Antecedentes Desde hace mucho tiempo el hombre ha utilizado la idea del mantenimiento, tanto para ahorrar costos como para maximizar la vida útil de las herramientas y maquinarias, en el tiempo actual el hombre ha transitado por grandes cambios y avances en el ramo del mantenimiento, a continuación una cronología del como ha venido surgiendo estas evoluciones: Simplificación de la línea del tiempo 1780 Mantenimiento Correctivo (CM) 1798 Uso de partes intercambiables en las máquinas 1903 Producción Industrial Masiva 1910 Formación de cuadrillas de Mantenimiento Correctivo 1914 Mantenimiento Preventivo (MP) 1916 Inicio del Proceso Administrativo 1927 Uso de la estadística en producción 1931 Control Económico de la Calidad del producto Manufacturado 1937 Conocimiento del Principio de W. Pareto 1939 Se controlan los trabajos de Mantenimiento Preventivo con estadística. 1946 Se mejora el Control Estadístico de Calidad (SQC) 1950 En Japón se establece el Control Estadístico de Calidad 1950 En Estados Unidos de América se desarrolla el Mantenimiento P roductivo (PM) 1951 Se da a conocer el “Análisis de Weibull” 1960 Se desarrolla el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) 1961 Se inicia el Poka-Yoke 1962 Se desarrollan los Círculos de Calidad (QC) 1965 Se desarrolla el análisis- Causa- Raíz (RCA) 1968 Se presenta la Guía G uía MSG-1 conocida como el RCM mejorado. 1970 Difusión del uso de la computadora para la administración de Activos (CMMS) 1971 Se desarrolla el Mantenimiento Productivo Total (TPM) 1978 Se presenta la Guía G uía MSG-3 para mejorar el mantenimiento en naves aéreas. 1980 Se desarrolla la Optimización del Mantenimiento Planificado (PMO) 1980 Se aplica el RCM-2 en toda clase de industrias 1995 Se desarrolla el proceso de los 5 Pilars of the Visual Workplace (5S’s) 2005 Se estudia la filosofía de la Conservación Industrial (IC) Esta línea del tiempo, proporciona un panorama desde el punto de vista del mantenimiento, que estamos considerando desde hace 120,000 a.c. hasta nuestros días. Las iniciales nos informan los nombres con los que se distinguen las acciones, que hicieron posibles los cambios relevantes, en los trabajos actualmente llamados de mantenimiento. Es de observarse que consideramos que esta labor empezó con el pensamiento del hombre y con la aplicación de un Mantenimiento Correctivo incipiente, que se desarrolló lentamente hasta principios de la Revolución Industrial (1780), durante la que se inició una evolución muy rápida y continua, la cual se trata, en las siguientes secciones:
Descripción: Mantenimiento Correctivo (CM) Mantenimiento Preventivo (MP) Control Estadístico de Calidad (SQC) Mantenimiento Productivo (PM) Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) Sistema Computarizado para la Administración del Mantenimiento (CMMS) Mantenimiento Productivo Total (TPM) 5 Pillars of the Visual Workplace (Las cinco Eses) (5S’s) Conservación Industrial (IC) La evolución del mantenimiento El mantenimiento ha evolucionado a través de tres generaciones. La Primera Generación La Primera Generación cubre el periodo hasta la II Guerra Mundial. En esos días la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los periodos de paradas no importaban mucho. La maquinaria era sencilla y en la mayoría de los casos diseñada para un propósito determinado. Esto hacia que fuera fiable y fácil de reparar. Como resultado, no se necesitaban sistemas de mantenimiento. Complicados, y la necesidad de personal calificado era menor que ahora. La Segunda Generación Durante la Segunda Guerra Mundial las cosas cambiaron drásticamente. Los tiempos de la Guerra aumentaron la necesidad de productos de toda clase mientras que la mano de obra industrial bajó de forma considerable. Esto llevó a la necesidad de un aumento de mecanización. La Tercera Generación. Desde mediados de los años setenta, el proceso de cambio en la industria ha cobrado incluso velocidades más altas. Los cambios pueden clasificarse bajo los títulos de nuevas expectativas, nueva investigación y nuevas técnicas. Una automatización más extensa significa que hay una relación más estrecha entre la condición de la maquinaria y la calidad del producto. Al mismo tiempo, se están elevando continuamente los estándares de calidad. Esto crea mayores demandas en la función del mantenimiento. Impacto del mantenimiento El uso de una estrategia de mantenimiento predictivo-proactivo para aumentar la vida de componentes de las máquinas, aumentando así su disponibilidad y aumentando la productividad de la Planta.
Conservación en la productividad de las organizaciones El mantenimiento ha sido un área poco valorada por la industria, incluso algunas empresas omiten esta actividad y no asignan presupuestos ni cuentan con personal capacitado para realizar este tipo de labores. Sin embargo, el mantenimiento constante no sólo previene incidentes, sino también ayuda a mantener la productividad del negocio. Actualmente la producción se rige por tres ejes fundamentales: costo, plazo y calidad, y el mantenimiento surge como la única función operacional que influye y mejora estos t res ejes. Aumento de la confiabilidad de los equipos, bajo costo de producción como resultado de mantenimiento optimizado, gestión de repuestos (compras planificadas) y alta calidad de productos, son metas que se pueden alcanzar solamente cuando operación y mantenimiento trabajan juntos. Algo tan sencillo como cambiar el lubricante de una máquina incide en la calidad de los productos. Y es que 70% de todas las fallas operacionales en la maquinaria hidráulica –como prensas o equipos de inyección- se debe a la mala condición del aceite o a que é ste no es el apropiado. Una máquina puede ser perfecta en cuanto a su diseño y construcción, pero si el aceite hidráulico no es el apropiado o está en malas condiciones, la operación del equipo estará por debajo del estándar, y esto puede mermar la calidad de los productos. Allí está la importancia del mantenimiento preventivo. La mayor parte de las estrategias empresariales de mantenimiento tienen dos objetivos primordiales: disminuir los costos (de mano de obra, material y contratación) y mejorar la confiabilidad operacional de los equipos o de la gestión de los activos (tiempo operacional "uptime", régimen de funcionamiento "running speed" y desempeño de la calidad).