SECUENCIA PARA EL DISEÑO Y APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
1. Formar un equipo HACCP. El equipo estará formado por Gil Gonzalez Pamela
Gerente General
Alfaro Ayquipa Samir
Gerente de Aseguramiento de Calidad
Espinoza Romero
Jefe de Recursos Humanos
Cabeza Zevallos Liseth
Asistente Técnico del equipo
De la Cruza Ulco Paola
Asistente Técnico del equipo
Barrantes Escobar Samir
Asistente Técnico del equipo
De la cruz Lujan Edward Pool
Asistente Técnico del equipo
Carrera Domingues Joseph
Asistente Técnico del equipo
Baca Gutiérrez Milagritos
Asistente Técnico del equipo
2. Describir el producto. Nombre
LECHE CONDENSADA NESTLE
Descripción física
Es un producto alimenticio elaborado a partir de leche a la que se la ha evaporado agua y agregado azúcar, lo que resulta es un producto espeso. Es muy popular y ampliamente usada en postres. postres .
Características sensoriales
Empaque y rotulado
instrucciones de manejo
vida útil
Con Características de color cremoso; textura espesa acuosa; sabor dulce concentrado y aroma agradable. Envase de hojalata con presentaciones de 395 gramos según el tamaño de la lata y con etiqueta de papel. Rotulado completamente visible con número de lote, fecha de fabricación, fecha de vencimiento, ingredientes. Su medio de conservación es a temperatura ambiente. Se debe almacenar en un lugar fresco, seco y ventilado a temperatura ambiente. El tiempo de vida útil para este producto es de 90 días.
3. Determinar el uso presunto del producto. Muchos postres contienen leche condensada, y es un ingrediente clave en determinadas presentaciones de café como el café Sua Da (un tipo de café vietnamita) o el café bombón (café con leche condensada). En otros países, la leche condensada es utilizada en infinidad de recetas de repostería, destacándose estas por su sencillez de preparación.
4. Elaborar el diagrama de flujo. RECEPCIÓN
ANALISIS DE LA LECHE Adición de: Azúcar 18 – 25% Bicarbonato de sodio 0.5%
EVAPORACIÓN
HOMOGENIZACIÓN
ENFRIAMIENTO
CRISTALIZACIÓN
LLENADO
ALMACENAMIENTO
Figura 01. Diagrama de flujo del proceso de elaboración de leche condensada.
5. Verificar in situ el diagrama de flujo de operaciones de proceso. Los diagramas de flujo de cada proceso fueron validados in situ por el Equipo HACCP, para asegurarse que reflejan la realidad del proceso de fabricación de los productos en mención. LECHE CONDENSADA Las etapas necesarias para la fabricación son: Recepción de la leche Análisis de calidad leche Adición de azúcar y evaporación Enfriamiento Cristalización Llenado e inspección Almacenamiento En el caso de la leche condensada, es necesaria la adición de azúcar. Es importante que se añada la proporción correcta, ya que la vida comercial de la leche depende de que la presión osmótica sea lo suficientemente alta. Un contenido en azúcar e al menos un 62,5% en la fase acuosa es necesario con objeto de producir una presión osmótica lo bastante alta como para inhibir el desarrollo de bacterias. Se emplean dos métodos para la adición de azúcar:
Adición de azúcar sólida antes del tratamiento térmico.
Adición de un jarabe azucarado en el evaporador.
El momento en que se produce la adición del azúcar afecta a la viscosidad del producto final. Según mantiene una teoría, la adición temprana del azúcar puede provocar una alta viscosidad en el producto durante su almacenamiento.
Evaporación (PCC) La evaporación de la leche condensada se realiza esencialmente de la misma forma que la de la leche evaporada.
Adición de azúcar Cuando la adición del azúcar se realiza en el evaporador, el jarabe entra y se mezcla con la leche a la mitad del proceso. Continúa entonces la evaporación hasta alcanzar el contenido de sólidos requerido. Dicho contenidos comprobado indirectamente por la determinación de la densidad del concentrado. Debe ser aproximadamente 1,30 para la leche entera condensada y 1,35 para la leche desnatada condensada, una vez alcanzado el contenido correcto en sólidos. En este punto, 1 Kg. De leche condensada con 8% de grasa, 45% de azúcar, y 27% de agua se habrá logrado a partir de 2, 5 Kg. De leche del 3,2 % mezclada con 0,44 Kg. de azúcar.
Homogenización Algunos fabricantes homogenizan el concentrado inmediatamente después de la evaporación como una forma de regular la viscosidad del producto final.
Enfriamiento y cristalización (PCC) La leche condensada debe enfriarse después de la evaporación. Este es el momento más crítico e importante de todo el proceso. El agua presente en la leche condensada puede mantener en solución la mitad de la cantidad de lactosa. Por lo tanto, la otra mitad precipitará en forma de cristales. Si se permite que el exceso de lactosa precipite libremente, los cristales de azúcar será grande y el producto será arenoso e inadecuado para muchas aplicaciones. Es por ello preferible controlar la cristalización de la lactosa de forma que se obtengan cristales muy pequeños. En la leche de primera calidad, los cristales más grandes permitidos
tienen un tamaño máximo de 10 micras. Estos cristales permanecerán dispersos en la leche a las temperaturas normales de almacenamiento (15-25°C), y no se notan en el peladar. La viscosidad de la leche condensada es alta, por lo que los agitadores de los depósitos de cristalizaron están sometidos a un fuerte trabajo.
Llenado e inspección La leche condensada debe tener la apariencia color cremosa. Como la leche condensada, se llena en latas, que en este caso deben ser previamente lavadas y esterilizadas antes del llenado conservándose hasta 2 años.
Almacenamiento La leche condensada fría se bombea a un depósito de almacenamiento donde es mantenida hasta el día siguiente con objeto de completar el proceso de cristalización.
RECEPCIÓN ANALISIS DE LA LECHE EVAPORACIÓN ADICION DE JARABE O AZUCAR HOMOGENIZACIÓN ENFRIAMIENTO CRISTALIZACIÓN LLENADO ALMACENAMIENTO
6. Realizar el análisis de peligros (enumerar los peligros y determinar sus medidas preventivas). (Principio 1)
Fase del proceso
Recepción de la leche
Identificar peligros potenciales
Biológico
Químico Físico
Microorganismos patógenos
-
medidas El preventivas o peligro ¿Es control durante es PCC? el proceso para potencial Si/No peligros (si/no) significativos La Pasteurización elimina todos los microorganismos patógenos Si No
No No
Buenas Prácticas de Manufactura La Pasteurización elimina todos los
Análisis de la leche
Biológico
Microorganismos patógenos
Si
microorganismos patógenos y con No Buenas Prácticas de Manufactura
Químico Físico
-
No No
-
Evaporación
Biológico
Microorganismos patógenos
Químico
Presencia de químicos no deseados.
Si
Físico
-
No
Biológico
Microorganismos patógenos
Si
Químico
-
No
Adición de jarabe o azúcar Físico
Biológico Homogenización
Contaminación por agentes extraños, provenientes de la sacarosa.
Microorganismos Patógenos
Si
Si
Si
Químico
Si
Físico
-
No
Biológico
Microorganismos Patógenos
Si
-
No No
Químico Físico
Si
No
Control de proveedores
Presencia de químicos no deseados.
Enfriamiento
Controlar temperatura y tiempo Con los Procedimientos Operacionales . Estándares de Sanitización Con los Procedimientos Operacionales Estándares de Sanitización Con los Procedimientos Operacionales Estándares de Sanitización
Con los Procedimientos Operacionales . Estándares de Sanitización Con los Procedimientos Operacionales . Estándares de Sanitización Con los Procedimientos Operacionales . Estándares de Sanitización -
No
No
Biológico
Microorganismos Patógenos
Si
Presencia de químicos no deseados.
Cristalización Químico
Si Formación de cristales mayores a 10µm
Procedimientos Operacionales . Estándares de Sanitización
Si
Enfriamiento rápido a 15-30°C
Físico
-
No
Biológico
Microorganismos Patógenos
Si
Llenado
Almacenamiento
Con los Procedimientos Operacionales . Estándares de Sanitización
Químico
-
No
Físico
Material Extraño
Si
Biológico
Microorganismos Patógenos
Si
Químico
-
No
Físico
Golpes
No
Procedimientos Operacionales Estándares de Sanitización y las Buenas Prácticas de Manufactura Buenas Prácticas de Manufactura Controlar Temperatura de almacenamiento first in , first out Buenas Prácticas de Almacenamiento
No
No
7. Determinación de los puntos críticos de control. Los Puntos Críticos de Control fueron determinados utilizando el esquema conocido como Árbol de decisiones. P1= ¿Existe algún peligro en ésta etapa del proceso? No
Si
No es un PCC
Alto (*)
P2= ¿Existen medidas preventivas para el peligro identificado? Modificar la etapa, proceso ó producto. Si
No Es necesario el control en ésta etapa para la seguridad del producto?
Si
No es un PCC Alto (*)
No
P3= ¿Elimina ésta etapa el peligro o reduce la probabilidad de aparición hasta un nivel aceptable? No
Si
P4= ¿Puede tener lugar una contaminación o crecer el peligro hasta niveles inaceptables? Si
No
No es un PCC Alto (*
P5= ¿Una etapa ó acción posterior eliminará ó reducirá el peligro a un nivel aceptable? Si No es un PCC Alto (*)
No
PUNTO CRÍTICO DE CONTROL
(*) Continuar con el siguiente peligro de la etapa ó la siguiente etapa del proceso.
MATRIZ DE DECISIONES IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL –
ETAPAS DE PROCESO
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
PCC
Recepción
No
Si
No
No
No
No
Si
No
No
No
Análisis
No
No
No
No
No
No
Si
Si
No
No
Evaporación
Si
Si
Si
Si
Si
-
Si
Si
Si
Si
Adición de jarabe o azúcar
No
No
No
Si
No
No
Si
No
Si
No
Homogenización
Si
No
Si
No
No
No
Si
No
No
No
Enfriamiento
No
Si
No
Si
No
No
No
No
No
No
Cristalización
Si
No
Si
Si
Si
-
Si
Si
Si
Si
Llenado
No
No
No
Si
No
No
Si
No
No
No
Almacenado
Si
No
No
Si
No
No
No
Si
Si
No
8. Límite Crítico. Cuadro Nº 01: Límites Críticos para las Etapas del Proceso que son PCC. PCC
EVAPORACION
CRISTALIZACIÓN
Peligro significante
Limite crítico
La leche azucarada entra en el evaporador donde se concentra a 48-53º Si son sometidas a temperaturas mayores de y baja presión. 55° C esta podría aumentar la viscosidad y Se concentra 2,5 veces, aconsejándose Caramelizar no alcanzar los 55º ya que se podría aumentar la viscosidad y caramelizar. Si el enfriamiento es lento, produciría leche arenosa por cristalización de la lactosa; si el enfriamiento es rápido la lactosa también cristaliza pero en forma de cristales muy pequeños que no trascienden a la textura. El problema del espesamiento es físico químico por modificación de las proteínas. El producto no sería estéril, habrá formas bacterianas que si no se desarrollan es porque no soportan la presión osmótica.
Estos cristales permanecerán dispersos en la leche a las temperaturas normales de almacenamiento 15-25°C, y no se notan en el peladar
PUNTO CRÍTICO DE CONTROL NRO. 1 EVAPORACION Temperatura 48-53º y baja presión.
Límite Crítico PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA (MONITOREO). -
Asegurar la disponibilidad en todo momento de operarios adecuadamente formados. Comprobar las condiciones del equipo (desgaste de juntas, etc.) de una forma regular y rutinaria. Controlar la temperatura de la leche en el tubo de mantenimiento y después del enfriamiento.
PUNTO CRÍTICO DE CONTROL NRO. 1 EVAPORACION Temperatura 48-53º y baja presión.
Límite Crítico PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA (MONITOREO). -
Asegurar la disponibilidad en todo momento de operarios adecuadamente formados. Comprobar las condiciones del equipo (desgaste de juntas, etc.) de una forma regular y rutinaria. Controlar la temperatura de la leche en el tubo de mantenimiento y después del enfriamiento. El inspector se encargara de verificar el funcionamiento adecuado del equipo para realizar un buen pasteurizado. El supervisor de turno se encargara de verificar durante su turno el cumplimiento de las condiciones del equipo (presión y temperatura).
-
MEDIDAS PREVENTIVAS -
Mantenimiento de la temperatura adecuada. Cumplir con el programa de mantenimiento preventivo de Evaporación. Verificación de Termómetros, y procedimiento. Capacitación del operario y practicantes encargados del funcionamiento del equipo y tomas de temperaturas.
-
ACCIÓN CORRECTIVA -
Desviación de flujo, si se somete a temperaturas mayores a 53°C el producto será rechazado
VERIFICACIÓN O COMPROBACIÓN DEL PROCESO -
Exámenes periódicos realizados por especialistas y mantenimiento de la planta por los fabricantes.
-
Examen de los registros de temperatura.
PUNTO CRÍTICO DE CONTROL NRO. 2 CRISTALIZACIÓN Temperatura 15-25°C
Limite Crítico PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA (MONITOREO). -
Asegurar la disponibilidad en todo momento de operarios adecuadamente formados. Comprobar las condiciones del equipo (desgaste de juntas, etc.) de una forma regular y rutinaria. Controlar la temperatura de la leche en el tubo de mantenimiento y después del enfriamiento. El inspector se encargara de verificar el funcionamiento adecuado del equipo para realizar un buen pasteurizado. El supervisor de turno se encargara de verificar durante su turno el cumplimiento de las condiciones del equipo (presión y temperatura).
-
MEDIDAS PREVENTIVAS -
Cumplimiento del plan de higiene: Manual de Limpieza y Desinfección de Líneas y Equipos. Mantenimiento de la temperatura adecuada. Cumplir con el programa de mantenimiento preventivo de Enfriamiento. Verificación de Termómetros, y procedimiento. Capacitación del operario y practicantes encargados del funcionamiento del equipo y tomas de temperaturas.
ACCIÓN CORRECTIVA -
Si el enfriamiento es lento, produciría leche arenosa por cristalización de la lactosa, ahí se rechazará el producto o por lo contrario si el enfriamiento es rápido la lactosa también cristaliza pero en forma de cristales muy pequeños que no trascienden a la textura, se acepta el producto
VERIFICACIÓN O COMPROBACIÓN DEL PROCESO -
Exámenes periódicos realizados por especialistas y mantenimiento de la planta por los fabricantes.
-
El producto no sería estéril, habrá formas bacterianas que si no se desarrollan es porque no soportan la presión osmótica. Comprobar el correcto funcionamiento de los equipos.
-
Examen de los registros de temperatura.
9. Procedimiento de Vigilancia: MONITOREO PCC
Qué
Procedimiento de monitoreo Qué
Evaporación
Temperatura 4853º °C
Evaporación
Temperatura 48-53º °C
Evaporación
Cristalización
Temperatura: 15-25°C
Cristalización
Temperatura: 15-25°C
Cristalización
PCC
Medidas preventivas
Acción correctiva
Registros
Verificación
Evaporación
Revisar la calibración de equipos
Aislar y retener el producto para analizar microbiológicamente
Hoja de monitoreo de puntos críticos
Calibración semanal de termómetros
Registro de temperaturas
Calibración semanal de termómetros
Aislar y retener el Revisar la calibración producto para analizar el Cristalización de equipos tamaño de los cristales si es menor a 10 micras
10. Establecimiento de un sistema de registro y documentación del sistema HACCP
REGISTRO: EVAPORACIÓN
FECHA: ______________
CARACTERISTICAS: FISICAS-QUIMICAS
INGRESO
CANTIDAD
HORA
T (°C)
TIEMPO (min.)
-------------------------------------------WWWVºBº RESPONSABLE
FECHA: ______________
CARACTERISTICAS: FISICASQUIMICAS
INGRESO HORA
º BRIX
---------------------------------------------------------VºBº JEFE DE CONTROL DE CALIDAD
REGISTRO: CRISTALIZACIÓN
CANTIDAD
RESPONSABLE
T (°C)
TIEMPO (min.)
RESPONSABLE VISCOSIDAD
º BRIX
REGISTRO: CRISTALIZACIÓN
CARACTERISTICAS: FISICASQUIMICAS
INGRESO CANTIDAD
FECHA: ______________
HORA
T (°C)
TIEMPO (min.)
RESPONSABLE VISCOSIDAD
º BRIX
-------------------------------------------WWWVºBº RESPONSABLE
---------------------------------------------------------VºBº JEFE DE CONTROL DE CALIDAD
11. Establecimiento de procedimientos de verificación del sistema HACCP. VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP PROPOSITO -
Evaluar el funcionamiento del Sistema HACCP y el cumplimiento de lo descrito en el Plan HACCP, es decir la documentación que lo soporta, por parte de la empresa responsable de fabricación como de la autoridad oficial (DIGESA).
-
Evaluar el comportamiento de los PCC en el tiempo y verificar que están siendo monitoreados adecuadamente.
11. Establecimiento de procedimientos de verificación del sistema HACCP. VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP PROPOSITO -
Evaluar el funcionamiento del Sistema HACCP y el cumplimiento de lo descrito en el Plan HACCP, es decir la documentación que lo soporta, por parte de la empresa responsable de fabricación como de la autoridad oficial (DIGESA).
-
Evaluar el comportamiento de los PCC en el tiempo y verificar que están siendo monitoreados adecuadamente.
Para comprobar la efectividad del Plan HACCP se estableció un sistema de verificación que se detalla en el cuadro Nº 2
Cuadro Nº 02: Verificación del Plan HACCP ACTIVIDAD Revisión de los registros del Plan HACCP
FRECUENCIA
PROCEDIMIEMTO
RESPONSABLE
Diario
Inspección visual
Gerente de Control de Calidad
Examen de las desviaciones y acciones correctivas.
Diario
Inspecciones visuales y control de registro de producción
Gerente de Control de Calidad en coordinación con el Jefe de Producción
Examen del Sistema HACCP
Semestral
Auditoría interna
Equipo auditor
Examen del Sistema HACCP
Anual
Auditoría Externa
Equipo auditor
PROGRAMA DE VERIFICACIÓN HORA
PROCESO
DESCRIPCION
RECEPCIÓN ANALISIS DE LA LECHE EVAPORACIÓN ADICION DE JARABE O AZUCAR HOMOGENIZACIÓN ENFRIAMIENTO CRISTALIZACIÓN LLENADO ALMACENAMIENTO
JEFE DE A.C.C.
JEFE DE PRODUCCIÓN
12. . Establecimiento de un sistema de registro y documentación del sistema HACCP. REGISTRO HACCP 01. ACTA DE REUNION DEL EQUIPO HACCP Suscriben los miembros del equipo HACCP de la empresa de Leche Condensada: ………………………………………………………………………………………………
....... .. .. ...
………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
-----------------------------Gil González Pamela Gerente General
------------------------------Espinoza Romero Diego Jefe de Recursos Humanos
----------------------------------Alfaro Ayquipa Samir Gerente de Aseguramiento de Calidad
---------------------------------De La Cruz Lujan Edward Asistente Técnico del equipo
REGISTRO HACCP 02. ACCIONES CORRECTIVAS PRODUCTO:
TAC:
FECHA:
HORA
ING. TURNO: OPERACIÓN UNITARIA
CARACTRISTICA OBSERVADA
ACCION CORRECTIVA
OBSERVACIONES: …………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
--------------------------------------------TECNICO ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
---------------------------------------------JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
REGISTRO HACCP 03. CONTROL MICROBIOLOGICO DEL PRODUCTO PRODUCTO: FECHA
MES: PRODUCTO
LABORATORIO
CODIGO DE PRODUCTO
RESULTADOS
Observaciones: …………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
………………………………
-------------------------------------------TECNICO ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
--------------------------------------------JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
13. Capacitación auditoria. CAPACITACION AL PERSONAL La capacitación y sensibilización del personal sobre conceptos de Higiene, Buenas Prácticas de Manufactura, Sistema HACCP y otros; elementos que contribuyen a la exitosa implementación y vigencia del Sistema HACCP, esta a cargo del área de recursos humanos siendo responsable el jefe de recursos humanos y del gerente de gestión de calidad. -
Se aplica a todo el personal operativo de producción, supervisores de producción, mantenimiento, almacenes e inspectores de control de calidad. Es deseable que la capacitación en HACCP involucren a todo el personal, si se tiene en cuenta que desde la dirección hasta el personal auxiliar debe existir el conocimiento acerca de lo que ha sido definido como una política dentro de una organización.
CAPACITACIÓN DE PERSONAL TEMA: ________________________________________________________________
EXPOSITORES DE LA CAPACITACION: ______________________________________________________________________________ REPRESENTANTE DE ÁREA: DATOS DEL PRACTICANTE: NOMBRE COMPLETO
EXPOSITOR
ÁREA
JEFE DE R.R.H.H.
D.N.I.
GERENTE DE A.C.
FIRMA
