CAPITULO VIII
FACTOR HOMBRE
1. ELEM ELEMEN ENT TOS DEL DEL FACTO ACTOR R HOMB HOMBRE RE Los elementos o particularidades del factor hombre abarcan: Ø
Mano de obra directa
Ø
Jefes de equipo y capataces
Ø
Jefes de sección y encargados
Ø
Jefe de servicios
Ø
Personal indirecto o de actividades auxiliares
Ø
Personal eventual y otros
2. CONSID CONSIDER ERACI ACIONE ONES S SOBRE SOBRE EL FACTOR ACTOR HOMB HOMBRE RE Siendo el factor humano el más importante e el proceso producto, pues él inicia la dinámica del proceso y el control de las operaciones, resulta fundamental brindarle las condiciones adecuadas para lograr un eficiente desempeño. Debe tenerse en consideración que el tiempo estándar asume tiempos suplementarios que dependen directamente del trabajador y sus condiciones de trabajo. Se deben tener algunas consideraciones como las que se detallan a continuación.
2.1 Condiciones de trabajo y seguridad Las condiciones de trabajo elevan el nivel de productividad de las empresas reduciendo enormemente el nivel de accidentes, evitando el ausentismo y la inseguridad al trabajar; por otro lado, eleva la moral y la motivación para participar en el proceso productivo. El bene benefifici cio o econ económ ómic ico o que que se pued puede e alca alcanz nzar ar toma tomand ndo o en cuen cuenta ta las las condiciones de trabajo es considerable ante los gastos involucrados al diseñar los sistemas de trabajo. La ergonomía tiene por objetivo la adaptación y mejora de las condiciones de trabajo del hombre. SU objetivo especifico se refiere a la consideración de los seres humanos en el diseño de los objetos, de los medios de trabajo y de su entorno, pudiendo mantener o acrecentar los valores deseados en el proceso, como la satisfacción, seguridad y calidad de vida.
Bajo este concepto, la ergonomía necesita la base científica de otras disciplinas, tales como: la antropometría, disciplina científica para la determinación de las dimensiones estructurales y funcionales del cuerpo humano, facilitándose con estos datos la creación y adaptación de diseños de estaciones de trabajo de acuerdo al trabajador; y la biomecánica, disciplina que estudia la mecánica y los alcances del movimiento humano, los cuales servirán de pauta para organizar el área de trabajo, determinando la fatiga muscular como resultado de una actividad dinámica o estática, prescindiendo de las medidas pertinentes de seguridad. Los exitosos programas ergonómicos son una parte integral del sistema funcional de salud total Y SEGURIDAD EN UNA INDUSTRIA LIBRE DE DIFICULTADES. Éstos deben tener los siguientes componentes: orden funcional, empleados comprometidos, programas detallados, análisis de riesgos, gerencia médica y entrenamiento. El sistema de análisis de riesgos incluye la antropometría y la biomecánica, las evaluaciones del trabajo y las soluciones desarrolladas e implementadas. El primer paso en el análisis de riesgos es seleccionar la tarea en estudio. El segundo paso es analizar los trabajos o tareas mientras están siendo ejecutadas, esto es, realizando una descomposición del trabajo, observando la conducta del individuo y evaluado la frecuencia de movimientos. El ter cer paso es identificar los riesgos y los problemas potenciales de la ergonomía, describiendo los riegos clara y específicamente. El paso final es determinar las estrategias para la eliminación de los riesgos ergonómicos identificados. Las condiciones de trabajo son importantes porque permiten crear un ambiente favorable para el trabajador. Los principales factores ambientales que incluyen en la productividad son los siguientes: Ø
Ø
La iluminación- La finalidad de la iluminación es que ayude a proporcionar
un medio circundante seguro, permitiendo además una visión cómoda, mejorando la calidad y la mayor cantidad de producción. La cantidad de iluminación se mide en luxes, siendo un índice de la capacidad de la fuente luminosa para producir iluminación. La intensidad de luz a que se refiere depende de la clase de trabajo que se quiere realizar. La iluminación de las zonas de trabajo podría mejorar, sin aumentar el número de fuentes, efectuando una limpieza de éstas, pintando las paredes con colores claros y cambiando las lámparas que estén falladas o que ya no funcionen. El ruido- EL ruido es todo sonido no deseado, lo cual nos puede llevar a la interferencia en la comunicación, daños fisiológicos en el operario y pérdidas económicas para la empresa. El daño que el ruido puede ocasionar depende principalmente de su intensidad, frecuencia y tiempo de exposición. El máximo nivel de ruido al que puede estar expuesto un trabajador durante 8 horas es de 90dB; durante 4 horas, 95dB durante 2 horas, 100dB; durante 1 hora, 105dB; por media hora, 110dB; y, a 115dB durante un cuarto de hora, no permitiéndose más de 115dB. Las medidas de ingeniería que se podrán tomar para controlar el ruido, llevarían a efectuar un mantenimiento de la maquinaria o a sustituirla por otro equipo menos ruidoso, aislar a las personas de este equipo o cambiarlo de lugar, entre otras.
Ø
Entre las medidas administrativas tenemos el uso de las orejeras y tapones para oídos, para aislar totalmente del ruido el sistema auditivo del operario; al respecto, lo conveniente es que estas medidas formen parte de las instrucciones de trabajo y que sea una condición para su desarrollo. La contaminación en el ambiente de trabajo.- Al efectuar las tareas en el proceso de producción el operario está expuesto a una serie de sustancias contaminantes, las cuales podrían provocar alteraciones en la estructura y función de los organismos expuestos; dichas alteraciones podrían presentarse en síntomas como mareos, náuseas, irritación en los ojos y en la piel, entre otras, ocasionando una baja en el nivel de productividad del operario en el corto plazo y problemas de salud o enfermedades ocupaciones en el mediano o largo plazo, debido a que dentro del cuerpo las sustancias atacan a distintos órganos, a pesar de que el hombre puede eliminarlas a través de la orina, heces, sudor y aire expirado. Por ello, es importante efectuar periódicamente mediciones de la concentración de contaminantes en cada zona de trabajo. Se podría reducir la exposición a estas sustancias si se aplican medidas d ingenieria y administrativas en los procesos tales como: utilizar un material menos perjudicial, aislar el proceso o estación, mejorar la ventilación, desarrollar una buena limpieza, disminuir las horas de exposición y usar un equipo protector personal. Es importante que para cada operación del proceso productivo se identifiquen cuidadosamente cada una de las fuentes de residuos, para no generar una contaminación ambiental mayor. Esto se podría lograr mediante un control de inventario y un reconocimiento de los potenciales contaminantes, contenidos en las materias primas adquiridas o en un análisis del proceso. Por ejemplo, los tipos específicos de contaminantes que se tomarían en consideración en una industria textil podrían ser: DBO, acidez, alcalinidad, PH, metales y emisiones al aire. Seria recomendable a aplicación de tecnologías apropiadas y limpias para asignar la prevención y control de riesgos en el trabajo. Además, creas las condiciones más adecuadas para los trabajadores implica reducir su carga física; mejorar la postura, facilitando la manipulación de palancas y mandos; aliviar las funciones psicosensoriales en la lectura de dispositivos y reducir el esfuerzo de ciertos movimientos. El medio ambiente de trabajo incide en el comportamiento, el rendimiento y la motivación del operario, ya que afecta directamente su salud y desempeño. En cualquier tipo de distribución debe considerarse la seguridad de los trabajadores y empleados. Algunas consideraciones a tomarse en cuenta son: o Suelo libre de obstrucciones (materiales en espera, equipos de acarreo, montículos de basura) y que no resbale (líquidos) o Que ningún trabajador esté localizado debajo o encima de alguna zona peligrosa o Accesos adecuados y salidas de emergencia bien señalizadas o Elementos de primeros auxilios y extintores de fuego cercanos o Zonas de seguridad señalizadas ante posible sismo o Puertas de emergencia accesibles
Materiales apilados de manera segura Herramientas debidamente colocadas Ventanas y reflectores de luz limpios Eliminación adecuada de recortes, desechos y materiales sobrantes
o o o o
2.2 Necesidades de mano de obra De acuerdo con el tipo de distribución de planta se podrían determinar los requerimientos de mano de obra en la siguiente forma: Posición fija Poca o ninguna especialización Distribución de Especialización por tipo de proceso proceso (operación) Distribución e cadena Especialización por tarea El salario y la calificación en el trabajo de los operarios limitan una resignación a nuevas áreas de trabajo Para el cálculo del número de trabajadores necesarios, los datos fundamentales son: o Tiempo estándar (en horas hombre) por unidad de producción o Requerimientos de producción por periodo o Horas-hombre disponibles por periodo
La fórmula utilizada es la siguiente: N=
requerimientos de HH por periodo Horas disponibles por periodo
Donde: Requerimientos de HH por periodo
=
HH por unidad de producción
x
Requerimiento de producción por periodo
2.3 Óptima utilización de trabajo del hombre Está basada en un buen diseño del sistema e trabajo, y esto se logra mediante un estudio del método de trabajo, aplicando las técnicas de registro (diagrama hombre-máquina y el diagrama bimanual), para poder analizar y plantear el método apropiado, aprovechando en forma óptima las horas hombre disponibles, logrando que las tareas no generen contenidos de trabajo suplementario (adicional). Se debe tener en cuenta las siguientes consideraciones: o
Para complementar esta información sería necesario efectuar un estudio de la medición del trabajo, determinando el tiempo estándar de cada tarea y poder así balancear la línea de producción, distribuyendo al personal requerido.
o
o
o
o
o
o
Para determinar el tiempo estándar de cada tarea es necesario conocer los tiempos de cada movimiento involucrado para su ejecución, y estos se obtienen aplicando en los puestos de trabajo las técnicas de la medición, tales como el cronometraje industrial, datos estándar y el muestreo del trabajo. La técnica del cronometraje industrial registra valores de tiempo de métodos existentes y a los ritmos de trabajo para determinar el tiempo normal y, aplicando los suplementos correspondientes a la tarea, fijar su tiempo estándar. Para determinar el tiempo de la ejecución de la tarea, para elaborar un nuevo modelo de producto, la que implica movimientos similares a antiguos modelos, lo más oportuno sería calcular el tiempo estándar bajo la técnica de datos estándar, tomando en consideración los tiempos estándares de estos otros modelos. Una técnica muy sencilla de aplicar y que se adapta al sector servicios es el muestreo del trabajo, la cual mediante muestreo estadístico y observaciones aleatorias analiza el trabajo para establecer estándares, evaluando la productividad. Existen muchas formas de motivar a los trabajadores. Una de ellas consiste en otorgarles incentivos salariales; el método consiste en vincular directamente los ingresos de los trabajadores a determinada medida de su rendimiento. Existe evidencia de que la remuneración puede ser un incentivo muy poderoso; diversos estudios han demostrado que la productividad aumenta entre un 15% y un 35% cuando se ponen a funcionar sistemas de incentivos. Existen diferentes sistemas de incentivos salariales que se pueden adaptar a las circunstancias de la empresa. Los más conocidos son los incentivos en lo que la remuneración varia en la misma proporción que el rendimiento del trabajador, tales como: sistema de pago por pieza(destajo) y sistema de hora estándar.
Ejemplo 1
Determinar el número de hombres requeridos para una operación “x”, sabiendo que se trabaja seis días a la semana en un turno de ocho horas. Se ha calculado, además, que las HH por pieza es 0,062 y los requerimientos de producción por semana es de 4.750 piezas. Solución Aplicando la fórmula, tenemos: N=
0,062 x 4.750 (8-0,5)x6
Conclusión El número de hombres requerido será 7.
= 6,5 = 7 hombres
Ejemplo 2
Determinar el número de hombres requeridos para la operación de remallado de pantalones en un taller de confecciones; si el plan maestro de producción para este mes es de 720 pantalones por semana, el tiempo estándar por operario en remallar u pantalón es de 60 segundos con 86% de eficiencia (E). El taller trabaja de lunes a sábado de 9am a 5pm. Solución Ordenando los datos, tenemos: P=producción requerida = 720
minutos pantalón
T=tiempo estándar = 5
H=tiempo disponible = 6
Pantalones semana
días semana
X8
Horas día
=48
Horas semana
D=eficiencia del trabajador = 0,86 Aplicando la fórmula, tenemos: N=
720 x 5 x 1/60 48 x 0.86
= 1.45 2 operarios
Conclusión El número de operarios requeridos será 2.
Ejemplo 3
Una empresa dedicada a la elaboración de calzado desea determinar el número de operarios requeridos para la operación de corte.
De acuerdo con el estudio de tiempos se tienen los siguientes tiempos estándar por elemento que conforman la tarea: Elemento
t.s.(min/docena)
a. cortar a troquel cuero b. cortar a tropel torro control e inspección c.
30 18.46 16
La demanda que se debe cubrir es de 204 pares/dia, trabajando en un turno de 8 horas por dia durante 5 dias a la semana, considerando media hora de refrigerio. Solución •
•
Sumando los tiempos estándar de cede elemento, tendremos el tiempo estándar de la operación de corte, siendo 64,46 min/docena, aproximadamente 10,74 min/par Los requerimientos de minutos/hombre por periodo = Tiempo * producción Estándar por período
=10,74
N =
min par
Requerimientos min/hombre por período Horas disponibles
*204
=
Pares día
=2191,63
2191,63 minhombre/día 7,5 Hor min *6 as 0 hora día
min día
= 7,87 = 5 operarios
Conclusión
Se requerirán 5 operarios
Ejemplo 4
La sección de envasado y embalaje debe determinar el número de operarios para encajonar 2.000 unidades en pares por caja durante el día.
Dicha tarea comprende los siguientes elementos: Elemento
Tiempo estándar (min/docena)
Armar caja e inspeccionar Colocar sticker Encajar Amarrar lote
26.85 1,84 11,42 2,79
Al efectuar el elemento armar caja se ha determinado que el 5% de cajas estaban falladas. El horario de trabajo es de lunes a viernes de 8am. a 5pm (media hora de refrigerio) Solución:
Considerando que el 5% de cajas estan falladas, se requerirán armar 1.052 cajas, para luego tener amarradas por tote las 1.000 cajas por día. Requerimientos de horas por día. Elemento 1 min 26,8 5
docen a
1hora *
=0,44 75
60mi n
Horas
* 87,66
docen a
Docenas caja día
=39,22
Docenas caja día
=22,29
horas día
Elemento 2, 3 y 4 min 16,0 5
docen a
1hora *
=0,26 75
60mi n
Horas
* 83,33
docen a
61,51 N=
Horas * operario día 8,5 Horas día
horas
=
7,236 = 8 operarios
Conclusión Se requerirán operarios.
PROBLEMAS PARA RESOLVER Problema 1
Una empresa piensa redistribuir todas sus instalaciones y está planeando sus
día
necesidades de hombres y maquinas para la fabricación de poleas. El pronóstico de ventas de dicho artículo es de 9.000 poleas a la semena para el próximo ano. El factor promedio de utilización para las maquinas es de 85% en el horario de lunes a viernes de 8am a 5pm. Se tiene la siguiente información:
Operación
Máquina utilizada
Maquinar el centro Hacer brida Perforar y roscar Montar brida Soldar bridas Soldar bridas al centro Escariar y biselar Limar bridas Inspeccionar Insertar tornillo opresor
Torno revólver Troqueladora Taladro de presión Prensa para ejes Soldador de ptos. Peq. Soldador ptos. Grandes Taladro de presión Torno pulidor Inspección manual Operación manual
Producción estándar % de PZA/HR defectuosos 667 3 480 5 240 2 600 1 300 3 350 5 300 2 200 400 1.200 -
Calcule el número de maquinas requerido y el número de trabajadores por operaciones manuales.
