MAKALAH Mata Kuliah Bahan Kontruksi Teknik Kimia “Proses Pembentukan Logam Dan Aplikasi Contoh Logam” Logam ” Dosen : Panca Nugrahini. F.N, S.T, M.T.
Disusun Oleh : Firstiando Yuda Putra(1315041024) Putra(1315041024) Gracelia Irmalinda (1315041025) Hermawan (1315041026) Heru(1315041027)
TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS LAMPUNG BANDAR LAMPUNG 2014
Kata Pengantar
Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah yang maha kuasa, sehingga kami dapat menyelesaikan tugas makalah Etika Profesi Teknik Kimia dengan judul judu l “Proses Pembentukan Logam Dan Aplikasi Contoh Logam ”. Adapun makalah ini kami buat untuk memenuhi tugas mata kuliah Bahan Kontruksi Teknik Kimia. Dalam makalah ini kami mencoba menguraikan tentang dinamika organisasi dalam industri kimia. Dikesempatan kali ini kami juga mengucapkan terimakasih kepada : 1. Panca Nugrahini. F.N, S.T, M.T., selaku dosen mata kuliah Bahan Kontruksi Teknik Kimia 2. Teman-teman Teknik Kimia Angkatan 2013, yang memberi motivasi dan semangat. Serta pihak-pihak yang telah banyak membantu dalam proses pembuatan makalah ini. Kami menyadari bahwa makalah ini masih terdapat ban yak kekurangan.Untuk itu kami sangat mengharapkan saran-saran serta kritik yang membangun untuk penyempurnaan makalah ini. Diakhir kata kami mengharapkan semoga makalah ini dapat bermanfaat bagi pembaca.
Bandar Lampung, 15 Maret 2014
Penulis
Bab 2. Pembahasan A. Teknik Pembentukan: Dasar-dasar Pembentukan Logam Tujuan utama Proses Manufacturing adalah untuk membuat komponen dengan mempergunakan material tertentu yang memenuhi persyaratan bentuk dan ukuran, serta struktur yang mampu melayani kondisi lingkungan tertentu. Melihat faktor-faktor diatas maka faktor membuat suatu bentuk tertentu merupakan faktor utama. Tujuan utama proses manufacturing adalah membuat komponen dengan mempergunakan material tertentu yang memenuhi persyaratan bentuk dan ukuran serta struktur yang mampu melayani kondisi lingkungan tertentu. Proses konsolidasi mampu membentuk benda yang kompleks dari komponen-komponen yang sederhana dan merupakan proses yang sangat umum dipakai. Proses deformasi memanfaatkan sifat beberapa material yaitu kemampuannya mengalir secara plastis pada keadaan padat tanpa merusak sifat-sifatnya. Dengan manggerakan material secara sederhana ke bentuk yang di inginkan, maka sedikit atau bahkan tidak ada material yang terbuang sia-sia A. Klasifikasi berdasarkan temperatur pengerjaan Pengaruh temperatur terhadap proses-proses pembentukan adalah hal mengubah sifatsifat dan prilaku material. Secara umum kenaikan temperatur akan mengakibatkan turunnya kekuatan material, naiknya keuletan dan turunnya laju pengerasan regangan yang mana perubahannya tersebut mengakibatkan kemudahan material untuk deformasi. Berdasarkan temperatur material pada saat deformasi ini, proses pembentuka logam dapat diklasifikasikan menjadi dua kelompok besar, yaitu: 1. Pengerjaan panas (Hot working) 2. Pengerjaan dingin (Cold working) Pada awalnya batasan kedua kelompok tersebut hanyalah didasarkan atas ada atau tidaknya proses pemanasan benda kerja. Namun bila ditinjau dari segi metalurgis, hal ini tidak sepenuhnya benar. Batasan yang berlaku lebih umum adalah yang didasarkan pada temperatur rekristalisasi logam yang diproses. Hal ini memang berkaitan dengan ada atau tidaknya proses pelunakan selama proses berlangsung. 1. Proses pengerjaan panas Pengerjaan panas adalah proses pembentukan logam yang mana proses deformasinya dilakukan dibawah kondisi temperatur dan laju regangan dimana proses rekritalisasi dan deformasi terjadi bersamaan. Proses pengerjaan panas dapat didefinisikan sebagai proses pembentukan yang dilakukan pada daerah temperatur rekristalisasi logam yang diproses. (agar lebih singkat daerah tamperatur diatas temperatur rekristalisasi untuk selanjutnya disebut sebagai daerah temperatur tinggi). Dalam proses deformasi pada temperatur tinggi terjadi peritiwa pelunakan yang terus menerus, khususnya akibat terjadinya rekristalisasi. Akibat yang konkret ialah bahwa logam bersifat lunak pada temperatur tinggi. Kenyataan inilah yang membawa keuntungan-keuntungan pada proses pengerjaan panas. Yaitu bahwa deformasi yang diberikan kepada benda kerja dapat relative besar. Hal ini disebabkan karena sifat lunak dan sifat ulet, sehingga gaya pembentukan yang dibutuhkan relative kecil, serta benda kerja mampu menerima perubahaan bentuk yang besar tanpa retak. Karena itulah keuntungan proses pengerjaan panas biasanya digunakan pada proses-proses pembentukan primer yang dapat memberikan deformasi yang besar, misalnya: proses pengerolan panas, tempa dan ekstrusi akibatnya adalah kurva tegangan – regangan sebenarnya secara garis besar berupa garis mendatar pada regangan diatas titik luluh. Hal ini merupakan perbadaan yang jelas apabila perbandingan dengan kurva tegangan – regangan sebenarnya yang naik keatas pada deformasi dibawah temperatur rekristalisasi. Dengan demikian proses pengerjaan panas secara drastis mampu mengubah bentuk material tanpa akan timbulnya retak pembentukan yang berlebihan. Disamping itu, temperatur tinggi memacu proses difusi sehingga hal ini dapat menghilangkan ketidak homogenan kimiawi, pori-pori karena efek pengelasan dapat tertutup atau ukurannya berkurang selama derformasi berlangsung serta struktur metalurgi dapat diubah sehingga diperoleh sifat-sifat akhir yang lebih baik. Dilihat dari segi negatif, temperatur tinggi dapat mengakibatkan reaksi yang tidak
dikehendaki antara benda kerja dengan lingkungannya.Toleransi menjadi rendah sebagai akibat adanya penyusutan /pemuaian thermal ataupun akibat pendinginan yang tidak seragam. Secara metalurgis dapat terjadi sehingga ukuran butir produk akan bervariasi tergantung pada basar reduksi yang alami, temperatur deformasi yang terakhir, setelah doformasi dan faktor-faktor lainnya.Keberhasilan dan kegagalan proses pengerjaan panas sering sangat tergantung pada keberhasilan mengatur kondisi termal, karena hampir 90% energi yang diberikan kepada benda kerja akan diubah menjadi panas maka temperatur benda kerja akan naik jika deformasi berlangsung sangat cepat. Meskipun demikian, pada umumnya pemanasan benda kerja dipanaskan pada temperature yang lebih rendah.Panas banda kerja hilang melalui permukaan-permukaannya dan panas paling besar melalui permukaan yang bersentuhan dengan dies yang bertemperatur lebih rendah begitu permukaan benda kerja menjadi dingin ketidak seragaman temperatur akan terjadi. Adanya aliran benda kerja yang panas dan lunak pada bagian dalam akan mengakibatkan retakan pada permukaan benda kerja yang dinging dan getas. Oleh kerena itu temperatur benda kerja perlu dijaga agar kesseragam mungkin.Guna mendapatkan toleransi produk yang lebih baik maka temperatur dies dinaikan dan waktu kontak yang lebih lama (kecepatan deformasi yang lebih rendah). Namun dengan cara seperti ini juga akan semakin memperpendek umur dies. Pada saat memproses forming produk yamg bentuknya rumit, seperti pada hot forging, bagian tipis akan mendingin lebih cepat dari pada bagian yang tebal sehingga hal ini akan semakin memperumit perilaku aliran benda kerja. Lebih jauh lagi ketidak seragaman pendinginan benda karja akan menimbulkan tegangan sisa pada produk akhir hasil proses hot working 2. Proses pengerjaan dingin Proses pengrjaan dingin didefinisikan sebagai proses pambantukan yang dilakukan pada daerah temperatur dibawah temperatur rekristalisasi. Dalam praktek memang pada umumnya pangerjaan dingin dilakukan pada temperatur kamar, atau dengan lain perkataan tanpa pemanasan benda kerja. Agar lebih singkat, untuk selanjutnya daerah temperatur dibawah temperature rekristalisasi disebut saja sebagai daerah temperatur rendah. Pada kondisi ini pada logam yang diderformasi terjadi peristiwa pengrasan regangan. Logam akan bersifat makin keras dan makin kuat tetapi makin getas bila mengalami deformasi. Hal ini menyebabkan relatif kecil deformasi yang dapat diberikan pada proses pengerjaan dingin. Bila dipaksakan adanya suatu perubahan bentuk yang besar, maka benda kerja akan retak akibat sifat getasnya. Meskipun demikian, proses pengerjaan dingin tetap menempati kedudukan yang khas, dalam rangkaian proses pengerjaan. Langakah deformasi yang awal biasanya adalah pada temperature tinggi, misalnya proses pengerolan panas. Billet ataupun slab di rol panas menjadi bentuk yang lebih tipis, misalnya pelat. Pada tahapan tersebut deformasi yang dapat diberikan adalah relatif besar. Namun proses pengerolan panas ini tidak dapat dilanjukan pada pelat yang relative lebih tipis. Memang mungkin saja suatu gulungan pelat dipanaskan terlebih dahulu pada tungku sampai temperaturnya melewati temperatur rekristalisasi. Akan tetapi bila pelat tersebut dirol, maka temperaturnya akan cepat turun sampai dibawah temperatur rekristalisasi. Hal ini disebabkan oleh besarnya panas yang berpindah dari pelat ke sekitarnya. Pelat yang tipis akan lebih cepat mengalami penurunan temperatur dari pada pelat yang tebal. Dari uraian tersebut jelaslah behwa proses deformasi yang dapat dilakukan pada benda kerja yang luas permukaan spesifiknya besar hanyalah proses pengerjaan dingin. Beberapa contohnya adalah proses pembuatan pelat tipis dengan pengerolan dingin, proses pembuatan kawat dengan proses panarikan (wire drawing), serta seluruh proses pembentukan terhadap pelat (sheet metal forming). Keunggulan proses pengerjaan dingin adalah kondisi permukaan benda kerja yang lebih baik dari pada yang diproses dengan pengerjaan panas. Hal ini disebabkan oleh tidak adanya proses pemanasan yang dapat menimbulkan kerak pada permukaan. Keunggulan lainya ialah kekerasa dan kekuatan logam sebagai akibat pengerjaan dingin. Namun hal ini diikuti pula oleh suatu kerugian, yaitu makin getasnya logam yang dideformasi dingin. Sifat-sifat logam dapat diubah dengan proses perlakuan panas (heat treatment). Perubahan sifat menjadi keras dan getas akibat deformasi dapat dilunakan dan diuletkan kembali dengan proses anil (annealing). Ditinjau dari segi proses pembuatan (manufacturing), proses pengerjaan dingin mempunyai sejumlah kelebihan yang jelas sehingga bebagai Jenis proses pengerjaan dingin menjadi sangat penting dalam kehidupan sehari-hari. Apabila dibandingkan dengan proses pengerjaan panas maka proses pengerjaan dingin mempunyai beberapa keuntungan, yaitu:
a. Tidak perlu pemanasan b. Permukaan akhir lebih baik c. Pengaturan dimensi lebih bisa terkendali, sehingga walaupun ada sangat sedikit sekali proses pemesinan lanjut d. Produk yang dihasilkan mempunyai reproducibility (mammpu diproduksi kembali dengan kualitas yang sama) interchangeability (mampu tukar) yang lebih baik e. Kekuatan, kekuatan lelah (fatigue strength) dan ketahanan ausnya lebih baik f. Sifat-sifat terarah (directional properties) dapat dimunculkan g. Masalah kotaminasi dapat dikurangi Adapun kerugianya adalah 1. Diperlukan gaya yang besar untuk melakukan deformasi 2. Perlu peralatan yang berat dan berdaya besar 3. Produk menjadi kurang ulet logam harus bersih dan bebas kerak 4. Terjadi pengeras regangan (strain hardening) sehingga perlu poses pelunakan (annealing) antara proses bila digunakan proses deformasi 5. Rusaknya directional properties 6. Timbulnya tegangan sisa Dari fakta-fakta diatas seperti yang telah dipaparkan diatas. Terlihat bahwa proses pengerjaan dingin khusus cocok untuk produksi dalam jumlah yang banyak, dimana kuantitas produk dapat mengimbangi ongkos peralatan yang mahal. Cocok tidaknya logam diproses pambentukan dingin ditentukan olah sifat-sifat tariknya yang mana hal ini langsung berkaitan dengan struktur metalurginya. Dengan penjelasan yang sama maka proses pengerjaan dingin akan mengubah sifat material pada produk yang dihasilkan. Defomasi plastis pada suatu logam hanya dapat terjadi jika batas elastis logam dilewati. 3. Proses pengerjaan hangat (Warm Forming) Proses pengerjaan hangat merupakan proses pembentukan logam dimana temperatur deformasinya terletak diantara temparatur proses pengerjaan panas dan pengerjaan dingin. Apabila dibandingkan dengan proses pengerjaan dingin, proses pengerjaan hangat menawarkan beberapa keuntungan, yaitu turunya gaya pada perkakas dan peralatan, menaikan keuletan material serta dapat menurunkan jumlah proses pelunakan (annealing) karena turunnya efek pengerasan regangan. Proses pengerjaan hangat memperluas kemungkinan penggunaan proses forming untuk bebagai jenis material dan berbagai bentuk dan ukuran. Apabila dibandingkan dengan proses pengerjaan panas, maka pengerjaan hangat melakukan sedikit lebih energi (enargi untuk pelumasan benda kerja), metalurgi pembentukan kerak (scaling) dan dekarburisasi, memberikan ketelitian, pengaturan deminsi dan surface finish yang lebih baik. Umur pahat menjadi lebih panjang, meskipun gaya pembentukan 25÷60% lebih besar, kejutan thermal dan fatigue termal yang lebih kecil. Meskipun demikian pengerjaan hangat masih merupakan bidang yang sedang dan terus berkambang, meskipun ada beberapa kendala yang menghambat pertumbuhannya, kendalakendala tersebut antara lain adalah perilaku material belum ter karakteristik dengan baik pada kondisi temperatur pengerjaan hangat, pelumasan belum sepenuhnya dikembangkan untuk kondisi temperatur dan tekanan operasi working dan teknologi perancangan dies untuk pengerjaan hangat belum begitu mapan. Namun demikian dorongan akan perlunya penghematan energi dan keuntungan-keuntungan lain yang ditawarkan oleh proses ini sangat mendorong pengembangan lebih lanjut. Ada beberapa metoda atau membuat geometri (bentuk dan ukuran) dari suatu bahan yang dikelompokan menjadi enam kelompok dasar proses pembuatan ( manufacturing proces) yaitu : proses pengecoran ( casting), proses pemesinan (machining), proses pembentukan logam (metal forming), proses pengelasan (welding), perlakuan panas (heat treatment), dan proses perlakuan untuk mengubah sifat karakteristik logam pada bagian permukaan logam (surface treatment). 1. Proses pengecoran (casting)
Suatu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian dituangkan kedalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat. Untuk membuat coran, maka langkah yang perlu ditempuh adalah sebagai berikut : 1. Pencairan logam 2. Pembuatan cetakan
3. Penuangan cairan logam 4. Pembongkaran cetakan 5. Pembersihan coran Langkah pertama adalah mencairkan logam. Logam yang ingin dijadikan sebagai material bahan baku produk yang ingin dibuat dicairkan terlebih dahulu. Untuk mencairkan logam, tanur atau tungku yang digunakan bermacam-macam. Umumnya, tanur induksi frekuensi rendah digunakan untuk besi cor, tanur busur listrik atau tanur induksi frekuensi tinggi digunakan untuk baja tuang, dan tanur krus untuk paduan tembaga atau coran paduan ringan.
Gambar logam yang dicairkan
Proses selanjutnya adalah pembuatan cetakan. Cetakan biasanya dibuat dengan cara meemadatkan pasir. Pasir yang digunakan terkadang pasir alam atau pasir buatan yang mengandung tanah lempung. Terkadang juga dicampurkan pengikat khusus seperti semen, resin furan, resin fenol, atau minyak pengering. Pengikat khusus tersebut dapat memperkuat cetakan atau mempermudah operasi pembuatan cetakan. Selain cetakan pasir, ada juga cetakan logam. Ketika proses penuangan, logam cair akan masuk melalui pintu cetakan (saluran masuk) sehingga pintu cetakan harus dibuat sedemikian rupa supaya aliran logam cair tidak terganggu.
Gambar contoh cetakan
Setelah cetakan dan logam cairnya sudah oke, selanjutnya menuangkan logam cair tersebut ke dalam cetakan. Pada umumnya, logam cair dituangkan dengan pengaruh gaya berat (dituang biasa). Tapi terkadang, digunakan tekanan pada logam cair selama atau setelah penuangan.
Gambar penuangan logam cair ke cetakan
Setelah dituang dan logam telah mendingin dan mengeras, coran dikeluarkan dari cetakan dan dibersihkan atau diproses lebih lanjut lagi. Kemudian coran dibersihkan dengan disemprot mimis atau semacamnya agar hasilnya terlihat bagus. Lalu dilakukan pemeriksaan visual untuk melihat kerusakan serta pemeriksaan dimensi untuk melihat apakah ukuran sudah sesuai desain atau belum. Selain itu, bisa juga dilakukan pemeriksaan metalurgi untuk mencari kerusakan dalam, semisal dengan pengujian supersonik atau pemeriksaan radiografi. Bisa juga dilakukan uji kekuatan, struktur mikro, dan komposisi kimia pada hasil coran.
2.
3.
A. a. b. c. B.
Mudah tidaknya membuat coran tergantung dari bentuk yang diinginkan. Semakin rumit bentuknya, semakin sulit membuat cetakannya. Proses pemesinan (machining) Proses pemotongan logam disebut sebagai proses pemesinan adalah proses pembuatan dengan cara membuang material yang tidak diinginkan pada benda kerja sehingga diperoleh produk akhir dengan bentuk, ukuran, dan surface finish yang diinginkan. Menurut Rochim (1993) pada setiap proses pemesinan ada lima elemen dasar yang perlu dipahami, yaitu: a. Laju pemotongan (cutting speed ): V (m/min) b. Kecepatan makan (feeding speed): Vf (mm/min) c. Kedalaman potong (depth of cut): a (mm) d. Waktu pemotongan (cutting time): tc ( min) e. Laju pembuangan geram (material removal rate): MRR (cm3/min) Salah satu proses pemesinan yang digunakan pada pemotongan logam adalah proses bubut. Proses ini bertujuan untuk membuang material dimana benda kerja dicekam menggunakan sebuah chuck atau pencekam dan berputar pada sebuah sumbu, alat potong bergerak arah aksial dan radial terhadap benda kerja sehingga terjadi pemotongan dan menghasilkan permukaan yang konsentris dengan sumbu putar benda kerja. Proses pemesinan atau lebih spesifik lagi proses pembuangan material (material removal proces), memberikan ketelitian yang sangat tinggi dan fleksibilitas (keluwesan) yang besar. Namun demikian proses ini cenderung menghasilkan sampah dari proses pembuangan material tersebut secara sia-sia. Proses pemesinan atau lebih spesifik lagi proses pembuangan material (material removal proces), memberikan ketelitian yang sangat tinggi dan fleksibilitas (keluwesan) yang besar. Namun demikian proses ini cenderung menghasilkan sampah dari proses pembuangan material tersebut secara sia-sia. Proses pembentukan logam (metal forming) Proses metal forming adalah melakukan perubahan bentuk pada benda kerja dengan cara memberikan gaya luar sehingga terjadi deformasi plastis. Proses pembentukan (forming) adalah proses mengubah bentuk logam dengan suatu gaya pada arah tertentu tanpa menyisakan serpih . Proses pembentukan tergantung pada sifat plasticity (plastisitas), yakni kemampuan mengalir sebagai padatan tanpa merusak sifat-sifatnya. Kelebihannya: karena padatan, maka tidak perlu perangkat pembawa cairan tidak ada kompleksitas pemadatan. Dibanding dengan proses pemesinan, proses pembentukan menghasilkan sekrap yang lebih sedikit. Kekurangannya: a. gaya yang diperlukan tinggi, b. mahal, c. sebagai konsekuensi dari kedua hal tersebut maka harus dalam produksi besar.
4.
Proses pengelasan (welding) Proses penyambungan dua bagian logam dengan jalan pencairan sebagian dari daerah yang akan disambung. Adanya pencairan dan pembekuan didaerah tersebut akan menyebabkan terjadinya ikatan sambungan. A. PROSEDUR DAN TEKNIK PENGELASAN Prosedur pengelasan adalah suatu perencanaan untuk melaksanakan pengelasan yang meliputi cara pembuatan kontruksi las yang sesuai dengan rencana dan spesifikasinya dengan menentukan semua hal yang diperlukan dalam pelaksanaan tersebut. Karena itu mereka yang menentukan prosedur pengelasan harus mempunyai pengetahuan tentang teknolgi las, dapat menggunakan pengetahuan tersebut dan mengerti tentang efisiensi dan ekonomi dari aktivitas produksi. Untuk setiap pelaksanaan pekerjaan harus dibuat prosedur tersendiri secara terperinci termasuk menentukan alat yang diperlukan yang sesuai dengan rencana pembuatan dan kwalitas produksi. Di bawah ini akan direrangkan cara – cara dasar dalam membuat prosedur pengelasan untuk kontruksi baja pada umumnya. 1. Perencanaan Prosedur Pengelasan Prosedur pengelasan akan memberikan hasil yang baik bila sebelumnya telah dibuat rencana tentang jadwal pembuatan, persiapan pengelasan, perlakuan setelah pengelasan, pengaturan pekerjaan dll. Berdasarkan rencana kontruksi biasanya dibuat penjadwalan secara menyeluruh dengan mempelajari urutan perakitan, banyaknya pekerjaan las yang diperluakan, kapasitas dari alat alat yang ada , kerja yang diperlukan dsb. Dalam memilih proses pengelasan harus dititk beratkan pada proses yang paling sesuai untuk tiap- tiap sambungan las yang ada pada kontruksi. Dalam hal ini tentu dasarnya adalah efisiensi yang tinggi, biaya yang murah, penghematan tenaga dan penghematan energi sejauh mungkin. Proses pengelasan yang di pilih harus sudah ditentukan dalam tahap perencanaan kontruksi. Bila proses pengelasan telah ditentukan untuk tiap-tiap sambungan, maka tahap berikutnya adalah menentukan syarat-syarat pengelasan, urutan pengelasan dan persiapan pengelasan. Baru setelah itu harus di tentukan cara-cara menghilangkan deformasi dan laku panas yang diperlukan. 2. Pengelasan Mutu dari hasil pengelasan disamping tergantung dari pengerjaan las nya sendiri juga sangat tergantung dari persiapannya sebelum melaksanakan pengelasan. karena itu persiapan pengelasan harus mendapatkan perhatian dan pengawasan yang sama dengan pelaksanaan pengelasan. Persiapan umum dalam pengelasan meliputi penyediaan bahan, pemilihan mesin las, penunjukan juru las, penentuan alat perakit dan beberapa hal lain nya lagi. Juru las yang ditunjuk harus mempunyai pengetahuan, keterampilan dan kwalifikasi yang sesuai dengan proses-proses pengelasan yang telah dipilih. disamping keterampilan yang baik juga perlu diperhatikan tabiat dari juru las yang akan dipilih. Dalam menentukan alat-alat, disamping menentukan mesin las nya sendiri, hal yang juga tidak kalah pentungnya adalah penentuan alat perakit / alat bantu. Alat perakit ini adalah alat-alat khusus yang dapat memegang dengan kuat bagian-bagian yang akan di las sehingga hasil pengelasan mempunyai membentuk yang tepat. Jadi pemilihan alat bantu yang tepat akan menentukan ketelitian bentuk akhir dan akan mengurangi waktu pengeelasan. 5. Proses perlakuan panas (heat treatment) Heat treatment adalah proses untuk meningkatkan kekuatan material dengan cara perlakuan panas. Perlakuan panasadalah suatu metode yang digunakan untuk mengubah sifat logam dengan cara mengubah struktur mikro melalui proses pemanasan dan pengaturan kecepatan pendinginan dengan atau tanpa merubah komposisi kimia logam yang bersangkutan. Tujuan proses perlakuan panas yaitu untuk menghasilkan sifat-sifat logam yang diinginkan. Macam-macam perlakuan panas yaitu : a.
Perlakuan Panas Fisik 1. Hardening Perlakuan panas yang bertujuan untuk memperoleh kekerasan maksimum pada logam baja. Baja tersebut dipanaskan dan selanjutnya ditahan. Untuk bajaeutectoid dipanaskan sampai (20-30) oC di atas AC 3 dan untuk o bajahypoeutectoid dan hyper-eutectoid dipanaskan sampai (20-30) C di atas AC 1, kemudian didinginkan cepat di dalam air atau tergantung pada komposit kimia, bentuk dan dimensinya. Kecepatan pendingan harus sesuai supaya
terjadi transformasi yang sempurna dari austenite menjadi martensite. Kekerasan maksimum yang dicapai tergantung kadar karbon. Semakin tinggi kadar karbon semakin tinggi kekerasan maksmimum yang didapat 2. Annealing Merupakan perlakuan panas yang digunakan untuk meningkatkan keuletan, menghilangkan tegangan dalam, menghaluskan ukuran butir dan meningkatkan sifat mampu mesin. Tahapan dari proses Annealing ini dimulai dengan memanaskan logam (paduan) sampai temperature tertentu, menahan pada temperature tertentu tadi selama beberapa waktu tertentu agar tercapai perubahan yang diinginkan lalu mendinginkan logam atau paduan tadi dengan laju pendinginan yang cukup lambat. Proses Annealing terdiri dari beberapa tipe yang diterapkan untuk mencapai sifatsifat tertentu sebagai berikut : a. Full Annealing Merupakan proses perlakuan panas untuk menghasilkan perlite yang kasar (coarse pearlite) tetapi lunak dengan pemanasan sampai austenitisasi dan didinginkan dengan dapur, memperbaiki ukuran butir serta dalam beberapa hal juga memperbaiki machinability. b. Spheroidized annealing Setiap metode dimana speroid terbentuk disebut anil spheroidized. Jika produk anil berisi gelembung-gelembung dari cementite dalam matriks ferrite pada mikro dan itu disebut sebagai sebuah benda yang bulat. Secara umum mikro ini dibentuk oleh berbagai cara, yaitu: 1. Hardening dan suhu temper 2. Menyelenggarakan produk pada suhu dibawah suhu A1 3. Konduktivitas thermal sekitar A 1 c. Stress relief annealing Dalam proses ini baja dingin dipanaskan pada suhu sekitar 525 0C yaitu tepat dibawah temperature rekristalisasi. Jadi karena pemanasan ini, tidak ada perubahan dalam struktur mikrokristal. Spesimen disimpan pada suhu sekitar 2-3 jam dan kemudian mengalami pendinginan udara karena tidak ada perubahan struktur mikro proses. Pemanasan ini tidak memiliki pengaruh yang merugikan terhadap kekerasan dan kekuatan bahan. Proses Annealing mengurangi mikro deformasi produk selama proses permesinan. 3. Normalizing Perlakuan panas yang dilakukan dan digunakan untuk menghaluskan struktur bahan butiran yang mengalami pemanasan berlebihan (overheated ). Menghilangkan tegangan dalam, meningkatkan permesinan dan memperbaiki sifat mekanik material. Prosesnya dengan pemanasan sampai (30⁰-50⁰)C diatas AC3 dan didinginkan pada udara sampai temperatur ruang. Pendinginan disini lebih cepat daripada full annealing , sehingga pearlite yang terjadi menjadi lebih halus, sehingga lebih kuat dan keras dibandingkan dengan yang diperoleh Annealing . Normalizing juga menghasilkan struktur kimia yang lebih homogen sehingga memberi responnya lebih baik terhadap proses pengerasan ( Hardening ) karena itu, baja yang akan dikeraskan perlu di normalizing terlebih dahulu. Pada Normalizing hendaknya tidak dilakukan pemanasan terlalu tinggi karena butiran kristal austenite yang terjadi akan selalu besar sehingga perbandingan lambat akan diperoleh butir pearlite atau ferrite yang kasar dan mengakibatkan kekurangan keuletan atau ketangguhan. 4. Tempering Digunakan untuk mengurangi tegangan sisa, melunakkan bahan setelah di hardening dan meningkatkan keuletan. Hal ini karena baja yang dikeraskan dengan pembentukan martensite biasanya sangat getas sehingga tidak cukup baik untuk berbagai pemakaian. Pembentukan martensite juga menggunakan tegangan sisa yang sangat tinggi dan kurang menguntungkan karena itu setelah pergeseran diikuti tempering . Prosesnya adalah dengan memanaskan baja berstruktur martensite sampai dibawah suhu kritis, ditahan kemudian dipanaskan kembali pada temperatur dibawah eutectoid untuk
melunakkanmartensite dengan mengubah strukturnya menjadi partikel besi karbit ferrite. Macam-macam tempering yaitu : a. Martempering Merupakan perbaikan dari prosedur quenching dan digunakan untuk mengurangi distorsi dan chocking selama pendinginan. Caranya benda kerja dipanaskan sampai ke temperature pengerasannya dengan cara yang biasa, medium yang digunakan adalah cairan garam. Temperature cairan garam tersebut dijaga konstan diatas temperature Ms dari baja yang bersangkutan. Benda kerja yang diproses didiamkan dalam cairan garam tersebut sampai temperature diseluruh bagian benda homogen, tetapi tidak terlalu lama karena bisa mengakibatkan bertransformasi menjadi fasa-fasa yang lebih lunak seperti pearlite dan bainite. b. Austempering Tujuannya adalah meningkatkan ductility, ketahanan impact dan mengurangi distorsi. Struktur yang dihasilkan adalah bainite. Austempering adalah proses perlakuan panas yang dikembangkan langsung dari diagram transformasi isothermal untuk memperoleh struktur yang seluruhnya bainite. Pendinginan dilakukan dengan quenching sampai temperatur di atas Ms dan dibiarkan demikian sampai transformasi menjadi bainite selesai Tujuannya adalah meningkatkan ductility ketahanan impact dan mengurangi distorsi struktur yang dihasilkan bainite. b.
Perlakuan Panas Kimiawi 1. Carburizing Suatu proses penjernihan lapisan permukaan baja dengan karbon bajayang diikuti dengan hardening akan mendapatkan kekerasan permukaan yang sangat tinggi, sedang bagian tengahnya tetap lunak. Macammacamcarburizing : a) Pack Carburizing Prosesnya material dimasukkan dalam kotak yang berisi medium kimia aktif padat. Kotak tersebut dipanaskan sampai 900-950 oC. b) Paste Carburizing Medium kimia yang digunakan berbentuk pasta.Prosesnya yaitu bagian yang dikeraskan ditutup dengan pasta dengan ketebalan 3-4 mm kemudian dikeringkan dan dimasukkan dalam kotak, prosesnya dilakukan pada 920-930 oC. c) Gas Carburizing Di sini logam dilepaskan dalam atmosfir yang mengandung karbon yaitu gas alam maupun gas buatan bainite kerja dipanaskan 850-900 oC. d) Liquid Carburizing Proses Carburizing dilakukan pada medium kimia akfif cair komposisi medium kimianya adalah soda abu, NaCl, SiC, dan kadang-kadang dilengkapi NH4Cl. Suhu proses antara 850-900oC. 2. Nitriding Proses ini merupakan proses penjenuhan permukaan baja dengan nitrogen yaitu o dengan cara melakukan holding dalam waktu yang agak lama pada temperatur 480-650 C dalam lingkungan amoniak (NH 3). Macam-macamnya: a. Straight Nitriding Digunakan untuk meningkatkan kekerasan, ketahanan gesek dan fatigue. b. Anti Corosion Nitriding Bahan yang digunakan biasanya besi tuang dan baja paduan. Derajat kelarutan nitrogen yang dapat dicapai adalah 30-50 %. 3. Cyaniding Proses ini merupakan proses penjernihan permukaan baja dengan unsur karbon dan nitrogen, bertujuan untuk meningkatkan kekerasan, ketahanan gesek dan kelelahan. Bila proses ini dilakukan di udara disebut karbon nitriding , macamnya: a. High Temperature Liquid Cyaniding b. High Temperature Gas Cyaniding c. Low Temperature Liquid Cyaniding d. Low Temperature Gas Cyaniding e. Low Temperature Solid Cyaniding 4. Sulphating
Perlakuan panas yang digunakan untuk meningkatkan ketahanan gesek dari bagian-bagian mesin maupun alat-alat tertentu dari bahan HSS jalan penjenuhan permukaan sulfur. c. Perlakuan Panas Permukaan yang Lain 1. FlameHardening Prosesnya dengan pemanasan cepat permukaan baja di atas temperatur kritisnya dengan menggunakan gas oksigetilen, selanjutnya diikuti dengan pendingan. 2. Electrolite BathHardening Pemanasan yang dilakukan dalam suatu larutan elektrolit yang biasanya digunakan adalah 5% - 10% Sodium Karbonat dan digunakan arus DC. Pada tegangan tinggi 200-220 V. Prosesnya yaitu pada baja dipakai sebagai katoda, sehingga terbentuk gelembung-gelembung hidrogen tipis. Karena konduktivitas dari gelembung hidrogen rendah sehingga arus meningkat cepat pada katoda. Akibatnya katoda mengalami pemanasan pada temperatur yang sangat tinggi (2000oC). Logam yang akan dikeraskan tersebut dicelupkan dalam elektrolit sedalam bagian yang akan dikeraskan. Setelah dipanaskan aliran listrik diputus dan elektrolit digunakan sebagai media quenching . 3. Induction Surface Hardening Pemanasan yang dilakukan dengan menggunakan arus listrik frekuensi tinggi. Logam yang berbentuk silindris diletakkan pada indicator ini. Jadi pemanasan permukaan dipengaruhi oleh frekuensi dan waktu pemanasan. Pendinginan dilakukan dengan penyemprotan air setelah proses pemanasan selesai. Proses perlakuan panas ada 3 tahap uji yaitu : a. Heating Proses perlakuan panas pada suhu tertentu dan dalam waktu tertentu untuk mencapai struktur tertentu. b. Holding Proses perlakuan panas dengan suhu yang telah ditetapkan dan dalam metode tertentu untuk memperoleh sturktur atom yang seragam c. Cooling Proses pendinginan yang dilakukan agar struktur atom yang diinginkan tetap. Proses pendinginan ada 3 macam yaitu : udara, dapur, dan quenching 6. Surface treatment Proses surface treatment adalah proses perlakuan yang diterapkan untuk mengubah sifat karakteristik logam pada bagian permukaan logam dengan cara proses thermokimia, metal spraying Ingat dalam proses pengecoran, strand dan slabs direduksi ukurannya dan diubah ke dalam bentuk-bentuk dasar seperti plates, sheet, dan rod. Bentuk-bentuk dasar ini kemudian mengalami proses deformasi lebih lanjut sehingga diperoleh kawat (wire) dan myriad ( berjenis – jenis) produk akhir yang dihasilkan melalui tempa (forging), ekstrusi, sheet metal forming dan sebagainya. Deformasi yang diberikan dapat berupa aliran curah (bulk flow) dalam 3 dimensi, geser sederhana (simple shearing), tekuk sederhana atau gabungan (simple or compound bending) atau kombinasi dari beberapa jenis proses tersebut. Tegangan yang diperlukan untuk mendapatkan deformasi tersebut dapat berupa tarikan (tension), tekan (compression), geseran (shear) atau kombinasi dari beberapa jenis tegangan tersebut. Kecepatan, temperature, toleransi, surface finish. Kemampuan untuk menghasilkan berbagai bentuk dari lembaran logam datar dengan laju produksi yang tinggi merupakan merupakan kemajuan teknologi yang nyata. Peralihan dari proses pembentukan dengan tangan ke metode produksi besar – besaran menjadi faktor penting dalam meningkatan standar kehidupan selama periode tersebut. Pada dasarnya, suatu bentuk dihasilkan dari bahan lembaran datar dengan cara peregangan dan penyusutan dimensi elemen volume pada tiga arah utama yang tegak lurus sesamanya. Bentuk yang diperoleh merupakan hasil penggabungan dari penyusutan dan peregangan lokal elemen volume tersebut. Usaha telah dilakukan untuk menggolongkan berbagai macam bentuk yang mungkin pada pembentukan logam menjadi beberapa kelompok tertentu, tergantung pada kontur produk – produk. Sachs membagi komponen – komponen lembaran logam menjadi 5 katagori.
Komponen lengkungan tunggal. Komponen flens yang diberi kontur- termasuk komponen dengan flens rentang dan flens susut. Bagian lengkung Komponen ceruk dalam – termasuk cawan, kotak – kotak dengan dinding tegak atau miring 5. komponen ceruk dangkal – termasuk bentuk pinggan, galur (beaded), bentuk – bentuk timbul dan bentuk – bentuk berkerut. Cara lain untuk menggolongkan proses pembentukan lembaran logam adalah dengan menggunakan operasi khusus seperti pelengkungan, pengguntingan, penarikan dalam, perentangan, pelurusan. Perlu dicatat berbeda dengan proses deformasi pembentukan benda secara keseluruhan, pembentukan lembaran biasanya dilakukan dalam bidang lembaran itu sendiri oleh tegangan tarik. Gaya tekan pada bidang lembaran hendaknya dihindari karena ini akan menyebabkan terjadinya pelengkungan, pelipatan dan keriput pada lembaran tadi. Pada proses pembentukan lembaran, susut tebal hendaknya dihindarkan karena dapat terjadi penciutan dan akan kegagalan mengakibatkan kegagalan dalam proses pembuatan produk
B.
Bentuk Bentuk Logam Dalam ilmu logam, jenis-jenis logam dikelompokkan menjadi 4 kelompok, yaitu: 1. Logam berat (besi, nikel, khrom, tembaga, timah hitam, timah putih, timah, dan seng). Sedikitnya terdapat 80 jenis dari 109 unsur kimia di muka bumi ini yang telah teridentifikasi sebagai jenis logam berat. Berdasarkan sudut pandang toksikologi, logam berat ini dapat dibagi dalam dua jenis. Jenis pertama adalah logam berat esensial, di mana keberadaannya dalam jumlah tertentu sangat dibutuhkan oleh organisme hidup, namun dalam jumlah yang berlebihan dapat menimbulkan efek racun. Contoh logam berat ini adalah Zn, Cu, Fe, Co, Mn dan lain sebagainya. Sedangkan jenis kedua adalah logam berat tidak esensial atau beracun, di mana keberadaannya dalam tubuh masih belum diketahui manfaatnya atau bahkan dapat bersifat racun, seperti Hg, Cd, Pb, Cr dan lainlain. USEPA (U.S. Environmental Agency) mendata ada 13 elemen logam berat yang merupakan elemen utama polusi yang berbahaya. Seperti halnya sumber-sumber polusi lingkungan lainnya, logam berat tersebut dapat ditransfer dalam jangkauan yang sangat jauh di lingkungan, selanjutnya berpotensi mengganggu kehidupan biota lingkungan dan akhirnya berpengaruh terhadap kesehatan manusia walaupun dalam jangka waktu yang lama dan jauh dari sumber polusi utamanya. Logam adalah unsur alam yang dapat diperoleh dari laut, erosi batuan tambang, vulkanisme dan sebagainya (Clark, 1986). Umumnya logam-logam di alam ditemukan dalam bentuk persenyawaan dengan unsur lain, sangat jarang yang ditemukan dalam elemen tunggal. Unsur ini dalam kondisi suhu kamar tidak selalu berbentuk padat melainkan ada yang berbentuk cair, misalnya merkuri (Hg). Dalam badan perairan, logam pada umumnya berada dalam bentuk ion-ion, baik sebagai pasangan ion ataupun dalam bentuk ion-ion tunggal. Sedangkan pada lapisan atmosfir, logam ditemukan dalam bentuk partikulat, dimana unsurunsur logam tersebut ikut berterbangan dengan debu-debu yang ada di atmosfir (Palar, 2004). Menurut Palar (2004) melihat bentuk dan kemampuannya setiap logam haruslah memiliki sifat-sifat sebagai berikut:
a. Memiliki kemampuan yang baik sebagai penghantar daya listrik (konduktor). b. Memiliki kemampuan sebagai penghantar panas yang baik. c. Memiliki rapatan yang tinggi. d. Dapat membentuk alloy dengan logam lainnya. e. Untuk logam yang padat, dapat ditempa dan dibentuk. Berbeda dengan logam biasa, logam berat adalah istilah yang digunakan secara umum untuk kelompok logam berat dan metaloid yang densitasnya lebih besar dari 5 g/cm3 (Hutagalung et al., 1997). Dalam perairan, logam berat dapat ditemukan dalam bentuk terlarut dan tidak terlarut. Logam berat terlarut adalah logam yang membentuk komplek dengan senyawa organik dan anorganik, sedangkan logam berat yang tidak terlarut merupakan partikel-partikel yang berbentuk koloid dan senyawa kelompok metal yang teradsorbsi pada partikelpartikel yang tersuspensi (Razak, 1980). Menurut Darmono (1995) sifat logam berat sangat unik, tidak dapat dihancurkan secara alami dan cenderung terakumulasi dalam rantai makanan melalui proses biomagnifikasi. Pencemaran logam berat ini menimbulkan berbagai permasalahan diantaranya: 1. berhubungan dengan estetika (perubahan bau, warna dan rasa air), 2. berbahaya bagi kehidupan tanaman dan binatang, 3. berbahaya bagi kesehatan manusia, 4. menyebabkan kerusakan pada ekosistem. Sebagian dari logam berat bersifat essensial bagi organisme air untuk pertumbuhan dan perkembangan hidupnya, antara lain dalam pembentukan haemosianin dalam sistem darah dan enzimatik pada biota (Darmono, 1995). Akan tetapi bila jumlah dari logam berat masuk ke dalam tubuh dengan jumlah berlebih, maka akan berubah fungsi menjadi racun bagi tubuh (Palar, 2004). Logam berat adalah unsur-unsur kimia dengan bobot jenis lebih besar dari 5 gr/cm3, terletak di sudut kanan bawah sistem periodik, mempunyai afinitas yang tinggi terhadap unsur S dan biasanya bernomor atom 22 sampai 92 dari perioda 4 sampai 7 (Miettinen, 1977). Sebagian logam berat seperti timbal (Pb), kadmium (Cd), dan merkuri (Hg) merupakan zat pencemar yang berbahaya. Afinitas yang tinggi terhadap unsur S menyebabkan logam ini menyerang ikatan belerang dalam enzim, sehinggaenzim bersangkutan menjadi tak aktif. Gugus karboksilat (-COOH) dan amina (-NH2) juga bereaksi dengan logam berat. Kadmium, timbal, dan tembaga terikat pada sel-sel membran yang menghambat proses transpormasi melalui dinding sel. Logam berat juga mengendapkan senyawa fosfat biologis atau mengkatalis penguraiannya (Manahan, 1977). Berdasarkan sifat kimia dan fisikanya, maka tingkat atau daya racun logam berat terhadap hewan air dapat diurutkan (dari tinggi ke rendah) sebagai berikut merkuri (Hg), kadmium (Cd), seng (Zn), timah hitam (Pb), krom (Cr), nikel (Ni), dan kobalt (Co) (Sutamihardja dkk, 1982). Menurut Darmono (1995) daftar urutan toksisitas logam paling
tinggi ke paling rendah terhadap manusia yang mengkomsumsi ikan adalah sebagai berikut Hg2+ > Cd2+ >Ag2+ > Ni2+ > Pb2+ > As2+ > Cr2+ Sn2+ > Zn2+. Sedangkan menurut Kementrian Negara Kependudukan dan Lingkungan Hidup (1990) sifat toksisitas logam berat dapat dikelompokan ke dalam 3 kelompok, yaitu a. Bersifat toksik tinggi yang terdiri dari atas unsur-unsur Hg, Cd, Pb, Cu, dan Zn. b. Bersifat toksik sedang terdiri dari unsur-unsur Cr, Ni, dan Co, c. Bersifat tosik rendah terdiri atas unsur Mn dan Fe. Adanya logam berat di perairan, berbahaya baik secara langsung terhadap kehidupan organisme, maupun efeknya secara tidak langsung terhadap kesehatan manusia. Hal ini berkaitan dengan sifat-sifat logam berat ( PPLH-IPB, 1997; Sutamihardja dkk, 1982) yaitu : 1. Sulit didegradasi, sehingga mudah terakumulasi dalam lingkungan perairan dan keberadaannya secara alami sulit terurai (dihilangkan). 2. Dapat terakumulasi dalam organisme termasuk kerang dan ikan, dan akan membahayakan kesehatan manusia yang mengkomsumsi organisme tersebut 3. Mudah terakumulasi di sedimen, sehingga konsentrasinya selalu lebih tinggi dari konsentrasi logam dalam air. Disamping itu sedimen mudah tersuspensi karena pergerakan masa air yang akan melarutkan kembali logam yang dikandungnya ke dalam air, sehingga sedimen menjadi sumber pencemar potensial dalam skala waktu tertentu. Unsur-unsur logam berat tersebut biasanya erat kaitannya dengan masalah pencemaran dan toksisitas. Pencemaran yang dapat menghancurkan tatanan lingkungan hidup, biasanya berasal dari limbah-limbah yang sangat berbahaya dalam arti memiliki daya racun (toksisitas) yang tinggi. Limbah industri merupakan salah satu sumber pencemaran logam berat yang potensial bagi perairan. Pembuangan limbah industri secara terus menerus tidak hanya mencemari lingkungan perairan tetapi menyebabkan terkumpulnya logam berat dalam sedimen dan biota perairan. Dalam lingkungan perairan ada tiga media yang dapat dipakai sebagai indikator pencemaran logam berat, yaitu air, sedimen dan organisme hidup. Logam berat biasanya sangat sedikit dalam air secara ilmiah kurang dari 1 g/l. Menurut Palar (2004) kelarutan dari unsur-unsur logam dan logam berat dalam badan air dikontrol oleh : (1) pH badan air, (2) jenis dan konsentrasi logam dan khelat (3) keadaan komponen mineral teroksida dan sistem berlingkungan redoks. Logam berat yang dilimpahkan ke perairan, baik di sungai ataupun laut akan dipindahkan dari badan airnya melalui beberapa proses yaitu : pengendapan, adsorbsi dan absorbsi oleh organisme perairan. Logam berat mempunyai sifat yang mudah mengikat bahan organik dan mengendap di dasar perairan dan bersatu dengan sedimen sehingga kadar logam berat dalam sedimen lebih tinggi dibandingkan dalam air (Harahap, 1991).
Rochyatun (1997) menyatakan walaupun terjadi peningkatan sumber logam berat, namun konsentrasinya dalam air dapat berubah setiap saat. Hal ini terkait dengan berbagai macam proses yang dialami oleh senyawa tersebut selama dalam kolom air. Parameter yang mempengaruhi konsentrasi logam berat di perairan adalah suhu, salinitas, arus, pH dan padatan tersuspensi total atau seston (Nanty, 1999). Dengan sendirinya interaksi dari faktor-faktor tersebut akan berpengaruh terhadap fluktuasi konsentrasi logam berat dalam air, karena sebagian logam berat tersebut akan masuk ke dalam sedimen. Logam berat yang masuk ke sistem perairan, baik di sungai maupun lautan akan dipindahkan dari badan airnya melalui tiga proses yaitu pengendapan, adsorbsi, dan absorbsi oleh organisme-organisme perairan (Bryan, 1976). Pada saat buangan limbah industri masuk ke dalam suatu perairan maka akan terjadi proses pengendapan dalam sedimen. Hal ini menyebabkan konsentrasi bahan pencemar dalam sedimen meningkat. Logam berat yang masuk ke dalam lingkungan perairan akan mengalami pengendapan, pengenceran dan dispersi, kemudian diserap oleh organisme yang hidup di perairan tersebut. Pengendapan logam berat di suatu perairan terjadi karena adanya anion karbonat hidroksil dan klorida (Hutagalung, 1984). Logam berat mempunyai sifat yang mudah mengikat bahan organik dan mengendap di dasar perairan dan bersatu dengan sedimen sehingga kadar logam berat dalam sedimen lebih tinggi dibanding dalam air (Hutagalung, 1991). Logam berat mempunyai sifat yang mudah mengikat dan mengendap di dasar perairan dan bersatu dengan sedimen, oleh karena itu kadar logam berat dalam sedimen lebih tinggi dibandingkan dalam air (Harahap, 1991). Konsentrasi logam berat pada sedimen tergantung pada beberapa faktor yang berinteraksi. Faktor-faktor tersebut adalah : 1. Sumber dari mineral sedimen antara sumber alami atau hasil aktifitas manusia. 2. Melalui partikel pada lapisan permukaan atau lapisan dasar sedimen. 3. Melalui partikel yang terbawa sampai ke lapisan dasar. 4. Melalui penyerapan dari logam berat terlarut dari air yang bersentuhan. Beberapa material yang terkonsentrasi di udara dan permukaan air mengalami oksidasi, radiasi ultraviolet, evaporasi dan polymerisasi. Jika tidak mengalami proses pelarutan, material ini akan saling berikatan dan bertambah berat sehingga tenggelam dan menyatu dalam sedimen. Logam berat yang diadsorpsi oleh partikel tersuspensi akan menuju dasar perairan, menyebabkan kandungan logam di air menjadi lebih rendah. Dalam lingkungan perairan, bentuk logam antara lain berupa ion-ion bebas, pasangan ion organik, dan ion kompleks. Kelarutan logam dalam air dikontrol oleh pH air. Kenaikan pH menurunkan kelarutan logam dalam air, karena kenaikan pH mengubah kestabilan dari bentuk karbonat menjadi hidroksida yang membentuk ikatan dengan partikel pada badan air, sehingga akan mengendap membentuk lumpur (Palar, 2004).
Selain itu, kenaikan suhu air dan penurunan pH akan mengurangi adsorpsi senyawa logam berat pada partikulat. Suhu air yang lebih dingin akan meningkatkan adsorpsi logam berat ke partikulat untuk mengendap di dasar . Sementara saat suhu air naik, senyawa logam berat akan melarut di air karena penurunan laju adsorpsi ke dalam partikulat. Logam yang memiliki kelarutan yang kecil akan ditemukan di permukaan air selanjutnya dengan perpindahan dan waktu tertentu akan mengendap hingga ke dasar, artinya logam tersebut hanya akan berada di dekat permukaan air dalam waktu yang sesaat saja untuk kemudian mengendap lagi. Hal ini ditentukan antara lain oleh massa jenis air, viskositas (kekentalan) air, temperatur air, arus serta faktor-faktor lainnya. Daya larut logam berat dapat menjadi lebih tinggi atau lebih rendah tergantung pada kondisi lingkungan perairan. Pada daerah yang kekurangan oksigen, misalnya akibat kontaminasi bahan-bahan organik, daya larut logam berat akan menjadi lebih rendah dan mudah mengendap. Logam berat seperti Zn,Cu, Cd, Pb, Hg dan Ag akan sulit terlarut dalam kondisi perairan yang anoksik (Ramlal, 1987). Logam berat yang terlarut dalam air akan berpindah ke dalam sedimen jika berikatan dengan materi organik bebas atau materi organik yang melapisi permukaan sedimen, dan penyerapan langsung oleh permukaan partikel sedimen (Wilson, 1988). Kandungan logam berat pada sedimen umumnya rendah pada musim kemarau dan tinggi pada musim penghujan. Penyebab tingginya kadar logam berat dalam sedimen pada musim penghujan kemungkinan disebabkan oleh tingginya laju erosi pada permukaan tanah yang terbawa ke dalam badan sungai, sehingga sedimen dalam sungai yang diduga mengandung logam berat akan terbawa oleh arus sungai menuju muara dan pada akhirnya terjadi proses sedimentasi (Bryan, 1976). Mengendapnya logam berat bersamasama dengan padatan tersuspensi akan mempengaruhi kualitas sedimen di dasar perairan dan juga perairan sekitarnya Jika kapasitas angkut sedimen cukup besar, maka sedimen di dasar perairan akan terangkat dan terpindahkan. Sesuai teori gravitasi, apabila partikulat memiliki massa jenis lebih besar dari massa jenis air maka partikulat akan mengendap di dasar atau terjadi proses sedimentasi. Menurut Bernhard (1981) konsentrasi logam berat tertinggi terdapat dalam sedimen yang berupa lumpur, tanah liat, pasir berlumpur dan campuran dari ketiganya dibandingkan dengan yang berupa pasir murni. Hal ini sebagai akibat dari adanya gaya tarik elektro kimia partikel sedimen dengan partikel mineral, pengikatan oleh partikel organik dan pengikatan oleh sekresi lendir organisme. Darmono (2001) logam berat masuk ke dalam jaringan tubuh makhluk hidup melalui beberapa jalan, yaitu: saluran pernafasan, pencernaan dan penetrasi melalui kulit. Di dalam tubuh hewan logam diabsorpsi darah, berikatan dengan protein darah yang kemudian didistribusikan ke seluruh jaringan tubuh. Akumulasi logam yang tertinggi biasanya dalam detoksikasi (hati) dan ekskresi (ginjal). Akumulasi logam berat dalam tubuh organisme tergantung pada konsentrasi logam berat dalam air/lingkungan, suhu, keadaan spesies dan aktifitas fisiologis (Connel dan Miller 1995).
2. Logam ringan (alumunium, magnesium, titanium, kalsium, kalium, natrium, dan barium). Logam ringan yaitu logam yang mempunyai massa jenis kurang dari 5 g/cm³ 3. Logam mulia (emas, perak, dan platina). Dalam ilmu kimia, logam mulia adalah logam yang tahan terhadap korosi maupun oksidasi. Contoh logam mulia adalah emas, perak danplatina. Umumnya logam-logam mulia memiliki harga yang tinggi, karena sifatnya yang langka dan tahan korosi. Logam mulia sangat sukar bereaksi dengan asam. Sekalipun begitu, sebagian logam mulia (misalnya emas) dapat dilarutkan dalam akua regia, yaitu campuran pekat dari asam nitrat dan asam klorida. Semua logam mulia merupakan anggota dari logam transisi. Logam mulia biasa digunakan sebagai perhiasan dan mata uang (emas, perak), bahan tahan karat ( stainless) seperti lapisan perak, ataupunkatalis (misalnya platina). Dalam ilmu kimia, logam mulia adalah logam yang tahan terhadap korosi maupun oksidasi. Logam mulia antara lain emas,
perak, platina, dan raksa. Logam-logam ini disebut logam mulia karena kesamaan sifat dari logam-logam tersebut yaitu tahan terhadap korosi sehingga sangat bermanfaat bagi manusia. Umumnya logam-logam mulia memiliki harga yang tinggi, karena sifatnya yang langka dan tahan korosi. Logam mulia sangat sukar bereaksi dengan asam. Sekalipun begitu, sebagian logam mulia (misalnya emas) dapat dilarutkan dalam akua regia. Aqua regia (bahasa Latin yang berarti "air kerajaan") adalah larutan yang dibuat dari percampuran asam klorida pekat dan asam nitrat pekat dengan perbandingan 3:1. Hanya larutan inilah yang sanggup melarutkan emas dan platina (logam-logam yang paling mulia menurut deret Volta), oleh karenanyalah disebut sebagai aqua regia atau Air Raja. Semua logam mulia merupakan anggota dari logam transisi. Logam mulia biasa digunakan sebagai perhiasan dan mata uang (emas, perak), bahan tahan karat ( stainless) seperti lapisan perak, ataupun katalis (misalnya platina).
4. Logan tahan api (wolfram, titanium, sirkonium, dan molibden).
C.
Bentuk bentuk logam
Sedangkan bentuk logam berdasarkan bahan dasar yang membentuknya dibagi menjadi 2 kelompok, yaitu : 1.
Logam besi ( ferrous) yaitu suatu logam paduan yang terdiri dari campuran unsur karbon dengan besi. Jenis-jenis logam ini antara lain yaitu besi tuang, besi tempa, baja lunak, baja karbon sedang, baja karbon tinggi, serta baja karbon tinggi dan campuran. L ogam ferr o . Besi merupakan logam yang penting dalam bidang teknik, adalah adalah l ogam besi (F e) tetapi besi murni terlalu lunak dan rapuh sebagai bahan kerja, bahan konstruksi dlln. Oleh karena itu besi selalu bercampur dengan unsur lain, terutama zat arang/karbon (C). Sebutan besi dapat berarti : Besi murni dengan simbol kimia Fe yang hanya dapat diperoleh dengan jalan reaksi kimia. Besi teknik adalah yang sudah atau selalu bercampur dengan unsur lain. Besi teknik terbagi atas tiga macam yaitu : 1. Besi mentah atau besi kasar yang kadar karbonnya lebih besar dari 3,7%.
2. Besi tuang yang kadar karbonnya antara 2,3 sampai 3,6 % dan tidak dapat ditempa. Disebut besi tuang kelabu karena karbon tidak bersenyawa secara kimia dengan besi melainkan sebagai karbon yang lepas yang memberikan warna abu-abu kehitaman, dan disebut besi tuang putih karena karbon mampu bersenyawa dengan besi. 3. Baja atau besi tempa yaitu kadar karbonnya kurang dari 1,7 % dan dapat ditempa. Logam ferro juga disebut besi karbon atau baja karbon. Bahan dasarnya adalah unsur besi (Fe) dan karbon ( C) , tetapi sebenarnya juga mengandung unsur lain seperti : silisium, mangan, fosfor, belerang dan sebagainya yang kadarnya relatif rendah. Unsur-unsur dalam campuran itulah yang mempengaruhi sifat-sifat besi atau baja pada umumnya, tetapi unsur zat arang (karbon) yang paling besar pengaruhnya terhadap besi atau baja terutama kekerasannya. Pembuatan besi atau baja dilakukan dengan mengolah bijih besi di dalam dapur tinggi yang akan menghasilkan besi kasar atau besi mentah. Besi kasar belum dapat digunakan sebagai bahan untuk membuat benda jadi maupun setengah jadi, oleh karena itu, besi kasar itu masih harus diolah kembali di dalam dapur-dapur baja. Logam yang dihasilkan oleh dapur baja itulah yang dikatakan sebagai besi atau baja karbon, yaitu bahan untuk membuat benda jadi maupun setengah jadi. 2.
Logam bukan besi (non ferrous) yaitu logam yang tidak mengandung unsur besi (Fe). Jenis-jenis logam ini antara lain yaitu tembaga (Cu), alumunium (Al), timbel (Pb), dan timah (Sn). Logam Non Ferro L ogam non f er r o atau logam bukan besi adalah logam yang tidak m engandung u nsur besi (F e) . Logam non ferro murni kebanyakan tidak digunakan begitu
saja tanpa dipadukan dengan logam lain, karena biasanya sifat-sifatnya belum memenuhi syarat yang diinginkan. Kecuali logam non ferro murni, platina, emas dan perak tidak dipadukan karena sudah memiliki sifat yang baik, misalnya ketahanan kimia dan daya hantar listrik yang baik serta cukup kuat, sehingga dapat digunakan dalam keadaan murni. Tetapi karena harganya mahal, ketiga jenis logam ini hanya digunakan untuk keperluan khusus. Misalnya dalam teknik proses dan laboratorium di samping keperluan tertentu seperti perhiasan dan sejenisnya. Logam non fero juga digunakan untuk campuran besi atau baja dengan tujuan memperbaiki sifatsifat bajja. Dari jenis logam non ferro berat yang sering digunakan uintuk paduan baja antara lain, nekel, kromium, molebdenum, wllfram dan sebagainya. Sedangkan dari logam non ferro ringan antara lain: magnesium, titanium, kalsium dan sebagainya. D.
Aplikasi dari jenis dan bentuk logam 1.
Logam berat Contoh yang kami ambil ialah besi dan zink a.
Besi Besi adalah logam yang paling banyak digunakan oleh manusia. Penggunaan besi misalnya untuk kendaraan bermotor, jembatan, mesin jahit, mesin pabrik, dan alat-alat rumah tangga seperti pisau, gunting, sabit, dan lain-lain. Besi hasil tanur tinggi bila dicampur dengan karbon dan logam-logam lain bisa menjadi baja. Pabrik pengolahan besi baja terdapat di Cilegon, Banten. Baja yang tahan karat disebut stainless steel. Stainless steel terbuat dari campuran besi, nikel dan krom.
b. Zink Logam ini digunakan untuk membentuk berbagai campuran logam dengan metal lain. Kuningan, perak nikel, perunggu, perak Jerman, solder lunak dan solder aluminium adalah beberapa contoh campuran logam tersebut. Seng dalam jumlah besar digunakan untuk membuat cetakan dalam industri otomotif, listrik, dan peralatan lain semacamnya. Campuran logam Prestal , yang mengandung 78%
seng dan 22% aluminium dilaporkan sekuat baja tapi sangat mudah dibentuk seperti plastik. Prestal sangat mudah dibentuk dengan cetakan murah dari keramik atau semen. Seng juga digunakan secara luas untuk menyepuh logamlogam lain dengan listrik seperti besi untuk menghindari karatan. Seng oksida banyak digunakan dalam pabrik cat, karet, kosmetik, farmasi, alas lantai, plastik, tinta, sabun, baterai, tekstil, alat-alat listrik dan produk-produk lainnya. Lithopone, campuran seng sulfida dan barium sulfat merupakan pigmen yang penting. Seng sulfida digunakan dalam membuat tombol bercahaya, sinar X, kaca-kaca TV, dan bola-bola lampu fluorescent . Klorida dan kromat unsur ini juga merupakan senyawa yang banyak gunanya. Seng juga merupakan unsur penting dalam pertumbuhan manusia dan binatang. Banyak tes menunjukkan bahwa binatang memerlukan 50% makanan tambahan untuk mencapai berat yang sama dibanding binatang yang disuplemen dengan zat seng yang cukup. 2. Logam ringan Contoh yang kami ambil ialah aluminium dan kalsium a. Aluminium Aluminium adalah logam non-besi yang paling banyak digunakan di seluruh dunia. Produksi global dunia pada tahun 2005 mencapai 31,9 juta ton, melebihi produksi semua logam non-besi lainnya (Hetherington et al, 2007). Aluminium memiliki rasio kekuatan terhadap massa yang paling tinggi, sehingga banyak digunakan sebagai bahan pembuat pesawat dan roket. Aluminium juga dapat menjadi reflektor yang baik; lapisan aluminium murni dapat memantulkan 92% cahaya . Aluminium murni, saat ini jarang digunakan karena terlalu lunak. Penggunaan aluminium murni yang paling luas adalah aluminium foil (92-99% aluminium). Paduan aluminium-magnesium umumnya digunakan sebagai bahan pembuat badan kapal. Paduan lainnya akan mudah mengalami korosi ketika berhadapan dengan larutan alkali seperti air laut. Paduan aluminium-tembaga-lithium digunakan sebagai bahan pembuat tangki bahan bakar pada pesawat ulang-alik milik NASA. Uang logam juga terbuat dari aluminium yang diperkeras. Hingga saat ini, sulit dicari apa bahan paduan uang pembuat uang logam berwarna putih keperakan ini, kemungkinan dirahasiakan untuk mencegah pemalsuan uang logam. Velg mobil juga menggunakan bahan aluminium yang dipadu dengan magnesium, silicon, atau keduanya, dan dibuat dengan cara ekstrusi atau dicor. Beberapa jenis roda gigi menggunakan paduan Al-Cu. Penggunaan paduan Cu untuk mendapatkan tingkat kekerasan yang cukup dan memperpanjang usia benda akibat fatigue. b. Kalsium Kalsium, dikombinasikan dengan fosfat untuk bentuk hydroxylapatite, adalah bagian mineral tulang manusia dan hewan dan gigi. Bagian mineral karang beberapa juga akan berubah menjadi hydroxylapatite. Kalsium hidroksida (kapur) digunakan dalam berbagai proses kimia kilang dan dibuat oleh pemanasan kapur pada suhu tinggi (di atas 825 ° C) dan kemudian dengan hati-hati menambahkan air untuk itu. Ketika kapur dicampur dengan pasir, itu mengeras menjadi sebuah mortir dan berubah menjadi plester oleh penyerapan karbon dioksida. Dicampur dengan senyawa lainnya, kapur membentuk bagian penting dari semen. Kalsium karbonat (CaCO3) adalah salah satu senyawa umum kalsium. Dipanaskan untuk bentuk quicklime (CaO), yang kemudian ditambahkan ke air (H 2O). Ini membentuk bahan lain yang dikenal sebagai kapur (Ca(OH)2), yang merupakan bahan dasar murah yang digunakan di seluruh industri kimia. Kapur, marmer dan batu kapur adalah semua bentuk kalsium karbonat.
Ketika air percolates melalui batu kapur atau karbonat larut lain batu, melebur sebagian batu dan penyebab gua pembentukan dan karakteristik stalaktit dan stalagmit dan juga bentuk air keras. Senyawa kalsium penting lainnya adalah kalsium nitrat, kalsium sulfida, kalsium klorida, kalsium karbida, kalsium cyanamide dan kalsium hipoklorit. Beberapa senyawa kalsium dalam keadaan oksidasi + 1 telah juga telah diselidiki baru baru ini. Terbaik belajar ini proses adalah fractionation massa tergantung kalsium isotop yang menyertai pengendapan kalsium mineral, seperti calcite, aragonite dan apatit, dari solusi. Kalsium isotopically cahaya lebih dimasukkan ke dalam mineral, meninggalkan solusi yang dipercepat mineral kalsium isotopically berat diperkaya dalam. Pada suhu kamar besarnya fractionation ini adalah kira- kira 0.25‰ (0.025%) per satuan massa atom (AMU). Perbedaan komposisi isotop kalsium massa-tergantung konvensional dinyatakan rasio dua isotop (biasanya 44Ca /40Ca) dalam sampel dibandingkan dengan rasio bahan referensi standar. 44CA /40Ca bervariasi oleh sekitar 1% di antara bahan-bahan umum yang ada di bumi. Kalsium isotop fractionation selama pembentukan mineral telah menyebabkan beberapa aplikasi kalsium isotop. Khususnya, pengamatan 1997 oleh Skulan dan DePaolo mineral kalsium yang isotopically lebih ringan daripada solusi mineral memicu adalah dasar dari analog aplikasi dalam kedokteran dan paleooceanography. Dalam hewan dengan kerangka mineralized dengan kalsium kalsium komposisi isotopik jaringan lunak mencerminkan tingkat yang relatif pembentukan dan pembubaran mineral tulang. Pada manusia perubahan dalam komposisi isotopik kalsium urin telah menunjukkan berkaitan dengan perubahan dalam keseimbangan mineral tulang. Ketika laju pembentukan tulang melebihi tingkat resorpsi, jaringan lunak 44Ca /40Ca naik. Jaringan lunak 44Ca /40Ca jatuh ketika resorpsi melebihi pembentukan tulang. Karena hubungan ini, kalsium isotopik pengukuran urin atau darah mungkin berguna dalam deteksi dini penyakit metabolik tulang seperti osteoporosis.Ada sistem serupa di Samudra, di mana air laut 44Ca /40Ca cenderung naik ketika tingkat penghapusan Ca 2 + dari air laut dengan curah hujan mineral melebihi input kalsium baru ke laut, dan jatuh ketika kalsium masukan melebihi mineral curah hujan. Maka itu naik 44Ca /40Ca yang berkaitan dengan air laut yang jatuh Ca2 + konsentrasi, dan jatuh 44Ca /40Ca sesuai 2+ dengan air laut naik Ca konsentrasi. Pada tahun 1997 Skulan dan DePaolo disajikan 44 40 bukti pertama tentang perubahan dalam air laut Ca / Ca sepanjang sejarahnya, bersama dengan penjelasan teoretis mengenai perubahan ini.Karya-karya yang lebih baru telah mengkonfirmasi pengamatan ini, menunjukkan bahwa air laut Ca 2 + konsentrasi tidak konstan, dan bahwa Samudera mungkin pernah berada dalam "keadaan tetap" sehubungan dengan kalsium input dan output. Hal ini memiliki implikasi bagi yang penting, seperti siklus laut kalsium erat dengan siklus karbon. 3.
Logam mulia Logam yang kami ambil ialah emas dan perak 1. Emas Emas banyak digunakan untuk membuat koin dan dijadikan sebagai standar moneter di banyak negara. Elemen ini juga banyak digunakan untuk perhiasan, gigi buatan, dan sebagai lapisan. Untuk aplikasi di bidang sains, emas digunakan sebagai lapisan beberapa satelit angkasa dan merupakan reflektor sinar inframerah yang baik. Emas tidak mudah bereaksi (inert). 2. Perak Perak sterling digunakan untuk perhiasan, perabotan perak, dsb. dimana penampakan sangat penting. Campuran logam ini biasanya mengandung 92.5% perak, dengan sisanya tembaga atau logam lainnya. Perak juga merupakan unsur penting dalam fotografi, dimana sekitar 30% konsumsi industri perak digunakan untuk bidang ini. Perak juga digunakan sebagai campuran logam pengganti gigi, solder, kotak listrik, dan baterai perak-timah dan perak-cadmium. Cat perak digunakan untuk membuat sirkuit cetak. Perak juga digunakan untuk produksi kaca dan dapat didepositkan sebagai
lapisan pada gelas atau logam lainnya dengan metoda chemical deposition, electrode position atau dengan cara penguapan. Ketika perak baru saja didepositkan, lapisan ini merupakan reflektor cahaya paling baik. Tapi lapisan ini juga cepat rusak dan ternoda dan kehilangan reflektivitasnya. Walau lapisan perak bagus untuk cahaya, ia sangat buruk untuk memantulkan sinar ultraviolet. Silver fulminate, bahan peledak yang kuat, kadang-kadang terbentuk saat pembentukan perak. Silver iodide digunakan untuk membuat hujan buatan. Silver chloride memiliki sifat-sifat optikal yang unik karena bisa dibuat transparan. Silver nitrate, atau lunar caustic, yang merupakan senyawa perak yang penting banyak digunakan di bidang fotografi. Selama beratus-ratus tahun, perak telah digunakan sebagai bentuk pembayaran dalam bentuk koin oleh banyak negara. Belakangan ini sayangnya, konsumsi perak telah jauh melebihi produksi. 4.
Logam tahan api Contoh yang kami ambil disini ialah wolfarm dan titanium 1. Wolfarm Kegunaan utama logam Wolfram adalah dalam baja aliasi, meskipun sejumlah kecil menyebabkan kenaikan yang berarti dalam kekerasan dan kekuatan. Baja “kecepatan tinggi”, yang digunakan untuk membuat alat pemotong yang tetap keras meskipun pada panas merah, mengandung W dan Cr. Wolfram juga digunakan untuk filament lampu. Unsur ini memberikan senyawa interstisi yang keras, membias, dan inert secara kimiawi dengan B, C, N, atau Si pada reaksi langsung dengan suhu tinggi. Wolfram karbida digunakan untuk melapisi alat pemotong, dan sejenisnya (Cotton dan Wilkinson, 1989). Tungsten dan alloynya, digunakan secara besar-besaran untuk pembuatan filamen lampu pijar, tabung elektron dan televisi, dalam proses penguapan logam, untuk titik kontak listrik pada distributor mobil, target sinar X, unsur windings (proses pencairan logam dalam tungku listrik) dan pemanas pada tungku listrik, dan dalam peralatan untuk suhu tinggi dan pesawat luar angkasa. Alloy yang digunakan untuk peralatan berkecepatan tinggi seperti Hastelloy, Stellite mengandung tungsten. Tungsten karbida sangat penting digunakan dalam proses penempaan logam, penambangan logam dan industri minyak bumi. Kalsium dan magnesium tungstate sangat luas digunakan dalam pencahayaan fluoresen dan garam tungsten lainnya digunakan dalam industri pewarna dan kimia. Tungsten disulfida adalah pelumas yang kering, dan mampu stabil pada suhu setinggi 500 ᴼC. Perunggu tungsten dan senyawa lainnya digunakan dalam industri cat (Anonim, 2008). Selain itu, tungsten karbida belum lama ini digunakan dalam mode intan permata sesuai sifat hypoallergenic-nya, kenyataan bahwa kekerasannya ekstrim (tinggi), dan berkilau seperti logam gosok lain. Sehingga digunakan sebagai alternative yang lebih murah selain intan. Tungsten karbida juga digunakan sebagai bahan anti gores untuk perhiasan termasuk arloji dan cincin perkawinan (Annonymous, 2001).
Diinformasikan pula, bahwa dalam
pembuatan bola lampu OSRAM (didirikan pada tahun 1906 oleh tiga perusahaan Jerman yang menggabungkan fasilitas produksi lampu mereka). Nama dari bola lampu yang diproduksi diambil dari unsur penyusunnya yaitu OSmium dan wolfRAM (tungsten) (Annonymous, 2001). 2. Titanium
Titanium dioksida banyak digunakan sebagai pigmen putih dalam lukisan outdoor karena memiliki sifat inert, daya pelapis mumpuni, serta tahan terhadap paparan sinar UV matahari.
Titanium dioksida juga pernah digunakan sebagai pemutih dan agen opicifying pada enamel porselen sehingga tampak lebih cerah dan tahan asam. Sebuah lipstik umumnya mengandung 10% titanium. Paduan titaium dikenal memiliki karakteristik kuat meskipun berada pada suhu tinggi, ringan, tahan korosi, dan kemampuannya menahan suhu ekstrim. Karena sifat-sifat ini, paduan titanium terutama digunakan di pesawat terbang, pipa untuk pembangkit listrik, pelapis baja, kapal laut, pesawat ruang angkasa, serta rudal. Titanium dikenal memiliki kekuatan setara baja namun 45% lebih ringan. Dalam bidang medis, titanium digunakan untuk membuat pinggul dan lutut buatan, serta pen untuk memperbaiki tulang yang patah.
Bab 3. Penutup 1. Kesimpulan
Terdapat beberapa cara untuk membuat logam yaitu pengecoran, pemesinan, metal forming, pengelasan, heat treatment, dan surface treatment
Terdapat 4 jenis dari logam yaitu logam berat, logam ringan, logam mulia, dan logam tahan panas
Terdapat 2 bentuk dari logam yaitu logam ferro dan logam non ferro
2. Referensi http://indonesia-mekanikal.blogspot.com/2008/07/teknik-pembentukan-dasar-dasar.html diakses pada tanggal 15 Mei 2014 http://repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/29266/4/Chapter%20II.pdf diakses pada tanggal 15 Mei 2014 http://my-gogo.blogspot.com/2011/01/proses-pembentukan-logam.html diakses pada tanggal 15 Mei 2014 usufaya.blogspot.com/2013/05/perlakuan-panas.html diakses pada tanggal 15 Mei 2014 http://tiyasnnhuda.blogspot.com/2013/05/sejarah-kimialogam-mulia.html diakses pada tanggal 15 Mei 2014 http://semangatku.com/1031/teknologi/5-jenis-logam-yang-banyak-dipakai-olehmanusia/ diakses pada tanggal 15 Mei 2014 http://www.chem-is-try.org/tabel_periodik/ diakses pada tanggal 15 Mei 2014 magenta45ipb.files.wordpress.com/ diakses pada tanggal 15 Mei 2014 http://www.news-medical.net/health/Calcium-Compounds-(Indonesian).aspx diakses pada tanggal 15 Mei 2014
