MOBİLYA ENDÜSTRİSİNDE TESİS PLANLAMA TEKNİKLERİ VE UYGULAMASI (MADEŞ ÖRNEĞİ)
Engin ÖZCAN
Zonguldak Karaelmas Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Orman Endüstri Mühendisliği Anabilim Dalında Yüksek Mühendislik Tezi Olarak Hazırlanmıştır
BARTIN TEMMUZ 2005
ÖZET Yüksek Mühendislik Tezi MOBİLYA ENDÜSTRİSİNDE TESİS PLANLAMA TEKNİKLERİ VE UYGULAMASI (MADEŞ ÖRNEĞİ) Engin ÖZCAN Zonguldak Karaelmas Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Orman Endüstri Mühendisliği Anabilim Dalı Tez Danışmanı: Prof. Dr. Selman KARAYILMAZLAR Temmuz 2005, 109 Sayfa Tesis kurma fikrinden hareket ederek, tesisin kurulup üretime geçinceye kadar ki zaman aralığında yapılması; tesisin sürekliliği, üretim kapasitesi ve karlılığı açısından zorunlu olan tesis planlama ve bu planlamaya etki eden faktörler bu çalışmanın içeriğini oluşturmuştur. Tesislerin planlanmasında ilk sırayı oluşturan pazar araştırması ve talep tahmini konuları anlatılmış, ekonomik ve teknik etütleri oluşturan fizibilite ve rantabilite çalışmalarına değinilmiş, tesis için yer seçimi konusunda değerlendirme metotları örneklerle açıklanmaya çalışılmıştır. Bu konuların ardından tesis içi düzenleme diğer bir deyişle tesislerin fiziki olarak planlanması ele alınmıştır. Yine bu çalışma kapsamında malzeme, insan ve makineler arasındaki dengenin sağlanabilmesi amacıyla, tesis düzenleme sistemleri anlatılmış, tesis içi malzeme taşıma ve tesis bakım konularına değinilmiştir.
iii
ÖZET (devam ediyor) Ayrıca mobilya tesisleri için belirlenmiş, fiziki planlama kapsamında göz önüne alınması gereken kriterler verilmiştir. Bu konular işlendikten sonra çalışmanın uygulama kısmına geçilmiştir. Uygulama alanı olarak seçilen tesis, ahşap ofis mobilya ve metal ürün üretimi yapmaktadır. Tesis çalışmakta olduğundan, uygulama sadece tesis düzenleme konusu üzerinde yapılmış ve tesisde ki çalışmalar aralıklı olarak 4 ay kadar sürmüştür. Bu süre zarfında yapılan gözlemler sonucunda, tesis de görülen problemler genel olarak belirlenmiş, tesis içinde fiziki ölçümler yapılmış ve tesise en uygun düzenleme sistemi uygulanarak, makine yerleşimi, iş akışı, ara stok alanları ve malzeme taşıma konusunda yenilikler yapılarak, diğer aksaklıklar için çözüm önerileri getirilmiştir. Anahtar Sözcükler : Tesis Planlama, Fabrika Organizasyonu, Mobilya Endüstrisi Bilim Kodu
: 502.08.01
iv
ABSTRACT M.Sc. Thesis PLANT ORGANIZATION TECHNIQUES ON FURNITURE INDUSTRY AND APPLICATION (Case Study: MADEŞ) Engin ÖZCAN Zonguldak Karaelmas University Graduate School of Naturel and Applied Sciences Departman of Forest Industry Engineering Thesis Advisor: Prof. Selman KARAYILMAZLAR July 2005, 109 pages
By the idea of having foundation, to finish the building of the plant in the time of beginning having products and the date of establishment; continuity of plant production capacity, plant planning the view of profit and the factors that affect on that plan consist of that work´s content.
On planning the plant, marketing research that consists of the first place and the subjects of demanding estimate were explained, feasibility and profitability studies that consists of economic and techniquee studies were explained, the evaluation methods on choosing of the plant place were explained with examples.
Subsequently, organizing inside plant, in other words organizing of the plants physically were examined. In addition to that, on the part of this work; to protect the balance of which
v
ABSTRACT(continued)
is among the materials, the men and the machines, the systems of organizing plant were explained, transporting materials inside plant and the subjects of plant maintainces were examined. Also, the criteria which is necessary for the phsycal planing is given for specifically for the furniture. . After these subjects were examined, the plant practising of the study was started. The chosen plant as the practising area, makes wooden office furniture and metal products. Because the plant is busy all the time, the practising was only done on part of organizing plant and the study in the plant lasted four mounths separately.
At the end of the evaluation which was done during this time, the problems which were obtained in the plant were deliberated and the best organizing system, machine location, working flow, carrying materials were moderated and solution proposals about the other problems were presented.
Keywords
: Plant Organization, Factory Planning, Furniture Industry
Science Code : 502.08.01
vi
TEŞEKKÜR Yüksek lisans tez danışmanlığımı üstlenerek araştırma konusunun seçimi ve yürütülmesi sırasında, değerli bilimsel uyarı ve önerilerinden yararlandığım sayın hocam Prof. Dr. Selman KARAYILMAZLAR’a en içten teşekkürlerimi sunarım. Ayrıca tez savunma jürim olma nezaketinde bulunan değerli hocalarım sayın Prof. Dr. Nedim SARAÇOĞLU’na, Yrd. Doç. Dr. Bülent KAYGIN’a, yine çalışmalarım boyunca yardımlarını esirgemeyen sayın hocam Arş. Gör. Sezgin Koray GÜLSOY ve Arş. Gör. Fatih YAPICI’ya ve Bartın Orman Fakültesi Orman Endüstri Mühendisliği Bölümü’nün tüm hocalarıma sonsuz teşekkürler ederim. Çalışmalarım sırasında bana imkan sağlayan Bartın Madeş işletmesi sahiplerinden sayın Cihad ÇAKIR’a ve tesis de bulunan tüm çalışanlara teşekkür ederim. Özellikle daima her konuda yanımda olan ve maddi manevi desteklerini hep hissettiğim sevgili Annem Şahizer ÖZCAN, Babam Yusuf ÖZCAN, Ablam Özlem SUCU ve eşi Recep SUCU’ya şükranlarımı sunarım.
vii
İÇİNDEKİLER Sayfa ÖZET………………………………………………………………………………...
ııı
ABSTRACT…………………………………………………………………………
v
TEŞEKKÜR…………………………………………………………………………
vıı
İÇİNDEKİLER……………………………………………………………………...
vııı
ŞEKİLLER DİZİNİ………………………………………………………………….
xıı
ÇİZELGELER DİZİNİ……………………………………………………………...
xıv
BÖLÜM 1 GENEL BİLGİLER……………………………………………………..
1
1.1 GİRİŞ…………………………………………………………………………
1
1.2 TESİS PLANLAMA NEDİR…………………………………………………
3
1.2.1 Tesis Planlamaya Etki Eden Faktörler…………………………………...
4
1.3 PAZAR ARAŞTIRMASI……………………………………………………..
4
1.3.1 Talep Tahmini……………………………………………………………
4
1.3.1.1 Talep Tahmininde Toplanacak Bilgiler……………………………..
5
1.4 EKONOMİK VE TEKNİK ETÜTLER………………………………………
5
1.4.1 Ekonomik Etütler………………………………………………………...
5
1.4.1.1 Projenin Sosyal Karlılığı………………………………………….....
6
1.4.1.2 Dış Ödemeler Dengesine Etkisi……………………………………..
6
1.4.1.3 Sermaye – Hasıla Oranı……………………………………………..
6
1.4.1.4 Sermaye – İstihdam Oranı…………………………………………...
7
1.4.2 Teknik Etütler………………………………………………………….....
7
1.5 TESİS PROJESİ………………………………………………………………
8
1.5.1 Fizibilite Çalışmasının Tanımı ve Amaçları……………………………..
8
1.5.2 Genel Ekonomik ve Teknolojik Analiz…………………………………..
9
1.5.3 Yapılacak Yatırım İçin Endüstriyel Ortamın Analizi……………………
10
1.5.4 Fizibilite Analizi……………………………………………………….....
10
viii
İÇİNDEKİLER (devam ediyor) Sayfa 1.5.5 Rantabilite Raporu (Karlılık Raporu)………………………………….....
11
1.5.6 Rantabilite ve Maliyet Analiz Hesapları…………………………………
12
1.6 KURULUŞ YERİNİN SEÇİMİ………………………………………………
13
1.6.1 Fabrika Yer Seçimi Probleminin Ortaya Çıkma Sebepleri………………
14
1.6.2 Yer Seçimi Prensipleri…………………………………………………...
15
1.6.3 Fabrika Yeri Seçimi Etüdünün Yapılması…………………………….....
15
1.6.3.1 Kuruluş Bölgesi Yerinin Belirlenmesi………………………………
16
1.6.3.2 Bölgenin Spesifik Bir Yerinin Belirlenmesi ve Arazi Seçimi………
17
1.6.4 Arazi Üzerinde Bina Konumlarının Belirlenmesi………………………..
18
1.6.5 Uluslar arası Kapsamda Yer Seçimi……………………………………..
19
1.6.6 Fabrika Yer Seçiminde Kullanılan Değerleme Metotları………………..
20
1.6.6.1 Kazanç Ölçütüne Göre Kuruluş Yeri Seçimi………………………..
20
1.6.6.2 Maliyet Ölçütüne Göre Kuruluş Yeri Seçimi………………………..
21
1.6.6.3 Faktör Karşılaştırması Yöntemine Göre Kuruluş Yeri Seçimi……...
22
1.6.6.4 Yatırım Rantabilitesi Yöntemine Göre Kuruluş Yeri Seçimi…….....
23
BÖLÜM 2 TESİS DÜZENLEME…………………………………………………..
24
2.1 TESİS DÜZENLEMENİN TANIMI…………………………………………
24
2.1.1 Tesis Düzenleme Çalışmalarının Zorunlu Yapılmasını Gerektiren Nedenler…………………………………………………………………
24
2.1.2 Tesis Düzenlemenin Amaçları…………………………………………...
25
2.1.3 Tesis Düzenleme İlkeleri…………………………………………………
26
2.1.4 Tesis Düzenleme Etmenleri……………………………………………...
26
2.1.4.1 Malzeme……………………………………………………………..
26
2.1.4.2 İşgücü ve İşgücü Dengelenmesi……………………………………..
27
2.1.4.3 Makine ve Teçhizat……………………………………………….....
28
2.2 MAKİNE DÜZENLEMENİN TEMAL ESASLARI………………………...
29
2.2.1 Makine Düzenleme Modelleri……………………………………………
30
2.3 ÜRETİM SİSTEMLERİ……………………………………………………...
32
ix
İÇİNDEKİLER (devam ediyor) Sayfa 2.3.1 Tesis Düzenlemenin Üretim Sistemine Etkileri……………………….....
34
2.4 TESİS BİNASI VE ÇATI ŞEKİLLERİ………………………………………
34
2.5 GENEL İŞ AKIŞI TİPLERİ…………………………………………………..
35
2.6 TESİS İÇİNDE MALZEME TAŞIMA…………………..…………………..
38
2.6.1 Malzeme Taşımada Temel İlkeler………………………………………..
38
2.6.2 Taşıma Araçlarının Özellikleri ve Seçimini Etkileyen Faktörler………...
39
2.6.3 Malzeme Taşıma Araçları………………………………………………..
39
2.6.3.1 Sabit İzli Araçlar………………………………………………….....
40
2.6.3.2 Sınırlı Alanda Çalışabilen Araçlar…………………………………..
40
2.6.3.3 Geniş ve Sınırsız Alanda Çalışabilen Araçlar…….…………………
40
2.6.3.4 Yardımcı Taşıma Araçları…………………………………………...
41
2.7 MOBİLYA TESİSLERİNDE FİZİKSEL PLANLAMA……………………..
41
2.8 TESİS DÜZENLEME SİSTEMLERİ………………………………………...
44
2.8.1 Prosese Göre Düzenleme………………………………………………...
45
2.8.1.1 Prosese Göre Düzenlemeyi Gerektiren Koşullar……………………
45
2.8.1.2 Prosese Göre Düzenlemenin Yararları………………………………
46
2.8.1.3 Prosese Göre Düzenlemenin Sakıncaları……………………………
46
2.8.1.4 Prosese Göre Düzenleme Uygulaması………………………………
46
2.8.1.5 Deneme Yanılma Yöntemine Göre Prosese Göre Düzenleme……...
48
2.8.2 Mamule Göre Düzenleme………………………………………………..
51
2.8.2.1 Mamule Göre Düzenlemeyi Gerektiren Koşullar…………………...
51
2.8.2.2 Mamule Göre Düzenlemenin Yararları……………………………...
52
2.8.2.3 Mamule Göre Düzenlemenin Sakıncaları…………………………...
52
2.8.3 Sabit Pozisyonlu Ürüne Göre Düzenleme………………………………..
53
2.8.3.1 Sabit Pozisyonlu Ürüne Göre Düzenlemeyi Gerektiren Koşullar…...
53
2.8.3.2 Sabit Pozisyonlu Ürüne Göre Düzenlemenin Yararları……………..
53
2.8.3.3 Sabit Pozisyonlu Ürüne Göre Düzenlemenin Sakıncaları…………..
53
2.8.4 Grup Teknolojisine Göre Düzenleme……………………………………
54
2.8.4.1 Grup Teknolojisi Sisteminin Yararları………………………………
54
2.8.4.2 Grup Teknolojisinin Sakıncaları…………………………………….
55
x
İÇİNDEKİLER (devam ediyor) Sayfa 2.9 TAMİR VE BAKIM PLANLAMASI……..…………………………………
55
2.9.1 Bakım Türleri………………………………………………………….....
56
2.9.2 Tesislerde Bakım Planlaması………………………………………….....
56
2.9.3 Bakım Planlamasında İzlenecek Uygulamalar…………………………...
57
BÖLÜM 3 MATERYAL VE METOT…..………………………………………….
59
3.1 MATERYAL……………………………………………………………….....
59
3.2 ORMAN ÜRÜNLERİ SANAYİ…………...…………………………………
60
3.2.1 Türkiye’de Mobilya Endüstrisi ve Sorunları……………………………..
61
3.3 UYGULAMA YAPILAN TESİSİN ÜRETİM BÖLÜMLERİ………………
62
3.3.1 İşletmenin Üretim Sistemi ve Genel Özellikleri….……………………...
65
3.4 METOT…………………………………………………………………….....
66
BÖLÜM 4 UYGULAMA VE BULGULAR………………………………………..
68
4.1 MOBİLYA BÖLÜMÜNDE İŞ AKIŞI……..………………………………...
68
4.1.1 Tesisin Mobilya Bölümünde Düzenleme Çalışmaları……………..…….
75
4.1.1.1 Deneme Yanılma Yöntemi İle Prosese Göre Düzenleme………..….
79
4.2 METAL BÖLÜMÜNDE İŞ AKIŞI……..……………………………..……..
86
4.2.1 Tesisin Metal Bölümünde Düzenleme Çalışmaları….…………………...
93
BÖLÜM 5 SONUÇ VE ÖNERİLER………………………………………………..
100
KAYNAKLAR……………………………………………………………………...
104
BİBLİYOGRAFYA…………………………………………………………………
108
ÖZGEÇMİŞ…………………………………………………………………………
109
xi
ŞEKİLLER DİZİNİ No 2.1
Sayfa Düz hat şeklinde makine yerleştirme………………………………………….
30
2.2 Çapraz (Diyagonal) şekilde makine yerleştirme………………………………
31
2.3
Dairesel biçimde makine yerleştirme………………………………………….
31
2.4
Dar ve açık şekilde makine yerleştirme……………………………………….
32
2.5
Kubbe çatı görünümü………………………………………………………….
35
2.6
Düz çatı görünümü…………………………………………………………….
35
2.7
Üçgen çatı görünümü………………………………………………………….
35
2.8
Ortası yüksek üçgen çatı görünümü…………………………………………...
35
2.9
Ortası yüksek düz çatı görünümü……………………………………………...
35
2.10 Testere dişli çatı görünümü……………………………………………………
35
2.11 Temel yatay iş akışı tipleri ve kombinasyonları………………………………
36
2.12 Bir üretim ve montaj hattı iş akışı……………………………………………..
37
2.13 Düşey iş akışı tipleri…………………………………………………………...
37
2.14 Prosese göre düzenleme yapılan bir tesis de bölümlerin konumları ve malzeme hareketleri…………………………………………………………... 2.15 Üretim bölümlerinin konumlarını gösteren ilk taslak…………………………
47 49
2.16 Taşımaların miktarını azaltan yeni yerleştirme düzeni ve her bölüme ait alanlar…………………………………………………………………………. 2.17 Ampirik yoldan bulunan prosese göre yerleştirme düzeni…………………….
50 51
3.1
Tesisin üretim bölümlerinin görünümü………………………………………..
64
4.1
Düzenleme öncesinde mobilya bölümündeki iş akışı…………………………
69
4.2
Ebatlama makinesinden bir görünüm………………………………………….
70
4.3 Freze makinesinden bir görünüm……………………………………………...
71
4.4 Ahşap pres ve bant zımpara makinelerinden bir görünüm…………………….
71
4.5
Postforming makinesinden bir görünüm………………………………………
72
4.6
Daire testere (yatar) makinesinden bir görünüm………………………………
72
4.7
Kenar bantlama makinesinden bir görünüm…………………………………..
73
4.8
Kenar bantlama ve temizleme makinelerinden bir görünüm………………….
74
xii
ŞEKİLLER DİZİNİ (devam ediyor) Sayfa
No 4.9 Çoklu delgi makinesinden bir görünüm……………………………………….
74
4.10 Mobilya bölümünde düzenleme öncesinde makineler arasındaki mesafeler….
77
4.11 Üretim bölümlerinin konumları ve malzeme hareketi………………………...
80
4.12 Üretim bölümlerinin konumlarını gösteren ilk taslak…………………………
82
4.13 Üretim bölümleri konum planı………………………………………………...
83
4.14 Düzenleme sonrası mobilya bölümünde oluşan yeni iş akışı ve makineler arası mesafeler………………………………………………………………… 4.15 Metal bölümü düzenleme öncesi iş akışı……………………………………...
85 87
4.16 Panç makinesinden bir görünüm………………………………………………
88
4.17 Giyotin makas makinesinden bir görünüm……………………………………
88
4.18 Büküm presi makinesinden bir görünüş……………………………………….
89
4.19 Eksantrik köşe presi makinesinden bir görünüş……………………………….
90
4.20 Askılı punta makinesinden bir görünüm………………………………………
90
4.21 Punta makinesinden bir görünüm……………………………………………...
91
4.22 Boyama bölümünden bir görünüm…………………………………………….
92
4.23 Montaj ve ambalaj bölümünden bir görünüm…………………………………
92
4.24 Metal bölümde düzenleme öncesindeki makineler arasındaki mesafeler……..
96
4.25 Düzenleme sonunda metal bölümde oluşan yeni iş akışı ve makineler arası mesafeler………………………………………………………………………
98
xiii
ÇİZELGELER DİZİNİ No
Sayfa
1.1 Kazanç ölçütü ile aday kuruluş yeri belirleme…………………………………
21
1.2 Maliyet ölçütü ile aday kuruluş yeri belirleme………………………………...
22
1.3 Faktör karşılaştırma yöntemine göre kuruluş yeri belirleme…………………..
23
1.4 Yatırım rantabilitesine göre kuruluş yeri seçimi……………………………….
23
2.1 Çalışma yerleri sıcaklık ve rutubet değerleri…………………………………..
42
2.2 Bir tesis de üretim bölümleri arasındaki taşımalar……………………………..
48
4.1 Mobilya bölümündeki makinelerin ebatları ve kapladıkları alanlar…………...
76
4.2 Makinelerin bir günlük çalışma süresinde parça üretim adetleri………………
78
4.3 Üretim bölümleri arasındaki malzeme taşıma bilgileri………………………...
81
4.4 Metal bölümdeki makinelerin ebatları ve kapladıkları alanlar………………...
95
xiv
BÖLÜM 1 GENEL BİLGİLER 1.1. GİRİŞ Tesis planlama üretim sistemleri tasarımının en önemli bölümlerinden biridir. Bu bölüm makine, malzeme, personel gibi üretim faktörlerinin düzenlenmesini belirler. Mühendislik, mimarlık, ekonomi ve iş idaresini kapsadığı için üretim sistemleri tasarımının karmaşık bir halidir (Mukadddes, 1991). Tesis planlaması, üretim faktörlerinin uygun oranlarda bir araya getirilerek istenilen kalite ve zamanda, en düşük maliyetle ürün üretimini gerçekleştirmeyi amaçlayan temel faaliyettir. Dinamik bir yapı gösteren ekonomik hayatta; işletmecilik, mühendislik ve çeşitli bilimler arasındaki bağlar daima canlılık göstermektedir. Son yıllarda verimliliği artırmak ve maliyetleri düşürmeyi amaçlayan teknolojik yenilikler üretim sistemlerinde önemli değişiklikler ve gelişmeler meydana getirmiştir. Üretim sistemleri geliştikçe ve yeni malzeme, makine, tezgah ve işlem şekilleri ortaya çıktıkça tesislerdeki çeşitli planlama ve yönetim birimlerinde de yeni düzenlemeler kaçınılmaz olmaktadır. Dünya ekonomisinde giderek artan rekabet ve bütünleşme, iş hayatını derinden etkilemektedir. Bu nedenle, ekonomik ve sosyal gelişim içersinde olan ülkemizde, işletmelerin dünyadaki gelişimleri izleyerek bunlara uyum sağlaması gerekmektedir (Aşkın, 2004). Avrupa birliğine girme sürecinde olan Türkiye’nin, gümrük birliği anlaşması ile Çin, Amerika ve Avrupa ülkeleri arasında olan teknolojiye ilişkin rekabet, Türkiye’yi de büyük oranda etkilemiştir. Bu durum mobilya endüstrisine de yansımıştır (Karayılmazlar ve Kaygın, 2001). 1
Endüstride artık ayrı ihtisas dalları olarak, pazar araştırması, ekonomik ve teknolojik etütlerin yapılması, fabrika projesinin hazırlanması, fabrika yeri seçimi, fiziki planlaması (yerleşimi), üretim yöntemleri, malzeme taşıma sistemleri, fabrika bakımı gibi konular güncellik kazanmış, hepsi birer uzmanlık dalı haline gelmiş ve karlılığa en önemli etkenler olmuşlardır. Bu nedenle yeni kurulmakta olan bir tesisin planlanması yanında kurulu bir tesisin değişik üretim amaçlarına göre de planlanması ve işgücü ile işletme sermayesinin de etkin bir şekilde karlılığa yöneltilmesi gerekmektedir (İlhan, 1981). Tesis planlamasının yapılmasına ilişkin kararın verilmesi için birçok neden vardır. Bunun sonucu en iyi, yeni bir tesisin inşasında görülmektedir. Tesisin yerleşiminde, yeni bir tesis tasarlanırken planlanan bir yerleşime göre inşa edilebileceği gibi var olan bir tesise, tesisin kısıtlarına bağlı kalmak şartı ile yeni bir planlama yapmak da mümkündür. Bu kavram genellikle ihmal edilmektedir. Günümüzde işletme sahipleri yer seçiminden sonra tesis planlamasını yapmayı ve tesisi bu planın çerçevesinde inşa etmeyi, var olan bir tesise planlama yapmaktan daha iyi olduğunu savunmaktadırlar. Ancak yeni bir tesis kendisi için en iyi olabilecek bir yerleşim düzeni ile birlikte
planlanıp
kurulmuş
olsa
bile
tesis
planlaması
problemi
tamamen
çözülememektedir. Zaman ilerledikçe ortaya çıkacak olan diğer faktörler bu planlamanın verimini, ekonomisini ve işlerliğini olumsuz etkileyecektir (Kayan, 1987). Bu çalışma bir endüstriyel tesisin kurulma fikrinden başlayıp, üretime geçinceye kadar olan zaman aralığında yapılması gereken, tesis planlamaya ilişkin olan; Pazar araştırması, ekonomik ve teknolojik etütler yapılması, tesis projesinin hazırlanması, tesis için yer seçimi ve tespit edilen yerdeki düzenlemesinin yapılmasına dair tüm konuları ayrıntılı olarak ele almak, böylece doğru bir endüstriyel alanda doğru bir yer seçilerek ve düzgün bir düzenleme ile hem bulunduğu yerde bir istihdam oluşturmak hem de açılacak tesisi ayakta tutmak amacıyla yapılmış bir çalışmadır. Bu çalışma 5 bölümden oluşmuştur. Çalışmanın birinci bölümünde giriş kısmına yer verilmiş, bu bölümde tezin konusu, amacı ve önemine değinilmiştir. Ayrıca tesis planlama konusuna etki eden faktörler olan pazar araştırması, ekonomik ve teknik etütler, tesis 2
projesi ve tesis için yer seçimi konularına bu bölümde değinilmiştir. İkinci bölümde ise tesis düzenleme, malzeme taşıma, tamir ve bakım planlaması konularına ayrıntılı olarak yer verilmiştir. Üçüncü bölümde materyal ve metot kısmı yer almaktadır. Bu bölümde çalışmanın hazırlanmasında uygulama yeri olarak seçilen materyal tanıtılmış, genel olarak mobilya endüstrisi ve fiziki olarak planlanması konularına değinilmiş, materyalin üretim sistemi hakkında ve materyal üzerinde tesis içi düzenleme için uygulanan metot hakkında bilgi verilmiştir. Seçilen materyal şuan çalışmakta olan bir tesis olduğundan, tesis planlama konusuna etki eden Pazar araştırması, ekonomik ve teknolojik etütler, tesis projesi ve yer seçimi ile ilgili konuların, tesisin faaliyete geçmeden önce yapıldığı varsayılarak, metot bölümünde sadece tesis içi düzenlemeye yönelik bir uygulama yapılmıştır. Dördüncü bölümü ise uygulama ve bulgular kısmı oluşturmaktadır. Bu bölüme tesisin metal ve ahşap ofis mobilya bölümlerindeki işler anlatılarak başlanmış, tesisin düzenleme öncesindeki fiziki durumu, uygulama süresince yapılan çalışmalar ve düzenleme işlemi için metodunun uygulanışı anlatılmıştır. Çalışmanın beşinci bölümünü sonuç ve öneriler kısmı oluşturmaktadır. Bu bölümde de tesis de görülen genel aksaklıklara ve düzenleme çalışmaları sonucunda yapılan değişikliklere değinilmiş ve tesisin en uygun üretim kapasitesine ulaşabilmesi için önerilerde bulunulmuştur. 1.2 TESİS PLANLAMA NEDİR? Tesis planlama kavramı bir bütün olarak çok kapsamlı olup geniş anlamlar içerebilmektedir. “Bu geniş anlamlılık, bu geniş kavramlar üzerinde belirsizlikler doğmasına da neden olmaktadır. Tesis planlama üzerine söz söyleyebilmek için her şeyden önce geniş anlamların sınıflandırılarak, tesis planlama üzerindeki belirsizliğin kaldırılması gerekmektedir. Planlamanın genel bir tanımını yapmak istediğimizde planlama soyutun somuta dönüşüm sürecidir diyebiliriz. Kısa bir deyişle de tesis kurumsal bir yapıdır diye tanımlayabiliriz.” (Avazpour, 1990)
3
Bu açıklamalardan hareketle tesis planlama genel anlamda, bir endüstriyel tesisin kurulması fikrinden hareket edip, sermaye sağlama çalışmaları, fizibilite etütleri, pazar araştırmaları, tesis projesi, tesis yeri seçimi ve tesis düzeni gibi aşamalardan geçerek tesisin faaliyete geçmesine kadar süren oldukça kapsamlı bir fonksiyondur. 1.2.1 Tesis Planlamaya Etki Eden Faktörler a) Pazar Araştırması b) Ekonomik ve Teknik Etütler c) Tesis Projesi d) Tesis için yer seçimi e) Tesis düzenleme 1.3 PAZAR ARAŞTIRMASI Pazar, karşılanacak ihtiyaç ve gereksinimi olan, bu ihtiyaç ve gereksinmelerin satın alınmasında harcayacak gelire sahip ve bu gelirle gereksinmelerini karşılama isteği olan kişi ve örgütlerden oluşmaktadır (Mucuk, 2001). Pazar araştırması, malların ve hizmetlerin üreticiden tüketiciye aktarılması ile ilgili sorunlara
ilişkin
tüm bilgilerin
toplanması,
kayıt
edilmesi
ve analizi
olarak
tanımlanmaktadır. Temel amacı, belirli bir mal veya hizmet üretimi için kişi başına düşen en yüksek kar olanaklarına sahip pazarları bulmaktır. Fakat yeni bir tesisin kuruluş çalışmasında
pazar
araştırılması,
talep
tahmini
yapılarak
hangi
mamullerin
üretilebileceğinin belirlenmesidir. 1.3.1 Talep Tahmini İktisadi anlamda talep, tüketicilerin bir mal veya hizmeti belirli bir fiyat seviyesinde almaya hazır oldukları miktara denir. Talep tahmini, işletmenin üretmiş olduğu mal ve hizmetlere olan talebin gelecek dönemler için tahmin edilmesi işlemine denilmektedir (Özgen, 1987).
4
Talep tahminleri işletmenin kuruluş aşamasından başlayarak, fabrika yeri, kapasite kullanımı, stok kontrolü, mamul dizaynı, fiyatların belirlenmesi, kalite kontrolü, üretim planlama ve kontrolü, makine araç ve gereç seçimi ve işyeri düzenlemesi gibi pek çok faaliyeti doğrudan ilgilendirmektedir. Tahmin işlemi; geçmiş faaliyetlerin seyrine göre projeksiyon metodu kullanılarak yapılabileceği gibi, gelecekte talebi etkileyen temel değişkenler için geliştirilen denklemler aracılığıyla da yapılabilir (Doğan, 1989). 1.3.1.1 Talep Tahmininde Toplanacak Bilgiler a) Üretilecek ürünün kullanım yerleri ve özellikleri b) Üretilecek ürünün geçmiş 10 veya daha fazla yılı kapsayan yurt içi üretim, tüketim, stok, ithal ve ihracat bilgileri c) Dünyada bu ürünü üreten başlıca ülkelerin üretim, ihracat ve fiyat bilgileri d) Gayrisafi milli hasıla, kişi başına gelir, fiyat endeksleri e) Tüketicilerin tip ve özellikleri f) Geçmiş döneme ait diğer firmaların maliyetleri g) Arz kaynakları h) Rakip ürün ve hizmetlerin durumları i) Hükümetin ekonomi politikası 1.4 EKONOMİK VE TEKNİK ETÜTLER 1.4.1 Ekonomik Etütler Ekonomik etütler genel pazar ekonomisine, endüstri, tarım, kamu hizmeti gibi ekonomik faaliyetlere bağlıdır. Bunun için: a) Makro ekonomik b) Mikro ekonomik (İşletme ekonomisi ve mühendislik ekonomisi açısından etütler yapılır). Projenin
makroekonomik
incelenmesinde
yatırım,
ulusal
ekonomi
açısından
değerlendirilir. Özellikle devlet tarafından finanse edilecek yatırımların incelenmesinde bu söz konusudur (Karayalçın, 1984). Bu değerlendirmede kullanılan en önemli kriterler: 5
a) Projenin sosyal karlılığı b) Dış ödemeler dengesine etkisi c) Sermaye – hasıla oranı d) Sermaye – istihdam oranı 1.4.1.1 Projenin Sosyal Karlılığı a) Projenin istihdam edeceği personel sayısı b) İşletmenin kurulduğu bölgede yapılabilecek okul, vb. tesisler sayısı c) İşletmenin, kurulduğu bölgedeki sosyal – kültürel faaliyetlere katkısı d) İşletmenin kurulduğu bölgenin dinlenme yerlerine, spor – eğlence vb. tesislere katkısı Yukarıdaki maddelerde projelerin sosyal açıdan karlılığının ölçülmesindeki kriterler verilmiştir (Demirel, 1970). 1.4.1.2 Dış Ödemeler Dengesine Etkisi Dış ödemeler dengesi açık veren ülkelerde, en fazla döviz kazandıracak veya en fazla döviz tasarrufu sağlayacak projelerin seçimine öncelik tanınmaktadır. Döviz, kıt bir üretim faktörü olarak yatırım hacmini sınırlayan ve mevcut tesislerin kapasite kullanımında darboğaz yaratan bir faktördür. Döviz darboğazında olan ülkelerde, hangi yatırım projesinde çözüme katkı sağlanıyorsa, bu projenin öncelikli olması gerekir. Ülkelere göre, niteliği ve niceliği farklılaşmakla birlikte ara ve yatırım mallarının bir bölümü ithal edilmektedir. Bunların gerekliliği döviz talebini yaratır ve ödemeler bilançosu üzerindeki olumsuz etkiyi oluşturur. Tesisin üreteceği ürünlerle, bazı ürünlerin ithalatında kısmen veya tamamen tasarruf sağlanabiliyorsa, ülke döviz tasarrufu etmiş olacaktır. Tesis ile üretilecek ürünün, bir bölümü veya tamamı ihraç edilecekse, bunlar tesisin ödemeler dengesine olumlu etkiler yapacaktır (İlter, 2001). 1.4.1.3 Sermaye – Hasıla Oranı Tesisin tam kapasite çalıştığı bir yılda, tesise yatırılan sermayenin, yaratacağı katma değere bölünmesi yoluyla bulunan bir ölçüttür. Bir yatırım projesinin katma değeri, belirli bir dönem içinde, üretim faktörlerinin faktör fiyatlarıyla yarattığı değerler (ücretler, kiralar, 6
faizler ve kar) toplamı esas alınarak net olarak hesaplanabileceği gibi, amortismanlar ve dolaylı vergiler eklenerek brüt olarak da hesaplanabilir. Sermaye/hasıla oranı, bir birimlik katma değer elde etmek için ne kadar sermayeye ihtiyaç olduğunu tanımlamaktadır. Katma değerin yatırım tutarındaki oranının yüksekliği, makro ekonomi açısından projenin seçilme olasılığını doğrusal ilişkide yükseltmektedir (Aşıkoğlu, 1995). 1.4.1.4 Sermaye – İstihdam Oranı Bir yatırım projesinin istihdama etkisi, sermaye/istihdam oranı ve yatırımın istihdam yaratma gücü gibi iki farklı yöntemle belirlenebilir. Her iki yöntemle amaçlanan, belirli bir sermaye yatırımıyla en yüksek istihdam yaratan projelerin seçilmesidir. Yüksek istihdam yaratan projeler, özellikle gelişmekte olan ülkelerde işsizlik sorununun çözümünde büyük önem taşımaktadır. Yüksek istihdam yaratan projeler, genellikle emek yoğun projelerdir (Turko, 1994). 1.4.2 Teknik Etütler a) Projenin teknik tanımı, tesis kurulacak arazinin zemin etütleri, hammadde ve yardımcı madde etütleri, laboratuar testleri b) Üretim ve teknoloji seçimi, seçimin gerekçesi ve elde ediliş biçimi (lisans, satın alma, ortak girişim), alternatifler ve maliyetler c) Üretilecek malların, yan ürün ve artıkların çeşitleri, nitelikleri artıkları değerlendirme olanakları d) Makine ve teçhizat seçimi, özellikleri, tercih sebepleri, yurt dışından getirilecek olanlar, teknik ömürleri ve maliyetleri e) Tesisin yerleşme planı ve inşaat işleri f) Montaj işlerinin kim tarafından, nasıl yapılacağı ve maliyet miktarı g) Uygulama planı; işletmenin yatırım döneminde kuruluşunun aylara göre grafik veya tablolarla ayrı ayrı gösterilmesi Bu konuların her birinin ayrı bir önemi olup, yetişmiş proje mühendisi veya mühendislerince dikkatli araştırma ve hesaplamalara dayalı olarak yapılmaları gerekir (Mucuk, 2001). 7
1.5 TESİS PROJESİ Tesis projesi; bir üretim ünitesinin tüm (over – all) projesine finansmanın planlanması, yer seçimi, proses türünün seçimi, yerleşme ve fabrikanın tüm ihtiyaçlarının tasarlanması konularını kapsamaktadır. Tesis projesi çok geniş bir bütün teşkil eder. Üretim ünitesinin yerleştirilme veya düzenlemesi bunun önemli bir kısmıdır (Koçer, 1974). Tesis projesinin elemanları şunlardır (Karayalçın, 1984): a) Fizibilite raporu (yapılabilirlik) b) Rantabilite raporu (kârlılık) c) Fabrika yeri ve bina projesi d) Tesisat projesi (yardımcı tesislerin projesi) e) İmalat tesisleri ve tezgahların projesi f) İşyeri tertibi, malzeme nakli, depolama g) Malzeme projesi h) İmal usulleri, iş akışı, kalite kontrol tesisleri i) Yönetim sistemleri a. İşletme politikaları b. Organizasyon c. Planlama ve kontrol sistemi d. Personel sistemi e. Mali sistem j)
Çalışma sistemleri ve usulleri a. Pazarlama b. Malzeme tedarik sistemi c. Mamul araştırma ve geliştirme sistemi d. Üretim planlama ve kontrol sistemi e. Maliyet kontrol sistemi f. Ücret ve haberleşme sistemi
1.5.1 Fizibilite Çalışmasının Tanımı ve Amaçları Fizibilite çalışmaları; kesin yatırım kararı alınmadan önce, yapılması düşünülen yatırımla ilgili ekonomik, teknik ve finansal sorunlara ilişkin bilgilerin sistemli ve analize elverişli 8
bir biçimde toplanması şeklinde tanımlanabilir. Fizibilite çalışmalarının yapılmasında temel amaç; düşünülen yatırımın faydalarını ve kıt olan kaynakların alternatif ekonomik kullanımlarını belirleyerek en rasyonel yatırım kararının alınmasını sağlamak ve bu sayede ticari açıdan en cazip yatırımın seçimini belirlemiş olmaktır. Diğer amaçlar aşağıdaki gibi sıralanabilir (Tenker, 1969). a) İşletmenin kurulmasına kesin karar vermek b) İşletmenin hangi büyüklükte ve nerede kurulacağını belirlemek c) Yatırımın mali yükünü ortaya koymak ve gerekli içi ve dış finansman için yardımcı olacak finansal kuruluşlara fizibilite raporunu sunmak d) Teşvik kredisi, yatırım indirimi ve döviz tahsisi gibi devletin sağladığı olanaklardan yararlanmak üzere fizibilite raporunu DPT gibi ilgili kamu organlarına sunmak e) Projenin gerçekleşmesi, kuruluşu ve işleyişi sırasında karşılaşılabilecek güçlükleri önceden tahmin ederek, gerekli tedbirleri almak Fizibilite analiz çalışmaları planı aşağıdaki işlemler doğrultusunda gerçekleşmektedir. 1.5.2 Genel Ekonomik ve Teknolojik Analiz a) Dünya ekonomisinde söz konusu mamulün durumu a. Üretici memleketler b. İhracat ve ithalat durumu c. Üretim ve tüketim dağılımı b) Dünya teknolojisinde söz konusu mamulün ve üretim sisteminin durumu a. Mamulün ve teknolojisinin tarihçesi b. Mamulün ve teknolojisinin kritik elemanları c. Beklenen teknolojik gelişmeler c) Söz konusu fabrikanın çeşitli memleketlerdeki maksimum, minimum ve optimum kapasiteleri d) Söz konusu mamulün maliyet elemanları ve dünya fiyatları e) Söz konusu mamulün standartları ve gelişimi
9
1.5.3 Yapılacak Yatırım İçin Endüstriyel Ortamın Analizi a) Alternatif fabrika yerleri b) Genel olarak üretim kaynaklarının durumu a. Tesis, tezgah, malzeme, işgücü b. Teknik ve işletmeci kadro gibi c) Mamule karşı tutum d) Fabrikaya karşı tutum e) Kritik kaynaklar ve problemler 1.5.4 Fizibilite Analizi a) Temel karakteristiklerle ilgili ön kararlar a. Mamul tablosu b. İmalat ve imal usulü c. Tezgah ve tesis d. Üretim kapasitesi ve kalite normları e. Gelişim kademeleri f. Fabrika yeri alternatifleri g. Malzeme ve parça tedarik planı b) Ekonomik analiz ve milli ekonomiye katkı hesapları a. Döviz tasarrufu ve istihdam olanağı b. Teknolojik eksikliği tamamlama c. Kaynak kullanma d. Milli teknolojiye katkı e. Endüstrileşme hızına katkı f. Öteki endüstri ve ticaret dallarına etki g. Milli savunma ve milli ekonomiye katkı c) Üretim sistemi için gerekli işletme ortamının analizi a. Finansman ve kredi kurumları b. DPT, teşvik ve uygulama gibi organların durumu c. Pazarlama ve tanıtma kanalları d. Endüstriyel ve mesleki ilişkiler d) İşletme kaynaklarının fizibilite kontrol tabloları 10
a. Fabrika yeri, binası ve alt yapısı b. Fabrika tesis, tezgah ve takımları c. Tesis ve tezgah imalatçılarının durumu d. Tesis tedarik süreleri e. Tesis maliyetleri ve ödeme kolaylıkları f. Tesis ve tezgahların yedek parça ikmali g. Hammadde, yardımcı madde ve işletme malzemesi tedarik durumu h. Tedarik kaynakları i. Fiyatlar ve değişimler j. İkmal güvenliği ve kalite k. Teknik bilgi ve teknik eleman tedariki l. Yönetici ve işletmeci kaynakları m. İşgücü tedariki n. Sosyal hizmetler ve imkanlar e) İşletme kuruluş elemanlarının kontrolü a. Pazarlama sistemi ve dış ilişkiler b. Talep dağılımı ve değişimi, gelişimi c. Finansman kaynakları ve gelişme imkanı d. Depolama, dağıtım, nakliye ve haberleşme f) Fabrikanın tevsiat yatay ve düşey entegrasyon imkanları a. Kapasite artırımı ve mamul çeşitliliği b. Yeni operasyonların ilavesi 1.5.5 Rantabilite Raporu (Kârlılık Raporu) İşletmeye konulan belli bir sermayenin, belli bir dönem içinde getireceği karlılık rantabilitedir. Başka bir deyişle belli bir devrede işletmede kullanılan sermaye oranıdır. Rantabilite oranı, rantabilitesi hesaplanan sermayenin getireceği faiz oranından yüksek olmalıdır. Rantabilite, girişimcilerin politikasında ne dereceye kadar başarılı olduğunu gösterir. Çünkü rantabilite; gider, sürüm, ücret ve kazanç gibi faktörler arasındaki uyumlu bağıntıların sonucuna göre doğmaktadır. Rantabilite hesaplarında kullanılacak belirli formüller vardır. Örneğin sermayenin kazanca oranı, sermayenin rantabilitesini, satışın satış kazancına oranı, satış rantabilitesini verir. Sonuçta neyin rantabilitesi bulunmak
11
isteniyorsa onu kazanca, randımana, satışa, öz sermayeye yada yabancı sermayeye oranlayarak istenilen unsurun rantabilitesi elde edilmektedir (Avazpour, 1990). 1.5.6 Rantabilite ve Maliyet Analiz Hesapları a) Alt yapı ve arazi hazırlama çalışmaları a. Yol bağlantıları, enerji ve su b. Fabrika alanı hazırlama c. Kanalizasyon ve artık uzaklaştırma b) Fabrika binası ve idari – sosyal binalar a. Fabrika binası b. Binaya bağlı tesisler ve malzeme nakil tesisatı – depolar c. İdari binalar ve sosyal tesisler (yemekhane, lojman) c) İmalat tesisleri – tezgahları d) Yardımcı tesisler – tezgahları e) Takım – tertibat – avadanlık f) Laboratuar ve ölçme merkezleri g) Hammadde – yardımcı malzeme h) İşletme malzemeleri – (yedek parça) i) Tezgah yenileme ve değiştirme j) Direkt işçilik - Endirekt işçilik k) Nezaretçi ve teknisyen kadro l) Teknik ve idari yönetici m) Üretim ortak giderleri a. İmalat organizasyonu b. İmalat planlama ve analiz c. Araştırma ve kalite kontrol d. Ana işletmeler ve yardımcı işletmeler n) Yönetim sistemi ve ortak giderler a. Üst yönetim ve masrafları b. Pazarlama yönetimi ve masrafları c. Mali yönetim ve masrafları d. Personel ve idari işler e. Teknik ve teknolojik planlama 12
o) Yıllık, üç yıllık, 5 yıllık, 15 yıllık temel bütçeler a. Yatırım ve yenileme b. Üretim ve satış c. Malzeme gibi bütçeler d. Gider ve nakit bütçeleri p) Mühendislik ekonomisi analizleri a. Yarı değişken masraflar b. Sabit, değişken ve tesadüfi masraflar c. Direkt işçilik ve direkt malzeme d. İmalat ortak giderleri e. Genel idare giderleri f. Başa – baş noktası ve alternatif üretim planları için sınırlar g. Çeşitli rantabilitelerin hesabı (kâr türleri, sermaye türleri) (Karayalçın, 1984). 1.6 KURULUŞ YERİNİN SEÇİMİ Tesis kuruluş yeri dar anlamda, işletmelerin üretim faaliyetlerinin yapıldığı yer, geniş anlamda ise, bir işletmenin tedarik, üretim, depolama ve dağıtım gibi temel fonksiyonlarının ve bunlara bağlı olarak işletme gelirlerinin maksimum, işletme giderlerinin minimum olacağı dolayısıyla tesisin amaçlarına ulaşabilmesini gerektiren koşulların gerçekleştirilebileceği uygun yer olarak tanımlanabilir (Timms, 1967; İlter’den, 2001). Bunun yanında diğer kaynaklara ait tanımlar aşağıda verilmiştir. Üretim için gerekli faktörleri, teknik ve ekonomik koşulları diğer yerlere oranla en uygun biçimde yerine getiren yer olarak tanımlanmaktadır (Rüshenpohler, 1958; İlter’ den, 2001). Bütün maliyetler toplamının minimum olduğu yer (Dowerg, 1974; İlter’den, 2001). Bir diğer tanıma göre ise kuruluş yerinden ikame analizi yoluyla varsayılan yeni bir kuruluş yerine geçiş halinde maliyetlerden ve ulaştırma giderlerinden hiçbir tasarruf sağlanmayan yer olarak da tanımlanmaktadır (Isard, 1967; İlter’ den, 2001). Fabrika yerinin seçimi; Bütün faktörler dikkate alındığı takdirde, imal edilecek mamul veya mamullerin en düşük maliyetle müşteriye intikalini sağlayacak yerin bulunması olarak tarif edilebilir (Reed, 1970; İlhan, 1981). 13
Bir üretim sisteminin dizaynın da tesislerin kurulacağı coğrafi konum, fabrikanın iç yerleşme düzenini, yatırım ve işletme maliyetini ve hatta organizasyon yapısını önemli ölçüde etkilediğinden kuruluş yerinin belirlenmesinde verimlilik, iktisadilik ve karlılık gibi üç ekonomik öğe göz önünde tutulmalıdır. Kuruluş yeri tesisin üretim maliyetini ve pazarlama etkinliğini doğrudan etkilediğinden ve gelecekteki başarısına önemli rolü olduğundan, doğru kararlara ulaşabilmek için uygun alternatiflerin geliştirilmesine aşırı özen gösterilmelidir. Aksi takdirde tesis tüm sakıncalara rağmen elverişsiz şartlarda çalışacak ya da başka yere taşınmak zorunda kalacaktır ki bu alternatif de büyük masraflara katlanmayı gerektirir. Uygun olmayan kuruluş yeri, tesisin hedeflediği mümkün olan en yüksek karlılığı engelleyeceği gibi işletmenin sürekliliğini de tehlikeye sürükleyebilir. Uygun olmayan yerde faaliyetlerini sürdüren bir tesis, maliyet giderlerinin yüksekliği nedeniyle diğer tesislerle rekabet edemez. Ayrıca tesis pazar ekonomisi düzeninde rekabet bakımından zayıf kalıp, ömrü boyunca gereksiz harcamalara yol açması nedeniyle yatırımın karlılığını yeterince sağlayamayacağı gibi, makro düzeyde de, bu durum, ulusal kaynakların yanlış kullanımı ve savurganlık olacaktır. Ancak taşınma oldukça pahalı bir işlem olduğundan uygulanması daha ucuz olan başka alternatiflerle beraber düşünülerek değerlendirilebilir. Bir işletme yer değiştirme sorunu karşısında şu alternatiflere başvurabilir (Yamak, 1994). a) Mevcut tesisleri genişletmek yerine yan sanayilere verilen iş miktarlarını artırmak b) Mümkünse mevcut tesisleri genişletmek c) İhtiyaç duyulan ek üretim gücünü başka bir yerde kurulacak yeni bir fabrika ile karşılamak d) Mevcut tesisleri olduğu gibi satmak veya hurdaya çıkarmak ve yeni bir fabrika kurmak 1.6.1 Fabrika Yer Seçimi Probleminin Ortaya Çıkma Sebepleri a) Pazarların değişmesi, yani talep konumundaki değişmeler b) Yerel işçiliğin sağlanmasında ve maliyetindeki değişmeler c) Göçme ya da toprak kayması gibi faktörler d) Malzeme teminindeki değişmeler e) Taşıma koşullarındaki değişmeler
14
f) Ortak endüstri ya da fabrikaların yer değiştirmesi g) Kanun ve yönetmeliklerdeki değişmeler Ayrıca, yeniden fabrika yer seçimi faaliyetlerinin yapılmasını gerektiren en önemli nedenlerden birisi de, mamul çeşidini değiştirme ve talep miktarındaki artışlardır (Wild, 1971; Fıratlı’dan, 1984). 1.6.2 Yer Seçimi Prensipleri a) İşletmenin ya da diğer üretim tesislerinin ihtiyaçları nesnel biçimde belirlenmelidir. Seçenek olarak alınan her yer, kendisine özgü hizmetler ve koşullar birleşimini sağlar. Asıl amaç, tesis gereksinimlerini, hizmet ve koşulları ile en iyi biçimde sağlayacak yeri seçebilmektir. b) Kuruluş yerinin üretim çalışmalarının etkenliğini sağlayacak özellikleri nesnel biçimde saptanmalıdır. Tesis gereksinmeleri ile birlikte, gerçek ve eksik olmayan bilgilerin toplanması zorunludur. Seçilen kuruluş yeri, bunun kararı alınırken, onun dayandığı işletme kuruluş yeri bilgilerinin doyurucu olması oranında iyi sayılmaktadır. c) Bölge ve topluluk seçimi incelemelerinde ayrı olarak konum incelemeleri yapmalıdır. d) Sorunun türü aşamalarını en etkili biçimde destekleyecek ya da yol gösterecek belirli ve türlü yetenekleri taşıması sağlanmalıdır (Demir ve Gümüşoğlu, 2003). 1.6.3 Fabrika Yeri Seçimi Etüdünün Yapılması a) Fabrikanın kurulacağı bölgenin seçimi: Bu ülkenin ortak özellikleri bulunan bir bölgesi olabilir. Örneğin; Marmara Bölgesi, Doğu Karadeniz Kıyısı, Doğu Anadolu Bölgesi gibi. b) Bölgenin spesifik bir yerinin belirlenmesi: Fabrika yeri olarak seçilen bölge içersinde spesifik bir fabrika yeri seçimi işlemi yapılır. Örneğin; Marmara Bölgesinde Tekirdağ kıyı şeridi, Trabzon İli, Bursa – Yalova karayolu üzeri gibi. c) Belirlenen bölge ve il sınırları içersinde fabrika kuruluş yerinin tam olarak belirlenmesi (Arsa Seçimi): Bu aşamada fabrika kuruluş yeri kesin ve ayrıntılı olarak tespit edilir. Belirli bir topluluğun yaşadığı yerin seçiminin, işlemler üzerinde büyük bir etkisi vardır. Ayrıca, o bölgedeki ticaret odaları, kamu kuruluşları, devlet daireleri ve endüstriyel 15
kuruluşların tekin bir biçimde katkıda bulunmaları, bölgede var olan çeşitli arsalara ilişkin hazır verilerin sağlanmasına olanak verir. Bunun sonucu olarak, bölgenin spesifik bir yerinin seçimi ile arsa ile ilgili karar aynı anda verilir. Bu bakımdan sorun genellikle iki aşamaya ayrılmaktadır (Erkut, 1983). 1.6.3.1 Kuruluş Bölgesi Yerinin Belirlenmesi Kuruluş bölgesi seçiminde etkili olan faktörler, kriterlerin şimdiki ve gelecekte temin edilebilirliği, üretimin maliyet yapısı satış hasılatı yapısı açısından ele alınarak, işletmenin amaçlarında
olabildiğince
yüksek
karlılığı
sağlayacak
optimal
bölge
seçimine
gidilmektedir. Bölge seçimini etkileyen faktörler aşağıdaki gibidir (İlter, 2001). a) Hammadde kaynaklarının şimdiki ve gelecekteki durumu a. Hammaddenin şimdiki ve gelecekteki arz potansiyeli b. Hammaddenin üretim sırasında ağırlık ve hacim kaybetmesi c. Hammaddenin çabuk bozulabilirliği d. Hammaddenin işletmeye taşıma maliyetleri b) Talep ve dağıtım olanaklarını açısından pazarın elverişliliği a. Ürünün şimdiki ve gelecekteki talep potansiyeli b. Ürünün pazara taşınma maliyetleri c. Ürünün çabuk bozulabilirliği d. Ürünün üretim sırasında hacim veya ağırlıkça büyümesi e. Üretimin hizmet biçiminde olması f. Perakende satışçılık c) İşgücünün şimdiki ve gelecekteki durumu a. İşgücünün nitelik ve nicelik olarak şimdiki yeterliliği ve gelecekteki arz potansiyeli b. İşgücünün ücret durumu d) Ulaştırma olanaklarının şimdiki ve gelecekteki durumu a. Karayolları yoğunluğu, taşıma özellikleri b. Demiryolları yoğunluğu, taşıma özellikleri c. Denizyolları yoğunluğu, taşıma özellikleri d. Havayolları yoğunluğu, taşıma özellikleri e) Enerji kaynaklarının şimdiki ve gelecekteki durumu a. Su ve enerji temin edilebilirliği ve maliyeti 16
b. Su ve enerji temin edilebilirliğinin sürekliliği c. Artıkların atılması gibi alt yapı elverişliliği f) Üretim ve personelin yaşamını etkileyecek iklim koşulları a. İklim faktörleri, coğrafik yapı ve iklimin verimliliğine etkisi g) Yan sanayinin şimdiki ve gelecekteki durumu h) Teşvik edici ve kısıtlayıcı faktörlerin şimdiki ve gelecekteki durumu a. Şehir içi, şehir dışı ulaşım ve haberleşme olanakları b. Kredi kolaylıkları, vergi muafiyeti ve indirimi 1.6.3.2 Bölgenin Spesifik Bir Yerinin Belirlenmesi ve Arazi Seçimi Kuruluş yeri için bölge seçildikten sonra, bölge içinde belirli bir yer ve uygun bir arsa seçilmektedir. Arazi seçimindeki kriterler daha çok teknik düzeydedir. Bölge seçimindeki faktörlerle aynı adı taşıyanlar da mikro düzeyde bulunurlar (Lockyer, 1983). Bu faktörler şöyle sıralanabilir: a) Diğer işletmelerle bütünleşme olanağı b) Sayı ve nitelik olarak uygun işgücünün sağlanması c) Dışardan gelecek çalışanlar için yeterli ve uygun konut bulunması d) Uygun bir toplumsal yapının varlığı e) Ulaştırma sisteminin varlığı ve etkinliği f) Malzeme, yedek parça sağlama kolaylığı, yan sanayinin durumu g) Özellikle şehir içi yerleşiminde karşılaşılan oto park sorunu h) Arazinin normal ve acil durumlarda ulaşılabilirliği i) Gaz, elektrik, su, kanalizasyon ve benzeri hizmetlerin yeterliliği j) Arazinin maliyeti, toprak ve iklim durumu k) Bölgesel arazi kullanım ve inşaat kuralları ve yasal düzenlemeleri l) Genişleme için yeterli alanın varlığı m) İşletmenin ve çevresinin güvenlik gereksinimi n) Bölgesel yönetimin sağladığı özel kolaylıklar, bağışlar, düşük faizli krediler ve ucuz kiralar
17
Günümüzde arsa seçiminin organize sanayi bölgeleri içinde belirlenmesi, tesislere hem önemli ölçüde maliyet tasarrufu sağlamakta hem de devletin vereceği teşviklerden yararlanma olanağı sağlamaktadır. 1.6.4 Arazi Üzerinde Bina Konumlarının Belirlenmesi Arazi seçimi sonunda, seçilen arazi üzerinde bina konumlarının belirlenmesi için aşağıda verilen kriterlere dikkat edilmesi gerekir (Ireson, 1956; Fıratlı’ dan, 1984). a) Demir yolu, yan hatlardan yararlanacak binalar, bunlara yakın yerleştirilmelidir. b) Teslim alma, gönderme ve ana depo binaları gibi taşımanın önemli olduğu binalar, kara yoluna ve caddeye yakın olmalı ve bunların bağlantıları düşünülmelidir. c) Taşıt araçları park yerleri, yollara ve çalışma yerlerine yakın olmalıdır. Bu nedenle birden fazla park yeri düşünülebilir. d) Havalandırma, hoş olmayan koku ve dumanların atılması için hakim rüzgarların durumuna göre binaların konumları belirlenmelidir. e) Aydınlatma
ve
ısıtmada
güneş
ışığından
yararlanılacak
biçimde
binalar
yerleştirilmelidir. f) Daha sonraki gelişmeler için yapılacak ilavelerin, ekonomik ve imalatın aksatılmadan yapılabilmesini sağlayacak biçimde bina konumları belirlenmelidir. Bunun için yollar, demiryolları, enerji, su ve buhar boruları, ilavelerden dolayı büyük değişikliklere uğramamalıdır. g) Malzeme taşıma ve öteki hizmetlerin maliyetlerini arttırıcı lüzumsuz bina dağılımlarından kaçınılmalıdır. h) Toz, duman ve buna benzer şeylerin kaynakları durumunda olan binalar, arazinin rüzgar altı bölgesine yerleştirilmelidir. i) Drenaj, artıkların atılması ve malzeme taşımada arazi eğiminden yararlanacak biçimde bina konumları belirlenmelidir. j) Ziyaretçilerin giriş çıkışları ve iş takibini kolaylaştırmak için ve güvenlik nedenleriyle, büro ve genel idare binaları ana yola yakın olmalıdır. k) Tehlikeli prosesleri ötekilerden ayıracak ve yangının bir binadan diğerlerine sıçramasını azaltacak biçimde bina konumları belirlenmelidir. l) Binaların yerleşiminde estetik görünüm dikkate alınmalıdır.
18
Yukarıda değinilen noktalar dikkate alınarak yapılan analizler ve çalışmaların sonucunda, arazi üzerinde bina konumlarının belirlenmesi bir plan yapılmasıyla son bulur. 1.6.5 Uluslararsı Kapsamda Yer Seçimi Günümüzde, dünyadaki son gelişmeler ışığında fabrika yeri seçimi uluslar arası düzeyde düşünülmesi gerekli hale gelmiştir. Özellikle üretimde ileri teknoloji kullanılması ve bu teknolojilerin sermaye yoğun hale dönüşmesiyle artan yabancı sermaye ihtiyacı, teknolojilerin yaşam dönemlerinin kısalması, işletmelerin ölçek ekonomisine geçişi ve belirli alanlarda uzmanlaşma gibi nedenlerle fabrika yeri seçimi uluslar arası düzeyde düşünülmelidir. Uluslar arası düzeyde yatırım yaparak fabrika yeri seçecek olan işletmeler, yatırım yapacakları ülkenin; sosyal ve siyasal yapısı, vergi sistemi, sermaye ve para piyasası, ülkede uygulanan maliyet ve para politikaları, politik risk ve finansal risk gibi faktörleri dikkate alarak karar vermelidirler. Bu arada özellikle üzerinde durulması gereken faktör ücretlerdir. İki ülke arasında; yaşam düzeyi, vergiler, kanunlar vb. faktörlerin etkisi ile ücretin maliyet içindeki payı bakımından önemli farklar vardır (Tüsiad, 1991). Uluslar arası konum belirlemede, aşağıda sıralanan faktörlerin seçim parametrelerinin uluslar arası platformda düşünülmesi gerekir (Times, 1966; Fıratlı’dan, 1984). a) Ülke dışı masraf avantajı b) Malzeme, işçilik ve faaliyet hacmi c) Genel masraflar ve yedek parça masrafları tutarı d) Yeknesak satış ve dağıtım masrafları e) Coğrafik farklılıklar, endüstri farklılıkları ve verimlilik farkı f) Ülke dışı kâr ve rekabet g) Mukayeseli maliyetler eğilimi h) Dış tecrübelerden yararlanma
19
1.6.6 Fabrika Yeri Seçiminde Kullanılan Değerleme Metotları İşletmeci açısından fabrika yerinin seçimi, ölçülmesi mümkün maliyet unsurları ile uzun vadeli ve görünmeyen maliyet unsurlarının toplamını minimum yapan bir çözümün bulunmasıdır (Kobu, 1984). Fabrika yeri seçiminin gayesi taşıma maliyetlerini minimuma indirmek, kârı maksimuma çıkarmak, müşteriye intikal ettirilecek olan ürünün maliyetini minimuma indirmek veya hem kârı maksimuma çıkarmak, hem de ürün maliyetini minimuma indirmeyi sağlamaktır. Kârların maksimuma çıkartılması veya mamul maliyetinin minimuma indirilmesi veya her ikisinin aynı anda sağlanması, maliyet ve kâra tesir eden yer seçimi ile ilgili faktörlerin maliyetlerinin bilinmesini gerektirir. Bu konuda zorlu iki faktörle karşılaşılmaktadır (Reed, 1970). a) Dikkate alınan bütün muhtemel fabrika yerleriyle ilgili tarifi yapılabilen faktörlerin tanımlanabilmesindeki zorluk b) Tanımlanabilmesi yapılabilen faktörler arasında da özellikle sosyolojik özellik arz eden faktörlerin direkt olarak maliyetlerinin hesaplanamaması Kuruluş yeri seçimini etkileyen faktörler belirlendikten sonra, hangilerinin alternatif kuruluş yerleri olabileceğinin saptanmasına geçilmektedir. Bu modellerde optimum kuruluş yeri olarak en çok kullanılan ölçütler; kazanç ölçütü, maliyet ölçütü, faktörlerin karşılaştırılması ölçütü (puanlama ölçütü) ve yatırım rantabilitesinin karşılaştırılması ölçütüdür (İlter, 2001). 1.6.6.1 Kazanç Ölçütüne Göre Kuruluş Yeri Seçimi Aday kuruluş yerlerinden her biri için çizelge 1.1’de görüldüğü gibi toplam görünür satış gelirleri ile toplam görünen maliyetler ilişkisinden en büyük kazancı sağlayan yer, aday kuruluş yeri olarak belirlenmektedir. Bu yöntemin uygulanmasında en önemli kriter, maliyet ve satış gelirleri öğelerinin sağlıklı hesaplanabilme güçlüğüdür. Çizelge 1.1’deki koşullarda optimum kuruluş yeri en yüksek kazancın sağlandığı 4. kuruluş yeri olmalıdır.
20
Çizelge 1.1 Kazanç ölçütü ile aday kuruluş yeri belirleme. Görünür gelirler – giderler
Aday
(Milyon YTL/Yıl)
Kuruluş
Yerleri
1
2
3
500.000
500.000
500.000
500.000
Hammadde/Malzeme Giderleri
--
--
--
--
Hammadde giderleri
--
--
--
--
Yardımcı madde giderleri
--
--
--
--
İşletme maddeleri
--
--
--
--
İşçilik Ücretleri
--
--
--
--
Diğer Giderler
--
--
--
--
Aylıklar
--
--
--
--
Sosyal giderler
--
--
--
--
Ulaşım giderleri
--
--
--
--
Enerji giderleri
--
--
--
--
Toplam Giderler
450.000
460.000
440.000
420.000
Kazanç
50.000
40.000
60.000
80.000
Satış Gelirleri
4
1.6.6.2 Maliyet Ölçütüne Göre Kuruluş Yeri Seçimi Aday kuruluş yerlerinden her biri çizelge 1.2’de görüldüğü gibi toplam görünür maliyetleri arasından en düşük olan yer aday kuruluş yeri olarak belirlenmektedir. Bu yöntemin uygulanmasında en büyük sorun, birim maliyetlerin önceden ve sağlıklı olarak belirlenmesidir. Birim maliyetlerin saptanmasında standart maliyetlerle çalışmak, sonuca güvenilirliği arttırır. Çizelge 1.2’deki aday kuruluş yerlerinden en uygun olanı en düşük maliyetli 4. kuruluş yeridir.
21
Çizelge 1.2 Maliyet ölçütü ile aday kuruluş yeri belirleme. Görünür Giderler (milyon YTL/yıl)
Aday
Kuruluş
Yeri
1
2
3
4
100.000
130.000
140.000
90.000
Yardımcı madde
--
--
--
--
İşletme makineleri
--
--
--
--
Ulaştırma
--
--
--
--
İşçilik ücretleri
--
--
--
--
Enerji – su
--
--
--
--
Kira
--
--
--
--
Amortisman
--
--
--
--
Vergi
--
--
--
--
Diğer giderler
--
--
--
--
240.000
250.000
230.000
210.000
Hammadde
Toplam üretim giderleri
1.6.6.3 Faktör Karşılaştırması Yöntemine Göre Kuruluş Yeri Seçimi Bu yöntem üç aşamalı bir süreç biçiminde uygulanır; birinci aşamada her aday kuruluş yerinin her faktörden aldıkları puan veya ağırlık belirlenir. İkinci aşamada her aday kuruluş yerinin, her faktörden aldığı puanlar veya her aday kuruluş yerinin toplam faktör puanları hesaplanır. Üçüncü aşamada ise birinci ve ikinci aşamalardaki değerler çarpılarak, o faktörün aday kuruluş yeri için ağırlıklı değeri bulunur. Tüm faktörlerin ağırlıklı değerleri toplamı hesaplanır. En yüksek değere sahip olan aday kuruluş yeri en uygun kuruluş yeri seçilir. Çizelge 1.3’ deki dört aday kuruluş yeri arasında seçim yapılırsa, A kuruluş yerinin toplam ağırlıklı puan 914 olarak, B – C ve D kuruluş yerlerine göre daha yüksek olduğundan, kuruluş yeri olarak seçilir (FT: Faktörün tartısı, AP: Ağırlıklı Puan).
22
Çizelge 1.3 Faktör karşılaştırma yöntemine göre kuruluş yeri belirleme. Kuruluş Yeri Faktörleri
Aday
Puan 0 – 20
Kuruluş
A
B
Yerleri C
D
FT
AP FT
AP FT
AP FT
AP
Pazara yakınlık
20
20
400 19
380 18
360 17
340
Taşıma olanakları
14
8
112 14
196 14
196 13
182
Hammadde temini
13
8
104 6
78 6
78 9
117
İşgücü temini
9
7
63 7
63 5
45 5
45
Enerji temini
15
7
105 4
60 3
45 5
75
İklim koşulları
6
5
30
2
12 2
12 1
6
Su durumu
10
10
100 5
50 8
80 10
Toplam Puan
914
839
100
816
865
1.6.6.4 Yatırım Rantabilitesi Yöntemine Göre Kuruluş Yeri Seçimi Bir işletmenin başarılı olmasında ölçülebilir faktörlerin önemli bir ağırlığı varsa ve bu faktörler doğru olarak elde edilebiliyorsa, kuruluş yeri seçimi yatırım rantabilitesi yöntemine göre belirlenebilir. Çizelge 1.4 incelendiğinde aday kuruluş yerlerinden 4. kuruluş yeri yatırım rantabilitesinin % 30 olması ve en yüksek rant oranını oluşturması nedeniyle kuruluş yeri olarak seçilmelidir. Çizelge1.4 Yatırım rantabilitesine göre kuruluş yeri seçimi. Görünür Gelirler – Giderler
Aday
(Milyon YTL/Yıl)
Kuruluş
Yeri
A
B
C
D
Toplam Gelir
150.000
150.000
150.000
150.000
Toplam Gider
135.000
140.000
125.000
120.000
Yatırım
100.000
100.000
100.000
100.000
Kazanç (vergiden sonra)
15.000
10.000
25.000
30.000
0.15
0.10
0.25
0.30
Yatırımın Rantabilitesi
23
BÖLÜM 2 TESİS DÜZENLEME 2.1 TESİS DÜZENLEMENİN TANIMI Tesis düzenleme; insan, malzeme ve donanım sistemlerinin planlanması ile yakından ilgilidir. Tesis düzenlemenin amacı, iş yerinde üretime yönelik faaliyetlerde yer alan canlı ve cansız varlıkların tümünün hareket miktarını minimum düzeye indirmektir. Aşağıda çeşitli kaynaklara ait tesis düzenleme tanımları verilmiştir. Tesis düzenlemesi; endüstriyel bölümlerin, personeliyle, üretim makine ve teçhizatıyla, malzeme taşıma sistem ve araçlarıyla ve tüm diğer yardımcı hizmetleriyle dizayn edilirken, optimum biçimde düzenlenmesini planlamaktır (Moore, 1970; Fıratlı’dan, 1984)). Fabrika içersinde dolaşmakta olan mamulün her parçasının izleyeceği yolun planlanması, imalat işlemlerinin daha kolay ve ekonomik yapılabilmesi için çeşitli mamullerin yollarının düzenlenmesi, bu düzenlemeleri en iyi biçimde gösterebilecek ölçekli resimlerinin ya da diğer anlatımlarının hazırlanması, son olarak da planın doğru olarak uygulamaya konduğunun izlenmesi biçiminde tanımlanmaktadır (Apple, 1950, Fıratlı’dan, 1984). Bir diğer kaynakta ise; tesis düzeni, insan gücü, makine ve malzeme hareketi arasındaki en verimli ve ekonomik münasebeti tesis edebilmek için, bir mamulün hammadde veya parçalarının işletmeye girişlerinden imalat safhalarından geçip mamul olarak sevk edilişlerine kadar takip ettikleri akış yollarını planlamak ve entegre etmek olarak tanımlanmaktadır (Erkanlı, 1972). 2.1.1 Tesis Düzenleme Çalışmalarının Zorunlu Yapılamasını Gerektiren Nedenler Tesis düzenleme çalışmaları genellikle iki aşamada gerekli görülür. Bunlar; yeni bir fabrikanın kurulması ve bir fabrikadaki mevcut yerleşim düzeninin yenilenmesi 24
aşamalarıdır (Barutçugil, 1988). Mevcut düzenin yenilenmesinin nedenleri aşağıdaki gibidir. a) Yeni bir ürünün üretimine geçilmesi b) Ürünün niteliklerinde değişiklikler yapılması c) Kapasite artış veya azalışları d) Üretim teknolojisindeki değişiklikler e) Eski makine ve teçhizatın yenilenmesi Özet olarak tesis düzenleme araştırmasının ve maliyet indiriminin gereği, talep seviyesindeki değişimler, yeni ürünlere başlanması, ürün ve tasarım değişimi, personel problemleri, endüstriyel kaza tehlikeleri ve yeni tesis yerleşiminden (kurulmasından) ortaya çıkmaktadır (Hopeman, 1976; Kayan’dan, 1987). 2.1.2 Tesis Düzenlemesinin Amaçları Tesis düzenlemede temel amaç; bir mamulün hammadde halinden mamul hale gelip fabrika kapısından çıkışına kadar tüm bir süreç boyunca, doğru seçilmiş noktalardan geçerek, doğru seçilmiş metotlarla birleştirilen uygun yerlere yerleştirilmiş makine ve teçhizat ile işlenerek mümkün olan en kısa yolları izleyerek ve en kısa sürede üretilmesini sağlamaktır (Fıratlı, 1984). Bu temel amaca ulaşabilmek, aşağıda sıralanan yan amaçlardaki başarı oranına bağlıdır (Yamak, 1994). a) Üretim faaliyetlerinde iyileştirmelerin sağlanması b) İnsan gücünden en iyi şekilde yararlanılması c) Malzeme taşınmasının en aza indirilmesi d) Makine ve teçhizat yatırımının azaltılması e) Yarı ürün miktarının azaltılması f) Değişecek koşullara kolayca uyabilme g) Etkili gözetim olanağı Fabrika düzenleme işlemi sırasında; İş istasyonlarına optimal iş yüklemesinin yapılması, fabrika içi taşımanın en iyi şekilde sağlanması, depolar arası taşımanın çabuk ve kısa yoldan yapılmasının sağlanması, iş istasyonları arasında en çabuk yoldan ulaşım 25
sağlanması, paketlemeyle ilgili malzeme hareketlerinin en iyi şekilde düzenlenmesi, mamul depolarına gidecek malzemenin en kısa ve emniyetli yoldan taşınması gibi amaçlarda göz önünde bulundurulmalıdır (Harding, 1984). 2.1.3 Tesis Düzenleme İlkeleri Yukarıda sayılan amaçlardan hareketle iş yeri düzenlemenin ilkeleri aşağıdaki gibi oluşturulabilir. a) Bütünsel Entegrasyon ilkesi: Tesis düzenleme, tüm olanakların bir araya getirilerek büyük bir birim meydana getirmektir. Bir anlamı da tüm tesislerden tek bir makine oluşturmaktır. b) En küçük hareket ilkesi: Tüm diğer faktörler eşdeğer olduğunda, malzemeyi işlemler arasında en az hareket ettiren yerleşim en iyi olandır. c) Akış ilkesi: Tüm diğer faktörler eşdeğer olduğunda, iş alanını her bir işlem veya proses için işin akış sırası yönünde düzenleyen yerleşim en iyisidir. Bu en küçük hareket ilkesinin tamamlayıcısıdır. İşlerin bitişe doğru ilerlemesini ve iş akışlarında geri dönmelerin ve kesişimler olmaması gerekliliğini vurgular. d) Üç boyutluluk ilkesi: Ekonomiklik, hem yatay hem de düşey alanın her ikisinin de etkin bir biçimde kullanılabilmesi ile sağlanmaktadır. Temelde iş yeri düzenleme mekana biçim verilmesidir. Yani işgücü, malzeme, makine ve destek faaliyetleri tarafından doldurulan değişik boşlukların düzenlenmesidir. İnsanın, malzemenin veya makinenin hareketi üç yönden herhangi birisinde doğru olabilir. e) İş doyumu ve iş güvenliği ilkesi: Tüm diğer faktörler eşdeğer olduğunda; işi, işgücü için doyumlu ve güvenli yapan yerleşim en iyisidir. f) Esneklik ilkesi: Tüm diğer faktörler eşdeğer olduğunda, en küçük maliyetle ve en az sakınca ile ayarlanıp, düzenlenebilen yerleşim en iyisidir (Erkut, 1983). 2.1.4 Tesis Düzenleme Etmenleri 2.1.4.1 Malzeme Üretim sistemlerinde kullanılan malzemeler; hammaddeler, mamuller, yarı mamuller, ambalaj malzemeleri, bakım gereçleri ve bağlantı elemanları gibi üretim sürecini 26
kolaylaştıran araçlar olarak sayılabilir. Bu malzemeler ağırlıkları ve kapladıkları alanlara göre tesis düzenini etkilerler. Örneğin mamul bir gemi gibi çok büyük ise sabit konumlu bir düzenleme gereklidir. Eğer bir televizyon gibi işlem sıralarına göre taşınabiliyorsa bir montaj hattı en iyi düzenlemeyi sağlayabilir. Eğer üretim sisteminde gerekli malzeme akışkan ise boru hatları vanaları ve proses makineleri ile sürekli bir üretim sistemi geliştirmek üzere düzenleme yapmak mümkündür. Bu nedenlerden dolayı malzemelerin özellikleri tesis düzenini doğrudan etkilemektedir. 2.1.4.2 İşgücü ve İşgücü Dengelenmesi İnsan, kolay hareket edebildiğinden, çeşitli makinelerde iş görebildiğinden ve çeşitli iş hızlarında çalışabildiğinden dolayı üretim sisteminde ve tesis düzenlemede en esnek elemandır. Tesis planlamasına etki eden ve insanı ilgilendiren birçok faktör vardır. Bunlar; insanın tabiatını ve onun iş yerinde yaptığı işi, üretim sisteminde gerekli iş sayısını, gerekli güvenlik önlemlerini, denetleyicinin tabiatını ve iş yerindeki çalışma şartlarını içerir (Avazpour, 1990). Ayrıca düzenleyicinin iş etüdü hakkında geniş bilgiye sahip olması gerekir. Bu kavramların kullanımı iş istasyonunun verimini yükselttiği gibi iş yorgunluğunu da azaltır. Bununla beraber düzenlemenin psikolojik yönü de ele alınmalıdır. Bazı işçiler iş yerini klostrofobiye yol açan sıkıntılı bir yer olarak görebilirler. Bazıları yükseklikten korkabilirler. Örneğin iş yeri duvarlarının canlı renklere boyanması ve iş yerinde müzik dinletilmesinin çok iyi psikolojik etkileri olduğu bilinen bir gerçektir (Mukaddes, 1991). Bu konular doğrultusunda düzenlemecinin ilk planlayacağı iş üretim sisteminde gerekli işçi sayısının belirlenmesidir. Bunu yapmak için her işlem için gerekli mamul miktarı belirlenmelidir. Daha sonra her işlemin yapılması için gerekli zamanın belirlenmesi gerekir. Bu bilgi geçmiş kayıtlardan, zaman etütlerinden ya da yapılacak deneylerden sağlanabilir. Gerekli üretim miktarını bir birim mamul için gerekli üretim zamanı ile çarparak gerekli toplam insan – saat miktarı belirlenebilir. Örneğin bir işlem günde 80 adet mamul üretimini ve bir birim 0.5 adam – saatlik standart zaman ya da 30 dakika gerektiriyorsa 80 birimi sağlamak için günde 80 x 0.5 = 40 adam – saatlik çalışma gerekir. Toplam gerekli günlük adam – saat gereksinimini belirledikten sonra bu sayı tesisin günlük çalışma saatine bölünür. Günde 40 adam – saat gerekli olduğundan ve tesisin tek vardiya 27
olarak yani günde 8 saat çalıştığı kabul edildiğinde işlem için 5 işçinin gerekli olduğu bulunmaktadır. 40 adam – saat/gün 8 saat/gün/işçi
= 5 işçi
Ancak bu sayı üretim gereksinimlerine, işçilerin diğer işler için gerekli olmalarına ya da gün boyunca oluşan üretim saati değişikliklerine göre değişebilir (Kayan, 1987). İşçi sayısı da belirlendikten sonra, bir insanın bir makineyi çalıştırmasında olduğu gibi, toplam ihtiyaç bakımından bütün makinelerin aynı bilgi ve tecrübeye sahip insanlar tarafından çalıştırılması ve insan gücünün buna göre dengelenmesi gerekir. İşgücünün dengelenmesi için aşağıdaki safhalar uygulanır (Reed, 1970). a) Aynı sayıda işçi gerektiren işler mümkün mertebe birleştirilir. Bu makinelerin dengelenmesindeki prosedürün bir benzeri olmaktadır. b) Eğer eşit sayıdaki işçi gruplarının birleştirilmesi mümkün değilse, bir sonraki büyük grup dikkate alınır ve dengeleme şemasındaki işlemler daha küçük gruplara veya tek tek işçilere tahsis edilerek, büyük gruptan küçük sayıdaki ihtiyaçlara cevap verilir. Daha küçük gruplar meydana getirmeye çalışılır. Fakat bir işçiye verilen işler arasında kesiklik olmamasına dikkat edilmelidir. 2.1.4.3 Makine ve Teçhizat Düzenlemeci işletmede kullanılacak makine ve teçhizatın sayısını ve her birinin üretim kapasitelerini bilmesi gerekir. Bu teknik üretim araçlarının belirli iş istasyonlarına dağılımı ve üretim kapasitelerinin birbirini tamamlayacak şekilde düzenlenmesi önemli bir konudur. Her makinenin üretim kapasitesi isabetli şekilde tespit edilmelidir (Tatar, 1981). Makinelere ilişkin olarak iki temel bilgiye gereksinim vardır. Makinelerin türü ve her tür için gerek duyulan makine adedidir. İş istasyonlarının her birinde istenilen üretim miktarına ulaşabilmek için öncelikle verilmesi gereken karar, ihtiyaç duyulan makinelerin özellikleri ve gerekli makine sayısıdır. Yapılan hesaplamaların uygulanabilmesi için her donanım için gerekli işlem özelliği, verimi ve her işlem için gerekli standart üretim
28
zamanının bilinmesi gerekmektedir. Makine sayısı aşağıdaki formülle bulunmaktadır (Mukaddes, 1991). M(j) = Üretim periyodunda j için istenilen makine sayısı P(ij) = i ürününün j makinesindeki istenilen üretim miktarı (periyot / adet) T(ij) = i ürününün j makinesindeki üretim zamanı (adet / saat) C(ij) = i ürününün j makinesindeki toplam üretim saati (bir periyotta) n = ürün sayısı
n M(j) = ∑ i=1
P(ij) x T(ij)
C(ij)
Burada üretilen birim sayısında ve üretim zamanında bazı değişmeler olabilir. Bu değişmelerin önemli olduğu düşünülürse im(j)’nin belirlenme olasılığı geliştirilmelidir. Optimum makine sayısına göre karar verilmelidir. Makine ve donanımı seçerken, özellikle düzenleme açısından göz önüne alınması gereken noktalar şöyle sıralanabilir: a) Hacim veya kapasite b) Çıktıların kalitesi c) Başlangıç maliyeti, bakım ve hizmet maliyetleri d) İşletme maliyetleri e) Alan gereksinimi f) Güvenilirlik, kullanılabilirlik g) Yeniden düzenleme kolaylığı 2.2 MAKİNE DÜZENLEMENİN TEMEL ESASLARI Makine düzenleme çalışmalarının planlanması ve uygulanması sırasında dikkat edilmesi gereken bazı esaslar vardır. İdeal bir yerleşim düzeni bu esaslara uyulması durumunda daha kolay sağlanır. Günümüze kadar doğrulukları deneme ile sabit olmuş bu esasların başlıcaları şunlardır (Üçüncü, 2003). 29
a) Ağır makine – teçhizat alt katlara, sağlam zemine yerleştirilmelidir. b) Yüksek makineler özel yüksek tavanlı bölmelere yerleştirilmelidir. c) Titreşimli makine – teçhizat özel tabanlı bölmelere konulmalıdır. d) Tehlikeli malzeme kullanan veya çalışması tehlikeli ve gürültülü olan makine – teçhizat uzak ve özel bölümlere yerleştirilmelidir. e) Doğal aydınlık tercih edilmelidir. f) Nem, ısı, ışık, toz ve kir sürekli denetim altında bulundurulmalıdır. g) Hammadde deposu, üretim tesislerine ve ilk işlem yerlerine yakın olmalıdır. h) Ürün ambarı, çıkış kapısına yakın olmalıdır. i) Kalite kontrol bölümü, merkezi veya merkezi olmayan kontrolün benimsenmesine bağlı olarak uygun yerlerde bulunmalıdır. j) İleride doğabilecek muhtemel genişlemeler dikkate alınmalıdır. 2.2.1 Makine Düzenleme Modelleri Bütün durumlarda, bir bina içindeki akım modelleri 3 kritere bağlıdır. Bunlar; kullanılabilir taban alanı, taban alanı ebatları, makine veya iş istasyonu için gerekli çalışma sahalarıdır. Makine için gerekli alan makinenin kapsadığı alan ile sınırlıdır. İş istasyonlarının ise operatör, gelen malzeme, işlenmekte olan malzeme, işlenmiş malzeme, takımlar, kalıplar, makine ve operasyon hazırlama için gerekli alanı ve iş istasyonunda yapılacak bakım için gerekli sahayı kapsaması gereklidir. Makinelerin düzenlenmesi, 4 genel model içinde tasnif edilebilir. Bunlardan ilki düz hat şeklinde makine düzenlemesidir. Burada makinenin ana ekseni koridorun (geçitin) ana ekseni ile bitişiktir. Makinelerin düz hat şeklinde düzenlenmesinde, normal şartlarda iki sıra makine arasında bir geçit bulunur. Makineler ve tezgahlar birbirine paralel olarak sıralanmıştır. Operatör bu tip düzenleme de ya arkası dönük veya önü dönük olarak çalışır. Bunun sonucunda, makineler arasındaki toplam geçit sayısı makine sayısının yarısı olacaktır (Reed, 1970).
Koridor (geçit) Şekil 2.1 Düz hat şeklinde makine yerleştirme.
30
İkinci tip makine düzenlemesi, diyagonal veya çapraz adı verilen tiptir. Bu biçimdeki düzenlemede makinelerin merkez hatları (doğruları) koridora belirli bir açı ile yerleştirilir. Çapraz düzenlemenin avantajı gelen malzemenin makinenin bir tarafından gelip diğer tarafından çıkmasıdır. Bu şekilde işlenen malzemenin makinenin diğer tarafından çıkması, malzeme aktarma tesislerinin aynı yönde çalışmasına imkan verir. Bu düzenlemenin düz hat düzenleme sistemi üzerindeki başka bir avantajı da belirli bir yere yerleştirilecek makine sayısının artırılmasına imkan vermesidir. Genellikle makinelerin enlerinin uzunluklarından az olması ve makinelerin çapraz bir şekilde yerleştirilmeleri koridor boyunca daha fazla sayıda makine koyma imkanını sağlamaktadır. Bu da belirli sayıdaki makine için gerekli geçit sayısını azaltacaktır. Bu şekilde makinelere tahsis edilecek saha oranı artacak ve geçitler için tahsis edilecek saha azalacaktır.
Geçit Şekil 2.2 Çapraz (Diyagonal) şekilde makine yerleştirme. Üçüncü tip makine düzenlemesi, dairesel düzenlemedir. Bu şekilde bir düzenlemenin avantajı bir operatörün birden fazla makineyi kullanma imkanını yaratmasıdır. Bu düzenleme de makineler dairesel bir çevre etrafında, operatör ise ortadadır.
Operatör Şekil 2.3 Dairesel biçimde makine yerleştirme. Dördüncü tip makine düzenlemesi dar açılı (odd-angle) düzenleme tipidir. Bu düzenleme de herhangi bir makine öyle bir yerleştirilmelidir ki, bir önceki makineden gelen malzeme veya parçayı en uygun şekilde alıp bir sonraki makineye aktarmak mümkün olmalıdır. Bu tip düzenlemenin avantajlarından bir tanesi, belirli sayıdaki makineler için minimum alanda, en kısa mesafe içinde işlemlerin yapılmasını imkan dahiline sokmasıdır. Bu şekil 31
bir yerleştirme de makinelerin birbirine en yakın biçimde yerleştirilmesi ile bir tezgah veya makinenin sınırının bir sonraki makine veya tezgahın sınırında olması sağlanır, bunun neticesi olarak da, pratik minimumun sağlanması için ölü sahalardan optimum fayda sağlanır. Dar açılı yerleştirme, makineler arasında kısa mesafelerin olması ve parçaların bir makineden diğerine otomatik olarak aktarılma imkanının mevcut olması neticesi, bir sonraki makine de yüklenmeyi ve minimum transfer zamanını sağlaması ve işlenmekte olan mamul stoklarının asgari seviyelerde bulunmasını temin etmesi yönünden en çok otomasyonu imkan dahiline sokmaktadır.
Şekil 2.4 Dar ve açık şekilde makine yerleştirme Son düzenleme modelinde personel, malzeme ve ekipman için gerekli geçitlerin bulunması gereklidir. Trafik seviyesi tespit edildikten sonra, geçit genişlikleri (enleri) bu geçitlere yakın yerlerde çalışanlara tehlikeli olmayacak biçimde düzenlenmelidir (malzeme nakilleri açısından). İş güvenliğinin sağlanması yönünden personel için ayrılan geçitlerin, malzeme nakli için ayrılan geçitlerden farklı olması ve bu farkın ayrı renk şeritleriyle döşemeye işlenmesi ve belirli geçitlerin personele mahsus olduğunun belirtilmesi gereklidir. Geçitler dikkate alınırken, ana geçitlerin sayısının minimuma indirilmesi öngörülmektedir. 2.3 ÜRETİM SİSTEMLERİ Üretim sistemi; işgücü, malzeme, makine, bilgi, enerji, sermaye gibi üretim faktörlerinin belirli bir dönüştürme sürecinden geçirilerek mal veya hizmetin üretildiği bir sistemdir. Üretim sistemlerinin temel amacı müşteri isteklerine uygun mal ve hizmet üretimini sağlamaktır. Üretim sistemleri, en iyi fiziksel girdiler ve fiziksel kaynakları kullanarak kaliteli üretimi gerçekleştirip, müşterilerin tatminini en yüksek düzeye çıkarmayı hedefler (Wild, 1986; Tekin’den, 1999).
32
Mal ve hizmet üretiminde başlıca iki çeşit üretim sistemi bulunmaktadır. Bunlar; kesikli üretim sistemi ve sürekli üretim sistemidir. Bu iki üretim sistemiyle ilgili üretim standartları ve üretim miktarları birbirinden farklılık göstermektedir. Bu nedenle tesis düzenleme işletmede kullanılmakta olan üretim sistemiyle yakından ilgilidir. Kesikli üretim sistemi, birden çok ve çeşitli çıktısı bulunan ve talebin düzensiz olduğu üretim sistemlerinde uygulanan üretim biçimidir. Kesikli üretimin başlıca özellikleri aşağıda gösterilmiş olup, bu özelliklere uygun olarak bir tesis düzenlemesi yapılır. Kesikli üretimin başlıca özellikleri; a) Az miktarda üretim b) Genel amaçlı makine kullanımı c) İşgücü kullanımının fazla olması d) Üretim akışında kesilmeler olması e) Üretimde dalgalanma olması f) Mamul karışımının yüksek olması g) Sipariş üzerine üretim Kesikli üretim daha çok sipariş üzerine üretim yapan işletmelerde görüldüğü gibi düşük mamul stokları ve yüksek ara malı stokları durumu dikkate alınarak tesis düzenlemesi yapılır (Tekin, 1999). Sürekli üretim, tek tip çıktısı bulunan ve tek tip işlemin uygulandığı üretim sürecinin yer aldığı üretim sistemidir. Sürekli üretime göre tesis düzenleme işlemi yapılırken aşağıdaki sürekli üretimin özelliklerinin göz önüne alınması gerekir. Bu özellikler; a) Çok miktarda üretim b) Özel amaçlı makine kullanımı c) Sürekli üretim d) Üretim miktarında az dalgalanma olması e) Mamul karışımının az olması f) Standart üretim
33
2.3.1 Tesis Düzenlemenin Üretim Sistemine Etkileri Tesislerde makine ve diğer ünitelerin bulunduğu konumlar görünür ve görünmez maliyetleri etkiler. Bundan dolayı yönetim faaliyetlerinin, gözlem ve kontrolün, üretim yöntemlerinin, sabit ve değişken maliyetlerin, işçi moralinin, verimliliğin ve buna benzer faktörlerin yerleştirme düzeninden etkilendiği söylenebilir. Üretim sisteminin düzenleme biçiminden etkilendiği noktalar aşağıdaki gibi sıralanabilir (Kobu, 1984). a) Üretim departmanları arasındaki uzaklıklar b) Alan ve hacimden yararlanma oranı, kullanma verimliliği c) Malzeme ve insan hareketleri, taşıma uzaklığı veya taşınan toplam ağırlık, taşıma süreleri ve maliyetleri d) Taşıma işlerinde kullanılan araç ve gereçlerin tipleri ve maliyetleri e) İş istasyonları arasında bekleyen yarı mamul miktarları, toplam üretim süresi, yani üretim periyodu uzunluğu f) Tesis içindeki ana ve ara depoların yerleri ve büyüklükleri g) Tezgahlardan yararlanma oranı, yatırım ve işçilik maliyetleri açısından verimlilik h) İşçinin genel çalışma verimi, gereksiz taşımalar, yorgunluk, yardımcı görevler gibi verimi etkileyen faktörler i) Makine ve teçhizatın bakım planları, tamirleri veya yenilenmeleri j) Gözlem sıklığı ve postabaşı, ustabaşı amirlerin nitelikleri k) Üretim planlama ve kontrol işlemleri, iş seyri, tezgah yükleme, iş dağıtımı ve kalite kontrolü l) Kontrol ve düzeltici karar arasında geçen süre, yönetimin etkinliği 2.4 TESİS BİNASI VE ÇATI ŞEKİLLERİ Malzeme, yarı mamul ve diğer parçaların tesis içindeki ilerleyişi, mevcut düzenin incelenmesinde veya yenisinin dizaynında önemli rol oynamaktadır. İş akışı bazen bir veri olarak kabul edilir. Bina ve tesisler buna göre düzenlenir, bazı hallerde bina ve tesisler veridir, makinelerin yerlerinin ve iş akışının nasıl olması gerektiği araştırılır. Üretim sistemi yeni olarak kuruluyorsa tesis binasının gereksinmeleri karşılayacak biçimde planlanıp inşa edilmesi en uygun yoldur. Ayrıntılar bakımından çok değişik yapılar vardır. Fakat en basiti çatı şekillerine göre bir sınıflandırma yapılmasıdır (İlhan, 1981). 34
Şekil 2.5 Kubbe çatı görünümü.
Şekil 2.7 Üçgen çatı görünümü.
Şekil 2.6 Düz çatı görünümü.
Şekil 2.8 Ortası yüksek üçgen çatı görünümü.
Şekil 2.9 Ortası yüksek düz çatı görünümü.
Şekil 2.10 Testere dişli çatı görünümü.
Tesis binasının üretim sürecinin gereksinimlerine tam anlamıyla karşılık verebilmesi gerekir. Bu nedenle tesis binasının planlanması aşamasında, gelecekteki gelişme durumları da dikkate alınarak tesisin büyüklüğü, tavan yüksekliği, sağlamlığı, bina içinde veya binadan dışarıya ve içeriye olan taşımalar, aydınlatma, havalandırma ve ısıtma, hizmetler (gaz, su, elektrik ve basınçlı hava tesisatı, yangın önleme ve söndürme sistemi gibi), artıkların atılması, özel gereksinimler ve kat sayısı gibi konular üzerinde gerekli araştırmalar yapılmalıdır (Lockyer, 1983). 2.5 GENEL İŞ AKIŞI TİPLERİ İş akışı malzeme, parça ve yarı mamullerin üretim sırasında izledikleri yol olarak tanımlanmaktadır. Düzenlemede amaç; hammadde girişinden ürünün tamamlanıp müşteriye ulaşıncaya kadar olan işlemlerde en az ağırlık, uzaklık ve maliyetle taşımayı sağlayacak bir iş akışının oluşturulmasıdır (Üçüncü, 2003). 35
İşletmede üretimde kullanılmakta olan makine, hammadde ve işgücünün durumuna bağlı olarak iş akışı çeşitleri bulunmaktadır. İş akışı işletmenin içinde bulunduğu sanayi kolu ve üretim tekniği ve fabrika binasının tek katlı veya çok katlı olmasına göre değişiklik gösterir. İş akış tipleri üretim ve montaj hattı özellikleri ile tesis binasının tek veya çok katlı olmasına göre aşağıda verilmiştir. Tek katlı tesis binalarında sadece yatay iş akışı söz konusudur. Çok katlı tesis binalarında ise yatay iş akışı yanında düşey iş akışı da mevcuttur. Aşağıdaki şekillerde iş akışı tipleri ve kombinasyonları gösterilmiştir.
U tipi
L tipi (a)
(b)
S tipi
(c)
S + L tipi
O tipi
(d)
(e)
(f)
O + U tipi S + U tipi
(g)
(h) Şekil 2.11 Temel yatay iş akışı tipleri ve kombinasyonları.
36
D
T
M MT
F
B
A
M
M
T
F
Şekil 2.12 Bir üretim ve montaj hattı iş akışı.
(a)
(b)
(c)
(d) Şekil 2.13 Düşey iş akışı tipleri.
(a) Yukarı ve aşağı yönde akış (b) Merkezi ve merkezi olmayan akış (c) Düşey ve eğimli akış (d) İki bina arasında yukarıdan ve aşağıdan irtibatlı akış
37
2.6 TESİS İÇİNDE MALZEME TAŞIMA Tesis içinde malzeme taşıma, bir üretim sisteminde ürün veya hizmeti elde etmek amacıyla yapılan faaliyetlerde ortaya çıkan tüm taşıma işlemlerini kapsar. Bir tesis’deki hammadde, malzeme, yarı mamullerin taşınması, depolardaki yükleme – boşaltma, istifleme faaliyetleri, bürolardaki evrak ve formların ve hatta haber ve bilgilerin hareketleri bu kapsam içersindedir (Barutçugil, 1988). İşletme içi taşıma konusu, tesis düzenleme konusunda önemli bir yer tutar. Çünkü işletme içi taşıma, ürün üzerinde görülmeyen, ürünün değerini arttırmayan ancak ürünün imalat maliyeti içinde önemli bir paya sahip bulunan bir faaliyet türüdür. Bir maliyet endüstrisinin ve işletmenin niteliğine bağlı olmakla beraber genellikle toplam tesis maliyetinin %15’i ile %85’i arasında değişen bir orandadır. Dolayısıyla, bu konu gerektiği kadar dikkatle alınmadığı takdirde üretim maliyetlerinin artması kaçınılmaz olur. Malzeme hareketinde özellikle önem taşıyan işlemler; gelen hammadde ve malzemenin boşaltılması, işletme içinde taşıma için yükleme, depolara giriş ve çıkış, iş istasyonlarına varış ve buralardan ayrılışlar, muayene ve denetim noktalarına varış ve ayrılışlar, ambalajlama sırasındaki hareketler, ürün depolarına giriş ve çıkışlar, yükleme kapılarındaki çıkış hareketleridir. Bu nedenle gereksiz olan tüm hareketler ortadan kaldırılmalı ve diğer hareketlerin etkinliği arttırılmalıdır (Harding, 1978). 2.6.1 Malzeme Taşımada Temel İlkeler Tesis içinde malzemenin taşınmasında etkinliği sağlamak amacıyla bazı ilkelerin benimsenmesi ve uygulanması gerekir (Kobu, 1984). Bu ilkelerin başlıcaları şunlardır: a) Taşıma araçlarının sayısı düşük tutulmalı, fakat her birinin taşıma yaptığı süre arttırılmalıdır. b) Tek taşımada büyük miktarlar taşınmalıdır. c) Büyük ağırlıkların taşınmasında mekanizasyona gidilmelidir. d) Aynı işi yapabilen taşıma araçlarının birim başına taşıma maliyeti hesaplanmalıdır. e) Taşıma araçları üniversal (çok yönlü) olmalıdır.
38
f) Taşıma araçlarının hızları, güvenlik ve maliyet faktörleri açısından sorun yaratmadığı ölçüde, yüksek olmalıdır. g) Taşıma araçlarının ağırlıkları taşıdığı yükün ağırlığından küçük olmalıdır. h) Taşıma sırasında sürtünme, kavrama ve tutma gibi durumlarda enerji kaybı minimum olmalıdır. i) İşçi ve malzeme emniyeti için gerekli tedbirler alınmalıdır. j) Taşımalar zikzaklı ve köşeli olmamalıdır. k) Taşınan toplam miktar arttıkça birim taşıma maliyeti azalmalıdır. l) Yer çekimi gibi doğal hareket kaynaklarından yararlanılmalıdır. 2.6.2 Taşıma Araçlarının Özellikleri ve Seçimini Etkileyen Faktörler İşletme içinde malzeme taşıma sistemini analiz eden kişinin taşıma araç – gereçleri seçimine ilişkin kararını etkileyen başlıca faktörler şunlardır (Mayer, 1975). a) Malzemenin geçmesi gereken yol b) Malzemenin türü ve niteliği, taşınacak malzemenin dökme veya paketlenmiş olması c) Binanın fiziksel özellikleri d) Taşıma araçlarının alan gereksinimi e) Gereken taşıma kapasitesi f) Maliyet faktörleri 2.6.3 Malzeme Taşıma Araçları Araçlar gördükleri iş ve yapıları bakımından çok çeşitlidir. Bu konuda AMHS (American Material Handling Society) Amerika malzeme taşıma birliğinin yaptığı sınıflandırma da araçlar yapılarına göre 9 grupta toplanmıştır. a) Konveyörler b) Vinç ve asansörler c) Konumlandırma ve kontrol araçları d) Endüstriyel taşıtlar e) Motorlu taşıtlar f) Demiryolu araçları
39
g) Deniz taşıtları h) Hava taşıtları i) Çekmelik ve paletler İşletme içinde yapılan taşımalar açısından Ruddell Reed daha pratik olan aşağıdaki sınıflandırmayı yapmıştır (Reed, 1970). 2.6.3.1 Sabit İzli Araçlar Taşımayı sabit rota üzerinde yapabilen araçların başında konveyörler gelir. Konveyörler malzemeyi sabit bir hat üzerinde sürekli olarak veya gruplar halinde taşıyan araçlardır. Malzemenin zaman, hız ve yer bakımından hassas ve kontrollü taşımasını sağlarlar. Tahıl, maden filizi, kömür gibi hammaddelerin taşınması ve montaj hattı boyunca parçaların hareketi kullanım alanları olarak sayılabilir. Aşağıda konveyörlerin çeşitli tipleri verilmiştir. a) Kaymalı konveyörler b) Bantlı konveyörler c) Zincirli konveyörler d) Hava basınçlı konveyörler e) Vidalı konveyörler f) Titreşimli konveyörler 2.6.3.2 Sınırlı Alanda Çalışabilen Araçlar İki nokta arasındaki taşımayı, dizaynı veya çalışma şekli ile belirlenen sınırlı bir alan içinde yapılan araçlardır. Örnek olarak; konsollu vinçler ve köprülü vinçler verilebilir. 2.6.3.3 Geniş ve Sınırsız Alanda Çalışabilen Araçlar Taşımayı tesis içinde veya dışında ve geçişe elverişli herhangi bir yol izleyerek yapabilen araçlardır. Hareket yolu ray ve benzeri bir yolla sınırlı değildir. Bunlar; a) İnsan gücü ile çalışan araçlar 40
b) Motorlu araçlar c) Forklift – Treylör sistemleri 2.6.3.4 Yardımcı Taşıma Araçları Malzeme taşıma işleminde en önemli prensip bir defada taşınacak miktarın mümkün olduğu kadar büyük ve standart boyutlarda olmasıdır. Bu şartları sağlayan yardımcı araçların ekonomik avantajları çok büyüktür. Bu araçlar doğrudan taşıma yapmazlar, tahrik güçleri yoktur. Fonksiyonları taşınacak malzemenin belli boyutlu bir hacim içinde toplanmasını ve korunmasını sağlamaktır. Bunlar; a) Paletler 10 – 15cm kalınlıkta, bir veya iki yüzlü kullanılabilen standart boyutlu düzlemlerdir. b) Çekmelikler; Bunlar yüklerin daha büyük birim miktarlarda taşınmasını sağlayan, standart boyutlu, prizamatik ve tamamen kapalı metal kaplardır. Bunlar kara, deniz ve demir yolları taşımacılığında çok önemlidir. Genellikle hammadde, malzeme ve makinelerin dış taşımalarında önemli kolaylık ve ekonomi sağlarlar (İlhan, 1981). 2.7 MOBİLYA TESİSLERİNDE FİZİKSEL PLANLAMA Yeni kurulmakta olan bir mobilya üretim tesisinde, göz önünde bulundurulması gereken hususları aşağıdaki gibi özetlemek mümkündür: a) Mobilya endüstrisi her zaman üretim programını değiştirmek zorunluluğunda olan bir endüstri karakterinde olduğu için binaların mümkün olduğu kadar yaygın bir planlama ve kolay monte ve demonte edilir özelliklerde olması yada geniş hangarlar halinde yapılması suretiyle gereken değişikliklerde büyük masrafları önleyebilir durumda olmalıdır. b) Gerek tek parça üretimi gerekse seri üretimin mobilya endüstrilerinde uygulanmak durumunda olması nedenlerinden ötürü, ara stok ve son mamul stok yerlerinin yeterli olması gerekir. c) Mobilya endüstrilerinde 1 hektarlık saha üzerinde 160 - 450 kişinin çalışabileceği bir kuruluş yapmak mümkündür. Mobilya endüstrisinde her işçi için üretim şekline göre, 15 -25m2’lik sahanın ayrılması gerekir. 41
d) Kuruluş yerinin hammadde, ulaşım ve pazara yakın, su basma tehlikelerinden uzak, ağır endüstrinin olmadığı, kolay ve ucuz kalifiye ve yardımcı işçi teminin mümkün olduğu yerlerde olması gerekir. e) Mobilya endüstrisinin en büyük ihtiyacı bol ışık, temiz hava dolaşımı ve temizliktir. Zira hem yapılan işin özellikleri hem de çalışanların sağlıkları yönünden, bunlar en başta gelen faktörlerdir. f) Ses akustiği çalışanları önemli derecede etkilemektedir. Bu bakımdan, hacimlerin 400 500m3’den aşağı olmaması ve gerekirse bazı özel ses absorpsiyon tedbirlerinin alınması, makinelere mümkün olduğu takdirde susturucuların kullanılması gerekir. g) Çalışma yerleri ısı ve rutubeti aşağıda verilen çizelge 2.1’deki gibi ayarlanmalıdır.
Çizelge 2.1 Çalışma yerleri sıcaklık ve rutubet değerleri. Sıcaklık (Co)
Bağıl nem (%)
Mobilya yapımı
20 ± 6
50 ± 10
Son ürün deposu
20
55
Lak atölyeleri
24 – 40
50 – 60
Boya ve cila
18 – 22
65
Polyester boyama
20 – 22
45 – 55
Lak depoları
10 – 15
50 -60
18 – 30
50 – 65
Üre ve fenol tutkalları
16 – 30
50 – 65
Kazein tutkalları
12 – 30
50 – 65
Suni kauçuklu tutkallar
> 16
50 – 65
Resorcin ve Poliüreten tutkalları
> 8
50 – 65
Çalışma Yeri
Hayvansal tutkallarla çalışılan yerler
42
h) Mobilya endüstrisinde kullanılan hammaddelerin yanıcılığı, boyaların patlama özellikleri vb. gibi nedenlerden çok iyi yangına karşı koruma tedbirlerinin alınmış olması gerekir. i) Toz oranı oldukça yüksek olan mobilya endüstrisinde, bu oranın kritik nokta olan 12g/m3ü geçmeyecek şekilde, çok iyi bir emme ve havalandırma sistemiyle sağlanması gerekir. j) Tesisin emniyeti bakımından gerek boyaların ve gerekse diğer ürünlerin hassas olması nedeniyle, özel elektrik donanımlarının mutlak surette normlarına göre uygulanması gerekir. k) En önemli ve ana bir konu olan makinelerin yerleşiminde özellik ve yer ihtiyaçlarının çok iyi hesaplanmış ve sağlanmış olması gerekir. Aksi halde, rasyonel bir üretim söz konusu olamaz. l) Üst düzey işlemlerinin yapıldığı yerlerde özellikle patlama ve yangın tehlikelerine karşı hem hava dolaşımı, hem ısı hem de duvarların yangın tehlikelerine karşı özel direnç göstermesi gerekir. Bu gibi yerler çok katlı binalarda en üstte, tek katlı binalarda ise tehlikelerin olmayacağı tenha yerlere konması ve çok iyi bir hava akımının sağlanması gerekir. m) Bakım, bileme vb. gibi yardımcı atölyelerin kullanılacakları yerlere yakın bir yerde bulunması gerekir. n) Usta veya teknik eleman büroları, bütün atölye veya üretimi devamlı kontrolde bulunduracak şekilde yüksek bir yerde, her taraftan görüşü olan bir şekilde bulunmalıdır. o) Artıkları depo edebilecek ve kullanım için hazır bulunduracak siloların iyi bir şekilde planlanması ve yapımı gerekir. p) Kapalı depoların çok iyi planlanması ve üretim kapasitesiyle, ürün sevk esaslarına göre planlanması gerekir. q) Lak, boya, vernik vb. gibi materyalin en fazla bir günlük ihtiyacı bulunduracak ayrı bir yardımcı depoda bulundurulması gerekir. Ayrı bir yerde ana depo olmalı ve bu gibi ürünler üç aylık bekleme süresinden sonra, bazı özelliklerini kaybettiklerinden, bu süreyi geçmeyen devirlerin yapılması gerekir. Bu gibi yerlerde ısının 15Co’yi geçmemesine dikkat edilmelidir. r) Kaplama depoları mobilya endüstrilerinin en önemli yerleridir. Bunların rutubet, ışık, yüksek sıcaklık vb. gibi etkenlerden uzak olması gerekir. Bunun için raflardan da yararlanmak mümkündür. 43
s) Levha depoları; yonga, lif, dekoratif levhalar mobilya endüstrisinde en çok kullanılan ürünler haline gelmişlerdir. Bunların ısı, rutubet, toz vb. gibi etkenlerden uzak tutulması gerekir. t) Kereste depoları; mobilya üretiminin en önemli hammaddesinin depo edilişi, çok sağlıklı, her türlü bitkisel ve hayvansal zararlılardan uzak ve kurutma işlemlerinden sonra kapalı yerlerde korunması ve depolanması zorunluluğu vardır. Bir mobilya fabrikasının kapasitesine göre, 30 günlük ihtiyacından bir yıllık ihtiyacına kadar olan hammadde depolamasına uygun yerlerin olması gerekir. Bu miktarın seri üretim yapan fabrikalarda her işçinin bir ayda sarf edeceği m3 hammadde üzerinden saptanması mümkündür. Bu miktar ortalama (0.42 – 0.85m3 / işçi) üzerinden hesaplanabilir. Bu depolarda lifttrak, forklift gibi istifleyici ve taşıyıcıların rahatlıkla çalışması gerekir. u) Bununla birlikte iş istasyonlarının taban alanı hiçbir zaman 8m2’den düşük ve yüksekliği 2.5m’den az olmamalıdır. 50m2’ye kadar olan alanlarda 2.5m, 50-100m2’ye kadar olan alanlarda 2.75m, 100 – 2000m2’ye kadar olan alanlarda 3m ve 2000m2’den daha büyük alanlarda ise 3.25m yükseklik şarttır. Aynı zamanda mobilya sanayide tesis binalarının tek katlı olarak yüksekliği 4.8–6m, genişliği 12–30m, uzunluğu 124–180m arasında değişmektedir (Malkoçoğlu, 1989). Mobilya fabrikalarının çok katlı yapılması zorunlu olduğu durumlarda, faaliyet alanlarının katlara uyarlanması aşağıdaki gibidir (Doğan, 1995). a) Bodrum kat her türlü hammaddenin bulunduğu depolar olarak kullanılır. b) Zemin katta yarı mamul üretiminde kullanılan makineler örneğin kereste işleyen makineler, özellikle kereste kurutma, biçme makineleri ve son hammadde depoları bulunur. c) Birinci katta yüzey işlemleri gibi hafif işlem yapan makineler ve son ürün depoları bulunur. d) İkinci katta ise hafif parçalar ve montaj bölümünün, döşeme atölyesinin ve sosyal tesis ünitelerinin bulunması uygundur. 2.8 TESİS DÜZENLEME SİSTEMLERİ Tesis düzenlemesi üretim sistemine göre işletmenin mevcut talep, kapasite, işgücü, makine ve sermaye durumuna göre uzun dönemli planlamaya göre yapılmaktadır. Başlıca dört 44
çeşit tesis düzenleme yapılmakta olup, sadece bir çeşit tesis düzenleme yapılabileceği gibi iki veya üç çeşitten oluşan karma tesis düzenlemesi de yapılabilir (Tekin, 1999). Tesis düzenleme çeşitleri şunlardır: a) Prosese göre düzenleme b) Mamule göre düzenleme c) Sabit pozisyonlu ürüne göre düzenleme d) Grup teknolojisi ve hücresel düzenleme 2.8.1 Prosese Göre Düzenleme Prosese göre düzenleme de makineler cinslerine veya gördükleri işlere göre gruplandırılarak yerleştirilir. Prosese göre tesis düzenlemesi kesikli üretim yapılması halinde ve üretim birimlerinin standart olmadığı durumlarda tercih edilmektedir. Bu tür düzenleme mamul çeşidinin fazla olduğu fakat az miktarda üretimin olduğu işletmeler için uygundur. Mamul standart olmadığında, prosese göre yerleştirme daha çok esneklik kazandıracağından, mamule göre yerleştirmeye oranla daha uygundur. Diğer bir ifadeyle sipariş esasına dayalı üretimde bulunan girişimcilerin işletmelerini prosese göre düzenlemesi yerinde olur, çünkü düzenlemenin doğası üretimde esnekliğe izin verebilmektir (Demir, 1987). 2.8.1.1 Prosese Göre Düzenlemeyi Gerektiren Koşullar a) Birkaç tip ve stilde ya da özel siparişe göre üretim yapılıyorsa b) Her birinin oldukça uzun bir süre için geniş hacimde üretilmesi durumu varsa c) Yeterli sayıda zaman ve hareket etüdü yapmak güçse d) İşçi ve makineler arasında denge sağlamak güçse e) Ardışık işlemler sırasında çok sayıda muayene gerekiyorsa f) Materyaller ve mamuller çok büyük ya da ağır olacağından, partiler halinde ya da sürekli olarak aktarılmaları çok güçse g) Sık sık iki ya da daha çok işlem için aynı makine veya iş istasyonunu kullanmak zorunluluğu doğuyorsa
45
2.8.1.2 Prosese Göre Düzenlemenin Yararları a) Makine ve işgücü kullanımı esnektir. İş yükleme kolay, tamir ve bakımda üretim aksamaları minimumdur. b) Makinelerin mevcut zamanından daha iyi yararlanıldığından, birçok aynı tip makine, araç ve gereç kullanılmadığından, makineler için yapılan yatırım daha azdır. c) Her bölümde uzmanlaşma daha iyi ve gözlem ve kontrol yetişmiş elemanlarca yapılır, dolayısıyla kontrol etkinliği yüksektir. d) Geniş üretim olanakları vardır. Yeknesaklığın doğurduğu psikolojik sorunlar yoktur. e) İşçiler teker teker daha çok iş çıkarmaya istekli olup, bireysel özendirme ve ödeme planları olanağı vardır, bireysel pirim ve teşvik uygulanabilir. f) Karmaşık ve hassas süreçlerin çok deneme isteyen durumlarının kontrolü daha iyi yapılır, üretim planlaması basittir. g) Belirli görevlere işgücü ve makine tahsisinde esneklik vardır, değişikliklere kolay uyum sağlanır. 2.8.1.3 Prosese Göre Düzenlemenin Sakıncaları a) Akış hatlarının uzun olmasından dolayı taşıma miktarı fazla, malzeme taşıma maliyeti de fazla olur. b) Yarı ürün stokları fazladır. c) Üretim, planlama ve kontrol sistemleri daha çok kapsanmıştır, üretim kontrolü karmaşıktır. d) Materyalin ele alınmasında ve bekleme sırasında harcanan süreye dayanarak toplam üretim zamanı daha uzundur. e) Uzmanlaşmış bölümlerdeki işlerin çok değişik olmasından ötürü, yüksek beceriye gereksinim vardır, kalifiye eleman kullanma zorunluluğu vardır. 2.8.1.4 Prosese Göre Düzenleme Uygulaması Proses esasına göre düzenlenecek yerleştirmenin en önemli sorunu fonksiyonel üretim bölümlerinin birbirlerine göre konumlarını saptamaktır. Mümkün alternatif sayısı bölüm sayısının faktöryeli kadar olduğundan değerlendirme ve seçim güçtür. Örneğin, Şekil 2.14’de görülen bir işletmede depolar hariç 8 üretim bölümü vardır. Matematiksel olarak 46
bunları 8! = 40320 farklı biçimde yan yana getirmek mümkündür. Prosese göre düzenlemede alternatifleri karşılaştırmada kullanılan temel kriter taşıma miktarları veya maliyetleridir. Bu nedenle söz konusu problemde bölümler arasında ne kadar taşıma yapıldığı belirli bir ölçüye göre belirlenmelidir. Ölçü olarak; taşıma sayısı, ağırlık, uzaklık, ağırlık x uzaklık, insan veya makine – saat gibi değerlerden biri seçilebilir.
FREZE
OTOMATİK TORNA
MATKAP TORNA
PLANYA
MUAYENE (A) (B) MALZEME DEPOSU
TAŞLAMA
MONTAJ MAMUL DEPOSU
MALZEME GİRİŞ KONTROLÜ
YÜKLEME
Şekil 2.14 Prosese göre düzenleme yapılan bir tesis de bölümlerin konumları ve malzeme hareketleri. Taşıma miktarları hakkındaki bilgiler, tesis yeni kurulacaksa üretim kapasiteleri ve standart işlem süreleri göz önüne alınarak tahminler yapılır. Çalışmakta olan bir tesis için ya geçmiş kayıtlara veya yapılan gözlem sonuçlarına başvurulur. Taşıma miktarını belirten değerler bilindikten sonra yapılacak iş, uygulaması mümkün her alternatifin maliyetini bularak diğerleri ile mukayese etmekten ibarettir. Matematiksel olarak; Aij i. Bölümden j. Bölüme birim zamanda taşınan miktarı, Xij i ile j arasındaki uzaklığı göstermek üzere, E = ∑i∑j Xij Aij İfadesinin minimum değeri araştırılır. E yerleştirme düzeninin etkinliği olarak tanımlanabilir ve taşıma maliyetlerine kolaylıkla dönüştürülür.
47
2.8.1.5 Deneme Yanılma Yöntemine Göre Prosese Göre Düzenleme Taşıma miktarının az olduğu tesis düzeninin saptanmasına ait bir örnekte, 11 bölümden oluşan bir tesis göz önüne alındığında, üretim bölümleri arasında taşınan malzemelerin adet olarak miktarları çizelge 2.2’de verilmiştir. Yalnız taşınan malzeme miktarına bağlı olarak en iyi yerleştirme düzeninin belirlenmesi amaçlanmaktadır. Çizelge 2.2 Bir tesis de üretim bölümleri arasındaki taşımalar. 1 1 2 3
2
3
4
250
50
5
6
8
9
10
100
50
11
350 200
50 50
4
50
5 6
7
250 50
50
7
50
8
100
9
250
50 150 300
10
350
11
Optimum bir tesis düzeni kurabilmek için, aralarındaki taşımaların fazlalığı ilk bakışta göze çarpan bölümleri yan yana getirmeye çalışarak şekil 2.15’deki gibi bir taslak çizilebilir.
48
50 350
1
250
> 2
200
> 3
>
> 4 >
150
>
>
50
>
>
>
30 0
>
50
5
0 25
50
50
>
350
> 9
0
8
100
> >
>
11
100
>
50 +5 0= 10 0 50
50
> > 6
7
25
10
Şekil 2.15 Üretim bölümlerinin konumlarını gösteren ilk taslak. Taslakta görüldüğü gibi 4. bölüme gelen ve giden malzemelerin 150 ünitesi kendisine komşu olmayan bölümlerle ilgilidir. Aralarında taşıma olan bölümleri birbirine yakın konumlara getirmek amacı ile 4. bölüm 2 ile 6’nın arasına kaydırılır ve 9 aşağıya indirilip yerine 8 getirilebilir. Her bölüm için gerekli alanlar hesaplanıp yeni belirlenen konumlara yerleştirilirse Şekil 2.16’daki taslak elde edilir.
49
> 5
50
0
> >
250
> > 7
100
>
>
4
50 50
20
>
100
250
> >
>
8
0 10
10
>
350
>
>
11
> 9
>
>
300
150
50
6
50
50
50
1
250 > 3
350 > 2
Şekil 2.16 Taşımaların miktarını azaltan yeni yerleştirme düzeni ve her bölüme ait alanlar. Yeni taslakta 7. ile 9. bölümler arasında doğrudan bir taşıma vardır. Fakat bunun miktarı öncekilere oranla daha az olduğundan sakıncası yoktur. Bulunan çözümü, biraz daha titiz bir çalışma ile bir miktar iyileştirmek mümkündür. İzlenilen yöntem ampirik olduğundan, sonucun minimum taşıma maliyetini verdiği söylenemez. Bununla beraber uygulanma olanağı bulunan ve düşük taşıma maliyetli bir yerleştirme yapıldığı görülmektedir. Bölümlerdeki tezgah sayıları, ara depolar, taşıma araçları, iş emniyeti gibi faktörler göz önüne alınarak bulunan alanları, fabrika binasının sınırladığı alana uygun biçimde yerleştirmek gerekir. Deneme – yanılma yolu ile yapılan çalışmalar sonucunda ortaya çıkarılan ve taşımaları nispeten az olan yerleştirme düzeni şekil 2.17’de görülmektedir. Prosese göre yerleştirmede taşıma faktörünün sonuç üzerinde çok etkili olduğu belirtilmiştir. Taşıma maliyetlerinin ayrıntıları; araçların cinsi, performansı, kullanma oranı, vb konularda bilgi toplanarak incelenir (İlhan, 1981; Kobu, 1984; Üçüncü, 2003).
50
50
0 250
>
100
>
>
> > 7
50 50
>
>
50
>
300
9
>
>
8
0 10
350
>
10
100
>
6
> >
>
11
> 5
50
50
> 4
20
50
> 3
250
0 35
1
250
>2
0 15
Şekil 2.17 Ampirik yoldan bulunan prosese göre yerleştirme düzeni. 2.8.2 Mamule Göre Düzenleme Mamule göre düzenleme de makineler, çalışanlar ve malzemeler bir mamulün hammadde halinden ürün halini alıncaya kadar izlediği yol üzerinde işlemlerin gerektirdiği sıraya göre dizilirler. Mamule göre düzenlemede kullanılan temel kriter dengelemedir. Uygulamada, iş istasyonları arasındaki kapasite farkları toplamının minimum yapılmasına çalışılır. Mamule göre düzenleme genellikle sürekli üretim ve hat imalat türlerinde uygulanan bir düzenlemedir. Mamule göre düzenlemenin kullanıldığı birçok endüstri mevcuttur. Örnek olarak, otomobil endüstrisi, gıda endüstrisi ve kereste endüstrisi sayılabilir (Yamak, 1994). 2.8.2.1 Mamule Göre Düzenlemeyi Gerektiren Koşullar a) Bir veya birkaç standart mamul üretiliyorsa b) Her birimin oldukça uzun bir süre için geniş hacimde üretilmesi durumu varsa c) Çalışma hızını saptamaya yarayan zaman ve hareket etüdü olanakları varsa
51
d) İşçi ve makineler arasında iyi bir denge kurulabilirse yani her makine ya da iş istasyonu saatte aynı nicelikte iş çıkarıyorsa e) Ardışık işlemler sırasında en küçük sayıda muayene var ise f) Az sayıda ağır ya da özel düzenleniş gerektiren makineler var ise g) Materyaller ve mamuller mekanik araçlarla parti parti ya da sürekli olarak aktarılabilmekte ise h) Hiç ya da pek az durumda aynı makine veya iş istasyonu bir işlemden fazlası için kullanılabilirse (Demir, 1987). 2.8.2.2 Mamule Göre Düzenlemenin Yararları a) İş akışı düzgündür. b) Taşımalar azdır. c) Yarı mamul stokları azdır. d) Toplam üretim süresi kısadır. e) İlk planlama yapıldıktan sonra üretim planlama ve kontrolü daha basittir. Dengelenmiş hatlar alışılmış sıralama ve yol atamayı sağlar. İşlemlerin zaman gereksinimleri ve sıralanmaları üretim sisteminin içinde sağlanmıştır. f) İşler rutin olduğundan denetleme her yerde uygulanabilir. Bu da denetleme maliyetini azaltır. g) Kalifiye olmayan işçi kullanılabilir, eğitim ve adaptasyon kolaydır. h) Grup teşvik ve birim sistemi uygulanabilir. i) Alan kullanımı alt düzeydedir. 2.8.2.3 Mamule Göre Düzenlemenin Sakıncaları a) Esneklik az, mamul tasarımında yapılmak istenen küçük değişiklik, düzende büyük değişikliklere neden olur. b) Herhangi bir makinenin bozulması ya da herhangi malzemenin yokluğu tesisin bütünüyle kapanmasına yol açar. Küçük bir arızada bütün hattın boş durması olasılığı yüksektir. c) Üretim miktarının yüksek olması sağlanmalıdır. Bu yüzden de makine ve yarı ürün cinsinden yedek kapasite bulundurma zorunluluğu vardır. Yatırım miktarı yüksektir. d) Gözlem ve kontrol kolay olmakla beraber uzmanlaşmış değildir. 52
e) Aşırı gürültü, toz, titreşim, duman ya da ısı yaratan makineleri birbirinden ayırmak daha zordur. f) Çeşitlendirme imkanı zayıftır. g) Bakım, üretim saatleri dışında yapılır. h) Üretim daha çok makinelere dayalı olarak gerçekleştiğinden kişisel teşvik metotlarını uygulamak zordur. 2.8.3 Sabit Pozisyonlu Ürüne Göre Düzenleme Ürünün taşınamayacak kadar ağır veya büyük olması halinde, ürünü meydana getiren bileşenler, belirli bir alanda kalır. Üretim için gerekli bütün aletler, makineler, insanlar, malzeme ve yedek parçalar montaj için buraya taşınır. İnşaat, uçak, ve gemi endüstrilerinde bu tip düzenleme görülür (Meşeci, 1985). 2.8.3.1 Sabit Pozisyonlu Ürüne Göre Düzenlemeyi Gerektiren Koşullar a) Bir veya birkaç parçanın aynı anda ve beraberce yapılması gerekiyorsa b) Malzemenin hareket halindeki üretim maliyeti yüksek ise c) İmalatın kalitesi işçiliğin kalitesine bağlı ise d) Malzemeye şekil verme, montaj veya düzeltme işlemleri el aletleri ile yapılıyorsa 2.8.3.2 Sabit Pozisyonlu Ürüne Göre Düzenlemenin Yararları a) Malzeme hareketi minimumdur. b) Ekip çalışması yapıldığından iş dağıtımı, gözlem ve kontrol kolaydır. c) Ekipler oldukça bağımsız çalıştıklarından, toplam üretim süresini kısaltacak tedbirler almak mümkündür. d) Bu tip düzenleme de büyük ölçüde esneklik vardır. Üründe değişiklik yapmak ve talepteki değişiklikleri üretime yansıtmak göreceli olarak daha kolaydır. e) Düzenleme için yapılan yatırım minimum düzeydedir. 2.8.3.3 Sabit Pozisyonlu Ürüne Göre Düzenlemenin Sakıncaları a) Makine ve teçhizatın ürünün bulunduğu yere getirilmesi zaman alıcı ve pahalı olabilir. 53
b) Programlar birkaç üretim merkezindeki materyallerin başarılı kullanımını sağlasa bile, manipülasyon ve yerleştirme süresine dayanarak makine ve materyallerden yararlanma oranı genellikle düşüktür. c) Kalifiye işçiye ihtiyaç vardır (Demir, 1987). 2.8.4 Grup Teknolojisine Göre Düzenleme Grup teknolojisine göre tesis düzenlemesi; makine, araç – gereç ve diğer üretim faktörlerinin her birini, belirli bir üretim süreci oluşturan ve kendi başına bir grup meydana getiren üretim birimleri olarak düzenlemektedir. Bu metoda göre, işletmenin üretim faktörleri, makine, araç ve gereçleri üretim için gerekli olan grup sayısına bağlı olarak dağıtılarak tesis düzenlemesi yapılır (Tekin, 1999). Grup teknolojisi büyük ve orta büyüklükte parti tipi üretim yapan üretim sistemlerindeki verimlilik ve etkinlik sorununa, en çok kabul edilen çözümlerden birini sunan bir yaklaşım olarak tanınmaktadır. Ana amacı, mevcut bir sistem içinde benzer üretim işlem özelliklerine sahip, parça ailesi ve makine gruplarını veya hücrelerini belirlemek, bu hücrelere uygun bir yerleşim düzenlemesi ile parça ailelerini işleyerek, iş parçası akışlarını basitleştirmektir (Üçüncü, 2003). 2.8.4.1 Grup Teknolojisi Sisteminin Yararları a) Makine değiştirmelerin yalınlaştırılması ve makinelerin kullanım etkinliğinin iyileştirilmesi b) Toplam makine hazırlık sürelerinin azalması c) İşçilerin eğitim dönemlerinin kısaltılması, görev çeşitliliğinin azaltılması ve uygun akışlarla parçaların çabuk yüklenmesi ve hızlı üretilmesi d) Küçük parti üretiminin mümkün olması nedeni ile düzgün iş akışının sağlanması e) Proseslerdeki envanterin düşmesi f) İş akış sürelerinin azalması g) Üretim planlama ve kontrolünün basitleşmesi h) Takım – tertibat yatırımının azalması i) Sorumlulukların birleşmesi j) Kalite artışı 54
2.8.4.2 Grup Teknolojisinin Sakıncaları a) Hücrelere ayırma için uygun bir tekniğin seçilmesi ile uygulanması için detaylı yapılması gereken analizler b) Hücrelere ayırma sonucu fazladan makine ihtiyaçlarının ortaya çıkması c) Gerekli makinelerinin yeniden düzenlenmesi maliyeti Sonuç olarak grup teknolojisi uygulaması ile iş görenin hoşnutsuzluğu ortada kalkar, ürüne yönelik uzmanlaşma ve buna bağlı olarak üretim kapasitesi artar. Malzeme akış zamanları, işçilik maliyetleri ve stoklardaki yatırım azalır, iş akışı basitleşir, kuyruklar azalır veya ortadan kalkar, hazırlık süreleri kısalır. 2.9 TAMİR VE BAKIM PLANLAMASI Bir tesis alanındaki tüm teçhizat ve makineler, gerek yaştan ötürü gerekse kullanma nedeniyle arıza yaparlar veya eskime gösterirler. Arıza veya eskimenin nedeni, teçhizatın iç yapısından kaynaklanabileceği gibi dışsal etkenlerden de ortaya çıkmaktadır. Arıza sonucunda tesislerin yenilenmesi ve tamirinden ötürü harcamalar söz konusu olduğu gibi kritik üretim veya aşırı bakım nedeniyle de üretim ve hizmet kayıplarına yol açılabilmektedir (Gözlü, 1989). Bakım planlaması, üretim sisteminin aksamadan çalışmasını temin için belli bir plan dahilinde bakım yapılması, arızaların en alt düzeyde tutulması, sonuç olarak üretim tesisinin güvenilirlik derecesinin arttırılması şeklinde tanımlanabilir (Akalın, 1980). İyi bir bakım planlaması şu yararları sağlar: a) Taleplerin ve siparişlerin zamanında karşılanması b) Makinelerin ve işçilerin gereksiz yere boş kalmaması c) Üretimde kayıpların azalması, buna karşın kalitenin yükselmesi d) Makinelerin ömrünün artması, böylece yatırım tasarrufunun sağlanması e) Üretkenliğin artması
55
2.9.1 Bakım Türleri Bir tesis de makine ve teçhizatlar, yönetimin belirlediği standartlara göre sürekli olarak iyi bir durumda bulundurulmalıdır. Tamir ve bakım faaliyetlerini koruyucu bakım, tahmin edici bakım, düzeltici bakım ve revizyon gibi gruplara ayırmak mümkündür. Koruyucu bakım: Bir sistemde tamamlayıcı bileşkenlerden herhangi birinde oluşan arıza, diğer ilgili bileşkenler üzerinde dolaylı olarak etki yapmaktadır. Bu etkinin ölçülmesi genellikle güç veya olanaksızdır. Sistemin tamamlayıcı bileşkenlerinin birbirleri üzerindeki etkileri, tesis ve personelin verimliliğini azaltarak üretim faaliyetlerini de aksatmaktadır. Bu ters etkileri ve bu etkilerle ilgili maliyetleri azaltmak veya üstesinden gelmek için koruyucu bakım programları uygulanmaktadır. Koruyucu bakım çalışmasının amacı; teçhizat ve makinelerde ortaya çıkacak arızaları önlemek veya geciktirmek kadar, oluşacak herhangi bir arızanın etkisini de azaltmaktır (Gözlü, 1989). Tahmin edici bakım: Makine ve tezgahlar hakkında geçmişteki bilgiler araştırılır, bunlar analiz edilir. Tezgah ve makinelerin hangi kısımlarının ne zaman aşınacağı konusunda bir fikir edinmek suretiyle yapılan bakım türüdür. Düzeltici tamir ve bakım: Üretimin aksamasına yol açan bir arıza, bozulma veya kırılma durumlarında makine – teçhizatı eski haline getirme ve yeniden çalıştırma amacıyla yapılan bakım, onarım ve yenileme işlemlerini kapsamaktadır. Bu tür bakım hizmetinin yürütülmesi sırasında temel ilke, en kısa sürede tamamlamak ve bu iş için ayrılan kaynakları (işgücünü, araç ve gereçleri, yedek parça ve malzemeleri) en etkin bir biçimde kullanmaktır (Barutçugil, 1988). Revizyon (ilk hale getirme): Makine ve aletler arıza meydana gelmeden önce teker teker gözden geçirilir. Olması muhtemel olan arızalar tespit edilir ve arızadan önce onarım yoluna gidilir. 2.9.2 Tesislerde Bakım Planlaması Tesislerde yukarıda sayılan tamir ve bakım faaliyetleri bir plan dahilinde yapılır. Yalnız bu tamir ve bakım faaliyetlerinin ne zaman yapılacağı, bütçe içinde bir ödenek ayrılması, bu 56
konuda herhangi bir kuruluştan yardım alınıp alınmayacağı bilinmeli ve buna göre planlar düzenlenmelidir. Bakım planları aşağıdaki gibi sıralanabilir (İlhan, 1981). a) Ana bakım – tamir ve muayene planı: Servisten alınarak bakımı yapılacak ve revizyona alınacak makine ile donatımın zamanları bu plan üzerinde gösterilir. Bu tamir ve bakımın yapılması için gerekli işgücü planlaması yapılır. Yapılacak koruyucu, önleyici bakım ve yenileme işlemlerinin zamanları saptanır. Bununla ilgili işgücü, malzeme ve bütçe giderleri belirlenir. Planlarla uygulama arasındaki fark tespit edilir. b) Haftalık bakım planları: Ana plan daha geniş hale getirilerek haftalık bakım planları hazırlanır. Haftalık planlarda bakım işlemlerinin kimler tarafından yapılacağı açıkça belirtilir. c) Günlük bakım programları: Bunlar iş emirleri şeklinde hazırlanır. Bu iş emrinde işin başlama, tahmini bitiş saatleri, işi yapacak kişi, kullanacağı alet ve makineler açıkça belirtilir. 2.9.3 Bakım Planlamasında İzlenecek Uygulamalar İşletme yöneticileri bakım planlaması konusunda aşağıdaki alternatif uygulamalardan bir veya birkaçını deneyebilirler (Kocaalan, 1976). a) Tamir – bakım ekibini ve kullanılan araç sayısını yüksek tutmak: Bu uygulamanın yapılması ile arızalanan makineler anında tamir edilebilir. b) Koruyucu bakımı ön planda tutmak: Bu uygulamanın tercih edilmesi durumunda daha sık yapılan bakımların ve değiştirilen malzemelerin maliyetinin tamir bakımla sağlanacak faydalarla karşılaştırılması gerekli olmaktadır. c) Yedek makineler bulundurmak: Bu uygulamada üretim hattının kritik noktalarında, arıza meydana geldiği takdirde üretimin durmaması için arızalanan makinelerin yerine yedek makineler konulur. Üretimin durması ile meydana gelen kayıplar, yedek makine kullanmanın maliyeti ile karşılaştırılmalıdır. d) Makinelerin güvenirlik derecesini arttırmak: Bu uygulama pahalı makineler ve yedek parçalar kullanarak bunların çalışma sürelerini arttırmaya dayanır. Diğer alternatiflerde olduğu gibi burada da bir maliyet karşılaştırılması yapılmalıdır. e) İş istasyonları arasında yarı mamul stokları bulundurmak: Arıza nedeni ile iş akışının durmasını engellemek amacıyla diğer iş istasyonlarında önceden biriktirilmiş yarı 57
mamul stoklarından taşıma yapılır. Yarı mamul stokları için yapılan masrafların, iş akışı durduğu zaman meydana gelecek zararlar ile karşılaştırması yapılarak bir karar verilmelidir.
58
BÖLÜM 3 MATERYAL VE METOT 3.1 MATERYAL Çalışmada materyal olarak metal ve ahşap ofis mobilyaları üretimi yapan, Bartın ilindeki Madeş fabrikası ele alınmıştır. Tesis planlama çalışması yapılan fabrika, sektördeki faaliyetine 1972 yılında masa ve sandalye üreten bir atölye olarak başlamış, 1993 yılında aile şirketi olarak çalışmalarını sürdürmüş ve şuanda Bartın ilinin organize sanayi bölgesinde, 3200m2 kapalı alan olmak üzere 17000m2’lik bir alanda faaliyet gösteren, 60 çalışanı bulunan bir anonim şirkettir. Ayrıca, tesisin organize sanayi bölgesinden 15km uzaklıkta 1000m2’lik bir deposu bulunmaktadır. İşletmenin metal ve mobilya olmak üzere iki ana üretim alanı vardır. Tesis de metal ve mobilya ürünlerinin ayrı ayrı üretilmesinin yanında, metal ve mobilya karışımı ürünlerde üretilmektedir. Tesis metal ve ahşap ofis mobilyaları üretimi yapmakta, Devlet Malzeme Ofisi (DMO) ve Kredi yurtlar gibi tüm resmi kurumların ihalelerine girmekte, hastane, otel gibi anahtar teslimi projeler gerçekleştirmektedir. Ayrıca fabrikanın bulunduğu ilde ürünlerini satışa sunduğu ve tesisin muhasebe işlerinin yürütüldüğü 640m2’lik bir satış mağazası ve Gentaş Werzalit Batı Karadeniz Bayiliği ile Ürosan ve Goldsit tesisleri ile bayilikleri bulunmaktadır. Tesis son yıllarda ürünlerini uluslararası pazarlara sunarak ihracata ağırlık vermiş ve bu toplam satışların %20’sini oluşturmuştur. Avrupa ve Ortadoğu ülkeleri ile ihracat yapan tesis, ayrıca Irak’la uzun süredir çalışmaktadır. Tesis sektörde meydana gelen gelişmeleri çok yakından takip etmekte ve gelişmekte olup, kapasitesi yüksek makineler alarak üretim miktarını artırmaya çalışmaktadır. Mobilya üretiminde kullanılan makinelerden bir tanesi İsveç yapımı diğerleri ise İtalyan ve Türkiye
59
yapımı makineler olup bunlar otomatik, yarı otomatik ve manuel yolla çalışan makinelerdir. Metal bölümündeki makinelerin bir tanesi İtalyan yapımı olup otomatik olarak çalışmakta, diğerleri ise Türkiye yapımı olup manuel yolla çalışan makinelerdir. 3.2 ORMAN ÜRÜNLERİ SANAYİ Orman ürünleri sanayi; ormandan elde edilen odun hammaddesinin bükme, yarma, kesme, soyma, yongalama, liflendirme, yapıştırma, kurutma, emprenye etme, mekanik ve kimyasal yollarla değiştirilerek yarı mamul veya mamul maddelere dönüştürülmesi olarak tanımlanmaktadır (Sönmezışık, 1996). VII. Beş Yıllık Kalkınma planı Orman Ürünleri Sanayi Özel ihtisas Komisyon Raporunda orman ürünleri endüstrisi “ormandan elde edilen odun hammaddesini, bükme, yarma, kesme, soyma, biçme yongalama, liflendirme, yapıştırma, presleme, buharlama, kurutma, emprenye etme gibi mekanik işlemlerle bünyesini değiştirmeden veya kimyasal yöntemlerle değiştirmek suretiyle yarı mamul veya mamul üreten, ayrıca orman ağaç ve diğer bitkilerden elde edilen ürünleri işleyerek uygun diğer sanayi dallarına hammadde üreten ve gerektiğinde birbirinin mamullerini hammadde olarak kullanabilen entegre nitelikte sanayi” olarak belirtilmiştir (D.P.T., 1995). Hammaddenin çeşidi ve işlenme durumu dikkate alınarak orman ürünleri sanayisi, yapı ve özelliği bakımından birbirinden farklı sanayi kollarına ayrılmaktadır. Bu sanayi kollarını üç ana gruba ayırmak mümkündür (Dumlu, 2003). A – Birinci İmalat Endüstrisi: Bu grupta odunu doğrudan doğruya kullanan endüstriler yer almaktadır. Birinci imalat endüstrisi elde edilen ürünlere göre üç ayrı grupta toplanmaktadır. a) Kereste Endüstrisi b) Levha Endüstrisi (Kaplama, Kontrplak, Kontrtabla, Yongalevha, Liflevha) c) Kağıt hamuru ve Kağıt Endüstrisi B – İkinci İmalat Endüstrisi: Bu grup, birinci imalat endüstrisine dahil bıçkı ve levha endüstrisi kollarından elde edilen mamul ve yarı mamul ürünleri hammadde olarak 60
kullanan orman ürünleri endüstrileridir. Bunlar arasında parke, doğrama, mobilya, karoser, prefabrik ev vb. bulunmaktadır. C – Diğer Orman Ürünleri Endüstrisi: Bu grupta müzik aletleri, ayakkabı kalıbı, ahşap oyuncak, silah dipçiği, ahşap torna mamulleri gibi küçük imalat endüstrisi ile emprenye ve kalem endüstrisi yer almaktadır. 3.2.1 Türkiye’de Mobilya Endüstrisi ve Sorunları Mobilya, mesken ve büro gibi oturulan alanları süslemek ve çeşitli amaçlar için kullanmak maksadıyla edinilen eşya olarak tanımlanabilir. Türkiye’de mobilya endüstrisi atölye tipi küçük ölçekli işletmeler şeklinde kurulmuş ve günümüze kadar da bu işletmeler faaliyetlerini sürdüre gelmişlerdir. Ancak son yıllarda, özellikle 1970’li yıllarda, küçük işletmelerin yanı sıra orta ve büyük ölçekli işletmeler de bu sektörde faaliyete başlamışlardır (Öncer ve Asıl, 1992). İmalat sanayinin ara mallar üreten sektörler grubunda yer alan orman ürünleri sanayinin bir alt kolu olan mobilya endüstrisi, ileri derecede işlenmiş malzemeyi hammadde olarak kullanarak sektörün son halkasını oluşturmaktadır (Geyik, 1981). Mobilya endüstrisi, orman ürünleri sanayi içinde yer alan lif levha, yonga levha, MDF, kaplama ve kontrplak gibi ahşap levha üreten sanayilerin ürünlerini işlediğinden bu sanayilerin de lokomotifi durumundadır. Orta ve büyük ölçekli işletmelerin, küçük ölçekli işletmelere rağmen iç pazarda tutunabilmeleri, dış pazarlara girebilmeleri ve diğer ülkelerin mobilya firmalarıyla rekabet edebilmeleri için daha az girdi kullanarak daha çok ve daha kaliteli mobilya üretmeleri, yani birim maliyetleri düşürmeleri zorunludur. Bu da ancak verimlilik artışıyla giderilebilir. Mobilya endüstrisinin kapasite kullanım oranını düşüren ve verimlilik artışını engelleyen sorunları üç başlık altında incelenebilir. Bunlardan birincisi endüstrinin temel girdilerinin niceliksel ve niteliksel olarak sağlanmasına ilişkin sorundur. Bu soruna tedarik sorunu denilmektedir. İkinci sorun, üretilen ürünlerin talebine ve pazarlanmasına ilişkin sorundur.
61
Temel sorunlardan üçüncüsü, üretilen ürünlerin gerek nitelik ve gerekse nicelik olarak yetersiz olmasına sebep olan ve üretim sırasındaki eksiklik ve aksaklıklardan kaynaklanan sorundur ki, buna üretim sorunu denilmektedir. Mobilya endüstrisinde üretimle ilgili sorunlar kalitenin, verimliliğin, ekonomikliğin ve karlılığın düşük olması sonucunu doğurmaktadır (İlhan, 1984). Üretimle ilgili sorunları doğuran nedenler aşağıdaki gibi sıralanabilir. a) İyi bir planlama ve programlamanın yetersizliği b) Ergonomik önlemlerin yetersizliği c) Kullanılan tüm malzemelerin depolanmasındaki teknik yetersizlik d) İş istasyonları arasında malzeme taşıma sistemlerindeki eksiklik ve aksaklıklar e) Planlı bakım eksikliği nedeniyle makinelerin sık sık arızalanması f) Makine ve teçhizatın tesis içine hatalı yerleşimi g) Düşük verimli ve çok sayıda makine – teçhizat alımı Görüldüğü üzere mobilya endüstrisinde var olan sorunlardan üretim sorunu, tesisin ilk kurulma anındaki yapılması gereken çalışmaların eksikliğinden ve tesis içindeki düzenlemeden oluşmaktadır. Bu nedenle mobilya fabrikalarının gerek kurulacağı bölgenin seçilmesi gerekse fabrika dizaynında tesis planlama konusuna etki eden faktörler ve tesis içi fiziki planlama konularının ayrıntılı olarak incelenmesi gerekmektedir. 3.3 UYGULAMA YAPILAN TESİSİN ÜRETİM BÖLÜMLERİ Tesis de araçların yükleme ve boşaltma yapmaları için (14,95 x 4,25 x 0,86)m ebatlarında bir giriş bulunmaktadır. Hammadde depolamak için ayrı bir bölüm olmadığından, bu araç girişinin sağ tarafına mobilya üretimi için gerekli hammaddeler istiflenirken, sol tarafına da metal ürünler için gerekli olan metal saclar istiflenmektedir. Araçlara ana üretim sahasından 86cm aşağıda bulunan bu girişte yükleme ve boşaltma yapılmaktadır. Mobilya bölümünde (5 x 15)m ebatlarında yemek salonu, yemek salonunun altında ise (5 x 4,70)m ebatlarında tuvalet ve (4.20 x 5)m ebatlarında işçi soyunma yeri bulunmaktadır. Tesis de bağlantı malzemeleri ve makineler için gerekli malzemelerin bulunduğu (5,20 x 7,70)m ebatlarında bir depo bulunmaktadır. Bu deponun hemen yanında (3,45 x 7,70)m ebatlarında idari işlerin yürütüldüğü ve yöneticilerin bulunduğu bir büro bulunmaktadır. Büronun yanında (43 x 7,70)m ebatlarında montaj ve ambalaj bölümü yer almaktadır. 62
Montaj ve ambalaj bölümünün yüksekliği (3 – 4,20)m şeklinde eğik çatı mevcuttur. Montaj ve ambalaj bölümü hem mobilya hem de metal üretimi için ortak kullanılmaktadır. Bu bölümün sonunda ise mobilya bölümüne ait (7,95 x 3,30)m ebatlarında vernik odası bulunmaktadır. Vernik bölümünde de çatı eğik olup yükseklik (2 – 2,90)m’dir. Son olarak, tesisin metal bölümünde (22 x 7,60)m ebatlarında metal ürünlerin için boya bölümü bulunmaktadır. Mobilya bölümü için gerekli ana hammadde, girişin hemen sağ tarafında (9 x 15)m ebatlarındaki 135m2’lik bir alanda istiflenmektedir. Metal bölüm için gerekli ana hammadde ise girişin hemen sol tarafına (15 x 3)m ebatlarındaki 45m2’lik alanda istiflenmektedir. Mobilya bölümünde bant zımpara makinesinin önünde (7 x 4)m ebatlarında 28m2’lik alan ile sıcak pres makinesinin yanında (5 x 5)m ebatlarında 25m2’lik alan ara stok alanı olarak kullanılmaktadır. Tesis içersinde tamamlanmış ürünlerin konabileceği bir depoda bulunmadığından, idari büro önündeki (10 x 6)m ebatlarındaki 60m2’lik alan ile montaj – ambalaj bölümleri önündeki (6 x 5)m ebatlarındaki 30m2’lik alan ürün stok alanı olarak kullanılmaktadır. Metal bölüm için ise montaj – ambalaj bölümü önünde (17 x 5)m ebatlarında 85m2’lik ve (5.80 x 3.50)m ebatlarında 20m2’lik alan ara stok alanı olarak kullanılmaktadır. Tesise gelen hammaddeler araçlardan işçiler tarafından indirilmekte, bu işlem için herhangi bir taşıma aracı kullanılmamaktadır. Ayrıca iş akışları boyunca malzemelerin makinelere getirilmesi işleminde de hiçbir taşıma aracı kullanılmayıp, taşımalar çalışanlar tarafından yapılmaktadır. Tesis de taşıma aracı olarak bir adet mobilya bölümüne ait, bir adette metal bölüme ait motorsuz forklift aracı bulunmaktadır. Şekil 3.1’de tesisin üretim bölümleri gösterilmiştir.
63
Montaj – Ambalaj Bölümü (43 x 7.7) m (331) m2 Yarı Mamul İstif Alanı (17 x 5) m (85) m2 B O Y A
Yarı Mamul İstif Alanı
Parça Deposu (5.20x7.7) m (40) m2
İdari Büro (3.45x7.7) m (27) m2
Yeni Bina İnşaat Girişi (17) x (7.70) m (131) m2
Mamul Stok Alanı
Mamul Stok Alanı
Yemek
(6 x 5) m
(10 x 6) m
Salonu
(30) m2
(60) m2
(5) x (15) m
(5.80 x 3.50) m (20) m2
64
B Ö L Ü M Ü
(75) m2
(22) x (7.60) m
WC (5) x (4.70) (23.5) m2
15m
İş-Soy (4.20) x (5) (21)m2
(5) m Mobilya Bölümü Hammadde İstif Alanı (9 x 15) m (135) m2
Metal Bölümü Hammadde İstif Alanı (15 X 3) m (45) m2
(167) m2 (31) m
Giriş (14.95) x (4.25)m (63.5) m2
Yarı Mamul İstif Alanı (7 x 4) m (28) m2
Şekil 3.1 Tesisin üretim bölümlerinin görünümü.
(32) m
Yarı Mamul İstif Alanı (5 x 5) m (25) m2
15m
3.3.1 İşletmenin Üretim Sistemi ve Genel Özellikleri Tesis sipariş üzerine üretim yapmaktadır. Sipariş üzerine üretim, müşterinin özel sipariş şartlarına uygun olarak, istenilen kalite özelliklerinde mal üretilen bir sistemdir. Sipariş üzerine üretimde değişik tür ve nitelikte olan ürünler partiler halinde üretilmektedir. Ürün partilerinin belirli zaman ve biçimde yörünge takip ettiği bir sistemdir. Bu üretim sistemi küçük sayıda partiler teşkil eden mamullerin söz konusu olduğu hallerde uygulanmaktadır. Her bir ürün partisini teşkil eden parçaların sayısı arttıkça, üretimi seri metotlarına göre üretmekte fayda vardır. Belirli bir müşterinin siparişinin tamamlanmasına kadar tekrarlanan ameliyeler sonucunda sipariş edilen ürün tamamlandıktan sonra bir başka ürün ele alınmaktadır (Koçer, 1974). Üretimde özel amaçlı makineler yerine genel amaçlı makineler kullanılır. Her bir ürünün üretimi sadece bir kez yapılır. Bu üretim sisteminde makine ve işgücü kapasite kullanımı oldukça düşüktür. Bilhassa siparişlerin düzensiz olduğu aşırı yükleme durumlarında kuyrukta bekleme süresi fazladır. Sipariş üzerine üretimde müşteri talebine uygun olarak ve kaliteli üretim yapıldığı için üretim yüksek maliyetli olarak gerçekleşmektedir. Sipariş üzerine üretimde her mamulün üretimi için yapılması gerekli olan işlemler farklılık gösterdiğinden, planlama ve kontrol işlemleri de mamullere göre değişiklik gösterir. Bunun sonucunda her bir siparişin kalite durumu da farklıdır (Özgen, 1976). Sipariş üzerine üretimin başlıca özellikleri şunlardır (İlyasoğlu, 1976); a) Düzensiz bir talep olması b) Genel amaçlı makinelerin kullanımı c) Az miktarda çok çeşitli mamul üretimi d) Partiler halinde girdi ve çıktı e) Bölümlere ayırmanın olması f) Bölümler arası taşıma işlemi g) Kaliteli üretim ve kalifiye işgücü bulunması h) Yüksek miktarda ara stokları, düşük miktarda mamul stoklarının olmasıdır
65
3.4 METOT Tesis düzenleme üretim sistemine göre işletmenin mevcut talep, kapasite, işgücü, makine ve sermaye durumuna göre uzun dönemli planlamaya göre yapılmaktadır. Başlıca dört farklı tesis düzenleme sistemi olmakla birlikte, sadece bir çeşit tesis düzenleme modeli uygulanabileceği gibi iki veya üç çeşitten oluşan karma düzenleme de yapılabilir. Tesis düzenleme çeşitleri; Prosese göre düzenleme, Mamule göre düzenleme, Sabit pozisyonlu ürüne göre düzenleme ve Grup teknolojisine göre düzenlemedir. Çalışmada uygulama alanı olarak seçilen Madeş tesisinde görüldüğü üzere hem metal üretim alanı hem de ahşap ofis mobilya üretim alanı bulunmaktadır. Tesisin ahşap ofis mobilya kısmı için, prosese göre tesis düzenleme modelinin deneme yanılma yöntemi seçilmiştir. Prosese göre düzenlemede aynı işlemi yapan, aynı veya benzer makineler belirli bir yerde veya bölümde toplanmaktadır. Sipariş üretiminde, çok çeşitli ve standart olmayan ürünleri üreten işletmelerde bu tip düzen daha elverişlidir. İşlenen malzeme veya parça, iş istasyonları arasında giderek değişik işlemlerden geçmektedir. Prosese göre düzenleme türünün uygulanmasında, temel kriter makineler arsındaki malzeme taşıma miktarları ve maliyetleridir. Bu nedenle aralarında fazla taşıma olan makineler yan yana getirilmeye çalışılır ve en uygun tesis düzeni deneme – yanılma yöntemi ile saptanmaya çalışılmaktadır. Diğer düzenleme türlerine bakıldığında mamule göre düzenleme işlemi, seri üretim yapan tesislerde hat dengeleme problemine çözüm getirmek ve makinelerin kapasiteleri arasında uyum sağlamak için tercih edilen bir düzenleme türüdür. Sabit pozisyonlu düzenleme işlemi ise ürünün oluşturan malzemelerin taşınamayacak ağır ve büyük olması sonucunda makinelerin ve işçilerin, malzemenin yanına getirilerek üretimin gerçekleştirildiği iş kollarında uygulanan bir düzenleme türüdür. Tesiste birkaç tip ve stilde ve sipariş üzerine üretim yapılması, üretim birimlerinin standart olmaması, mamul çeşidinin fazla fakat az miktarda olması gibi özellikler nedeniyle prosese göre düzenleme modeli uygun görülmüştür. Makinelerin yerleştirilmesinde ardışık iki makine arsındaki mesafe; makinelerde işlenecek en uzun parça boyutu ve buna ek olarak tolerans payı bırakılarak belirlenmiştir. Ara depolu 66
iki makine arası mesafe ise; birinci makineye giren maksimum parça boyutu ve buna ek olarak tolerans payı düşünülerek belirlenmiştir. Tesisin metal bölümü için ise grup teknolojisi modeli seçilmiştir. Grup teknolojisi büyük ve orta büyüklükte parti tipi üretim yapan üretim sistemlerindeki, verimlilik ve etkinlik sorununa en çok kabul edilen çözümlerden birini sunan bir yaklaşım olarak tanınmaktadır. Ana amacı, mevcut bir sistem içinde benzer üretim işlem özelliklerine sahip, parça ailesi ve makine gruplarını veya hücrelerini belirlemek, bu hücrelere uygun bir yerleşim düzenlemesi ile parça ailelerini işleyerek, iş parçası akışlarını basitleştirmektir. Böylece, üretimdeki hazırlık, proses içi stoklar ve akış süreleri gibi performans ölçülerini iyileştirmek mümkün olabilmektedir. Grup teknolojisi ile tesis içindeki malzeme akış sistemi basitleştirilmekte ve böylece basit iş akışı, makine önündeki iş parçası bekleme zamanlarını kısaltılarak veya ortadan kaldırılarak proses içi stok maliyetlerinin düşmesini veya kısa üretim sürelerine ulaşılmasını sağlamaktadır. Tesisin metal üretim alanında, hammadde ürün halini alıncaya kadar ebatlama, bükme, puntalama, kaynak, taşlama, boyama ve montaj işlemlerinden geçmektedir. Ayrıca, ürünlerin tamamlanmasında raf ve menteşe yapımı da ayrı bir iş istasyonunda gerçekleşmektedir. Bu işlemler bütün ürün çeşitleri için geçerlidir. Metal bölümü büyük partilerde üretim yapmakta ve tesis de aynı işi yapabilen birden fazla makine bulunmaktadır. Malzemeler makineler arasında stok edilmek suretiyle, iş istasyonlarındaki işlemler tamamlanıp, en son boya işleminden sonra malzemeler montaj bölümünde ürün halini almaktadır. Bu nedenle ürünün tamamlanmasında uygulanan her farklı işlem bir grupta toplanarak, grupların dolayısıyla grupları oluşturulan makinelerin üretim hattının belirlediği sıraya göre yerleştirilmelerine ve grup teknolojisinin uygulanmasına karar verilmiştir. Grup teknolojisi uygulanarak, malzeme akışını kolaylaştırmak, iş akışını basitleştirmek, malzemenin bir işlemden diğerine geçiş süresini kısaltmak, optimum stok alanı oluşturmak, dolayısıyla ürün maliyetlerini azaltmak ve üretim sürelerini kısaltmak amaçlanmıştır.
67
BÖLÜM 4 UYGULAMA VE BULGULAR Tesis düzenlemenin en önemli amacı, üretim faktörlerinden (insan, malzeme, makine ve sermaye) maksimum fayda sağlanacak şekilde üretim yerinin düzenlenmesi ve makinelerin yerleştirilmesidir. Optimum sonuçlara ulaşabilmek için bu dört üretim faktörünün öncelikle göz önüne alınması gerekir. Tesis düzenlemenin diğer bir ana amacı da; üretim hattındaki dar boğazların giderilmesi ve azaltılması yoluyla iş akışının düzenlenmesidir(Doğan, 1995). Bunlara eklenecek yan amaçlar şunlardır: a) İşlerin yapılmasında çalışanların harcayacağı çabayı en aza indirmek, b) İnsanların rahat ve güvenli çalışmasını sağlamak, c) Üretim faaliyetlerinin daha verimli bir şekilde denetimini sağlamak, d) Toplam birim maliyeti düşürmek, e) Bina ve tesislerden daha az yatırımla daha fazla üretim sağlamak, 4.1 MOBİLYA BÖLÜMÜNDE İŞ AKIŞI İş akışı malzeme, parça ve yarı mamullerin üretim sırasında izledikleri yol olarak tanımlanır. Mobilya üretiminde genellikle yatay iş akışı söz konusudur. Aşağıda verilen iş akışı mobilya bölümü için genel bir iş akışı olmakla birlikte örnek olarak zarif masa yapımı seçilmiştir. Zarif masa üretim aşamasında; üst tabla, perde ve ayaklar olmak üzere üç parça olarak ele alınmıştır. Şekil 4.1’de düzenleme öncesinde mobilya bölümündeki iş akışı gösterilmiştir. Şekildeki kesikli oklar ayak yapımındaki akışı, düz oklar üst tabla ve perde yapımındaki akışı göstermektedir.
68
Levha Kesim
Freeze (Manuel)
69
Freeze (Otomatik)
Yatar (Otomatik)
Kenar Bantlama (Düz Yüzeylere)
Kenar Bantlarını Temizleme (Eğimli Yüzeylere)
Yatar (Manuel)
Bant Zımpara Planya Sıcak Pres
Kenar Bantlama (Eğimli Yüzeylere)
Çoklu Delgi
Postforming Şekil 4.1 Düzenleme öncesinde mobilya bölümündeki iş akışı.
M O N T A J A M B A L A J B Ö L Ü M Ü
Üst tabla için 500kg/m3 yoğunluğunda, (183 x 366)cm ebatlarında ve 30mm kalınlığında yongalevha, perde üretimi için yine 500kg/m3 yoğunluğunda, (183 x 366)cm ebatlarında ve 18mm kalınlıkta yongalevha ve ayakların yapımı için 650kg/m3 yoğunlukta, (183 x 366)cm ebatlarında ve 25mm kalınlığında suntalam kullanılmaktadır. Buna göre iş akışı boyunca yapılan işler aşağıdaki anlatılmıştır. a) 183 x 366cm ebatlarındaki yonga levhalar ebatlama makinesinde üst tabla için (121 x 75)cm boyutlarında, perde için (109 x 41)cm boyutlarında ve ayakların yapımı için kullanılan suntalam (69 x 60)cm boyutlarında kesilir. Bu ebatlama işleminde sadece ayaklar son ebatlama olacak şekilde kesilmektedir.
Şekil 4.2 Ebatlama makinesinden bir görünüm. b) Ebatlama makinesinden çıkan üst tabla ve perde buradan freeze makinesine, ayaklar ise doğrudan son ebatta kesildiğinden kenar bantlama makinesine gitmektedir. Freeze makinesinde üst tabla ve perdenin uzun kenarlarına 1800’lik eğim (radius) verilmektedir. Üst tablanın eni 74,8cm’ye, perdenin eni 40,8cm’ye düşürülmektedir.
70
Şekil 4.3 Freze makinesinden bir görünüm. c) Freezeden çıkan üst tabla ve perdeler tutkal merdanesi kullanılarak Polivinil Asetat tutkalı ile tutkallanır ve sıcak prese gelmektedir. Masa tablasının üst kısmına normal istenilen renkte laminant, alt kısmına ise astar laminant (beyaz, gri, siyah renklerde) yapıştırılmaktadır. Aynı işlem perde içinde uygulanmaktadır. Üst tabla ve perde sıcak preste 600C sıcaklıkta, 80 bar – kp/cm2 basınçta 5 dakika bekletilmektedir.
Şekil 4.4 Ahşap pres ve bant zımpara makinelerinden bir görünüm. d) Pres işleminden sonra üst tabla ve perdenin sıcak preste yapıştırılamayan 1800’lik eğimli kısımlarına vernik tabancasıyla contacto adı verilen tutkal sürülmektedir. Tutkallanan eğimli bölgeler postforming makinesine taşınmakta, postforming
71
makinesinde laminant 4800C’ye kadar ısıtılmakta ve makinenin baskı makaraları 1800’ye ayarlanarak eğimli kısımlara laminant yapıştırılmaktadır. Postforming işlemi sonunda üst tablanın eni tekrar 75cm’ye, perdenin eni de 41cm’ye çıkmaktadır.
Şekil 4.5 Postforming makinesinden bir görünüm. e) Postforming işleminin ardından üst tabla ve perde yatar denilen daire testere makinesine gelmekte, üst tabla ve perdelere yapıştırılan laminantın fazlalıkları temizlenerek son ebatlama işlemi yapılmaktadır. Bu işlem sonunda üst tabla (119,9 x 75)cm, perde ise (107,6 x 38)cm ebatlarına ulaşmaktadır.
Şekil 4.6 Daire testere (yatar) makinesinden bir görünüm.
72
f) Ebatlama sonucunda zarif masanın bütün parçaları üst tabla, perde ve ayaklar kenar bantlama makinesine (düz yüzeyler için) gelmektedir. Bu makine ile üst tabla, perde ve ayaklara bu parçalarla aynı renkte olan 2mm kalınlığında pvc kenar bandı kaplanmaktadır. Bu makinede pvc yapıştırılırken tutkal olarak piyasadaki ismi boncuk tutkal olan Maktherm 81 Nat tutkalı kullanılmakta ve bu işlem kışın 2200C’ye, yazın ise 1800C’ye kadar tutkalın ısıtılmasıyla gerçekleştirilmektedir.
Şekil 4.7 Kenar bantlama makinesinden bir görünüm. g) Yukarıda gösterilmiş olan kenar bantlama makinesi sadece düz yüzeylere kenar bantlama işlemini yapmaktadır. Eğer kenar bantlama işlemi eğimli yüzeylere yapılacaksa ürünün parçaları SCM Contura adlı kenar bantlama makinesine gelmekte, kenar bantlama işlemi tamamlandıktan sonra, parçaların her iki yanından çıkan fazlalık kenar bantları SCM Pratika adlı makinede temizlenmektedir. Bu işlem sadece eğimli yüzeylerde kenar bantlama işleminde geçerli olmaktadır. Her iki kenar bantlama makinesinde de kenar bantlama işlemi için kullanılan tutkal ve kenar bandı aynı olmaktadır.
73
Şekil 4.8 Kenar bantlama ve temizleme makinelerinden bir görünüm. h) Son makine işlemi olarak üst tabla, perde ve ayaklar çoklu delgi makinesine gelmekte, perde ve ayak bağlantıları için minifiks delikleri delinmektedir.
Şekil 4.9 Çoklu delgi makinesinden bir görünüm. i) Makine işlemleri sonucunda üst tabla, perde ve ayaklar montaj bölümüne gelerek son ürün halini almakta ya da isteğe bağlı olarak montaj işlemi yapılmaksızın ürünün montajı hakkında bilgi veren bir broşür hazırlanarak, ürün için gerekli diğer ufak aksesuar ve parçalar takılmakta ve ambalajlama işlemi uygulanmaktadır. j) Montaj işlemi sonunda ürün kontrol işleminden geçmekte ve şiring adı verilen streç film ile ambalajlanarak kutulanmakta ve depolama yapılmaktadır.
74
4.1.1 Tesisin Mobilya Bölümünde Düzenleme Çalışmaları Tesis düzenleme, yeni yapılan bir üretim sistemi veya önceden yapılmış mevcut bir tesis için söz konusu olabilir. Her tesis ne kadar iyi planlanırsa planlansın ileride üretim değişikliği, kapasite artışı ya da teknoloji değişikliği nedeniyle yeniden düzenleme ihtiyacı gösterir. Uygulama alanı olarak seçilen tesis de ilk olarak ahşap ofis mobilya bölümünde düzenleme çalışmalarına başlanmıştır. Tesis de bu bölüm için ana üretim alanı olarak 915m2’lik bir yer ayrılmıştır. Tesisin bütünü için ana üretim alanı yüksekliği 6m’dir. Bu alan içersinde; bir ebatlama makinesi, iki freze makinesi, bir sıcak pres ve bant zımpara makinesi, bir postforming makinesi, bir planya makinesi, iki tane son ebatlama işlemlerini yapan daire testere (yatar) makineleri, iki tane kenar bantlama makinesi, bir tane kenar bantlarını temizleyen makine ve bir delgi makinesi olmak üzere toplam 13 adet makine bulunmaktadır. Çizelge 4.1’de mobilya bölümündeki makinelerin ebatları ve kapladıkları alanlar verilmiştir.
75
Çizelge 4.1 Mobilya bölümündeki makinelerin ebatları ve kapladıkları alanlar. MAKİNE ADLARI Levha Kesim Makinesi Freeze Makinesi (Otomatik) Sıcak Pres Makinesi Postforming Makinesi Daire Testere Makinesi (Otomatik) Kenar Bantlama Makinesi (Düz Yüzeylere) Çoklu Delgi Makinesi Çoklu Delgi Makinesinin Kumanda Bölümü Daire Testere Makinesi (Manuel) Freeze Makinesi (Manuel) Bant Zımpara Makinesi Planya Makinesi Kenar Bantlama Makinesi (Eğimli Yüzeylere) Kenar Bantlarını Temizleme Makinesi
Uzunluk Genişlik Alan (m) (m) (m2)
İşçi Bakım Alanı (m2)
Malzeme Konulan Alan (m2)
Toplam Makine Sayısı (m2)
Toplam Net Alan (m2)
6.10
1.75
10.68
1.35
15.25
27.28
1
27.28
2.40
2.20
5.28
0.9
6.6
12.78
1
12.78
3.70
1.50
5.55
1.65
3.9
11.1
1
11.1
3.56
1.35
4.81
0.85
2.04
7.7
1
7.7
3.27
3.68
12.03
0.33
1.96
14.32
1
14.32
5.80
1.88
10.90
2.5
3.07
16.47
1
16.47
3.30
2.20
7.26
1.39
1.8
10.45
1
10.45
0.95
0.80
0.76
--
--
0.76
1
0.76
2.66
1.70
4.52
2
1.65
8.17
1
8.17
1.84
0.78
1.44
0.5
0.40
2.34
1
2.34
3.68
1.43
5.26
0.7
1.82
7.78
1
7.78
2.45
1.70
4.17
2.45
1.04
7.66
1
7.66
0.90
0.73
0.66
0.25
0.33
1.24
1
1.24
1.70
0.73
1.24
0.25
0.33
1.82
1
1.82
Tesisin mobilya üretimi için belirlenmiş 915m2’lik üretim alanının yaklaşık 130m2’sini makineler kaplamaktadır. Şekil 4.10’da mobilya bölümünde düzenleme öncesindeki makineler arasındaki mesafeler verilmiştir.
76
Levha Kesim
1.63 m
Freeze (Manuel)
Yatar (Otomatik) 4m
3.40 m 4.10 m
2.35 m
77
Freeze (Otomatik)
4.80 m
Kenar Bantlama (Düz Yüzeylere)
Kenar Bantlama (Eğimli Yüzeylere) 1.20 m
Kenar Bantlarını Temizleme (Eğimli Yüzeylere)
Yatar (Manuel) 8.50 m
2.45 m
8.20 m
8.10 m
Bant Zımpara
Planya 0.80 m
Sıcak Pres
6.50 m
Postforming
4.30 m
2.70 m
Çoklu Delgi
Şekil 4.10 Mobilya bölümünde düzenleme öncesinde makineler arasındaki mesafeler.
M O N T A J A M B A L A J B Ö L Ü M Ü
Düzenleme çalışmalarına tesis de bulunan makinelerin, üretim bölümlerinin, mevcut stok ve hammadde istif alanlarının ölçülmesi ile başlanmıştır. Bunun yanında makineler ve ürünleri oluşturan malzemeler hakkında bilgi toplanmıştır. Ardından makineler arasındaki mesafeler ölçülmüş ve mevcut iş akışı oluşturulmuştur. Bunların yanında prosese göre düzenlemede temel kriter olan makineler arasındaki malzeme taşıma miktarları belirlenmiş ve her bir makinenin parça üretim süreleri ölçülmüştür. Çizelge 4.2’de bu ölçümler görülmektedir. Çizelge 4.2 Makinelerin bir günlük çalışma süresinde parça üretim adetleri. Makine İsimleri
Bir günlük süre (8 saat)
Birim Süre (dak)
Parça adedi
Ebatlama
15
40
1280
Freze
15
25
800
Sıcak pres
15
9
288
Postforming
15
15
480
Daire testere
15
15
480
Kenar bantlama
15
30
960
Çoklu delgi
15
15
480
sonunda parça adedi
Çizelge 4.2’de görüldüğü gibi en az parça üreten makine sıcak pres makinesidir. Bu nedenle, kapasitesi en düşük makine üzerinden parçaların makineler arasındaki geçişi hesaplanmıştır. Ölçümlerin yapılamasında zarif masanın üretimi ele alınmıştır. Zarif masa perde, üst tabla ve iki adet ayaktan oluşmaktadır. Sıcak presin bir günlük çalışma süresi içersinde 288 parça üretmesi baz alındığında, bu sayı 4’e bölünerek, günde 72 adet perde, 72 adet üst tabla ve 144 adet ayak parçasının işlendiği ortaya çıkmaktadır. Tesis de bulunan planya makinesi, manuel yolla çalışan freze ve daire testere (yatar) makinesi doğrudan üretim hattında kullanılmadıkları ve diğer makinelerin kapasitelerine kıyasla çok düşük kapasiteli olmaları sebebiyle atıl makineler olarak kabul edilmiş ve düzenleme kapsamına alınmayıp üretimden çıkarılmışlardır. Böylece ana üretim alanında diğer makinelerin yerleştirilmesi için alan arttırılmış ve atıl görünen makinelerin üretime sokulması halinde kapasitelerinin düşük olmasından dolayı oluşacak dar boğazların giderileceği düşünülmüştür. Bunun yanında, tesis de bulunan bant zımpara makinesi ve 78
eğimli yüzeyler için kenar bantlama işlemi ile kenar bantlarını temizleme işlemini yapan makinelerde doğrudan üretim hattında bulunmamaktadır. Fakat, tesisin mobilya üretimi yapması ve belirli aralıklarla kullanılmaları nedeniyle bu makineler tesis den çıkarılmamış, düzenleme sonunda uygun yerlere yerleştirilmişlerdir. Ayrıca, düzenleme sonucunda makineler arasındaki mesafelerin oluşturulması için çalışanlardan makinelerde işlenen malzemelerin en uzun parça boyutları ile ilgili bilgiler edinilmiştir. a) Ebatlama makinesi (366 x 183)cm ebatlarında malzeme işleyebilmekte olup, enine yönde çalıştığından mesafe belirlemede malzeme ebatları önemli görülmemektedir. b) Freze makinesi (366 x 100)cm ebatlarında malzeme işleyebilen ve boyuna yönde çalışan bir makinedir. c) Bant zımpara makinesi (210 x 100)cm ebatlarında malzeme işleyebilmekte olup, enine yönde çalışmaktadır. d) Sıcak pres makinesi (300 x 130)cm ebatlarında malzeme işleyebilmekte olup, enine yönde yükleme yapılmaktadır. e) Postforming makinesi (366 x 100)cm ebatlarında malzeme işleyebilmekte olup, boyuna yönde çalışmaktadır. f) Kenar bantlama makinesi (düz yüzeyler için) (366 x 200)cm ebatlarında malzeme işleyebilmekte olup, boyuna yönde çalışmaktadır. g) Çoklu delgi makinesi (185 x 120)cm ebatlarında malzeme işleyebilmekte olup, enine yönde yükleme yapılmaktadır. h) Eğimli yüzeyler içi kenar bantlama ve kenar bantlarını temizleme makineleri (180 x 120)cm ebatlarında malzeme işleyebilmekte olup, enine yönde çalışmaktadır. i) Daire testere (otomatik yatar) makinesi (366 x 100)cm ebatlarında malzeme işleyebilmekte olup, boyuna yönde çalışmaktadır.
4.1.1.1 Deneme Yanılma Yöntemi ile Prosese Göre Düzenleme Tesisin mobilya bölümünde genel anlamda makineler arasında malzeme taşınması 7 ayrı bölümde gerçekleşmektedir. Taşınan malzeme miktarına bağlı olarak optimum yerleştirme düzeninin belirlenmesi amaçlanmaktadır. Prosese göre düzenlemede alternatifleri karşılaştırmada kullanılan temel kriter taşıma miktarları veya maliyetleridir. 79
Şekil 4.11’de prosese göre düzenleme yapılan bir tesis de üretim bölümlerinin konumları ve malzeme hareketi gösterilmiştir.
Levha Kesme
Kenar Bantlama
M O N T A J
Çoklu Delgi
Otomatik Yatar
Otomatik Freeze
Depo Sıcak Pres
Postforming
Yemekhane
Şekil 4.11 Üretim bölümlerinin konumları ve malzeme hareketi. Şekil 4.11’de gösterilen düz oklar zarif masanın perde ve üst tabla parçalarının, kesikli oklar ise ayak parçalarının izlediği yolu göstermektedir. Uygulama alanı olarak seçilen tesis çalışmakta olduğundan, ölçü olarak makineler arasındaki malzeme taşıma sayısı yapılan gözlem sonuçlarına göre belirlenmiştir. Tesis de üretim bölümleri arasında günlük taşınan malzemelerin adet olarak miktarları çizelge 4.3’de verilmiştir. Taşıma miktarını belirten değerler bilindikten sonra yapılacak iş, uygulaması mümkün her alternatifin maliyetini diğerleri ile mukayese etmekten ibarettir. Matematiksel olarak; E = ∑i∑j Xij Aij Aij i. bölümden j. bölüme birim zamanda taşınan miktarı, Xij i ile j arasındaki uzaklığı göstermek üzere, ifadesinin minimum değeri araştırılır.
80
Çizelge 4.3 Üretim bölümleri arasındaki malzeme taşıma bilgileri. i/j 1 2
1
2
3
4
5
144
6
7
144 144
3
144
4
144
5
144
6
288
7
Uygun bir düzenlemeyi sağlamak için aralarındaki taşımaların çok olduğu bölümleri yan yana getirmek gerekir. Bu düşünceden hareket ederek şekil 4.12’deki gibi kroki çizilebilir. a) Krokide gösterilen 1. makine ebatlama makinesidir. b) Krokide gösterilen 2. makine otomatik freze makinesidir. c) Krokide gösterilen 3. makine sıcak pres makinesidir. d) Krokide gösterilen 4. makine postforming makinesidir. e) Krokide gösterilen 5. makine otomatik daire testere (yatar) makinesidir. f) Krokide gösterilen 6. makine kenar bantlama (düz yüzeyler için) makinesidir. g) Krokide gösterilen 7. makine çoklu delgi makinesidir.
81
144 1
14
5
>
4
> 6
>
144
288
>
2
14 4
4 144
>
>
3
14
7
> 4 Şekil 4.12 Üretim bölümlerinin konumlarını gösteren ilk taslak. Şekil 4.12’de görüldüğü gibi 1. bölümden kendisine komşu olan 2. bölüme ve kendisine komşu olmayan 6. bölüme 144 ünite malzeme taşınmaktadır. Bu sorunu gidermek amacıyla yeni düzenleme yapılmalıdır. Buna göre 5. bölüm aşağıya indirilmiş, 6. bölüm 5. bölümün olduğu yere taşınmış, 7. bölümde yukarıya taşınmıştır. 7. bölüm sonunda ürün parçaları, ana üretim alanına paralel bir şekilde olan montaj bölümüne doğrudan geçiş yapmaktadır. Şekil 4.12’deki ilk taslak doğrudan üretim hattında bulunan ve aralarında malzeme taşınan makineleri içermektedir. Bu nedenle tesis de yer alan bant zımpara makinesi, kenar bantlama makinesi(eğimli yüzeylere) ve kenar bantlarını temizleme makinesi ilk taslakta yer almamıştır. Fakat, tesisin mobilya üretimi yapması ve bu makinelerin gerekli olması nedeniyle makinelerin son halini gösteren taslakta bu makineler ele alınmış, son taslak ve iş akışında yerleri gösterilmiştir. Şekil 4.13’de üretim bölümlerinin son halini gösteren taslak verilmiştir.
82
144
1
288
B
>
>
>
144
2
>
4 >
>
14
> 6
C
7
144
144
> A
>
5
> > 3
144
> 4
Şekil 4.13 Üretim bölümleri konum planı. Her makine için gerekli alanlar hesaplanıp, belirlenen konumlara yerleştirme yapılarak şekil 4.13’deki gibi kroki elde edilmiştir. Şekil 4.13’de A harfi ile gösterilen bant zımpara makinesi, B harfi ile gösterilen (eğimli yüzeylerde) kenar bantlama makinesi ve C harfi ile gösterilen kenar bantlarını temizleme makinesidir. Yapılan düzenleme sonucunda 1. ve 6. bölüm arasındaki uzaklık 14m’den 7m’ye çekilmiş, 4. ve 5. bölüm arasındaki uzaklık 13.50m’den 4m’ye indirilmiş, 6. ve 7. bölüm arsındaki uzaklıkta 8.20m’den 3.20m’ye indirilmiştir. Makinelerin parça üretim sürelerinin ölçülmesi sonunda, sıcak pres ve bant zımpara makinesinin diğer makinelere oranla düşük kapasitede olduğu görülmüştür. Bütün makinelerin aynı ayda çalıştığı düşünüldüğünde freze ve postforming bölümleri arsında dar boğaz oluşacağından sıcak pres ve bant zımpara makinelerinin bulunduğu bölüme üretimin sürekliliğini sağlamak amacıyla ara stok alanları konulmuştur. Hammadde istif alanı; ana üretim alanı içersinde olduğundan, hammadde istif alanında bir değişme yapılamamıştır. Sıcak pres ve postforming makinelerinin duvarla aralarındaki boşluğun (4 x 8)m ebatlarındaki 32m2’lik kısmı ile bant zımpara ve sıcak pres makinelerinin ön kısımlarındaki (4 x 10)m ebatlarındaki 40m2’lik kısmı mevcut boş alanlar göz önüne alınarak, ara stok alanı olarak belirlenmiştir.
83
Tesisin tek katlı olması ve mobilya üretimi yapması nedeniyle yatay iş akışı uygulanmış ve daha sonra makine ilavesi de yapılabilmesi için tesis de S tipini andıran bir iş akışı modeli oluşturulmuştur. Mobilya bölümünde kullanılan ana hammaddeler, araç girişinin hemen sağ tarafında istiflendiğinden dolayı levha kesim makinesi, hammadde istif yerinin karşısında, duvardan 1m uzaklıkta ve boyuna yönde yerleştirilmiştir. Ayrıca, levha kesim makinesinin araç giriş yeri ile arasındaki uzaklık 4.30m ve hammadde istif yeri ile olan uzaklığı 1.70m’dir. Levha kesim makinesinin 2m kadar sağında, (5 x 1,80)m ebatlarında üretim alanının içine doğru uzanan bir kompresör bulunmaktadır. Bu yüzden freze makinesi duvardan 2,70m uzağa ve boyuna yönde yerleştirilmiştir. Frezenin ardında gelen bant zımpara ve sıcak pres makineleri boyuna yönde ve levha kesim makinesine paralel olarak yerleştirilmiştir. Bunun yanında levha kesim ve sıcak pres makinelerine enine yönde yükleme yapılıp çalıştırılmakta, freze ve bant zımpara makineleri ise boyuna yönde çalışmaktadır. Bu nedenle makineler arasındaki mesafeler belirlenirken, işlenen malzemelerin ebatları ile makinelerin çalışma yönleri de göz önüne alınmıştır. Makinelerin boyuna yönde yerleştirilmelerindeki sebep, malzemelerin makineler arasında doğrudan geçişini sağlamak ve malzeme taşıma mesafesini azaltmaktır. Postforming ve daire testere (yatar) makineleri de boyuna yönde yerleştirilmiş olup, levha kesim makinesinden kenar bantlama (düz yüzeylere) makinesine doğrudan malzeme akışı olması nedeniyle, kenar bantlama makinesi enine yönde yerleştirilmiştir. Çoklu delgi makinesi ise enine yönde yükleme yapılabildiğinden dolayı, enine yönde ve freze makinesi ile paralel olarak yerleştirilmiştir. Bu düzenlemeler sonucunda oluşan yeni iş akışı ve makineler arasındaki mesafeler şekil 4.14’de gösterilmiştir.
84
M O N T A J
Levha Kesim 6m
Kenar Bantlama (Düz Yüzeylere) 1.5m
5m
Kenar Bantlama (E.Y)
3.20m Freze (Otomatik)
1.5m
85
Daire Testere (Yatar)
4m
3.20m
Çoklu Delgi
Kenar Temizleme (E.Y)
Bant Zımpara 4m 2.5m Sıcak Pres
Postforming 7m Şekil 4.14 Düzenleme sonrası mobilya bölümünde oluşan yeni iş akışı ve makineler arası mesafeler.
A M B A L A J B Ö L Ü M Ü
4.2 METAL BÖLÜMÜNDE İŞ AKIŞI Fabrikanın metal bölümünde üretilen ürünlerin hepsi aynı iş akışı işlemlerinden geçmektedir. Bu yüzden aşağıda verilen iş akışı, spor malzemelerinin konulduğu dolaplar ve itfaiye dolaplarının yapımının iş akışı olmasıyla birlikte, metal bölümünde uygulanan genel bir iş akışıdır. Bu bölümde kullanılan ana hammadde ise (1 x 2)m veya (2 x 1.2)m ebatlarındaki metal saclardır. Ayrıca fabrikanın metal bölümü de mobilya bölümü gibi sipariş üzerine üretim yapmaktadır. Şekil 4.15’de metal bölüme ait düzenleme öncesindeki iş akışı gösterilmiştir.
86
Panç Trumatıc 200
Giyotin Makas
Eksantrik Köşe Presi (25) ton
Hidrolik Abkant Büküm Presi
Giyotin Makas
Eksantrik Köşe Presi (10) ton
87
Eksantrik Köşe Presi (10) ton
Eksantrik Köşe Presi (10) ton
Hidrolik Abkant Büküm Presi
Eksantrik Köşe Presi (50) ton
Askılı Punta Makinesi
Hidrolik Büküm Presi
Özmak Hidrolik Abkant Pres
Emsan Büküm Presi
Ufak Punta Makinesi
Ufak Punta Makinesi
Ufak Punta Makinesi
Ufak Punta Makinesi
Eksantrik Köşe Presi (10) ton
Ufak Punta Makinesi
MONTAJ – AMBALAJ BÖLÜMÜ
Şekil 4.15 Metal bölümü düzenleme öncesi iş akışı.
Eksantrik Köşe Presi (30) ton
B O Y A B Ö L Ü M Ü
Buna göre iş akışı boyunca yapılan işler aşağıda anlatılmaktadır. a) Ürünün yapım aşamasına doğrudan köşe açma işlemi ile başlanması gerekmiyorsa, saclar giyotin makaslarda ebatlanarak işlenmekte, doğrudan köşe oluşturma işlemi gerekiyorsa saclar panç denilen (Trumatıc 200) makinede ebatlanıp, yine bu makinede köşe açma işlemine tabi tutulmaktadır. Bu makine ebatlama, köşe oluşturma, delgi, patlatma ve diş açma gibi birden fazla işi kendi başına yapabilen bilgisayar destekli çalışan bir makinedir.
Şekil 4.16 Panç (TRUMATIC 200) makinesinden bir görünüm.
Şekil 4.17 Giyotin makas makinesinden bir görünüm.
88
b) Ebatlama ve köşe oluşturma işlemi sonunda metal saclara bükme işlemi uygulanmaktadır. İşletmede yer alan 3 küçük ve 2 büyük bükme makinesine, saclar kalınlık ve uzunluklarına göre dağıtılarak bu işlem gerçekleştirilir.
Şekil 4.18 Büküm presi makinesinden bir görünüş. c) Büküm işlemleri yapılırken diğer bir taraftan da, eksantrik köşe presi makinelerinde küçük ebatlardaki parçalara köşe oluşturma işlemi uygulanmaktadır. Bu makinelere parçalar giyotin makas makinelerinde ebatlama işlemi yapıldıktan sonra gelmektedir. Bu işlem için işletmede 4 adet 10 tonluk eksantrik köşe presi, 1 adet 25 tonluk, 1 adet 30 tonluk ve 1 adet 50 tonluk eksantrik köşe presi bulunmaktadır. Eksantrik köşe presleri, köşe açma işleminin yanında raf ve menteşe yapımında da kullanılmaktadır. Köşe oluşturulması gereken parçalar, uzunluk, genişlik ve kalınlık değerlerine göre bu makinelere dağıtılıp köşe oluşturma işlemi yapılmaktadır.
89
Şekil 4.19 Eksantrik köşe presi makinesinden bir görünüş. d) Bükme işleminin ardından parçalar birbirine puntalanır. Küçük parçalar ayaklı punta makinelerinde manuel yolla, büyük parçalar ise pnömatik yolla çalışan askılı punta makinesinde puntalanır.
Şekil 4.20 Askılı punta makinesinden bir görünüm.
90
Şekil 4.21 Punta makinesinden bir görünüm. e) Punta işlemi ile birleştirilen parçalar kaynak işlemine girerler. Ayaklarda dahil olmak üzere parçaların tümü punta kaynağına tabi tutularak birleştirilir. f) Bir sonraki aşamada birleştirilen ürünün dış yüzeyinde görünen kaynak izlerini ve punta noktalarını kapatmak için taşlama işlemi yapılır. Kaynak izleri normal taşla, punta izleri ise yumuşak bir taş kullanılarak bu işlem gerçekleştirilir. g) Taşlama işleminin ardından ürünün yüzey düzgünlüğünü ve kalitesini artırmak için ince taşlama yapılır. İnce taşama işleminin ardından malzemelerin üzerindeki yağ tabakasını temizlemek ve boyanın malzemelere iyi nüfuz etmesini sağlamak amacıyla malzemeler fosfatlı su ile temizlenmektedir. h) Boyama işleminde önce gövdeler, ardından kapaklar ve raflar boyanır. Boyama sonunda ürün genel bir kontrolden geçirilerek montaj hattına gitmektedir.
91
Şekil 4.22 Boyama bölümünden bir görünüm. i) Montaj hattında ana gövde, kapaklar ve raflar birleştirilir. Öncelikle kilitler, kapak kulpları vb parçalar ile eğer varsa plastik ayaklar, kapı stop plastiği gibi parçalar takılarak malzemeler ürün halini alır. j) Son olarak tamamlanmış ürün, son bir kontrolden geçirilerek ambalajlanır. Bu bölümde de ambalajlama için şiring adı verilen streç film ile ürünler kaplanıp, karton kutulara konularak depolama işlemi gerçekleşir.
Şekil 4.23 Montaj ve ambalaj bölümünden bir görünüm.
92
4.2.1 Tesisin Metal Bölümünde Düzenleme Çalışmaları Düzenleme çalışmalarına tesis de bulunan makinelerin, mevcut stok ve hammadde istif alanlarının ölçülmesi ile başlanmıştır. Bunun yanında makineler ve ürünleri oluşturan malzemeler hakkında bilgi toplanmıştır. Ardından makineler arasındaki mesafeler ölçülmüş ve mevcut iş akışı oluşturulmuştur. Bu bilgiler edinildikten sonra, grup teknolojisine göre düzenleme yapılacağından, işler kendi aralarında iş istasyonlarına ayrılarak gruplandırmalar yapılmıştır. Bu bölümde panç makinesi dışındaki makineler manuel yolla çalıştığından, makinelerin parça üretim süreleri ölçülmemiştir. Ayrıca makinelerin hepsi enine yönde çalıştığından, makinelerin işledikleri parça boyutları makine ebatlarıyla doğru orantılıdır. Bu nedenle makineler arasındaki mesafelerin belirlenmesinde işlenen parça boyutları etkili değildir. Makineler arasındaki mesafeler, makineler için gerekli stok alanlarına göre belirlenmiştir. Tesisin metal üretim sahası 720m2’lik bir alanı kapsamaktadır. Bu alan içinde iki adet giyotin makas makinesi bulunmaktadır. Bu makineler (0.70 – 2)mm ve (0.70 – 4)mm kalınlığa kadar metal sac levha kesebilen ve sadece düz kesim işlemlerinde kullanılan makinelerdir. Tesis de bulunan panç adı verilen (Trumatıc 200) makine ise; ebatlama, köşe oluşturma, delgi, patlatma ve diş açma gibi işleri yapabilen bir makine olup tesis de bir adet bulunmaktadır. Bu makine 6.3mm kalınlığa kadar malzeme işleyebilen İtalyan yapımı bir makinedir. Yine tesis de bükme işlemleri için üç adet küçük, iki adet büyük olmak üzere büküm makineleri bulunmaktadır. Malzemeler ebatları ölçüsünde bu makinelere dağıtılmakta ve bu makineler en fazla 3mm kalınlığa kadar bükme işlemi yapabilmektedir. Ayrıca, köşe oluşturma ile raf ve menteşe yapımı için dört adet 10 tonluk, bir adet 25 tonluk, bir adet 30 tonluk ve bir adette 50 tonluk olmak üzere 7 adet eksantrik köşe presi makineleri bulunmaktadır. 10 ton gücünde olanlar 2mm kalınlığa kadar ve 40 x 40cm köşe açabilmekte, 25 ton gücünde olan 4mm kalınlığa kadar ve 40 x 40cm köşe açabilmekte, 30ton olan 4mm kalınlığa kadar ve 50 x 50cm köşe açabilmekte, 50 ton olan ise 5mm kalınlığa kadar ve 80 x 80cm köşe açabilmektedir.
93
Ebatlama, bükme ve köşe açma işlemlerinden sonra malzemeler punta işlemine tabi tutulmaktadır. Tesis de bir adet pnömatik yolla çalışan askılı punta makinesi bulunmaktadır. Bu makine 4mm’ye kadar punta yapabilen ve kolları vasıtasıyla malzemenin etrafında döndürülebilen bir makinedir. Ayrıca tesis de beş adette manuel yolla çalışan ufak tekerlekli punta makineleri bulunmaktadır. Bu makinelerin dışında malzemelerin ürün halini almasında kullanılan 3 adet kaynak makinesi, bir adet perçin makinesi ve bir adet matkap bulunmaktadır. Tesisin metal bölümü için belirlenmiş 720m2’lik üretim sahasının yaklaşık 135m2’sini makineler kaplamaktadır. Çizelge 4.4’de makinelerin ebatları ve kapladıkları alanlar ile şekil 4.24’de metal bölümünde düzenleme öncesindeki makineler arasındaki mesafeler gösterilmiştir.
94
Çizelge 4.4 Metal bölümdeki makinelerin ebatları ve kapladıkları alanlar. Toplam
Malzeme Konulan Alan
Toplam
(m )
Makine Sayısı
Net Alan (m2)
3.05
18.69
1
18.69
0.98
2.90
15.02
1
15.02
0.47
0.25
0.08
0.8
4
3.2
4.23
27.28
3
5.56
35.84
1
35.84
1.30
0.80
1.04
0.49
0.17
1.7
1
1.7
2.22
1.15
2.55
1.32
1.11
4.98
1
4.98
1.31
1.12
1.47
0.42
1.69
3.58
1
3.58
1.05
0.82
0.86
0.78
0.18
1.82
1
1.82
1.40
0.36
0.50
0.28
0.23
1.01
5
5.05
1.31
1.00
1.31
0.49
1.3
3.1
1
3.1
1.31
0.89
1.17
0.40
1.3
2.87
1
2.87
4.20
2.65
11.13
1.8
2.81
15.74
1
15.74
1.50
0.80
1.20
0.95
0.28
2.43
1
2.43
0.31
0.45
0.14
0.48
0.12
0.74
1
0.74
0.60
0.35
0.21
0.3
0.06
0.57
1
0.57
0.90
0.41
0.37
0.28
3
3.65
3
10.95
3.00
1.50
4.50
1.7
2.5
8.7
1
8.7
MAKİNE Uzunluk ADLARI (m) (1) Nolu Giyotin Makas (2) Nolu Giyotin Makas Eksantrik Köşe Presi 10 ton Panç Eksantrik Köşe Presi (25 ton) Hidrolik Abkant Büküm Presi Özmak Hidrolik Abkant Büküm Presi Eksantrik Köşe Presi (30 Ton) Ufak Punta Makinesi Emsan Büküm Presi Hidrolik Büküm Presi Askılı Punta Eksantrik Köşe Presi (50 Ton) Perçin Makinesi Matkap Kaynak Makinesi Hidrolik Abkant Büküm Presi
İşçi Bakım Alanı
Genişlik
Alan
(m)
(m )
5.47
2.68
14.66
0.98
5.11
2.18
11.14
0.80
0.59
6.45
2
(m2)
95
(m2)
2
Panç Trumatıc 200
Giyotin Makas 3.15 m
Eksantrik Köşe Presi (25 ton) 2.5 m
136.5 m
3m Hidrolik Abkant Büküm Presi
Giyotin Makas 1.45 m Eksantrik Köşe Presi (10 ton)
2.20 m 2.40 m
Hidrolik Abkant Büküm Presi
Hidrolik Abkant Büküm Presi
2.40 m
3.30 m
2.70 m
2m
96
Eksantrik Köşe Presi (10 ton) 0.80 m Eksantrik Köşe Presi (10 ton)
Eksantrik Köşe Presi (50 ton)
Özmak hidrolik Abkant büküm presi
Emsan Büküm Presi
1.55 m
Ufak Punta Makinesi
2.10 m
Ufak Punta Makinesi
3.30 m
1.95 m Eksantrik Köşe Presi (30 ton)
Eksantrik Köşe Presi (10 ton) 7.20 m
2.50 m
4.60 m
Askılı Punta Makinesi
4.70 m
Ufak Punta Makinesi 1.25 m
0.86 m Ufak Punta Makinesi
Şekil 4.24 Metal bölümde düzenleme öncesindeki makineler arasındaki mesafeler.
Ufak Punta Makinesi
Tesisin metal üretim bölümü yapılan işlerin çeşitliliği nedeniyle, giyotin makas bölümü, panç makinesi bölümü, eksantrik köşe presleri bölümü, büküm makineleri bölümü, punta makineleri bölümü, kaynak ve taşlama işleri bölümü, boyama işleri bölümü ve montaj – ambalaj bölümü olmak üzere 8 ayrı gruba bölünmüştür. İmalat aşamasına köşe oluşturma, delgi, patlatma ve diş açma gibi işlemlerle başlanması gerektiğinde malzemeler giyotin makaslarda ebatlama yapılmaksızın doğrudan panç (trumatic 200) makinesinde işlenmektedir. Bu nedenle panç (trumatic 200) makinesi alındıktan sonra giyotin makas makinelerinin kullanımı çok azalmıştır. İki adet olan giyotin makas makinelerinden (0.70 – 2)mm kalınlığa kadar kesim yapabilenin kaldırılması hammadde istif sahasını genişleteceği düşünülmüştür. Ayrıca panç makinesi köşe oluşturma işlemini de yapabildiğinden tesis de bulunan bir adet 10 tonluk ile 25 tonluk eksantrik köşe presi makinelerinin de kaldırılması üretim sahasında önemli bir alan açacaktır. Bu eksantrik köşe presleri sadece raf ve menteşe yapımı ile küçük ebatlardaki parçalarda köşe oluşturma işlemi için kullanılmaktadır. Tesisin metal bölümündeki makineler yaptıkları işlere göre gruplandırılmış ve malzemenin izlediği yola göre makineler yerleştirilmiştir. Giyotin makas makinesinden çıkan parçalar doğrudan eksantrik köşe preslerine gittiğinden, eksantrik köşe presleri malzeme taşımayı en aza indirmek amacıyla giyotin makas makinesiyle alt alta yerleştirilmiştir. Büküm preslerinde işlenecek malzemelerin bir önceki aşaması panç makinesi olduğundan, büküm makineleri panç makinesinin sağına ve alt kısmına doğru dağıtılmıştır. Tesis de beşinci grubu oluşturan makineler ise punta makineleridir. Bu makineler büküm işlemleri sonunda kullanılmaya başlandığından, büküm makinelerinin alt kısmına dağıtılmıştır. Tesis de bulunan matkap, perçin ve kaynak makineleri taşınabilir durumda olduğundan sabit bir konumda değildirler, malzemenin yanına taşınarak kullanılmaktadırlar. Malzemeler bu işlemlerden geçtikten sonra boya bölümüne gitmektedir. Tesis de boyama işlemleri için 168m2’lik ayrı bir alan bulunmaktadır. Montaj ve ambalaj bölümü önünde oluşturulmuş 85m2 ve 20m2’lik yarı mamul istif alanlarında değişiklik olmamıştır. Üretim bölümlerinin gruplandırılarak iş gruplarının üretim sıralarına göre düzenlenmesi, malzeme hareketi ve iş akışı açısından kolaylık sağlayacağı düşünülmüştür. Şekil 4.25’de düzenleme sonrası oluşan yeni iş akışı ve makineler arasındaki mesafeler gösterilmiştir.
97
Giyotin Makas
Panç Trumatıc 200
3m
Büküm presi Özmak hidrolik abkant pres
2.5m
2m
3m
Eksantrik Köşe Presi (10 ton)
Büküm Presi Özmak hidrolik abkant pres
1.5m Eksantrik Köşe Presi (10 ton)
3m Eksantrik Köşe Presi (30 ton)
98
1.5m Eksantrik Köşe Presi (10 ton)
1.5m Eksantrik Köşe Presi (50 ton)
3m
Hidrolik Abkant Büküm Presi
3m
Emsan Büküm Presi
3m
Hidrolik Büküm Presi
2.5m
Ufak Punta Makinesi
Askılı Punta Makinesi
2m
Ufak Punta Makinesi
2m
Ufak Punta Makinesi
2m
Ufak Punta Makinesi
2m
Ufak Punta Makinesi
2m
MONTAJ – AMBALAJ BÖLÜMÜ
Şekil 4.25 Düzenleme sonunda metal bölümde oluşan yeni iş akışı ve makineler arası mesafeler.
B o y a B ö l ü m ü
Bu bölümündeki makinelerin büyük çoğunluğu aynı anda çalışmaktadır. Bu nedenle makineler yerleştirilirken aralarındaki mesafeler, iki makine arasındaki stok alanı ve iş akışının basitleştirilmesi esas alınarak gözlem sonucunda belirlenmiştir. Görüldüğü üzere tesis de aynı makineden birden fazla bulunmaktadır. Malzemeler ebatları ölçüsünde makinelere dağıtılmakta ve makinelerin hepsi enine yönde çalışmakta olduğundan makineler enine yönde yerleştirilmişlerdir. Tesisin metal bölümü için de ayrı bir hammadde istif alanı bulunmamaktadır. Hammadde alanı iki adet olan giyotin makas makinesinin bir tanesinin kaldırılmasıyla 45m2’den 62m2’ye çıkarılmıştır. Bu bölümde de hammaddenin araçlardan istif yerine taşınması ve üretim
sırasındaki
malzeme
taşıma
işlemlerinde
herhangi
bir
taşıma
aracı
kullanılmamaktadır. Metal bölüme ait sadece bir adet motorsuz forklift aracı bulunmaktadır. Metal bölümdeki makinelerden panç makinesi dışındaki makinelerin parça üretim süreleri hemen hemen aynıdır. Sadece panç makinesi bilgisayar destekli otomasyon halinde çalıştığından diğer makinelerden kapasitesi yüksektir. Bu açığı kapatmak amacıyla tesis 3 vardiya çalışmaktadır. Tesis de ikinci ve üçüncü vardiyalarda 15 işçi sadece panç makinesinde çalışmakta ve gündüz vardiyasında diğer makinelerin çalışabilmesi için parça hazırlamaktadırlar. İkinci ve üçüncü vardiyalarda panç makinesinde hazırlanan malzemeler, gündüz vardiyasında tesis’deki diğer makinelere dağıtılarak, üretimin sürekliliği sağlanmaktadır.
99
BÖLÜM 5 SONUÇ VE ÖNERİLER Bir işletmenin modern anlamda fiziksel planlanması çok geniş bir konudur. Bu konunun, bir tez çalışmasında konunun bütün ayrıntılarına inilerek incelenmesi olanaksızdır. Ancak, mobilya endüstrisinde tesis planlama ve tesis içi düzenlemenin önemini belirtmek ve örnek bir uygulama göstermek bakımından çalışma kapsamı sadece üretim bölümü ele alınarak daraltılmıştır. Sanayinin gelişmemiş olduğu toplumlarda, teknik bilgi ve yardımlardan yoksun olan girişimci genellikle güç sorunlarla karşı karşıya kalmakta ve yatırımın tutarlılığında rol oynayabilecek bütün sorunları gereği gibi çözümleyememektedir. Yatırımın tutarlılığında yeteri kadar emin olmayan girişimci temkinli davranmak ihtiyacını duyduğundan, ilk yatırımın giderlerini mümkün olduğu kadar kısarak, riski azaltmaya çalışmaktadır. Oysa ki ilk yatırımın yeterince yapılmaması başarılı bir işletme için engelleyici bir faktör olmaktadır. Bu bakımından, mobilya endüstrisinde de belirli bir düzeye ulaşılabilmesi, öncelikle kurulacak olan işletmelerle birlikte, kendisini yenilemek ihtiyacını duyan işletmelerin ileride oluşacak değişikliklere uyum sağlanabilecek şekilde yatırım yapması, kurulması ve işletilmesi gerekmektedir. Sorun sadece bir mobilya üretimi olmayıp, ürünleri en kolay, en ekonomik ve en kusursuz bir şekilde müşterilerin zevklerine bağlı olarak, mümkün olan en kısa süre içersinde üretebilmektir. Bu amaca ulaşabilmek için insan ve makine güçlerini, malzeme ve hizmetlerle, eldeki sermayeye göre en etkin bir şekilde koordine etmek ve tutarlılığı etkileyebilecek bütün faktörleri göz önüne almak gerekir. Bu da modern endüstride toplu ve koordineli bir planlamayı zorunlu kılmaktadır.
100
Tesis planlamadan amaç, işletmelerde yapılması gereken bütün işlerle, gelecekte ortaya çıkması söz konusu olabilecek gelişme ihtiyaçlarına imkan verebilmek, fiziksel unsurları, işlerin kolay, ekonomik ve başarılı olarak yapılmasını sağlayacak şekilde düzenleyebilmek, işçinin fizik ve moral gücünü etkileyen fiziksel etkenleri kontrol altına alabilmektir. Bir ürünün maliyeti, büyük ölçüde zamandan ve işletme giderlerinden sağlanabilecek tasarrufa bağlıdır. Bu ise ancak hizmetlerin, teknik yerleşimin, kapitalin ve emeğin fonksiyonel bir sirkilasyonu ile elde edilir. Yukarıdaki bilgiler ışığında, uygulama alanı olarak seçilen Madeş ahşap ofis mobilya ve metal üretim tesisinde de gerek kurulum aşamasında, gerekse tesis içi düzenleme konusunda birçok aksaklık görülmüştür. Bu aksaklıklar aşağıdaki gibi özetlenebilir. Öncelikle mobilya endüstrisi her zaman üretim programını değiştirme zorunluluğunda olan bir endüstri karakterinde olduğu için binaları mümkün olduğu kadar yaygın bir planlama ve kolay monte ve demonte edilir özelliklerde olması gerekir. Madeş tesis binası betonarma bir yapı olduğundan, yapılması gerekli değişiklikler uygulanamamaktadır. Gerek tesise gelen hammaddelerin içeri taşınması gerekse bitmiş ürünün araçlara yüklenmesi çalışanlar tarafından yapılmaktadır. Oysaki giriş kapısının tavanına konulabilecek bir vinç sistemi, hammadde giriş ve ürün çıkış işlemleri için harcanan zamanı önemli ölçüde azaltacağı gibi çalışanlar üzerindeki fiziki yorgunluğu da ortadan kaldıracaktır. Fakat, tesis binasının yapım aşamasında bu işlemin düşünülmemesi, şuandaki bir değişikliği imkansız kılmıştır. Bu yönteme alternatif olarak, motorlu forklift aracı alınarak yükleme ve boşaltma işlemlerinden önemli bir zaman tasarrufu sağlanabilir. Bir diğer problem ise tesis de ürün çıkış kapısının bulunmamasıdır. Bu nedenle, ürünler aralarında 20m kadar mesafe olan montaj – ambalaj bölümünden giriş kapısına çalışanlar tarafından taşınmaktadır. Bu sorun da ya motorlu forklift ile ürünlerin giriş kapısına taşınması yoluyla veya montaj – ambalaj bölümüne bir çıkış kapısı ilave edilerek çözülebilir. Ayrıca, tesisin üretim binası ile aynı alanda gerek hammadde konulabilecek gerekse tamamlanmış ürünün stoklanacağı bir depo bulunmamaktadır. Bu nedenle hammadde ve ürünler üretim alanı içinde istiflendiğinden, 285m2’lik bir alan üretim alanı içinde kullanılamaz hale gelmiştir. Mobilya tesislerinde genellikle depolama, tüm fabrika 101
sahasının yarısı olarak düşünülmelidir. Ayrıca ana hammadde deposu, makineler arası ara depo ve son ürün deposunun zorunlu olarak bulunması gerekir. Tesisin 3000m2’lik kapalı alanı dışında 17.000m2’lik henüz kullanılmayan boş alanı bulunmaktadır. Bu depolar bu alanlar üzerinde yapılarak hem üretim alanında bir genişleme hem de optimum bir depolama işlemiyle malzeme kontrolü sağlanabilir. Tesisin üretim binasından 15km uzaklıkta bir ürün deposu bulunmaktadır. Fakat, bu depoda uzakta olması nedeniyle, tesis için maliyetleri arttırıcı bir unsur olarak görülmektedir. Bunların yanında tesis de iş akışı boyunca yapılan, makineler arası malzeme taşıma işlemi hareketsiz rulolu ve raylı taşıma sistemleri ve buna ek olarak hidrolik kaldırıcılı motorsuz forkliftlerle yapılabilir. Ayrıca tesis de tamir ve bakım işlemlerinin yapılabileceği bir atölye ve teknik ekip bulunmamaktadır. Bu işlerin tümü ya dışardan usta çağrılarak yada malzemelerin dışarıya gönderilmesi ile yapılmaktadır. Mobilya tesislerinde koruyucu, tahmin edici ve düzeltici bakım işlemlerinin planlanması, üretimin sürekliliği açısından son derece önemlidir. Tesis de yapılan düzenleme sonrasında, üretimde kullanılmayan planya, freze ve daire testere (yatar) makineleri kaldırılarak 18m2’lik bir alan üretim alanı içersinde kullanıma sokulmuş, bu makinelerin üretime dahil edilmesi durumunda oluşacak darboğazların önleneceği düşünülmüştür. Düzenleme sonucunda levha kesim ve freze makinesi arasındaki uzaklık 5m olarak belirlenmiş, freze ve bant zımpara makineleri arasındaki mesafe 2.45m’den 4m’ye, bant zımpara ve sıcak pres makineleri arasındaki mesafe 0.8m’den 2.5m’ye, sıcak pres ve postforming makinesi arasındaki mesafe 6.50m’den 7m’ye çıkmıştır. Yeni sistemde; freze, bant zımpara, sıcak pres ve postforming makineleri arasındaki taşıma uzaklığı eskiye oranla daha uzun fakat malzeme hareketi daha planlı ve bunun yanında taşımadan kaynaklanan zayiatlar daha düşüktür. Postforming ile daire testere (yatar) makineleri arasındaki mesafe ise 13.5m’den 4m’ye indirilmiş ve daire testere makinesi kenar bantlama makinesinin ön kısmına dönük olarak yerleştirilmiştir. Daire testere makinesi ve kenar bantlama makinesi arasındaki mesafe 3.40m’den 3.20m’ye, kenar bantlama (düz yüzeylere) ve çoklu delgi makinesi arasındaki mesafe ise 8.20m’den 3.20m’ye çekilmiştir. Düzenleme öncesinde çoklu delgi makinesinden çıkan parçalar 25m uzaklıktaki montaj – ambalaj bölümüne gitmekteyken, çoklu delgi makinesi düzenleme sonucunda montaj – ambalaj bölümünün karşına yerleştirilerek bu mesafe 102
10m’ye düşürülmüştür. Ayrıca çoklu delgi makinesinin yerinin değiştirilmesiyle yaklaşık 30m2’lik boş bir alan elde edilmiştir. Bu alan şuanda ürün stok alanı olarak kullanılabileceği gibi ilerde tesise yapılabilecek makine ilavesi için de uygun bir alandır. Son olarak bant zımpara ve sıcak pres makineleri diğer makinelere oranla düşük kapasitede olduğundan bu makineler için ayrılan 53m2’lik ara stok alanı 72m2’ye çıkarılmıştır. Tesisin metal bölümündeki düzenlemeler sonucunda ise makineler yaptıkları işlere göre gruplandırılmış, malzeme hareketi bir düzen altına alınmış ve iş akışındaki karmaşıklık büyük ölçüde giderilmiştir. Düzenleme öncesindeki makineler arasındaki mesafelerdeki farklılıklar, makinelerin gruplandırılması sonucunda her bir makinenin stok alan ihtiyacı göz önünde bulundurularak giderilmiştir. Bunun sonucunda eksantrik köşe presi makineleri arasındaki mesafeler 1.5m, büküm presi makineleri aralarındaki mesafeler 3m, punta makineleri arasındaki mesafeler 2m olarak belirlenmiştir. Ayrıca panç makinesinin alınmasının sonucunda kullanımı oldukça azalan 2 adet giyotin makinesinden (0.7 – 2)mm aralıklarında kesim yapabilen ile yine aynı nedenle 1 adet 10 tonluk eksantrik köşe presi ve 25 tonluk eksantrik köşe presi makineleri kaldırılmıştır. Bu makinelerin kaldırılması ile 17m2’lik bir alan kazanılmış ve bu alanın hammadde istif alanı olarak kullanılması düşünülmüştür. Dolayısıyla 45m2 olan hammadde istif alanı 62m2’ye çıkmıştır. Metal bölüm için montaj – ambalaj bölümü önünde kullanılan toplam 105m2’lik yarı mamul istif alanında bir değişiklik olmamıştır. Son olarak yapılan değişiklikler ve öneriler göz önünde bulundurularak, ülkemizde gelişmekte olan mobilya tesislerinin uluslararası platformda bir yer edinebilmesi, rekabet gücünü arttırabilmesi, ekonomik, teknik ve örgütsel yönlerdeki eksikliklerini kapatabilmesi amacıyla neler yapılabileceği anlatılmaya çalışılmıştır. Burada sıraladığımız önlemler ne alınabilecek tedbirlerin tümüdür, ne de belki en önemlileri olmuştur. Tesis planlama konusuna genel anlamda değinilmiş, mobilya tesislerinin planlanması ve iç düzeni hakkında bilgi verilmeye çalışılmış ve bazı önerilerde bulunulmuştur.
103
KAYNAKLAR Akalın, S., (1980) Yöneylem Araştırması, Ege Üniversitesi İşletme Fakültesi Yayınları: 5, İzmir, s. 27-33 Aşıkoğlu, R., (1995) Yatırım ve Proje Değerlendirilmesi, Anadolu Üniversitesi Yayınları: 827, Eskişehir, 59 s. Aşkın, A., (2004) Bartın İli Orman Endüstri İşletmelerinin Yapısal ve Ekonomik Analizi, Yüksek Lisans Tezi, Z.K.Ü Fen Bilimleri Enstitüsü Orman Endüstri Mühendisliği Anabilim Dalı, Bartın, 15 s. Avazpour, G., (1990) Tesis Planlama, Yüksek Lisans Tezi, İ.Ü İşletme Fakültesi, Üretim Ana Bilim Dalı, İstanbul, s. 47-56 Barutçugil, S.İ., (1988) Üretim Sistemi ve Yönetim Teknikleri, Uludağ Üniversitesi Yayınları: 3-054-0163, Bursa, 67 s. Demir, H.M., (1987) Fabrika Yerleşim Düzeni Kitabı, Dokuz Eylül Üniversitesi Yayınları, Kavram Matbaası, İzmir, 79 s. Demir, H.M., Gümüşoğlu, Ş., (1994) Üretim /İşlemler Yönetimi, Beta Basım Yayım Dağıtım, Yayın no: 14 / 3, İstanbul s.36 Demirel, A., (1970) Yatırım Projelerinin Değerlendirilmesi ve Türkiye, İstanbul Üniversitesi Fakülteler Matbaası İ.Ü Yayınları:15 / 7, İstanbul, 74 s. Doğan, F., (1995) Saray Mobilya Fabrikasında İş Düzenleme Çalışmaları, Yüksek Lisans Tezi, İ.Ü Fen Bilimleri Enstitüsü, İstanbul, 16 s. Doğan, M., (1989) İşletme Ekonomisi ve Yönetimi, İstiklal Matbaası, İzmir, 24 s. DPT (1995) VII. Beş Yıllık Kalkınma Planları, Devlet Planlama Teşkilatı Yayınları, Ankara Dumlu, S.H., (2003) Gümrük Birliği’nin Türkiye – AB Ülkeleri Ahşap Levha Ürünleri Üretim ve Dış Ticaretine Etkileri, Yüksek Lisans Tezi, Z.K.Ü Fen Bilimleri Enstitüsü Orman Endüstri Mühendisliği Ana Bilim Dalı, Bartın, 7 s.
104
KAYNAKLAR (devam ediyor) Erkanlı, T., (1972) Fabrika Yerleştirme Düzeni, Sevk ve İdare Dergisi, Sayı: 51 Erkut, H., (1983) Fabrika Organizasyonuna Giriş, İ.T.Ü Endüstri Bölümü Yayınları, İstanbul, 110 s. Fıratlı, E., (1984) İmalat Sanayinde Fabrika İçi Yerleşim Düzenlemesi ve Eskişehir Bölgesinde Uygulamasının İncelenmesi, A.Ü Yayınları: 11, Eskişehir, 12 s. Geyik, M., (1981) Mobilya Sektör Araştırması, Desiyab Yayınları, Ankara, 3 s. Gözlü, S., (1989) Tesis Planlama Ders Notu, İ.T.Ü İşletme Fakültesi Yayınları, İstanbul, 64 s. Harding, H.A., (1978) Production Management, Third Edition, Macdonald and Evans, London, 94 s. Harding, H.A., (1984) Production Management, Fourth Edition, Macdonald and Evans Limited, Plymouth, 94 s. İlhan, R., (1981) Fabrika Planlaması, K.T.Ü Orman Fakültesi Yayınları, Trabzon, s.33-47 İlter, E., (2001) Yatırım Projelerinin Hazırlanması, Değerlendirilmesi ve İzlenmesi, Abant İzzet Baysal Üniversitesi, İktisadi ve İdari Bilimler Fakültesi Yayınları, Bolu, 150 s. İlyasoğlu, E., (1976) Yönetim Açısından Üretim Sistem Tipleri, İ.T.İ.A Yayınları, İstanbul, s. 42-65 Karayalçın, İ., (1984) Fabrika Organizasyonu, Çağlayan Kitabevi, 2. basım, İstanbul, s. 2-14 Karayılmazlar, S., Kaygın, B., (2001) Turkish Standards Institution (T.S.I) Quality Control Tests and Applications in Turkey´s Furniture Industry, Study, Conservation and Utilisation of Forest Resources, Third Balkan Scientific Conferance, Vol: 4, 2 – 6 October, Sofia, 19 pp. Kayan, D., (1987) Tesis Planlama, Tübitak Marmara Bilimsel ve Endüstriyel araştırma Merkezi Yöneylem Araştırması Bölümü Yayınları, Tübitak Teknik Rapor No: 87/1, Kocaeli, s. 5-10 Kobu, B., (1984) Üretim Yönetimi, İstanbul Üniversitesi Yayınları: 3206, İstanbul, 138 s.
105
KAYNAKLAR (devam ediyor) Kocaalan, B., (1976) Endüstride Bakım Planlaması, Bako Yayınları, Ayyıldız Matbaası, Ankara, 28 s. Koçer, M., (1974) Fabrika Organizasyonu ve Dizaynı, Güven Kitabevi Yayınları, Ankara, s. 10-12. Lockyer, K., (1983) Production Management, Fourth Edition, Pitman, London, pp. 143144 Malkoçoğlu, A., (1989) Mobilya Endüstrisi, K.T.Ü Orman Fakültesi Orman Endüstri Mühendisliği Bölümü Ders Notları, Trabzon, s. 27-33 Mayer, R.R., (1975) Production and Operations Management, Third Edition, Mc-GravHill, pp. 118-122 Meşeci, M., (1985) Tesis Planlama ve İşletmelerdeki Uygulama Teknikleri, Yıldız Teknik Üniversitesi Sosyal Bilimler Enstitüsü Yüksek Lisans Tezi, İstanbul, s. 7 Mucuk, İ., (2001) Modern İşletmecilik, Türkmen kitabevi 13. basım, İstanbul, s. 265-266 Mukaddes, C., (1991) Tesis Planlama, Yüksek Lisans Tezi, İ.Ü Sosyal Bilimler Enstitüsü Üretim Yönetimi Ana Bilim Dalı, İstanbul, s. 17-20 Öncer, M., Asıl, N., (1992) İş Örneklemesi Yöntemiyle Dört Modern Mobilya Fabrikasında Kayıp Zamanların Saptaması ve Önleme Yolları, Milli Prodüktivite Merkezi Yayınları: 458, Ankara, s. 1-18 Özgen, H., (1976) İmalat Sanayi İşletmelerinde Doğrusal Ulaştırma ile Üretimi Planlama ve Kontrol, İ.T.İ.A Yayınları, Adana, 23 s. Reed, R., (1970) Fabrika Yerinin Seçimi, Yerleştirme Düzeni ve Bakımı, Milli Produktivite Yayınları: 53, Ankara, s. 12-73 Sönmezışık, S., (1996) Gümrük Birliği ve Orman Ürünleri Sanayimiz, Orman Mühendisleri Dergisi, Yıl: 33 1996/3 Tatar, T., (1981) İşletmelerde Üretim Yönetimi ve Teknikleri, Ankara Devlet Mühendislik ve Mimarlık Akademisi Yayınları: 4, Ankara, 28 s.
106
KAYNAKLAR (devam ediyor) Tekin, M., (1999) Üretim Yönetimi, Cilt 1-2, 4. basım, Arı Ofset Matbaacılık, Konya, s. 22-32 Tenker, L., (1969) İşletme İktisadı, Cilt 1, Bilgi Basımevi, Ankara, s. 31-32 Turko, M., (1994) Finansal Yönetim, Atatürk Üniversitesi Yayınları: 765, Erzurum, 282 s. Tüsiad (1991) 21.yy Doğru Türkiye, Geleceğe Dönük Bir Atılım Stratejisi, Cilt:1, Tüsiad Yayınları Üçüncü, K., (2003) Tesis Planlama, K.T.Ü Orman Fakültesi Orman Endüstri Mühendisliği Bölümü Ders Notları Yayınları: 68, Trabzon, s. 55-72 Yamak, O., (1994) Üretim Yönetimi, Alfa basım 1. baskı, İstanbul, 33 s.
107
BİBLİYOGRAFYA Apple, M.J., (1950) Plant Layout and Materials Handling, The Ronald Pres, Co., New York, 47 pp. Dowerg, P., (1974) Management Targets, Practices, London, 26 pp. Hopeman, R.J., (1976) Production – Concepts, Analysis, Control Charles E. Merril Publishing Co., 121 pp. Ireson, W.G., (1956) Factory Planing and Plant Layout, Prentice – Hall Inc., USA, 84 pp. Isard, W., (1967) Location and Space Economy, John Wiley and Sons Inc., New York, 12 pp. Moore, M.J., (1970) Plant Layout and Design, The Macmillan Co., New York, 37 pp. Ruschenpohler, H., (1958) Der Standart Industrieller Betricbsvirtschaf Lishes Problem, Versuch Einer Standartlehre, Dunker und Humbold, Berlin, 63 pp.
Unternehmunger Als Betriebwirtschaftlishen
Timms, H.L., (1967) Introduction to Operations Management, Irwin D. Irwin Inc., Homewood, 41 pp. Times, L.H., (1966) The Produstion Function In Business, Revised Edition, D. Irvin, Inc., Homewood, 53 pp. Wild, R., (1971) The Techniques of Production Manaement, Holt, Rinehart and Winston Ltd., London, 14 pp. Wild, R., (1986) Production and Operations Management, Third Edition, English Language Book Socieety Educational Ltd., London, 104 pp.
108
ÖZGEÇMİŞ Engin Özcan, 29 Kasım 1979 yılında Karabük’te doğdu. İlk-orta ve lise öğrenimini Karabük’te tamamladı. 1998 yılında Zonguldak Karaelmas Üniversitesi Bartın Orman Fakültesi Orman Endüstri Mühendisliği bölümünü kazandı. 2002 yılında bu bölümü başarı ile tamamlayarak Orman Endüstri Mühendisliği ünvanını aldı. 2003 yılında Zonguldak Karaelmas Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Orman Endüstri Mühendisliği Anabilim Dalında yüksek lisans eğitimine başladı. Halen yüksek lisans eğitimine devam etmektedir.
ADRES BİLGİLERİ Adres:
Esentepe Mah. Esentepe Cad. Dilek apt. Kat:3 No:14 KARABÜK
Tel:
(370) 415 38 80
E – posta:
[email protected] /
[email protected]
109
