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Con una producción Q real (en el tiempo realmente disponible para operar eficientemente) de 154 unidad unidades es diarias, tendremos: CR = 277 / 154 = 1,8 min. El coeficiente de operatividad del ciclo será: OC = CI / CR = 1,5 / 1,8 = 0,833 Así pues los coeficientes coeficientes que que componen la eficiencia eficiencia global serán:
Coeficiente de disponib disponibilidad: ilidad: D = TO / TC = 319 / 480 = 0,66 Coeficiente de efectividad:
E = OC x OP = 0,833 x 0,868 0,868 = 0,723 Coeficiente de calidad: C = TOE / TOR = 234 / 277 = 0,844 Con lo cual, la eficiencia global del equipo, equipo, teniendo en cuenta todas las posibles pérdidas, será:
EOG = D x E x C = 0,66 x 0,723 0,723 x 0,844 = 0,402 es decir, el 40,2 %. Lo que da una idea de la gran mejora de eficiencia que puede obtenerse y por tanto la gran cantidad (y diversidad) de pérdidas pérdidas existentes. Dado que el peor de los tres coeficientes componentes de la eficiencia global es el de disponibilidad (66%), es en este tipo de pérdidas donde habría que centrar la primera actuación, en nuestro caso, por las importantes averías.
17.8. IMPLANTACIÓN DE UN PROGRAMA TPM
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De acuerdo con lo expuesto hasta el momento y, en especial, con los indicadores de eficiencia de la gestión del mantenim mantenimiento, iento, la implantación de un programa TPM tiene como objetivo fundamental la obtención del máximo rendimiento o máxima eficacia global de global de un sistema productivo a través de la correcta correct a gestión de los equipos que lo integran. Las actuacione actuacioness TPM TPM deberán deberán centrarse en la mejora de la eficiencia y, por tanto, en la eliminación de cualquier tipo de pérdida, especialmente en la eliminación de tiempos muertos o de vacío, reducción del funcionamiento a velocidad reducida (inferior a su capacidad) y la minimización de las disfunciones y defectos derivados de los procesos en que intervienen los equipos. Un programa para la implantación del TPM TPM en en una planta de producción deberá abarcar el desarrollo de las siguientes actividades: • Incremento del ciclo y la calidad de la vida de los equip equipos. os.
Cuatrecasas, Arbós, Lluís. Gestión del mantenimiento de los equipos productivos, Ediciones Díaz de Santos, 2012. ProQuest Ebook Central, http://ebookcentral.proquest.com/lib/unadsp/detail.action?docID=3229295. Created from unadsp on 2018-02-07 18:32:48.
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• Est ablecimiento del Mantenimiento Autónomo, es decir, desde el propio puesto de trabajo. • Reordenación de las tareas de Departamento de Mantenimiento hacia la prevención. • Gestión del Mantenimiento Preventivo y Correctivo optimizada. • Mejora de la funcionalidad y mantenimiento de los equipos. • Formación y entrenamiento del personal productivo y de mantenimiento. Para culminar cada una de las etapas anteriores, será necesario implantar un programa TPM completo y adecuado, que deberá cubrir los siguientes puntos: • Tratar de alcanzar las condiciones de funcionamiento óptimas, con eliminación de los aspectos que merman el rendimiento del sistema productivo a partir de los equipos, a los cuales nos hemos referido (pérdidas). • Eliminación del deterioro acelerado o excesivo de los equipos y el desgaste de sus componentes. • Asignación de las tareas de limpieza, mantenimiento y prevención a los operarios del proceso. • Implantación de las mejoras que se consideren oportunas en los equipos y sus necesidades de mantenimiento. • Planificación del conjunto de acciones que compondrán el programa de mantenimiento y gestionarlas adecuadamente.
Etapas de la implantación de un programa TPM
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El desarrollo de un programa TPM se lleva a cabo normalmente en cuatro fases claramente diferenciadas, con unos objetivos propios en cada una de ellas: la preparación, la introducción, la implantación y la estabilización. Vamos a desarrollar estas fases descomponiéndolas en un total de doce etapas, que abarcan desde la decisión de aplicar un programa TPM en la empresa, hasta la consolidación de la implantación del citado programa TPM, el cual será muy conveniente que incluya, además del mantenimiento autónomo, la implantación de un mantenimiento preventivo, e incluso un paso más allá con la introducción del mantenimiento predictivo. Cada uno de estas etapas formará parte de lo que llamaremos proceso de implantación de un sistema de calidad orientado hacia la mejora continua y que aplicado a la gestión del mantenimiento recibe le nombre de TPM. En el cuadro de la Figura 17.12 se exponen las cuatro fases y las doce etapas correspondientes a un programa de implantación del TPM, así como las actividades a desarrollar en cada etapa.
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Figura 17.12. Etapas y actividades de la implantación de un programa TPM.
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En el conjunto de actividades de las doce etapas de la implantación de un programa TPM, la prevención tiene un papel más o menos directo y por supuesto importante. Vamos a centrarnos en la implantación de las actividades relacionadas con la prevención. La prevención de errores, problemas, averías, disfunciones, defectos e incluso de una necesidad excesiva de mantenimiento (dedicado a lo que conocemos corrientemente como apaga - fuegos) constituyen un grupo de actividades que van a requerir una especial atención prácticamente en todas las fases de un programa de TPM. En efecto, veamos cómo las actividades relevantes del programa incluyen aspectos a destacar en relación con la prevención: • Mantenimiento autónomo: como se verá, las tareas que se realizan en él tienen un carácter marcadamente preventivo, en este caso por parte del operario del proceso, a fin de evitar averías o deterioro de los equipos.
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• Mejoras de mantenibilidad y aumento de la efectividad del equipo, eliminando averías y fallos: se obtendrá, cuanto menos en parte, en relación a medidas de prevención de las averías y fallos por rediseño, mejora o estableciendo pautas preventivas para que no ocurran. • Mantenimiento planificado: se trata, sin más, de establecer un programa de mantenimiento preventivo, esta vez por parte del personal del departamento de mantenimiento. • Formación y capacitación del personal tendrá su evidente y marcada incidencia en los aspectos preventivos, dado que debe aplicarse su formación a las fases que acabamos de comentar. • Prevención de mantenimiento: también la ingeniería que desarrolla los equipos deben poner una atención especial en los aspectos de mantenimiento y su prevención, que por supuesto, en este caso, deben reducir al mínimo.
Actividades de la implantación del TPM relacionadas con la eliminación de las grandes pérdidas A lo largo de las fases y etapas de la implantación del TPM, deberá tenerse especial cuidado en que el programa implantado en cada una contenga las actividades y aspectos de gestión más convenientes para mejorar al máximo la eficiencia de los equipos productivos, lo que conduce, ante todo, a la eliminación de las seis grandes pérdidas. En realidad, todas las etapas del programa de implantación del TPM tendrán una referencia directa o indirecta a la problemática crucial de la eliminación de las pérdidas, pero en algunas este tipo de actividades deberá desarrollarse de una forma directa; en particular será así en:
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• Etapa 4. Objetivos y políticas básicas. En ella deben prepararse los planes detallados con las actividades a desarrollar, entre las que sin duda deberán figurar las conducentes a la eliminación de pérdidas. • Etapa 7. Mejorar la efectividad del equipo a partir de un equipo piloto con pérdidas crónicas, análisis de sus causas y acciones a emprender. • Etapa 8. Implantación de un programa de mantenimiento autónomo, el cual deberá contener todos los aspectos conducentes a la eliminación de pérdidas que pueden ser desarrollados desde el propio puesto de trabajo. • Etapa 9. Implantación de un programa de mantenimiento planificado, el cual deberá contener todos los aspectos conducentes a la eliminación de pérdidas que sea conveniente desarrollar desde un departamento especializado de mantenimiento. • Etapa 10. Formación y adiestramiento del personal, para elevar las capacidades de operación y el correspondiente mantenimiento. • Etapa 11. Gestión temprana de los equipos, la cual deberá contener todos los aspectos conducentes a la eliminación de pérdidas a evitar desde el diseño y mejora de equipos de producción.
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