Tecnología de Virutaje
ÁREA: Torno TEMA: Informe de la práctica realizada en el área de Torno
1. OBJETIVO GENERAL:
Conocer las operaciones que se pueden realizar mediante las máquinasherramientas para llegar a ejecutar adecuadamente la hoja de procesos en la construcción de los elementos mecánicos.
2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS: Comprender el funcionamiento correcto del torno así como sus operaciones básicas. Adquirir cierta habilidad en el manejo de las herramientas con respecto al correcto uso del torno (colocación de la torre, ángulo del porta herramientas, etc.) y también dentro del área de afilado de la cuchilla. Aprender a llenar en forma adecuada la hoja de procesos que se encuentra en la guía de prácticas de máquinas y herramientas. Elaborar un plan de mantenimiento para las máquinas-herramientas del área de torno. 3. MARCO TEÓRICO:
3.1 ANTECEDENTES
El torno El torno es una máquina herramienta de movimiento de corte rotativo que hace girar a la pieza alrededor de su propio eje. Este movimiento de corte hace que el torno produzca piezas de revolución. Es decir que la sección de cualquier pieza obtenida por torneado es circular. El movimiento de avance en el torneado se halla dado por la herramienta de corte llamada útil, cuchilla de tornear o buril de torno. El útil de tornear se gradúa a la profundidad o espesor de viruta que se desee, realizando el movimiento de profundidad de corte o de ajuste. Las piezas torneadas pueden tener diversas tolerancias dimensionales, geométricas y rugosidades. Principio de Funcionamiento
Su principio de funcionamiento de estas máquinas-herramienta es operar haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal mientras una o varias herramientas de corte que van montadas sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z (sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea) son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Los tornos cuentan con un sistema de poleas y engranes que se encargan de transmitir el movimiento y la potencia que ejerce el motor. Además de que los engranes que están localizados en la caja Norton ayudan a que esta efectué el cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar. Esta caja puede constar de varios trenes desplazables de engranajes o bien uno basculante y un cono de engranajes, y conecta el movimiento del cabezal del torno con el carro portaherramientas que lleva incorporado un husillo de rosca cuadrada. 3.2 TIPOS DE TORNO Actualmente se utilizan en la industria del mecanizado varios tipos de tornos, cuya aplicación depende de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la envergadura de las piezas. Torno paralelo
Caja de velocidades y avances de un torno paralelo.
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas herramientas más importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de
aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales. Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores, revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas.
Torno copiador Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce una réplica igual a la guía. Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente. Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás tornos, solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y un sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas mediante abundante aceite de corte.
Torno Copiador
Torno revólver El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrilando, roscando o
escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior. El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. También se pueden mecanizar piezas de forma individual, fijándolas a un plato de garras de accionamiento hidráulico.
Torno Revólver
Torno automático Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico. Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:
Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas que requieran grandes series de producción.
Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posición, el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea.
Torno Automático
Un tipo de torno automático es el conocido como "cabezal móvil" o "tipo suizo" (Swiss type), en los que el desplazamiento axial viene dado por el cabezal del torno. Es capaz de mecanizar piezas de gran longitud en comparación a su diámetro. El rango de diámetros de un torno de cabezal móvil llega actualmente a los 38 milímetros de diámetro de barra, aunque suelen ser máquinas de diámetros menores. Este tipo de tornos pueden funcionar con levas o CNC y son capaces de trabajar con tolerancias muy estrechas. Torno vertical
Torno vertical. El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal. Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el único punto de sujeción de las piezas es el plato horizontal sobre el cual van apoyadas. La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o polipastos.
Torno CNC
Torno CNC. El torno CNC es un torno dirigido por control numérico por computadora. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada por un ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina que resulta rentable para el mecanizado de grandes series de piezas sencillas, sobre todo piezas de revolución, y permite mecanizar con precisión superficies curvas coordinando los movimientos axial y radial para el avance de la herramienta. La velocidad de giro de cabezal porta piezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza están programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al operario de la máquina. Otros tipos de tornos:
Torno al aire o torno frontal: el destinado a la mecanización de grandes piezas de pequeño espesor y gran diámetro (ruedas de ferrocarril etc.); las guías son perpendiculares al eje del cabezal.
Torno de alfarero: maquina simple consistente en dos platos circulares, el inferior de mayor tamaño y peso, unidos entre si por un eje vertical y que giran en el impulso que le procura el pie de artesano; sobre el plato superior se trabaja la pieza de alfarería.
Torno de decolletaje: aquel automático o semiautomático concebido para realizar pequeñas piezas a partir de tubo o barra de materiales o aleaciones de fácil maquinabilidad, en grandes series, y con alimentación a través del agujero central del cabezal.
Torno de grúa: mecanismo elevador anejo a una grúa. Torno de perforación: torno de gran potencia utilizado para izar el trépano desde el fondo de un pozo, pudiéndolo hacer con una gran rapidez.
Torno de repujar: tipo rudimentario de torno, empleado en el repujado de metales, en el que la pieza que se desea trabajar está dispuesta verticalmente sobre el canto de un mandril unido al husillo y que gira horizontalmente solidario con este.
Torno de repulsar: el que se usa para realizar piezas de revolución a partir de chapas de material maleable que se prestan a ser aplacadas por deformación sobre el molde que gira impulsado por el cabezal.
Torno de segar: máquinas herramienta en el que las piezas son torneadas y cortadas de una barra.
Torno elevador: torno móvil de una grúa puente, que va montado sobre un carro y puede ser desplazado sobre carriles. 3.3 OPERACIONES PRINCIPALES DE TORNEADO:
Las principales operaciones del torneado son el cilindrado, el refrentado y el torneado de forma. Estas operaciones pueden ser tanto exteriores como interiores. En el torneado de forma se hallan el roscado, el tornado cónico, el ranurado, etc. El cilindrado es la operación de obtener superficies cilíndricas en la pieza, al girar ésta sobre su eje de revolución, mientras el útil de herramienta desaloja material en un desplazamiento paralelo al eje de revolución.
Cilindrado en torno El refrentado es la operación de generar superficies planas y perpendiculares al eje de revolución de la pieza. El útil avanza perpendicular al eje de rotación.
Refrentado en torno El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación
produce un incremento del diámetro de partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano, que generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que tendrían en caso de que tuviesen la superficie lisa.
Eje moleteado. El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de diferente paso y dibujo. Troceado Es la operación de separación de un trozo de material utilizando un útil de cortar que avanza perpendicular al eje de rotación.
Troceado en Torno Puntos de centrado, son operaciones realizadas con las “brocas de centros”, luego de refrentar la superficie que requiere del punto de centro. Estos puntos de centrado permiten apoyar las piezas en el punto del contrapunto.
Punto Fijo Giratorio, Punto de Puntas Largas y Punto de Punta Intercambiable
Taladrado en el torno, son operaciones de taladrado en las que las brocas se colocan en un mandril apropiado y montado en el contrapunto.
Taladrado en torno Roscado es la operación de tallar ranuras helicoidales en las piezas de revolución. Las helicoides pueden ser exteriores o interiores. Para tallar las roscas es necesario sincronizar el movimiento de corte rotativo de la pieza y el movimiento de avance paralelo del útil de roscar al eje de rotación de la pieza.
Roscado en Torno
Rimado es la operación de obtener alojamientos rectificados en el torno. El rimado se hace luego de haber taladrado convenientemente el agujero.
Rimado en torno Torneado cónico es la operación de obtener conos de revolución en las piezas. Existen tres métodos de torneado cónico:
Torneado cónico 1. Torneado cónico con rotación de la torreta porta herramienta y avance de la herramienta en la dirección de este desplazamiento angular. Se utilizan para pequeñas longitudes de la directriz y para valores angulares altos del cono. 2. Torneado cónico con desplazamiento del contrapunto. Se utilizan para grandes longitudes de la generatriz y pequeño valor del ángulo de conicidad. 3. Torneado con la “barra coliza”, es la utilización de un mecanismo guía que fijado convenientemente en la estructura de la bancada, hace que el útil de tornear siga una trayectoria inclinada (no paralela) al eje de revolución de la máquina, permitiendo obtener las superficies cónicas deseadas. Se aplica apara longitudes de generatriz y ángulos de conicidad intermedios.
3.4 HERRAMIENTAS UTILIZADAS:
3.4.1 HERRAMIENTAS DE CORTE 3.4.1.1 TIPOS
Aceros Rápidos (HS"). Se denomina acero rápido a la aleación hierro-carbono con un contenido de carbono de entre 0.7 y 0.9 % a la cual se le agrega un elevado porcentaje de tungsteno (13 a 19'%), cromo (3.5 a 4.5 %), y de vanadio (0.8 a 3.2 %). Las herramientas construidas con estos aceros pueden trabajar con velocidades de corte de 60 m/min. A 100 m/min. (Variando esto con respecto a la velocidad de avance y la profundidad de corte), sin perder el filo de corte hasta, la temperatura de 600° C y conservando una dureza Rockwell de 62 a 64. Aceros Extra-Rápidos (HSS). Estos aceros están caracterizados por una notable resistencia al desgaste" del filo de corte aún a temperaturas superiores a los 600° C por lo que las herramientas fabricadas con este material pueden emplearse cuando las velocidades de corte requeridas son mayores a las empleadas para trabajar con herramientas de acero rápido. Carburos Metálicos o Metales Duros (HM). También conocidos como METAL DURO (Hard Metal - HM), se desarrolló hacia 1920, con base en los carburos de tántalo (TaC), carburo de titanio ( TiC) y carburo de wolframio (WC), los cuales eran unidos por medio del Co y el Ni, previamente molidos (polvos metalúrgicos), la cohesión se obtiene por el proceso de sinterizado o fritado (proceso de calentar y aplicar grandes presiones hasta el punto de fusión de los componentes, en hornos eléctricos). 3.4.2 CUCHILLA DE ACERO RÁPIDO Instrumento que por su forma especial y por su modo de empleo, modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo hasta conseguir el objeto deseado. En este caso se utilizo una cuchilla de Acero Extra Rápido HSS de 5/16’’.
Tipos de cuchillas:
Set de cuchillas para torno (Para: 1) Cilindrar, 2) Ranurar, 3) Roscar, 4) Refrentar y para 5) Tranzar)
Cuchillas de desbastar: tratan de arrancar la mayor cantidad posible de material en el menor tiempo posible, aprovechando al máximo tanto la capacidad de corte de la herramienta como la capacidad del torno. Las cuchillas, por tanto, han de ser robustas. Pueden ser curvas y rectas, tanto a la derecha como a izquierda. Cuchillas de corte lateral: se utilizan para refrentar y labrar ángulos muy marcados. Deben trabajar de dentro hacia fuera, ya que el corte secundario no es adecuado para el arranque de viruta. Cuchillas de trocear: sirven tanto para hacer ranuras o gargantas, como parea cortar en el torno. Para evitar que la cuchilla roce con la pieza, aquella se estrecha en su cabeza de delante hacia atrás y de arriba abajo. Cuchillas de forma: numerosos trabajos de torno exigen un perfil determinado. Se realizan con barritas o planchuelas de acero rápido bien recocido, acabando con limas de matricero. Cuchillas de roscar: pueden considerarse como cuchillas de forma. Su corte varía de acuerdo con el perfil de la rosca que se ha de tallar.
3.4.3 GALGAS O CALIBRES FIJOS
Calibre fijo Se llama galga o calibre fijo a los elementos que se utilizan en el mecanizado de piezas para la verificación de las cotas con tolerancias estrechas cuando se trata de la verificación de piezas en serie.
3.4.4 CALIBRADOR PIE DE REY O VERNIER Es un instrumento altamente utilizado para medir dimensiones de objetos relativamente pequeños, desde centímetros hasta fracciones de milímetros (1/10 de milímetro, 1/20 de milímetro, 1/50 de milímetro). En la escala de las pulgadas tiene divisiones equivalentes a 1/16 de pulgada, y, en su nonio, de 1/128 de pulgada.
Calibrador Vernier
3.4.5 MOLETA DE TORNO
Moleta de torno Esta es utilizada en el moleteado de piezas que se tengan que manipular a mano para evitar el resbalamiento que tuviesen en caso de ser lisa. El moleteado se realiza en los tornos con las moletas de diferentes pasos y dibujos. Para que el moleteado quede exacto se debe llevarlo primero al cabezal del torno para que quede paralelo.
3.4.6 CALIBRES PARA ROSCAS (Cuenta hilos)
Calibres para roscas Los calibres para roscas pueden ser del tipo de anillo para controlar roscas exteriores o de también para comprobar roscas internas. Lo que comprueba es el diámetro externo, el diámetro medio o primitivo y el diámetro del fondo del filete. Para el control total del filete de un tornillo éste puede ser seguido por el calibre de herradura diferencial a rodillos para filetes de roscas. Como todos los calibres diferenciales, se controla con el sistema “pasa no pasa”. La parte “pasa” está constituida por dos rodillos roscados por los que debe pasar fácilmente la rosca a examen. La parte “no pasa” está constituida por dos rodillos situados más adentro y la rosca a examen no debe pasar los rodillos. Con este instrumento se controlan el diámetro medio, el paso y la regularidad del triángulo generador de la rosca.
3.4.7 BROCAS PARA METALES Sirven para taladrar metal y algunos otros materiales. Están hechas de acero rápido (HSS), aunque la calidad varía según la aleación y según el método y calidad de fabricación Calidades de Brocas HSS Laminada: Es la más económica de las brocas de metal. Es de uso general en metales y plástico en los que no se requiera precisión. No es de gran duración. HSS Rectificada: Es una broca de mayor precisión, indicada para todo tipo de metales incluyendo fundición, aluminio, cobre, latón, plásticos, etc. Tiene gran duración.
HSS Titanio Rectificada: Están recubiertas de una aleación de titanio que permite taladrar metales con la máxima precisión, incluyendo materiales difíciles como el acero inoxidable. Se puede aumentar la velocidad de corte y son de extraordinaria duración. HSS Cobalto Rectificada: Brocas de máxima calidad, y son recomendadas para taladrar metales de todo tipo incluyendo los muy duros y los aceros inoxidables. Tienen una especial resistencia a la temperatura, de forma que se pueden utilizar sin refrigerante.
Especificación dimensiones de Brocas
3.5 AFILADO DE LAS HERRAMIENTAS: La herramienta o cuchilla es el elemento activo del proceso de tornear, es el util de arrancar el material de la pieza desprendiendo en forma de virutas, por lo tanto, el material de la cuchilla debe ser mas duro que el material a tornear por lo tanto el afilado correcto de las cuchillas o buriles de corte es uno de los factores más importantes que se debe considerar para mecanizar los metales en las máquinas. La cuchilla de corte debe estar correctamente afilada, de acuerdo con el tipo particular de metal que va a ser torneado y debe tener un filo adecuado para cortar exacta y eficientemente.
Partes de la cuchilla elemental de torno El ángulo de 30° en los extremos de la barra, para las cuchillas de corte, sirve como guía para dar el ángulo de incidencia o de despejo frontal a la herramienta al ser colocada en el portaherramientas, se adapta al portaherramientas con un ángulo de 20°, aproximadamente, dejando una incidencia frontal de 10°, con el que se utiliza para trabajos generales. En casi todas las herramientas de corte existen de manera definida: superficies, ángulos y filos. Las superficies de los útiles de las herramientas son:
Superficie de ataque.- Parte por la que la viruta sale de la herramienta.
Superficie de incidencia.- Es la cara del útil que se dirige en contra de la superficie de corte de la pieza.
Ángulos de las herramientas de corte:
Especificación de ángulos - Ángulo de incidencia (alfa).- Es el que se forma con la tangente de la pieza y la superficie de incidencia del útil. Sirve para disminuir la fricción entre la pieza y la herramienta. - Ángulo de filo (beta).- Es el que se forma con las superficies de incidencia y de ataque del útil. Establece que tan punzante es la herramienta, y al mismo tiempo que tan débil es. - Ángulo de ataque (gamma).- Es el ángulo que se forma entre la línea radial de la pieza y la superficie de ataque del útil. Sirve para el desalojo de la viruta, por lo que también disminuye la ficción de ésta con la herramienta. - Ángulo de corte (delta).- Es el formado por la tangente de la pieza y la superficie de ataque del útil. Define el ángulo de la fuerza resultante que actúa sobre el buril. - Ángulo de punta (epsilon).- Se forma en la punta del útil por lo regular por el filo primario y el secundario. Permite definir el ancho de la viruta obtenida. - Ángulo de posición (xi).- Se obtiene por el filo principal de la herramienta y el eje de simetría de la pieza. Aumenta o disminuye la acción del filo principal de la herramienta. - Ángulo de posición (lambda).- Es el que se forma con el eje de la herramienta y la radial de la pieza. Permite dar inclinación al a herramienta con respecto a la pieza. La suma de los ángulos alfa, beta y gamma siempre es igual a 90º.
3. Los filos de la herramienta son: Filo Principal.- Es el que se encuentra en contacto con la superficie desbastada y trabajada. Filo Secundario.- Por lo regular se encuentra junto al filo primario y se utiliza para evitar la fricción de la herramienta con la pieza.
3.6 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LAS MÀQUINAS USADAS Debe elaborarse un programa específico de mantenimiento para cada pieza del equipo dentro del torno en general en las instalaciones del Laboratorio de Virutaje de la EPN, pero como muestra, se presentará el siguiente programa que consta de una lista completa de las tareas de mantenimiento que se podría realizar en el equipo, ubicación, número de referencia del programa, lista detallada de las tareas que se podrían llevar a cabo (inspecciones, mantenimiento preventivo, reemplazos), frecuencia de cada tarea, herramientas especiales que se necesitarían, materiales necesarios y detalles acerca de cualquier arreglo de mantenimiento. Mantenimiento preventivo Consiste en una revisión o inspección del funcionamiento del equipo para la localización y reparación de posibles daños sufridos durante el tiempo de uso. Para esto se lleva un registro para cada equipo que debe ser diligenciado por el encargado de mantenimiento, el cual debe reportar el mantenimiento realizado. ¿Para qué se realiza el mantenimiento preventivo? Este tipo de mantenimiento supone que las piezas se desgastan y sufren daños, para lo cual se lleva a cabo una verificación detallada y así identificar los posibles reemplazos de estas piezas. Para el correcto desempeño del programa de mantenimiento es necesario documentar el programa. De la misma forma, los documentos que lo componen son: las fichas técnicas de máquinas y la hoja de vida de los equipos. (Catering, 2007). Fichas técnicas
Son documentos básicos y fundamentales que resumen las características originales de cada equipo, datos operativos, componentes, y contiene la siguiente información: tipo de máquina, datos específicos físicos (modelo, tipo, dimensiones, peso) y tecnológicos (parámetros operativos). Hoja de vida Describe las acciones de mantenimiento preventivo aplicadas a cada equipo. Pasos para la generación e implementación de planes de mantenimiento preventivo según Nava (2001) Las etapas que deben cumplirse para elaborar y poner en acción un sistema de mantenimiento preventivo son: • Codificar los equipos e instalaciones de la (s) planta (s) objeto del programa de Mantenimiento Preventivo para los Tornos Convencionales en el Laboratorio de Virutaje de la FIM de la EPN. • Hacer un inventario de los equipos del sistema de estudio. • Clasificar los equipos sujetos al programa. • Determinar las actividades correspondientes al mantenimiento preventivo por tipo de estudio. • Determinar las características de las acciones de mantenimiento por cada equipo. • Elaborar los programas por rutina y por equipo. • Implementar el sistema. • Controlar y evaluar la aplicación práctica del sistema. Codificación de equipo Consiste en identificar mediante siglas y/o arreglo alfanumérico cada equipo o instalación que formen parte del sistema o planta. Inventario de equipos e instalaciones Es necesario elaborar un formato previo que ayuda a recoger la información que se tomará a todos los equipos que se les realizará el mantenimiento preventivo. Torno: Se le da el nombre de torno, a una serie de máquinas herramientas, que partiendo de un origen común, han evolucionado con el tiempo según las necesidades de producción, precisión y avances tecnológicos. También, el torno es una máquina herramienta adecuada para fabricar piezas de forma geométrica de revolución, haciendo girar la pieza a mecanizar, la cual está sujeta al cabezal, mientras una herramienta de
corte de un solo filo es empujada contra la superficie de la pieza, arrancando la viruta en una serie de operaciones de torneado diferentes.
3.7 NORMAS DE SEGURIDAD E HIGIENE Cuando se está trabajando en un torno, hay que observar una serie de requisitos para asegurarse de no tener ningún accidente que pudiese ocasionar cualquier pieza que fuese despedida del plato o la viruta si no sale bien cortada. Para ello la mayoría de tornos tienen una pantalla de protección. Pero también de suma importancia es el prevenir ser atrapado(a) por el movimiento rotacional de la máquina, por ejemplo por la ropa o por el cabello largo. Normas de seguridad:
Utilizar el equipo de seguridad siempre y sin excepciones: overol, gafas de seguridad, guantes, etc. Durante y posteriormente al uso del torno observar que no exista ningún elemento obstaculice o sea o resbaloso en el piso. Utilizar calzado de seguridad. Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para cargar y descargar las piezas de la máquina. No vestir joyería, como collares, pulseras o anillos. Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al operador, pero la iluminación no debe ser excesiva para que no cause demasiado resplandor. No dejar objetos que puedan resbalar o rotar sobre el torno. Siempre se deben conocer los controles y funcionamiento del torno. Se debe saber como detener su operación.
Normas de higiene:
Posteriormente al uso del torno dejar siempre libre de viruta al mismo así como sus alrededores haciendo uso de una brocha pequeña, pala y escoba. Dejar los instrumentos en orden y en su respectivo lugar luego de usarlos. No ingerir alimentos dentro del área de trabajo (taller). Llevar el pelo corto, caso contrario no debe estar suelto sino recogido. Realizar un mantenimiento adecuado de las máquinas de acuerdo a su uso tanto exteriormente como interiormente.
CONCLUSIONES
El conocimiento del correcto uso, funcionamiento y operaciones básicas del torno es indispensable al momento de elaborar una determinada pieza mecánica con el mismo. Si bien el conocimiento teórico del funcionamiento del torno es necesario para trabajar en el mismo, es trascendental el obtener experiencia en el mismo para poder dominar y mejorar los resultados finales. A través del torno podemos obtener piezas de diversas tolerancias dimensionales, geométricas y rugosidades. Existen diversos tipos de tornos que se adaptan a las necesidades de trabajo y de especificaciones que se desean obtener en una pieza. El afilado correcto de las cuchillas de corte es uno de los factores más importantes que se debe considerar al momento de mecanizar los metales en las máquinas. El proceso de afilar a pulso de cuchillas de torno no siempre es satisfactoria por el hecho de que es difícil conservar, durante la operación, el mismo ángulo de espacio libre, así como también el de inclinación de incidencia, lo cual si podría ser perjudicial al tratarse de una producción en serie, en que el uso continuo de una cuchilla exige el tenerla que reafilar cada cierto número de horas, y aun minutos.
Si se forma un gran ángulo de ataque en la cuchilla, se crea un gran ángulo de corte en el metal durante la acción del maquinado.
Al tener un ángulo grande de corte son se produce una viruta delgada, la zona de corte es relativamente reducida, se crea menor calidad en dicha zona y se produce un buen acabado superficial.
Un ángulo de ataque pequeño crea un menor ángulo de corte en el metal durante el proceso de maquinado produce una viruta gruesa, zona de corte amplia, más calor y se requiere más potencia mecánica para la operación de maquinado.
Para determinar el tipo y el valor del ángulo de ataque debe considerarse la dureza del material a cortar, el tipo de operación de corte (continuo o interrumpido), el material y forma de la herramienta de corte y la resistencia al borde del corte.
Dentro de un proceso industrial se puede concluir que para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas.
RECOMENDACIONES
Utilizar siempre la indumentaria de seguridad. Mejorar la iluminación dentro del taller de trabajo. Al realizar una comprobación tanto geométrica como dimensional se lo debe realizar con la máquina detenida. Tomar en cuenta las velocidades, posición de las cuchillas y tiempo de ejecución de las subfases del proceso tanto para llenar la hoja respectiva como para obtener buenos resultados en la pieza. Si no se tiene seguridad al momento de realizar algún procedimiento siempre preguntar a la personal encargado del taller.
BIBLIOGRAFÍA
Páginas de Internet:
http://clubensayos.com/Tecnolog%C3%ADa/Principio-De-Funcionamiento-DelTorno/758112.html http://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/procesos-de-fabricacion/3-3desprendimiento-de-viruta-por-maquinado-convencional-y-cnc/ http://arukasi.wordpress.com/category/tornos/accesorios-para-el-torno/ http://www.monografias.com/trabajos68/tornos/tornos2.shtml https://sites.google.com/site/mcf2107f9/afilado-de-las-herramientas-decorte-para-torno http://www.cutterod.com/cutter_zone/General/How_To_Grind_Lathe_Tools.pdf http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso2/Temario2_III_3.html
http://www.monografias.com/trabajos68/tornos/tornos3.shtml#afiladodea http://es.scribd.com/doc/89693272/Acero-ASTM-A36
Libros / Folletos: FIM; “Apuntes Tecnología de Virutaje 2013”; EPN; Quito-2013
B. H. Amstead. Ostwald M. Begeman “Procesos de Manufactura”; Compañía Editorial Continental;Págs. 520 - 541
H. C. Kazanas, Genn E. Backer, Thomas Gregor. Mc Graw Hill. “Procesos básicos de manufactura” ; Mc Graw Hill.Págs. 195 a 203
U. Scharer, J. A. Rico, J. Cruz; “Ingeniería de Manufactura”; Companía Editorial Continental. Págs. 252,257,265, 266,271, 272,
Krar, Oswald, St. Amand. “Operación de máquinas herramientas”; Mc Graw Hill; Págs. 119 a 129 “Materiales y procesos de manufactura para ingenieros”, de lawrence E. Doyle et al. Prentice Hall. Págs. 508 a 542
Alrededor de las Máquinas-Herramientas, de Heinrich Gerling, ditorial Reverté. Págs. 25 a37
Anexo:
Pos. 1
HOJA DE PROCESOS DE TORNO
PRÁCTICA Nª 1
Nombre del la unidad: Mango del Martillo
Tiempo de Total de Duración: 150 mins.
Cantidad 1
Denominación Mango de Martillo
Material Acero A/36 V - 155
Dimensiones en bruto 200 mm x Φ 25mm
Obs. Acero estructural al carbono
Sub Fase
Torno
Fase
10
20
Nº
Operaciones
Croquis
Nº r.p.m
Útiles Trab
Cont.
Tiempo 150 min
11
Refrentar 1
625 - 560
cc
-
10 min
12
Centro 2
625 - 560
bc
-
5 min
21
Cilindrar 3, Φ 22 mm x 190 mm
625 - 560
cc
ca
20 min
22
Cilindrar 4, Φ 17 mm x 25 mm
625 - 560
cc
ca
15 min
23
Cilindrar 5, Φ 14 mm x 20 mm
625 - 560
cc.
ca
15 min
24
Tronzar 6, 5 x 2.5 mm
180 - 130
ct.
ca
10 min
25
Cono 5º, 7
625 - 560
cc.
ca
10 min
26
Chaflan 8
90 – 95
cr.
10 min
30
40
27
Roscar 9, M 14 x 2mm
90 – 95
cr.
ca Ga ch
20 min
31
Refrentar 10, 190 mm
625– 560
cc
ca
20 min
32
Chaflanar 11, 2 x 45º
625 - 560
cc
ca
5 min
41
Moletear 12
90 – 45
Mo.
r
10min
CÓDIGO DE ÚTLILES bc – broca de centros ca – calibrador cc – cuchilla de cilindros ch – cuenta hilos cr – cuchilla de roscas ct – cuchilla de tronzar Ga – galga de roscas 60º r – regla Mo – moleteador
LABORATORIO DE MÁQUINAS-HERRAMIENTAS
INGENIERÍA MECÁNICA
