Fungsi Pendingin Pada Generator Terjadinya panas pada generator/alternator disebabkan karena adanya Rugi Tembaga dan Rugi Besi. Yang dimaksud dengan rugi tembaga adalah panas yang disebabkan karena adanya arus pembebanan yang mengalir melalui penghantartembaga stator dan rotor yang besaran dayanya dapat dihitung I2R. Sedangkan rugi besi adalah kerugian yang diakibatkan dari panas yang ditimbulkan dengan adanya arus pusar (eddy current) yang terjadi pada inti stator maupun rotor. Selain panas yang diakibatkan seperti tersebut diatas, juga terjadi panas yang diakibatkan dari gesekan dan angin (windange). Panas yang berlebihan diakibatkan dari seperti yang diuraikan diatas pada generator perlu dicegah, hal ini dapat mengakibatkan kerusakan isolasi penghantaratau terbakar, oleh sebab itu perlu adanya pendinginan. Kerugian-kerugian yang menyebabkan m enyebabkan panas tersebut harus diusahakan kecil sehingga tidak lebih dari 2% dari output alternator.
12.4.2. Media Pendingin Untuk menyerap dan membuang panas (disipasi) yang timbul didalam alternator yang sedang beroperasi dapat menggunakan beberapa media pendingin. Adapun jenis media pendingin yang biasa digunakan meliputi : a)
Udara
b)
Gas Hidrogen
c)
Air secara alami Semakin besar kapasitas alternator maka panas yang ditimbulkan
semakin besar pula. Adapun media pendingin yang paling efektif adalah
110
air, tetapi air ban yak kendala yang harus ditangani, disamping instansinya mahal pemeliharaannya pun susah, maka altenator yang media pendinginnya pada bagian stator, sedangkan dibagian rotor menggunakan hidrogen. a)
Kerapatannya cukup besar
b)
Daya hantaran panas rendah
c)
Koefisien perpindahan panas rendah
d)
Kebersihannya kurang Pendinginan dengan udara terbatas pada alternator yang berkapasitas
kecil atau untuk mesin exciter. Kemudian untuk alternator yang cukup besar kapasitasnya, yang paling sederhana penanganannya tetapi bukan berarti paling mudah, dan efektif dalam penyerapan panasnya dibanding dengan udara adalah dengan gas hidrogen.
12.4.3. Pendinginan Dengan Gas Hidrogen
Pendingan alternator dengan gas hidrogen adalah yang paling efektif dibandingdengan udara. Tetapi Hidrogen sangat rentan terhadap bahaya ledakan bila bercampur dengan udara pada kondisi 4% s.d 75%, maka penanganannya harus berhati-hati. Adapun kelebihan gas hidrogen dibanding dengan udara dapat dilihat pada karakteristik berikut:
Seperti pada tabel diatas dinyatakan bahwa kerapatan udara biasa dibanding hidrogen adalah 1:0.14, daya hantar panas 1:7, maka gas hidrogen dapat digunakan untuk pendinginan alternator dengan efektifitas cukup baik. Dari kelebihan tersebut dapat disimpulkan sebagai berikut : 1.
Kerapatan rendah sehingga kerugian gesekan, kebisi ngan berkurang dan daya fan untuk mensirkulasikannya juga rendah.
111
2.
Koefisien perpindahan panas tinggi dibanding udara sehingga dapat menyerap panas lebih banyak.
3.
Daya Hantar panas tinggi dibanding udara, sehingga dapat menghantarkan panas lebih banyak.
4.
Tidak bersifat korosif.
5.
Resiko kebakaran rendah, hidrogen murni tidak membantu terjadinya kebakaran.
6.
Biaya pemeliharaan rendah, hal ini karena siklus gas tertutup sehingga kebisingannya terjaga. Untuk menjaga agar temperatur media pendingin tidak meningkat
terus, maka setelah menyerap panas, media pendingin ini harus didinginkan untuk membuang panas yang di kandungnnya. Oleh karena itu media pendingin harus didinginkandan disirkulasikan. Sebagai media pendingin hidrogen biasanya dengan menggunakan air dengan melalui box box cooler atau pipa-pipa air yang diletakkan didalam kerangka stator. Sebagaimana untuk melewatkan gas hidrogen ke cooler box dan celahcelah kumparan stator dan rotor maka perlu adanya sirkulasi dengan tekanan cukup. Untuk mensirkulasi hidrogen dengan menggunakan blower atau rotor maka perlu adanya sirkulasi dengan tekanan cukup. Untuk mensirkulasi hidrogen dengan menggunakan blower atau rotor blade yang terpasang pada poros alternator. Sistem sirkulasi hidrogen didalam alternator secara konvensional (conventional hydrogen cooled) dengan menggunakan dua unit blower yang masing-masing dipasang pada bagian ujung-ujung seperti pada gambar gambar berikut
Gambar 12.1 Sistem Sirkulasi Hidrogen Pendingin Alternator Secara Konvensional 112
12.4.4. Sistem Pendinginan Generator Dengan Menggunakan Udara Langsung Untuk mendinginkan temperatur (suhu) pada belitan stator dan rotor digunakan udara dari luar yang ditarik oleh fan rotor melalui filter, kemudian dihembuskan melalui celah-celah (lubang udara) baru ke atmosfir, begitu seterusnya. Kelebihan generator jenis ini: a)
Sistem pemeliharaannya sangat mudah karena generator jenis ini lebih sederhana.
b)
Biaya pemeliharaan murah.
c)
Risiko kebakaran kecil.
Kekurangan generator jenis ini: a)
Kondisi belitan rotor dan stator sangat kotor karena menggunakan udara langsung yang membawa berbagai jenis debu dan kotoran.
b)
Proses heat transfer temperatur berlangsung lambat karena menggunakan udara langsung.
c)
Kelembaban udara tinggi karena penggunaan udara langsung menyebabkan kelembaban udara tidak dapat diatur, sehingga dapat membahayakan komponen generator tersebut.
d)
Life time generator lebih pendek.
12.4.5. Sistem Pendingin Generator Menggunakan Udara Tetap Pada generator jenis ini, mendinginkan temperatur belitan stator dan rotor menggunakan udara tetap yang berada di dalam generator. Udara tersebut ditarik oleh fan rotor dan dihembuskan ke celah-celah belitan stator dan rotor, sehingga menimbulkan sirkulasi udara secara terusmenerus melalui alat pendingin udara. Kelebihan generator jenis ini: a)
Sistem pemeliharaannya mudah.
b)
Biaya pemeliharaannya murah.
c)
Risiko terjadi kebakaran relatif kecil.
113
d)
Relatif
bersih
jika
dibandingkan
dengan
generator
yang
menggunakan udara langsung. Kekurangan generator jenis ini: a)
Heat transfer temperatur lebih lambat karena menggunakan udara dan proses pendinginannya juga lambat.
b)
Kelembaban udara tinggi karena generator jenis ini tidak bisa mengatur kelembaban udara di dalam generator.
c)
12.5.
Life time generator lebih pendek.
SISTEM PENDINGIN PADA PLTA
Secara umum di PLTA terdapat 4 sistem pendingin yaitu: 12.5.1. Generator Air Cooler Generator pada PLTA Cirata menggunakan sirkulasi udara sebagai fluida pendingin. Udara yang berada di dalam rumah generator didinginkan oleh radiator (compact HE) sejumlah 12 buah. Besarnya volume air pendingin yang digunakan adalah > 57684 L/menit. Air pendingin diambil dari draft tube melalui pompa CWP (Cooling Water Pump), kemudian dialirkan ke Air Cooler Generator. Generator di PLTA Cirata memiliki 12 buah radiator cooler. Air yang sudah digunakan sebagai pendinginan dialirkan melalui instalasi pipa ke ruang draft tube (bagian down stream) dan ikut terdorong oleh buangan air turbine ke saluar an Tail Race.
Gambar 12.2 Skema sistem pendingin air cooler generator
114
12.5.2. Oil Cooler Generator Thrust Bearing dan Generator Guide Bearing Oil Cooler Generator Thrust Bearing dan Generator Guide Bearing menggunakan penukar kalor tipe cangkang dan pipa (shell & tube). Besarnya volume air pendingin yang digunakan adalah > 852 L/menit. Terdapat dua buah Oil Cooler Generator Thrust Bearing pada tiap unitnya, satu beroperasi dan yang lainnya sebagai cadangan. Oli dipompakan sendiri (self pump) akibat dari berputarnya generator shaft menuju segment thrust bearing. Panas yang ditimbulkan akibat gesekan pada thrust pad diserap minyak pelumas. Minyak pelumas tersebut kemudian didinginkan di oil cooler dengan air sebagai media pendingin. Air dipompakan dari draft tube kemudian dialirkan ke Oil Cooler Generator Thrust Bearing sehingga terjadi perpindahan panas dari temperatur rendah (air draft tube) mendinginkan temperature tinggi (oil dari Thrust dan Guide Bearing Generator).
Gambar 12.3 Skema sistem pendingin generator trust bearing
12.5.3. Oil Cooler Turbin Guide Bearing Oil Cooler Turbin Guide Bearing menggunakan penukar kalor tipe cangkang dan pipa (shell & tube). Besarnya volume air pendingin yang digunakan adalah > 83 L/menit. Terdapat perbedaan antara system pendingin Turbine Guide Bearing Cirata 1 dan Cirata 2, perbedaan itu terletak pada sistem pendinginannya. Pada Cirata 1 menggunakan pendingin tipe spiral dengan 4 pipa pendingin sedangkan pada Cirata 2 menggunakan menggunakan tipe tube dan shell.
115
Gambar 12.4 Sistem pendingin pada Cirata 1
12.5.4. Governor Oil Cooler Govenor Oil Cooler menggunakan penukar kalor tipe cangkang dan pipa (shell & tube). Besarnya volume air pendingin yang digunakan adalah > 83 L/menit.
Gambar 12.5 Sistem Pendingin pada Governor
116
BAB XIII MELAKSANAKAN MELAKSANAKAN KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA
13.1.
PENGERTIAN KESELAMATAN KETENAGALISTRIKAN (K2)
Keselamatan Ketenagalistrikan adalah segala upaya atau langkahangkah pengamanan instalasi tenaga listrik dan pengamanan pemanfaat tenaga listrik untuk mewujudkan kondisi andal bagi instalasi dan kondisi aman dari bahaya bagi manusia, serta kondisi akrab lingkungan (ramah lingkungan), dalam arti tidak merusak lingkungan hidup disekitar instalasi tenaga listrik. Keselamatan umum adalah upaya untuk mewujudkan kondisi aman bagi masyarakat umum dari bahaya yang diakibatkan oleh kegiatan Instalasi dan kegiatan ketenagalistrikan lainnya dari Perusahaan, dengan memberikan perlindungan, pencegahan dan penyelesaian terhadap terjadinya kecelakaan masyarakat umum yang berhubungan dengan kegiatan Perusahaan. Keselamatan lingkungan adalah upaya untuk mewujudkan kondisi akrab lingkungan dari Instalasi, dengan memberikan perlindungan terhadap terjadinya pencemaran dan / atau pencegahan terhadap terjadinya kerusakan lingkungan yang diakibatkan oleh kegiatan Instalasi. Keselamatan instalasi adalah upaya untuk mewujudkan kondisi andal dan aman bagi Instalasi, dengan memberikan perlindungan, pencegahan dan pengamanan terhadap terjadinya gangguan gangguan dan kerusakan yang mengakibatkan Instalasi tidak dapat berfungsi secara normal dan atau tidak dapat beroperasi.
117
13.2.
TUJUAN K3
Tujuan di buatnya K3 secara tersirat tertera tert era dalam UU NO 1/1970 yakni: 1)
Bahwa Setiap Tenaga Kerja Berhak Mendapat Perlindungan Atas Keselamatannya Dalam Melaksanakan Tugas/Pekerjaan.
2)
Bahwa Setiap Orang Lain Di Tempat Kerja Perlu Dijamin Keselamatannya.
3)
Bahwa Setiap Sumber Produksi Perlu Dipakai Dan Digunakan Secara Aman Dan Effisien.
13.3.
PROGRAM KEGIATAN
1)
Melaksanakan Analisa Mengenai potensi bahaya, dan P2K3 pada proyek pembangunan pembangunan pembangkit dan transmisi.
2)
Memfasilitasi pembuatan dokumen pendukung SOP/ BUKU PEDOMAN khusus untuk proyek yang didanai Loan, sesuai dengan persyaratan Lenders, serta menfasilitasi implementasi dokumen2 tersebut sesuai dengan ketentuan Lenders, melalui suatu mekanisme pengawasan yang terencana dan terpadu.
3)
Melaksanakan pembinaan dan Pemantauan potensi bahaya pada pembangkit listrik dan instalasi listrik lainnya lainnya yang sudah beroperasi sesuai dengan kaidah dan peraturan k2 yang berlaku.
4)
Melaksanakan program-program keselamatan ketenagalistrikan, meliputi
5)
a)
Standarisasi
b)
Keselamatan dan Kesehatan Kerja
c)
Keselamatan Instalasi
d)
Keselamatan Umum
e)
Keselamatan Lingkungan
f)
Sertifikasi SDM dan instalasi
Mengidentifikasi potensi, Merencanakan dan merealisasikanzero acciden, terhadap proyek2 yang akan dibangun maupun terhadap instalasi PLN yang sudah beroperasi.
118
6)
Melaksanakan pembinaan Unit-unit PLN dibidang Lingkungan dan Keselamatan Ketenagalistrikan dengan sosialisasi undang-Undang, Peraturan
Pemerintah,
Surat
Keputusan
Direksi,
serta
penyelenggaraan Seminar/Workshop. 7)
Melaksanakan Pelatihan/Peningkatan Kompetensi SDM dengan penyelenggaraan kursus/inhouse training baik yang bersertifikat maupun tanpa sertifikat.
13.4.
13.5.
IDENTIFIKASI POTENSI BAHAYA
1)
Menyusun proses produksi
2)
Membuat daftar alat-alat produksi
3)
Evaluasi tata letak tempat kerja
4)
Menyusun prosedur kerja secara spesifik
5)
Analisis tempat kerja
6)
Menyusun kebutuhan alat pelindung diri (APD)
7)
Identifikasi potensi bahaya
8)
Evaluasi tingkat resiko
IMPLEMENTASI IMPLEMENTASI PEKERJA MEMENUHI STANDAR K3
1)
Pemeliharaan/Penggantian
119
BAB XIV MERAPIKAN PERALATAN DAN TEMPAT KERJA SESUAI DENGAN STANDAR LINGKUNGAN DI TEMPAT KERJA
14.1.
METODE 5S
14.1.1. SEIRI Seiri berarti ringkas atau pemilahan yang bertujuan untuk memilih atau meringkas barang-barang. Hal ini dilakukan mengingat ruang kerja sangatlah terbatas sehingga harus diefisienkan. a)
Barang yang diperlukan untuk bekerja.
b)
Barang yang belum diperlukan untuk bekerja.
c)
Barang yang sama sekali tidak diperlukan.
d)
Barang yang tidak sesuai penempatannya.
Apabila seiri tak terpenuhi maka: a)
Suasana dan kegiatan kerja terganggu.
b)
Sulit meningkatkan produktivitas, efisiensi, dan efektivitas kerja.
Sementara apabila seiri terpenuhi, maka: a)
Tidak ada pemborosan ruangan.
b)
Ruangan termanfaatkan secara efisien.
c)
K3 dan lingkungan kerja meningkat.
d)
Produktivitas kerja meningkat.
e)
Tidak terjadi penumpukan barang
120
Kriteria untuk mesin/peralatan/material: a)
Kapan barang tersebut dipakai/kepastian waktu
b)
Yang tidak dipakai disisihkan
c)
Siapkan label
Kriteria untuk work in proses(1/2 jadi): a)
Tetapkan kepastian barang akan dipakai(waktu).
b)
Tentukan jumlah kebutuhan dalam batas waktu.
c)
Bila terdapat kelebihan harus disisihkan.
d)
Siapkan label
Menghindarkan adanya barang yang tidak diperlukan di tahap seiri 1)
Langkah seiri atau ringkas ini cenderung untuk tindakan pencegahan agar seluruh material dan barang dapat dipakai atau terhindar dari adanya barang yang tidak diperlukan.
2)
Pencegahan ini akan lebih efektif apabila seluruh personil telah menyadari pentingnya tahap ringkas, akan lebih baik lagi bila telah menjadi budaya kerja. untuk mengukur penerapan tahap ringkas ini sebagai budaya kerja, maka memerlukan perhatian, kesadaran dan kepedulian seluruh karyawan tentang barang yang tidak diperlukan. Apabila masih ditemukan barang dan material yang tidak diperlukan
berarti kesadaran dan kepedulian ringkas belum menjadi budaya.
14.1.2. SEITON Seiton atau rapi atau penataan, yang artinya adalah merapikan atau menata barang yang diperlukan. a)
Barang yang akan dikerjakan harus tertata rapi ditempatnya.
b)
Barang yang tidak/belum dikerjakan harus dijauhkan dari tempat kerja, tetapi masih berada dalam wilayah kerja.
c)
Sampah atau scrap dibuang pada tempat yang disediakan untuk tempat sampah.
d)
Barang yang diperlukan di tempat lain telah benar-benar berada di tempat yang telah ditentukan
121
Metode penerapan seiton 1)
Siapkan label seiton.
2)
Buat pedoman penyusunan.
3)
Identifikasi semua barang.
4)
Barang yang bukan pada tempatnya ditempeli label seiton.
5)
Lakukan secara bertahap.
6)
Setelah tersusun beri label untuk mempermudah pencarian.
14.1.3. SEISO Seiso berarti resik atau pembersihan dengan sasaran yakni tempat kerja dan peralatan kerja yang resik atau bersih. Tiga tahap kegiatan seiso: 1.
2.
3.
Sifat operasi kebersihan 1)
Temukan sebab kekotoran
2)
Lakukan pembersihannya
Obyek pembersihan 1)
Tempat kerja
2)
Peralatan kerja
Mencegah kerusakan 1)
Cari penyebab kerusakan pada peralatan
2)
Penggunaan peralatan secara tepat sesuai fungsinya
Metode penerapan seiso: 1.
2.
Sebelum dan sesudah pembersihan 1)
Mengumpulkan data
2)
Menganalisa data
Siapkan lakban merah, kuning dan correction pen 1)
Lakban merah, tempel dibagian peralatan yang rusak (tidak dapat diperbaiki pada hari itu)
2)
Lakban kuning, tempel dibagian peralatan yang rusak (segera dapat diperbaiki)
122
3)
Correction pen, untuk baut/mur yang agak longgar (setelah dpt dikencangkan ditandai tipp ex untuk mudah diperbaiki)
4) 3.
Buatkan daftar peralatan yang akan digunakan
Siapkan formulir bentuk 1, 2 dan 3 1)
Bentuk 1: untuk mencatat peralatan yang rusak dan tidak dapat diperbaiki
2)
Bentuk 2: untuk mencatat peralatan yang rusak tapi dapat diperbaiki
3)
Bentuk 3: memeriksa semua bagian mesin/peralatan dengan seksama, terutama bagian yang sensitive.
14.1.4. SEIKETSU Seiketsu berarti merawat atau mempertahankan kondisi lingkungan kerja yang sudah baik. Tujuan dan sasarannya antara lain: a)
Mempertahankan kondisi lingkungan kerja yang sudah baik
b)
Harus ada standard yang seragam, dalam pemberian label petunjuk pada semua kondisi operasi
c)
Memeriksa keadaan tempat kerja dean peralatan yang digunakan
d)
Tersedia tempat sampah Dalam tahap rawat ini mempertahankan adalah lebih sulit
dibandingkan dengan meraih, karena mempertahankan membutuhkan konsistensi bekerja secara berkesinambungan. mempertahankan kondisi tempat kerja yang sudah baik ini diperlukan peran ser ta seluruh karyawan untuk berpartisipasi. seluruh karyawan harus mempunyai tekad yang sama untuk mempertahankannya yaitu dengan tiga prinsip: a)
Tidak ada barang yang tidak perlu
b)
Tidak berserakan
c)
Tidak kotor
123
Metode penerapan seiketsu: a)
Secara individu dibebani tugas perawatan, baik tempat kerja maupun peralatan.
b)
Sampah/kotoran dibuang pada tempat yang telah disediakan, sebab tidak hanya petugas cleaning service saja yang harus bertanggung jawab.
c)
Dibudayakan. Tahap rawat merupakan kelanjutan dari tahap resik oleh karena itu
pemantauan dan evaluasi kegiatan tahap resik perlu dilakukan: 1)
Adakah barang yang tidak diperlukan masih berada disekeliling anda?
2)
Apakah peralatan yang tidak digunakan dapat segera diambil?
3)
Apakah resik dilakukan setiap pagi?
4)
Apakah resik dilakukan setiap hari setelah bekerja?
5)
Sejauh mana peran serta karyawan untuk bekerja rapi?
14.1.5. SHITSUKE Shitsuke berarti rajin atau pembiasaan, dengan tujuan agar setiap karyawan terbiasa untuk membina disiplin diri. ini artinya: a)
Karyawan harus mau, mampu dan berani mengubah perilaku ke arah yang terkendali.
b)
Perubahan sikap harus sesuai dengan nilai-nilai budaya.
c)
Berusaha terus menerus untuk meningkatkan prestasi yang telah dicapai.
d)
Lakukan apa yang harus dilakukan dan jangan lakukan apa yang tidak boleh dilakukan.
e)
Bersedia untuk saling mengingatkan & diingatkan segala sesuatu harus dilakukan secara konsisten dan berkesinambungan
124
Manfaat shitsuke: 1)
Tidak ada pemborosan
2)
Lingkungan kerja dan K3 terdukung
3)
Pemeliharaan mesin dapat dilakukan lebih baik
4)
Kemungkinan cacat produk terhindarkan
5)
Pelayanan tepat waktu
6)
Tidak ada keluhan/complaint dari pelanggan
7)
Kesejahteraan karyawan meningkat Dalam rangka mengendalikan secara visual ditempat kerja hal-hal
yang perlu diperhatikan antara lain sebagai berikut: a)
Selalu terbuka dalam memberikan masukan atau kritik terhadap kondisi tempat kerja.
b)
Menerima kritik atau masukan pada dasarnya akan memperkuat penerapan 5S.
c)
Bila terjadi masalah segera lakukan tindakan perbaikan khususnya oleh personil bagian yang terkait.
14.2.
KEUNTUNGAN MENERAPKAN 5S
1)
Zero Breakdown, berarti pemeliharaan lebih baik: a)
Scrap, debu, geram – geram – geram geram dan potongan – potongan – potongan potongan di lantai dan di mesin menjadi berkurang;
b)
Dengan membersihkan mesin secara teliti dan teratur anda dapat mengetahui kondisi mesin setiap saat;
c)
Pemeriksaan dan pemeliharaan tiap hari dapat menghindari kerusakan mesin menjadi parah di masa yang akan datang.
2)
Zero Defect, yang berarti kualitas lebih baik: a)
Jika segala sesuatunya ada pada tempatnya, anda te rhindar dari mengambil barang yang salah;
b)
Tempat kerja yang bersih akan memberi semangat kerja bagi siapa saja;
125
c)
Alat pengukur dan indikator dapat bekerja dengan baik maka kualitas akan baik.
3)
Zero Waste, yang berarti mengurangi biaya dan efisie nsi meningkat: a)
Inventory dan barang dalam proses menjadi lebih sedikit;
b)
Ruangan – ruangan ruangan yang terpakai untuk barang – barang yang tidak diperlukan menjadi berkurang;
c)
Gerakan – gerakan gerakan
yang
tidak
diperlukan
seperti
menghindarkan dan mencari dapat berkurang; d)
Mengurangi gerakan – gerakan – gerakan gerakan produksi yang tidak diperlukan seperti,
mengangkat,
meletakkan,
menghitung
dan
memindahkan. 4)
Zero Set Up Time, berarti tidak ada waktu yang terbuang: a)
Karena segalanya ditata dengan teratur maka waktu yang terbuang untuk mencari alat dapat ditekan;
b)
Tempat kerja yang bersih dapat meningkatkan efisiensi dan memudahkan orang untuk mengetahui cara pengoperasian, peserta
pelatihan
sekalipun
dapat
dengan
mudah
mengoperasikannya. 5)
Zero Late Delivery, berarti dapat memenuhi permintaan pelanggan tepat waktu: a)
Karena tidak ada produksi yang rusak maka anda dapat memenuhi permintaan langganan tepat waktu;
b)
Lingkungan kerja pabrik yang baik mempercepat proses produksi, tak ada yang terbuang dan efisiensi meningkat.
6)
Zero Injury, yang berarti keselamatan kerja lebih baik: a)
Peralatan yang bersih dan mengkilap mudah mengamati kerusakan dan bahaya;
b)
Jika tahu dimana peralatan disimpan, anda dapat lebih cepat mengambilnya jika diperlukan
c)
Jika anda meletakkan sesuatu dengan aman maka anda dapat menghindari peralatan tersebut berjatuhan menimpa anda;
126
d)
Jika ada api dan gempa anda tahu dimana letak pintu darurat dan alat pemadam kebakaran.
7)
Zero
Customer
Claim,
berarti
pelanggan
menaruh
tingkat
kepercayaan yang tinggi: a)
Pabrik yang bersih tidak memproduksi barang yang rusak
b)
Pabrik yang bersih dapat memproduksi barang yang menjamin keselamatan pemakai.
8)
Zero Deficit, berarti perusahaan anda tambah maju: a)
Jika 5S/5R telah dijalankan dengan baik, pasti tempat kerja menjadi nyaman dan menarik, tak ada waste, tak ada kecelakaan, tak ada kerusakan mesin dan tak ada produk yang rusak, Anda dapat memenuhi keinginan dan harapan pelanggan.
127
BAB XV MENGINTERPRETASIKAN MENGINTERPRETASIKAN GAMBAR TEKNIK DAN FLOW DIAGRAM
15.1.
GAMBAR TEKNIK
Gambar Teknik adalah rancangan gambar yang ditampilkan dalam satu atau beberapa pandangan sesuai fungsi dan tujuannya dengan mengikuti standar yang berlaku. Gambar Teknik sebagai bahasa teknik atau bahasa untuk sarjana teknik & desain.
15.1.1. Fungsi Gambar Teknik a)
Penyampaian Informasi
b)
Pengawetan, penyimpanan & penggunaan keterangan.
c)
Cara-cara pemikiran dalam penyiapan informasi.
15.1.2. Tujuan Gambar teknik a)
Internasionalisasi gambar Gambar yang berstandar Internasional.
b)
Mempopulerkan gambar Semakin banyaknya pihak yang menggunakan gambar.
c)
Perumusan gambar Bidang-bidang industri : permesinan, struktur bangunan, perumahan atau arsitektur, perkapalan, dll berupaya untuk mempersatukan dan mengidentifikasi standar-standar gambar.
d)
Sistematika gambar Tidak hanya menampilkan bentuk & ukuran, tetapi juga tanda-tanda toleransi ukuran, toleransi bentuk & kondisi permukaan. Termasuk penggunaan simbol & lambang-lambang.
e)
Penyederhanaan gambar Bertujuan
menghemat
tenaga
kerja,
mempersingkat
waktu,
meningkatkan mutu rencana.
128
15.2.
DATA FLOW DIAGRAM
Data Flow Diagram (DFD) adalah alat pembuatan model yang memungkinkan profesional sistem untuk menggambarkan system sebagai suatu jaringan proses fungsional yang dihubungkan satu sama lain dengan alur data, baik secara manual maupun komputerisasi. DFD ini sering disebut juga dengan nama Bubble chart, Bubble diagram, model proses, diagram alur kerja, atau model fungsi. DFD ini adalah salah satu alat pembuatan model yang sering digunakan, khususnya bila fungsi-fungsi sistem merupakan bagian yang lebih penting dan kompleks dari pada data yang dimanipulasi oleh sistem. Dengan kata lain, DFD adalah alat pembuatan model yang memberikan penekanan hanya pada fungsi fungsi sistem. DFD ini merupakan alat perancangan sistem yang berorientasi pada alur
data
dengan
penggambaran
konsep
analisa
dekomposisi
maupun
dapat
rancangan
digunakan
sistem
yang
untuk mudah
dikomunikasikan oleh profesional sistem kepada pemakai maupun pembuat program.
15.2.1. Komponen Data Flow Diagram Menurut Yourdan dan DeMarco
Terminator
Proses
Data Store
Alur Data
Data Store
Alur Data
Menurut Gene dan Serson
Terminator
Proses
129
15.2.2. Fungsi Data Flow Diagram Fungsi dari Data Flow Diagram adalah : 1)
Data Flow Diagram (DFD) adalah alat pembuatan model yang memungkinkan profesional sistem untuk menggambarkan sistem sebagai suatu jaringan proses fungsional yang dihubungkan satu sama lain dengan alur data, baik secara manual maupun komputerisasi.
2)
DFD ini adalah salah satu alat pembuatan model yang sering digunakan, khususnya bila fungsi-fungsi sistem merupakan bagian yang lebih penting dan kompleks dari pada data yang dimanipulasi oleh sistem. Dengan kata lain, DFD adalah alat pembuatan model yang memberikan penekanan hanya pada fungsi sistem.
3)
DFD ini merupakan alat perancangan sistem yang berorientasi pada alur data dengan konsep dekomposisi dapat digunakan untuk penggambaran analisa maupun rancangan sistem yang mudah dikomunikasikan oleh profesional sistem kepada pemakai maupun pembuat program.
15.2.3. Syarat Membuat Data Flow Diagram Syarat-syarat pembuatan DFD ini adalah : 1)
Pemberian nama untuk tiap komponen DFD.
2)
Pemberian nomor pada komponen proses.
3)
Penggambaran DFD sesering mungkin agar enak dilihat.
4)
Penghindaran penggambaran DFD yang rumit.
5)
Pemastian DFD yang dibentuk itu konsiten secara logika.
130
BAB XVI MENGGUNAKAN HAND TOOLS DAN POWER TOOLS
16.1.
HAND TOOLS
Hand Tools adalah alat bantu kerja yang digunakan dengan kekuatan tangan manual (tenaga manusia) dan bukan dengan mesin (power tool), yang dalam pemakaiannya bisa dengan mudah dibawa atau dipindahkan. 1)
Open Wrench (Kunci Pas) Fungsi Daripada Kunci Pas ialah untuk membuka baut/mur dengan memutar ke arah kanan. Jika ingin mengencangkan maka putarlah ke arah kiri. Kelayakan nya dilihat di kepala kunci itu sendiri jika kepala kunci pas itu haus atau dol maka kunci itu tidak akan bisa digunakan. Perawatan : a)
Jika Selesai digunakan, simpanlah kunci pas di dalam lemari, dalam perkakas dan di tempat yang aman.
b)
Hindari dari sinar matahari secara langsung.
c)
Berilah WD Secara rutin.
d)
Hindari dari tempat yang lembap agar tidak terjadi pengikisan atau korosi secara langusng kepada kunci tersebut.
2)
Box Wrench (Kunci Ring) Fungsi Daripada Kunci Ring ialah untuk membuka baut/mur dengan memutar ke arah kanan. Jika ingin mengencangkan maka putarlah ke arah kiri. Kelayakan nya dilihat di kepala kunci itu sendiri jika kepala kunci ring itu haus atau dol maka kunci itu tidak akan bisa digunakan. Perawatan : a)
Jika Selesai digunakan, simpanlah kunci pas di dalam lemari, dalam perkakas dan di tempat yang aman.
b)
Hindari dari sinar matahari secara langsung.
c)
Berilah WD Secara rutin.
131
d)
Hindari dari tempat yang lembap agar tidak terjadi pengikisan atau korosi secara langusng kepada kunci tersebut.
3)
Standard Combination (Kunci Kombinasi) Kegunaan kunci ini ialah penggabungan funsgi kunci pas dan ring. Kunci ini lebih simpel dikarenakan kunci ini saling mengisi kekurangan diantara dua kunci tersebut.
4)
Allen Wrench (Kunci L) Kegunaan kunci ini ialah untuk membuka/melepaskan baut yang kepalanya bautnya menjorok ke dalam seperti di tang sepeda. Ukuran kunci ini antara 2 mm - 22 m. Kelayakannya dilihat dari mata ujung kunci L kalo patah atau aus maka tidak bisa digunakan.
5)
Adjustable Wrench (Kunci Inggris) Kegunaan kunci ini ialah untuk membuat baut/mur yang tidak bisa dilakukan oleh kunci pas/ring, selain itu it u kunci ini lebih l ebih mudah dikarenakan tidak perlu menggunakan tenaga yang tidak terlalu besar seperti kunci pas dan ring. Kelayakannya dilihat dari penyetel rahang kunci inggris dan dilihat dari mulut kunci itu sendiri. Perawatan : a)
Jika Selesai digunakan, simpanlah kunci inggris di dalam lemari, dalam perkakas dan di tempat yang aman.
b)
Hindari dari sinar matahari secara langsung.
c)
Berilah WD Secara rutin.
d)
Hindari dari tempat yang lembap agar tidak terjadi pengikisan atau korosi secara langusng kepada kunci tersebut.
6)
Obeng Obeng terdiri dari obeng plus (+) dan obeng minus (-). Kegunaan obeng ialah untuk membuka/memasang sekrup (+) dan sekrup (-) pada kompone-komponen tertentu pada bagian motor
132
seperti pada lampu kepala, pelindung radiator, dan untuk melepas pengikat seperti sekrup, dll Kelayakan dilihat dari mata obeng itu jika mata obeng itu bengkok maka tidak bisa digunakan, biasanya digunakan untuk menjadi tumpuan untuk memukul barang. Perawatan : a)
Jika selesai digunakan tarulah obeng di tempatnya agar tidak hilang.
7)
Hammer (Palu) Kegunaan benda ini ialahh untuk memukul atau memasang dan
melepaskan
komponen
komponen
mesin
seperti
pada
pemasangan bearing, melepaskan sambungan pada propeller shaft dsb. Kelayakan dilihat dari kepala palu dan tubuh palu, jika ingin memakai peralatan ini perhatikanlah posisi tersebut. 8)
Socket Wrench (Kunci Soket) Kunci Socket ialah kunci yang terdiri dari beberapa kunci dimana kegunaannya ialah untuk membuka baut/mur yang jauh dan tidak terjangkau oleh tangan seperti berada di dalam mesin bagian dalam,dsb. Macam - macam kunci socket : a)
Kunci Soket.
b)
Ratchet Handle, digunakan untuk mengencangkan atau mengendorkan kepala baut/mur dengan cara menyetel arah putaran sesuai keperluan tertentu.
c)
Speed
Handle,
digunakan
untuk
melepaskan
atau
mengencangkan baut/mur yang berada pada jauh dari jangkauan tangan. d)
L handle, digunakan pada socket dan dapat bergerak leluasa bebas meskipun kepala baut/mur berada pada posisi posisi rumit.
133
e)
Extention, digunakan untuk menghubungkan antara handle dengan kunci sok jika mur/baut tidak dapat dijangkau oleh tangkai yang ada.
16.2.
POWER TOOLS
Power Tools adalah peralatan yang digerakkan atau dioperasikan menggunakan tenaga yang berasal dari sumber penyedia tenaga. Sumber tenaga Power Tool diantaranya menggunakan motor elektrik yang bersumber dari arus listrik, mesin pengapian internal ICE (internal combustion engine) dan udara terkompresi (compressed air). 1)
Bor Listrik Bor listrik digunakan untuk membuat lubang saat bekerja di bengkel. Penggunaan: a)
Untuk memasang mata bor, putarlah dull dengan .alat kuncinya (putarlah ke arah beralawanan jarum).
b)
Rahang akan terbuka secukupnya dan masukkan mata bor setelah itu kencangkanlah dengan kunci (chuck key) ke arah jarum jam.
c)
Bila sudah terkunci tepat, masukan kabel ke sumber listrik. Cobalah switch pada posisi ON bar mengalami rusak atau tidak.
2)
Portable Grinder Penggunaan: a)
Sebelum digunakan pastikan penutup batu gerinda terikat dengan baik, tidak ada bagian yang kendor, batu gerinda dalam kondisi baik (tidak pecah, retak, atau terkunci), batu gerinda yang digunakan sesuai dengan material yang akan digerinda.
b)
Cobalah terlebih dahulu sebelum digunakan dan pastikan switch bekerja dengan baik, gerinda tidak menimbulkan suara yang abnormal dan play pada poros batu gerinda tidak
134
menyebabkan getaran yang besar. Gunakan selalu kacamata pelindung (goggles). (goggles). c)
Ketika akan menaruh gerinda ke lantai, pastikan gerinda dalam keadaan mati. Pastikan area penggerindaan bebas dari bahan bahan yang mudah terbakar. Jangan menggerinda pada posisi tubuh yang tidak stabil. Posisi batu gerinda dengan permukaan material yang digerinda harus tepat.
3)
Jigsaw Mesin gergaji jigsaw adalah mesin gergaji yang pergerakan mata gergajinya naik turun, dan biasa digunakan untuk memotong kayu, terutama untuk membentuk potongan yang berlekuk-lekuk. Karena mata pisau-nya tipis mesin potong ini kurang cocok untuk memotong papan tebal karena akan menghasilkan potongan yang kurang rata.
16.3.
PEMELIHARAAN PEMELIHARAAN ALAT PEMBANTU TANGAN
1)
Jagalah kebersihaan perkakas Agar perkakas awet, kita harus memperhatikan kebersihannya setelah pemakaian. Caranya dengan mengelapnya menggunakan kanebo basah.
2)
Simpanlah perkakas pada tempatnya Jangan meninggalkan perkakas di sembarang tempat setelah menggunakannya. Simpanlah di tempatnya kembali dalam keadaan rapi dan bersih. Jika Anda mempunyai tempat khusus untuk menaruh perkakas, taruh barang tersebut kembali di tempatnya.
3)
Jangan membiarkan alat perkakas di atas mesin Kecelakaan bisa saja terjadi kapan pun dan dimana pun. Oleh karena itu, kita tidak boleh membiarkan alat perkakas di atas mesin. Menaruh perkakas di atas mesin bisa memungkinkan terjadinya kecelakaan
seperti
kehancuran
mesin,
kerusakan
perkakas,
kerusakan mesin yang dapat menimbulkan kecelakaan pada Anda.
135
4)
Gantilah perkakas yang rusak Jangan membiarkan perkakas yang rusak disimpan, karena jika kita memakai perkakas yang tidak layak pakai, hal itu dapat menimbulkan kerusakan pada objek yang kita inginkan. Selain dapat merusak, pengguna juga dapat terluka.
5)
Gunakan perkakas sesuai kebutuhannya Penggunaan fungsinya.
perkakas
harus
Penyalahgunaan
dimaksimalkan fungsi
perkakas
sesuai
dengan
dapat
memicu
kerusakan dan kecelakaan. Contohnya, pilihlah kunci yang pas sesuai dengan kebutuhan Anda. Pastikan kunci yang ukurannya pas dan sesuai kebutuhan.
Jadi, perbedaan hand tools dan power tools adalah pada tenaga yang menggerakkannya. Apabila hand tools digerakkan oleh tangan manusia, sedangkan power tools digerakkan oleh mesin. Sedangkan persamaannya adalah hand tools dan power tools digunakan untuk membuka dan mengencangkan atau mengunci sebuah mur terhadap baut dan sebaliknya.
136
BAB XVII PENUTUP 17.1.
Kesimpulan
1.
Menginspeksi pusat pembangkit listrik mengacu pada 3 standar kompetensi, yakni mengoperasikan unit PLTA besar, menginspeksi sistem proteksi, dan menginspeksi sistem generator. Dimana dari 3 acuan standar ini, akan mengacu pada standar – standar standar lain yang telah dijelaskan secara rinci dalam makalah ini.
2.
Mengoperasikan unit PLTA besar secara umum menggunakan sistem Human Machine Interface (HMI) ZenOn dan sistem Programmable Logic Controller (PLC). Sedangkan untuk start dan stop unit menggunakan 3 cara, yakni manual, automatic sequence dan step by step sequence.
3.
Menginspeksi sistem proteksi berupa pengujian dan kalibarasi relai proteksi yang dilakukan dengan dengan 2 cara yaitu crack out, out, yaitu dengan membongkar-pasang dan menguji satu per satu peralatan proteksi yang terpasang pada sistem proteksi. Sedangkan cara yang kedua berupa Card Module, harus diuji dan dikalibrasi dalam kondisi terpasang pada sistem proteksi.
4.
Menginspeksi system generator terdiri dari berbagai pemeliharaan mulai dari pemeliharaan secara rutin maupun periodik. Hal – hal yang perlu dipelihara antara lain, rotor, stator, dan exciter. Serta adanya pula pengujian beban generator dan kerja paralel generator. Untuk pengujian beban generator dimulai dari beban 25%, 50%, 75%, 100% bahkan sampai 110% lalu lihat bagaimana kualitas daya, tegangan, frekuensi, daya reaktif, faktor daya, arus dan temperature bantalan. Sedangkan untuk kerja paralel generator dilakukan sesuai tabel yang udah disajikan di dalam makalah ini.
5.
Untuk melaksanakan semua kegiatan diperlukan pengetahuan tentang ilmu dasar yang perlu dikuasai seperti: Melaksanakan Keselamatan dan Kesehatan Kerja, Menginterprestasikan Gambar
137
Teknik dan Flow Diagram serta Menggunakan Hand Tools dan Power Tools. 17.2.
Rekomendasi
1.
Untuk melakukan inspeksi pusat pembangkit listrik pastikan telah menguasai ilmu – ilmu yang berkaitan, atau sudah memiliki sertifikat kompetensi level 3 yakni menginspeksi pusat pemangkit.
2.
Lakukan inspeksi pada pusat pembangkit sesuai dengan SOP maupun IK nya.
3.
Lakukan
inspeksi
dengan
mengutamakan
keselamatan
dan
kesehatan kerja salah satunya dengan menggunakan APD dan mematuhi aturan yang berlaku. 4.
Lakukan inspeksi secara teliti, objektif dan jujur. Karena kejujuran adalah yang dibutuhkan agar pembangkit di Indonesia semakin baik lagi.
138
