Laporan KP - EVALUASI KERUSAKAN AKIBAT KOROSI PADA SUDU KOMPRESOR AKSIAL TURBIN GAS KAPASITAS 21,6 MW DI PT. PLN(PERSERO) TELUK LEMBU PEKANBARU

LAPORAN KERJA PRAKTIK EVALUASI KERUSAKAN AKIBAT KOROSI PADA SUDU KOMPRESOR AKSIAL TURBIN GAS KAPASITAS 21,6 MW DI PT. PLN(PERSERO) TELUK LEMBU PEKANBARU

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Mata Kuliah Kerja Praktik

Oleh : MUHAMMAD FAIZAL SYUK NIM : 1007135523

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN S1 FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS RIAU PEKANBARU 2015

HALAMAN PENGESAHAN

Laporan Akhir Kerja Praktik dengan judul : “EVALUASI KERUSAKAN AKIBAT KOROSI PADA SUDU KOMPRESOR AKSIAL TURBIN GAS KAPASITAS 21,6 MW DI PT. PLN(PERSERO) TELUK LEMBU PEKANBARU” Yang dipersiapkan dan disusun oleh : MUHAMMAD FAIZAL SYUK NIM. 1007135523 Program Studi Sarjana Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas Riau, Telah disetujui oleh : Dosen Pembimbing Kerja Praktik

Muftil Badri, ST., MT NIP. 19800728 200501 1 003

Mengetahui,

Ketua Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Riau

Ketua Prodi Sarjana Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Riau

Nazaruddin,ST., MT. NIP. 19720421 199903 1 002

Dodi Sofyan Arief, ST., MT NIP. 19781202 200801 1 007

i

KATA PENGANTAR Puji syukur penulis ucapkan atas kehadirat Allah SWT atas segala rahmat dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktik di PT.PLN(Persero) Teluk Lembu Pekanbaru. Kerja Praktik merupakan salah satu mata kuliah yang wajib diambil oleh setiap mahasiswa Jurusan Teknik Mesin Universitas Riau. Penulis mengangkat topik “Evaluasi Kerusakan Akibat Korosi Pada Sudu Kompresor Aksial Turbin Gas Kapasitas 21,6 MW Di PT. PLN(Persero) Teluk Lembu Pekanbaru” pada pelaksanaan Kerja Praktik ini. Penulis telah banyak mendapatkan bantuan dan petunjuk dari berbagai pihak baik secara langsung maupun tidak langsung pada pelaksanaan Kerja Praktik ini. Penulis mengucapkan banyak terima kasih dan penghargaan sebesar-besarnya kepada : 1. Bapak Dodi Sofyan Arief selaku Kepala Program Studi S1 Teknik Mesin Universitas Riau. 2. Bapak Dr.Adrijal Aziz S.T.,M.T selaku koordinator Kerja Praktik S1 Teknik Mesin Universitas Riau 3. Bapak Warman Fatra, S.T.,M.T selaku dosen Pembimbing Akademis. 4. Bapak Muftil Badri, S.T.,M.T selaku dosen Pembimbing Kerja Praktik. 5. Bapak Zulkarnaini selaku Manager PLTD/G Teluk Lembu. 6. Bapak Delferi selaku supervisor di PLTD/G Teluk Lembu. 7. Bapak Yohandi selaku pembimbing lapangan di PLTD/G Teluk Lembu. 8. Karyawan dan karyawati PLTD/G Teluk Lembu tidak bisa saya sebutkan satu persatu, yang telah memberikan pelayanan terbaik kepada penulis selama kerja praktik. 9. Teman – teman mahasiswa yang telah memberikan bantuan dalam penyelesaian laporan kerja praktik ini. 10. Kedua orang tua yang sangat saya hormati dan saya cintai yang selalu memberikan dorongan moril maupun bantuan materil sehingga laporan kerja praktik ini dapat diselesaikan.

ii

Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan Kerja Praktik ini masih banyak terdapat kekurangan, saran dan kritik yang sifatnya membangun akan penulis terima. Penulis berharap semoga laporan Kerja Praktik ini dapat memberikan manfaat bagi semua pembaca dan kepada penulis sendiri.

Pekanbaru, April 2015

Penulis

iii

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ............................................................................................ ii DAFTAR ISI .......................................................................................................... iv DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. vi DAFTAR TABEL ................................................................................................. vii DAFTAR NOTASI .............................................................................................. viii BAB I PENDAHULUAN 1.1

Latar Belakang ......................................................................................... 1

1.2

Tujuan Kerja Praktik ................................................................................ 1

1.3

Manfaat Kerja Praktik .............................................................................. 1

1.4

Ruang Lingkup dan Batasan Masalah ...................................................... 2

1.5

Waktu Pelaksanaan ................................................................................... 2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1

Pembangkit Tenaga Listrik ...................................................................... 3

2.1.1

Bagian – Bagian Pembangkit Tenaga Listrik ................................... 3

2.1.2

Jenis – Jenis Pembangkit Tenaga Listrik .......................................... 4

2.2

Pembangkit Listrik Tenaga Gas (PLTG) .................................................. 9

2.2.1

Pengertian .......................................................................................... 9

2.2.2

Komponen Turbin Gas .................................................................... 10

2.3

Pengertian Korosi ................................................................................... 15

2.4

Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Korosi ............................................ 17

2.5

Pengertian Kerusakan ............................................................................. 19

2.5.1

Jenis-Jenis Kerusakan dan Penyebabnya ........................................ 19

BAB III METODOLOGI 3.1

Umum ..................................................................................................... 23

3.2

Tahap Kegiatan ....................................................................................... 23

3.3

Alat dan Bahan ....................................................................................... 26

3.3.1

Alat Ukur Temperatur ..................................................................... 26

3.3.2

Alat Ukur Dimensi Sudu ................................................................. 27

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1

Hasil Perhitungan Menggunakan Metode Weight Loss ......................... 28

4.2

Hasil Perhitungan Menggunakan Persamaan Arrhenius ........................ 44

iv

4.3

Pengendalian Korosi Erosi pada Sudu Kompresor ................................ 46

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1

Kesimpulan ............................................................................................. 48

5.2

Saran ....................................................................................................... 48

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 49

v

DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 Ilustrasi Pembangkit Tenaga Listrik ................................................... 3 Gambar 2.2 Sistem PLTMH ................................................................................... 5 Gambar 2.3 Sistem PLTA ....................................................................................... 5 Gambar 2.4 Sistem PLTU ....................................................................................... 6 Gambar 2.5 Sistem PLTG ....................................................................................... 6 Gambar 2.6 Sistem PLTGU .................................................................................... 7 Gambar 2.7 Sistem PLTP ........................................................................................ 8 Gambar 2.8 Sistem PLTD ....................................................................................... 9 Gambar 2.9 Sistem PLTN ....................................................................................... 9 Gambar 2.10 Komponen Utama Turbin Gas ........................................................ 10 Gambar 2.11 Kerusakan Sudu Turbin Akibat Partikel Pengotor Udara ............... 11 Gambar 2.12 Filter Udara Pada Sistem Gas Turbin .............................................. 12 Gambar 2.13 Kompresor Aksial Multistage Pada Turbin Gas ............................. 13 Gambar 2.14 Combustor Pada Gas Turbin ........................................................... 14 Gambar 2.15 Pengaruh Temperatur Terhadap Laju Korosi Fe ............................. 19 Gambar 3.1 Tahap Kegiatan ................................................................................. 23 Gambar 3.2 Tahap Kegiatan (lanjutan) ................................................................. 24 Gambar 3.3 Contoh Kerusakan Sudu Kompresor Aksial ..................................... 25 Gambar 3.4 Termokopel ....................................................................................... 27 Gambar 3.5 Mistar Ingsut ..................................................................................... 27 Gambar 4.1 Grafik Nilai Laju Korosi pada Sudu Kompresor .............................. 43 Gambar 4.2 Hubungan Antara Laju Korosi Erosi dan Temperatur ...................... 46 Gambar 4.3 Corrosion Coupons .......................................................................... 47

vi

DAFTAR TABEL Tabel 2.1 Tipe Kerusakan Material ....................................................................... 21 Tabel 2.2 Faktor Penyebab Kerusakan Material ................................................... 22 Tabel 3.1 Log Sheet Temperatur Kompresor Aksial Tanggal 03 November 2014 PLTD/G Teluk Lembu .......................................................................................... 26 Tabel 4.1 Laju Korosi pada Sudu Kompresor dengan Menggunakan Metode Weight Loss ....................................................................................................................... 42

vii

DAFTAR NOTASI Simbol

Keterangan

Satuan

W

Selisih Berat

gram

W0

Berat Sebelum Korosi

gram

WA

Berat Setelah Korosi

CR

Laju Korosi

A

Luas Permukaan Logam

cm2

T

Waktu

hari

Rk

Laju Kinetik Larutnya

gram 𝑔𝑟 𝑐𝑚2 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛

Oksida Ek

Energi Kinetik

cal/mol

R

Konstanta Gas

cal/mol/K

T

Temperatur

K

viii

BAB I PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang Kompresor yang biasanya dipakai pada turbin gas adalah kompresor aksial.

Pada kompresor aksial, bentuk dari sudu-sudu rotor mendekati bentuk dari airfoils (semacam sayap pesawat) berfungsi untuk mengakselerasi udara sehingga kecepatannya meningkat. Pada kompresor aksial terdiri atas dua bagian yaitu Compressor Rotor Assembly dan Compressor Stator. Pada Compressor Rotor Assembly memiliki 17 tingkat sudu yang mengompresikan aliran udara secara aksial dari 1 atm menjadi 17 kalinya sehingga diperoleh udara yang bertekanan tinggi sehingga temperatur udara juga meningkat. Kompresor aksial PLTG pada PT.PLN(Persero) Teluk Lembu Pekanbaru mengalami korosi pada sudu-sudu kompresor yang disebabkan oleh volume udara yang besar pada kompresor aksial terdapat kandungan air, udara dan gas yang membentuk senyawa asam berpotensi menjadi senyawa korosif dan beberapa hal yang dapat menjadi pengaruh terjadinya korosi (Linden,2001). Hal ini dapat membuat sudu kompresor mengalami penurunan kekuatan material. Oleh karena itu penulis membahas mengenai “Evaluasi Kerusakan Akibat Korosi pada Sudu Kompresor Aksial Turbin Gas Kapasitas 21,6 Mw di PT. PLN(Persero) Teluk Lembu Pekanbaru”

1.2

Tujuan Kerja Praktik Pelaksanaan Kerja Praktik ini bertujuan untuk mengevaluasi kerusakan sudu

kompresor aksial turbin gas kapasitas 21,6 MW akibat korosi.

1.3

Manfaat Kerja Praktik Manfaat yang akan didapatkan dari Kerja Praktik adalah :

1. Manfaat bagi mahasiswa yaitu mahasiswa memahami prinsip kerja kompresor dan mengetahui penyebab terjadinya korosi pada sudu kompresor.

1

2. Manfaat bagi institusi pendidikan yaitu sebagai bahan tambahan atau sumber bacaan bagi mahasiswa yang melakukan pengamatan tentang korosi. 3. Manfaat bagi industri yaitu untuk informasi dan sumber pengetahuan bagi pekerja sebagai dasar untuk meningkatkan kualitas sudu kompresor.

1.4

Ruang Lingkup dan Batasan Masalah Pengamatan dilakukan di PT.PLN(Persero) Sektor Pembangkitan Pekanbaru

unit PLTD/G Teluk Lembu dan pengamatan dilakukan pada sudu rotor kompresor aksial turbin gas kapasitas 21,6 MW di PT.PLN (Persero) Sektor Pembangkit PLTG Teluk Lembu Pekanbaru.

1.5

Waktu Pelaksanaan Kerja Praktik dilaksanakan selama ± 1 (satu) bulan yang dimulai pada tanggal

19 Januari 2015 – 21 Februari 2015 di PT.PLN (Persero) Sektor Pembangkitan Pekanbaru Unit PLTD/G Teluk Lembu.

2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1

Pembangkit Tenaga Listrik Pembangkit tenaga listrik adalah salah satu bagian dari sistem tenaga listrik,

pada Pembangkit tenaga listrik terdapat peralatan elektrikal, mekanikal, dan bangunan kerja. Pada pembangkit tersebut terdapat juga komponen-komponen utama pembangkitan yaitu : generator, turbin yang berfungsi untuk mengkonversi energi mekanik menjadi energi listrik.

Gambar 2.1 Ilustrasi Pembangkit Tenaga Listrik (Ansori,2013)

Pada gambar 2.1 diilustrasikan bahwa listrik yang dihasilkan dari pusat pembangkitan yang menggunakan energi potensi mekanik (air, uap, panas bumi, nuklir, dan lain - lain) untuk menggerakkan turbin yang porosnya dikopel/ digandeng dengan generator, dari generator yang berputar menghasilkan energi listrik. Energi listrik yang dihasilkan disalurkan ke gardu induk melalui jaringan transmisi, kemudian langsung di distribusikan ke konsumen melalui jaringan distribusi.

2.1.1

Bagian – Bagian Pembangkit Tenaga Listrik

A.

Penggerak utama (prime mover) 1.

Mesin diesel

2.

Turbin (air, gas, uap)

3

3.

Beserta komponen dan perlengkapan lainnya (kondenser, boiler, dan lain - lain)

2.

3.

Komponen listrik 1.

Generator dan perlengkapannya

2.

Transformator

3.

Peralatan proteksi

4.

Saluran kabel, busbar, dan lain – lain

Komponen sipil 1.

Bendungan, pipa pesat, prasarana dan sarana penunjang (untuk PLTA)

2.

Prasarana dan sarana sipil (pondasi peralatan, jalan, cable dutch, dan lain - lain)

3. 4.

Gedung kontrol

Komponen mekanis 1.

Peralatan bantu

2.

Peralatan pendingin

3.

peralatan proteksi dan lain - lain

2.1.2

Jenis – Jenis Pembangkit Tenaga Listrik

A.

Pembangkit Listrik Tenaga Mikrohidro (PLTMH) Pembangkitan listrik mikrohidro adalah pembangkitan listrik dihasilkan

oleh generator listrik DC atau AC. Mikrohidro berasal dari kata micro yang berarti kecil dan hydro artinya air, arti keseluruhan adalah pembangkitan listrik daya kecil yang digerakkan oleh tenaga air. Tenaga air berasal dari aliran sungai kecil atau danau yang dibendung dan kemudian dari ketinggian tertentu dan memiliki debit yang sesuai akan menggerakkan turbin yang dihubungkan dengan generator listrik. Generator yang digunakan untuk mikrohidro dirancang mudah untuk dioperasikan dan dipelihara, didesain menunjang keselamatan, tetapi peralatan dari listrik akan menjadi berbahaya bila tidak digunakan dengan baik. Sistem PLTMH dapat dilihat pada Gambar 2.2.

4

Gambar 2.2 Sistem PLTMH (Ansori,2013)

B.

Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) adalah salah satu pembangkit yang

memanfaatkan aliran air untuk diubah menjadi energi listrik. Air merupakan energi yang terbarukan, sehingga air dapat terus dipergunakan untuk pembangkit listrik tanpa harus takut kehabisan air. Ilustrasi dari Pembangkit Listrik Tenaga Air dapat dilihat pada gambar 2.3. Pembangkit listrik ini bekerja dengan cara merubah energi air yang mengalir (dari bendungan atau air terjun) menjadi energi mekanik (dengan bantuan turbin air) dan dari energi mekanik menjadi energi listrik (dengan bantuan generator). Kemudian energi listrik tersebut dialirkan melalui jaringan-jaringan yang telah dibuat, hingga akhirnya energi listrik tersebut dapat dipakai oleh manusia untuk memenuhi kehidupan sehari-hari.

Gambar 2.3 Sistem PLTA (Abidin,2011) 5

C.

Pembangkit Litrik Tenaga Uap (PLTU) PLTU adalah pembangkit yang mengandalkan energi kinetik dari uap untuk

menghasilkan energi listrik. Bentuk utama dari pembangkit listrik jenis ini adalah generator yang dihubungkan ke turbin yang digerakkan oleh tenaga kinetik dari uap panas/kering. Pembangkit listrik tenaga uap menggunakan berbagai macam bahan bakar terutama batu bara dan minyak bakar serta MFO untuk start up awal. Ilustrasi dari sistem Pembangkit Listrik Tenaga Uap dapat dilihat pada Gambar 2.4.

Gambar 2.4 Sistem PLTU (Sulistiyono,2013)

D.

Pembangkit Listrik Tenaga Gas (PLTG) PLTG adalah pembangkit listrik yang mengkonversi energi kinetik dari gas

untuk menghasilkan putaran pada turbin gas sehingga menggerakkan generator dan kemudian menghasilkan energi listrik. Ilustrasi dari sistem Pembangkit Listrik Tenaga Gas dapat dilihat pada Gambar 2.5.

Gambar 2.5 Sistem PLTG (Miswar,2011)

6

E.

Pembangkit Listrik Tenaga Gas dan Uap (PLTGU) PLTGU merupakan suatu instalasi peralatan yang berfungsi untuk

mengubah energi panas (hasil pembakaran bahan bakar dan udara) menjadi energi listrik yang bermanfaat. Pada dasarnya, sistem PLTGU ini merupakan penggabungan antara PLTG dan PLTU. PLTU memanfaatkan energi panas dan uap dari gas buang hasil pembakaran di PLTG untuk memanaskan air di HRSG (Heat Recovery Steam Genarator), sehingga menjadi uap jenuh kering. Uap jenuh kering inilah yang akan digunakan untuk memutar sudu . Gas yang dihasilkan dalam ruang bakar akan menggerakkan turbin dan kemudian generator, yang akan mengubahnya menjadi energi listrik. Sama halnya dengan PLTU, bahan bakar PLTG bisa berwujud cair (BBM) maupun gas (gas alam). Penggunaan bahan bakar menentukan tingkat efisiensi pembakaran dan prosesnya. Ilustrasi dari pembangkit ini dapat dilihat pada Gambar 2.6.

Gambar 2.6 Sistem PLTGU (Sinaga,2012)

F.

Pembangkit Listrik Tenaga Panas Bumi (PLTP) PLTP merupakan pembangkit listrik yang memanfaatkan energi dari panas

bumi, sehingga dapat memanaskan ketel uap, dan uap yang dihasilkan digunakan untuk menggerakkan turbin. Meskipun tergolong ramah lingkungan, namun beberapa hal perlu dipertimbangkan apabila pembangkit listrik tenaga panas bumi ingin dikembangkan sebagai pembangkit dengan skala besar. Beberapa parameter

7

yang harus dipertimbangkan adalah kandungan uap panas dan sifat fisika dari uap panas di dalam reservoir dan penurunan tekanan yang terjadi sebagai akibat digunakannya uap panas di dalam reservoir. Uap panas bumi didapatkan dari satu kantong uap di perut bumi. Tepatnya di atas lapisan batuan yang keras dia atas magma dan mendapatkan air dari lapisan humus di bawah hutan penahan air hujan. Pengeboran dilakukan di atas permukaan kantong uap tersebut, hingga uap akan menyembur keluar. Semburan uap dialirkan ke turbin penggerak generator. Namun ada dampak yang tidak menguntungkan dari uap yang menyembur keluar. Uap yang keluar mengandung berbagai unsur kimia yang terlarut dalam bahan-bahan padat sehingga uap tidak begitu murni. Zat-zat pengotor antara lain Fe, Cl, SiO2,CO2,H2S dan NH4. Pengotor ini akan mengurangi efisiensi PLTP, merusak sudu-sudu turbin dan mencemari lingkungan. Ilustrasi dari sistem pembangkit ini dapat dilihat pada gambar 2.7.

Gambar 2.7 Sistem PLTP (Ansori,2013)

G.

Pembangkit Listrik Tenaga Diesel (PLTD) PLTD adalah pembangkit listrik yang menggunakan tenaga mesin diesel

sebagai penggerak untuk memutarkan turbin. Ilustrasi dari sistem pembangkit ini dapat dilihat pada gambar 2.8.

8

Gambar 2.8 Sistem PLTD (Ansori,2013)

H.

Pembangkit Litrik Tenaga Nuklir (PLTN) PLTN adalah pembangkit listrik yang mengkonversi energi panas (thermal)

menjadi energi mekanik yaitu panas yang dihasilkan diperoleh dari satu atau lebih reaktor nuklir pembangkit listrik. Ilustrasi dari sistem pembangkit ini dapat dilihat pada gambar 2.9.

Gambar 2.9 Sistem PLTN (Ansori,2013)

2.2

Pembangkit Listrik Tenaga Gas (PLTG)

2.2.1

Pengertian Pembangkit listrik tenaga gas (PLTG) merupakan sebuah pembangkit

energi listrik yang menggunakan peralatan/mesin turbin gas sebagai penggerak

9

generatornya. Turbin gas dirancang dan dibuat dengan prinsip kerja yang sederhana yaitu energi panas yang dihasilkan dari proses pembakaran bahan bakar diubah menjadi energi mekanis dan selanjutnya diubah menjadi energi listrik atau energi lainnya sesuai dengan kebutuhannya. Adapun kelebihan dari PLTG adalah sebagai berikut : 1. Respon beban cepat sehingga bagus buat beban puncak (18.00-22.00 WIB) 2. Hasil gas buang dari PLTG dapat dimanfaatkan untuk reheater lob pressure PLTU karena gas buangnya masih mempunyai energi yang cukup besar. 3. Tidak membutuhkan lahan yang luas dan bisa dibangun di daerah padat (pusat kota) 2.2.2

Komponen Turbin Gas

Gambar 2.10 Komponen Utama Turbin Gas (Kurniadi,2013)

Sistem turbin gas yang dipergunakan pada sebuah pembangkit listrik tenaga gas (PLTG) sebenarnya memiliki tiga komponen yang paling utama. Komponen tersebut adalah kompresor, ruang bakar atau combustion chambers dan turbin. Namun tentu saja terdapat berbagai komponen pendukung yang juga cukup penting keberadaannya. Gambar 2.10 menunjukkan komponen utama dari sistem turbin gas PLTG. Komponen utama turbin gas antara lain :

10

1.

Filter Inlet Compressor Fluida kerja turbin gas adalah udara atmosfer. Debit aliran udara yang

dibutuhkan oleh mesin ini sangat besar. Sehingga udara yang masuk ke dalam sistem turbin gas harus sangat bersih. Partikel-partikel pengotor seperti debu dan pasir tidak boleh ikut terbawa masuk, karena tentu saja partikel-partikel tersebut dapat mengikis sudu-sudu kompresor dan turbin. Pada gambar 2.11 dapat dilihat bahwa partikel pengotor dapat mengakibatkan kerusakan pada sudu turbin.

Gambar 2.11 Kerusakan Sudu Turbin Akibat Partikel Pengotor Udara (Melissa dkk, 2010)

Setiap sistem turbin gas selalu dilengkapi dengan filter inlet udara. Filter ini berfungsi untuk mencegah partikel-partikel pengotor masuk ke dalam sistem turbin gas. Hal tersebut dikarenakan adanya berbagai macam resiko yang mungkin terjadi jika partikel-partikel tersebut masuk ke dalam sistem turbin gas. Pada gambar 2.12 adalah salah satu bentuk dari filter inlet udara pada sistem turbin gas. Berikut adalah resiko-resiko yang terjadi: 1. Kerusakan parah akibat masuknya benda-benda asing seperti batu, kerikil, kayu, dan lain sebagainya. 2. Pasir dan debu dapat mengerosi atau mengikis komponen-komponen turbin gas secara perlahan.

11

3. Partikel-partikel halus juga dapat membentuk kerak di area sudu-sudu jika berkombinasi dengan air, uap minyak, dan garam-garaman. 4. Jika partikel pengotor mencapai temperatur leburnya pada sisi keluaran combustion chamber, sangat mungkin akan bereaksi fusi dengan permukaan sudu turbin sehingga dapat mengubah struktur kimia dan sifat-sifat fisiknya. 5. Kerusakan terakhir yang mungkin terjadi adalah korosi pada sudu-sudu kompresor dan turbin akibat masuknya zat-zat asing seperti garamgaraman, asam-asaman, uap, atau juga gas-gas aktif seperti klorin, oksida, dan sulfit.

Gambar 2.12 Filter Udara Pada Sistem Gas Turbin (Kable,2013)

Penentuan jenis filter turbin gas sangat bergantung pada kondisi lingkungan sekitar. Turbin gas yang dibangun di area gurun pasir tentu menggunakan tipe filter yang berbeda dengan jika dibangun di area sekitar hutan. Pemilihan filter yang tepat sangat berpengaruh terhadap performa dan usia kerja turbin gas, dan juga dapat mengurangi kebutuhan perawatan rutin turbin gas tersebut.

2.

Kompresor Berdasarkan Siklus Brayton, kompresor pada sistem turbin gas berfungsi

untuk memampatkan udara sehingga ekspansi udara pada saat keluar dari 12

combustion chamber, terjadi secara maksimal. Udara atmosfer masuk ke sisi inlet kompresor setelah melewati filter udara. Pada sisi outlet kompresor, udara telah berada pada rasio tekanan tertentu dan siap untuk masuk ke ruang bakar. Kompresor sentrifugal dan aksial menjadi dua tipe kompresor yang diaplikasikan pada sistem turbin gas. Kompresor sentrifugal lebih banyak digunakan pada sistem turbin gas yang berukuran kecil seperti mesin turbojet, karena kemampuannya yang hanya mampu menghasilkan rasio kompresi hingga 3,5:1. Sedangkan kompresor aksial lebih banyak digunakan pada turbin gas berukuran besar. Hal tersebut dikarenakan satu stage sudu kompresor aksial memiliki rasio kompresi 1,1:1 hingga 1,4:1. Dan jika menggunakan sistem multistage sudu, rasio kompresi dapat mencapai hingga 40:1. Pada gambar 2.13 adalah kompresor aksial yang terdapat pada turbin gas.

Gambar 2.13 Kompresor Aksial Multistage Pada Turbin Gas (Matsuoka,2012) Satu stage kompresor aksial tersusun atas dua bagian sudu yakni rotor dan stator. Sudu rotor berbentuk aerofoil (semacam sayap pesawat) berfungsi untuk mengakselerasi udara sehingga kecepatannya meningkat. Sedangkan sudu stator berbentuk difuser, yang berfungsi untuk mengkonversi kecepatan udara tersebut menjadi tekanan. Sehingga prinsip kerja kompresor aksial pada turbin gas ini adalah dengan mengakselerasi kecepatan udara, diikuti dengan pengkonversian kecepatan udara tersebut menjadi tekanan oleh difuser. Pada sisi akhir stator terdapat difuser yang berfungsi untuk meningkatkan tekanan udara serta mengontrol kecepatannya sebelum masuk ke area combustion chamber.

13

3.

Combustion Chamber Udara bertekanan dari kompresor akan masuk menuju ruang bakar yang

biasa disebut combustion chamber atau combustor. Di dalam combustor, oksigen dalam udara akan bereaksi dengan bahan bakar sehingga menghasilkan panas. Panas tersebut diserap oleh komponen udara sisa seperti nitrogen sehingga udara hasil pembakaran mengalami semacam pemuaian secara cepat. Pada gambar 2.14 merupakan cumbustion chamber pada turbin gas dengan merk Kawasaki.

Gambar 2.14 Combustor Pada Gas Turbin (Kawasaki,2009)

4.

Turbin Gas Ada dua tipe turbin gas yang selama sejarah pengembangannya digunakan

untuk kebutuhan pembangkit tenaga listrik. Keduanya adalah turbin gas tipe aksial dan sentrifugal. Namun pada praktiknya, turbin gas tipe aksial lebih lazim digunakan karena lebih efisien ketimbang tipe sentrifugal.

5.

Sistem Bearing dan Lubrikasi Sama dengan turbin uap, turbin gas menggunakan dua tipe bearing wajib

yaitu journal bearing dan thrust bearing. Journal bearing adalah bearing yang berfungsi untuk menahan beban berat dari seluruh komponen turbin gas. Sedangkan thrust bearing bertugas untuk menahan beban aksial yang muncul pada komponenkomponen turbin gas akibat gaya dorong aksial udara panas bertekanan di dalamnya. Pada sebuah hasil percobaan yang dirilis oleh Fakultas Teknik Mesin Universitas Tokyo, menunjukan bahwa beban aksial dan radial pada saat proses penyalaan awal gas turbin, bernilai sangat fluktuatif. Oleh karena itu, penggunaan 14

thrust dan journal bearing harus didesain dengan tepat. Beberapa parameter yang mempengaruhi desain bearing antara lain adalah beban total, kecepatan putaran rotor, sistem lubrikasi yang digunakan, susunan shaft, target keawetan, sistem mounting, dan kondisi lingkungan.

2.3

Pengertian Korosi Korosi adalah kerusakan atau degradasi logam akibat reaksi redoks antara

suatu logam dengan berbagai zat di lingkungannya yang menghasilkan senyawasenyawa yang tidak dikehendaki. Dalam bahasa sehari-hari, korosi disebut perkaratan. Reaksi reduksi oksidasi merupakan reaksi yang disertai pertukaran elektron antara pereaksi, yang menyebabkan keadaan oksidasi berubah. Dari sejarahnya, istilah oksidasi diterapkan untuk proses-proses oksigen diambil oleh suatu zat. Maka reduksi dianggap sebagai proses oksigen diambil dari dalam suatu zat. Kemudian penangkapan hidrogen juga disebut reduksi, sehingga kehilangan hidrogen harus disebut dengan oksidasi. Reaksi-reaksi lain baik oksigen maupun hidrogen yang tidak ambil bagian belum bisa dikelompokkan sebagai oksidasi atau reduksi sebelum definisi oksidasi dan reduksi yang paling umum, yang didasarkan pada pelepasan dan pengambilan elektron (Svehla, 1990). Korosi dapat digambarkan sebagai sel galvanik yang mempunyai hubungan pendek, beberapa daerah permukaan logam bertindak sebagai katoda dan lainnya sebagai anoda, dan rangkaian listrik dilengkapi oleh aliran electron menuju besi itu sendiri. Sel elektrokimia terbentuk pada bagian logam yang terdapat pengotor atau di daerah yang terkena tekanan (Oxtoby, 1999). Pada peristiwa korosi, logam mengalami oksidasi, sedangkan oksigen (udara) mengalami reduksi. Karat logam umumnya adalah berupa oksida atau karbonat. Rumus kimia karat besi adalah Fe2O3.nH2O, suatu zat padat yang berwarna coklat-merah. Korosi merupakan proses elektrokimia. Pada korosi besi, bagian tertentu dari besi itu berlaku sebagai anode, di mana besi mengalami oksidasi. Fe(s) Fe2+(aq) + 2e

15

Elektron yang dibebaskan di anode mengalir ke bagian lain dari besi itu yang bertindak sebagai katode, di mana oksigen tereduksi. O2(g) + 4H+(aq) + 4e  2H2O(l) atau O2(g) + 2H2O(l) + 4e  4OH-(aq) Ion besi(II) yang terbentuk pada anode selanjutnya teroksidasi membentuk ion besi(III) yang kemudian membentuk senyawa oksida terhidrasi, yaitu karat besi. Mengenai bagian mana dari besi itu yang bertindak sebagai anode dan bagian mana yang bertindak sebagai katode, bergantung pada berbagai faktor, misalnya zat pengotor, atau perbedaan rapatan logam itu. Besi yang murni adalah logam yang berwarna putih perak yang kukuh dan liat, melebur pada suhu 1535oC. Jarang terdapat besi komersial yang murni, biasanya besi mengandung sejumlah kecil karbida, silsida, fosfida, dan sulfida dari besi, serta sedikit grafit. Zat-zat pencemar ini memainkan peranan penting dalam kekuatan struktur besi. Berbeda dengan tembaga, tembaga adalah logam merah muda, yang lunak, dapat ditempa, dan liat. Tembaga melebur pada 1038oC. Karena potensial elektroda standarnya positif, tembaga tidak larut dalam asam klorida dan asam sulfat encer, meskipun dengan adanya oksigen ia bisa larut sedikit (Svehla, 1990). Korosi dapat juga diartikan sebagai serangan yang merusak logam karena logam bereaksi secara kimia atau elektrokimia dengan lingkungan. Ada definisi lain yang mengatakan bahwa korosi adalah kebalikan dari proses ekstraksi logam dari biji mineralnya. Contohnya, biji mineral logam besi di alam bebas ada dalam bentuk senyawa besi oksida atau besi sulfida, setelah diekstraksi dan diolah akan dihasilkan besi yang digunakan untuk pembuatan baja atau baja paduan. Selama pemakaian, baja tersebut akan bereaksi dengan lingkungan yang menyebabkan korosi (kembali menjadi senyawa besi oksida). Deret Volta dan hukum Nernst akan membantu untuk dapat mengetahui kemungkinan terjadinya korosi. Kecepatan korosi sangat tergantung pada banyak faktor, seperti ada atau tidaknya lapisan oksida, karena lapisan oksida dapat menghalangi beda potensial terhadap elektrode lainnya yang akan sangat berbeda bila masih bersih dari oksida.

16

2.4

Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Korosi Ada beberapa faktor yang mempengaruhi suatu logam dapat terkorosi dan

kecepatan laju korosi suatu logam. Suatu logam yang sama belum tentu mengalami kasus korosi yang sama pula pada lingkungan yang berbeda. Begitu juga dua logam pada kondisi lingkungan yang sama tetapi jenis materialnya berbeda, belum tentu mengalami korosi yang sama. Dari hal tersebut, maka dapat dikatakan bahwa terdapat dua faktor yang dapat mempengaruhi korosi suatu logam, yaitu faktor metalurgi dan faktor lingkungan.

1.

Faktor Metalurgi Faktor metalurgi ada pada material tersebut. Suatu logam dapat tahan

terhadap korosi, kecepatan korosi yang dapat terjadi pada suatu kondisi, jenis korosi yang paling mudah terjadi, dan lingkungan yang dapat menyebabkan terkorosi, ditentukan dari faktor metalurgi tersebut. Faktor metalurgi yang dimaksud antara lain : a.

Jenis logam dan paduannya Pada lingkungan tertentu, suatu logam dapat tahan tehadap korosi. Sebagai

contoh, aluminium dapat membentuk lapisan pasif pada lingkungan tanah dan air biasa, sedangkan Fe, Zn, dan beberapa logam lainnya dapat dengan mudah terkorosi. b.

Morfologi dan homogenitas Bila suatu paduan memiliki elemen paduan yang tidak homogen, maka

paduan tersebut akan memiliki karakteristik ketahanan korosi yang berbeda-beda pada tiap daerahnya. c.

Perlakuan panas Logam yang di heat treatment akan mengalami perubahan struktur kristal

atau perubahan fasa. Sebagai contoh perlakuan panas pada temperatur 500-800 oC terhadap baja tahan karat akan menyebabkan terbentuknya endapan krom karbida pada batas butir. Hal ini dapat menyebabkan terjadinya korosi intergranular pada baja tersebut. Selain itu, beberapa proses heat treatment menghasilkan tegangan

17

sisa. Bila tegangan sisa tersebut tidak dihilangkan, maka dapat memicu terjadinya korosi retak tegang. d.

Sifat mampu fabrikasi dan pemesinan Merupakan suatu kemampuan material untuk menghasilkan sifat yang baik

setelah proses fabrikasi dan pemesinan. Bila suatu logam setelah fabrikasi memiliki tegangan sisa atau endapan inklusi maka memudahkan terjadinya retak.

2.

Faktor Lingkungan Faktor-faktor lingkungan yang dapat mempengaruhi korosi antara lain:

a.

Komposisi kimia Ion-ion tertentu yang terlarut di dalam lingkungan dapat mengakibatkan

jenis korosi yang berbeda-beda. Misalkan antara air laut dan air tanah memiliki sifat korosif yang berbeda yaitu air laut mengandung ion klor yang sangat reaktif mengakibatkan korosi. b.

Konsentrasi Konsentrasi dari elektrolit atau kandungan oksigen akan mempengaruhi

kecepatan korosi yang terjadi. Pengaruh konsentrasi elektrolit terlihat pada laju korosi yang berbeda dari besi yang tercelup dalam H2SO4 encer atau pekat, yaitu pada larutan encer, Fe akan mudah larut dibandingkan dalam H2SO4 pekat. Suatu logam yang berada pada lingkungan dengan kandungan O2 yang berbeda akan terbagi menjadi dua bagian yaitu katodik dan anodik. Daerah anodik terbentuk pada media dengan konsentrasi O2 yang rendah dan katodik terbentuk pada media dengan konsentrasi O2 yang tinggi. c.

Temperatur Pada lingkungan temperatur tinggi, laju korosi yang terjadi lebih tinggi

dibandingkan dengan temperatur rendah, karena pada temperatur tinggi kinetika reaksi kimia akan meningkat. Gambar 2.15 menunjukkan pengaruh temperatur terhadap laju korosi pada Fe. Semakin tinggi temperatur, maka laju korosi akan semakin meningkat, namun menurunkan kelarutan oksigen. Sehingga pada suatu sistem terbuka, diatas suhu 80 o

C, laju korosi akan mengalami penurunan karena oksigen akan keluar sedangkan

18

pada suatu sistem tertutup, laju korosi akan terus meningkat karena adanya oksigen yang terlarut.

Gambar 2.15 Pengaruh Temperatur Terhadap Laju Korosi Fe (Ahsan,2012)

d.

Gas, cair atau padat Kandungan kimia di medium cair, gas atau padat berbeda-beda. Misalkan

pada gas, bila lingkungan mengandung gas asam, maka korosi akan mudah terjadi (contohnya pada pabrik pupuk). Kecepatan dan penanganan korosi ketiga medium tersebut juga dapat berbeda-beda. Untuk korosi di udara, proteksi katodik tidak dapat dilakukan, sedangkan pada medium cair dan padat memungkinkan untuk dilakukan proteksi katodik. e.

Kondisi biologis Mikroorganisme seperti bakteri dan jamur dapat menyebabkan terjadinya

korosi mikrobial terutama sekali pada material yang terletak di tanah. Keberadaan mikroorganisme sangat mempengaruhi konsentrasi oksigen yang mempengaruhi kecepatan korosi pada suatu material.

2.5

Pengertian Kerusakan Kerusakan terjadi bila performance suatu sistem atau komponen-komponen

(mesin) mengalami kegagalan fungsi atau tidak memenuhi harapan.

2.5.1

Jenis-Jenis Kerusakan dan Penyebabnya Kerusakan dapat terjadi dalam dua tingkatan, yaitu kerusakan atau

kegagalan system (system failure) dimana performance keseluruhan mekanisme

19

berhenti fungsinya. Misalnya suatu kendaraan tiba-tiba tidak mampu distarter, TV tiba-tiba gambarnya lenyap, AC tidak mengeluarkan udara dingin/sejuk. Setelah itu pertanyaan lanjutan akan muncul “apa (what) yang salah?” atau “komponen mana yang rusak?” Untuk itu harus dicari komponen penyebab tidak berfungsinya suatu sistem. Setelah komponen yang rusak ditemukan maka tahapan berikutnya adalah analisa kerusakan komponen (component failure). Pada tahap ini muncul pertanyaan bagaimana (how) kerusakan dapat terjadi, dan mengapa (why) komponen tersebut bisa rusak? Untuk itulah perlu dilakukan penyelidikan secara sistematis, agar kerusakan tidak terjadi dan terjadi lagi. Sehingga kalau sekedar mengganti komponen yang rusak, tanpa penyelidikan, maka akan terjadi kerusakan lagi dikemudian hari. Pada tahapan kerusakan sistem secara umum dapat dipisahkan menjadi dua bagian, yaitu sistem mekanis atau elektik. Pada sistem mekanis biasanya gejalanya dapat diketahui secara fisik. misalnya terjadinya getaran yang berlebihan, gerakan mesin tidak balance, adanya suara yang tidak semestinya. Sedangkan pada sistem elektrik gejala yang tidak nampak biasanya lebih dominan. Gejala yang nampak misalnya, panas yang berlebihan pada bagian tertentu. Sedangkan yang tidak nampak bisa diketahui dari performance mesin yang mulai turun, atau dari hasil pengukuran pada arus, tegangan dan tahanan isolasinya. Kerusakan sistem elektrik dapat dikategorikan menjadi tiga tingkatan: 1) Malfunction, sistem tidak berfungsi semestinya karena komponen mengalami penurunan performance atau berubahnya rangkaian kerja akibat berubahnya setting parameter. 2) Failure, sistem tidak mau bekerja karena rusaknya komponen atau putusnya suatu rangkaian sehingga arus terhenti (loss contact) di suatu titik. 3) Tripped, pengaman (fuse) sistem elektrik terputus (shut down) akibat tingginya arus yang diterima pengaman (overload, short circuit) Kerusakan komponen atau konstruksi mesin secara umum dapat diklasifikasikan dalam empat kategori, yaitu: 1) Damage - defect berarti suatu kondisi dimana terjadi akumulasi aliran plastis pada struktur konstruksi, tetapi masih bisa dimanfaatkan.

20

2) Fracture - crack, adalah suatu keadaan yang menunjukkan bahwa konstruksi mulai retak. 3) Fracture – break, adalah suatu keadaan yang memperlihatkan konstruksi atau komponen patah memjadi dua bagian atau lebih. Seringkali fracture mempunyai pengertian yang sama dengan break. 4) Rupture, adalah suatu kondisi khusus dimana komponen atau struktur patah disertai geseran palastis (plastic slip), terutama pada material yang bersifat ulet. Komponen atau struktur yang mengalami creep atau creep test (pengujian pada tegangan konstan dalam konsisi temperature tinggi) akan menghasilkan rupture. Berdasarkan pendekatan kurva tegangan-regangan (stress-strain curve), dalam pengujian tarik, bila tegangan melampaui yield-stress akan terjadi kerusakan (failure). Tahapan umum yang mendahului final/total failure antara lain: 1. Mulai gagal (incipient failure) 2. Mulai terjadi cacat (incipient damage) 3. Mencemaskan (distress) 4. Memburuk (deterioration), dan 5. Rusak (damage) Damage dalam arti luas mencakup kelelahan (fatigue), keausan (wear), dan korosi (corrosion), yang mana secara makroskopis masing-masing fenomena dapat tumbuh dan mempunyai pengaruh terhadap suatu struktur/konstruksi. Damage (kerusakan) dari suatu material disajikan pada tabel 2.1.

Tabel 2.1 Tipe Kerusakan Material Type

Fenomena

Pertumbuhan

Makroskopis

Makroskopis

Kerusakan

Kelelehan(fatigue) Tidak Tampak

Cepat

Bahaya

Keausan (Wear)

Tampak

Perlahan

Aman

Korosi(corrosion)

Tampak

Perlahan

Aman

Lain-lain (impact,overload)

21

Faktor-faktor yang menyebabkan kerusakan material, komponen dan konstruksi atau memperpendek umur operasi (service live) dapat dilihat pada tabel 2.2.

Tabel 2.2 Faktor Penyebab Kerusakan Material Disain Kesalahan

Proses

Material

Pembuatan

Operasional

dalam Cacat pengecoran Kesalahan dalam Kesalahan dalam

perhitungan

atau tempa

proses pengerjaan kontrol/prosedur

overloading

pemesinan

operasional

Kesalahan

Kesalahan dalam Kesalahan dalam Overloading

pemilihan material

pengolahan panas

Tidak

Material

diperhatikannya

spesifikasi

pengolahan panas

diluar Kesalahan dalam Kualifikasi tenaga proses lanjut

kondisi lingkungan Dan lain-lain

operator

kurang

memadai Adanya penurunan mekanis

Kesalahan dalam Kualifikasi tenaga sifat proses lanjut

operator

kurang

memadai

22

BAB III METODOLOGI 3.1 Umum Dalam pelaksanaan kerja praktik dilakukan pengamatan secara visual pada sudu kompresor yang mengalami kerusakan akibat korosi. Kemudian dilakukan pengumpulan data yang berhubungan dengan korosi pada sudu kompresor, yaitu temperatur pada kompresor aksial dan dimensi sudu kompresor. Data yang diperoleh dilakukan analisa yaitu analisa kerusakan sudu - sudu kompresor yang diakibatkan oleh temperatur tinggi dan pengaruh lainnya yang dapat menyebabkan korosi erosi. Tahapan-tahapan tersebut secara umum disajikan dalam bentuk diagram alir pada Gambar 3.1.

3.2 Tahap Kegiatan Mulai

Studi Literatur

Pengamatan visual sudu kompresor aksial Pengumpulan data

Pengolahan data

A Gambar 3.1 Tahap Kegiatan

23

A

Analisa dan Pembahasan

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Gambar 3.2 Tahap Kegiatan (lanjutan)

1. Studi literatur Studi literatur yang dilakukan adalah mencari referensi teori yang relevan dengan permasalahan mengenai kerusakan sudu kompresor aksial yang yang disebabkan oleh korosi. Referensi tersebut berisikan tentang kompresor aksial pada turbin gas, korosi pada logam dan mengenai kerusakan material. Korosi yang terjadi pada sudu kompresor aksial adalah korosi erosi karena adanya pergerakan sudu dengan kecepatan tinggi yang diikuti efek abrasi( pengikisan material akibat gesekan antara satu material dengan material lainnya) pada sudu kompresor aksial.

2. Pengamatan visual Pengamatan secara kasat mata kerusakan sudu kompresor aksial turbin gas akibat korosi.

24

(a)

(b) Gambar 3.3 Contoh Kerusakan Sudu Kompresor Aksial (PLTD/G Teluk Lembu)

3. Pengumpulan data Data yang dikumpulkan adalah temperatur pada kompresor aksial turbin gas yaitu pada saat PLTG unit 3 terakhir digunakan yaitu pada tanggal 03 November 2014 dengan menggunakan termokopel, data yang diperoleh dari

25

log sheet sebanyak 4 data dan ukuran sudu kompresor aksial turbin gas yang diukur manual dengan menggunakan mistar ingsut analog.

Tabel 3.1 Log Sheet Temperatur Kompresor Aksial Tanggal 03 November 2014 PLTD/G Teluk Lembu Jam Titik 1 (oC) Titik 2 (oC) 19.00 332

333

20.00 326

326

21.00 326

326

22.00 327

328

4. Pengolahan data Data yang telah dikumpulkan yaitu data temperatur dan data ukuran sudu kompresor aksial selanjutnya dilakukan pengolahan data untuk mengetahui penyebab kerusakan sudu kompresor aksial.

5. Analisa data dan pembahasan Setelah dilakukan pengolahan data maka langkah berikutnya yang dilakukan yaitu analisa dan pembahasan. Data yang dianalisa adalah temperatur mempengaruhi laju korosi yang mengakibatkan kerusakan pada sudu kompresor dan pengaruh lainnya yang dapat mengakibatkan korosi erosi.

6. Kesimpulan dan saran Setelah dilakukan analisa dan dilakukan pembahasan maka langkah selanjutnya adalah kesimpulan dan saran. Kesimpulan dari hasil analisa kerusakan sudu kompresor aksial turbin gas dan rekomendasi.

3.3 Alat dan Bahan 3.3.1 Alat Ukur Temperatur Alat ukur yang digunakan untuk mengukur temperatur pada kompresor aksial di PLTD/G Teluk Lembu adalah termokopel dengan tipe termokopel well type P/N 297 A 529 P021.

26

Gambar 3.4 Termokopel (PLTD/G Teluk Lembu)

3.3.2 Alat Ukur Dimensi Sudu Alat ukur yang digunakan untuk mengukur dimensi sudu kompresor aksial di PLTD/G Teluk Lembu adalah mistar ingsut analog tipe Mitutoyo Dial Caliper Series 505.

Gambar 3.5 Mistar Ingsut (PLTD/G Teluk Lembu)

27

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1

Hasil Perhitungan Menggunakan Metode Weight Loss Perhitungan kehilangan berat (weight loss) dilakukan dengan melakukan

selisih antara massa awal dan massa akhir terlihat pada rumus perhitungan kehilangan berat yaitu pada persamaan 4.1. 𝑊 = 𝑊0 − 𝑊𝐴

(4.1)

Keterangan : W

= Selisih berat (gram)

W0

= Berat sebelum korosi (gram)

WA

= Berat setelah korosi (gram) Perhitungan laju korosi dapat dilakukan dengan melihat rumus laju korosi

erosi secara umum pada persamaan 4.2 𝑊

𝐶𝑅 = 𝐴𝑇

(4.2)

Keterangan : 𝑔𝑟

CR

= Laju korosi (𝑐𝑚2 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛)

W

= Kehilangan berat (gram)

A

= Luas permukaan logam (cm2)

T

= Waktu (hari) Diketahui bahwa material sudu kompresor aksial pada turbin gas adalah

alloy steel AISI 4140.Massa jenis alloy steel AISI 4140 (7,85 gr/cm3).

1.

Sudu 1 Berat sebelum korosi ( m1 = W0 ) 𝜌=

𝑚1 𝑉

𝑚1 = 𝜌 𝑥 𝑉 𝑚1 = (7,85 𝑔𝑟/𝑐𝑚3 )𝑥(12,4 𝑐𝑚 𝑥 21 𝑐𝑚 𝑥 1,5 𝑐𝑚) 𝑚1 = 3066,21 𝑔𝑟

28

Berat sesudah korosi ( m2 = WA ) 𝜌=

𝑚2 𝑉


Kehilangan berat 𝑊 = 𝑊0 − 𝑊𝐴 𝑊 = 3066,21 𝑔𝑟 − 3047,66 𝑔𝑟 𝑊 = 18,55 𝑔𝑟

Laju Korosi 𝑊

𝐶𝑅 = 𝐴𝑇 18,55 𝑔𝑟

𝐶𝑅 = (12,4 𝑐𝑚 𝑥 21 𝑐𝑚)𝑥1000 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑔𝑟

𝐶𝑅 = 7,12 𝑥 10−5 𝑐𝑚2 𝑥ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑥

365 ℎ𝑎𝑟𝑖 1 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛

𝑔𝑟

𝐶𝑅 = 2,59 𝑥 10−2 𝑐𝑚2 𝑥 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 2.


𝑚1 𝑉

𝑚1 = 𝜌 𝑥 𝑉 𝑚1 = (7,85 𝑔𝑟/𝑐𝑚3 )𝑥(9,85 𝑐𝑚 𝑥 18,4 𝑐𝑚 𝑥 1,5 𝑐𝑚) 𝑚1 = 2134,1 𝑔𝑟


𝑚2 𝑉

𝑚2 = 𝜌 𝑥 𝑉 𝑚2 = (7,85 𝑔𝑟/𝑐𝑚3 )𝑥( 9,84 𝑐𝑚 𝑥 18,38 𝑐𝑚 𝑥 1,5 𝑐𝑚) 𝑚2 = 2129,62 𝑔𝑟

29


Laju Korosi 𝑊

𝐶𝑅 = 𝐴𝑇 4,48 𝑔𝑟

𝐶𝑅 = (9,85 𝑐𝑚 𝑥 18,4 𝑐𝑚)𝑥1000 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑔𝑟

𝐶𝑅 = 1,72 𝑥 10−5 𝑐𝑚2 𝑥ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑥


𝑔𝑟

𝐶𝑅 = 9,03 𝑥 10−3 𝑐𝑚2 𝑥 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 3.


𝑚1 𝑉



𝑚2 𝑉



30

Laju Korosi 𝑊


𝐶𝑅 = (9,3 𝑐𝑚 𝑥 16,3 𝑐𝑚)𝑥1000 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑔𝑟

𝐶𝑅 = 5,05 𝑥 10−5 𝑐𝑚2 𝑥ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑥


𝑔𝑟

𝐶𝑅 = 1,84 𝑥 10−2 𝑐𝑚2 𝑥 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 4.


𝑚1 𝑉



𝑚2 𝑉



Laju Korosi 𝑊

𝐶𝑅 = 𝐴𝑇 14,23 𝑔𝑟

𝐶𝑅 = (6,9 𝑐𝑚 𝑥 14,5 𝑐𝑚)𝑥1000 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝐶𝑅 = 1,42 𝑥 10−4

𝑔𝑟 𝑐𝑚2 𝑥ℎ𝑎𝑟𝑖

𝑥


𝑔𝑟

𝐶𝑅 = 5,19 𝑥 10−2 𝑐𝑚2 𝑥 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 31

5.


𝑚1 𝑉



𝑚2 𝑉



Laju Korosi 𝑊

𝐶𝑅 = 𝐴𝑇 𝐶𝑅 = (6,4

11,33 𝑔𝑟 𝑐𝑚 𝑥 12,9 𝑐𝑚)𝑥1000 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑔𝑟

𝐶𝑅 = 1,37 𝑥 10−4 𝑐𝑚2 𝑥ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑥


𝑔𝑟

𝐶𝑅 = 5,01 𝑥 10−2 𝑐𝑚2 𝑥 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 6.


𝑚1 𝑉

𝑚1 = 𝜌 𝑥 𝑉 𝑚1 = (7,85 𝑔𝑟/𝑐𝑚3 )𝑥(4,6 𝑐𝑚 𝑥 11,8 𝑐𝑚 𝑥 1,5 𝑐𝑚)

32

𝑚1 = 639,15 𝑔𝑟


𝑚2 𝑉



Laju Korosi 𝑊


𝐶𝑅 = (4,6 𝑐𝑚 𝑥 11,8 𝑐𝑚)𝑥1000 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑔𝑟

𝐶𝑅 = 1,65 𝑥 10−4 𝑐𝑚2 𝑥ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑥


𝑔𝑟

𝐶𝑅 = 6,01 𝑥 10−2 𝑐𝑚2 𝑥 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 7.


𝑚1 𝑉



𝑚2 𝑉

𝑚2 = 𝜌 𝑥 𝑉 𝑚2 = (7,85 𝑔𝑟/𝑐𝑚3 )𝑥( 4,6 𝑐𝑚 𝑥 11,635 𝑐𝑚 𝑥 1,5 𝑐𝑚)

33

𝑚2 = 630,21 𝑔𝑟


Laju Korosi 𝑊


𝐶𝑅 = (4,6 𝑐𝑚 𝑥 11,8 𝑐𝑚)𝑥1000 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑔𝑟

𝐶𝑅 = 1,65 𝑥 10−4 𝑐𝑚2 𝑥ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑥


𝑔𝑟

𝐶𝑅 = 6,01 𝑥 10−2 𝑐𝑚2 𝑥 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 8.


𝑚1 𝑉



𝑚2 𝑉



34

Laju Korosi 𝑊


𝐶𝑅 = (4,6 𝑐𝑚 𝑥 9,5 𝑐𝑚)𝑥1000 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑔𝑟

𝐶𝑅 = 1,49 𝑥 10−4 𝑐𝑚2 𝑥ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑥


𝑔𝑟

𝐶𝑅 = 5,43 𝑥 10−2 𝑐𝑚2 𝑥 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 9.


𝑚1 𝑉



𝑚2 𝑉



Laju Korosi 𝑊


𝐶𝑅 = (4,6 𝑐𝑚 𝑥 8,23 𝑐𝑚)𝑥1000 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝐶𝑅 = 2,38 𝑥 10−4

𝑔𝑟 𝑐𝑚2 𝑥ℎ𝑎𝑟𝑖

𝑥


𝑔𝑟

𝐶𝑅 = 8,69 𝑥 10−2 𝑐𝑚2 𝑥 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 35

10.


𝑚1 𝑉



𝑚2 𝑉



Laju Korosi 𝑊

𝐶𝑅 = 𝐴𝑇 𝐶𝑅 = (4,6

10,60 𝑔𝑟 𝑐𝑚 𝑥 8 𝑐𝑚)𝑥1000 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑔𝑟

𝐶𝑅 = 2,88 𝑥 10−4 𝑐𝑚2 𝑥ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑥


𝑔𝑟

𝐶𝑅 = 1,05 𝑥 10−1 𝑐𝑚2 𝑥 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 11.


𝑚1 𝑉

𝑚1 = 𝜌 𝑥 𝑉 𝑚1 = (7,85 𝑔𝑟/𝑐𝑚3 )𝑥(4,4 𝑐𝑚 𝑥 7,8 𝑐𝑚 𝑥 1,5 𝑐𝑚)

36

𝑚1 = 404,12 𝑔𝑟


𝑚2 𝑉



Laju Korosi 𝑊

𝐶𝑅 = 𝐴𝑇 12,22 𝑔𝑟


𝐶𝑅 = 3,56 𝑥 10−4 𝑐𝑚2 𝑥ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑥


𝑔𝑟

𝐶𝑅 = 1,29 𝑥 10−1 𝑐𝑚2 𝑥 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 12.


𝑚1 𝑉



𝑚2 𝑉

𝑚2 = 𝜌 𝑥 𝑉 𝑚2 = (7,85 𝑔𝑟/𝑐𝑚3 )𝑥( 4,3 𝑐𝑚 𝑥 7,75 𝑐𝑚 𝑥 1,5 𝑐𝑚)

37

𝑚2 = 392,40 𝑔𝑟


Laju Korosi 𝑊

𝐶𝑅 = 𝐴𝑇 11,72 𝑔𝑟


𝐶𝑅 = 3,41 𝑥 10−4 𝑐𝑚2 𝑥ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑥


𝑔𝑟

𝐶𝑅 = 1,25 𝑥 10−1 𝑐𝑚2 𝑥 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 13.


𝑚1 𝑉



𝑚2 𝑉



38

Laju Korosi 𝑊

𝐶𝑅 = 𝐴𝑇 11,83 𝑔𝑟


𝐶𝑅 = 3,29 𝑥 10−4 𝑐𝑚2 𝑥ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑥


𝑔𝑟

𝐶𝑅 = 1,20 𝑥 10−1 𝑐𝑚2 𝑥 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 14.


𝑚1 𝑉



𝑚2 𝑉



Laju Korosi 𝑊

𝐶𝑅 = 𝐴𝑇 10,44 𝑔𝑟


𝐶𝑅 = 2,62 𝑥 10−4 𝑐𝑚2 𝑥ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑥


39

𝑔𝑟

𝐶𝑅 = 9,58 𝑥 10−2 𝑐𝑚2 𝑥 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 15.


𝑚1 𝑉



𝑚2 𝑉



Laju Korosi 𝐶𝑅 =

𝑊 𝐴𝑇 9,87 𝑔𝑟


𝐶𝑅 = 2,48 𝑥 10−4 𝑐𝑚2 𝑥ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑥


𝑔𝑟

𝐶𝑅 = 9,06 𝑥 10−2 𝑐𝑚2 𝑥 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 16.


𝑚1 𝑉

𝑚1 = 𝜌 𝑥 𝑉 40

𝑚1 = (7,85 𝑔𝑟/𝑐𝑚3 )𝑥(5,1 𝑐𝑚 𝑥 7,8 𝑐𝑚 𝑥 1,5 𝑐𝑚) 𝑚1 = 468,41 𝑔𝑟


𝑚2 𝑉



Laju Korosi 𝑊



𝐶𝑅 = 2,48 𝑥 10−4 𝑐𝑚2 𝑥ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑥


𝑔𝑟

𝐶𝑅 = 9,06 𝑥 10−2 𝑐𝑚2 𝑥 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 17.


𝑚1 𝑉

𝑚1 = 𝜌 𝑥 𝑉 𝑚1 = (7,85 𝑔𝑟/𝑐𝑚3 )𝑥(5,5 𝑐𝑚 𝑥 7,8 𝑐𝑚 𝑥 1,5 𝑐𝑚) 𝑚1 = 505,15𝑔𝑟


𝑚2 𝑉

𝑚2 = 𝜌 𝑥 𝑉 41

𝑚2 = (7,85 𝑔𝑟/𝑐𝑚3 )𝑥( 5,4 𝑐𝑚 𝑥 7,8 𝑐𝑚 𝑥 1,5 𝑐𝑚) 𝑚2 = 495,96 𝑔𝑟


Laju Korosi 𝑊



𝐶𝑅 = 2,14 𝑥 10−4 𝑐𝑚2 𝑥ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑥


𝑔𝑟

𝐶𝑅 = 7,81 𝑥 10−2 𝑐𝑚2 𝑥 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 Laju korosi yang terjadi setiap sudu akibat abrasi dengan menggunakan metode weight loss dapat dilihat pada tabel 4.1. Tabel 4.1 Laju Korosi pada Sudu Kompresor dengan Menggunakan Metode Weight Loss

Sudu

Berat Sebelum

Berat Sesudah

Kehilangan

Korosi,

Korosi,

Berat,

W0 (gr)

WA (gr)

W (gr)

Laju Korosi, CR( g/cm2.tahun)

1

3066,21

3047,66

18,55

2,59 x 10-2

2

2134,10

2129,62

4,48

9,03 x 10-3

3

1784,97

1777,31

7,66

1,85 x 10-2

4

1178,09

1163,86

14,23

5,19 x 10-2

5

972,14

960,82

11,33

5,01 x 10-2

6

639,15

630,21

8,94

6,01 x 10-2

7

574,15

567,11

7,04

5,27 x 10-2

8

514,57

508,07

6,50

5,43 x 10-2

9

454,99

445,78

9,21

8,70 x 10-2

42

10

433,32

422,72

10,60

1,05 x 10-1

11

404,12

391,90

12,22

1,3 x 10-1

12

404,12

392,40

11,72

1,25 x 10-1

13

422,49

410,65

11,83

1,2 x 10-1

14

468,41

457,97

10,44

9,58 x 10-2

15

468,41

458,54

9,87

9,06 x 10-2

16

468,41

458,54

9,87

9,06 x 10-2

17

505,15

495,96

9,18

7,81 x 10-2

Dari hasil yang diperoleh nilai laju korosi pada sudu kompresor yang penggunaan dilakukan selama 1000 hari terdapat variasi nilai laju korosi. Hal ini dipengaruhi oleh beberapa faktor diantaranya adanya abrasi atau pengurangan dimensi pada sudu kompresor yang diakibatkan oleh korosi erosi. Pengurangan dimensi biasanya terjadi pada bagian ujung dari sudu kompresor baik sudu rotor atau pun sudu stator. Pengurangan dimensi dari sudu kompresor mengakibatkan kinerja dari kompresor tidak maksimal. Nilai laju korosi erosi pada setiap sudu kompresor dapat dilihat pada gambar 4.1.

Gambar 4.1 Grafik Nilai Laju Korosi pada Sudu Kompresor

43

4.2

Hasil Perhitungan Menggunakan Persamaan Arrhenius Perhitungan

menggunakan

persamaan

Arrhenius

dilakukan

dengan

memperkirakan laju kinetik dari larutnya oksida (kinetic rate of oxide dissolution) pada persamaan 4.3.

𝑅𝑘 = 𝑒

𝐸 (− 𝑘 ) 𝑅𝑇

Keterangan : 𝑅𝑘

= Laju kinetik larutnya oksida

Ek

= Energi kinetik (31580 cal/mol)

R

= Konstanta gas ( 2 cal/mol/K)

T

= Temperatur (K)

𝐶𝑅 = (𝑅𝑘−1 )−1 Keterangan : CR

= Laju Korosi (mm/y)

1.

Titik 1

Temperatur 332 oC = 605,15 K 𝑅𝑘 = 𝑒

𝐸 (− 𝑘 ) 𝑅𝑇

31580 cal/mol

𝑅𝑘 = 𝑒

(− 𝑐𝑎𝑙 ) 2 .𝑘 .605,15 𝐾 𝑚𝑜𝑙

𝑅𝑘 = 4,66 𝑥 10−12 𝐶𝑅 = (𝑅𝑘−1 )−1 𝐶𝑅 = ((4,66 𝑥 10−12 )−1 )−1 𝐶𝑅 = 4,66 𝑥 10−12 𝑚𝑚/𝑦

Temperatur 326 oC = 599,15 K 𝑅𝑘 = 𝑒

𝐸 (− 𝑘 ) 𝑅𝑇

44

31580 cal/mol

𝑅𝑘 = 𝑒

(− 𝑐𝑎𝑙 ) 2 .𝑘 .599,15 𝐾 𝑚𝑜𝑙


Temperatur 327 oC = 600,15 K 𝐸𝑘

𝑅𝑘 = 𝑒 (−𝑅𝑇) 31580 cal/mol

𝑅𝑘 = 𝑒

(− 𝑐𝑎𝑙 ) 2 .𝑘 .600,15 𝐾 𝑚𝑜𝑙

𝑅𝑘 = 3,75 𝑥 10−12 𝐶𝑅 = (𝑅𝑘−1 )−1 𝐶𝑅 = ((3,75 𝑥 10−12 )−1 )−1 𝐶𝑅 = 3,75 𝑥 10−12 𝑚𝑚/𝑦 2.

Titik 2

Temperatur 333 oC = 606,15 K 𝐸𝑘


𝑅𝑘 = 𝑒

(− 𝑐𝑎𝑙 ) 2 𝐾 .606,15 𝐾 𝑚𝑜𝑙


Temperatur 328 oC = 601,15 K 45

𝐸𝑘


𝑅𝑘 = 𝑒

(− 𝑐𝑎𝑙 ) 2 𝐾 .601,15 𝐾 𝑚𝑜𝑙


Laju korosi dipengaruhi oleh temperatur yang terdapat pada kompresor aksial turbin gas. Diketahui bahwa semakin tinggi temperatur laju korosi erosi yang terjadi pada sudu semakin tinggi dan sebaliknya. Hal ini dapat dilihat pada gambar 4.2.

Gambar 4.2 Hubungan Antara Laju Korosi Erosi dan Temperatur

4.3

Pengendalian Korosi Erosi pada Sudu Kompresor

1.

Pemilihan material sudu kompresor yang sesuai tahan terhadap lingkungan kompresor dan gesekan yang terjadi pada sudu. Material dengan ketahanan korosi yang baik, misalnya stainless steel. Stainless steel adalah istilah

46

generik untuk keluarga paduan baja tahan korosi yang mengandung kromium 10,5% atau lebih. 2.

Pergunakan alat untuk memantau potensi korosi dan perkembangan korosi yang terjadi pada kompresor dari waktu ke waktu tanpa harus membongkar kompresor atau mengganggu proses operasi. Alat yang digunakan adalah Corrosion Coupons. Alat tersebut dipasang 45 derajat dari garis tengah di bagian atas casing kompresor. Corrosion Coupons berbentuk bundar dan memiliki penetrasi kecil ke jalur aliran kompresor.

Gambar 4.3 Corrosion Coupons (Linden,2001) 3.

Ketika dilakukan pembongkaran kompresor pada PLTD/G usahakan keadaan kompresor kering. Hal ini agar tidak terjadi penyebaran korosi pada sudu.

4.

Pengendalian korosi secara komprehensif yang mencakup membersihkan sudu kompresor, meningkatkan jenis pelapis(coating) yang sesuai mengikuti rekomendasi manufaktur, dan pergantian periodik filter inlet kompresor.

47

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan Pada pelaksanaan kerja praktik di PT.PLN(Persero) Teluk Lembu Pekanbaru terdapat korosi pada sudu kompresor. Korosi yang terjadi adalah korosi erosi, korosi erosi disebabkan oleh temperatur dan abrasi(pengikisan) yang terdapat pada kompresor aksial. Hubungan laju korosi erosi dengan terjadinya pengikisan berbanding lurus dan hubungan laju korosi erosi terhadap temperatur berbanding lurus. Semakin besar pengikisan dan semakin besar temperatur yang terdapat pada kompresor maka laju korosi erosi yang terjadi semakin besar. Kerusakan yang terjadi pada sudu akibat korosi adalah pengurangan dimensi yang mengakibatkan aliran udara dari kompresor aksial menuju turbin tidak maksimal. 5.2 1.

Saran Pada saat pembongkaran turbin gas diharapkan untuk dilakukan pemantauan potensi korosi terhadap sudu kompresor.

2.

Corrosion Coupons dipasang pada bodi kompresor untuk dapat melihat dan memantau perkembangan korosi pada kompresor aksial turbin gas.

48

DAFTAR PUSTAKA Abidin,

Zainal.

2011.

Simulasi

pembangkit

PLTA,PLTU

dan

PLTP.

http://zainalabidinunisla.blogspot.com/2011/04/simulasi-pembangkitplta-pltu-dan-pltp.html (diakses 5 Februari 2015) Ansori,

Insya.

2013.

Pembangkit

tenaga

listrik.

http://insyaansori.blogspot.com/2013/09/pembangkit-tenaga-listrik.html (diakses 5 Februari 2015) Firdausi

Ahsan,

Agung.2012.

Penyebab

Korosi

dan

Laju

Korosi

http://agvnk.blogspot.com/2012/04/faktor-faktor-yang-mempengaruhikorosi.html (diakses 5 Februari 2015) Kable.2013.GEA Delbag Lufttechnik-Air Intake Filtration for Gas Turbines. http://www.power-technology.com/contractors/filtration/gea-delbag/geadelbag2.html, (diakses 5 Februari 2015) Kawasaki.2009. New Gas Turbine Combustion Technology for Record Low NOx Emissions. https://www.khi.co.jp/english/news/detail/ba_c3091216_1.html (diakses 5 Februari 2015) Kurniadi,

Muhamad

zevni

.2013.

Gas

turbin

driven

generators.

http://blogs.itb.ac.id/el2244k0112211013muhamadzevnikurniadi/ (diakses 5 Februari 2015) Linden, D., 2001, Corrosion control in Industrial Axial Flow Compressors, Proceedings of the Fortieth Turbomachinery Symposium : USA Matsuoka, Akinori. 2012.Design and Development of A Multistage Axial-Flow Compressor for Industrial Gas Turbine. Melissa, SwRI,Richard Baldwin, SwRI, Augusto Garcia-Hernandez, SwRI dan Klaus Brun, Ph.D., SwRI.2010. Guideline For Gas Turbine Inlet Air Filtration Systems. Gas Machinery Research Council Southwest Research Institute. Miswar,

Danang.

2011.

Turbin

gas

dan

sepeda

motor.

http://mjpcenter.blogspot.com/2011/02/turbin-gas-dan-sepedamotor.html, (diakses 5 Februari 2015)

49

Oxtoby, D.W. 2001. Kimia Modern. Erlangga. Jakarta Sinaga,

Imam.

2012.

Pembangkit

listrik

tenaga

gas

uap

http://imamsinag.blogspot.com, (diakses 5 Februari 2015) Sulistiyono.2013.

Pembangkit

listrik

tenaga

uap

.http://godamaiku.blogspot.com/2013/04/pembangkit-listrik-tenaga-uappltu.html (diakses 5 Februari 2015) Svehla, G. 1990. Buku Teks Analisis Anorganik Kualitatif Makro dan Semimakro Edisi II, Kalman Media Pustaka, Jakarta. Tambunan, Sanredina.2013. Inhibator Korosi dari Kulit Manggis. Tugas Akhir. Program Studi Diploma III Teknik Kimia UNRI. Yusuf, Dimas, Daniel M.Rasyid dan Soegiono. 2010. Risk Assessment Pada Valve dan Bend Akibat Korosi Erosi. Tugas Akhir Jurusan Teknik Kelautan. Institut Teknologi Sepuluh November.

50

LAMPIRAN

51

Laporan KP - EVALUASI KERUSAKAN AKIBAT KOROSI PADA SUDU KOMPRESOR AKSIAL TURBIN GAS KAPASITAS 21,6 MW DI PT. PLN(PERSERO) TELUK LEMBU PEKANBARU

Recommend Documents