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Nationales Vorwort
Dieses Dokument (ISO 8407:2009) wurde vom Technischen Komitee ISO/TC 156 „Corrosion of metals and alloys“ (Sekretariat: SAC, Volksrepublik China) erarbeitet und vom Technischen Komitee CEN/TC 262 „Metallische und andere anorganische Überzüge“ (Sekretariat: BSI, Vereinigtes Königreich) im Rahmen der Wiener Vereinbarung als FprEN ISO 8407:2013 übernommen. Das zuständige deutsche Gremium ist der Arbeitsausschuss NA 062-01-77 AA „Korrosionsprüfung“ im Normenausschuss Materialprüfung (NMP) im DIN.
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CEN/TC 262 Datum: 2013-08
FprEN ISO 8407:2013 CEN/TC 262 Sekretariat: BSI
Korrosion von Metallen und Legierungen — Entfernen von Korrosionsprodukten von Korrosionsprobekörpern (ISO 8407:2009) Corrosion des métaux et alliages — Élimination des produits de corrosion sur les éprouvettes d'essai de corrosion (ISO 8407:2009) Corrosion of metals and alloys — Removal of corrosion products from corrosion test specimens (ISO 8407:2009) ICS: Deskriptoren
Dokument-Typ: Europäische Norm Dokument-Untertyp: Dokument-Stage: einstufiges Annahmeverfahren Dokument-Sprache: D STD Version 2.5a
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Inhalt Seite Vorwort ................................................................................................................................................................3 1
Anwendungsbereich .............................................................................................................................4
2 2.1 2.2 2.3 2.4
Reinigungsverfahren .............................................................................................................................4 Allgemeines ............................................................................................................................................4 Chemische Reinigungsverfahren .........................................................................................................6 Elektrolytische Reinigungsverfahren ..................................................................................................6 Mechanische Reinigungsverfahren .....................................................................................................6
3
Prüfbericht ..............................................................................................................................................6
Anhang A (informativ) Chemische und elektrolytische Reinigungsverfahren zum Entfernen von Korrosionsprodukten ............................................................................................................................8 A.1 Allgemeines ............................................................................................................................................8 A.2 Reinigungsverfahren .............................................................................................................................8
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Vorwort Der Text von ISO 8407:2009 wurde vom Technischen Komitee ISO/TC 156 „Corrosion of metals and alloys“ der Internationalen Organisation für Normung (ISO) erarbeitet und als FprEN ISO 8407:2013 durch das Technische Komitee CEN/TC 262 „Metallische und andere anorganische Überzüge“ übernommen, dessen Sekretariat vom BSI gehalten wird. Dieses Dokument ist derzeit zum einstufigen Annahmeverfahren vorgelegt. Anerkennungsnotiz
Der Text von ISO 8407:2009 wurde vom CEN als FprEN ISO 8407:2013 ohne irgendeine Abänderung genehmigt.
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WARNUNG — Sicherheitsvorschriften für Personal: Die beim Entfernen von Korrosionsprodukten verwendeten Lösungen dürfen nur von erfahrenem Personal gehandhabt werden oder müssen unter deren Kontrolle verwendet werden. Die Geräte müssen von erfahrenem Personal verwendet und gewartet werden, nicht nur, damit die Reinigungsverfahren ordnungsgemäß durchgeführt werden können, sondern auch wegen der damit verbundenen Gefährdungen für Gesundheit und Sicherheit.
1
Anwendungsbereich
Diese Internationale Norm legt Verfahren für das Entfernen von Korrosionsprodukten fest, die sich während der Auslagerung von Korrosionsprobekörpern aus Metallen und Legierungen in korrosiven Umgebungen gebildet haben. In dieser Internationalen Norm bezieht sich der Begriff „Metalle“ auf reine Metalle und Legierungen. Die aufgeführten Verfahren wurden entwickelt, um alle Korrosionsprodukte zu entfernen, ohne das Grundmetall signifikant anzugreifen. Dadurch ist eine genaue Bestimmung des Masseverlustes des Metalls möglich, der während der Auslagerung in korrosiver Umgebung stattfindet. Diese Verfahren können in einigen Fällen auch bei metallischen Beschichtungen angewendet werden. Dabei müssen jedoch mögliche Einwirkungen durch das Substrat berücksichtigt werden.
2 2.1
Reinigungsverfahren Allgemeines
2.1.1 Zuerst sollte eine leichte mechanische Reinigung durch Bürsten mit einer Bürste mit weichen Borsten unter fließendem Wasser erfolgen, um schwach anhaftende oder größere Korrosionsprodukte zu entfernen. 2.1.2 Wenn bei der Behandlung nach 2.1.1 nicht alle Korrosionsprodukte entfernt werden, wird es erforderlich sein, andere Reinigungsverfahren anzuwenden. Es gibt drei Arten von Reinigungsverfahren: a)
chemisches Reinigen;
b)
elektrolytisches Reinigen;
c)
kräftigere mechanische Behandlungen.
ANMERKUNG
Bei diesen Behandlungen wird auch etwas Grundmetall entfernt.
Unabhängig davon, welches Reinigungsverfahren angewendet wird, kann es erforderlich sein, die Reinigung zu wiederholen, um sicherzustellen, dass die Korrosionsprodukte vollständig entfernt sind. Die Entfernung aller Korrosionsprodukte ist durch Sichtprüfung nachzuweisen. Bei einer löchrigen Oberfläche kann es besonders hilfreich sein, ein Mikroskop mit geringer Auflösung (d. h. 7-fache bis 30-fache Vergrößerung) zu verwenden, weil sich Korrosionsprodukte in den Löchern ansammeln können. 2.1.3 Bei einem idealen Reinigungsverfahren sollten die Korrosionsprodukte entfernt werden, ohne das Grundmetall anzugreifen. Um den Erfolg zu überprüfen, können zwei Verfahren angewendet werden. Bei dem einen Verfahren wird ein Vergleichsprobekörper verwendet (2.1.3.1) und bei dem anderen Verfahren ist eine Anzahl von Reinigungszyklen auf dem korrodierten Probekörper erforderlich (2.1.3.2). 2.1.3.1 Unkorrodierte Vergleichsprobekörper, die den Probekörpern chemisch, metallurgisch und geometrisch vergleichbar sein sollten, sollten nach dem gleichen Verfahren, das bei den Probekörpern angewendet wird, gereinigt werden. Durch Wägen der Vergleichsprobekörper vor und nach dem Reinigen (empfohlen wird bis auf fünf Stellen zu wägen, z. B. sollte eine Probe von 70 g auf drei Stellen nach dem Komma gewogen werden) kann der Masseverlust, der durch das Reinigen entsteht, bestimmt werden. Der Masseverlust des Vergleichsprobekörpers spiegelt den Masseverlust des Probekörpers wider, der durch das Reinigungsverfahren verursacht wird.
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Die Reinigung der korrodierten Probekörper sollte mehrere Male wiederholt werden, nachdem das Entfernen der Korrosionsprodukte beendet wurde. Die Masse ist als Funktion der Anzahl gleicher Reinigungszyklen aufzutragen (siehe Bild 1). Der Punkt A repräsentiert die Masse der korrodierten Probekörper vor Beginn der Reinigung. In vielen Fällen werden zwei gerade Linien AB und BC erhalten. Die Linie AB beschreibt das Entfernen der Korrosionsprodukte und ist nicht immer sichtbar. Die Linie BC beschreibt das Entfernen des Substrats, nachdem die Korrosionsprodukte entfernt wurden. Der Punkt D, der 2.1.3.2
die Masse des reinen Metalls zum Zeitpunkt vor der Reinigung darstellt, wird durch Extrapolation der Linie BC zur Ordinatenachse erhalten. In einigen Fällen ist dieser Zusammenhang nicht linear, und dann ist die geeignetste Extrapolation durchzuführen. Wenn während einer Reinigung keine gleich lang dauernden Reinigungszyklen eingehalten werden, sollte die X-Achse in Zeiteinheiten angegeben werden.
Legende X Y
Anzahl der Reinigungszyklen oder Zeiteinheiten Masse Bild 1 — Masse von korrodierten Probekörpern nach wiederholten Reinigungszyklen
2.1.3.3 Die tatsächliche Masse des Probekörpers nach dem Entfernen der Korrosionsprodukte wird einen Wert zwischen den durch die Punkte B und D dargestellten Massen aufweisen, je nach Schutzgrad, der durch die Korrosionsprodukte während des Reinigungsverfahrens erzeugt wird. 2.1.4
Das bevorzugte Reinigungsverfahren wird das Reinigungsverfahren sein, das:
a)
ein effizientes Entfernen der Korrosionsprodukte bietet;
b)
zu einem geringen oder gar keinem Masseverlust führt, wenn es bei neuen unkorrodierten Probekörpern angewendet wird (siehe 2.1.3.1); und
c)
eine Massekurve in Abhängigkeit von der Anzahl der Reinigungszyklen oder Beizdauer ergibt, die nahezu horizontal ist, wenn letztere als Abszisse aufgetragen wird (siehe 2.1.3.2).
2.1.5 Bei der Anwendung von chemischen oder elektrolytischen Reinigungsverfahren müssen Lösungen verwendet werden, die aus destilliertem oder deionisiertem Wasser und Chemikalien von analytischem Reinheitsgrad frisch hergestellt wurden. 2.1.6 Nach dem Reinigen sollten die Probekörper mit Leitungswasser gründlich gespült werden; ein leichtes Bürsten wird helfen, die durch das Reinigungsverfahren entstandenen und an der Oberfläche haftenden Produkte zu entfernen. Abschließend müssen die Probekörper mit destilliertem oder deionisiertem Wasser abgespült werden. Anschließend müssen die Probekörper mit Ethanol gründlich abgespült werden und mit einem Heißluftföhn oder in einem Ofen getrocknet werden. Danach müssen die Probekörper vor dem Wägen in einem Exsikkator auf Raumtemperatur abkühlen.
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2.2
Chemische Reinigungsverfahren
Bei chemischen Reinigungsverfahren werden die Probekörper in eine chemische Lösung getaucht, die speziell für das Entfernen der Korrosionsprodukte vorgesehen ist, wobei das Grundmetall nur minimal aufgelöst wird. In Anhang A sind verschiedene Reinigungsverfahren angegeben (siehe Tabelle A.1). Um das Reinigen zu erleichtern, wird die Anwendung einer Behandlung im Ultraschallbad dringend empfohlen. 2.2.1
Häufig werden die Probeköper vor dem chemischen Reinigen leicht gebürstet, um schwach anhaftende größere Korrosionsprodukte zu entfernen. 2.2.2
Vor dem chemischen Reinigen sind die Probekörper nach 2.1.1 zu reinigen. Wenn die Probekörper zwischenzeitlich zum Wägen aus der Lösung entnommen werden, sind sie gegebenenfalls zu bürsten, um das Entfernen von stark anhaftenden Korrosionsprodukten zu erleichtern. 2.2.3
2.3
Elektrolytische Reinigungsverfahren
Zum Entfernen von Korrosionsprodukten können auch elektrolytische Reinigungsverfahren angewendet werden. In Anhang A sind verschiedene elektrolytische Reinigungsverfahren für Korrosionsprobekörper aufgelistet (siehe Tabelle A.2). Um das Reinigen zu erleichtern, wird die Anwendung einer Behandlung in einem Ultraschallbad dringend empfohlen. Vor dem elektrolytischen Reinigen sollten die Probekörper leicht gebürstet werden, um schwach anhaftende größere Korrosionsprodukte zu entfernen. Die Probekörper sollten auch nach dem elektrolytischen Reinigen gebürstet werden, um losen Schlick oder Ablagerungen zu entfernen. Dies wird helfen, die Wiederablagerung von Metall aus reduzierbaren Korrosionsprodukten zu minimieren, was den Masseverlust verringern würde.
2.4
Mechanische Reinigungsverfahren
Mechanische Reinigungsverfahren können Abkratzen, Scheuern, Bürsten, Ultraschallverfahren, mechanisches oder abrasives Reinigen (Sandstrahlen, Wasserstrahlen usw.) umfassen. Diese Verfahren werden häufig angewendet, um stark verkrustete Korrosionsprodukte zu entfernen. Zum Entfernen von Korrosionsprodukten kann auch Scheuern mit einer Borstenbürste und einer Suspension aus einem milden Schleifmittel und destilliertem Wasser angewendet werden. Kräftiges mechanisches Reinigen wird dazu führen, dass etwas Grundmetall entfernt wird; daher sollte mit Vorsicht vorgegangen werden. Diese Verfahren sollten nur dann angewendet werden, wenn die Korrosionsprodukte nicht durch ein anderes Reinigungsverfahren adäquat entfernt werden können. Wie bei den anderen Verfahren wird eine Korrektur um den Metallverlust aufgrund des Reinigungsverfahrens empfohlen. Die bei der Reinigung aufgebrachten mechanischen Kräfte müssen so konstant wie möglich gehalten werden.
3
Prüfbericht
Der Prüfbericht muss folgende Angaben enthalten: a)
eine Verweisung auf diese Internationale Norm;
b)
das zum Entfernen der Korrosionsprodukte angewendete Reinigungsverfahren;
c)
bei chemischen Reinigungsverfahren: die Zusammensetzung und Konzentration der verwendeten Chemikalien oder Kennzeichnung nach Tabelle A.1, Temperatur der Lösung und Dauer der Reinigungszyklen oder Anzahl der gleich lang dauernden Reinigungszyklen;
d)
bei elektrolytischen Reinigungsverfahren: die Zusammensetzung und Konzentration der verwendeten Chemikalien oder Kennzeichnung nach Tabelle A.2, Temperatur der Lösung, Anodenmaterial und Stromdichte sowie Dauer der Reinigung;
e)
bei mechanischen Reinigungsverfahren: das speziell angewendete mechanische Reinigungsverfahren (Scheuern mit einer Borstenbürste, einem Holzschaber usw.), verwendetes Schleifmittel und Dauer der Reinigung;
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f)
wenn mehrere Reinigungsverfahren angewendet werden, die entsprechenden Einzelheiten jedes Verfahrens und die Reihenfolge, in der sie angewendet werden;
g)
die Ergebnisse der Reinigung von Vergleichsprobekörpern (siehe 2.1.3.1) oder die Ergebnisse wiederholter Reinigungszyklen (siehe 2.1.3.2), um den Masseverlust durch das Entfernen von Grundmetall beim Reinigen zu beurteilen;
h)
den Masseverlust aufgrund von Korrosion (siehe 2.1.3.3).
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Anhang A
(informativ) Chemische und elektrolytische Reinigungsverfahren zum Entfernen von Korrosionsprodukten
A.1 Allgemeines Bei der Erarbeitung dieser Internationalen Norm wurden zahlreiche Quellen zurate gezogen, um chemische und elektrolytische Reinigungsverfahren zu identifizieren. In diesem Anhang sind die Ergebnisse dieser Recherche zusammengefasst. Bevor diese Reinigungsverfahren vom Anwender übernommen werden, sollte der Anwender Vergleichsprobekörper untersuchen, um die Effizienz des gewählten Reinigungsverfahrens sicherzustellen.
A.2 Reinigungsverfahren In den Tabellen A.1 und A.2 sind verschiedene chemische und elektrolytische Reinigungsverfahren zum Entfernen von Korrosionsprodukten zusammengefasst. Die spezifische Auswahl eines Reinigungsverfahrens für einen gegebenen Werkstoff hängt von vielen Faktoren ab, einschließlich vorangegangener Erfahrungen. Wenn mehr als ein chemisches oder elektrolytisches Reinigungsverfahren für ein Metall angegeben ist, sind diese im Allgemeinen in der bevorzugten Reihenfolge aufgeführt. Diese Internationale Norm sollte als Anleitung für die korrekte Anwendung der in den Tabellen A.1 und A.2 angegebenen Reinigungsverfahren verwendet werden. Für alle aufgeführten Reinigungsverfahren wird empfohlen, dass die Oberflächen während der Reinigung vertikal bleiben sollten. Dadurch wird die Gefahr verringert, dass Gase, die sich während der Reinigung bilden, zurückgehalten werden. Die angegebenen Behandlungszeiten stellen Empfehlungen dar, die für Untersuchungen des Masseverlustes im Zusammenhang mit Bild 1 geeignet sind. Wenn das Reinigungsverfahren für andere Zwecke angewendet wird (z. B. Reinigen von Bruchflächen für mikroskopische Untersuchungen), kann die Beizdauer jedoch länger sein. WARNUNG — Beim Arbeiten mit gefährlichen Stoffen (z. B. Cyanid, Chromtrioxid, Zinkstaub) müssen sämtliche Sicherheitsvorkehrungen eingehalten werden.
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Tabelle A.1 — Chemische Reinigungsverfahren zum Entfernen von Korrosionsprodukten Kennzeichnung
C.1.1
Werkstoff
Aluminium und Aluminiumlegierungen
C.1.2a
C.2.1
Kupfer und Kupferlegierungen
C.2.2
Gesamtdauer
Temperatur
Salpetersäure (HNO3, ! 1,42 g/ml)
1 min bis 5 min
20 "C bis 25 "C
Um Reaktionen zu verhindern, die zu übermäßigem Entfernen des Grundmetalls führen, sind Fremdablagerungen und größere Korrosionsprodukte zu entfernen.
50 ml Phosphorsäure (H3PO4, ! 1,69 g/ml) 20 g Chromtrioxid (CrO 3) Destilliertes Wasser zum Auffüllen auf 1 000 ml
5 min bis 10 min
80 "C
Wenn ein Belag aus Korrosionsprodukten bestehen bleibt, ist anschließend das Reinigungsverfahren mit der Salpetersäure nach C.1.1 anzuwenden.
50 g Amidosulfonsäure (Sulfaminsäure) Destilliertes Wasser zum Auffüllen auf 1 000 ml
5 min bis 10 min
20 "C bis 25 "C
500 ml Salzsäure (HCl, g/ml) Destilliertes Wasser zum Auffüllen auf 1 000 ml
5 min bis 10 min
20 "C bis 25 °C
Entlüften der Lösung mit reinem Stickstoff wird das Ablösen des Grundmetalls minimieren.
54 ml Schwefelsäure (H2SO4, ! 1,84 g/ml) Destilliertes Wasser zum Auffüllen auf 1 000 ml
1 min bis 10 min
20 "C bis 25 "C
Die Lösung ist mit Stickstoff zu entlüften.
Chemische Produkte
! 1,19
C.2.3
C.3.1
C.3.2a
Eisen und Stahl
Zum Entfernen von Korrosionsprodukten wird Bürsten der Probekörper mit anschließendem Wiedereintauchen für 3 s bis 4 s empfohlen.
500 ml Salzsäure (HCl, g/ml) 3,5 g Hexamethylentetramin Destilliertes Wasser zum Auffüllen auf 1 000 ml
10 min
20 "C bis 25 "C
Unter bestimmten Umständen kann es erforderlich sein, die Anzahl der Beizintervalle zu erhöhen oder die Beizdauer zu verlängern.
1 000 ml Salzsäure (HCl, g/ml) 20 g Antimontrioxid (Sb2O3)
1 min bis 25 min
20 "C bis 25 "C
Die Lösung sollte kräftig gerührt werden oder die Probekörper sollten gebürstet werden. Unter bestimmten Umständen kann es erforderlich sein, die Anzahl der Beizintervalle zu erhöhen oder die Beizdauer zu verlängern.
1 min bis 5 min
20 "C bis 25 "C
Die Lösung sollte kräftig gerührt werden oder die Probekörper sollten gebürstet werden. Unter bestimmten Umständen kann es erforderlich sein, die Anzahl der Beizintervalle zu erhöhen oder die Beizdauer zu verlängern.
! 1,19
! 1,19
50 g Zinn(II)-chlorid (SnCl2)
C.3.3
Bemerkungen
500 ml Salzsäure (HCl, g/ml) 5 g 1,3-Di-n-Butyl-2Thioharnstoff Destilliertes Wasser zum Auffüllen auf 1 000 ml ! 1,19
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Tabelle A.1 — (fortgesetzt) Kennzeichnung
Werkstoff
Chemische Produkte
Gesamtdauer
Bemerkungen
C.4.1
Blei und Blei- 1 500 g Ammoniumacetat legierungen (CH3COONH4) Destilliertes Wasser zum Auffüllen auf 1 000 ml (gesättigte Lösung)
5 min
20 C bis 25 C
C.5.1a
Magnesium und Mganesiumlegierungen
200 g Chromtrioxid (CrO 3) 10 g Silbernitrat (AgNO3) 20 g Bariumnitrat [Ba(NO3)2] Destilliertes Wasser zum Auffüllen auf 1 000 ml
1 min
20 C bis 25 C
C.6.1
Nickel und Nickellegierungen
150 ml Salzsäure (HCl, ! " 1,19 g/ml) Destilliertes Wasser zum Auffüllen auf 1 000 ml
1 min bis 3 min
20 C bis 25 C
C.6.2
100 ml Schwefelsäure (H2SO4, ! " 1,84 g/ml) Destilliertes Wasser zum Auffüllen auf 1 000 ml
1 min bis 3 min
20 C bis 25 C
C.7.1
Nichtrostende 100 ml Salpetersäure Stähle (HNO3, ! " 1,42 g/ml) Destilliertes Wasser zum Auffüllen auf 1 000 ml
20 min
60 C
Möglicherweise ungeeignet für sehr niedrig legierte nichtrostende Stähle, z. B. Stahl mit 13 % Cr, aufgrund von Masseverlust des Grundmetalls.
C.7.2
200 ml Salpetersäure (HNO3, ! " 1,42 g/ml) Destilliertes Wasser zum Auffüllen auf 1 000 ml
60 min
20 C bis 25 C
Bei Raumtemperatur beginnen. Erforderlichenfalls auf 60 C erwärmen. Für die meisten nichtrostenden Stähle geeignet.
500 ml Salzsäure (HCl,
20 s bis 30 s
20 C bis 25 C
Für die meisten nichtrostenden Stähle geeignet, ergibt allerdings einen stärkeren Masseverlust des Grundmetalls als Kennzeichnung C.7.2. Der Masseverlust ist jedoch immer noch moderat.
120 min
20 C bis 25 C
Bei Raumtemperatur beginnen. Erforderlichenfalls auf 40 C erwärmen. Bei Stahl der Sorte 1.4462, der dieser Lösung 10 h bei Raumtemperatur ausgesetzt war, wurde kein Masseverlust gemessen. Möglicherweise ungeeignet für sehr niedrig legierte nichtrostende Stähle, z. B. Stahl mit 13 % Cr, aufgrund von Masseverlust des Grundmetalls.
C.7.3
! " 1,19 g/ml)
5 g 1,3-Di-n-Butyl-2Thioharnstoff Destilliertes Wasser zum Auffüllen auf 1 000 ml
C.7.4
10
Temperatur
100 g Oxalsäure 900 ml destillierte s Wasser
Das Silbersalz wird hinzugegeben, um Chlorid auszufällen. Das Bariumsalz wird hinzugegeben, um Sulfat auszufällen.
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Tabelle A.1 — (fortgesetzt) Kennzeichnung
Werkstoff
Chemische Produkte
Gesamtdauer
Temperatur
Bemerkungen
Bei Stahl der Sorte 1.4462, der dieser Lösung 1 h bei 40 C ausgesetzt war, wurde kein Masseverlust gemessen. Möglicherweise ungeeignet für sehr niedrig legierte nichtrostende Stähle, z. B. Stahl mit 13 % Cr, aufgrund von Masseverlust des Grundmetalls.
C.7.5
100 g Oxalsäure 900 ml destilliertes Wasser
60 min
40 C
C.7.6
500 ml Phosphorsäure (H3PO4, ! " 1,70 g/ml) Destilliertes Wasser zum Auffüllen auf 1 000 ml
60 min
20 C bis 25 C
C.7.7
150 g Diammoniumcitrat [(NH4)2HC6H5O7] Destilliertes Wasser zum Auffüllen auf 1 000 ml
10 min bis 60 min
70 C
C.7.8b
100 ml Salpetersäure (HNO3, ! " 1,42 g/ml) 20 ml Flusssäure [HF, ! " 1,155 g/ml (47 % HF bis 53 % HF)] Destilliertes Wasser zum Auffüllen auf 1 000 ml
1 min bis 20 min
20 C bis 25 C
C.7.9
100 g Zitronensäure
5 min
60 C
10 min
Sieden
10 min
20 C
1 min bis 10 min
20 C bis 25 C
Möglicherweise ungeeignet für sehr niedrig legierte nichtrostende Stähle, z. B. Stahl mit 13 % Cr, aufgrund von Masseverlust des Grundmetalls.
Diese Lösung kann einen Einfluss auf die Masse des Grundmetalls haben, besonders bei niedriglegierten nichtrostenden Stählen. Es sind Geräte aus Kunststoff zu verwenden, weil Glasgeräte in Flusssäurelösungen korrodieren.
(C6H8O7) 50 ml Schwefelsäure (H2SO4, ! " 1,84 g/ml) 2 g Inhibitor (Di-Ortho-TolylThioharnstoff oder Chinolinethyliodid oder # -Naphtolquinolin) Destilliertes Wasser zum Auffüllen auf 1 000 ml C.8.1
Zinn und Zinnlegierungen
150 g TrinatriumphosphatDodecahydrat (Na3PO4$12H2O) Destilliertes Wasser zum Auffüllen auf 1 000 ml
C.8.2
C.9.1
50 ml Salzsäure (HCl, ! " 1,19 g/ml) Destilliertes Wasser zum Auffüllen auf 1 000 ml Zink und Zinklegierungen
250 g Glycin (NH2CH2COOH) Destilliertes Wasser zum Auffüllen auf 1 000 ml (gesättigte Lösung)
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Tabelle A.1 — (fortgesetzt) Kennzeichnung
Werkstoff
Chemische Produkte
C.9.2
100 g Ammoniumchlorid (NH4Cl) Destilliertes Wasser zum Auffüllen auf 1 000 ml
C.9.3a
200 g Chromtrioxid (CrO 3) Destilliertes Wasser zum Auffüllen auf 1 000 ml
C.9.4
100 g Ammoniumacetat (CH3COONH4) Destilliertes Wasser zum Auffüllen auf 1 000 ml
Gesamtdauer
Temperatur
2 min bis 5 min
70 C
1 min
80 C
2 min bis 5 min
70 C
Bemerkungen
Bei chloridkontaminierten Probekörpern sollten 10 g Silbernitrat (AgNO3) auf 1 000 ml Lösung hinzugefügt werden, um einen Salzsäureangriff auf das Grundmetall zu verhindern.
a
Die Beizlösung hat negative Einwirkungen auf die Umwelt und sollte mit Vorsicht gehandhabt werden.
b
WARNUNG — Mit Flusssäure (HF) muss vorsichtig umgegangen werden, da diese Säure schwere Schäden verursacht, wenn sie mit Haut oder Augen in Kontakt kommt. Die Sicherheitsdatenblätter müssen gelesen werden.
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Tabelle A.2 — Elektrolytische Reinigungsverfahren zum Entfernen von Korrosionsprodukten Kennzeichnung
E.1.1
Werkstoff
Chemische Produkte
Eisen, Gusseisen, Stahl
75 g Natronlauge (NaOH) 25 g Natriumsulfat (Na2SO4) 75 g Natriumcarbonat (Na2CO3) Destilliertes Wasser zum Auffüllen auf 1 000 ml
Gesamtdauer
Temperatur
Bemerkungen
20 min bis 30 min
20 C bis 25 C
Kathodische Polarisation bei einer Stromdichte von 100 A/m2 bis 200 A/m2. Die Anode muss aus Kohlenstoff, Platin oder nichtrostendem Stahl bestehen.
E.1.2
28 ml Schwefelsäure (H2SO4, ! " 1,84 g/ml) 0,5 Inhibitor (Di-Ortho-TolylThioharnstoff oder Chinolinethyliodid oder # -Naphtolquinolin) Destilliertes Wasser zum Auffüllen auf 1 000 ml
3 min
75 C
Kathodische Polarisation bei einer Stromdichte von 2 000 A/m2. Die Anode muss aus Kohlenstoff, Platin oder Blei bestehen.
E.1.3
100 g Diammoniumcitrat [(NH4)2HC6H5O7] Destilliertes Wasser zum Auffüllen auf 1 000 ml
5 min
20 C bis 25 C
Kathodische Polarisation bei einer Stromdichte von 100 A/m2. Die Anode muss aus Kohlenstoff oder Platin bestehen.
3 min
75 C
Kathodische Polarisation bei einer Stromdichte von 2 000 A/m2. Die Anode muss aus Kohlenstoff, Platin oder Blei bestehen.
1 min bis 3 min
20 C bis 25 C
Kathodische Polarisation bei einer Stromdichte von 100 A/m2. Die Anode muss aus Kohlenstoff oder Platin bestehen.
5 min
70 C
Kathodische Polarisation bei einer Stromdichte von 110 A/m2. Der Probekörper muss vor dem Eintauchen aufgeladen sein. Die Anode muss aus Kohlenstoff, Platin oder nichtrostendem Stahl bestehen.
1 min bis 2 min
20 C bis 25 C
Kathodische Polarisation bei einer Stromdichte von 100 A/m2. Der Probekörper muss vor dem Eintauchen aufgeladen sein. Die Anode muss aus Kohlenstoff, Platin oder nichtrostendem Stahl bestehen.
E.2.1
Blei und Blei- 28 ml Schwefelsäure legierungen (H2SO4, ! " 1,84 g/ml) 0,5 Inhibitor (Di-Ortho-TolylThioharnstoff oder Chinolinethyliodid oder # -Naphtolquinolin) Destilliertes Wasser zum Auffüllen auf 1 000 ml
E.3.1
Kupfer und Kupferlegierungen
E.4.1
Zink und Cadmium
7,5 g Kaliumchlorid (KCl) Destilliertes Wasser zum Auffüllen auf 1 000 ml
50 g Natriumhydrogenphosphat (Na2HPO4) Destilliertes Wasser zum Auffüllen auf 1 000 ml
E.4.2
100 g Natronlauge (NaOH) Destilliertes Wasser zum Auffüllen auf 1 000 ml
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