TUGAS LAPORAN PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS
Disusun Oleh :
Andy Irawan Rudini Mulya Paulus F.P. Herman Santoso p. Aditya Anugrah S. Ikhya Maulana
41610010029 41610010035 41610010004 41610010001 41610010031 41610010011
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2014
KATA PENGANTAR
Puji syukur tim penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas segala berkat-Nya yang melimpah kepada tim penulis sehingga dapat menyelesaikan menyelesaikan penulisan laporan Tugas Akhir PASTI yang berjudul “Perancangan Tata Letak Fasilitas ”, sebagai syarat akademis dalam menyelesaikan mata kuliah PASTI pada Jurusan Teknik Industri, Universitas Mercu Buana. Tim Penulis menyadari banyak mendapatkan bantuan dari berbagai pihak selama pelaksanaan pelaksanaan penelitian dan penyusunan laporan ini sehingga pada kesempatan kesempatan ini bermaksud bermaksud mengucapakan mengucapakan terima kasih. Tim Penulis berharap semoga laporan ini dapat memberikan masukan serta wawasan bagi pembacanya. Tim Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna dan masih banyak kekurangan untuk itu peneliti mengharapkan mengharapkan kritik dan saran demi kemajuan.
Universitas Mercu Buana 15 Januari 2014
Tim Penulis
BAB I PENDAHULUAN
1.1
Latar Belakang
Dalam menghadapi era pasar bebas saat ini, dimana terjadi persaingan yang sangat ketat, maka perusahaan dituntut untuk dapat menciptakan produk dengan biaya murah, kualitas yang baik, dan delivery tepat waktu. Untuk itu dibutuhkan usaha penekanan biaya dengan cara meningkatkan efektivitas, efisiensitas, dan produktivitas. Salah satu cara yang dapat dilakukan adalah dengan memaksimalkan tata letak fasilitas produksi. Tata letak fasilitas produksi merupakan elemen dasar yang sangat penting dari kelancaran proses prosuksi untuk menciptakan produk atau jasa yang berkualitas berkualit as dan menentukan daya da ya saing sain g perusahaan. per usahaan. Tata letak fasilitas yang buruk merupakan pemborosan (waste) yang harus diminimalisi dengan cara melakukan perbaikan/menata ulang fasilitas. Tata letak fasilitas yang baik akan mengurangi biaya produksi secara total tidak hanya pada salah satu proses tetapi pada tiap proses produksi. Pengurangan ini dapat dilakukan dengan mengurangi pergerakan pemindahan bahan yang tidak efisien dan merencanakan rute perencanaan yang lebih teliti sesuai dengan aliran proses produksi yang nantinya diharapkan akan menghasilkan hasil produksi yang optimal maka dengan adanya penelitian evaluasi dan modifikasi tata letak fasilitas ini, diharapkan dapat membantu sebagai referensi dalam membangun tata letak fasilitas produksi yang baik.
Berkaitan dengan masalah tersebut, maka peneliti mencoba menganalisa tata letak fasilitas produksi yang ada saat ini terkait dengan tipe tata letak dan pola aliran bahan pada produksi meja laptop portable yang lebih efisien.
1.2
Rumusan Masalah
Sehubungan dengan latar belakang yang telah dikemukan di atas maka masalah yang akan kami angkat adalah: 1. bagaimana merancang tata letak fasilitas produksi meja laptop portable yang tepat dan efisien sesuai dengan usaha yang didirikan?
1.3
Tujuan Penelitian
1. Mengetahui apakah produk Meja Laptop Portable layak untuk diproduksi. 2. Mengetahui apakah pabrik untuk memproduksi Meja Laptop Portable layak didirikan. 3. Menghindari penanaman modal yang sia-sia. 4. Melihat prospek proyek produksi dimasa mendatang/kedepan. 5. Menyediakan sebuah kerangka kerja yang memungkinkan memungkinkan untuk membuat estimasi sumberdaya, biaya dan jadwal yang dapat dipertanggungjawabkan. 6. Mengetahui apakah usaha ini dapat hidup dan menghasilkan laba.
1.1. Sistematika Penulisan
Dalam penulisan laporan ini, Kami berpedoman pada kriteria penyusunan tugas besar dan membaginya dalam enam bab yang saling berkaitan satu sama lainnya, yaitu dengan format sebagai berikut :
Bab 1 Pendahuluan
Diuraikan mengenai latar belakang, tujuan penelitian, rumusan masalah, batasan dan asumsi, dan sistematika penulisan tugas besar. Bab II Landasan Teori
Diuraikan mengenai tinjauan-tinjauan kepustakaan yang berisi tentang teori-teori mengenai kelayakan pabrik, pemikiran-pemikiran yang digunakan sebagai landasan dalam pembahasan serta pemecahan permasalahan dalam mendirikan pabrik. Bab III Pengumpulan Dan Pengolahan Data
Diuraikan mengenai data – data yang dibutuhkan untuk menganalisa kelayakan suatu pabrik serta melakukan pengolahan data untuk mengetahui apakah pabrik tersebut layak untuk didirikan. Bab IV Analisa Dan Hasil
Bab ini berisi analisa pemecahan masalah berdasarkan pengolahan data yang telah dilakukan pada bab sebelumnya. Bab V Kesimpulan Dan Saran
Pada bab ini berisikan kesimpulan yang diperoleh dari hasil analisa dat a dan saran -saran bagi pengembangan penelitian selanjutnya.
BAB II LANDASAN TEORI
2.1
Pemilihan lokasi
Pemilihan lokasi usaha merupakan salah satu keputusan bisnis yang harus dibuat secara hati-hati. Penelitian-penelitian terdahulu menemukan bahwa lokasi usaha berhubungan dengan kesuksesan usaha tersebut (Nurul Indarti, 2004). Namun, penelitian-penelitian tersebut masih didominasi oleh pemilihan lokasi di sektor manufaktur, industri teknologi tinggi, dan perusahaan besar, dimana pemilihan lokasi usaha-usaha tersebut didorong oleh pertimbangan besarnya biaya transportasi bahan produksi. Von Thunnen mengembangkan teori lokasi pada awal abad 19. Thunnen melakukan pengamatan di daerah tempat tinggalnya, dari pengamatan tersebut Thunnen menemukan berbagai komoditas pertanian diusahakan menurut pola tertentu. Dengan memperhatikan jarak tempuh antara daerah produksi dan pasar. 2.2 operation proses chart (OPC)
Setelah
gambar
teknik
sebagai
dasar
pertama
dalam
melakukan
perencanaan teknis dalam perencanaan tata letak pabrik. Gambar teknik adalah sebagai desain produk dalam merencanakan produk yang akan diproduksi. Selanjutnya adalah desain proses yang akan dibuat untuk membuat produk dari gambar teknik yang sudah dibuat Salah satu dari alat grafis ini adalah peta kerja. Peta kerja merupakan salah satu alat yang sistematis dan jelas untuk berkomunikasi secara luas.
Dan sekaligus melalui peta kerja kita bisa mendapatkan informasi-informasi yang diperlukan untuk memperbaiki suatu metode kerja. Jadi, peta kerja adalah suatu alat yang menggambarkan kegiatan kerja secara sistematis dan jelas (biasanya kerja produksi). Lewat peta ini kita bisa melihat semua langkah atau kejadian yang dialami oleh suatu benda kerja. Peta proses operasi merupakan salah satu dari peta kerja. Peta proses operasi (operation process chart) merupakan suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami bahan baku mengenai urutan-urutan proses dan pemeriksaan. Sejak dari awal proses sampai menjadi produk utuh maupun sebagai komponen,dan juga memuat informasi-informasi yang dibutuhkan. Informasi-informasi yang bisa didapatkan dalam peta proses operasi adalah sebagai berikut:
Bahan baku dan bahan penunjang yang dibutuhkan (dipresentasikan dengan garis panah horizontal)
Operasi yang dibutuhkan pada masing-masing komponen atau bagian dari bahan baku (direpresentasikan dalam lingkaran)
Waktu yang dibutuhkan dalam proses
Mesin atau alat yang digunakan dalam operasi
Scrap (geram) yang dihasilkan (dibuang) dalam proses
Dalam setiap peta proses operasi kegiatan dalam bentuk lambang atau simbol yang telah dibakukan adalah sebagai berikut: 1. Operasi Yaitu suatu kegiatan operasi yang terjadi apabila benda kerja mengalami perubahan sifat, baik fisik maupun kimiawinya. Operasi merupakan kegiatan
yang paling banyak terjadi dalam suatu proses yang biasanya terjadi di suatu mesin atau stasiun kerja. 2. Pemeriksaan (Inspeksi) Yaitu suatu kegiatan pemeriksaan terhadap benda kerja atau peralatan, baik dari segi kualitas maupun kuantitas. Lambing ini digunakan untuk melakukan pemeriksaan terhadap suatu objek tertentu agar sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. 3. Aktifitas gabungan Yaitu suatu kegiatan yang terjadi apabila aktivitas operasi dan pemeriksaan dilakukan secara bersamaanatau pada satu tempat benda. 4. Penyimpanan Yaitu suatu kegiatan menyimpan benda kerja untuk waktu yang cukup lama. Jika benda kerja tersebut akan diambil kembali biasanya melakukan prosedur perizinan tertentu.
2.2.1 Prinsip-Prinsip Pembuatan Peta Proses Operasi
Untuk bisa menggambarkan peta proses operasi dengan baik, ada beberapa prinsipyang perlu diikuti sebagai berkut:
Pada bagian kiri paling atas menyatakan No. Peta, Nama, Kapasitas dan Efisiensi.
Pada bagian tengah atas terdapat Nama Perusahaan, Engineering Consultant, Operation Process Chart, dan Kursi Kuliah.
Sedangkan pada bagian atas sebelah kanan terdapat Nama Dosen, Nama Asisten dosen, Tanggal Dipetakan, dan Tanggal Disetujui.
Material yang akan diproses diletakan diatas horiz ontal yang menunjukan
bahwa material tersebut masuk kedalam proses.
Lambang-lambang ditempelkan dalam arah vertikal, yang menunjukan terjadinya perubaha proses.
Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran dalam proses operasi.
Agar diperoleh gambar peta proses operasi yang baik, produk yang paling baik memerlukan operasi, harus dipetakan terlebih dahulu, berarti dipetakan dengan garis vertikal disebelah kanan halaman kertas.
Setelah semua proses dipetakan dengan lengkap, pada bagian akhir halaman dibuat ringkasannya. Yang memuat informasi-informasi seperti : jumlah keseluruhan informasi, jumlah keseluruhan pemeriksaan, dan jumlah waktu keseluruhan yang dibutuhkan dalam membuat produk jadi.
Membuat surat penawaran untuk peta proses operasi yang ditujukan pada dosen masing-masing kelas, yang disertai oleh landasan teori yang mendukungnya.
2.3
Routing sheet
Untuk membuat peta proses operasi membutuhkan sutau dokumen utama yang dikenal dengan nama Master nama Master Route Sheet atau Routing Sheet . Yang merupakan tahap awal yang harus di!akukan sebe!um kegiatan produksi dimulai adalah mengidentifikasi ataupun menentukan urut-urutan mesin/peralatan, proses dan operasi yang sesuai dengan kebutuhan dan efisiensi. Digunakan untuk mengetahui jalannya proses produksi dari komponen-komponen kursi kita dapat
menggunakan pola peta proses produksi. Hasi identifkasi ataupun penentuan ini biasanya disajikan dalarn bentuk apa yang dinamakan dengan Routing Sheet. Routing Sheet ini merupakan hal yang sangat penting bagi pengawasan produksi, karena merupakan penentuan penentuan mutu produk yang akan dibuat, dan berapa lama waktu yang diperlukan untuk mengerjakan setiap kegiatan produk tersebut. Pada umumnya, selain menyajikan urut-urutan mesin/peralatan, proses dan operasi, routing sheet ini juga memuat antara lain kapasitas mesin/peraiatan, % scrap, serta jumlah kebutuhan bahan/mesin/peralatan. Sehingga untuk keperluan perhitungan kebutuhan bahan, mesin ataupun peralatan, routing sheet ini dapat dipergunakan. Hal-hal yang harus diperhatikan sebelum membuat Routing sheet adalah sebagal berikut : 1. Bahan/material yang digunakan untuk memproduksi suatu produk. 2. Banyaknya satuan unit produk yang akan dibuat. 3. Urut-urutan kegiatan yang sifatnya tetap. 4. Peralatan yang digunakan untuk melaksanakan pekerjaan. 5. Komponen- komponen untuk assembling setelah diprcduksi.
2.3.1 Tujuan pembuatan routing sheet
1. mengetahui aliran pross yang dialami oleh bahan bakuuntk tiap jenis komponen dengan mengetahui jumlah mesinnya. 2. Sebagai dasar dalam penentuan tata letaj pabrik 3. Sebagai alat untuk memperbaiki cara kerja yang sedang dilakukan 4. Dengan diketahuinya lama waktu pelaksanaan kegiatan, ditentukan pemanfaatan fasilitas produk.
2.4
Multy Proses Product Chart (MPPC)
Satu teknik analisa lainnya yang menyerupai peta kerja dan juga dipergunakan untuk menganalisa aliran bahan adalah Multy Product Procees Chart ( MPPC ). Teknik analisa ini mengambil dasar penyajian dari Operation Process Chart ( OPC ), hanya saja pada MPPC ini penggambaran proses operasi di pisahkan menjadi sub bagian tersendiri, yaitu : Rough Lumber, Fabrikasi dan Assembling, yang dapat di persamakan dari ketiga peta itu adalah dapat dipergunakan untuk berkomunikasi secara luas, jelas dan sistematis. 2.4.1 Pengertian
Apabila
didefinisikan
MPPC
merupakan
suatu
diagram
yang
menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami oleh bahan, baik bahan baku maupun bahan tambahan, seperti urutan-urutan operasi, pemeriksaan dan penyimpanan, serta dalam menggambarkannya dipisahkan antara Rough Lumber, Fabrikasi dan Assembling, atau dapat di katakan MPPC adalah suatu peta yang menggambarkan jumlah pemakaian kebutuhan mesin dari Routing Sheet. Simbol-simbol yang di pergunakan dalam MPPC ini sama dengan simbolsimbol yang di gunakan pada OPC, antara lain operasi, pemeriksaan dan penyimpanan. Hanya saja pada cara penomorannya dilakukan berdasarkan urutanurutan proses operasi perkomponen
2.4.2
Maksud dan Tujuan
Adapun maksud dan tujuan dari MPPC adalah :
Menentukan berapa banyak kebutuhan mesin
Menunjukkan keterkaitan produksi antara komponen-komponen produk
Sebagai pedoman dalam menjalankan proses produksi
Sebagai alat kerja yang memberikan informasi yang berguna dalam perbaikan sistem.
2.5
Ongkos Material Handling (OMH)
Di dalam merancang Tata Letak Pabrik, maka aktivitas pemindahan bahan (material handling ) merupakan salah satu faktor yang cukup penting untuk diperhatikan dan diperhitungkan. Aktivitas pemindahan tersebut dapat ditentukan dengan terlebih dahulu memperhatikan aliran bahan yang terjadi dalam suatu operasi. Selanjutnya hal yang harus diperhatikan adalah type lay out yang yang akan digunakan. Ongkos material handling adalah handling adalah ongkos yang dikeluarkan untuk melakukan pemindahan material dari satu departemen menuju departemen yang lain untuk dilakukannya proses produksi selanjutnya. MaterialHandling adalah adalah suatu seni dan ilmu pengetahuan mengenai peminda han,pengepakan dan penyimpanan, pengepakkan danpenyimpanan semuajenis /be ntuk material / bahan yang terjadi di dalam pabrik termasuk pemindahan bahan baku kepabrik serta pemindahan barang jadi sampai ketangan konsumen. Seni dan ilmu pengetahuan dari perpindahan, penyimpanan, perlindungan dan pengawasan material penanganan material dalam jumlah yang tepat dari material yang sesuai, dalam kondisi yang baik, pada tempat yang cocok, pada waktu yang tepat, pada posisi yang benar, dalam urutan yang sesuai, dengan biaya yang murah dan menggunakan metode yang benar.
Tujuan Ongkos Material Ongkos Material
Handling adalah Handling adalah menjaga
atau
mengembangkan
kualitas produk, mengurangi kerusakan dan memberikan perlindungan terhdap material. Kebutuhan-kebutuhan tersebut meliputi: 1. Menghemat penggunaan luas lantai 2. Mengurangi beban manusia dan kecelakaan 3. Meningkatkan semangat kerja 4. Mengurangi biaya handling/penanganan 5. Mengurangi biaya over head 6. Mengurangi biaya produksi Keguanaan luas lantai adalah saat digunakan dalam membantu untuk perhitungan Ongkos Material Handling Handling (OMH) antar departemen, sesuai dengan luas lantai hasil perhitungan. perhitungan. 2.5.1 Prinsip-Prinsip Material Handling
1. Right Material : Material : Material yang disediakan sesuai dengan yang dipesan oleh bagian produksi, akan lebih akurat jika menggunakan peralatan otomatis. 2. Right Mount : : Jumlah yang disediakan oleh bagian material handling sesuai jumlah kebutuhan. 3. Right Condition : Sesuai dengan keinginan konsumen (misal tidak ti dak rusak, kondisi barang dipak atau tidak dipak, diurut penyusunannya, dlan lain-lain). 4. Right Place : Menempatkan material langsung dilokasi akhir siap untuk digunakan, digunakan, tidak di tengah-tengah tengah-tengah perjalanan (misal di gang).
5. Right Sequence : Sequence : Urutan penanganan material yang efisien misalnya dengan penyederhanaan kerja, efisiensi manufakturing. 6. Right Cost : : Mendesain bentuk yang efisien sehingga biaya menjadi efisien ‘ Not Not the lowest cost’ . 7. Right time : time : On time delivery, delivery, jika proses material handling di dalam pabrik dilakukan dengan peralatan otomatis syarat ini akan lebih mudah dicapai. Beberapa aktivitas pemindahan bahan yang perlu diperhitungkan adalah sebagai berikut: a. Pemindahan bahan dari gudang bahan baku ( Receiving ( Receiving ) menuju departemen fabrikasi maupun departemen assembling . b. Pemindahan bahan yang terjadi dari satu departemen menuju departemen yang lainnya. c. Pemindahan bahan dari departemen assembling menuju gudang bahan jadi (Shipping (Shipping ) d. Alat Angkut yang Dipergunakan Pemilihan jenis alat angkut didasari terhadap besar beban material yang harus dipindahkan, dimana jenis alat angkut yang dipergunakan bergantung pada spesifikasi alat angkut dalam melakukan operasinya. Beberapa alat-alat angkut yang biasa dipergunakan adalah : e. Alat angkut dengan menggunakan Tenaga Manusia < 20 Kg. f. Alat angkut dengan menggunakan Walky Fallet (20 – (20 – 50 50 Kg). g. Alat angkut dengan menggunakan Lift menggunakan Lift Truck (diatas (diatas 50 Kg).
Setelah ditentukan alat angkut yang akan digunakan, maka selanjutnya dapat ditentukan ongkos alat angkut berdasarkan jarak tempuh (meter gerakan)./ jarak pengangkutan. Pemilihan peralatan pemindahan bahan juga dapat diklarifikasikan pada gerakan dasar perpindahan yang akan dilakukan oleh peralatan tersebut. Gerakan perpindahan ini dapat di bedakan bedakan atas :
Lintasan tetap atau fleksibel.
Gerakan perpindahan yang terputus-putus atau continue.
Jarak lintasan perpindahan jauh dekat.
Perpindahan bahan diselenggarakan didalam atau diluar pabrik.
Gerakan perpindahan kearah vertical, Horizontal, membentuk sudut ataukah merupakan kurva.
2.6
Activity Relationship Chart (ARC)
Teknik ideal untuk desain relationship relationship antara setiap kelompok aktivitas yang saling berkaitan. Perencanaan aktivitas relationship menggunakan ARC sebagai instrumen analisa dalam pengerjaannnya Kegunaan ARC adalah : 1. Penyusunan urutan pendahuluan bagi peta dari-ke 2. Lokasi relatif dari pusat kerja atau departemen dalam satu kantor 3. Lokasi kegiatan dalam satu usaha pelayanan 4. Lokasi pusat kerja dalam operasi perawatan atau perbaikan 5. Lokasi nisbi dari daerah pelayanan satu kegiatan dengan yang lainnya, serta alasannya. 6. Memperoleh satu landasan bagi penyusunan daerah selanjutnya.
Langkah-langkah pembuatan ARC adalah : 1. Penyusunan urutan pendahuluan bagi peta dari-ke 2. Lokasi relatif dari pusat kerja atau departemen dalam satu kantor 3. Lokasi kegiatan dalam satu usaha pelayanan 4. Lokasi pusat kerja dalam operasi perawatan atau perbaikan 5. Lokasi nisbi dari daerah pelayanan satu kegiatan dengan yang lainnya, serta alasannya. 6. Memperoleh satu landasan bagi penyusunan daerah selanjutnya.
Kode pembuatan ARC adalah dalam pembuatan ARC kode derajat relationship yang menggunakan hurup-hurup (A, E, I, O, U, X) diletakkan pada bagian atas kotak. Sedangkan alasan derajat relationship dimasukan relationship dimasukan di kotak bawah contoh sebagai berikut:
A
z
Contoh derajat relationship
Kode
Alasan
1
Urutan aliran material
2
Membutukan area yang sama
3
Intensitas hubungan dokumen dan personalia yang sama
4
Debu dan bising
5
Bau dan kotot
Aturan derajat relationship KODE
PERSENTASE
A
5 %
E
10 %
I
15 %
O
20 %
KETERANGAN
dari banyaknya total relationship yang relationship yang terjadi
U dan X : Tidak ada batasan
Total Relationship Total relationship N, dapat dihitung berdasarkan jumlah departemen atau pusat kerja dengan menggunakan rumus [1] sebagai berikut:
Bila n = jumlah departemen dalam pabrik. Misalkan depatemen berjumlah 25 maka:
= 300 Relationship
A tidak boleh lebih dari 15 relationship (300 relationship (300 x 5% = 15). Begitupun selanjutnya, Total relationship E relationship E dan I tidak boleh lebih dari 30 dan 45 relationship Bila n = 6 maka Total Relatisonship Total Relatisonship = =
= 15 Relationship
Contoh ARC Relationship
Pusat Kegiatan 1 1
Assembly
2 O
3 E
2
4
Kantor U
U O
3
5 I
6
Gudang A
O U
4
I U
1
Pengiriman U
U U
5
2 3
R. Istirahat U
4 5
6
R. Alat 6
KODE
ALASAN
1
Urutan aliran material
2
Membutukan area yang sama
3
Intensitas hubungan dokumen dan personalia yang sama
4
Debu dan bising
5
Bau dan kotot
2.7
Activity Relationship Diagram (ARD)
ARD pendekatan ini menggambarkan ARD dengan hubungan garis yang menunjukan besarnya derajat relationship relationship antara aktivitas yang satu dengan aktivitas lainya. Pembuatan
ARD
dalam
SLP
mempertimbangkan
kombinasikan dua aspek yaitu:
Aspek Kuantitatif (Aliran Material)
Aspek Kualitatif (ARC)
Contoh ARD :
dengan
meng
2.8 Area Alocation Diagram (AAD)
Area Alocation Diagram merupakan lanjutan dari ARC. Dimana dalam ARC telah diketahui kesimpulan tingkat kepentingan antar aktivitas dengan demikian berarti bahwa ada sebagian aktivitas harus dekat dengan aktivitas yang lainnya la innya dan ada juga sebaliknya. Atau dapat dikatakan bahwa hubungan antar aktivitas mempengaruhi tingkat kedekatan antar tata letak aktivitas tersebut. Kedekatan tata letak aktivitas tersebut ditentukan dalam bentuk Area Alocation Diagram. Diagram . Adapun dasar pertimbangan dalam prosedur pengaloaksian area ini adalah sebagai berikut :
Aliran produksi, material, peralatan
ARC, informasi aliran, aliran personil, hubungan fisikal
Tempat yang dibutuhkan
ARD
AAD ini merupakan lanjutan penganalisaan tata letak setelah ARC, maka sesuai dengan persoalan ARC diatas maka dapat dibuat AAD-nya. AAD merupakan Template secara global informasi yang dapat dilihat hanya pemanfaatan area saja, sedangkan gambar visualisasi secara lengkap dapat dilihat pada template yang merupakan hasil akhir dari penganalisaan dan perencanaan tata letak pabrik.
Contoh gambar AAD :
RECEIVING
STOCK ROOM
TOOL ROOM
& MAINTENANCE
SHIPPING PRODUCTION LOCKER ROOM
FOOD SERVICE
2.9
OFFICE
Template
Template merupakan suatu gambaran yang telah jelas dari tata letak pabrik yang akan dibuat dan merupakan gambaran detail dari AAD yang telah dibuat. Informasi yang dapat dilihat pada Template : a. Tata letak kantor dan peralatannya b. Tata letak pelayanan yang ada di pabrik, misalnya jalan, kantin, sarana olah raga, dan lain-lain. c. Tata letak bagian produksi, misalnya receiving, pabrikasi, assembling, shipping. d. Aliran setiap material, mulai dari receiving sampai dengan shipping
BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
3.1
Pemilihan Lokasi
Pemilihan lokasi pada dasarnya adalah menentukan suatu tempat atau lokasi yang tepat untuk suatu perisahaan atau perkantoran atau lokasi untuk tujuan tertentu, dengan memperhitungkan kelebihan dan kekurangan lokasi tersebut. Dalam pemilihan lokasi kita akan membandingkan suatu lokasi dengan lokasi lainnya, berdasarkan nilai break even point lokasi tersebut. Jakarta 140.000.000
Tangerang 140.250.000
BiayaListrik / Tahun Biaya Air / Yahun
3.890.000 1.080.000
3.890.000 110.000
BiayaPerawatan / Tahun Biayaadministrasi / Tahun Pajakbumidanbanguna / Tahun
1.200.000 600.000 120.000
1.150.000 700.000 120.000
Sewamobilselamasetahun / Tahun SewaBangunandan Tanah setahun
800.000 8.000.000
720.000 8.400.000
Total =
155.690.000
154.940.000
VC Ongkosburuh / unit Ongkosoperasi / unit Total
3.500 3.000 6.500
No.
FC
Keterangan Keterangan Biayatenagakerja 7 orang/Tahun
Jika dianggap persamaan linier maka: BEP = FC+(VC x Unit/Th) Jakarta
= 155.690.000 155.690.000 + (6.500 × 5.000) = Rp. 188.190.000
Tangerang
= 154.940.000 + (7.100 × 5.000) = Rp. 190.440.000
3.600 3.500 7.100
3.2 Operation produksi chart
OPC adalah suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang dialami oleh bahan baku yag meliputi urutan proses operasi dan pemeriksaan. Pembuatan OPC ini merupakan tahap pertama dalam urutan untuk merencanakan tata letak pabrik.
Bagan 3.2.1 OPC (Operation product chart)
3.3
Flow Process Chart
Berikut adalah gambaran skematik/diagram yang menunjukkan seluruh langkah dalam suatu proses pembuatan tas laptop dan menunjukkan bagaimana langkah itu saling mengadakan interaksi satu sama lain.
RINGKASAN WORK INSTRUKSI Activity
Proses : Binder Bag
Operation
Number of step 16
Time (min) 130
Beginning : Badan Binder bag
Transportation
9
11
Inspection
1
5
Ending Storage
Delay
:
Distance (ft)
17,5
1
Store
Step No
Time (min)
Distance (meter)
1
5
2
1
3
15
4
0,83
5
5
6
1
7
10
8
1
9
5
10
0,83
11
10
12
1
13
10
Mengecat kaki meja 2
14
1
Merakit kaki meja 2
15
15
16
1
Description Memotong Alas Atas
2
Mengebor Alas Atas Mengamplas Alas Atas
1
Mengecat Alas Atas Memotong kaki meja 1
2
Mengebor kaki meja 1 Mengamplas kaki meja 1
2
Mengecat kaki meja 1 Merakit kaki meja 1
1
Memotong kaki meja 2 Mengebor kaki meja 2
2
Mengamplas kaki meja 2
Perakitan utama Inspeksi
3.4
Routing Sheet
Routing sheet di butuhkan untuk merencanakan tata letak pabrik, Routing sheet ini digunakan untuk : 1. Menghitung jumlah mesin yang diperlukan 2. Menghitung
jumlah
part
yang
harus
dipersiapkan
dalam
usaha
memperoleh sejumlah produk jadi yang diinginkan. No. Op.
Deskripsi
O-1
Memotong Alas Atas
O-2
Msn (alat)
waktu proses (menit)
produksi mesin /menit
% Scrap
Bahan Diminta
Bahan Dipersiapk an
Effisien si Msn
Kebutuhan mesin Teori
Aktual
2
30
0,980
30
30
1,00
1,00
1
Mengebor Alas Atas
Mesin Potong mesin bor
1,5
40
0,950
40
40
1,00
0,03
1
O-3
Mengamplas Alas Atas
mesin bor
1,5
40
0,920
40
40
1,00
0,03
1
O-4
Mengecat Alas Atas
compresor
2,5
24
0,890
24
24
1,00
0,04
1
O-5
Memotong kaki meja 1
Mesin potong
2
30
0,860
30
30
1,00
0,03
1
O-6
Mengebor kaki meja 1
mesin bor
1,5
40
0,830
40
40
1,00
0,03
1
O-7
Mengamplas kaki meja 1
mesin bor
1,5
40
0,800
40
40
1,00
0,03
1
O-8
Mengecat kaki meja 1
compresor
2,5
24
0,770
24
24
1,00
0,04
1
O-9
Merakit kaki meja 1
compresor
1,5
40
0,740
40
40
1,00
0,03
1
O-10
Memotong kaki meja 2
2
30
0,710
30
30
1,00
0,03
1
O-11
Mengebor kaki meja 2
Mesin potong mesin bor
1,5
40
0,680
40
40
1,00
0,03
1
O-12
Mengamplas kaki meja 2
mesin bor
1,5
40
0,650
40
40
1,00
0,03
1
O-13
Mengecat kaki meja 2
compresor
2,5
24
0,620
24
24
1,00
0,04
1
O-14
Merakit kaki meja 2
compresor
1,5
40
0,590
40
40
1,00
0,03
1
O-15
Perakitan Perakit an utama
3
20
0,560
20
20
1,00
0,05
1
O-16
Inspeksi
Finish goods operator
1,5
40
0,530
40
40
1,00
0,03
1
Bagan 3.3.1 Table Routing sheet
3.5
MPPC (Multi Proses Product Chart)
Setelah OPC dan routing sheet terpenuhi maka langkah selanjutnya adalah membuat MPPC. MPPC di perlukan untuk mengetahui banyak mesin, dan untuk mengetahui operasi yang yang dilakukan masing-masing bahan baku.
No
1 2
Alas Meja A
Alas Meja B
Kaki meja K
Kaki meja K
Baut
Accessories
9
5
5
6
5
4
storage Meja Pabrikasi
3
Meja Potong
4
Mesin Bor
5
Mesin Serut
6
Assembling
7
Mesin Compresor
8 9
Fabrikasi
Operasi
Inspeksi Gudang Produk Jadi Total =
Bagan 3.4.1 Table MPPC (Multi Proses Product Chart)
3.6
Kebutuhan Luas Lantai Pabrik
Pada tahap ini akan dilakukan analisa perhitungan luas lantai yang dibutuhkan dalam mendirikan pabrik pembuatan tas laptop, berikut adalah perhitungan luas lantai pabrik:
1.1 Luas Lantai Produksi
Berikut adalah perhitungan luas lantai la ntai yang dibutuhkan untuk bagia produksi:
Nama Mesin
Departemen
Jumlah Mesin
Ukuran (m) P
L
Luas Mesin (m2)
Luas Seluruh Mesin 2 (m )
Toleransi Bahan (100%)
(200%)
Total Luas/Departe 2 men (m )
Allowan ce
Mesin Potong
2
1
2
2
2
2,00
4
8,00
Mesin Bor
2
1,5
0.5
0.75
0,75
0,75
1,5
3,00
1
1
1
1
1
1,00
3
5,00
Meja Perakitan
1
1,5
1
1,5
1,5
1,50
3
6,00
Meja Packing
1
1,5
1
1.5
1.5
1,50
3
6,00
Mesin Compresor
Departeme Produksi
TOTAL
3.7
Ongkos Material Handling
Langkah awal dalam menaganlisi biaya material handling maka perlu diketahui dulu jumlah departemen dan jarak perpindahan yang disajikan pada tabel berikut: a) Gudang Bahan Baku b) Dept. Pemotongan c) Dept. Pengeboran d) Dept. Compresor e) Dept. Perakitan f) Dept. QC dan Packing g) Gudang Produk jadi h) Kantor
28,00
Tabel 3.7.1 Aliran Material Antar Departemen Departemen Dari Ke
A
A
B
C
D
E
F
G
H
10
X
X
X
X
X
X
10
X
X
X
X
X
10
X
X
X
X
10
X
X
X
10
X
X
10
X
B
10
C
X
10
D
X
X
10
E
X
X
X
10
F
X
X
X
X
10
G
X
X
X
X
X
10
H
X
X
X
X
X
X
X X
Untuk mengetahui biaya material handling maka langkah awal perlu fiketahui dahulu jarak antar departemen dan frekuensi perpindahan material adalah sebagai berikut: Tabel Frekuensi perpindahan material dan jarak antar departemen No.
Dari
Alat Angkut
Frekuensi
Jarak
Frekuensi ×
Material
Perpindahan
(m)
Jarak (m)
1
A – B – B
Manual
10
2
20
2
B – C – C
Manual
10
2
20
3
C – D – D
Manual
10
3
30
4
D – E – E
Manual
10
3
30
5
E – F – F
Manual
10
2
20
6
F – G – G
Manual
10
3
30
7
B – A – A
Manual
10
2
20
8
C – B – B
Manual
10
2
20
9
D – C – C
Manual
10
3
30
10
E – D – D
Manual
10
3
30
11
F – E – E
Manual
10
2
20
12
G – F – F
Manual
10
3
30
120
30
300
Total =
Sebelum melangkah ke proses perhitungan OMH maka perlu diketahui dahulu biaya ongkos perpindahan per meter sebagai berikut:
Tabel Ongkos Perpindahan Material perhari Terdiri Dari
gaji pekerja
Stasiun Kerja
waktu Proses (menit)
menit
ongkos pemindahan material (unit)
frekuensi produk dipindahkan
Waktu Pengerjaan
waktu Perpindahan
ongkos perpindahan
Gudang bahan baku
6
8
2
183,34
366,68
15
5500,2
Pemotongan
4,5
8
2
183,34
366,68
15
5500,2
Pengeboran Compresor + Amplas
4,5
8
2
183,34
366,68
15
5500,2
10,5
16
3
183,34
15
8250,3
Perakitan
3
4
2
183,34
366,68
15
5500,2
qc dan packing
2
2
3
183,34
550,02
15
8250,3 38501,4
550,02
Total
Langkah selanjutnya aadalah menghitung Ongkos Material Handling per meter dengan menggunakan rumus:
OMH perMeter = OMH perMeter =
Ongkos Perpindahan perha p erhari ri Jarak Total Rp. 38.501,4 450 m
Ongkos OMH/Meter : Rp. 85,55 Dengan demikian maka OMH dalam sebulan dapat diketahui dengan perhitungan sebagai berikut: OMH perBulan = (OMH perMeter × Total jarak perpindahan) per pindahan) × 30 hari OMH perBulan = (Rp. 85,55 × 450) × 30 OMH perBulan = Rp. 1.154.250
3.8
Activity Relationship Chart (ARC)
Dalam industri pada umumnya terdapat sejumlah kegiatan atau aktivitas yang menunjang jalannya suatu industri. Setiap kegiatan atau aktivitas tersebut saling berhubungan (berinteraksi) antara satu dengan lainnya, dan yang paling penting diketahui bahwa setiap kegiatan tersebut membutuhkan tempat untuk melaksanakannya. Aktifitas atau kegiatan tersebut diatas dapat berupa aktivitas produksi, administrasi, assembling, inventory, dll. Sebagaimana diketahui diatas bahwa setiap kegiatan atau aktifitas tersebut saling berhubungan antara satu dengan lainnya ditinjau dari beberapa kriteria, maka dalam perencanaan tata letak pabrik harus dilakukan penganalisaan yang optimal. Teknik yang digunakan sebagai alat untuk menganalisa hubungan antar aktifitas yang ada adalah Activity Relationship Chart.
Tabel 3.7.1 Jenis Departemen Industri Tas Laptop No. Jenis Pusat Kegiatan / Departemen
1
Gudang Bahan Baku
2
Dept. Penggambaran Pola
3
Dept. Pemotongan
4
Dept. Penjahitan
5
Dept. Perakitan
6
Dept. QC dan Packing
7
Gudang Produk Jadi
8
Kantor
Bedasarkan hasil kajian dari data desain pabrik memerlukan 8 pusat kegiatan untuk menunjang kegiatan produksi taslaptop, pusat -puasat kegiatan sebenarnya terdiri atas unit-unit unit -unit kegiatan yang kecil. Namun, atas pertimbangan efesiensi penggunaan luas lantai, tim perancang melakukan penggabungan. Setelah seluruh departemen departemen diketahui maka langkh selanjutnya adalah melakukan analisis derajat relationship yang menggunakan kode hurup-hurup (A, E, I, O, U, X) yang didapat dengan merumuskan alasan tingkat hubungan antar departemen sebagai berikut:
Tabel alasn hubungan atar pusat kegiatan Kode
Alasan
1
Urutan aliran bahan
2
Membutukan area yang sama
3 4 5
Intensitas hubungan dokumen dan personalia yang sama Debu dan bising Bau dan kotot
Kedekatan
Setelah diketahui apa saja alasan kedekatan dan alasan menjauh maka Menjauh kode derajat relationship dapat dirumuskan sebagai berikut:
Kode Derajat Kedekatan Atar Pusat Kegiatan KODE A E I O
DERAJAT RELATIONSHIP Mutlak Penting Sangat Penting Penting Biasa
Alasan Hubungan 3 Alasan Mendekat 2 Alasan Mendekat 1 Alasan Mendekat
U X
Tidak Penting Tidak Diinginkan
1 Alasan Menjauh 2 Alasan Menjauh
Langkah selanjutnya yaitu memasukkan alasan setiap pasangan departemen pada ARC yang didasarkan pada relationship antar aktivitas sesuai dengan alasan hubungan tiap departemen yang disajikan pada diagram berikut:
Gambar 3.7.2 Diagram ARC Hubungan Aktifitas
Langkah selanjutnya untuk mempermudah penganalisaan selanjutnya maka hubungan antar aktivitas tersebut dibuat kedalam kertas kerja (work sheet) yang dibuat sebagai berikut :
Tabel 3.7.3 Work Sheet ARC
WORK SHEET FOR ACTIVITY RELATIONSHIP CHART NO. ACTIVITY DEGREE OF CLOSENESS CLOSENESS A E I O 1 Gudang Bahan Baku 2 7,8 3,5 2 Dept. Penggambaran Pola 3 1 4 5,7,8 3 4 5 6 7 8
Dept. Pemotongan Dept. Penjahitan Dept. Perakitan Dept. QC dan Packing Gudang Produk Jadi Kantor
2 -
4 3,5 4,6 5,7 6 -
5 2 3 8,1 7,1
1 6 1,7,8,2 4,8,2 5,2 6,5,2
U 4 -
X -
6,7 1,7 3 4,3 -
8 8 3,
Gambar 3.7.4 Block Template ARC
Tabel 3.7.5 Total Space Requirement Requirement Sheet No 1 2 3 4 5 6 7 8
Pusat Kegiatan
Gudang Bahan Baku Dept. Penggambaran Pola Dept. Pemotongan Dept. Penjahitan Dept. Perakitan Dept. QC dan Packing Gudang Produk Jadi Kantor Total
Lantai Dimensi 2 Luas (m ) (m x m) 3x5 15 4x4 16 4x4 16 5x5 25 4x4 16 8x4 25 3x5 15 8x4 32 160
Kebutuhan Modul (2 x 2)
Berdasarkan kebutuhan modul yang diperlukan sebanyak 39 modul. Maka area template dibuat minimal 39 modul.
3.9 Activity Relationship Diagram (ARD)
4 4 4 6 4 8 4 8 39
Bedasarkan ARC yang telah diketahui, maka dapat ditarik kesimpulan tingkat kepentingan antar aktivitas, dengan demikian berarti bahwa ada sebagian aktivitas yang harus dekat dengan aktivitas yang lainnya dan ada juga sebaliknya. Untuk menentukan
penempatan
letak
lokasi
departemen yang satu dengan departemen yang lain dan menggambarkan hubungan
derajat
relationship antar
aktivitas, dan membantu
perencanaan untuk menghubungkan masing-masing aktivitas secara tepat, maka langkah selanjutnya adalah membuat ARD dengan metode block layout yang dapat dilihat sebagai berikut:
Gambar 3.8.1 3.8.1 Diagram ARD Block Layout
Bedasarkan gambar diatas dapat diketahui Ruang kantor tidak dapat berada dekat Dept. Pemotongan dan Penjahitan dikarenakan suara bising dan getaran mesin yang menggangu, sedangkan Dept. Penggambaran Pola dan Dept. Pemotongan harus berada bersebelahan bedasarkan derajat relasi yang menunjukkan kode A. Block Layout ini adalah yang terbaik yang kami pilih bedasarkan layout by process.
4.9 Area Allocating Diagram (AAD)
AAD merupakan Template secara global informasi yang dapat dilihat hanya pemanfaatan area saja, sedangkan gambar visualisasi secara lengkap dapat dilihat pada template yang merupakan hasil akhir dari penganalisaan dan perencanaan tata letak pabrik. Dengan demikian untuk mengetahui hubungan antar aktivitas mempengaruhi tingkat kedekatan antar tata letak aktivitas tersebut maka tata letak aktivitas tersebut ditentukan dalam bentuk Area Alocation Diagram (AAD) yang akan akan diuraikan sebagai berikut:
Gambar 4.9.1 Area Alocating Diagram ADD
No 1 2 3 4 5 6 7 8
Pusat Kegiatan
Gudang Bahan Baku Dept. Penggambaran Pola Dept. Pemotongan Dept. Penjahitan Dept. Perakitan Dept. QC dan Packing Gudang Produk Jadi Kantor Total
Lantai Dimensi 2 Luas (m ) (m x m) 3x5 15 4x4 16 4x4 16 5x5 25 4x4 16 8x4 25 3x5 15 8x4 32 160
Kebutuhan Modul (2 x 2)
4 4 4 6 4 8 4 8 39
BAB IV ANALISIS DAN HASIL
4.1 Analisis
Analisis merupakan suatu kegiatan kajian untuk mencari hasil kebenaran dari kegiatan yang sudah dilakukan untuk perbaikan kegiatan dimasa yang akan datang. Analisis yang akan dibahas pada bab empat ini merupakan analisis dari perancangan tataletak fasilitas yang terdiri dari: 1. Pemilihan lokasi. 2. Operation produksi chart (OPC). (OPC). 3. Routing sheet. 4. Multi proses product chart (MPPC) (MPPC) 5. Ongkos material handling (OMH). (OMH). 6. From to chart. 7. Activity relationship chart (ARC). (ARC). 8. Activity relationship diagram (ARD). diagram (ARD). 9. Area alocation diagram (ADD). diagram (ADD). 10. Template. 4.1.1 Pemilihan Lokasi
Pemilihan lokasi pabrik ini dilakukan karena tersedianya lahan kosong yang sudah tersedia bangunan namun belum digunakan. Kami memanfaatkannya unntuk tempat produksi serta kantor dari fan chair table table dengan alasan meminimalisasi peyewaan lahan atau pembelian lahan utuk lokasi kantor dan tempat produksi.
Oper ation Pr oduksi oduksi Chart 4.1.2 Oper (OPC). (OPC).
Aktifitas pembuatan OPC dilakukan sesuai dengan produk yang akan di buat serta bahan baku untuk pembuatan produk, Operasi yang dibutuhkan pada masing-masing komponen atau bagian dari bahan baku, waktu yang dibutuhkan dalam proses, mesin atau alat yang digunakan, Scrap Scrap (gram) yang dihasilkan (dibuang) dalam proses, serta luasnya ukuran pabrik yang tersedia. Produk yang akan kami buat berupa fan chair table table yaitu, penggabungan dua buah produk (kursi kuliah dan kipas pendingin laptop). Analisis untuk pembuatan pabrik fan chair table ini table ini terdiri dari 9 lini produksi, 1 lokasi inspeksi. Banyaknya melahirkan lini produksi karena dalam proses pembuatan produk harus dilakukan pembongkaran meja dari kursi yang memerlukan 3 lini produksi (pelepasan, pemotongan dan melubangi), perakitan kembali serta menggabungkan dengan engsel slide 1 lini produksi, perakitan meja kursi, kursi dan cooling pad 1 lini, 1 lini inspeksi dan 4 storage berupa pemeriksaan bahan baku dari 4 raw material yang yang akan digunakan. 4.1.3 Routi ng Sheet heet
Pembuatan routing sheet di di sesuaikan dengan mesin dan alat kerja untuk membuat fan cair table. table. Beberapa alat pembantu keja yang dibutuhkan untuk pembuatan fan chair table table adalah obeng (proses dissable), dissable), gerinda (proses cutting ), ), bor (proses drilling ), ), serta obeng (proses assembling ). ). Serta melakukan perhitungan scrap%, scrap%, efisiensi dari masing-masing alat kerja atau mesin yang digunakan dan menentukan banyaknya banyaknya alat kerja atau mesin mesi n yang di perlukan.
Proses Product Chart 4.1.4 M ul ti Prose (MPPC). (MPPC).
Pada multi proses product chart produksi fan chair table bertujuan sebagai pedoman dalam menjalankan proses produksi. Beberapa hubungan antara bahan baku, alat kerja atau mesin dan proses produksi fan produksi fan chair table antara table antara lain:
Alur dari colling pad melewati proses dissamble, cutting, drilling dan assembling.
Alur dari engsel slide slide melewati proses dissamble, cutting, drilling dan assembling.
Alur dari meja kursi melewati proses dissamble, cutting, drilling dan assembling.
Alur dari kursi melewati dissamble, cutting, drilling, assembling dan inspection.
Ongkos M ateri ateri al H andling 4.1.5 Ongkos (OMH). (OMH).
Analisis yang dilakukan untuk pembuatan OMH adalah dari perhitungan “jarak angkut tiap jamdibagi dengan total biaya (depresiasi ditambah operator). 4.1.6 F rom to Chart.
Melakukan dua jarak, yang pertama jarak peraktivitas dan perhitungan durasi (jam) dalam penggunaan trolley. trolley. Asumsi yang digunakan dalam penggunaan troleey untuk per-aktivitas adalah 60 menit
Relati onshi onshi p Chart 4.6.7 Activity Relati (ARC). (ARC).
Hubungan anatara interaksi satu bagian pabrik dengan bagian lainnya pada pabrik dapat ditentukan dengan ARC baik hubungan dekat ataupun hubungan jauh. Pada pabrik fan chair table table memiliki 10 bagian pada pabrik. Untuk melakukan penilaian hubungan antar bagian-bagian pabrik perusahaan fan chair table menggunakan table menggunakan simbol-simbol simbol- simbol ( “A” untuk status mutlak penting, “E” untuk status sangat penting, “I” untuk status cukup penting, “O” untuk status biasa, “U” untuk status tidak perlu dan “X” untuk status tidak diinginkan). Sedangkan, untuk hubungan peletakan antar bagian-baguan pada pabrik menggunakan penilaian (“1” untuk dalam area yang sama, “2” saling sali ng berkaitan dengan lebih dari satu area, “3” intensitas hubungan antara dokumen dengan manusia yang sama, “4” untuk debu dan bisisng, “5” untuk bau dan kotor, “6” untuk membutuhkan operator).
Relati onshi onshi p Di agram 4.6.8 Activity Relati (ARD). (ARD).
Pada ARD menentukan nilai-nilai hubungan antar ruangan pada pabrik sama dengan ARC. Pada ARD adalah membentuk lingkaran untuk menentukan hubungan-hibungan pada setiap ruangan pada bagian pabrik fan chair table dengan menggunakan warna agar lebih mudah di baca. Untuk pemberian penilaian antar hubungan dengan warna menggunakan kode- kode warna (“Hitam” untuk status mutlak penting, “Oranye” untuk status sangat penting, “Hijau” untuk status cukup penting, “Biru” untuk status biasa, “Coklat” untuk status tidak perlu dan “Ungu” untuk untu k status tidak diinginkan).
Alocation Di agram 4.1.9 Ar ea Alocation (AAD). (AAD).
Pembuatan area alocation diagram pada diagram pada perusahaan fan perusahaan fan chair table masih table masih menggunakan penggambaran manual yang sederhana untuk menginformasikan aliran produksi dan penempatan bagian pabrik. 4.1.10 Template.
Template yang dibuat pada perusahaan fan chair table adalah lanjutan dari penggambaran AAD yang digambar lagi lebih spesifik sengan menggunakan aplikasi CAD.
4.2 Hasil
Hasil adalah sesuatu yang sudah dibuat. Jadi pemaparah hasil dari bab 4 ini adalah hasil pengolahan pembuatan tataletak fasilitas/pabrik yang dilakukan di perusahaan fan chair table. Hasil yang akan dipaparkan antara antara lain hasil: 4.2.1 Pemilihan Lokasi.
Pemilihan lokasi pada dasarnya adalah menentukan suatu tempat atau lokasi yang tepat untuk suatu perusahaan atau perkantoran atau lokasi untuk tujuan tertentu, dengan memperhitungkan kelebihan dan kekurangan lokasi tersebut. Dalam pemilihan lokasi kita akan membandingkan suatu lokasi dengan lokasi lainnya, berdasarkan nilai break even point lokasi lokasi tersebut. Tanggerang Pajak / tahun
120.000
Listrik / tahun
1.770.744
Ongkos buruh / bulan
1.800.000
Ongkos operasi / unit
3.000
Setelah dilakukan analisa untuk pemilihan lokasi yang sangat baik dan tepat adalah wilayah Tangerang dengan pertimbang sebagai berikut: a. Pajak bangunan per tahun jauh lebih murah ketimbang wilayah jakarta dan bogor b. Biaya pemakaian listrik lebih l ebih murah ketimbang bogor meskipun sedikit lebih mahal dari jakarta c. Ongkos buruh per bulan lebih murah ketimbang ja karta dan bogor d. Ongkos operasi yang relatif standar dari jakarta da n bogor
4.2.2 Oper (OPC). (OPC). Oper ation Proces Process Chart
Berikut adalah hasil Operation Process Chart pada pada pembuatan Fan Chair Table :
Komponen yang dipakai dalam proses adalah: 1. Kursi kuliah 2. Engsel slide 3. Meja kursi
4. Fan laptop
4.2.3 Routi Rout i ng Shee Sheet. t.
Berikut ini adalah hasil dari routing sheet. No. Op.
Deskripsi
Msn (alat)
1 1
2 Dissamble
3 Obeng
4 0.357
5 0
6 0.357
7 0.357
8 38%
9 1.053
10 1
Cutting Gerinda Drilling Bor Assembling Obeng Inspection Person
0.357 0.357 0.357 0.357
5% 2% 0% 0%
0.357 0.357 0.357 0.357
0.376 0.364 0.397 0.397
39.57% 38.36% 44.09% 44.09%
1.108 1.074 1.235 1.235
1 1 1 1
2 3 4 5
4.2.4
Produk % Bahan Bahan Effisiensi Msn / Scrap Diminta Dipersiapkan Msn jam
(MPPC). (MPPC). M ul ti Proces Process Product Chart
Berikut ini adalah hasil dari multi product chart . No 1
Perakitan storage
Fabrikasi colling pad
engsel slide
meja kursi
kursi
mesin aktual 4
2
Dissamble
3
1 1
Cutting 4 5 6
Drilling Assembling Inspection
1 4 1
Kebutuhan mesin Teori Aktual
7
TOTAL
4.2.5
2
2
5
3
12
(OMH). (OMH). Ongkos Ongkos M ateri ateri al H andling
Dibawah ini adalah hasil dari perhitungan ongkos material handling.
Depresiasi = (Rp. 300.000,- x 1th x 1hari) / (5th x 300 hari x 7 jam) = Rp. 28,-/ jam
Jarak Pengangkutan Pengangkutan Tiap Jam =128.1 m/hari / 7 jam = 896.7 m/jam
Total Biaya = (Depresiasi + Operator) = 28+ 12.857,14 = Rp. 12.885,71/jam
Ongkos Material Handling (OMH/M) = 12.885,71 / 896,7 = Rp.14,37/m
4.2.6
. Activity Relati Relati onshi onshi p Chart
Hasil dari aktivitas relationship berupa relationship berupa chart. e
ari
A
A
B 5.29
C
D
E
F
G
H
I
J
5.29
X
X
X
X
X
X
X
X
8.18
X
X
X
X
X
X
X
X
X
7.89
X
X
X
6.56
X
X
X
X
X
5.79
X
X
X
X
8.23
X
X
X
7.36
X
X
4.63
X
B
5.29
C
5.29
X
D
X
8.18
X
E
X
X
X
6.56
F
X
X
X
X
5.79
G
X
X
7.89
X
X
8.23
H
X
X
X
X
X
X
7.36
I
X
X
X
X
X
X
X
4.63
J
X
X
X
X
X
X
X
X
4.83
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
10
1
X
X
X
X
X
X
X
X
10
X
X
X
X
X
X
X
X
X
1
X
X
X
10
X
X
X
X
X
Keteran Jarak an aktivitas
4.83
Dari Ke A
Keterang Frekuens
B
10
C
1
X
D
X
10
X
Trolley
E
X
X
X
10
10
X
X
X
X
F
X
X
X
X
10
10
X
X
X
G
X
X
1
X
X
10
10
X
X
H
X
X
X
X
X
X
10
10
X
I
X
X
X
X
X
X
X
10
J
X
X
X
X
X
X
X
X
10 10
Aktivitas
Frekuensi (M)
Frekuensi (M)
Durasi (Jam)
A-B
9.33
10
0.88
A-C
1
1
0.09
B-D
9.33
10
1.36
C-G
1
1
0.13
D-E
9.33
10
1.09
E-F
9.33
10
0.97
F-G
9.33
10
1.37
G-H
9.33
10
1.23
H-I
9.33
10
0.77
I-J
9.33
10
0.81 8.70
Keterangan : Perhitungan durasi (jam) dalam penggunaan trolley. Asumsi yang digunakan dalam penggunaan troleey untuk per-aktivitas adalah 60 menit.
4.2.7
(ARD). (ARD). Activity Relati Relati onshi onshi p Di agram
Hasil dari activity relationship diagram. diagram.
Keterangan Mutlak Penting A Sangat Penting E Cukup Penting I O
Biasa Tidak Perlu
U Tidak Diinginkan X
1
Berada dalam area yang sama
2
Saling berkaitan dengan lebih dari satu area
3
Intensitas Intensi tas hubungan antara dokumen dengan manusia yang sama
4
Debu dan bising
5
Bau dan Kotor
6
Membutuhkan operator
4.2.8
(ARD). Ar ea Relation Relation Di agram
Hasil dari area relation diagram.
Keterangan 1
aliran proses
2
memudahkan pemindahan bahan
3
membutuhkan informasi & tenaga kerja yang sama
4
menimbulkan bau, bising, panas, debu, kotor
5
Keselamatan
sandi A
mutlak penting
E
sangat penting
I
cukup penting
O
biasa
U
tidak perlu
X
tidak di inginkan
Keterangan 1
kantor
2
gudang
3
receiving area
4
disambling area
5
cutting area
6
drilling area
7
Inspection
8
shipping
9
rest room
10
pembuangan limbah
4.2.9
(AAD). (AAD). Ar ea Alocation Alocation Di agram
Loading Dock
Raw
Raw
Material
Material
(Chair)
(Fan)
Assembly Area Inspection
Werehouse
Office Dissable
Cutting
Area
Area
Drill Area Rest Room
Shepping Area
4.2.10 Template.
BAB IV KESIMPULAN DAN EVALUASI
