M-MO-131029-001 MANUAL DE OPERACION SPA-1000.pdf

SISTEMA PARA GENERACIÓN DE AGUA PURIFICADA, SPA 1000 MANUAL DE OPERACIÓN Doc. No: M-MO-131029-001

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Fecha 07-11-2014

SISTEMA PARA GENERACIÓN DE AGUA PURIFICADA SPA 1000 MA NUA NU A L D E O P E R A C IÓN IÓN


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DECLARACIÓN DE DERECHO DE PROPIEDAD

Este manual revela información sobre la que VEOLIA WATER TECHNOLOGIES tiene derechos de propiedad. Ni la recepción, ni la posesión de este manual confieren o transfieren cualquier derecho al cliente, y por su retención del presente documento, el cliente acepta que este no se reproducirá o causará ser reproducido, total o parcialmente, cualquier información salvo permiso escrito de Veolia Water. El cliente tendrá el derecho de usar y revelar a sus empleados la información contenida aquí con el objetivo de funcionamiento y mantenimiento del equipo VEOLIA WATER TECHNOLOGIES, y para ningún otro objetivo. En caso de que el contenido de este manual sea cambiado o la sección/artículos sea omitida durante una reproducción, en el todo o en parte, e instrucciones o definiciones dentro de la reproducción terminen en el daño corporal a los que siguen las instrucciones cambiadas, la carga de responsabilidad del daño recaerá únicamente sobre la parte que altere la reproducción.


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DECLARACIÓN DE DERECHO DE PROPIEDAD

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NOTA DE SEGURIDAD Este Manual de Operación contiene la información principal que debe cumplirse durante la instalación, la puesta en servicio, la operación y el mantenimiento del equipo. Se recomienda leer este Manual de Operación antes del montaje y la puesta en marcha por parte del personal de servicio. Se debe conservar siempre a la mano, en un lugar de fácil acceso para el personal involucrado en la operación del equipo.


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Contenido 1.

SÍMBOLOS GRÁFICOS USADOS ..................................................................................6

1.1 1.2 1.3 1.4 2.

Señales de carácter general ............................................................................................6 Símbolos de peligro .........................................................................................................6 Señales de prohibición ....................................................................................................6 Señales de obligación......................................................................................................7 GENERALIDADES DEL MANUAL .................................................................................7

2.1 2.2 2.3 2.4 3.

Terminología y definiciones .............................................................................................7 Unidades de medida........................................................................................................8 Equipamiento de protección individual.............................................................................9 Calificación del personal ................................................................................................ 10 CONDICIONES DE SEGURIDAD ................................................................................. 14

3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 4.

Químicos ....................................................................................................................... 15 Apagado de Emergencia ............................................................................................... 15 Presión de Agua ............................................................................................................ 15 Gases de Electrodos ..................................................................................................... 15 Ventilación ..................................................................................................................... 16 ESPECIFICACIONES SISTEMAS SPA ........................................................................ 16

4.1 4.2 4.3 4.4

Descripción General Del Sistema .................................................................................. 16 Sistema de Pre-Tratamiento (Recomendado)................................................................ 17 Datos Técnicos del equipo SPA..................................................................................... 18 Requerimientos de servicios 20


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6.10 6.11 6.12 6.13 6.14 6.15 6.16 6.17 6.18 6.19 6.20 6.21 7.

Tanque Agua Producto .................................................................................................. 50 SAC (Sanitización con agua caliente) ............................................................................ 51 Alarmas Activas ............................................................................................................. 59 CIP 1 (LIMPIEZA OSMOSIS INVERSA, RO-01)............................................................ 61 CIP 2 Limpieza CEDI, RC-01 ......................................................................................... 62 Entradas Analógicas ...................................................................................................... 64 Forzar DI/DO ................................................................................................................. 65 Set Point ........................................................................................................................ 67 Tiempos de Alarmas...................................................................................................... 75 Audit Trail ...................................................................................................................... 76 Login / Logout................................................................................................................ 78 Niveles de Seguridad del Sistema ................................................................................. 80 PARÁMETROS DE OPERACIÓN DEL SPA .................................................................81

7.1

Listado de Alarmas ........................................................................................................ 82

8.

MONITOREO DEL SISTEMA SPA ............................................................................... 84

9.

MANTENIMIENTO ........................................................................................................ 85

10.

SOLUCIÓN DE PROBLEMAS ...................................................................................... 86

10.1 10.2 10.3 10.4 10.5 11

Tanque multipropósitos, TB-01 ...................................................................................... 86 Bomba de alta presión, HPP-01..................................................................................... 87 Sistema de Osmosis Inversa, RO-01 ............................................................................. 89 CEDI, RC-01................................................................................................................. 91 Unidad de desinfección, Lámpara UV, DU-01............................................................... 98 ANEXOS 101


1.

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SÍMBOLOS GRÁFICOS USADOS

Para facilitar la lectura del presente manual, en su interior se han utilizado símbolos que dan a conocer al personal el significado o la importancia de la información situada a lado. Hay cuatro tipos de señales, como se muestra en los siguientes apartados.

1.1

Señales de carácter general

Las señales de carácter general usadas en este manual son: Indica sugerencias, información y comportamientos importantes, que cuando no se respetan pueden causar daños al equipo, peligro para las personas, etc. Indica los apartados del manual que sugieren al lector que consulte en otras partes del documento. Indica los apartados del manual que invitan al lector a que realice comprobaciones o revisiones visuales del equipo.

Las figuras de operador indican los tipos de Usuarios a los que van dirigidas


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Prohibición general: La instrucción indica comportamientos o acciones que deben de ser absolutamente evitadas. No permanezca en las zonas de maniobra y de elevación

Prohibición de subirse a las estructuras de la instalación

1.4

Señales de obligación

Las señales de obligación son de forma circular y se caracterizan por un círculo lleno. El área interior del círculo contiene símbolos especiales, en función del tipo de obligación. Estas señales destacan los apartados en los que se mencionan las instrucciones cuyo cumplimiento es importante. Por ejemplo:

Obligación general: Es importante que el Usuario conozca y siga las indicaciones contenidas aquí.

2.

GENERALIDADES DEL MANUAL


2.2

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Unidades de medida

Este manual utiliza las unidades de medida siguientes, según lo definido por el Sistema Internacional de acuerdo con la norma ISO 1000.

2.2.1 Unidades fundamentales del sistema internacional Magnitud

Símbolo

Nombre

Comentarios

Longitud

m

metro

Cuando se considera oportuno se utilizan los submúltiplos (centímetros [cm] y milímetros [mm]).

Tiempo

seg

segundo

Cuando se considera conveniente se utilizan sus múltiplos (minutos [min] y horas [h]).

Masa

kg

kilogramo

Presión

bar

bar

Cuando se considera oportuno se usa su submúltiplo [g]. La unidad de la pres ió n usada en este manual será bar [ bar ].

Intensidad de corriente eléctrica

A

Amperio

Tensión, fuerza electromotriz

V

voltio

Temperatura termodinámica

°C

grados Centígrado

Ángulo plano

rad

radianes

Cuando se considera oportuno se usa su submúltiplo [ mA ]. VAC: Tensión de la corriente alterna (alternate current); VDC: tensión de la corriente continua (direct current). La unidad de la temperatura usada en este manual es generalmente el grado centígrado [ °C ]. Este manual expresa ángulos en grados sexagesimales, basados en la equivalencia: 360°=2 π [rad]


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2.2.3 Factores de conversión desde unidades ajenas al sistema internacional Magnitud Longitud Masa Temperatura

Presión Potencia

2.3

Símbolo

Nombre

mm in lb °C

Milimetros Pulgada Libra Grados Celsius

°F

Grados Fahrenheit

psi kcal/h

Libras por pulgada cuadrada Kilocalorías por hora

Conversión 0,001 m 0,0254 m 0,453 kg °K – 273,15 1.8*(°K- 273.15)+32 0.06895 bar 1.163 W

Equipamiento de protección individual

Con el fin de prevenir los riesgos que se pueden derivar con el uso del equipo o del entorno de trabajo en el que está instalado, el usuario debe dotar a los operarios del equipamiento de protección individual necesario. En el presente manual la prescripción de utilización del equipamiento de protección individual está representada por los siguientes símbolos: Obligación de utilizar ropa ceñida al cu erpo y sin faldones volantes que puedan engancharse al equipo, apta para proteger la piel contra el contacto con las sustancias químicas o los líquidos de proceso que se utilizan.


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Obligación de utilizar el equipamiento de protección contra las caídas accidentales, sobre todo para las operaciones de montaje, instalación y mantenimiento en altura. Obligación de utilizar el equipamiento de protección para los ojos si existe la posibilidad de entrar en contacto con salpicaduras de las sustancias químicas o de los líquidos de proceso utilizados.

2.4

Calificación del personal

2.4.1 Usuarios aptos para el uso de la máquina El uso del equipo se permite solamente a los Usuarios formados específicamente en términos teóricos y prácticos.

SE PROHÍBE el uso del equipo a aquellos usuarios que tomen sustancias que disminuyan los tiempos de reacción. Dada la peculiaridad del equipo, los usuarios NO PUEDEN "autoformarse" en el uso correcto del equipo, basándose en experiencias similares.


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2.4.2 Tipo de Usuarios Hay dos tipos de Usuarios que pueden interactuar con la máquina: • Usuarios genéricos; • Usuarios calificados.

2.4.2.1 Personal necesario en la fase de desplazamiento /instalación /desmontaje del equipo • Encargado de maniobras (calificado) • Ingeniero Mecánico (calificado) • Ingeniero Electricista (calificado) • Tubero (calificado)

2.4.2.2 Personal necesario en fase de puesta en servicio/manejo del equipo • Técnico instalador (calificado) • Usuario del equipo (general) • Jefe de Ingenieria (calificado) • Jefe de Sistemas (calificado)

Durante toda su vida útil, el equipo debe ser utilizado solamente por Usuarios calificados y/o convenientemente capacitados.


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2.4.3 Encargado de maniobras Personal CALIFICADO capaz de realizar las operaciones de desplazamiento del equipo y sus componentes cuando para ello se requiera el empleo de dispositivos de elevación. Los encargados de maniobras deben contar con todas las habilitaciones o permisos conforme a la ley para el uso de los medios de desplazamiento empleados (grúas, montacargas, carretillas elevadoras, cestas etc.) El personal calificado exclusivamente para las operaciones de desplazamiento NO DEBE asistir a realizar otras operaciones para las que no está especializado.

2.4.4 Ingeniero Mecánico Personal altamente calificado capaz de desempeñar las actividades montaje mecánico del equipo (instalación de bomba, tornillos, pernos, etc.) y de las partes adyacentes a ella (escaleras, rellanos, etc.) El mecánico debe efectuar las tareas de montaje inherentes al equipo (fijación de los cimientos, montaje de escaleras y rellanos, etc.), cumpliendo escrupulosamente las prescripciones contenidas en este manual, según las buenas normas de construcción y conforme a las leyes vigentes en el país de realización de las obras.


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El tubero es el encargado de efectuar los trabajos de conexión hidráulica en el interior y entre los módulos del equipo, cumpliendo escrupulosamente las prescripciones contenidas en este manual, según las buenas normas de construcción y conforme a las leyes vigentes en el país de realización de las obras. Debe efectuar también las conexiones hidráulicas entre las líneas de competencia del usuario/distribuidor y las del equipo (alimentación, descarga de rechazo, agua permeada, etc.). También corren a cargo del tubero las conexiones neumáticas del equipo.

2.4.7 Técnico instalador Operadores CALIFICADOS proporcionados por el fabricante, el distribuidor del equipo o un centro de servicio periférico autorizado por el fabricante para realizar operaciones de carácter complejo en situaciones especiales o en cualquier caso cuando se haya convenido con el usuario. Es responsabilidad del personal técnico instalador efectuar las operaciones de ensamblaje, instalación y puesta en marcha del equipo.

2.4.8 Usuario del equipo El personal sin habilidades específicas puede realizar SOLAMENTE tareas simples, es decir, el manejo del equipo usando los dispositivos previstos con equipos de protección instalados y activos. Además, puede navegar por las pantallas del HMI, encender y restablecer el equipo después de una situación de alarma. El Usuario del equipo será capaz de:


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El Jefe de Ingeniería podrá entrar al HMI, permitiendo realizar aparte de las funciones del Usuario del equipo, las siguientes actividades:           



Arrancar / Parar el SPA en modo Manual; Abrir / Cerrar válvulas automáticas desde el HMI; Realizar la Sanitización del equipo y del LOOP; Realizar la Limpieza Química del equipo; Modificar parámetros de operación del sistema; Forzar DI / DO; Revisar Histórico de alarmas; Modificar parámetros de Tiempos de alarmas; Arranque/Paro manual de la bomba de alimentación del SPA; Identificar posibles averías; Resolver directamente las condiciones que han conducido a la generación de alarma, mientras éstas no sean problemas relacionados con la programación (en que se debe acudir al personal de asistencia técnica del fabricante); Mantener el equipo en condiciones eficientes mediante la correcta realización de las operaciones de mantenimiento periódico; con ayuda del personal de mantenimiento debe guardar todas las herramientas requeridas para el ajuste o montaje de los componentes del equipo.

2.4.10 Jefe de Sistemas El Jefe de Sistemas aparte de las funciones del Jefe de Ingenieria, le será


3.1

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Químicos Con el objetivo de mejorar la recuperación en el rechazo y remover el CO 2 presente en el agua de alimentación se recomienda utilizar en el preacondicionamiento del sistema SPA durante su uso normal los siguientes químicos:

Químico

Uso principal

Hidróxido de Sodio ( HYDREX 1565 ) Meta-Bisulfito de Sodio ( HYDREX 4301 )

Remueve el CO2 presente en el agua de alimentación ajustando el pH. Remueve el cloro del agua de alimentacion.

En el Anexo 11.4 se explica el procedimiento de preparación de químicos.

Nota: Es impo rtante cons ultar la hoja de datos de seguri dad (Material Safety Data Sheet MSDS) antes d e man ejar cualq uier q uímic o.


3.5

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Ventilación La unidad debe ser operada en una sala adecuadamente ventilada para evitar el sobrecalentamiento y eliminar cualquier rastro de hidrógeno.

EN CASO DE TENER DUDAS SOBRE EL PUNTO DE SEGURIDAD, PUEDE PREGUNTAR A: VEO LIA Mé xi co S.A . de C .V.

Vía Dr. Gustavo Baz 2160 PH, Caseta 3, Edif. 4, Col. Ind. La Loma CP 54070 Tlalnepantla - Edo. de México, México Contacto: Gerente de productos químicos HYDREX Teléfono: +52 (55) 53 66 63 00 Fax: +52 (55) 53 63 63 64 e-mail: [email protected] Teléfono Global para casos de Emergencia: +1-760-476-3962 (Código:333239)

4.

ESPECIFICACIONES SISTEMAS SPA Favor de leer cuidadosamente estas instrucciones de operación y mantenimiento. Este Manual describe la operación y el mantenimiento básico del equipo SPA.


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La incorporación de varias tecnologías como el uso de ósmosis inversa para rechazo de sales, el complemento del equipo CEDI para el pulimento del agua y el uso de químicos para la sanitización del sistema, permiten la obtención de agua de alta calidad, fisicoquímica y microbiológicamente. Está diseñado para producir agua purificada continuamente, excepto cuando se realiza una sanitización química, durante una limpieza química y/o mantenimiento. La unidad SPA se ha suministrado con los procesos siguientes.

Dosificación química

Filtración (Filtro de Retención de 5 micras)

Desinfección Tanque (Lámpara Multifuncional UV)

Osmosis Inversa (RO)

Módulo CEDI

Desinfección (Lámpara UV)

Panel de Control

El agua de alimentación para el equipo SPA debe ser pre-acondicionada. Es crítico para la buena operación del sistema SPA que el pre-acondicionamiento sea adecuado y que funcione correctamente. El equipo de pre-acondicionamiento recomendado puede variar, y depende del análisis de agua del lugar de la instalación y de los requerimientos específicos del cliente.

4.2

Sistema de Pre-Tratamiento (Recomendado) ETAPA

USO


4.3

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Datos Técnicos del equipo SPA

4.3.1 Descripción Mecánica El equipo SPA está conformado por: -

Bomba dosificadora de Hidroxido de Sodio Bomba dosificadora de Meta-bisulfito de Sodio Tanque de almacenamiento de Hidroxido de Sodio Tanque de almacenamiento de Meta-bisulfito de Sodio Lampara UV en la línea de alimentación al Tanque Multipropositos Tanque Multipropósito de acero inoxidable Bomba de alta presión con variador de frecuencia Membranas de Osmosis Inversa RO saneables con agua caliente Recipientes de alta presión sanitarios para membranas de RO en acero inoxidable CEDI (Electrodesionización continua) saneable con agua caliente Lámpara UV en la línea de producto Instrumentación y controles Sensor de ORP Sensores de conductividad/temperatura Sensores de flujo Sensores de presión Sensores de Temperatura

4.3.2

Descripción Eléctrica (Potencia)

El equipo SPA cuenta con un gabinete de Control y Fuerza, NEMA 4X, fabricados en acero inoxidable 304, con los siguientes elementos:


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Notas: Cuando la Torreta presenta: -

Luz continua color verde, Equipo en Proceso Luz intermitente color verde, Equipo en Sanitización. Luz continúa color Ámbar, Equipo alarmado.

4.3.3 Descripción Eléctrica (Control) La Instrumentación para control y monitoreo del equipo incluye: -

Medidor de ORP y pH en la alimentación de agua suavizada al Tanque Multipropósitos Medidor de Conductividad en la alimentación de agua suavizada a la Osmosis Inversa Medidor de Conductividad de permeado de la Osmosis Inversa Medidor de Conductividad de agua producto Lámpara UV Transmisor de Flujo de permeado de Osmosis Inversa Transmisor de Flujo de rechazo de Osmosis Inversa al Tanque Multipropositos Transmisor de Flujo de rechazo de Osmosis Inversa a drenaje químico Transmisor de Flujo de rechazo de CEDI Transmisor de presión Descarga de bomba de alta presión/Ingreso membrana de Osmosis Inversa Transmisor de presión Rechazo de membranas de Osmosis Inversa Transmisor de presión Agua Producto de Osmosis Inversa Transmisor de presión Agua producto de CEDI Control de Nivel (Transmisor de presión) de Tanque Multipropósito


4.4

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Flujo de agua suavizada: Temperatura: Presión del agua suavizada: pH Sílica reactiva: Sílica coloidal: Turbidez: Total de solidos suspendidos: Dureza Total: ORP:

2 m3/hr 20 a 25 °C 3 a 5 bar 7.33 < 49 mg/L SiO2 < 1 mg/L SiO2 0.5 NTU (MAX) < 0.5 mg/L 5 mg/L CaCO3 < 200 mV

Requerimientos de servicios

Agua de alimentación al Tanque Multipropósitos

Aire Comprimido

7 a 8 bar, con tamaño de partículas menores a 40 micrómetros (µm), libre de aceite y sin humedad.

Energía Eléctrica

460 V / 3 Fases / 60 Hz (Potencia) regulado 120 V / 1 fase / 60 Hz (Control) regulado (preferentemente de una UPS)

Drenaje

Químico y capaz de soportar máximo 85°C de temperatura

Ventilación

Cuarto Ventilado

Índice de ensuciamiento de agua de alimentación

SDI < 3


4.5

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Transporte y desplazamiento El transportista por carretera debe comprobar periódicamente las condiciones de la carga, para asegurarse de que no se hayan producido movimientos. Se recomienda que el usuario compruebe que los diversos componentes del equipo no han sufrido daños durante el transporte. Eventuales daños o defectos encontrados en el momento de la recepción del equipo o de su desplazamiento DEBEN ser comunicados por el usuario, de inmediato y por escrito, al transportista, al fabricante y/o al distribuidor. El equipo DEBE descargarse del vehículo utilizado para el transporte mediante un sistema de elevación adecuado al peso y a las dimensiones del equipo.


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Los maniobristas que participen en la operación deben traer equipo de protección individual necesario para garantizar su propia seguridad.

Las maniobras de izaje deben efectuarse en condiciones atmosféricas que no comprometan la seguridad del personal y del equipo (ausencia de viento fuerte, lluvia fuerte, hielo, etc.). El operador debe estar capacitado en manejo de gruas móviles.

Para determinar el tipo y capacidad de la grua móvil, será responsabilidad del Jefe de mantenimiento de la planta proporcionar la información como es: dimensiones del equipo, el peso en vacio ( 2,200 Kg ), la altura a elevar el equipo para su colocación final, el espacio disponible con el que se cuenta para realizar la maniobra de izaje, obstáculos y características del sitio. El asesor de maniobras determinara el porcentaje de la capacidad de la grua, la tensión de la carga, la capacidad de los grilletes, los puntos de acople a la carga y el gancho, asi como también el tipo de accesorios adecuados al izaje. Se requiere el uso de balancín con seis puntos de apoyo y eslingas de algodon.


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SE PROHÍBE el uso de eslingas de longitud diferente ya que esto causaría una elevación con desequilibrio de las cargas, creando situaciones peligrosas para las personas y la carga.

El Jefe de Mantenimiento de la planta junto con el operador de la grua, deben comprobar que el terreno tiene consistencia suficiente para que los estabilizadores de la grua no se hundan en el mismo durante las maniobras.

SE PROHÍBE permanecer debajo del equipo suspendido durante las maniobras de izaje. SE PROHÍBE ayudar al equipo suspendido con las manos durante la fase de elevación.

4.6

Requisitos del lugar de instalación El área de trabajo en el cual se coloca el equipo NO DEBE presentar características corrosivas para las superficies metálicas: aerosoles o humos


4.6.1 Dimensiones Máximas del equipo VISTA DE PLANTA

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4.6.2 Áreas de mantenimiento Alrededor del equipo es necesario disponer de zonas de protección para permitir a los Usuarios y personal de mantenimiento trabajar sin impedimentos. Las áreas que deben permanecer despejadas se muestran en la siguiente fig ura.

1000


4.7

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Diagrama esquemático del sistema SPA

Agua fuera de especificación

Válvula de 3 vías

Filtro de retención

A tanque de Agua Purificada (Cliente) Rechazo a Cisterna

Lámpara UV Hidroxido de Sodio Tanque Multipropositos

Drenaje Quimico

Meta-Bisulfito de Sodio Lámpara UV

Drenaje Quimico Bomba con variador de frecuencia

4.8

Osmosis inversa

CEDI

Componentes principales Lámpara UV

El agua de alimentación al SPA, pasa por esta lámpara de luz


5.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

5.1

Etapa de Pre-tratamiento

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Parte del equipo de Pre-tratamiento viene incluido dentro del skid del SPA. Este se emplea para pre-tratar el agua de alimentación al SPA y está integrado por: - Suavizadores (por cliente) - Sistema de dosificación de Hidróxido de Sodio (Dentro del skid) - Sistema de dosificación de Meta-Bisulfito de Sodio (Dentro del skid) - Filtro tipo cartucho (Dentro del skid) - Lampara UV (Dentro del skid)

5.1.1 Suavizadores (por cliente) El pre-tratamiento cuenta con suavizadores (por cliente), que tendrán como objetivo eliminar la dureza presente en el agua de alimentación, (Ca y Mg).

5.1.2 Sistema de dosificación de Hidróxido de Sodio Se recomienda dosificar hidróxido de sodio para controlar los bicarbonatos altos, que tienden a subir la conductividad en el agua pre-filtrada, pasando por el límite de la conductividad y también tiene como objetivo realizar el ajuste de pH.


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Nota: La diferencial de presión indicada anteriormente es mandatoria para el remplazo de los cartuchos, no obstante; éstos deben ser reemplazados cada mes para evitar que las cuentas microbianas excedan los límites de control indicados por el Departamento de Calidad del Cliente.

5.1.5 Unidad de desinfección UV DU-01 La lampara UV (DU-01) está situada después del filtro cartucho (FA-01). Esta opción ofrece un mejor control en los límites microbianos del agua de alimentación, esta opera siempre que la válvula AV-001 esté abierta y se encuentra protegida por un sensor de temperatura. El manual de operación de la lámpara UV se incluye con el paquete de validación.

5.2

Etapa de tratamiento (Sistema SPA)

5.2.1 Monitoreo del agua de alimentación (ORP) Los dos sensores, AE-001 (ORP) y el AE-002 (pH) monitorean la calidad del agua de alimentación, los valores leídos son enviados al dispositivo de control (PLC) para que éste realice alguna actividad en particular de acuerdo a los valores observados. El ORP (potencial de óxido reducción) mide la cantidad de cloro libre existente en el agua de


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condiciones especificadas siguen fuera del rango establecido, el equipo se detiene. Esta válvula automática es normalmente cerrada.

5.2.4 Válvula manual de purga HV-003 La válvula manual de purga (HV-003), solo se abrirá, cuando el equipo este apagado y se le esté dando mantenimiento al Tanque Multipropósitos (TB-01).

5.2.5 Válvula Automática AV-003 La válvula automática AV-003 se encuentra ubicada en la Osmosis Inversa sobre la línea de rechazo dirigida al drenaje, durante el proceso esta permanece abierta y durante la sanitización deben estar cerrada y una vez finalizada la etapa de mantenimiento, el agua caliente en lugar de retornarla al Tanque Multipropósitos (TB-01), se enviara al drenaje mediante la apertura de esta válvula automática. Una vez que baja el nivel en el mismo, el programa del PLC abrirá la válvula AV-001 para permitir el ingreso del agua y recuperar el nivel en el Tanque Multipropósitos, (TB01).

5.2.6 Tanque Multipropósitos TB-01 El agua pre-tratada se introduce al tanque TB-01. El cual tiene múltiples funciones: a) b) c)

Tanque de ruptura para evitar sobre presiones y sobre flujos dentro del sistema. Tanque pulmón Tanque para procesos CIP (Clean In Place) y Sanitización

El TB-01 incluye los siguientes elementos:


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5.2.7 Bomba de Alimentación de Osmosis Inversa HPP-01 El agua de alimentación se extrae de la parte inferior del tanque TB-01, pasa por un sensor de temperatura y conductividad combinado (AE-003) y es presurizada por la bomba de alta presión (HPP-01). El sensor AE-003 asegura que el agua de alimentación con alta conductividad no ingrese a la RO-01 por protección de las membranas, parando la bomba de alta presión (HPP01). La bomba HPP-01 es controlada por un variador de frecuencia y la señal de este es retroalimentada al PLC, el cual determina por medio de un controlador PID (Proportional, Integral & Derivative) la velocidad a la que debe girar el motor en función de los Set Points colocados en la puesta en marcha. La bomba HPP-01 se utiliza tanto para la operación normal del sistema, como operaciones a presión constante y regulada como el proceso de saniti zación y ciclos de limpieza química. El Set Point de operación de la bomba se configura en el HMI con el fin de lograr un flujo pre-establecido o la presión (PT-001) en modo de funcionamiento. El sensor de presión (PT-001) se utiliza para indicar la presión de alimentación a las membranas de la RO01 en el HMI y como ya se mencionó como un elemento de control mediante el PLC para avisos o alarmas del sistema.

5.2.8 Módulo de Osmosis Inversa, RO-01 Se incluye una descripción más detallada del proceso de Osmosis Inversa en el Anexo 11.1 El agua entra al sistema de Ósmosis Inversa, RO-01, a través de la válvula manual HV-004 la


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El flujo de permeado es medido por el sensor (FT-001) y se ajusta aumentando o disminuyendo la velocidad de la bomba. El flujo de concentrado para recirculación al tanque TB-01 se ajusta para mantener el balance de masa entre el flujo de entrada, de recirculación y rechazo.

5.2.9 CEDI (RC-01)

Una descripción más completa del proceso CEDI está incluido en el Anexo 11.3. El Manual del equipo CEDI se incluye con el paquete de validación. El equipo de Electrodesionización continua (CEDI, Continuos Electrodeionzation) se emplea como un mecanismo de pulimiento al agua permeada del Sistema de Osmosis Inversa, para reducir al máximo la conductividad del agua producto del SPA, está conformado por un módulo CEDI modelo IP-LXM18HI-3. Este equipo es Sanitizable con agua caliente.


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La alimentación del agua al CEDI debe cumplir con las siguientes especificaciones:

Calidad de agua de alimentación Conductividad equivalente del agua de alimentación incluyendo CO2 Sílice (SiO2) Hierro, Manganeso, Sulfuros Cloro Total Dureza Total

Permeado de RO < 40 µS/cm

< 1 ppm < 0.01 ppm < 0.02 ppm as Cl2 < 1.0 ppm as CaCO 3

Orgánicos Disueltos (TOC)

< 0.5 ppm

Rango de pH de Operación

4 – 11

Temperatura de Operación

20 a 25 °C

Presión de Alimentación

< 100 psi ( < 7 bar)

El transmisor de presión (PT-002), se encargará de medir la presión del agua de alimentación al CEDI, la lectura de este, será enviada al PLC, para realizar las acciones requeridas de acuerdo a los set points. La línea de agua de alimentación al CEDI se divide en dos, una corriente principal (o diluido, que es aproximadamente el 90% del flujo de alimentación) para purificación y una segunda corriente más pequeña (aproximadamente el 10% restante del flujo de alimentación) el cual es usado como concentrado y para el enj uague del electrodo de la corriente de alimentación


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Fecha 07-11-2014

La presión del agua producto que sale de la unidad CEDI es medida por el sensor de presión (PT-003). El grado de Desionización del agua es controlada por la cantidad de corriente aplicada al módulo. Los ajustes de esta son realizados p or personal capacitado. Contactar al personal de VEOLIA México para realizar el ajuste de la corriente del CEDI en caso de que la conductividad del agua producto reportado en el sensor AE-005 se incremente por arriba de los set points.

5.2.10 Post Tratamiento Desinfección, Lámpara UV DU-02 Se encuentra instalada posterior al equipo CEDI (RC-01). Esta opción ofrece un mejor control en los límites microbianos del agua producto en aplicaciones críticas, esta ópera siempre que el CEDI este trabajando y se encuentra protegida por alta temperatura con un sensor de temperatura. La conductividad del agua producto de la Lámpara UV es medida por el sensor (AE-005). Esta conductividad debe ser menor o igual a 1.3 µs/cm, para que la válvula automática AV-004, direccione el agua producto al Tanque de Almacenamiento de agua purificada, en caso de ser mayor la conductividad, la válvula automática AV-004, canalizara el agua al Tanque Multipropósito, TB-01. El manual de operación de la Lámpara UV se incluye con el paquete de validación.


5.3

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Fecha 07-11-2014

Monitoreo y Control de Agua Purificada

El monitoreo y el control de agua producto vienen dados por los valores ajustados durante la puesta en marcha del sistema, y éstos dependerán de:

Conductividad TOC Temperatura

1.3 µS/cm < 500 ppb < 25°C 

El diseño del sistema ha sido seleccionado usando el análisis del agua de alimentación, indicado en la Filosofía de operación del equipo SPA, si las condiciones varían significativamente o la operación del equipo no se realiza de acuerdo a este manual, se invalida la garantía, porque el comportamiento del sistema puede verse afectado provocando que no se cumpla con la especificación del agua producto.

La conductividad final es medida por el sensor (AE-005), el cual está instalado en la línea de agua producto de la Lámpara UV, DU-02.


5.4

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Fecha 07-11-2014

Línea de Retorno y Producción de Agua

En caso de que alguna de las condiciones anteriores no cumpla con lo establecido, el PLC enviará una señal a la válvula de 3 vías (AV-004) y evitará su ingreso al Tanque de Almacenamiento de Agua Purificada, manteniendo el agua en recirculación al Tanque Multipropósitos (TB-01) hasta que la calidad del agua cumpla con las condici ones requeridas.


6.

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Fecha 07-11-2014

OPERACIÓN DEL SISTEMA SPA Favor de leer cuidadosamente estas instrucciones de operación y mantenimiento. Este Manual describe la operación y el mantenimiento básico del equipo de osmosis inversa.

Para la Operación del sistema SPA, se cuenta con una interfaz hombre-máquina (HMI, HumanMachine Interface) a color, del tipo táctil (touchscreen) y en la cual se integran todas las pantallas mediante las cuales el Operador y/o responsable de Mantenimiento cuentan para la correcta operación del equipo SPA. Los siguientes párrafos darán una descripción de cada una de las pantallas que se incluyen en el HMI, para su mejor entendimiento se realizará según las etapas del proceso de tratamiento de todo el sistema.

6.1

Pantalla Inicial

Al encender el HMI la pantalla inicial mostrara la dirección, teléfono y mail de VEOLIA México, en caso de requerir asesoría para la buena operación del SPA.


6.2

Pantalla Menu Principal

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Fecha 07-11-2014


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Para INICIAR SERVICIO el Usuario deberá presionar el botón

Fecha 07-11-2014

y cambiara a

, indicando que el equipo ya está en operación. Una vez iniciada la operación se deshabilita el botón anterior, cambia el estado de proceso que se muestra en la parte superior de la pantalla HMI de igual manera habilita los botones siguientes:

Al oprimir este botón se detendrá el equipo. Reconoce las alarmas, apaga la señal audible en caso de una alarma crítica. Indica el estado en el que se encuentra el sistema. Estos botones quedarán habilitados en todas las pantallas en el HMI durante la operación del equipo.

6.3

Imagen General


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Fecha 07-11-2014

En esta pantalla se muestra los componentes principales del SPA y los valores que requiere monitorear el operador para una correcta operación, en cada componente ( Pre-tratamiento, Válvulas de alimentación, TB-01, HPP-01, RO-01, RC-01, DU-02, Agua Producto) existe un botón invisible sobre cada uno que facilita la navegación entre pantallas, en la parte inferior aparecen botones visibles que describen cada parte del proceso para visualizarlos. Cuando un equipo o instrumento se encuentra de color rojo, indica que está apa gado y si esta de color verde indica que está en operación. Cuando ocurre una Falla en cualquiera de las Lámparas UV, en la Bomba de alta presión, en el módulo CEDI o en los instrumentos se indicara con un color rojo intermitente. Cuando la válvula este de color rojo indica que está cerrada y si esta de color verde indica que está abierta. En esta pantalla también se monitorean los siguientes elementos:

Porcentaje de Recuperación del Sistema de Osmosis Inversa RO-01

Porcentaje de Rechazo de Sales del Sistema de Osmosis Inversa RO-01


6.4

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Fecha 07-11-2014

Sistema de dosificación de Químicos

Esta pantalla muestra el estatus de operación de los equipos pertenecientes al Sistema de dosificación de Químicos incluido en el skid del SPA. Los indicadores de nivel de los tanques de químicos en color verde, indican que la bomba dosificadora está operando, cuando cambien a color rojo parpadeando señala un bajo nivel. Estos avisos serán desplegados en el HMI.


6.5

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Fecha 07-11-2014

Válvulas Automáticas

En la pantalla de la Imagen General del lado izquierdo se encuentra ubicado el botón , al oprimirlo se desplegara una pantalla indicando el status de cada una de las válvulas automáticas.


6.6

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Fecha 07-11-2014

Tanque

Esta pantalla muestra los parámetros de operación de los sensores que miden alguna variable de esta parte del proceso.


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Fecha 07-11-2014

6.6.1 Submenús (*) de la pantalla TANQUE Al hacer presión sobre cualquiera de los iconos de los sensores indicados con (*) en la tabla anterior, el HMI re direccionará a la pantalla donde se muestran sus gráficas. La información leída por lo sensores es enviada al PLC y este último la gráfica vía el HMI en las pantallas y no tiene memoria retentiva, y si se quiere bajar correspondientes. La visualización es “ IN SITU” y a un dispositivo de almacenamiento externo deberá realizarse por m edio de una memoria que se le coloca al HMI y está de manera cíclica guarda el comportamiento de la variable en formato CSV (Excel) mostrada en en dicha gráfica. gráfica. Las pantallas de las gráficas de dichos parámetros mantienen todos los mismos formatos, variando únicamente la escala y el nombre de la variable medida, tal como se muestra a continuación.


6.7

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Fecha 07-11-2014

Sistema de Osmosis Inversa, RO-01

En esta pantalla se indican los parámetros de operación de los sensores que miden alguna variable de esta parte del proceso de RO. Se muestra la válvula AV-003, que en color rojo indica que la válvula se encuentra cerrada y el verde indica que la válvula está abierta. abierta. color verde indica


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Fecha 07-11-2014

6.7.1 Submenús de la pantalla de RO-01 Al igual que en la pantalla de TANQUE, es posible ver las gráficas de las variables indicadas con (*). La visualización es igualmente “IN SITU” y si se quiere bajar a un dispositivo de almacenamiento externo deberá realizarse por medio de una memoria que se le coloca al HMI y está de manera cíclica guarda el comportamiento de la variable en formato CSV (Excel) mostrada en dicha gráfica. Las pantallas mantienen el mismo formato, indicado anteriormente, y los botones de la parte inferior sirven para navegar dentro de la gráfica.


6.8

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Fecha 07-11-2014

PID Presión, Bomba de alta presión HPP-01

Aquí se indica el modo de operación de la bomba de alta presión HPP-01 por control de la presión entregada por la bomba. La cual es controlada de forma automática por el sensor PT001. La operación de la bomba de alta presión HPP-01 por este tipo de control puede ser MANUAL y/o en AUTOMÁTICO. Durante la etapa de CIP de limpieza y Sanitización la bomba de alta presión será controlada por presión. En modo MANUAL la bomba trabaja de acuerdo a los valores ajustados de presión (bar) y/o por porcentaje (%) de su capacidad. Para el modo AUTOMÁTICO se deberá ingresar un valor en el SET POINT (SP), el PLC toma dicho valor como “objetivo” y por medio de un algoritmo matemático (PID) que realiza internamente (con retroalimentación del valor medido por el sensor PT-001) ajusta la velocidad de la bomba de alta presión HPP-01 a fin de que se cumpla el valor indicado por el SP para mantener la presión constante en ese valor.


6.9

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Fecha 07-11-2014

PID Flujo, Bomba de alta presión HPP-100

En esta pantalla se indica el modo de operación de la bomba de alta presión HPP-01 por control del flujo de permeado. La cual es controlada de forma automática por sensor FT-001. La operación de la bomba por este tipo de control HPP-01 puede ser MANUAL y/o en AUTOMÁTICO.

Durante la etapa de Servicio la bomba de alta presión será controlada por flujo.

En modo MANUAL la bomba trabaja de acuerdo a los valores ajustados de flujo (m 3/h) y/o por porcentaje (%) de su capacidad. Para el modo AUTOMÁTICO se deberá ingresar un valor en el SET POINT (SP), el PLC toma dicho valor como “objetivo” y por medio de un algoritmo matemático (PID) que realiza internamente (con retroalimentación del valor medido por el sensor FT-001) ajusta la velocidad de la bomba de alta presión HPP-01 a fin de que se cumpla el valor indicado por el SP para mantener un flujo constante de permeado a dicho valor.


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Fecha 07-11-2014

6.10 CEDI, RC-01 / Lámpara UV, DU-02 En esta pantalla se indican los parámetros de operación de los sensores que miden alguna variable de esta parte del proceso.


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Fecha 07-11-2014

6.10.1 Submenús de la pantalla de CEDI Al igual que en las pantallas anteriores, es posible ver las gráficas de las variables indicadas con (*). La visualización es igualmente “IN SITU” y si se quiere bajar a un dispositivo de almacenamiento externo deberá realizarse por medio de una memoria que se le coloca al HMI y esta de manera cíclica guarda el comportamiento de la variable en formato CSV (Excel) mostrada en dicha gráfica. Las pantallas mantienen el mismo formato indicado anteriormente, y los botones de la parte inferior sirven para navegar dentro de la gráfica.


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Fecha 07-11-2014

6.11 Tanque Agua Producto En esta pantalla se indican los parámetros de operación de los sensores que miden alguna variable de esta parte del proceso.


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Fecha 07-11-2014

6.11.1 Submenús de la pantalla de TANQUE PRODUCTO AL igual que en las pantallas anteriores, es posible ver las gráficas de las variables indicadas con (*). La visualización es igualmente “IN SITU” y si se quiere bajar a un dispositivo de almacenamiento externo deberá realizarse por medio de una memoria que se le coloca al HMI y esta de manera cíclica guarda el comportamiento de la variable en formato CSV (Excel) mostrada en dicha gráfica. Las pantallas mantienen el mismo formato indicado anteriormente, y los botones de la parte inferior sirven para navegar dentro de la gráfica.


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Fecha 07-11-2014

6.12 SAC (Sanitización con agua caliente) En esta pantalla se indican los parámetros de operación de los sensores de temperatura TT-001 y TT-002 que se emplean para ejercer controles para las distintas etapas del proceso de sanitización. Asimismo, se muestra el estatus de dicho proceso en cada una de sus etapas.


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Fecha 07-11-2014

Se divide en las siguientes etapas: • • • • •

Etapa 1 de calentamiento Etapa 2 de calentamiento Etapa de mantenimiento Etapa 1 de enfriamiento Etapa 2 de enfriamiento

Los tiempos y temperaturas para cada etapa son ajustables y cuando esos límites se exceden se debe emitir un aviso o una alarma según sea el caso. Para iniciar el proceso de Sanitización es mandatorio que el equipo se encuentre en MODO DE OPERACIÓN. 1. En la pantalla del Menú Principal presionar el botón , la rutina iniciará siempre y cuando el Usuario tenga una sesión activa (con su Usuario y Password correspondientes), si este no es el caso se desplegará un mensaje solicitándolo. Realizando esto, las válvulas AV-001, AV-002 y AV-003, permanecerán cerradas impidiendo la entrada de agua al Tanque Multipropósitos, TB-01, la Lámpara UV, DU-02, se apagara, el Usuario tendrá que cerrar la válvula HV-009, abrir en su totalidad la válvula HV-010, la torreta pasara de luz continua a luz intermitente de color verde indicando que la SAC ha iniciado y la bomba de alta presión HPP-01, durante la Sanitización Química etapa de Calentamiento 1 y Enfriamiento 2 reducirá la presión a 7 bar y durante la etapa de Calentamiento 2, Mantenimiento y Enfriamiento 1 reducirá la presión a 2 bar, la bomba inicia en rampa de presurización, hasta alcanzar Flujo / Presión / Nominal.


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6.12.2 Etapas durante la sanitización ETAPA

ETAPA 1 DE CALENTAMIENTO

ACCIONES 

Paro total del SPA-1000 (se apaga la bomba de alta presión, el modulo CEDI y la Lámpara UV).



La válvula automática AV-005 direcciona el flujo del rechazo del CEDI hacia el tanque multipropósitos TB-01.



La válvula AV-004 direcciona el flujo hacia el Tanque multipropósitos TB-01



La válvula AV-003 permanece cerrada.



Ir a la pantalla de la RO-01, presionar el botón de inicio de sanitización, la rutina iniciará siempre y cuando el Usuario tenga una sesión activa (con su Usuario y Password correspondientes), si este no es el caso se desplegará un mensaje solicitándolo.



En seguida aparecerá el mensaje de “Alinear Válvulas” .



El Usuario debe cerrar la válvula HV-009 y abrir en su totalidad la válvula HV-010.



Confirmar con el botón “OK” que aparece en pantalla, confirmando

que las válvulas fueron alineadas.


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

Un aviso por alta temperatura TSH001A será generado cuando la temperatura asociada a TI001 esté por arriba del punto de ajuste TSH001AS. Este aviso indicará que la temperatura por sanitización requerida en la Etapa 1 de calentamiento ha sido alcanzada. Ambos puntos de ajuste podrán ser modificados desde el HMI.



Una vez que se alcanzan los 45oC medidos en TT-001 se da por terminada esta etapa y se realiza el cambio hacía la “Etapa 2 de Calentamiento”.



Se recomienda que esta etapa tenga una duración de aproximadamente 2.5 horas. Si los 45°C no son alcanzados antes del tiempo indicado se cancela la sanitización, se alarmará el equipo y comenzará la Etapa 1 de Enfriamiento dependiendo de la temperatura, hasta reducir la temperatura por debajo del Setpoint indicado (~20°C) y se visualizara en pantalla el mensaje de “Sanitización Incompleta”.



Inicia inmediatamente después, que la Etapa 1 de Calentamiento ha sido cumplida, el PLC deberá emitir la leyenda “Etapa 2 de Calentamiento “.



La presión de la bomba HPP-01 se reduce a 2 bar.



El agua sigue recirculándose hasta alcanzar una temperatura de 80oC en el sensor TT-002 (Línea de retorno al tanque multipropósitos).


ETAPA DE MANTENIMIENTO

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Fecha 07-11-2014



Se visualizara en pantalla el mensaje de “Sanitización Incompleta”. Esta será borrada hasta que se reinicie una nueva Sanitización y se complete correctamente.



El equipo quedará en Standby hasta que sea restablecida el servicio del SPA en MODO OPERACIÓN.



Concluida la etapa anterior el PLC deberá emitir la leyenda “Etapa de Mantenimiento” .



La bomba de alta presión HPP-01 continua operando a una presión de 2 bar.



La temperatura en TT-002 oscilara entre 79.5 y 80oC por un periodo de 90 minutos, este tiempo deberá ser ajustable.



Una alarma de baja temperatura, asociada a TT-002, TAL002B se generará si la temperatura cae por debajo del punto de ajuste TSL002BS. La alarma solo podrá ser restablecida al terminar la secuencia de sanitización y el sistema se haya enfriado. El punto de ajuste TSL002BS podrá ser modificado desde el HMI.



Al transcurrir los 90 minutos se realiza el cambio hacia “Etapa de enfriamiento 1”



En caso de presentarse fallas en algún equipo, instrumento y/o set




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Fecha 07-11-2014

Cuando se alcanza la temperatura TAL002C en TT-002 de 45oC termina la “Etapa 1 de Enfriamiento” e inicia la “Etapa 2 de Enfriamiento”.



Se recomienda que esta etapa aproximadamente 45 minutos.

tenga

una

duración

de



Una vez alcanzada la temperatura de 45°C el PLC emitir la leyenda “Etapa de Enfriamiento 2”.

ETAPA 2 DE ENFRIAMIENTO



La válvula automática AV-005 sigue direccionando el flujo del rechazo del CEDI hacia el drenaje.



La bomba HPP-01 aumenta la presión a 7 bar.



De ser necesaria la válvula AV-001 se abrirá para ajustar el nivel del tanque TB-01.



Continúa disminuyendo la temperatura hasta alcanzar de 30 a 35oC en el tanque multipropósitos (temperatura en TT-001).



Cuando se alcanzan los 30 o 35oC en TT-001 finaliza el proceso de sanitización.



Se apaga la bomba HPP-01.


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Fecha 07-11-2014

Durante la sanitización los valores de temperatura reportados por los sensores TT-001 y TT-002 son graficando con el objetivo de darle seguimiento a la rampa de calentamiento y enfriamiento. Se tiene acceso desde el “Menu Principal“ y al oprimir el botón

pantalla siguiente:

se desplegará la


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Fecha 07-11-2014

6.13 Alarmas Activas Si durante el proceso se llegara a presentar un aviso, en automático despliega una pantalla como se ve en el ejemplo siguiente y la torreta pasa de luz verde a luz ámbar:


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6.13.1 Histórico de Alarmas Con el objetivo de verificar el estatus de las Alarmas, en la pantalla”Menú principal” oprimiendo se desplegara la siguiente pantalla:


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Al oprimir limpia las alarmas presentes en esta pantalla, pero el Histórico se graba en la memoria interna como “ .csv ” , el cual puede salvarse en una memoria USB y se puede abrir en Excel.

6.14 CIP 1 (LIMPIEZA OSMOSIS INVERSA, RO-01) Indica las Etapas necesarias para realizar una rutina CIP (Clean In Place) para limpieza de las membranas de la RO, así como los parámetros de operación de los elementos de medición. Antes de comenzar la Limpieza química se debe purgar el Tanque Multipropósitos (TB-01), utilizando la válvula manual HV-003.

Consultar el Anexo 11.2 con el objetivo de ubicar los puertos CIP de limpieza en el equipo SPA. Antes de comenzar la rutina el Usuario debe alinear el sistema de la siguiente forma: 

Arrancar la planta y anotar los parámetros:



caudal de producción


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Fecha 07-11-2014

Una vez visualizada la pantalla anterior, se o prime el boton “PARAR SERVICIO” y despues


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Fecha 07-11-2014

Antes de comenzar la rutina el Usuario debe alinear el sistema de la siguiente forma: 

Arrancar la planta y anotar los parámetros:



caudal de agua producto caudal de concentrado caudal de entrada presión entrada CEDI presión concentrado y producto conductividad de entrada conductividad de producto



Parar la planta y esperar a que finalice la secuencia de flushing.

     

y en la pantalla “ Menú Finalizada las actividades anteriores, oprimir Principal” se debe oprimir , se desplegara la siguiente pantalla:


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Fecha 07-11-2014

6.16 Entradas Analógicas Se tiene acceso desde el “Menu Principal “, oprimir el botón

y despues

.

A esta pantalla solo tiene acceso el Administrador, quien puede deshabilitar estas entradas analógicas, con el objetivo de poder realizar pruebas desactivando los instrumentos (entrada o salida analógica) que componen el sistema. En la imagen siguiente se muestra la pantalla de “Escalamiento de Entradas Analogicas” indicando que todos los instrumentos del sistema se encuentran habilitados.


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Fecha 07-11-2014

Dependiendo el instrumento que se desee deshabilitar al oprimir el boton este pasara a y se activaran las columnas “VALOR”, “MAX” y “MIN”, como se m uestra en la siguiente imagen:


Al oprimir el botón muestra a continuación:

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Fecha 07-11-2014

, se activa el modo Manual y la pantalla se visualizara como se


6.18

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Set Point

La pantalla de set point tiene la función de cambiar los parámetros de set y reset de alarmas así como el cambiar el tiempo de duración de ciertas etapas del proceso. Se tiene acceso a los set points desde el “Menu Principal “, oprimiendo el botón

.

Como se aprecia en las siguientes pantallas en la parte inferior se localizan los botones para navegar y ajustar los valores de cada parte del sistema.


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Parámetros Limpieza Química (CIP)

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6.18.1 Parámetros del Proceso A continuación se listan los parámetros iniciales de operación, los cuales se podrán ajustar durante la Puesta en Marcha del Sistema. En caso de requerirse algún cambio en sus valores, este deberá realizarse por medio de un Usuario con privilegios de INGENIERÍA / SISTEMAS / ADMINISTRADOR, con su correspondiente nombre y contraseña. Parámetro ORP Alto-Alto Alimentación Tanque TB-01 (mV) Set

TANQUE MULTIPROPÓSITOS TB-01

BOMBA DE ALTA PRESIÓN

Valor 250

ORP Alto-Alto Alimentación Tanque TB-01 (mV) Reset

200

pH Alto-Alto Alimentación Tanque TB-01 Set

11

pH Alto-Alto Alimentación Tanque TB-01 Reset

10

Nivel Alto-Alto Alimentación Tanque TB-01 (%) Set

95

Nivel Alto Alimentación Tanque TB-01 (%) Set

90

Nivel Alto Alimentación Tanque TB-01 (%) Reset

89

Nivel Bajo Alimentación Tanque TB-01 (%) Set

40

Nivel Bajo Alimentación Tanque TB-01 (%) Reset

41

Nivel Bajo-Bajo Alimentación Tanque TB-01 (%)

30

Conductividad Alta-Alta a la Entrada de RO-01 (μS /cm) Set

730

Conductividad Alta a la entrada de RO-01 (μS /cm) Set

710

Conductividad Alta a la entrada de RO-01 ( μS /cm) Reset

700


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Parámetro Alta Recuperación SPA (%) Reset

Valor 77

Alta-Alta Recuperación SPA (%) Set

80

Conductividad Alta Salida RO (µS/cm) Set

4

Conductividad Alta Salida RO (µS/cm) Reset Flujo Alto-Alto de Rechazo a Drenaje (m 3/h) Set

RO-01

Fecha 07-11-2014

3.5 1

Flujo Alto de Rechazo a Drenaje (m 3/h) Set

0.6

Flujo Alto de Rechazo a Drenaje (m 3/h) Reset

0.50

Flujo Bajo de Rechazo a Drenaje (m 3/h) Set

0.42

Flujo Bajo de Rechazo a Drenaje (m 3/h) Reset

0.45

Flujo Bajo-Bajo de Rechazo a Drenaje (m 3/h) Set

0.4

Flujo Alto-Alto de Rechazo a TB-01 (m 3/h) Set

1.3

Flujo Alto de Rechazo a TB-01 (m3/h) Set

1.2

Flujo Alto de Rechazo a TB-01 (m 3/h) Reset

1

Flujo Bajo de Rechazo a TB-01 (m3/h) Set

0.95

Flujo Bajo de Rechazo a TB-01 (m 3/h) Reset

0.98

Flujo Bajo-Bajo de Rechazo a TB-01 (m3/h) Set

0.9

Presión Alta en el Rechazo de la RO (bar) Set

13.5

Presión Alta- Alta Entrada CEDI (bar)

6


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Parámetro Baja-Baja intensidad Lámpara UV (%) Set Baja intensidad Lámpara UV (%) Set

CIP

Fecha 07-11-2014 Valor 93.5 94

Baja intensidad Lámpara UV (%)Reset

94.5

Alimentación Tanque Agua Final Alto-Alto Nivel (%) Set Alimentación Tanque Agua Final Alto Nivel (%) Set Alimentación Tanque Agua Final Alto Nivel (%) Reset Alimentación Tanque Agua Final Bajo Nivel (%) Set Alimentación Tanque Agua Final Alto Nivel (%) Reset Flujo Bajo-Bajo a la salida de la Lámpara UV (m 3/h) Set Alta-Alta temperatura Recirculación CIP 1 (°C) Set

95 90 89 35 40 0.9 37

Alta-Alta temperatura Recirculación CIP 1 (°C) Reset

36.5

Alta temperatura Recirculación CIP 1 (°C) Set

36

Alta temperatura Recirculación CIP 1 (°C) Reset

35

Alta-Alta temperatura Recirculación CIP 2 (°C) Set

37

Alta-Alta temperatura Recirculación CIP 2 (°C) Reset

36.5

Alta temperatura Recirculación CIP 2 (°C) Set

36

Alta temperatura Recirculación CIP 2 (°C) Reset

35

SAC - Alarma Falla en etapa de calentamiento 1 – Tiempo (seg) Excedido

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6.19 Tiempos de Alarmas Cuando el sensor del instrumento correspondiente detecte una falla, correrá un tiempo establecido, si el valor reportado se mantuvo constante, al finalizar este tiempo se alarmara el equipo SPA. Pero si fue un valor instantáneo fuera del Set Point, el equipo continuara operando normalmente. Solo el Administrador podrá modificar los tiempos de alarmas ingresando desde el “Menu Principal “, oprimiendo el botón

y en seguida se visualizara la pantalla siguiente:


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6.20 Audit Trail En el ámbito farmacológico, además de un diseño higiénico se exige la protección y el registro completo de los datos (norma FDA: 21 CFR Parte 11). La opción “Audit Trail”, es una base de datos en la cual se registra “Quien”, “Cuando” y “Que” se ha modificado durante el proceso. Solo el “Administrador” y el usuario de “Sistemas” tendrá acceso a esta información ingresando desde el “Menu Principal” , oprimiendo el botón

pantalla siguiente:

y en seguida se visualizara la


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En esta pantalla al seleccionar la información que se requiere respaldar, en la ventana inferior se desplegara una serie de mensajes confirmando que todos los ficheros se han exportado correctamente a la carpeta “Storage Card SD”.


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6.21 Login / Logout En la pantalla “Menú Principal” se encuentra el botón , es aquí donde el usuario puede iniciar sesión para obtener acceso a cierto control en el sistema. Al presionarlo aparecerá una ventana en donde se deberá ingresar una contraseña para obtener el acceso.


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En la parte superior de la pantalla, a un lado del logotipo de VEOLIA, dependiend o de la contraseña ingresada se visualizara el nombre del usuario accedido.


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Para cerrar sesión, nuevamente hay que ubicarse en la pantalla “Menú Principal” se encuentra el botón

, y el nombre de “Usuario” desaparece y el campo queda en blanco.

6.22 Niveles de Seguridad del Sistema La seguridad del sistema SPA restringe el acceso a ciertas funciones del mismo mediante el empleo de tres (4) niveles de seguridad, todos ell os protegidos mediante el uso de un nombre de Usuario y su correspondiente Contraseña.

a)

Nivel 1 Usuario

Este nivel de seguridad permitirá al Usuario: 

Arrancar / Parar el SPA en modo Automático Navegar y ver configuración de parámetros en pantalla.

b)

Nivel 2 Ingeniería



Además de las funciones anteriores le será posible:  

Arrancar / Parar el SPA en modo Manual Abrir / Cerrar válvulas automáticas desde el HMI


c)

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Nivel 3 Sistemas

Además de las funciones anteriores le será posible: 

Tendrá acceso al Panel de Control y al Audit Trail. La contraseña correspondiente a Ingenieria se entregara junto con el Manual de operación del SPA 2000 y una carta de responsabilidad y confidencialidad, para protección del Sistema. En caso de requerir modificar su contraseña debera ponerse en contacto con el “ADMINISTRADOR”.

(*) En caso de que Ingenieria proporcione su contraseña a otro empleado y modifique los parámetros establecidos sin su supervisión, el comportamiento del sistema puede verse afectado provocando que se invalide la garantía. En caso de existir dudas contactar al Departamento de Servicio Técnico de VEOLIA para solicitar la asistencia requerida.

d)

Nivel 4 Administrador

Cuenta con todas las funciones anteriores, así como otras de USO EXCLUSIVO de VEOLIA para fines de monitoreo, mantenimiento y restauración del Sistema.


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posterior a ese tiempo permanece la condición de ALARMA el SPA detendrá la operación, se activará una señal Visual (la torreta instalada en el tablero encenderá en color ámbar) y otra Audible. Se requerirá la intervención del Jefe de Ingenieria para revisar el sistema, determinar el porqué de la falla y restablecer de nueva cuenta la operación en Modo Servicio. Si la condición de ALARMA continúa presente, no será posible arrancar de nueva cuenta el SPA.

7.1

Listado de Alarmas Tag AA001 AA002 AA003 AA004 AA005 PD-01_FAIL PD-02_FAIL DU-01 FAIL DU-02 FAIL FA001 FA002 FA003 FA004 LA001 LA300

Descripción Alarma Falla Señal Transmisor de ORP en Pre tratamiento Alarma Falla Señal Transmisor de pH en Pre tratamiento Alarma Falla de Señal Transmisor de Conductividad a la entrada de la RO Alarma Falla Señal Transmisor de conductividad permeado de la RO Alarma Falla de Señal Transmisor de conductividad agua producto Alarma Falla Bomba Hidroxido de Sodio Alarma Falla Bomba de Bisulfito de Sodio Alarma Falla Señal Intensidad de lampara Ultravioleta Alarma Falla Señal Intensidad de lampara Ultravioleta Alarma Falla de Señal Transmisor de flujo permeado de RO Alarma Falla de Señal Trasmisor de flujo concentrado de CEDI Alarma Falla de Señal Transmisor de flujo de rechazo de RO a drenaje Alarma Falla de Señal Transmisor de flujo de rechazo de RO a Tanque multipropositos Alarma Falla de Señal Transmisor de Nivel Tanque Multipropositos Alarma Falla de Señal Transmisor de Nivel Tanque de Almacenamiento de Agua Purificada

SISTEMA PARA GENERACIÓN DE AGUA PURIFICADA, SPA 1000 MANUAL DE OPERACIÓN Doc. No: M-MO-131029-001 Tag AAH004 AAHH004 AAH005 AAHH005 AAL002 CIP1 TSH001AE CIP2 TSH001AF FAH001 FAH002 FAH003 FAHH003 FAH004 FAHH004 FAL001 FALL001 FAL002 FAL003 FALL003 FAL004 FALL004 FAL005 FALL005 LAH001 LAHH001

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Descripción Aviso Alta Conductividad entrada CEDI Alarma Alta Alta conductividad entrada CEDI Aviso Alta Conductividad agua producto Alarma Alta Alta Conductividad agua producto Aviso Bajo pH en Pre tratamiento Aviso Alta Temperatura Recirculación Intermitente Aviso Alta Temperatura Recirculación Intermitente Aviso Alto Flujo permeado a CEDI Aviso Alto Flujo concentrado de CEDI Aviso Alto Flujo de Rechazo de Osmosis Inversa a Dren Alarma Alto Alto Flujo de Rechazo de Osmosis Inversa a Dren Aviso Alto Flujo de Rechazo a Tanque Multipropositos Alarma Alto Alto Flujo de Rechazo a Tanque Multipropositos Aviso Bajo Flujo Salida permeado a CEDI Alarma Bajo Bajo Flujo Salida permeado a CEDI Aviso Bajo flujo concentrado de CEDI Aviso Bajo Flujo de Rechazo de Osmosis Inversa a Dren Alarma Bajo Bajo Flujo de Rechazo de Osmosis Inversa a Dren Aviso Bajo Flujo de Rechazo de Osmosis Inversa a Tanque Multipropositos Alarma Bajo Bajo Flujo de Rechazo de Osmosis Inversa a Tanque Multipropositos Aviso Bajo Flujo Producto Alarma Bajo-Bajo Flujo Producto Aviso Alto Nivel en Tanque Multipropositos Alarma Alto Alto Nivel enTanque Multipropositos

SISTEMA PARA GENERACIÓN DE AGUA PURIFICADA, SPA 1000 MANUAL DE OPERACIÓN Doc. No: M-MO-131029-001 Tag RORAHHB SAC SAC TAL001B SAC-TAL002B TAH001 TAHH001 TSHH001AE TSHH01AF V RC-01 H V RC-01 HH DU-01 L DU-01 LL DU-02 L DU-02 LL

8.

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Descripción Alarma de alto-alto % de recuperación SPA AVISO DE SANITIZACI N CONCLUIDA Alarma Baja Temperatura en Tanque Multipropositos durante Sanitización etapa de mantenimiento Alarma Baja Temperatura en Línea de retorno a Tanque Multipropositos durante sanitización etapa de mantenimiento Aviso Alta Temperatura en Tanque Multipropositos Alarma Temperatura Alta-Alta en Tanque Multipropositos Alarma CIP 1 Alta - Alta Temperatura Recirculación Intermitente Alarma CIP 2 Alta - Alta Temperatura Recirculación Intermitente Aviso Alto Voltaje CEDI Alarma Alto-Alto Voltaje CEDI Aviso Baja Intensidad de la Lampara Ultravioleta a la entrada del SPA Alarma Baja-Baja Intensidad de la Lampara Ultravioleta a la entrada del SPA Aviso Baja Intensidad de la Lampara Ultravioleta a la salida del SPA Alarma Baja-Baja Intensidad DU-02 de la Lampara Ultravioleta a la salida del SPA

MONITOREO DEL SISTEMA SPA

El sistema de agua purificada debe ser objeto de un seguimiento diario en todo su conjunto (Pretratamiento – Tratamiento), para ello los parámetros de operación (presiones, flujos, conductividades, temperaturas, pH, etc.) tienen que ser registrados en una bitácora (Anexo 11.5). La información recopilada tiene que ser evaluada y realizar las acciones correctivas necesarias en caso de requerirse.


9.

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MANTENIMIENTO

La unidad se deberá limpiar periódicamente, con el fin de:  

Eliminar los depósitos de sales que puedan dañar el aspecto de la unidad; Facilitar el mantenimiento.

Al realizar las operaciones de mantenimiento en cualquier bomba deberá estar desenchufada y/o el interruptor desconectado. Únicamente técnicos calificados podrán desmontar la bomba de alta presion. También se deberán respetar tales reglas en el caso de reparaciones y/o sustituciones señaladas en el manual de la bomba de alta presion. Por otra parte considerar que los equipos tienen periodos de vida útil largos siempre y cuando se sigan las condiciones mínimas de operación y mantenimiento. Si no se llega a usar la bomba por un tiempo prolongado se aconseja vaciarla completamente, lavando con agua limpia cuidando no dejar ningún depósito de agua de proceso dentro. Si se dan variaciones de presión o corriente, vibraciones o ruido excesivo, significa que la bomba no funciona bien. Se aconseja registrar las condiciones de funcionamiento a fin de localizar una futura avería enseguida. En lo referente a cartuchos, válvulas, usualmente tienen un periodo útil de operación y lo más recomendable es cambiarlos, para ello es conveniente contar con piezas de repuesto. Las membranas de ósmosis requieren un lavado químico regular. Por ello es importante dar un seguimiento, mediante recopilación de datos de operación, con objeto de detectar incrementos de


10.

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SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

10.1 Bombas dosificadoras, PD-01 y PD-02 PROBLEMA

LA BOMBA FUNCIONA REGULARMENTE PERO SE HA INTERRUMPIDO LA DOSIFICACIÓN

EL CAUDAL ES INSUFICIENTE

EL CAUDAL DE LA BOMBA ES EXCESIVO O IRREGULAR

CAUSA

SOLUCION

Obstrucción de las valvulas

Limpiar las válvulas o sustituirlas si no es posible eliminar las incrustaciones

La altura de aspiración es excesiva

Colocar la bomba o el tanque en modo que se reduzca la altura de aspiración (bomba debajo del batiente hidráulico)

El liquido esta demasiado viscoso

Reducir la altura de aspiración o utilizar una bomba con caudales mayores

Obstrucción parcial de las válvulas

Limpiar las válvulas o sustituirlas si no es posible eliminar las incrustaciones

La bomba no está calibrada

Controlar el caudal de la bomba relativa a la presión de la instalación

Efecto sifón en el envío

Verificar la instalación de la válvula de inyección, si no fuera suficiente introducir una válvula de contrapresión


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10.2 Tanque multipropósitos, TB-01 PROBLEMA REBOSE DE AGUA POR EL VENTEO DEL TANQUE TB-01

CAUSA Falla en transmisor de nivel LT-001 ubicado en el tanque multipropósitos TB-01

SOLUCION Verificar funcionamiento del instrumento, recalibrar si es necesario.

10.3 Bomba de alta presión, HPP-01 PROBLEMA

CAUSA

SOLUCIÓN

EL MOTOR NO FUNCIONA AL ARRANCARLO

La protección térmica se ha disparado

Resetear la protección térmica

EL DISYUNTOR DE PROTEC-CIÓN DEL MOTOR SE DIS-PARA INMEDIATAMENTE AL CONECTAR EL SUMINISTRO ELÉCTRICO

Los contactos del disyuntor de protección del motor están defectuosos

Sustituir los contactos del disyuntor de protección del motor

BAJA PRESIÓN EN LA ENTRADA A LA OSMOSIS INVERSA, RO-01

La bomba de alimentación no está entregando la presión suficiente a la osmosis

Revisar la bomba para comprobar que esté cebada, que no tenga válvulas cerradas en succión y descarga, que el tanque multipropósitos tenga nivel suficiente de agua y que esté alineada, girando correctamente. Si no es ninguno

SISTEMA PARA GENERACIÓN DE AGUA PURIFICADA, SPA 1000 MANUAL DE OPERACIÓN Doc. No: M-MO-131029-001 PROBLEMA

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Fecha 07-11-2014 SOLUCIÓN

Incremento de presión en la línea de agua permeada

La presión de la línea de permeado debe mantenerse relativamente baja ya que la descarga es a un tanque abierto. La principal causa de obstrucción es la válvula actuada en la línea de permeado, verificar su correcta operación.

Cambio en la temperatura del agua mayor a 3 °C

Este incremento es una situación común, no requiere atención a menos que el cambio sea drástico (>10°C)

Ensuciamiento inorgánico u orgánico de las membranas

Indagar sobre las causas de la variación de presión a través de los registros operativos. Determinar los posibles componentes del ensuciamiento así como variación en calidad del agua de entrada y salida. Preparar el equipo para una limpieza química en sitio.

La conductividad de alimentación es muy alta >1000 microS/cm

Alta conductividad desde el agua de alimentación. Rastrear causas fuera del límite de batería

Baja presión de alimentación a

Cerciorarse de que la bomba de alta presión esté operando correctamente al flujo requerido. Medir conductividades en

ALTA PRESI N DE ALIMENTACI N A LAS MEMBRANAS DE LA OSMOSIS INVERSA, RO-01


10.4

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Sistema de Osmosis Inversa, RO-01

Disminución del Flujo de Permeado ¿El problema ha sido progresivo o instantáneo? Verifique la operación de la bomba de alimentación y de la bomba de alta presión. Tenga a la mano las curvas de operación de las mismas. Verifique Temperatura, Conductividad y pH de la alimentación. Verifique la instrumentación. Recalibre medidores de flujo y presión. Verifique presiones, flujos y recuperación, si es posible por tubo y por paso. Normalice el flujo de permeado. Tenga a mano los datos de operación tabulados. Abra los tubos y observe la superficie de los elementos y tubos. Esté atento a olores y colores característicos de ensuciamiento. Consulte antes de limpiar las membranas. Envíe una membrana para investigación del contaminante y para recomendación de agentes limpiadores. Guarde un filtro de cartucho antes de la limpieza. Someta una membrana a la limpieza antes que al resto y compruebe la eficacia del procedimiento, para evitar daños generales.

Calidad del Permeado Verifique la instrumentación. Recalibre medidores de Conductividad. Determine si el problema es generalizado o está circunscrito a un solo tubo, o a una sola membrana. Cambie los empaques, o’ring de los interconectores y de los adaptadores en sospecha. Verifique Conductividad de la Alimentación. Pida un análisis actualizado.


Posible Causa

Observado en:

Óxidos metálicos

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Caída de presión

Flujo de permeado

Paso de Sales

1ª etapa

Normal o aumenta

Disminuye

Normal o aumenta

Coloides

1ª etapa

Normal o aumenta

Disminuye

Normal o aumenta

Incrustación

Última etapa

Aumenta

Disminuye

Aumenta

Ensuciamiento Biológico

Cualquier etapa

Normal o aumenta

Disminuye

Normal o aumenta

Materia Orgánica

Todas la etapas

Normal

Disminuye

Cambio a + ó -

Oxidante (ej. Cl2)

Más severo en la 1ª etapa

Normal o Disminuye

Aumenta

Aumenta

Abrasión (Carbón, Arenas)

Más severo en la 1ª etapa

Disminuye

Aumenta

Aumenta

Fugas de O-ring o pega

Cualquier etapa

Normal o Disminuye

Normal o aumenta

Aumenta

Alta Recuperación

Todas las etapas

Disminuye

Normal o aumenta

Aumenta


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10.5 CEDI, RC-01 PROBLEMA

CAUSA

SOLUCIÓN

Módulo CEDI no encendió

Falla eléctrica

Revisar eléctricamente el modulo (fusibles, contactor, señal de retroaviso)/Cambiar modulo.

Falla entrada analógica FT002 (Flujo Concentrado)

Falla eléctrica

Verificar conexión eléctrica del instrumento (fusible fundido, cable desconectado)/Cambiar instrumento

Falla entrada analógica PT003 (presión Producto)

Falla eléctrica

Verificar conexión eléctrica del instrumento (fusible fundido, cable desconectado)/Cambiar instrumento

El módulo se ha aflojado durante el embarque, movimiento u operación

Apriete el Módulo de acuerdo a lo indicado en la sección 3.2 del manual de Operación y Mantto del equipo CEDI.

El modulo está defectuoso

Contacte a VEOLIA

Los adaptadores del Módulo

Apriete los adaptadores, verifique las

Fuga Agua del Módulo

Fugas de Agua en las


CAUSA

Alta conductividad de producto Falla eléctrica o existe CEDI presencia de CO2

Pérdida de flujo y/o incremento en la presión de alimentación

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El módulo no está funcionando eléctricamente bien / Revisar amperajes, fuente de poder, contactor, etc. Puede existir presencia de CO2 u otro compuesto residual que interfiere con la producción de agua desmineralizada / Arrancar el equipo y realizar el ajuste de flujos para una recuperación del 85% de agua y una presión de diluido > 2 – 5 psig que el concentrado.

El modulo está sucio, incrustado u oxidado

Consulte el diagrama de Troubleshooting en las siguientes hojas

Obstrucción del flujo de agua corriente abajo

Verifique si la válvula de producto o concentrado o posteriores se encuentra cerrada en forma inadvertida.

El sistema está tapado por partículas sólidas o presenta ensuciamiento

Consulte el diagrama de Troubleshooting en las siguientes hojas 1.

Verifique si alguna válvula de alimentación ha sido cerrada en forma


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Troubleshooting: Diagrama de Flujo – Incremento en el Voltaje CD

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Fecha 07-11-2014

Troubleshooting: Diagrama de Flujo – Bajo Flujo de Producto o Rechazo


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Troubleshooting: Diagrama de Flujo – Baja Calidad de Producto Página 1 de 3


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10.6 Unidad de desinfección, Lámpara UV, DU-01 y DU-02

PROBLEMA

FALTA DE RENDIMIENTO DEL SISTEMA UV, BACTERIAS

CAUSA

SOLUCIÓN

Mantenimiento lámpara de UV

Las lámparas pueden necesitar un mantenimiento.

Flujo de agua demasiado alto

Si la capacidad del equipo supera la capacidad de diseño, el rendimiento disminuye.

Calidad del agua

Si el agua muestra residuos, productos químicos o materiales que absorben la energía UV, el rendimiento disminuye.

Mantenimiento lámpara de UV

Las lámparas pueden necesitar un mantenimiento.

Mantenimiento fundas de cuarzo; sucias

Las fundas de cuarzo pueden necesitar un mantenimiento.

Procedimientos de muestreo

Los procedimientos de muestreo pueden contribuir a producir errores de medición.

Picos de concentración

Los picos de contaminación o de concentración pueden producir temporalmente valores de rendimiento negativos.


Revisión 0 CAUSA


Interruptor de corriente de defecto

Algunas unidades de UV pueden estar equipadas con un interruptor de corriente de defecto. Al rearmar el interruptor de corriente de defecto se restablece el suministro de potencia hacia la unidad.

Suministro de potencia hacia la unidad

Se debería comprobar el suministro de potencia principal hacia la unidad.

Fallo de la lámpara

Se debería controlar si la lámpara de UV está dañada. Sustituya la lámpara de UV.

Conexión de lámpara

Se debería inspeccionar el portalámparas para asegurarse que la conexión de la lámpara es firme y no muestra ningún defecto. Sustitúyala si está defectuosa.

Sobrecalentamiento del estabilizador

Cada uno de los estabilizadores tiene un circuito de sobrecalentamiento. Si la temperatura del estabilizador alcanza la temperatura preajustada, el estabilizador se desconecta automáticamente. Una vez que se haya enfriado, el estabilizador se vuelve a cargar. Un calor excesivo y continuo destruye el estabilizador.

SISTEMA NO FUNCIONA

LA LÁMPARA NO FUNCIONA SEGÚN EL INDICADOR LED, NO ESTÁ ENCENDIDO DE COLOR AMARILLO

Placa de LED

La placa de LED puede estar defectuosa e indicar erróneamente un fallo de la

SISTEMA PARA GENERACIÓN DE AGUA PURIFICADA, SPA 1000 MANUAL DE OPERACIÓN Doc. No: M-MO-131029-001 PROBLEMA DESCENSO DEL RENDIMIENTO DEL SENSOR DE UV O, EN CASO DE EQUIPAMIENTO CON UNA ESTACIÓN DE MONITORIZACIÓN: LÁMPARA INDICADORA "LOW UV" ENCENDIDA.

Revisión 0 CAUSA


Calidad del agua

Cualquier cambio de la transmisión o calidad del agua produce un cambio de la indicación del sensor. En algunas aplicaciones en las cuales se mezcla el agua, las características de transmisión pueden cambiar.

Fuga/agua en la funda de cuarzo

En caso de presencia de agua en la funda de cuarzo, la fuga se debería reparar inmediatamente. El agua puede producir un salto de chispas en el portalámpara, corrosión en las clavijas de la lámpara, quemaduras en los portalámparas y daños en el estabilizador y los componentes de LED.

Potencia del estabilizador

El estabilizador controla la corriente hacia las lámparas. Se debería medir la corriente de lámpara para determinar si corresponde a la especificación. El estabilizador debería suministrar 0,8 A a cada lámpara.

Ciclos de lámpara

En sistemas en los cuales la luz UV se enciende y apaga con frecuencia (más de 3 veces) se producen daños en los filamentos de la lámpara.

FALLO PREMATURO DE LA LÁMPARA (MENOS DE 9.000 HORAS)

Un suministro eléctrico demasiado bajo


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11. ANEXOS

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ANEXO 11.1 OSMOSIS INVERSA


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11.1 Osmosis Inversa El fenómeno de la Ósmosis está basado en la búsqueda del equilibrio. Cuando se ponen en contacto dos fluidos con diferentes concentraciones de sólidos disueltos se mezclarán hasta que la concentración sea uniforme. Si estos fluidos están separados por una membrana permeable (la cual permite el paso a su través de uno de los fluidos), el fluido que se moverá a través de la membrana será el de menor concentración de tal forma que pasa al fluido de mayor concentración. (Binnie et. al. 2002). Al cabo de un tiempo el contenido en agua será mayor en uno de los lados de la membrana. m embrana. La diferencia de altura entre ambos fluidos se conoce como Presión Osmótica. Osmótica. ¿Qué es la Ósmosis Inversa? Si se utiliza una presión superior a la presión osmótica, se produce el efecto contrario. Los fluidos se presionan a través de la membrana, mientras que los sólidos disueltos quedan atrás. Para poder purificar el agua necesitamos llevar a cabo el proceso contrario al de la ósmosis convencional, es lo que se conoce como Ósmosis Inversa. Se trata de un proceso con membranas. Para poder forzar el paso del agua que se encuentra en la corriente de salmuera a la corriente de agua con baja concentración de sal, es necesario presurizar el agua a un valor superior al de la presión osmótica. Como consecuencia a este proceso, la salmuera se concentrará más. Por ejemplo, la presión de operación del agua de mar es de 60 bar.


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hacia el rechazo. Es posible tener recuperaciones más altas en función de la calidad del agua de alimentación que se tenga. La Recuperación es la cantidad de agua de permeado obtenida de la alimentación como un porcentaje. Es decir, una recuperación de 10% significa que sólo 1 parte en diez del agua de entrada se convierte al entrar al sistema. El 50% de recuperación, la mitad del agua de entrada se convierte. En el 75% de recuperación, tres cuartas partes del agua de entrada se convierte en permeado.

La recuperación en el Sistema SPA es ajustable, su configuración afectará la calidad del agua final (permeado). En altas tasas de recuperación, la cantidad de sales en el agua se concentran a medida que sale de la membrana y se traducirá en un mayor nivel de sales en el permeado. Un balance de la calidad óptima del agua y el volumen se encuentra normalmente en las tasas de recuperación de alrededor del 70 al 75%. A 50 % de recuperación, los SDT en el concentrado concentrado son 2 veces los de alimentación. A 67 % son 3x A 75% son 4x A 80% son 5x A 90 % de recuperación, los SDT en el concentrado son 10 veces los de la alimentación. La recuperación del Sistema se realizará ajustando la válvula de rechazo (HV-009).


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11.1.1 Efecto de parámetros sobre el comportamiento comportamiento de membranas membranas de ósmosis inversa

Temperatura

Afecta tanto a la presión presión osmótica como la permeabilidad del agua a través de la membrana. Normalmente se acepta que el flujo de permeado se incrementa alrededor de 3 % por cada cada ºC de incremento de temperatura. temperatura. El paso de sales aumenta con la temperatura a la misma tasa que el flujo, por lo que al incrementarse la temperatura temperatura a flujo de permeado constante, constante, la calidad del permeado disminuye.

Presión

Para condiciones constantes de alimentación, un aumento de presión conlleva un aumento del flujo de permeado. Aunque el transporte de sales no depende depende de la presión, al aumentar el flujo de permeado conservando el mismo paso de sales, el resultado aparente es una dilución del permeado.

pH

En membranas poliamidas, el rechazo aumenta al subir el pH hasta 8.0 y luego se estabiliza hasta 10.5.

A mayores concentraciones disminuye disminuye el flujo de permeado, ya que aumenta la presión osmótica a vencer y por lo tanto disminuye la presión neta aplicada. polari za frente a la Concentración Esto se magnifica en los casos en que la concentración se polariza membrana. El resultado visible es que la calidad del permeado empeora, puesto que al haber menor flujo de agua y mantenerse el de sales, la concentración de sales en el permeado se hace mayor.


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11.1.3 Ensuciamiento por Coloides Problema en aguas superficiales o de pozo. Más evidente en las primeras membranas. Tamaño de partículas mayor que 0.45 micras. Las partículas se mantienen en suspensión sin agitación. Cambios de pH antes y durante la ósmosis inversa pueden condicionar precipitación. Pueden ser compuestos simples o complejos. Coloides inorgánicos: silicatos, férricos, aluminio. Coloides orgánicos: taninos, ligninas, derivados húmicos y fúlvicos.

11.1.4 Químicos para Limpieza Los químicos de especialidad de VEOLIA se utilizan para eliminar ensuciamiento orgánico, precipitados inorgánicos y otros contaminantes. De preferencia, se debe utilizar permeado de RO / NF para preparar las soluciones de limpieza, sin embargo, se puede utilizar agua cruda prefiltrada. El agua de alimentación puede ser altamente recalcitrante por lo que más productos base ácido o hidróxido pueden requerirse con agua de alimentación para alcanzar los niveles deseados de pH, el cual es de aproximadamente 2 para limpieza ácida y 12 para limpieza alcalina. La siguiente tabla muestra los químicos de limpieza estándar de VEOLIA.

Contaminante

2.0% (W) Hydrex 4505 pH 12 / 35°C máx.

0.8% (W) Hydrex 4506 pH 12 / 35°C máx

0.2% (W) Hydrex 4507 pH 1 – 2 / 25°C máx.

1.0% (W) Hydrex 4917 pH 5 / 25°C máx.

5.0% (W) Hydrex 4503 pH 3 – 4 / 25°C máx.


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ANEXO 11.2 UBICACIÓN PUERTOS CIP DE LIMPIEZA


11.2

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Ubicación Puertos CIP de limpieza

FRENTE DE OPERACIÓN DEL EQUIPO SPA

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PARTE POSTERIOR DEL SPA

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PUERTO CIP 2

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PUERTO CIP 1

PUERTO CIP 5

PUERTO CIP 4

PUERTO CIP 3 110


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PUERTO CIP 2

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PUERTO CIP 4

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ANEXO 11.3 CEDI

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11.3

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CEDI

Qué es Electrodesionización Continua? La Electrodesionización Continua (CEDI) es un proceso continuo para producir agua de alta pureza utilizando membranas selectivas de iones, resinas de intercambio iónico, y l a electricidad. El potencial eléctrico de la DC es la fuerza motriz para la eliminación de los iones de la corriente de alimentación de regeneración continua, de las resinas. El proceso CEDI produce la calidad del agua coherente y previsible, más de un 99% la eliminación de sal, y con una conductividad del agua de alimentación del Sistema de Osmosis Inversa, inferior a 25 µS/cm. Una unidad de CEDI contiene membranas semipermeables de intercambio iónico colocadas de manera alternada a lo largo de la unidad. Los espacios entre las membranas están configurados para permitir el flujo del agua (entrada/salida y alimentación/rechazo). Un campo eléctrico de corriente directa es aplicado mediante una fuente de corriente mediante electrodos. Cuando los compartimientos están sujetos al campo eléctrico, los iones son atraídos a su respectivo electrodo de carga contraria. Como consecuencia este proceso, los iones atraídos son separados del flujo de agua de alimentación conduciéndose al flujo de rechazo.


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La configuración del módulo CEDI del tipo plato y marco incluyen en la actualidad después de nuevos desarrollos de los módulos CEDI, resinas de intercambio iónico catiónicas y aniónicas separadas en las celdas del diluido ó producto. En la siguiente imagen se puede apreciar la ubicación de la resina a nionica y catiónica separada:

Factores que afectan el rendimiento de CEDI


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ANEXO 11.4 PROCEDIMIENTO DE PREPARACIÓN DE QUÍMICOS


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11.4 PROCEDIMIENTO DE PREPARACIÓN DE QUÍMICOS Definiciones Algunos conceptos marcados por la NOM-005-STPS-1998 Relativa a las condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo para el manejo, transporte y almacenamiento de sustancias químicas peligrosas, deben ser definidos: Procedimiento seguro: secuencia ordenada y lógica de actividades para llevar a cabo una tarea de forma tal que se minimicen los riesgos a los que se expone el trabajador. Riesgo potencial: es la probabilidad de que una sustancia química peligrosa cause daño a la salud de los trabajadores o al centro de trabajo. Sustancias combustibles: son aquellas en estado sólido o líquido con un punto de inflamación mayor a 37.8°C. Sustancias corrosivas: son aquéllas en estado sólido, líquido o gaseoso que causan destrucción o alteraciones irreversibles en el tejido vivo por acción química en el sitio de contacto. Sustancias explosivas: son aquéllas en estado sólido, líquido o gaseoso que, por un incremento de temperatura o presión sobre una porción de su masa, reaccionan repentinamente, generando altas temperaturas y presiones sobre el medio ambiente circundante. Sustancias inflamables: son aquéllas en estado sólido, líquido o gaseoso con un punto de inflamación menor o igual a 37.8ºC, que prenden fácilmente y se queman rápidamente,


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Introducción Las sustancias químicas utilizadas principalmente en el pre-tratamiento del SPA y son ampliamente recomendadas por VEOLIA son: Sustancia química (estado físico)

Fórmula química

Característica Química Principal

Uso

Metabisulfito de sodio (polvo)

Na2S2O5

Agente reductor

Decloración

Hidróxido de sodio (líquido)

NaOH

Álcali (base)

Ajuste de pH, precipitación química

Cada una de estas sustancias químicas se suministra por el proveedor en presentación líquida o polvo para su almacenamiento. Durante la operación es almacenamiento.

requerido reponer el nivel de estos químicos en su tanque de

Normalmente esta operación de reposición del nivel del tanque, conlleva el transvase con una bomba de transferencia desde el contenedor del proveedor hacia el tanque de almacenamiento o la toma de una porción en polvo para preparar una disolución en el tanque.


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Las etiquetas (Rombo de Seguridad) y señalizaciones deben colocarse en lugares visibles de manera que no queden ocultas o se maltraten. Todos los recipientes que contengan materiales y/o sustancias químicas peligrosas, que forman parte del Pre-tratamiento, deben permanecer señalizados con su respectivo rombo de seguridad. El grado de peligrosidad de las sustancias químicas y equipo de seguridad a utilizar para su manejo se especifica en las hojas de seguridad del proveedor, no obstante, de acuerdo al riesgo deberá utilizarse el equipo de protección personal señalado.


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Equipo de protección personal requerido de acuerdo al Sistema de Identificación de Materiales Peligrosos (HMIS) Gogles

Guantes para químicos

Mandil

Careta para químicos

Respiradorpara polvos

Respiradorpara vapores

Gogles para salpicaduras

Capucha con línea de aire

Traje completo de protección

Botas para químicos


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b. El llenado de los recipientes que contengan sustancias químicas peligrosas en estado líquido a presión atmosférica, debe hacerse máximo hasta el noventa por ciento de su capacidad, para lo cual se debe contar con un dispositivo de lectura del nivel de llenado. Es decir, NUNCA deben transportarse recipientes sobrellenados con producto químico o recipientes presurizados. c. Se exceptúan del cumplimiento de este apartado los extintores y aerosoles. d. Los recipientes fijos de almacenamiento de sustancias químicas peligrosas deben contar con cimentaciones a prueba de fuego. e. Las tuberías y recipientes fijos que contengan sustancias químicas peligrosas deben contar con sistemas que permitan interrumpir el flujo de dichas sustancias. f.

Se debe contar con zonas específicas para el almacenamiento de las sustancias químicas peligrosas.

g. Los recipientes con sustancias químicas peligrosas deben permanecer cerrados mientras no estén en uso. h. No las exponer los recipientes con producto químico al Sol ni cerca de fuentes de ignición o calor. Esto implica que deben evitarse trabajos de soldadura y corte con herramientas que produzcan chispas. i.

Alejar:


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d. Capaciten y adiestren al personal al menos una vez al año en el sistema de identificación y comunicación de peligros y riesgos, proporcionando por lo menos los conocimientos necesarios para el manejo de sustancias químicas peligrosas y cada vez que se emplee una nueva sustancia química peligrosa, o se modifique el proceso.

Procedimiento de recarga de químicos a tanques El transvase de productos químicos hacia sus tanques de almacenamiento es una de las actividades más repetitivas en la Planta, lo que la hace susceptible de que no se tomen las mínimas medidas de seguridad. Incluso, según sea la dosis requerida de reactivos, puede ser necesario rellenar más de una vez al día algún tanque de almacenamiento. Es común que aun conociendo las propiedades de las sustancias, el usuario adquiera confianza en la manipulación de las mismas, y le resulten incluso familiares los vapores u olores de estos compuestos. La adaptación a un ambiente con olores hace que el personal se vuelva tolerable a una concentración determinada de las sustancias. Aún con lo anterior es esencial el uso del equipo de seguridad necesario. La exposición crónica puede afectar la salud del Usuario del mismo modo que una exposición aguda.

Herramientas utilizadas para el transvase seguro de reactivos líquidos Bomba de transvase: Existen en el mercado una amplia variedad de bombas de transvase:


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bidones). Es recomendable contar con esta llave porque es frecuente utilizar herramienta común para quitar las tapas, pero existe riesgo de lesiones en las manos o que se dañe la tapa. Porta-tambos, patín, “diablito” de carga (carretilla de carga): Es la herramienta que realizará el transporte del contenedor de producto desde el almacén hasta el área de transvase. Si el contenedor es un bidón de menos de 70 kg, el “diablito” de carga es suficiente, si el contenedor es un tambo de 100 – 250 kg el uso del porta-tambos es el más adecuado. En caso de totes de 1 m 3,

de dos o más tambos; un patín es la mejor opción.

Equipo de protección personal: Para el transporte de los contenedores el Usuario deberá utilizar faja, guantes de carnaza, lentes y casco de seguridad.


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líquido. Tomar en cuenta que el Hidróxido de sodio o Sulfato de aluminio son líquidos más viscosos que el agua por lo que no es recomendable aumentar demasiado la velocidad de la bomba. 8.

NO dejar dejar sola la bomba hasta que se termine termine el trasvase.

9.

Ya que se complete el llenado del tanque, se apagara la bomba y se retirara con cuidado del contenedor, permitiendo escurrir el producto químico remanente durante algunos segundos. Considerar que también debe retirarse el producto de la manguera de descarga.

10. Es recomendable enjuagar la bomba con agua limpia para evitar evitar su desgaste prematuro. También es importante cerciorarse que antes del enjuague la bomba tenga una mínima cantidad de producto. 11. Lavar el área al término de de la operación. 12. Se recomienda que las maniobras anteriores anteriores sean realizadas realizadas por dos personas. personas. 13. Es importante recordar que el llenado de los recipientes que que contengan sustancias químicas químicas peligrosas en estado líquido a presión atmosférica, debe hacerse hasta el noventa por ciento de su capacidad como máximo. 14. Todos los contenedores vacíos vacíos deberán almacenarse y disponerse a través de una empresa especializada en el manejo de residuos.


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Patín y “diablito” de carga (carretilla de carga): Es la herramienta que realizará el transporte de

los sacos de producto desde el almacén hasta el área de transvase (en el caso de urea, sulfato ferroso, etc.). La cantidad a transportar dependerá de la concentración requerida en la disolución y el volumen a prep arar. Para cargas menores a 75 kg, el “diablito” de carga es suficiente. En caso de cargas mayores un patín es la mejor opción.

Equipo de protección personal: Para personal: Para el transporte de los contenedores el Usuario deberá utilizar faja, guantes de carnaza, lentes y casco de seguridad.

Procedimiento para preparación de disoluciones de productos químicos


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8.

Al término término de la operación operación de vaciado, llenar el el tanque al 90% de su capacidad.

9.

Mezclar.

10. Recoger los sacos vacíos y lavar el área al término de la operación. 11. Es recomendable que que las maniobras anteriores sean realizadas entre dos personas. 12. Todos los contenedores vacíos vacíos deberán almacenarse y disponerse a través de una empresa especializada en el manejo de residuos. 13. No utilizar para sustancias corrosivas, tales tales como el hidróxido de sodio y ácido clorhídrico, contenedores metálicos de acero al carbón para maniobras de transvase. 14. Los productos químicos químicos que requieren requieren disolución en el tanque son los siguientes:

Tanque

Cantidad de producto

Cantidad de agua

Meta-bisulfito de sodio

6 kg

40 L


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ANEXO 11.5 HOJA DE REGISTROS DE PARÁMETROS

Planta: Fecha:

Parámetros de Operación SPA-1000

Hora: Operador:

Instrucciones:

1. Colocar en el recuadro el valor correspondiente al parámetro medido 2. En caso de no existir punto de muestreo tomar la lectura en el punto que sea más representativo al mismo. 3. Los valores de Conductividad, pH, ORP, Dureza y Turbidez deberán ser tomados a la salida de los equipos correspondientes.

Parámetros fisicoquímicos

Turbidez

Fierro Total

Cl2 libre

Si

NTU

mg/l

ppm

ppm

Conductividad µS/cm

Dureza

SST

SDI

ppm

Agua de alimentación a RO-01

PRESIONES (SISTEMA DE OSMOSIS INVERSA PRIMER PASO) PSI

Producto RO-01 PT-002

Rechazo RO-01 PT-004

Concentrado CEDI PI-003

Producto CEDI PT-003

Rechazo CEDI PI-004

BAR

FLUJOS m3/h

Permeado RO-01 FE-001

Rechazo RO-01 Recirculación FE-004

Rechazo RO-01 Dren FE-003

Permeado RO-01 FE-001

TOC (ppm)

Concentrado CEDI FE-002

gal/m

CONDUCTIVIDADES

Descarga bomba Alta Presión (HPP-01) PIT-001

Alimentación bomba Alta Presión, HPP-01 AE-003

Permeado RO-01 AE-004

Permeado RO-01 AE-004

Tanque de Hidroxido de Sodio TC-01

Tanque Bisulfito de Sodio TC-02

Tanque de Almacenamiento de Agua Purificada VE 7210

(ppm) OBSERVACIONES:

Horas

Intensidad

LAMPARA UV

Horas

Intensidad

Tanque Multipropósitos TT-001

Recirculación permeado SPA TT-002

DU-02

PORCENTAJE ( % )

DOSIFICACIÓN DE QUÍMICOS

LAMPARA UV DU-01

(µs/cm)

NIVELES

Producto Final AE-005

Hidroxido de Sodio PD-01

Bisulfito de Sodio PD-01

TEMPERATURAS °C


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ANEXO 11.6 GUÍA RÁPIDA DE MANTENIMIENTO DE ELEMENTOS DE

GUIA RAPIDA DE MANTENIMIENTO DE ELEMENTOS DE PROCESO

SISTEMA:

GENERACIÓN DE AGUAPURIFICADA, SPA 1000

DESCRIPCIÓN

PRE-TRATAMIENTO

PD-01

PD-02

BOMBA DOSIFICADORA DE HIDROXIDO DE SODIO

BOMBA DOSIFICADORA DE BISULFITO DE SODIO

1

1

Limpieza de la superficie de la bomba

Comprobar que las piezas de desgaste como membranas y válvulas no presenten fugas

I ns pe cc ion co n r es pe ct o a fu ga s

V er fi ic ar el co ns um o d e c or ri en te no mi na l


Comprobar que las piezas de desgaste como membranas y válvulas no presenten fugas

I ns pe cc io n v is ua l c on r es pe ct o a fu ga s

V er if ic ar el c on su mo de co r ie nt e no mi na l

Diafragma con piston

Diafragma con piston

Inspeccion visual con respecto a fugas FA-01

FILTRO DE RETENCIÓN

1

Cartucho

Revisar que la caida de presion sea menor a 0.69 bar, en caso de ser mayor revisar el cartucho y de ser necesario reemplazarlo.

DU-01

LAMPARA ULTRAVIOLETA UV

1

Cambio de válvulas y diafragma

Limpieza del housing Cambio de cartucho Cambio de cartucho en caso de requerirse

Inspección con respecto a fugas Verificar que la alarma Low UV Intensity no este activada

Cambio de válvulas y diafragma

Limpieza general del equipo Inspección del funcionamiento de la lámpara Mantenimiento de las fundas de cuarzo y del lente protector

Desinfección

Ajuste del detector al 100% Verificar que la alarma High Temperature no este activada

Verificar el funcionamiento del ventilador de refrigeración

Sustitución de las lámparas UV Inspección de los portalámparas

SISTEMASPA1000

TB-01

TANQUE MULTIPROPOSITOS

1

Tapas: Toriesfericas Cuerpo:Cilíndrico Fondo:Toriconico

Verificar que las boquillas no presenten fugas Verificar que los empaques esten en buenas condiciones

Verificar que la bomba esté funcionando sin problemas y Lubricacion de cojinetes cada 4500 Hrs de operación (6 meses Aprox. sin ruidos extraños o vibraciones anormales. En operación continua)

HPP-01

BOMBA DE ALIMENTACION A OSMOSIS INVERSA

1

Centrifuga vertical multietapas en línea (Alta Presión)

Programar cambio de empaques de las boquillas

Inspeccionar apariencia del tanque Verificar que el interior y el exterior del motor estén libres de suciedad, aceite, grasa, agua, etc vapores aceitosos, papel, etc se pueden acumular y bloquear la ventilación del m otor. Si el motor no está bien ventilado, puede haber recalentamiento y causar falla prematura del motor.

Verificar que no haya fugas en los acoplamientos de succion y descarga, sobre todo en el sello del eje

Verificar el disparo de la protección de sobrecarga del motor

Verificar que la integridad del aislamiento del devanado se mantiene. Investigar inmediatamente cualquier caída significativa de la resistencia de aislamiento

Verificar que no haya sobrecalentamiento en el motor

Mantener el motor limpio y las aberturas de ventilación despejadas

Revise todas las conexiones eléctricas y asegúrese que están bien apretadas


Verificar el consumo de corriente nominal

Sustitucion de rodamientos Cambiar empaques de las conexiones

RO-01

RC- 01

PORTAMEMBRANAS

S IS TE MA DE DE SI ONI ZA CI ON CO NTI NUA (CE DI )

2

1

S ani ti zab el c on agu ac al ei n te

S ani ti zab el c on ag ua c al ei nt e

Realizar una inspeccion visual verificando que las conexiones del portamembranas no presenten fugas

Verificar la existencia de cualquier fuga de agua del modulo

Verificar que el portamembranas no este fracturado

Revisar todas las conexiones electricas y de ser necesario apretarlas

Verificar el consumo de corriente nominal

Verifique el torque de los espárragos del modulo (consultar manual del equipo CEDI)

Inspección con respecto a fugas Verificar que la alarma Low UV Intensity no este activada DU-02


1

Verificar que el interior y exterior del portamembranas no presentefracturas

Inspeccione el modulo minuciosamente en búsqueda de cualquier acumulación de sal en los espaciadores y tapas. Si existe acumulación aparente, en cuanto se pueda realizar apague la fuente de poder y remueva la sal del modulo

Limpieza general del equipo Inspección del funcionamiento de la lámpara Mantenimiento de las fundas de cuarzo y del lente protector

Desinfección

Ajuste del detector al 100% Verificar que la alarma High Temperature no este activada

Verificar el funcionamiento del ventilador de refrigeración

Sustitución de las lámparas UV Inspección de los portalámparas

AE-001

SENSOR DE ORP ALIMENTACION TANQUE MULTIPROPOSITOS

1

Electrodo

Verificarque el sensor no quede seco al parar el Sistema

Limpieza y calibración del sensor, utilizar un cepillo de cerdas suaves y agua. Pueden usarse detergentes suaves.

Si el equipo presenta lecturas incorrectas y falla en la calibración se requiere reemplazar el sensor.

AE-002

SENSOR DE pH A LIMENTACION TANQUE MULTIPROPOSITOS

1

Electrodo




AE-003 / AE-004 / AE-005

SENSOR DE CONDUCTIVIDAD Y TEMPERATURA ALIMENTACION OSMOSIS INVERSA / AGUA PERMEADA / AGUA PRODUCTO

3

Electrodo

Inspeccion con respecto a fugas.

FT-001 / FT-002 / FT-003 / FT-004

TRANSMISOR DE FLUJO PERMEADO, RECHAZO DE LA OSMOSIS, RECHAZO DEL CEDI

4

Propela


TT-001 / TT-002

TRANSMISOR DE TEMPERATURA TANQUE MULTIPROPOSITOS / RETORNO DE AGUA PURIFICADA

2

Sensor

LT-001

SENSOR DE NIVEL DEL TANQUE MULTIPROPOSITOS

1

---

Reemplazo del sello

Limpieza y calibración del sensor. La limpieza se recomienda realizarla con Isopropanol y enjuagar con agua destilada o ultrapura.


Si el equipo presenta lecturas incorrectas revisar: alimentación Limpie el sensor (paletas, eje y rodamientos), no utilice materiales abrasivos. Verifiqu e el sello eléctrica, configuración (factor K), propela en buen estado, eje en buenas condiciones. si es necesario cambielo Si es necesario reemplazar el sensor.

I ns pe cc io n c on r es pe ct o a f ug as .

Lm i pi ez a y v er if ci ac ói n d em ed ci ió n

I ns pe cc io n c on r es pe ct o a f ug as .

Lm i pi ez a y v er if ci ac ói n d em ed ci ió n

Verificacion de medicion, calibracion y/o remplazo en caso de ser necesario

Desmontaje de sensor y limpieza de membrana

Verificacion de medicion, calibracion y/o remplazo en caso de ser necesario


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ANEXO 11.7 BITÁCORA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

BITACORA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO SEMANAL A EQUIPOS DE PROCESO SISTEMA:

GENERACIÓN DE AGUA PURIFICADA, SPA 1000

DESCRIPCIÓN

PRE-TRATAMIENTO

Limpieza de la superficie de la bomba PD-01

SI______ NO______

BOMBA DOSIFICADORA DE HIDROXIDO DE SODIO Inspeccion con respecto a fugas Limpieza de la superficie de la bomba

PD-02

BOMBA DOSIFICADORA DE BISULFITO DE SODIO Inspeccion con respecto a fugas

SI______ NO______

Inspeccion con respecto a fugas FA-01


Revisar que la caida de presion sea menor a 0.69 bar, en caso de ser mayor revisar el cartucho y de ser necesario reemplazarlo.

DU-01


Verificar que la alarma Low UV Intensity no este activada

SI______ NO______

Inspección con respecto a fugas

SI______ NO______

Verificar que la alarma High Temperature no este activada SPA 1000

Verificar que las boquillas no presenten fugas TB-01


SI______ NO______ Inspeccionar apariencia del tanque Verificar que la bomba esté funcionando sin problemas y sin ruidos extraños o vibraciones anormales.

HPP-01


Verificar que no haya fugas en los acoplamientos de succion y descarga, sobre todo en el sello del eje

SI______ NO______

Verificar que no haya sobrecalentamiento en el motor Limpieza de la superficie de la bomba RO-01

PORTAMEMBRANAS

Realizar una inspeccion visual verificando que las conexiones del portamembranas no presenten fugas

RC-01

SISTEMA DE DESIONIZACION CONTINUA (CEDI)

Verificar la existencia de cualquier fuga de agua del modulo

DU-02


Verificar que la alarma Low UV Intensity no este activada

SI______ NO______

SI______ NO______

Inspección con respecto a fugas

SI______ NO______

Verificar que la alarma High Temperature no este activada

AE-001



SI______ NO______

AE-002

SENSOR DE pH ALIMENTACION TANQUE MULTIPROPOSITOS


SI______ NO______

AE-003 / AE-004 / AE-005



SI______ NO______

FT-001 / FT-002 / FT-003 / FT-004



SI______ NO______

TT-001 / TT-002



SI______ NO______

LT-001

SENSOR DE NIVEL DEL TANQUE MULTIPROPOSITOS


SI______ NO______

_________ _________ _________ ________ RESPONSABLE DEL AREA

BITACORA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO MENSUAL A EQUIPOS DE PROCESO SISTEMA:

GENERACIÓN DE AGUA PUR IFICADA, SPA 1000

DESCRIPCIÓN

PRE-TRATAMIENTO

Comprobar que las piezas de desgaste como membranas y válvulas no presenten fugas PD-01

BOMBA DOSIFICADORA DE HIDROXIDO DE SODIO

Revisar el apriete de los pernos del cuerpo de la bomba

SI______ NO______

Verificar el consumo de corriente nominal Comprobar que las piezas de desgaste como membranas y válvulas no presenten fugas PD-02

BOMBA DOSIFICADORA DE BISULFITO DE SODIO

Revisar el apriete de los pernos del cuerpo de la bomba

SI______ NO______

Verificar el consumo de corriente nominal FA-01


Cambio de cartucho

SI______ NO______

Inspección del funcionamiento de la lámpara DU-01

SI______ NO______

LAMPARA ULTRAVIOLETA UV Verificar el funcionamiento del ventilador de refrigeración SPA 1000

TB-01


Verificar que los empaques esten en buenas condiciones

SI______ NO______

Lubricacion de cojinetes cada 4500 Hrs de operación (6 meses Aprox. En operación continua) HPP-01


Verificar el disparo de la protección de sobrecarga del motor

SI______ NO______

Mantener el motor limpio y las aberturas de ventilación despejadas Verificar el consumo de corriente nominal RO-01

RC-01

PORTAMEMBRANAS

Verificar que el portamembranas no este fracturado

SI______ NO______

SISTEMA DE DESIONIZACION CONTINUA (CEDI)

Inspeccione el modulo minuciosamente en búsqueda de cualquier acumulación de sal en l os espaciadores y tapas. Si existe acumulación aparente, en cuanto se pueda realizar apague la fuente de poder y remueva la sal del modulo

SI______ NO______

Verificar el consumo de corriente nominal Inspección del funcionamiento de la lámpara DU-01

SI______ NO______

LAMPARA ULTRAVIOLETA UV Verificar el funcionamiento del ventilador de refrigeración

AE-001



SI______ NO______

AE-002

SENSOR DE pH ALIMENTACION TANQUE MULTIPROPOSITOS


SI______ NO______

AE-003 / AE-004 / AE-005


Limpieza y calibración del sensor. La limpieza se recomienda realizarla con Isopropanol y enjuagar con agua destilada o ultrapura.

SI______ NO______

FT-001 / FT-002 / FT-003 / FT-004


Limpie el sensor (paletas, eje y rodamientos), no utilice materiales abrasivos. Verifique el sello si es necesario cámbielo

SI______ NO______

TT-001 / TT-002


Limpieza y verificación de medición

SI______ NO______

LT-001

SEN SO R D E NIV EL DEL TA NQ UE MUL TIPR OP OSIT OS

L im pie za y ver if ic ac ión de me dic ión

SI______ NO______

M-MO-131029-001 MANUAL DE OPERACION SPA-1000.pdf

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