UTN-FRVM Extr Extrus usión ión de ali alime ment ntos os
Cátedra: TECNOLOGIA DE LOS ALIMENTOS I Docente: Rosa Miguel , Marin Graciela Autores: Borlengo Rafael Lara Jesica Scrivano Carlos
Resumen Este trabajo pretende hacer una revisión bibliográfica acerca de las tecnologías de extrusión de distintas materias primas aplicadas a la fabricación de una amplia gama de productos alimenticios. La intensa competencia en la industria alimentaria durante los últimos años ha desembocado en una carrera por lograr la máxima calidad de sus productos de manera efici ente. Por tal motiv o, se evalúan los diferentes tipos de equipos existentes de acuerdo a los procesos involucrados, y se analizan las variables determinantes de las condiciones finales del producto, como así también los cambios que tienen lugar a lo largo del tiempo de residencia.
Introducción Determinados alimentos como algunos productos de aperitivo, cereales, golosinas e incluso algunas comidas para animales se producen gracias a un método de procesamiento conocido como extrusión. Este proceso se puede definir como una operación mediante la cual la materia prima granular (ej. harinas) es transportada, mezclada, amasada, cocida, pasteurizada, presurizada, solubilizada, moldeada y expandida por la acción mecánica de uno o dos tornillos que giran dentro de un barril estacionario obligando a la materia prima a fluir a través de un orificio diseñado para tal fin, obteniendo una gran variedad de texturas formas y colores. Los procesos de extrusión y los equipos de extrusionado fueron desarrollados simultáneamente en varias industrias y países durante los dos últimos siglos: Inicialmente el uso de la extrusión se limitaba a mezclar y dar forma a macarrones y pellets de cereales “ready to eat”. En 1779 ya se empleaba un sistema manual para el procesado de pasta. En 1860-63 aparecen la primeras producciones industriales de cereales para desayuno en Michigan y Nueva York. En 1869 Fellows y Baste, en Inglaterra desarrollaron el primer extrusor continúo de doble husillo conocido. Este equipo se usó inicialmente para la elaboración de productos del tipo salchicha. En 1894 Will Keith Kellog inventa los primeros “corn flakes” que empezarán a comercializarse de forma generalizada a partir de 1906. En 1900-1902 primera prensa-extrusora en continuo para obtención de aceite de linaza. En 1930 se desarrolló el primer extrusor de husillo único para la producción continúa de pasta. En 1939 los primeros rizos de maíz fueron extrusionados. Este producto no fue lanzado al mercado hasta después de la II Guerra Mundial por Adams Corporación. A lo largo de 1940 se desarrollaron y refinaron diferentes extrusores de único husillo para la obtención de aceite a partir de semillas oleaginosas, sustituyendo muchas de las menos eficientes prensas hidráulicas obtenidas para este propósito. En 1950, la primera máquina de extrusionado de comida para animales fue puesta en marcha por Ralston Purina, empresa fundada en 1894. •
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Entre 1950 y 1960 se desarrollan las primeras instalaciones de comida extrusionada para animales, basada en producto de base almidón gelatinizado. En 1951 Anderson Company desarrolla un sistema de pre-prensado de semillas oleaginosas de alto contenido en aceite para posterior extracción con disolventes. Entre 1960 y 1970 aparecen los primeros sistemas de cocción y conformado en continúo para la obtención de cereales RTE, pet foods de humedad intermedia, cereales basados en almidón pregelatinizado y TPP (texturized plant proteins) y sistemas para la inactivación de inhibidores del crecimiento, enzimas, etc. En 1970 nuevas generaciones de extrusores de simple y doble husillo. En la actualidad, un extrusor se considera un bioreactor de alta temperatura y corto tiempo de residencia que transforma una amplia variedad de materias primas en intermedios modificados o productos finales. •
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Desarrollo Extrusión de alimentos
Por lo general, los alimentos extruidos pueden manufacturarse a partir de todos los granos de cereales, oleaginosas y legumbres. También se utilizan almidones modificados, así como otros hidrocoloides, emulsificantes, grasas, sales y dulcificantes. Una de las ventajas que ofrece el procesamiento de extrusión, en comparación con otros métodos de fabricación de alimentos, es que con frecuencia existe una mayor latitud en cuanto a la selección de ingredientes. La velocidad de rotación del tornillo, la humedad de la alimentación y la temperatura al final del barril son variables que afectan significativamente las características de desempeño del extrusor y las propiedades del producto extruido. La mezcla de cereales y fuentes de proteínas como legumbres, pueden transformarse en alimentos listos para consumir o precocidos, conservando un alto contenido de proteínas, mediante un tratamiento térmico por extrusión con el que se desnaturaliza proteínas mejorando su digestibilidad y se inactivan los factores antinutricionales existentes en los ingredientes alimenticios crudos. El almidón se presenta como amilosa que ofrece una textura quebradiza y amilopectina que promueve el inflado. Se pueden también agregar almidones modificados a fin de dar mayor resistencia y dureza a la superficie del producto. Las cantidades relativas de amilasa y amilopectina también influye sobre la dirección de la expansión, la amilasa (polímero lineal) ocasiona una mayor expansión lineal, en tanto que la amilopectina (ramificada) lo hace mas en forma radial. Los almidones crudos derivados de los cereales y raíces, presentan una aglomeración granular de moléculas, estos gránulos tienen una capacidad relativamente pequeña de absorción de agua a temperatura ambiente, sin embargo al calentar los gránulos de almidón en presencia de agua se da lugar a una estructura condensada homogénea como un gel, la cual tiene alta capacidad de absorción de agua. Las proteína como el gluten crean elasticidad, limitando la expansión, mientras que otras como la caseína, pueden mejorar esta propiedad al ofrecer un mejor reposo en su máximo
punto de inflado. La extrusión contribuye con la desnaturalización de las proteínas mejorando su digestibilidad. Los azúcares por lo general se licuan y actúan como lubricantes, reduciendo la conversión mecánica de energía. Los productos con altos contenidos de azúcar requieren mayor tiempo de residencia para cocinarse. El azúcar generalmente coadyuva a crear una estructura celular más suave y más fina. Equipo de extrusión
El equipo de extrusión consiste esencialmente en un tornillo de Arquímedes que conduce y calienta los ingredientes convirtiéndolos en una masa plastificada continua mientras rota al interior de un barril herméticamente cerrado (Fig. 1).
Fig. 1 - Sección de un tornillo de Arquímedes.
Al final del barril se coloca un disco perforado o dado con una abertura menor que el diámetro del tornillo con el fin de aumentar la presión del material al interior del barril y de restringir su salida mientras se realiza la cocción. Éste es la parte final del extrusor y es el responsable de dar la forma final al producto. El dado es el elemento más importante para generar presión en sentido opuesto al flujo lo que produce el incremento de la presión y la temperatura en el extrusor. (Fig. 2).
Fig. 2 - Corte transversal de un extrusor.
Las cuchillas del cortador son utilizadas para cortar el producto final; pero dependiendo del producto pueden ser rígidas, flexibles y también solo un hilo de acero (productos altos en humedad).
Tipos de extrusores Extrusores cocedores en seco: Este tipo de extrusor es el más sencillo, no tienen chaquetas en el barril o reacondicionador. Este equipo fue diseñado principalmente para extrudar frijol de soja pero tiene aplicaciones en la producción de alimentos acuáticos en donde el costo de inversión inicial es una limitante. Sin embargo son equipos con capacidad productiva limitada. Aunque se les conoce por el nombre de extrusores en seco si utilizan inyección de agua. De otra manera seria imposible producir cualquier alimento sin bloquear o atascar la máquina. (Fig. 3.). •
Fig. 3. - Extrusor Seco Insta-Pro
Extrusores cocedores con preacondicionador: Estos extrusores están equipados con un acondicionador y cabezales enchaquetados por donde se puede circular vapor, agua caliente o fría, u otros líquidos con el propósito de transferir calor a la masa. Estos extrusores pueden ser de un tornillo o de dos tornillos. Aunque el de dos tornillos ofrece mas ventajas la limitante es el capital inicial de inversión ya que estas maquinas, mas sofisticadas, tienen un costo entre 1.5-1.7 veces mayor que el de un tornillo. Igualmente el desgaste de las piezas de este extrusor es 1.5 veces mas que el extrusor de un tornillo. Estos extrusores operan con rangos de humedad de 22-28% lo que permite que logren mayores capacidades que los extrusores “secos”. Las capacidades de los extrusores de un tornillo pueden variar según el fabricante. Existen equipos con capacidades de hasta 15 toneladas métricas por hora. Dentro de la categoría de extrusores de un tornillo también se puede incluir los expansores o como normalmente se les llama “Expanders”. En el caso del expander un cono al final del extrusor regula la salida y por lo tanto la presión, temperatura, tiempo de residencia, y capacidad de la maquina. El alimento es extrusado en forma laminar el cual es desmoronado por un set de rodillos para finalmente entrar a la peletizadora en donde la masa es recomprimida en pellets. Los extrusores con dos tornillos, por su costo, solo se usan en aplicaciones especiales. (Fig. 4, 5 y 6.). •
Fig. 4. - Extrusor de un Tornillo Wenger
Fig. 5. - Extrusor de dos Tornillos Wenger
Fig. 6. - Expansor Amandus Kahl •
Extrusores de moldeo en frío:
En esta categoría podemos encontrar desde modelos sencillos como un molino de carne, hasta extrusores enchaquetados y aun más complejos en los cuales el tornillo tiene un sistema interno de recirculación de agua para evitar elevar la temperatura de la mezcla. Nuevas Tecnologías en Extrusión: Las últimas tendencias en materia de extrusores, incluyen cámaras de control de expansión. Esta cabina se coloca a la salida del dado en conjunto con la unidad de corte. La presión es regulada a su vez por un sistema neumático positivo. El principio por el cual funciona es el de controlar la presión a la salida del dado la cual debe estar por encima de la presión atmosférica. A mayor presión menor será la expansión y por lo tanto la densidad del producto será mayor. El sistema esta equipado con un medidor de densidad en línea y una válvula rotativa por donde los pellets salen hacia el postacondicionador o secador y/o enfriador. Este equipo tiene como ventaja su versatilidad ya que se pueden producir todo tipo de alimentos (hundimiento y flotantes) con un solo equipo sin hacer modificaciones. (Fig. 7.). •
Fig. 7. - Extrusor Sprout-Matador
Principales variables en el proceso de extrusión
El grado de cocción (GC) se incrementa al aumentar la temperatura y la relación de compresión del tornillo y al disminuir la humedad y el diámetro de la boquilla. Una mayor velocidad de rotación se traduce en un menor tiempo de residencia y por lo tanto un menor grado de cocción pero simultáneamente es mayor el gradiente de velocidad y por lo tanto es mayor la intensidad de los esfuerzos de corte producidos. Dicha intensidad dependerá tanto de las características propias del material (dureza, forma, distribución de las partículas etc.) como del nivel de fricción alcanzado, que a su vez depende de la presión y de la humedad. Es importante destacar que las transformaciones se producen en tiempos cortos y menores al tiempo de residencia medio. Otro aspecto a destacar es que la temperatura es considerada una variable independiente solo en el caso de la extrusión con control de temperatura desde el exterior, para el caso de extrusores autógenos la misma debe considerarse una respuesta.
Variables independientes
Variables independientes de diseño
Respuestas
Humedad Tipo y composición del material Intercambio de calor Temperatura Grado de alimentación RPM Geometría Cilindro Tornillo Boquilla Presión Temperatura Caudal másico Energía mecánica Distribución de tiempo de residencia Propiedades del producto
Aplicaciones:
Dentro de la industria alimenticia, las aplicaciones más comunes son:
Cereales para desayuno
Los cereales tales como el trigo, cebada y avena cocidos se han consumido desde siempre. Pero, los cereales RTE son relativamente recientes. Los primeros cereales desarrollados por Kellogs fueron los copos de maíz para desayuno. En las tres últimas décadas la tecnología de la extrusión ha dado lugar a un nuevo concepto, cocción continua de amplia gama de recetas, formas texturas y sabores. En el mercado se pueden encontrar dos tipos de cereales: Cereales desayuno directamente expandidos y cocidos por extrusión: En el proceso de cocción por extrusión con expansión directa, el extrusor no solo cuece las materias primas, si no que también texturiza y da forma a los productos finales.
Las etapas típicas son las siguientes: 1. Mezclado de materias primas e ingredientes básicos. 2 . Cocción por extrusión en un extrusor corto con cocción final. 3. Secado o tostado. 4 . Recubrimiento con jarabe. 5 . Secado y enfriado. •
MEZCLADO
COCCIÓN
SECADO
RECUBRIMIENTO CON JARABE
SECADO Y ENFRIADO
Materias primas secas (mezclas de harinas de maíz, trigo, arroz y avenas) y de ingredientes (almidones modificados, salvado, azúcar, emulsificantes, cloruro sódico, fosfato cálcico, etc.) Procesado en extrusores cortos con una configuración del husillo simple que tiene una sección de cocción en posición terminal de alto cizallamiento. Inyección de agua mediante bomba en zona de alimentación. Expansión súbita a la salida del troquel. Relación L/D: 9-15. El contenido en humedad en el extrusor: 16-20%. Velocidad del husillo: 200-450 rpm. Trabajo mecánico >> Trabajo térmico. Humedad del producto extrusionado: 7-10%, secado 2-3 % Producto en la boquilla: •
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Producto
Bolas (maíz) Arroz crujiente Copa (trigo) Barra de salvado
Condiciones de procesado Velocidad del T (ºC) husillo (rpm)
300-450 300-400 250-350 200-300
130-150 160-180 110-130 115-135
EME (kJ/kg)
400-450 380-450 620-700 550-620
EME: Energía mecánica específica = Energía mecánica neta aportada al sistema / flujo másico del equipo
Cereales de desayuno aglomerados en copos cocidos por extrusión: En este caso, se realiza una expansión retardada, el extrusor solamente cuece las materias primas, produciéndose posteriormente los aglomerados por laminación. Las etapas de este proceso son: 1. Mezclado de materias primas e ingredientes básicos. 2. Cocción termomecánica del extrusor. 3. Formación de aglomerados. 4. Laminación de aglomerados. 5. Secado / tostado. 6. Recubrimiento con jarabe. 7. Secado / enfriamiento. •
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MEZCLADO
COCCIÓN
ENFRIADO
AGLOMERACIÓN RECUBRIMIENTO CON JARABE
LAMINACIÓN
SECADO
La mezcla de ingredientes es idéntica. La mezcla entra a la sección de cocción del proceso mediante un alimentador. La sección de cocción consiste en primer lugar en un preacondicionador que calienta (75-85 ºC) y humedece (18-20%) la mezcla. Se emplea un extrusor largo de doble husillo, con diferentes secciones de configuración compleja. Con secciones de transporte de bajo ángulo intercaladas. Varias secciones de cocción, al final sección de enfriamiento con alta transferencia de calor y sistema de desgasificación. Relación L/D: 20-30. El contenido en humedad en el extrusor: 22-26%. Velocidad del husillo < 200 rpm. Humedad del producto extrusionado: 20-22%. Energía mecánica baja, y energía térmica moderada. •
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Temperatura del producto extrusionado: 80-95 ºC. El producto se alimenta al troquel multi-agujereado con objeto de darle forma y cortarlo. Salida a 80-95ºC y 20-25% de humedad. Los gránulos aglomerados se atemperan en un tambor a 40-60ºC Los gránulos aglomerados pasan a un alimentador vibratorio, cayendo a continuación en la zona de rodillos dónde se aplastan. El formador de escamas consiste en dos rodillos que giran, y que puede regularse la distancia entre ellos. Estos rodillos están refrigerados internamente y constan externamente de elementos rascadores. Las escamas gomosas entran en la unidad de secado-tostado. Fase 1: Tratamiento de choque (220-270 ºC) secado e hinchado. Fase 2: Tostado (160-200 ºC). Fase 3: Enfriado escamas infladas y tostadas. Finalmente recubrimiento con jarabes, secado y enfriado. • •
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Esta tecnología permite de forma económica producir una amplia gama de productos, con sabores, texturas, aromas, formas y características nutricionales extremadamente diversas. Son procesos continuos, altamente flexibles y de alta productividad. Los objetivos futuros de los diseñadores de procesos y productos deberían ser la mejora tanto de las productividades del proceso como de la calidad del producto y desarrollar nuevos conceptos de producto. No obstante, presenta ciertas limitaciones, como escasos conocimientos de operaciones unitarias de la cocción termomecánica de los cereales y procesos de texturización en el troquel. Aperitivos
Se denominan aperitivos a una amplia gama de productos que se consumen como comidas ligeras o sustitutos parciales de una comida regular. Como aperitivos se incluye: frutos secos, galletas, productos de confitería, etc. Los principales productos son las palomitas de maíz, patatas fritas o crujientes y aperitivos fritos basados en almidón. Las etapas básicas en la elaboración de un aperitivo son: 1. Formación de una pasta mediante la hidratación de polímeros de almidón con el fin formar una masa fluida que se pueda modelar en piezas individuales. Los gránulos de almidón se deben fundir para eliminar toda su estructura cristalina. Este proceso se puede producir a baja temperatura con almidón pregelinificado o a 140-180 ºC con almidón natural. 2. Calentamiento de la pasta de tal forma que el agua se sobrecalienta y se libera en forma de vapor inflando el producto. El agua se debe sobrecalentar antes de evaporarse. Esto se puede conseguir en aceite hirviendo, pero pierde parte del agua. Es más eficaz el empleo de extrusores o cañones (cámaras de presión). 3. Estabilización mediante secado a bajos niveles de humedad para formar una estructura dura y frágil. Esta etapa final implica la transformación de una pasta blanda que se expande como la espuma en una estructura quebradiza. Lo más importante para que los aperitivos se vuelvan vítreos son la baja humedad y las temperaturas. A temperaturas inferiores a los 40 ºC y humedades inferiores al 5% los aperitivos son crujientes.
El aperitivo de maíz expandido directamente fue la primera forma industrial de un aperitivo alimentario. En la expansión directa las harinas de maíz, arroz, trigo, patata , etc., ricas todas ellas en almidón se funden en el interior del extrusor y se expanden directamente a medida que salen del troquel. Las fases a las que se somete el producto en el interior del extrusor son tres: 1) transporte y mezclado 2) retro bombeo y cizallamiento 3) bombeo para la extrusión en el troquel. Las materias primas base más frecuentes son: - Harina de maíz: Muy buena expansión. - Harina de arroz: Buena expansión, color blanco, textura crujiente y sabor suave. - Harina de trigo: Precisa un alta H y elevada Tº para una buena expansión. - Harina de patata: Precisa alta H y elevada Tº para una buena expansión. Los parámetros operativos, tiempo y temperatura, deben ser controlados para una correcta gelatinización del almidón, según el tipo de aperitivo a elaborar. El contenido en humedad es el factor crítico en el producto extrusionado, afectando a la temperatura y presión en los módulos, y por tanto en la calidad del producto final (textura y vida útil). Otro tipo de aperitivos son los co-extrusionados, en cuya elaboración intervienen dos extrusiones simultáneas a través de un único troquel. Este proceso es habitual en la industria del plástico pero difícil en la industria alimentaria debido a los grandes cambios en las características reológicas de fluidos con almidón. Los producto típicos, son las galletas de cereal expandido en forma de tubo o el pan plano con relleno salado blando o con relleno de confitería dulce. La elaboración es similar a la de un aperitivo expandido, con troquel anular. La expansión de la galleta forma un tubo alrededor del tubo central y una prolongación del troquel permite la estabilización de la forma de la galleta. El relleno se bombea desde el interior del tubo del troquel y se incorpora líquido al interior de la galleta, solidificándose justo antes de ser cortado. Alimentos infantiles
Una de las principales líneas de negocio de la extrusión, es el desarrollo de alimentos infantiles y aperitivos para niños pequeños de especiales características, gracias a las altas P, esfuerzos cortante y bajos tr del proceso. Se entiende como cocción a la evolución de los gránulos de almidón a través de la fase vítrea hasta su completa gelatinización, así como la desnaturalización y texturización de las proteínas. La desnaturalización de los gránulos de almidón se produce a diferentes temperaturas dependiendo del contenido en humedad. Las etapas de desnaturalización son en primer lugar hinchamiento de los gránulos, perdiendo la rigidez, y finalmente disolución de las líneas límite de los gránulos con la formación de una matriz continua. Se desarrolla una gran viscosidad, que dentro del extrusor da lugar a una importante conversión de la energía mecánica en calorífica. La modificación de la receta afecta a su viscosidad y por tanto a la conversión de energía mecánica a térmica. Un mayor contenido en azúcar disminuye la viscosidad, mientras que un incremento en proteínas la aumenta. Por otra parte, el pH y el contenido de fibras tienen gran influencia. Las fuentes de incorporación de energía térmica al producto son: conducción
(camisa de intercambio), convección (inyecciones de vapor) y transformación de energía mecánica. En general, se usan sistemas de doble husillo, muy compactos, muy versátiles y de alta producción, auto-limpiantes con alto esfuerzo cortante. Las viscosidades de estos preparados son superiores a los métodos de elaboración tradicionales por tambor rotatorio. Las ventajas de procesado de la extrusión con doble tornillo son: - Sistema dinámico con cortos tr se emplea control automático que permite la elaboración de productos de alta calidad. - El contacto con lo manipuladores limitado. No contaminación cruzada. - No precisa una gran superficie de trabajo. - Es altamente eficiente desde un punto de vista energético. - Es el proceso que menos mano de obra requiere. - El desarrollo de nuevos productos es relativamente sencillo. - En la mayoría de los casos el producto es autoestable, obteniéndose un producto final altamente cizallado, totalmente gelatinizado en forma continua y homogénea a bajo coste. Elaboración de dulces
En el caso de la industria del dulce, la función del extrusor es transformar el almidón en el estado vítreo adecuado, fundir la sacarosa y mezclar todos los componentes del producto final, antes de la conformación en las etapas finales de moldeado. Algunas aplicaciones generalizadas en esta industria son el conformado de una base dulce para la obtención de snacks dulces, gomas y caramelos. El extrusor ofrece un pequeño volumen de reacción muy bien controlado en cuanto a temperatura y tiempo de residencia. Muchas operaciones de mezcla pueden ejecutarse controlando el histórico de tensiones mecánicas, presión de vapor, tr y viscosidad de la mezcla en el interior del extrusor. La gran versatilidad en el diseño de los extrusores los hace atractivos como equipos de producción en la industria del dulce. En principio los extrusores típicos de un solo husillo y de doble husillo son adecuados para la producción de dulces. Sin embargo, la mayor parte de los productos elaborados en esta industria contienen jarabe de glucosa y/o sacarosa que confieren elevada viscosidad. Extrusores de husillo simple: En el caso de estos equipos, los cuales actúan como si fueran bombas de fricción, pueden ser problemáticos cuando o bien la viscosidad es demasiado alta o demasiado baja. En el primer caso, el equipo puede quedar bloqueado y en el segundo caso el producto puede fluir excesivamente por efecto de la lubricación. Sin embargo se puede emplear este tipo de equipos en casos especiales como es en el fundido de cristales de sacarosa, puesto que realmente el equipo opera como un tubo de fundido continuo. Extrusores de doble husillo: Todos los equipos de doble husillo son en principio adecuados para el procesado en la elaboración de dulces, debido a que el principio de diseño es más próximo a una cámara de mezcla, de modo que el avance del producto es bastante más independiente de la viscosidad. El uso de extrusores de doble husillo de rotación inversa favorece las acciones suaves
de cizalladura de los almidones y el exceso de agua se puede eliminar por diferentes venteos a lo largo del extrusor. Normalmente se emplean equipos de L/D con valores entre 18 y 30. Sin embargo es muy posible el uso de extrusores de doble husillo co-rotantes para este tipo de aplicaciones, puesto que producen un mejor mezclado, siempre que se empleen de igual modo configuraciones de husillo especialmente dispuestas para el arrastre, la cocción, el venteo y el conformado final. En las figuras puede observarse dos esquemas de producción de barras tipo regaliz.
Conclusiones La e xtrusió n d e ali mento s es un p roceso en e l qu e un materia l es forzado a fluir, bajo una o más de una variedad de condiciones d e me z cl ad o , c a l e n t a m ie n t o y ci za ll a mi en to , a tr av és de un a bo qu il la diseñada para dar forma o expandir los ingredientes. La extrusión se ha empleado en la industria alimentaria durante los últimos 60 años. Los requerimientos que, cada vez más, se imponen en los proc esos de tratamiento de alimentos son los que han propiciado el auge en el desarrollo de l a e x t r u s i ó n p a r a e l t r a t a m i e n t o d e l o s m i s m o s . E n t r e e s t o s r e q u i s i t o s s e incluyen fundamentalmente, la alta capacidad de procesado en continuo con alto ren dimien to, la eficien cia en ergétic a, el procesa miento de materiales viscosos relativamente deshidratados, la mejora de las características de textura y sabor de los alimentos, el control de los cambios térmicos de los componentes de los alimentos y el uso de ingredientes poco convencionales. La intensa competencia en la industria alimentaria durante los últimos años ha desembocado en una carrera por el desarrollo de nuevos productos. Esto ha fome nta do el au me nto de la flexibilidad y la versatilidad en los procesos de extrusión. Las industrias están cada vez más obligadas a hacer u n mayor énfasis en la calidad de sus p roducto s, lo qu e neces ariamen te implic a el aumento en el cono cimiento de los proce sos y la mejora en los s istemas de modelado, simulación, control y optimización de los mismos.
