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CARPINTERÍA METÁLICA

La demanda profesional cualificados en carpintería metálica y pvc es cada vez mayor, debido a que, en la actualidad se ha convertido en una especialidad muy utilizada en el acondicionamiento de hogares y oficinas. Esto se debe a que actual mente los materiales empleados en este tipo de carpintería se han convertido en habituales en los cerramientos de terrazas, ventanas, puertas mamparas, etc., debido a su calidad y confort, convirtiéndose los especialistas en su utilización en profesionales muy demandados. Materiales más habituales en la carpintería metálica:

En los trabajos más habituales de carpintería metálica se utilizan el acero (acero de carbono, aleados, de bajas aleaciones ultra-resistentes, inoxidables, de herramientas).

La carpintería metálica es una especialidad imprescindible en el acondicionamiento de toda edificacion. Comprende todos los elementos metálicos que no cumplen función estructural o resistente; podemos considerar: puertas y rejas, ventanas, escaleras, barandas, etc. Entre las ventajas de la carpintería metálica podemos citar su durabilidad, el bajo costo de mantenimiento y las dimensiones reducidas del perfil.

El termino acero sirve comúnmente para denominar, en ingeniería metalúrgica, a una mezcla de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0.03% y el 2.14 % en masa de su compasión, dependiendo del grado. Si la aleación posee una concentración de carbono mayor al 2.14% se producen fundiciones que, en oposición al acero, son mucho más frágiles y no es posible forjarlas, sino que deben de ser moldeadas. No se debe de confundir el acero con el hierro, que es un metal duro y relativamente dúctil.

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Según el modo de trabajarlos  Acero moldeado.  Acero laminado Según la composición y la estructura  Aceros ordinarios.  Aceros aleados o especiales

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Las clasificaciones normalizadas de aceros como la AISI, ASTM y UNS, establecen valores mínimos o máximos para cada tipo de elemento. Estos elementos se agregan para obtener unas características determinadas como templabilidad, resistencia mecánica, dureza, tenacidad, resistencia al desgaste, soldabilidad o maquinabilidad. A continuación, se listan algunos de los efectos de los elementos aleantes en el acero: Níquel: es un elemento gammageno permitiendo una estructura austenítica a temperatura ambiente, que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto. El níquel se utiliza mucho para producir acero inoxidable, porque aumenta la resistencia a la corrosión. Cromo: Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza, resistencia y tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos, mejora la resistencia a la corrosión. Se usa en aceros inoxidables, aceros para herramientas y refractarios. También se utiliza en revestimientos embellecedores o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como émbolos, ejes, etc. Aluminio: Se usa en algunos aceros de nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza en concentraciones cercanas al 1% y en porcentajes inferiores al 0,008% como desoxidante en aceros de alta aleación.

El acero que se utiliza para la construcción de estructuras metálicas y obras públicas, se obtiene a través de la laminación de acero en una serie de perfiles normalizados. El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero fundido a una temperatura que permita la deformación del lingote por un proceso de estiramiento y desbaste que se produce en una cadena de cilindros a presión llamado tren de laminación. Estos cilindros van formando el perfil deseado hasta conseguir las medidas que se requieran. Las dimensiones de las secciones conseguidas de esta forma no se ajustan a las tolerancias requeridas y por eso muchas veces los productos laminados hay que someterlos a fases de mecanizado para ajustar sus dimensiones a la tolerancia requerida. a) Perfiles Laminados en Caliente (LAC): Los perfiles laminados se producen a partir de la laminación en caliente de palanquillas hasta darle la conformación deseada. Entre sus características destaca su uniformidad estructural pues no presentan soldaduras o costuras y tienen un bajo nivel de acumulación de tensiones residuales localizadas. b) Perfiles Laminados en Frío (LAF): Los perfiles conformados en frío o doblados se obtienen por la conformación de planchas planas en forma de chapas o flejes sin cambiar su temperatura. El proceso se puede hacer mediante plegado, en cuyo caso su longitud está limitada por el largo de la plegadora, (usualmente de entre 3.000 y 6.000mm) 6.00 0mm) y los espesores mayores se sitúan alrededor de los 12mm, también dependiendo de la potencia de la plegadora. Se producen usualmente en secciones tipo “U”, “C” (o canal atiesado), “L”. A diferencia de los tubos, esta



familia de perfiles conformados suele denominarse también como perfiles abiertos. c) Perfiles electro soldados: Una alternativa frecuentemente utilizada para enfrentar las limitaciones de disponibilidad de perfiles laminados y responder a exigencias de diseño específicas es la producción de perfiles soldados, fabricados a partir de planchas planas de acero que son sometidas a corte, armado y soldadura. La fabricación de perfiles tubulares de sección redonda, cuadrada o rectangular, tanto para transporte de fluidos, gases o para efectos estructurales. La forja es el proceso que modifica la forma de los metales por deformación plástica cuando se somete al acero a una presión o a una serie continuada de impactos. La forja generalmente se realiza a altas temperaturas porque así se mejora la calidad metalúrgica y las propiedades mecánicas del acero. El sentido de la forja de piezas de acero es reducir al máximo posible la cantidad de material que debe eliminarse de las piezas en sus procesos de mecanizado. En la forja por estampación la fluencia del material queda limitada a la cavidad de la estampa, compuesta por dos matrices que tienen grabada la forma de la pieza que se desea conseguir.

La corrosión es un proceso espontáneo y continuo que afecta a un material –en este caso el acero como una serie de alteraciones físico químicas por la acción de agentes naturales. Oxidación galvánica Todos los metales tienen su propio potencial de oxidación, que es la capacidad de entregar o liberar electrones. Mientras mayor sea este potencial de oxidación, tanto más electronegativo es un metal y, a la inversa, cuanto más electropositivo es un metal, menor es su potencial de oxidación (son los que conocemos como metales nobles). Estas propiedades de los metales están definidas en la Serie Galvánica. La condición inicial para que se produzca la oxidación del hierro es la presencia de agua y oxígeno. En general, las estrategias para enfrentar el riesgo de corrosión de una estructura de acero se pueden clasificar como sigue: MEJORAR LA RESISTENCIA A LA CORROSION DEL ACERO En lo principal consiste en proteger el acero mediante la aplicación de una capa protectora de otro metal más resistente (como zinc o zinc y aluminio) mediante procesos por inmersión en caliente. Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes: Cincado: tratamiento superficial antioxidante por proceso electrolítico o mecánico al que se somete a diferentes componentes metálicos. Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y embellecer. Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero. UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS


Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación. Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero, como la tornillería. Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc.

El acero corrugado, varilla corrugada o tetracero es una clase de acero laminado diseñado especialmente para construir elementos estructurales de concreto armado. Se trata de barras de acero que presentan resaltos o corrugas que mejoran la adherencia con el concreto, y poseen una gran ductilidad, la cual permite que las barras se puedan cortar y doblar con mayor facilidad.

El Acero Galvanizado por inmersión en caliente es un producto que combina las características de resistencia mecánica del Acero y la resistencia a la corrosión generada por el zinc. Propiedades del Acero Galvanizado: o o

Resistencia a la abrasión Resistencia a la corrosión

El acero al carbono, también conocido como acero de construcción, constituye una proporción importante de los aceros producidos en las plantas siderúrgicas. De esta forma se los separa respecto a los aceros inoxidables, a los aceros para herramientas, a los aceros para usos eléctricos o a los aceros para electrodomésticos o partes no estructurales de vehículos de transporte.

El Acero estructural es es uno de los materiales básicos utilizados en la construcción de estructuras, tales como edificios industriales y comerciales, puentes y muelles. Se produce en una amplia gama de formas y grados, lo que permite una gran flexibilidad en su uso. Es relativamente barato de fabricar y es el material más fuerte y más versátil disponible para la industria de la construcción.

Acero de gran resistencia que desarrolla una capa de óxido al ser expuesto a la lluvia y humedad, y que se adhiere al elemento metálico principal y lo protege de la corrosión posterior.



El Acero Corten es un tipo de acero realizado con una composición química que hace que su oxidación tenga unas características particulares que protegen la pieza realizada con este material frente a la corrosión atmosférica sin perder prácticamente sus características mecánicas.

Los aceros inoxidables forman una familia de materiales con una serie de propiedades especiales. Su superficie está protegida por una capa de óxido de cromo que se forma por la reacción del cromo con el oxígeno de la atmósfera, lo que hace que los aceros inoxidables no tengan que añadir protección contra la corrosión. En caso de producirse un daño, esta capa, ante la presencia del oxígeno, se repara inmediatamente. Como se informa en este folleto, esta capa protectora se puede modificar mediante un proceso químico con el fin de producir colores metálicos permanentes. Los aceros inoxidables se adaptan perfecta- mente a aplicaciones en el campo de la construcción. Se deforman y sueldan con facilidad. ACABADO ESMERILLADOS Y ABRILLANTADOS Se puede minimizar la cantidad adicional de procesos de acabado si, desde el principio, se elige el acabado de laminación más parecido al acabado final deseado. Los acabados aplicados tendrán una relación directa con la apariencia superficial y la transformación medioambiental del material, por lo que hay que tener cuidado al elegirlos. Los acabados abrillantados y pulidos mecánica- mente implican el uso de unos materiales abrasivos que cortan realmente la superficie del metal en determinado grado. consistente, conviene acordar con el contratista una especificación del pulido que pueda incluir la rugosidad Ra y los criterios de inspección. Se deberían realizar muestras de referencia para acordar la norma y ayudar a todas las partes.

Los acabados obtenidos mecánicamente pueden incluir cintas de pulido húmedas (esmeril graso) o secas (esmeril con trapos o cepillos de fibra), que proporcionan mucho lustre, poca rugosidad y un acabado sedoso. Los acabados húmedos son más lisos y pueden ser más consistentes que los secos. Sin embargo, el coste es algo más elevado y UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS


puede haber un requerimiento mínimo para el suministro. Los fabricantes poseen muestras en las que se pueden observar la gama de acabados disponibles. ACABADOS GRABADOS: Los acabados grabados se obtienen laminando las bobinas con rodillos previamente grabados con dibujos. Este proceso endurece la chapa realmente y permite lograr espesores más finos, con el consiguiente ahorro y reducción del peso total. Son ideales, sobre todo, para revestimientos de grandes áreas planas, donde se reducen considerablemente las distorsiones ópticas de la superficie. Hay dos tipos principales de laminados: Grabado en un lado, donde el reverso es plano clasificado como 2M y grabado en los dos lados, donde el estampado se imprime por el reverso clasificado como 2W.

APLICACIONES EN ACABADOS DEL ACERO INOXIDABLE

MAMPARAS SANITARIAS

PERGOLAS



REJAS Y PUERTA

ESCALERAS

TERRAZAS

CELOSIAS



CERRAMIENTOS

VENTANAS

La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque electroquímico por su entorno. Siempre que la corrosión esté originada por una reacción electroquímica, la velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna medida de la temperatura, de la salinidad del entorno en contacto con el metal y de las propiedades de los metales en cuestión. SOLUCIONES:

La solución más efectiva para evitar este tipo de patología es aplicar unos recubrimientos adecuados y verificar que en la ejecución de los mismos se han seguido las pautas del proyecto. En otro caso, se facilita la acción del oxígeno sobre las estructuras metálicas y todo el proceso de carbonatación. En caso de que las estructuras metálicas hayan perdido su capacidad de soporte, debe aplicarse una solución que suponga una recuperación de las mismas ya sea mediante la substitución de la pieza que ha sufrido el daño o mediante un sistema de ayuda a la pieza afectada. Otra solución son los baños de zinc, se hace en talleres especiales recubrimientos de zinc al acero para impedir que la humedad y la oxidación penetren en él.

Especificaremos los tipos de patologías no solamente del acero sino también sino del aluminio, cobre Básicamente, la oxidación es la reacción de un material con el ambiente, pero en ausencia de líquido. Es la reacción de un material con el oxígeno. El producto de la reacción es un óxido. Si ese óxido es estable, se va a formar una capa en la superficie. Es decir que el material aumenta su peso y volumen. En muchos materiales, a temperatura ambiente, este proceso es muy lento y no ocasiona problemas, pero sí a temperaturas altas. Es un problema importante.



Corrosión también es la reacción de un material con su ambiente pero en presencia de una solución líquida. Basta solamente con la humedad ambiental por ejemplo, que forma en los materiales una pequeña capa. Hay muchos tipos de corrosión. En el caso de los metales, el metal pasa a su estado oxidado y se disuelve en la solución (en el líquido que se dio la reacción) es decir que se va perdiendo material.

Como ocurre la corrosión: Para el caso del fierro y del Acero, que son los materiales de construcción mas comunes, el proceso de corrosión considera la formación de pequeñas pilas galvánicas en toda la superficie expuesta, presentándose un flujo de electrones de las zonas anódicas donde se disuelve el fierro hacia las zonas catódicas donde se desprende hidrogeno o se forman iones hidroxilo (álcali); para cerrar el circuito eléctrico se requiere la presencia de un electrolito proporcionado por el medio. El siguiente diagrama muestra esta situación.



Las zonas anódicas y catódicas son ocasionadas por diferencias en la estructura cristalina, restos de escoria y oxido en general, así como a diferencias de composición en la superficie de los Aceros comerciales. De acuerdo con la figura anterior, además de los procesos en el metal tienen un papel preponderante la cantidad de oxigeno presente y la conductividad eléctrica del medio. Como controlar la corrosión A la fecha se cuenta con varios métodos que han resultado ser los mas prácticos para controlar la corrosión del Acero, cuya selección para cada caso depender de las condiciones del medio y de factores técnico - económicos. Estos métodos pueden justificarse a través de un análisis del mecanismo de corrosión mostrado en la figura, en la siguiente forma: o

El proceso de corrosión del Acero considera un flujo de electrones que abandonan la superficie metálica con la consecuente disolución del Acero en forma de iones Fe++. Durante la protección catódica a través de un circuito eléctrico externo o sistema de nodos de sacrificio, se imprime corriente a la superficie metálica invirtiendo el sentido del flujo de electrones y evitando así la disolución del fierro. Este método se utiliza preferentemente en tuberías y estructuras enterradas o sumergidas. o

. Este método considera el uso de pequeñas cantidades de compuestos orgánicos o inorgánicos capaces de formar una película o barrera adherente en la superficie del Acero por atracción eléctrica o por una reacción, evitando el acceso de los agentes corrosivos. Estos compuestos se caracterizan por las altas cargas eléctricas en los extremos de sus moléculas capaces de ser atraídas por la superficie a proteger; desafortunadamente esta atracción no es permanente siendo necesarios una dosificación constante en el medio. Este método se utiliza preferentemente en donde existen medios fluidos de recirculación.

o

. Este método al igual que el anterior considera la formación de una barrera que impida en lo posible el acceso de los agentes corrosivos a la superficie metálica; no obstante, la barrera es formada a partir de la aplicación de una dispersión liquida de una resina y un pigmento, con eliminación posterior del solvente, obteniéndose una película sólida adherida a la superficie metálica. Su durabilidad está condicionada a la resistencia que presente esta película al medio agresivo. Su uso está muy generalizado en la protección de estructuras e instalaciones aéreas o sumergidas. El uso de recubrimientos anticorrosivos para la protección de instalaciones industriales constituye una de las prácticas más comunes en el control de corrosión, tanto por su versatilidad de uso como por su bajo costo relativo. A la fecha se han desarrollado gran diversidad de recubrimientos caracterizados fundamentalmente por el tipo de resina y pigmento utilizados en su formulación; generalmente un aumento de eficiencia va aunada a un aumento de costo, por lo que, la selección del



tipo de recubrimiento para un caso específico debe ser el resultado de un balance técnico económico. De lo anterior es posible inferir que la investigación actual en este campo está orientada a recubrimientos anticorrosivos de alta eficiencia y bajo costo. La corrosión por sí misma es inevitable, sin embargo, puede ser prevenida para evitar afectaciones a la construcción y así incurrir en la utilización de mayores medidas de seguridad, la necesidad de mantenimiento preventivo y correctivo, la utilización de materiales más nobles y caros, el cierre temporal de la estructura, así como pérdida de tiempo y dinero. La corrosión, pues, sería la interacción de un metal con el medio que lo rodea, produciendo el deterioro de sus propiedades tanto físicas como químicas. Se crean dos zonas, la anódica, donde se produce la disolución del metal (corrosión) y la catódica, donde el metal permanece inmune. Podemos clasificar la corrosión: ■

Química, reacciones producidas por la acción del medio ambiente (agua, ambientes marinos, gases industriales...). Las estructuras expuestas a estos ambientes sufren los efectos corrosivos debido a la acción de cloruros, que son arrastrados por el viento y depositados en el acero, que con ciclos alternados de humedad posibilitan la reacción de celdas galvánicas. Electroquímica, ya que en un mismo metal hay áreas de diferente potencial eléctrico. La corrosión no se distribuye de manera uniforme sobre la superficie del hierro, sino que queda localizada en determinadas zonas (ánodos) de las que fluye una corriente eléctrica hacia las zonas protegidas (cátodos), al darse corrientes eléctricas entre dos zonas del material con diferentes potenciales. Este tipo de corrosión es la más peligrosa ■

Corrosión uniforme: la corrosión química o electroquímica actúa uniformemente sobre toda la superficie del metal. Corrosión localizada: se produce en algunos sectores del metal, es la más peligrosa. Corrosión intergranular: se produce en los límites del metal, ocasiona pérdidas de resistencia del material. Común en aceros inoxidables. Corrosión por picadura: se producen hoyos o agujeros por agentes químicos, se puede encontrar en la superficie del metal y se presenta como túneles pequeños y a escala microscópica. Corrosión por esfuerzo: producida por los esfuerzos externos a la que se es sometido el material. También puede ser causado por esfuerzos internos, producidos por remaches, pernos. Corrosión por fatiga: pérdida de la capacidad del metal para resistir los esfuerzos, rompe la película de óxido produciendo una mayor exposición. Corrosión por fricción: se produce por el roce entre dos metales produciendo así un daño material de los metales. El calor de la fricción elimina el óxido. Corrosión selectiva: proceso donde es eliminado un elemento debido a una interacción química (ejemplos más conocidos: desincificación, grafítica) Corrosión bajo tensión: ocurre cuando el metal es sometido a la acción de tensiones, aparece como fisuras. Corrosión-erosión: causada por un tipo de corrosión y abrasión (causados UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS


generalmente por líquidos y gases). Corrosión atmosférica. producida por una acción agresiva por el ambiente sobre los metales (efecto simultáneo del aire y el agua). Corrosión galvánica: ocurre cuando metales diferentes entran en contacto, ambos metales poseen potenciales eléctricos diferentes lo cual favorece la aparición de un metal como ánodo y otro como cátodo, a mayor diferencia de potencial el material con más activo será el ánodo (efectos superficie). Precauciones Algunas medidas utilizadas industrialmente para combatir la corrosión son: - Uso de materiales de gran pureza - Presencia de elementos de adición de aleaciones (ej. Aceros inoxidables) tratamientos térmicos especiales para homogeneizar soluciones sólidas, como el alivio de tensiones - Inhibidores que se adicionan a soluciones corrosivas para disminuir sus efectos - Recubrimiento superficial: pinturas, capas de óxido, recubrimientos metálicos Protección catódica La protección contra la corrosión no sólo deberá evitar posibles corrosiones (presencia de pares galvánicos, medios agresivos específicos, etc.) que habrá que analizar durante la fase de proyecto, sino que deberá reducir también las velocidades de corrosión. Para proteger el acero contra la corrosión habrá que recubrirlo con una capa protectora, que puede ser de distintos materiales. Se deberá cumplir: preparación de la base: para asegurar la no existencia de polvo, hollín y óxido se ha de realizar una correcta limpieza de la estructura de acero antes de aplicar el material de recubrimiento: Eliminar la cascarilla y óxido por medios manuales, mecánicos, neumáticos o térmicos de manera que se asegure la limpieza sin daño de los elementos estructurales. a) Eliminar, mediante cepillado, los restos de la operación anterior. b) La limpieza se considera asegurada, en condiciones normales, con el transcurso de doce horas a partir de su realización.

Materiales de recubrimiento. Los revestimientos más corrientes son: Pintura. Mano de imprimación a base de minio de plomo, terminado con una o dos capas de esmalte, dependiendo del grado de exposición de la estructura. El fabricante de las pinturas para recubrimiento debe garantizar sus propiedades antiácidas. Se podrán emplear aditivos para mejorar la trabajabilidad o la velocidad de secado debiendo el fabricante asegurar que no se modifican las propiedades del recubrimiento. Revestimiento de cemento. Para elementos constructivos que van a quedar ocultos; se aplican varias capas de cemento Portland que va a preservar el hierro a la vez que, por proceso químico, es capaz de absorber las capas delgadas de oxidación que se hubieran formado en un principio. Metalización. Se emplea, principalmente, en elementos no estructurales. El material más empleado es el zinc, recibiendo el producto terminado el nombre de hierro galvanizado (chapas para cubiertas, tubos, alambres y algunos perfiles). El plomo forma un revestimiento eficaz contra los ácidos, y el estaño se emplea en chapas delgadas de hierro (hojalata). UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS


Ejecución del recubrimiento: Se debe realizar en tiempo seco, con temperaturas superiores a 5°C e inferiores a 50°C y con condiciones ambientales exentas de polvo o gases corrosivos. Con la aparición de condiciones meteorológicas (lluvia, niebla, rocío, temperaturas fuera del intervalo anterior) o artificiales (polvo de obra, gases de fábrica, etc.) diferentes a las indicadas se deben suspender los trabajos de pintura hasta el retorno de las condiciones favorables. El control de obra debe verificar el cumplimiento de las condiciones anteriores, con especial énfasis en: Ángulos entrantes y salientes, remaches y cantos. ■ Uniones antideslizantes que deben ser masilla das o saturadas de imprimación ■ en juntas, tornillos y todo elemento de la unión que pueda permitir el acceso del agua en las superficies de contacto.El empleo de materiales de relleno que puedan atacar al UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS


acero, requiere en las zonas de contacto protecciones especiales acordes con el material de relleno. Igual Temperamento se debe adoptar en zonas de contacto con medios agresivos ■ (suelos, carbón, etc.)

REPARACIÓN Las reparaciones por oxidación o corrosión se realizarán mediante la sustitución de elementos que han tenido pérdidas en el área de su sección, mediante reemplazo de remaches y pernos, en su caso, o eliminación de las zonas deterioradas del recubrimiento mediante la preparación de la base y una adecuada ejecución del recubrimiento, de esta forma se evitará el contacto de las estructuras de acero con el oxígeno y la humedad, y la entrada de agua al interior.

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y pudiendo agregar un material de relleno fundido (metal o plástico), para conseguir un baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unión fija. A veces la presión es usada conjuntamente con el calor, o por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS


fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo. Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser hecha al aire libre, debajo del agua y en el espacio. Sin importar la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta. Se dice que es un sistema porque intervienen los elementos propios de este, es decir, las 5 M: mano de obra, materiales, máquinas, medio ambiente y medio escritos (procedimientos). La unión satisfactoria implica que debe pasar las pruebas mecánicas (tensión y doblez). También se debe recordar que si el alambre y el material base se acercan demasiado, la corriente aumentará rápidamente, lo que a su vez causa que aumente el calor y la extremidad del alambre se funda. 

TIPOS DE SOLDADURA : 

SOLDADURA HETEROGÉNEA :

Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de aportación: o entre metales iguales, pero con distinto metal de aportación. Puede ser blanda o fuerte. Soldadura blanda: Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a temperaturas por debajo de los 400 Grados. El material metálico de aportación más empleado es una aleación de estaño y plomo, que funde a 230 Grados aproximadamente. Soldadura fuerte: Es similar a la blanda, pero se alcanzan temperaturas de hasta 800 Grados. Como metal de aportación se suelen usar aleaciones de plata, y estaño (conocida como soldadura de plata); o de cobre y zinc . 

SOLDADURA HOMOGÉNEA: Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo hay, son de la misma naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por resistencia), etc. Si no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se denominan autógenas. Soldadura oxiacetilénica: Es uno de los más viejos y más versátiles procesos de soldadura, difundida más como soldadura autógena. No es necesario aporte de material. Este tipo de soldadura puede realizarse con material de aportación de la misma naturaleza. Soldadura Eléctrica (por Arco eléctrico o Electrógena) :Cabe resaltar que un material para soldar es el arco eléctrico, hago mención a este por la



forma más común de soldadura. Se suele utilizar la denominación abreviada SMAW también. Soldadura por rayo láser: Utiliza la energía aportada por un haz láser para fundir y recristalizar el material o los materiales a unir. 

INSPECCION DE LA SOLDADURA:

Muchas características de una unión soldada pueden ser evaluadas en el proceso de inspección, algunas relacionadas con las dimensiones, y otras relativas a la presencia de discontinuidades. El tamaño de una soldadura es muy importante, ya que se relaciona directamente con la resistencia mecánica de la unión y sus relativas consecuencias. Tamaños de soldaduras inferiores a los requeridos no podrán resistir las cargas aplicadas durante su servicio. Las discontinuidades en los cordones también pueden ser importantes. Estas son las imperfecciones dentro o adyacentes a la soldadura, que pueden o no, dependiendo de su tamaño y / o ubicación, disminuir la resistencia para la cual fue diseñada. Normalmente estas discontinuidades, de inaceptables dimensiones y localización, se denominan defectos de soldadura, y pueden ser causas prematuras de falla, reduciendo la resistencia de la unión a través de concentraciones de esfuerzos dentro de los componentes soldados. Igualmente, deberá conocer los siguientes métodos de prueba: 1. Inspección Visual (VT) : Es sin duda una de las Pruebas No Destructivas (PND) más ampliamente utilizada, gracias a ella, es posible obtener información inmediata de la condición superficial de los materiales que estén siendo inspeccionados. 2. Líquidos Penetrantes (PT) El método o prueba de líquidos penetrantes (PT), basado en el principio físico conocido como "Capilaridad",consiste en la aplicación de un líquido con buenas características de penetración, a continuación se aplica un líquido absorbente, comúnmente llamado revelador, de color diferente al líquido penetrante, el cual absorberá el líquido que haya penetrado, revelando las aberturas superficiales. 3. Partículas Magnéticas (MT) Este método de Prueba No Destructiva, se basa en el principio físico conocido como Magnetismo, el cual exhiben principalmente los materiales ferrosos como el acero y consiste en la capacidad de atracción entre metales. De acuerdo con lo anterior, si un material presenta alguna discontinuidad en su superficie, ésta actuará formando polos magnéticos, atrayendo cualquier material magnético o ferromagnético que esté cercano a la misma. Son utilizados pequeños trozos o diminutas Partículas Magnéticas, las cuales revelarán la presencia de discontinuidades superficiales y/o sub-superficiales en el metal. 4. Prueba de Ultrasonido (UT) El método de Ultrasonido se basa en la generación o propagación de ondas sonoras a través del material. Un sensor, que contiene un elemento piezo-eléctrico, convierte los pulsos eléctricos en pequeños movimientos o vibraciones, con una frecuencia imperceptible al oído humano. Estas vibraciones se propagan a través del material, y cuando su camino es interrumpido por una interfase, sufren reflexión, refracción ó distorsión. Dicha interrupción se traduce en UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS


un cambio de intensidad, dirección y ángulo de propagación, cambio que es detectado y registrado a través de una pantalla o monitor especialmente diseñado para tal finalidad. 5.

Prueba Radiográfica (RT) La radiografía como método de prueba no destructivo, se basa en la capacidad de penetración que caracteriza a los Rayos X y a los Rayos Gama. Con este tipo de emisiones es posible irradiar un material y, si internamente este material presenta cambios internos considerables como para dejar pasar o retener dicha radiación, entonces es posible determinar la presencia de estas irregularidades, simplemente midiendo o caracterizando la radiación incidente contra la radiación retenida o liberada por el material. Comúnmente, una forma de determinar la radiación que pasa a través de un material, consiste en colocar una película radiográfica, cuya función es cambiar de tonalidad en el área que recibe radiación. El resultado queda plasmado en la película radiográfica situada en la parte inferior del material metálico.

5. SEGURIDAD Y SALUD EN CARPINTERIAS METALICAS Condiciones de los lugares de trabajo Trabajar en una carpintería metálica, independientemente del grado de mecanización de la misma, te expone a una serie de riesgos que debes saber identificar y controlar. Estos riesgos pueden estar originados por las condiciones de seguridad como la falta de orden y limpieza, el uso de equipos eléctricos o el manejo de máquinas y herramientas de mano, entre otros. Además de los citados, también pueden originarse debido a unas condiciones ambientales adversas derivadas del uso de productos químicos, así como de la exposición a humos de soldadura, elevados niveles de ruido y a vibraciones. Por otro lado, los sobre esfuerzos debidos a la manipulación manual de cargas, adoptar posturas forzadas o realizar movimientos repetitivos, pueden tener asimismo consecuencias sobre tu salud. Riesgos detectables más comunes.         

Caída desde altura. Caídas al mismo nivel. Atrapamientos entre objetos. Aplastamiento de manos por objetos pesados. Los derivados de las radiaciones del arco voltaico. Los derivados de la inhalación de vapores metálicos. Quemaduras. Contacto con la energía eléctrica. Proyección de partículas.

Medidas preventivas. 

Mantener despejado el entorno del puesto de trabajo, las zonas de paso, los pasillos, así como las salidas.



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Los porta-electrodos a utilizar en esta obra, tendrán el soporte de manutención en material aislante de la electricidad. El personal encargado de soldar será especialista en estas tareas. Compruebe que su grupo está correctamente conectado a tierra antes de iniciar la soldadura. Desconecte totalmente el grupo de soldadura cada vez que haga una pausa de consideración. Compruebe antes de conectarlas a su grupo, que las mangueras eléctricas están empalmadas mediante conexiones estancas de intemperie. Evite las conexiones directas protegidas a base de cinta aislante. Se suspenderán los trabajos de soldadura a la intemperie bajo el régimen de lluvias, en prevención del riesgo eléctrico.

Equipos de protección personal.    

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Casco de polietileno para desplazamientos por la obra. Yelmo de soldador (eta de protección). Pantalla de soldadura de sustentación manual. Gafas de seguridad para protección de radiaciones por arco voltaico (especialmente el ayudante). Guantes de cuero. Botas de seguridad. Ropa de trabajo. Manguitos de cuero, Polainas de cuero, Mandil de cuero, Cinturón de seguridad clase A y C.

Soldadura oxiacetilénica-oxicorte. Los gases en estado comprimido son en la actualidad prácticamente indispensables para llevar a cabo la mayoría de los procesos de soldadura. Por su gran capacidad inflamable, el gas más utilizado es el acetileno que, combinado con el oxígeno, es la base de la soldadura oxiacetilénica y oxicorte, el tipo de soldadura por gas más utilizado. Los elementos principales que intervienen en el proceso de soldadura oxiacetilénica son:    

Manorreductores Soplete Válvulas anti retroceso Mangueras.

Riesgos detectables.      

Caída desde altura. Caídas al mismo nivel. Atrapamientos entre objetos. Aplastamientos de manos y/o pies por objetos pesados. Quemaduras. Explosión (retroceso de llama).



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Incendio. Heridas en los ojos por cuerpos extraños. Pisadas sobre objetos punzantes o materiales.


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El suministro y transporte interno de obra de las botellas o bombonas de gases licuados, se efectuara según las siguientes condiciones: Estarán las válvulas de corte protegidas por la correspondiente caperuza protectora. No se mezclaran botellas de gases distintos. Se transportaran sobre bateas enjauladas en posiciones verticales y atadas, para evitar vuelcos durante el transporte; En vacías y llenas. El traslado y ubicación para uso de las botellas de gases licuados se efectuara mediante carros porta-botellas de seguridad. Se prohíbe, la utilización de botellas o bombonas de gases licuados en posición horizontal o en ángulo menor 45º. Las botellas de gases licuados se acopiaran separadas (oxigeno, acetileno, butano, propano), con distribución expresa de lugares de almacenamiento para las ya agotadas y las llenas.


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Casco de polietileno para desplazamientos por la obra. Yelmo de soldador (casco + careta de protección). Pantalla de soldadura de sustentación manual. Gafas de seguridad para protección de radiaciones por arco voltaico (especialmente el ayudante). Guantes de cuero. Botas de seguridad. Ropa de trabajo. Manguitos de cuero, Polainas de cuero, Mandil de cuero, Cinturón de seguridad clase A y C.



Estructuras metálicas Los elementos montados desde taller estarán dispuestos de manera que puedan ser transportados sin excesiva dificultad hasta la obra. En caso necesario, se obtendrán los pertinentes permisos y medios de acompañamiento. Condiciones de los trabajos Los trabajos se realizarán bajo la supervisión de una persona responsable, designada al efecto por el empresario. El montaje lo realizarán operarios especializados, que se auxiliarán de grúas para la elevación de los distintos elementos de la estructura y la suspensión de módulos para su acople. Medidas preventivas. 

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Queda prohibido encofrar sin antes haber cubierto el riesgo de caída desde altura mediante la instalación de las REDES TIPO HORCA. El izado de los tableros se efectuara mediante bateas implantadas en cuyo interior se dispondrán los tableros ordenados y sujetos mediante flejes o cuerdas. Se prohíbe la permanencia de operarios en las zonas de batido de cargas durante las operaciones de izado de tablones, sopandas, puntales y ferralla; igualmente, se procederá durante la elevación de viguetas, nervios, armaduras, pilares, bovedillas, etc. El izado de viguetas, o armaduras se ejecutará suspendiendo la carga de dos puntos tales, que la carga permanezca estable.

Equipos de protección personal.      

Casco de polietileno Certificado, Guantes de cuero. Botas de seguridad. Cinturón porta-herramientas. Cinturón de seguridad con Arnés. Trajes para tiempo lluvioso.



Carpintería metálica. Estos oficios realizan el trabajo en sus talleres, desplazándose a obra para el montaje o repaso de los mismos. Riesgos.        

Caída al mismo nivel. Caída a distinto nivel. Cortes y Golpes por manejo de máquinas herramientas manuales. Atrapamiento de dedos entre objetos. Pisadas sobre objetos punzantes. Contactos con la energía eléctrica. Caída de elementos de carpintería sobre las personas. Sobreesfuerzos.


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Antes de la utilización de cualquier máquina - herramienta, se comprobara que se encuentra en óptimas condiciones. Las zonas de trabajo tendrán una iluminación mínima de 100 lux a una altura de 2 m. Se prohíbe el conexionado de cables eléctricos a los cuadros de alimentación sin la utilización de las clavijas macho-hembra. Las escaleras a utilizar serán de tipo de tijera, dotadas de zapatas antideslizantes y de cadenilla limitadora de apertura. Organiza tu espacio de trabajo, de tal forma que los elementos y materiales que vas a utilizar estén ordenados y al alcance de la mano. Evitar, en lo posible, realizar de manera prolongada cualquier postura forzada.


Casco de polietileno certificado. Guantes de cuero. Gafas anti-proyecciones. Mascarilla de seguridad



Montaje de persianas. Descripción. Como en otras actividades llevan el material a obra desde su propio taller, y se limitan al montaje de éstos elementos de obra sobre las carpinterías exteriores, realizando en todos los casos el montaje en el interior de obra, y cuando se encuentra en fase de acabados. Riesgos.       

Caída al mismo nivel. Caída a distinto nivel. Cortes y Golpes por manejo de máquinas herramientas manuales. Atrapamiento de dedos entre objetos. Pisadas sobre objetos punzantes. Contactos con la energía eléctrica. Sobreesfuerzos por posturas inadecuadas y manejo de materiales pesados.

Medidas Preventivas 

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Mantén los lugares de trabajo limpio y ordenado, despejando las zonas de paso. Elimina los materiales almacenados y de desechos de las áreas de trabajo. No transites por pisos resbaladizos debido a la presencia de agua u otro líquido. Usa herramientas eléctricas con protección de doble aislamiento o de baja tensión, que tengan los cables, enchufes y alargaderas en buen estado, y conéctalas en tomas de corriente que se encuentren en perfectas condiciones y estén instaladas en un circuito protegido por interruptor diferencial. Si los cables tienen un largo recorrido, llévalos por zonas elevadas.

Equipos de protección personal.   

Casco de polietileno (obligatorio para desplazamientos por la obra). Guantes de cuero. Botas de seguridad.

Señalización 

Existen riesgos que, por su naturaleza o características, no pueden eliminarse en su totalidad. Independientemente de la adopción de otras medidas, estos riesgos deben estar señalizados.









REGLAS GENERALES DE LOS 11 PRIMEROS AUXILIOS



Normas de prevención de accidentes para los soldadores. 

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Las radiaciones del arco voltaico con perniciosas para su salud. Protéjase con el yelmo de soldar o la pantalla de mano siempre que suelde. No mire directamente al arco voltaico. La intensidad luminosa puede producirle lesiones graves en los ojos. No toque las piezas recientemente soldadas; aunque le parezca lo contrario, pueden estar a temperaturas que podrían producirle quemaduras serias. Suelde siempre en lugar bien ventilado, evitara intoxicaciones y asfixia. Antes de comenzar a soldar, compruebe que no hay personas en el entorno de la vertical de su puesto de trabajo. Les evitara quemaduras fortuitas. No deje la pinza directamente en el suelo o sobre la perfilaría. Deposítela sobre un porta-pinzas evitara accidentes.

Normas de prevención. 

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Utilice siempre carros porta-botellas, realizara el trabajo con mayor seguridad y comodidad. Evite que se golpeen las botellas o que puedan caer desde altura. Eliminará posibilidades de accidentes. Por incomodas que puedan parecerle las prendas de protección personal, están ideadas para conservar su salud. Utilice todas aquellas que el Servicio de Prevención le recomiende. Evitará lesiones. No incline las botellas de acetileno para agotarlas, es peligroso. No utilice las botellas de oxígeno tumbadas, es peligroso si caen y ruedan de forma descontrolada.

Normas de actuación en caso de emergencias Medidas para la prevención de incendios  

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Mantén siempre el orden y la limpieza. No sobrecargues los enchufes. Si se utilizan regletas o alargaderas para conectar diversos aparatos eléctricos a un mismo punto de la red, consulta previamente a personal cualificado. Los espacios ocultos son peligrosos: no acumules materiales en los rincones, debajo de las estanterías, detrás de las puertas, etc. No acerques focos de calor a materiales combustibles. Inspecciona tu lugar de trabajo al final de la jornada laboral; si es posible, desconecta los aparatos eléctricos que no se necesiten mantener conectados. No obstaculices en ningún momento los recorridos y salidas de evacuación, así como la señalización y el acceso a extintores, bocas de incendio, cuadros eléctricos, etc. Identifica los medios de lucha contra incendios y las vías de evacuación de tu área y familiarízate con ellos.


INFORME CARPINTERIA METALICA.pdf

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