www.referat.ro
‚
UNIVERSITATEA “ DUNĂREA DE JOS” GALAŢI
PROIECT DE LICENŢĂ
STUDENT: CEHAN LAURA INDRUMATOR: Profesor BURLUC ROMULUS
2008 CUPRINS CAPITOLUL 1. TEMA PROIECTULUI 1.1. DATE INITIALE
CAPITOLUL 2. OBIECTUL PROIECTULUI 2.1. DENUMIREA OBIECTULUI PROIECTAT 2.2. CAPACITATEA DE PRODUCTIE 2.3. PROFILUL DE PRODUCTIE 2.4. JUSTIFICAREA NECESITATII SI OPORTUNITATII PRODUCTIEI PROIECTATE
CAPITOLUL 3. ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICA 3.1. ANALIZA COMPARATIVA ATEHNOLOGIILOR EXISTENTE PE PLAN MONDIAL PENTRU REALIZAREA PRODUCTIEI PROIECTATE
3.2. ALEGEREA SI DESCRIEREA SCHEMEI TEHNOLOGICE ADOPTATA CU ANALIZA FACTORILOR CARE INFLUENTEAZA PRODUCTIA 3.3. PRINCIPALELE CARACTERISTICI ALE MATERIILOR PRIME, AUXILIARE SI A PRODUSELOR FINITE 3.4. ELEMENTE DE MICROBIOLOGIE 3.4.1. MICROBIOLOGIA FAINII 3.4.2. MICROBIOLOGIA PAINII 3.4.3. MICROBIOLOGIA DROJDIEI DE PANIFICATIE 3.5. MANAGEMENTUL CALITATII 3.5.1. IMPORTANTA ASIGURARII CALITATII 3.5.2. MANAGEMENTUL INOCUITATII- SISTEMUL HACCP 3.5.3. CONTROLUL LOTURILOR DE MATERII PRIME, MATERIALE SI A PRODUSELOR FINITE 3.5.4. CONTROLUL PROCESULUI TEHNOLOGIC 3.5.5. IGIENA IN CADRUL SECTIEI
CAPITOLUL 4. CALCULUL CAPACITATII DE PRODUCTIE A SECTIEI CAPITOLUL 5. CALCULUL BILANTULUI DE MATERIALE SI A CONSUMURILOR SPECIFICE 5.1. CALCULUL BILANTULUI DE MATERIALE 5.2. CONSUMURI SPECIFICE SI RANDAMENTE DE FABRICATIE
CAPITOLUL 6. BILANTUL TERMIC CAPITOLUL 7. STRUCTURA SI DIMENSIONAREA PRINCIPALELOR SPATII DE PRODUCTIE SI DEPOZITARE 7.1. SPATII DE DEPOZITARE PENTRU MATERII PRIME SI AUXILIARE 7.2. DEPOZITUL DE PRODUSE FINITE
CAPITOLUL 1. TEMA PROIECTULUI
Se va proiecta o sectie de panificatie cu capacitatea de 20 t/zi, urmand fluxul tehnologic indirect, bifazic, de preparare a aluatului cu framantare intensiva, dospire continua in dospitor tip camera, coacere in cuptor ciclotermic multivatra. Depozitarea painii se va face in containere cu rafturi. Sortimentul : paine alba tip franzela de 0,250 kg in format alungit.
1.1.
DATE INITIALE
Caracteristici pentru painea alba tip franzela de 0,250 kg Tabel 1.1. Caracteristici Forma Lungime Latime Inaltime Umiditatea miezului Aciditate Porozitate
U.M.
Specificatii pentru
cm cm cm %, max grade, max %, max
painea de 0,250 kg Alungita, cu crestaturi 23-24 7-8 5,5-6 42 3 72
Consumuri specifice de materii prime si auxiliare Tabel 1.2. Materii prime si auxiliare
Cantitati pentru 100 kg produs
Faina alba tip 480 Apa Drojdie comprimata Sare Extract de malt Maia matura ( bas )
79,36 41,26 0,79 1,19 0,55 11,90
CAPITOLUL 2. OBIECTUL PROIECTULUI 2.1. DENUMIREA OBIECTIVULUI PROIECTAT Obiectivul proiectat este o sectie de preparare si prelucrare a aluatului, in cadrul careia se realizeaza toate operatiile tehnologice necesare obtinerii painii albe tip franzela de 0,250 kg la un nivel de calitate ridicat.
2.2. CAPACITATEA DE PRODUCTIE Sectia proiectata are o capacitate de 20 t/zi, lucrandu-se 265 de zile pe an, a cate 24 h/zi.
2.3. PROFILUL DE PRODUCTIE Painea alba tip franzela se obtine pe baza retetei de fabricatie de mai jos: Tabel 2.1. Materii prime si auxiliare
U.M.
Cantitati pentru 100 kg
Cantitati pentru
faina
100 kg produs
1 sarja~ 126 kg produs Maia Aluat Faina alba tip 480 Apa Drojdie comprimata Sare
Kg L Kg Kg
50 30 1 -
50 22 1,5
79,36 41,26 0,79 1,19
Extract de malt Maia matura ( bas )
Kg kg
15
0,7 -
0,55 11,90
Operatiile tehnologice se desfasoara dupa urmatorul regim tehnologic: Tabel 2.2. Regim tehnologic Temperatura apei
U.M. °C
Temperatura semifabricatelor
°C
Maia Aluat In functie de temperatura fainii, a semifabricatului si a salii de fabricatie
•
Initiala
28-29
29-30 30-31 10-12 20-30 2,5-3 20-50 31-32 3-3,5 20-25 250-260
• Finala Durata framantarii Durata fermentatiei Aciditate finala Durata dospirii finale Temperatura finala a bucatii de
min min grade min °C
30-31 8-10 120-180 3-3,5 -
aluat Aciditatea finala a bucatii de aluat Durata de coacere Temperatura de coacere
grade min °C
-
2.4.
JUSTIFICAREA
NECESITATII
SI
OPORTUNITATII
REALIZARII PRODUCTIEI PROIECTATE Painea este produsul nelipsit din ratia alimentara zilnica si furnizeaza organismului o parte importanta din substantele care îi sunt necesare pentru activitatea vitala. Trebuie sa se dea mare importanta fabricarii painii astfel incât consumatorul sa fie satisfacut atat din punct de vedere cantitativ cat si calitativ. Prin consumarea painii albe se poate asigura necesarul zilnic de fier in conditiile in care acesta este eliberat din compusii fitinici. In timpul procesului tehnologic se creeaza conditii optime pentru activarea fitazei ( pH = 5,1-5,5 la temperatura de 55°C ) care
hidrolizeaza 50-60 % din compusii fitinici, marind gradul de asimilare al mineralelor din paine. Tinand cont de numarul in continua crestere al populatiei judetului Constanta am hotarat amplasarea acestei sectii in orasul Constanta, avand convingerea ca este un segment important de piata si de aceea amplasarea sectiei proiectate in aceasta localitate este justificata. Din aceleasi considerente, consider ca ar fi o afacere profitabila care ar da si satisfactie morala pentru ca ar ajuta foarte mult populatia, deoarece o deservire eficiente este posibila doar cu produse proaspete.
CAPITOLUL 3. ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICA
3.1.
ANALIZA
EXISTENTE
PE
COMPARATIVA PLAN
MONDIAL
A
TEHNOLOGIILOR
PENTRU
REALIZAREA
PRODUCTIEI PROIECTATE Procesul tehnologic de fabricare a painii constituie un ansamblu de operatii, in urma carora materiile prime si auxiliare sunt transformate in produs finit. Schema de operatii unitare reprezinta succesiunea operatiilor tehnologice in care acestea intervin in procesul de preparare al pâinii. Operatiile tehnologice pot fi grupate astfel: o Operatii de control calitativ si cantitativ, depozitare, pregătire si dozare; o Operatii de fabricare a painii. METODE DE PREPARARE A ALUATULUI Se folosesc doua metode preparare a aluatului: metoda directa si metoda indirecta. Metoda directa – consta in prepararea aluatului folosind toate materiile prime si auxiliare, obtinundu-se o singura faza : aluatul. Este cea mai simpla si mai rapida metoda de preparae a unui aluat. Se caracterizeaza prin consum mare de drojdie. Se cunosc doua procedee de preparare a aluatului prin metoda directa: procedeul clasic si procedeul rapid. In procedeul clasic, aluatul este framantat cu malaxoare clasice timp de 10-15 minute, dupa care este fermentat 2-3 ore la o temperatura de 30-32 °C. In timpul fermentarii trebuie sa se incheie procesul de fermentare al aluatului si sa se finalizeze procesele de crestere a volumului care au inceput la framantare. Are loc hidroliza enzimatica a componentilor macromoleculari ai fainii. Un proces important este hidroliza enzimatica a amidonului de care depind cantitatea de gaze de fermentare, culoarea cojii si formarea substantelor de aroma. In procedeul rapid aluatul este framantat la temperatura de 25-26 °C in malaxoare cu turatie mare a bratului de framantare, apoi fermentat 10-20 minute. Se folosesc substante oxidante: cel mai des se utilizeaza acidul ascorbic, se mareste proportia de drojdie cu 3-4 %. FAINA
APA
DROJDIE
SARE
MATERII AUXILIARE
RECEPTIE CALITATIVA SI CANTITATIVA
DEPOZITAREA MATERIILOR PRIME SI AUXILIARE PREGATIREA MATERIILOR PRIME SI AUXILIARE DOZAREA MATERIILOR PRIME SI AUXILIARE FRAMANTARE ALUAT FERMENTARE ALUAT REFRAMANTARE PRELUCRARE ALUAT COACERE RACIRE Fig 3.1. Schema de operatii unitare in metoda directa de preparare a aluatului
Metoda indirecta prezinta doua variante: o Metoda bifazica ( maia-aluat) o Metoda trifazica ( prospatura-maia-aluat) FAINA
APA
RECEPTIE
DROJDIE DEPOZITARE
SARE
MATERII AUXILIARE
PREGATIRE
FRAMANTARE MAIA (I-a) FERMENTARE MAIA (I-a) FRAMANTARE ALUAT (II-a)
DOZARE
FERMENTARE ALUAT (II-a) REFRAMANTARE ALUAT DIVIZARE PREMODELARE REPAUS INTERMEDIAR MODELARE FINALA DOSPIRE FINALA CONDITIONARE ALUAT COACERE RACIRE Fig 3.1. Schema de operatii unitare in metoda bifazica de preparare a aluatului Metoda bifazica cuprinde doua faze tehnologice : maiaua si aluatul Maiaua se prapara din faina apa si drojdie. Cantitatea de drojdie folosita reprezinta 0,6-1,5 % drojdie comprimata si 20-25 % drojdie lichidă. Pentru marirea aciditatii initiale la maia se poate adauga o cantitate de maia matura fermentata numita bas, proportia acestuia varieaza cu calitatea si extractia fainii. La prelucrarea fainurilor de calitate slaba se poate adauga in maia si sare in proportie de 0,5 %. Maiaua poate fi consistenta, semifluida si fluida. Maiaua consistenta are umiditate de 41-44 %. Aceasta umiditate asigura hidratarea proteinelor si formarea glutenului. Marimea maialei este data de cantitatea de faina folosita la prepararea ei. Aceasta reprezinta 30-60% din cantitatea de faina prelucrata, in functie de calitatea fainii.
Pentru fainuri de calitate slaba proportia fainii la maia este de 30%, pentru fainuri de calitate buna este de 50% iar pentru fainurile puternice este de 60%. Scopul modificarii proportiei de faina in maia este modificarea cantitatii de gluten care este supus procesului de proteoliza pe durata lunga de fermentare a maialei, urmarindu-se protejarea glutenului de calitate mai slaba si inmuierea glutenului puternic. Consistenta maialei este data de cantitatea de apa folosita, ea varieaza cu calitatea fainii. Pentru faina de calitate slaba se prepara maiale de consistenta mare prin reducerea cantitatii de apa folosita la obtinerea maialei, pentru fainurile puternice se prepara maiale de consistenta mica prin marirea cantitatii de apa folosita. Consistenta maialei influenteaza activitatea enzimelor, inclusiv a enzimelor proteolitice, ele activeaza cu atat mai usor cu cat consistenta mediului unde actioneaza este mai mica. In cazul fainurilor de calitate mai slaba unde se doreste sa se limiteze activitatea enzimelor proteolitice pentruprotejarea glutenului, se lucreaza cu maiale de consistenta mare, in timp ce in cazul fainurilor puternice unde se doreste un anume grad de proteoliza se utilizeaza maiale cu consistenta mai mica. Temperatura maialei pentru fainuri de calitate slaba este 25-26°C, pentru fainuri de calitate buna este 28°C iar pentru fainuri puternice este 28-29°C. Temperatura influenteaza viteza proceselor in aluat, inclusiv a procesului de proteoliza. Pentru ca acest proces sa decurga cu viteza mai mica in cazul fainurilor de calitate mai slaba se lucreaza cu temperatura mai mica a maialei, asigurandu-se astfel o stabilitate mai buna a acesteia, iar pentru fainurile puternice se lucreaza cu temperatura mai mari 28-29°C, pentru a favoriza procesul de proteoliza. Timpul de fermentare este de 90-180 min in functie de calitatea fainii. Limita inferioara (90 min) se foloseste in cazul fainurilor de calitate slaba si extractie mare, limita superioara(180 min) se foloseste in cazul fainurilor puternice si a celor de extractie mica. Modificarea parametrilor de procesare a maialei in functie de calitatea fainii se face cu scopul de a se obtine o maia cu cele mai bune proprietati reologice posibile.
Aluatul se obtine din maiaua fermentata la care se adauga restul de faina , apa si sare. Parametrii tehnologici ai aluatului : consistenta, temperatura si durata de fermentare se stabilesc in functie de calitatea fainii, dupa aceleasi principii ca in cazul maialei. In cazul fainurilor de calitate slaba aluatul se prepara de consistenta mai mare, cu temperatura mai mica si este supus unui timp de fermentare mai scurt, cu scopul de a proteja proprietatile reologice ale aluatului. In cazul fainurilor puternice cu gluten foarte rezistent si putin extensibil se lucreaza cu aluaturi de consistenta mai mica, cu temperaturi mai inalte si durate de fermantare mai mari. Temperatura aluatului este 25-26°C pentru fainuri de calitate slaba, 30°C pentru fainuri de calitate buna si 32°C pentru fainuri puternice. Durata de fermentare pentru fainuri de calitate slaba este de 0-20 minute, pentru fainuri de calitate buna este de 25-35 minute si pentru fainurile puternice este de 35-45 minute.
Tabel 3.1. RETETA DE FABRICATIE PENTRU PAINE TIP FRANZELA Materii prime si auxiliare si regim U.M.
Fazele aluatului
tehnologic
Maia
Faina alba tip 480 Apa Drojdie comprimata Sare Extract de malt Maia matura ( bas ) Temperatura semifabricatelor Durata framantarii Durata fermentatiei
Kg L Kg Kg Kg Kg °C min min
50 30 1 15 28-31 8-10 120-180
Total
Aluat 50 22 1,5 0,7 29-31 10-12 20-30
79,36 41,26 0,79 1,19 0,55 11,90 -
Aciditate finala
grad
3-3,5
2,5-3
-
Durata dospirii finale Temperatura finala a bucatii de
e min °C
-
20-50 31-32
-
aluat Aciditatea finala a bucatii de aluat
grad
-
3-3,5
-
Durata de coacere Temperatura de coacere
e min °C
-
20-25 250-260
-
Tehnologia de framantare intensiva si rapida Metoda se caracterizeaza printr-o framantare mult mai energica a aluatului decat in framantarea clasica, framantarea se executa la turatii mai mari ale bratelor de framantare si in general un timp mai scurt decat la framantarea clasică. La sfarsitul acestei framantari rapid intensive aluatul se obtine matur din punct de vedere coloidal, stare care in framantarea clasica se obtine la sfarsitul operatiei de fermentare. In timpul framantarii rapide si intensive au loc aceleasi procese ca si la framantarea lenta, dar ele decurg cu viteza si intensitate diferita. Datorita agitatiei mult mai energice din timpul frământării, globulele de proteine sufera un proces de despachetare mai avansat din care cauză la suprafata lor ajunge un număr mai mare de grupari reactive capabile sa interactioneze cu cele ale moleculelor vecine. In consecinta se formeaza un numar mai mare de legaturi intermoleculare, glutenul rezultînd mai complet format. Datorita agitării intense particulele de faina se hidrateaza mai repede, formarea glutenului are loc mai repede. Astfel transformările pe care glutenul le obtine in timpul fermentării in procedeul clasic sunt obtinute in framantări rapide si intensive. Cantitatea de energie transmisa aluatului este mult mai mare decat in framantarea clasică. •
In frămantarea clasică 5-8 J/g aluat
•
Si oxidarea pigmentilor carotenici la derivati incolori.In frămăntarea intensivă 20-40 J/g aluat
Adaosul de oxidanti la framantare- la acest procedeu se adauga oxidantidatorita necesitatii despachetarii mai avansate a globulelor proteice. La suprafata lor ajung mai multe grupari SH care trebuie oxidate pentru obtinerea unui aluat cu proprietati reologice bune. Includerea aerului la framantare- se produce ca si in framantarea clasica, numai ca aici datorita agitarii mai intense, bulele de aer sunt dispersate mai fin realizandu-se astfel un contact mai intens intre bulele de aer si componentii aluatului. Sunt oxidate mai multe grupări SH la legaturile disulfidice si are loc si oxidarea pigmentilor carotenici la derivati incolori. Framantarea aluatului este urmata de un timp de fermentare mult mai scurt decat in framantarea clasica sau poate fi exclus complet, caz in care va avea o dospire prelungita. Deoarece la framantare aluatul este supus unei tensiuni mecanice mari iar dupa aceasta urmeaza operatia de divizare si modelare care supun aluatul unei alte actiuni mecanice, in acest procedeu intervine un timp pentru fermentarea intermediara mai lung, pentru relaxarea aluatului, cu o durata de 10-15 minute. La framantarea aluatului cantitatea de drojdie folosita este mai mare decat in procedeul clasic, este necesar pentru a asigura o fermentatie energica la dospirea finala. Sarea se recomanda sa fie adaugata spre sfarsitul framantarii pentru a permite o buna hidratare a proteinelor glutenice. Aluatul se obtine cu o temperatura de 25-26°C. Aluatul prezinta toleranta mare la dospirea finala ceea ce permite prelungirea acestei operatii pana la o durata de 50-60 minute. Malaxoarele utilizate pot fi : •
Malaxoare rapide, cu turatia bratelor nbrat= 60-120 rot/min
•
Malaxoare intensive, cu turatia bratelor nbrat= 200-1000 rot/min
•
Malaxoare ultra-rapide, cu turatia bratelor nbrat= ≥ 1000 rot/min
Cel mai utilizat malaxor este malaxorul cu brat spiral. El are doua trepe de turatie: prima treapta cu turatie mai mica cand se realizeaza amestecarea componentelor
aluatului, durata 2-4 minute, si a doua treapta cu turatie mai mare cand se formeaza aluatul, durata 6-8 minute. Metoda trifazica cuprinde trei faze tehnologice : prospatura-maia-aluat. Prospatura se prepara din faina, apa drojdie. Se mai poate adauga la prepararea ei bas 1% fata de faina. Se framantă 6-7 minute la o temperatura de 27-28°C si se fermenteaza un timp indelungat 4-6 ore, in functie de extractia fainii (4 ore pentru fainurile albe si 6 ore pentru fainurile negre). Datorita acesei durate lungi de fermentare necesara pentru acumularea aciditatii si pentru a proteja calitatea glutenului din faina introdusa in faza de prospatura, prospatura se prepara cu o consistenta mare. Prospatura fermentata reprezinta o cultura de drojdii si bacterii, ea asigura o mare stabilitate pentru aluat. Maiaua se prepara din prospatura fermentata la care se adauga o parte faina, o parte apa si drojdie. Aluatul se prepara din maia fermentata, faina, restul de apa si sare. Framantarea intensiva si rapida consta dintr-o framantare a aluatului in conditii mult mai energice decat in procesul clasic si intr-un timp mult mai scurt. Astfel se realizeaza o dezvoltare mecanica a aluatului, adica aluatul este adus in starea in care din punct de vedere tehnologic este considerat matur, stare care in procedeul clasic se obtine prin fermentarea aluatului. Maturizarea aluatului este stran legata de modficarile proprietatilor reologice ale coloizilor acestuia, in principal a substantelor proteice. In timpul framantarii, datorita actiunii ecanice, globulele de proteina aflate initial sub forma impaturita, se deplieaza, in urma ruperii legaturilor ce conditioneaza aceasta structura globulara. Deplierea globulelor proteice are loc cu atat mai mult cu cat creste intensitatea framantarii. Grupurile reactive ajung astfel la suprafata moleculei, pot interactiona cu cele ale moleculei vecine si se formeaza o retea bidimiensionala. Pentru structura si caracteristicile aluatului sunt importante in mod special legaturile disulfidice intermoleculare care se formeaza.
In cazul procedeului clasic, in timpul framantarii are kloc o depliere incompleta a globulei proteice si datorita acestui lucru se formeaza un numar insuficient de legaturi intermoleculare, deci o retea tridimensionala incompleta, din care cauza aluatul trebuie supus unui proces de fermentare. In timpul fermentari are loc incontinuu procesul de depliere a globulei proteice si desavarsirea retelei tridimensionale, dar intr-un ritm mai lent decat la framantare, procese ce duc in final la maturizarea aluatului. La framantarea deplierea globulei proteice si formarea structurii tridimensionale este mult mai completa, astfel ca prin aceasta framantare transformarile reologice structurale suferite de aluat la fermentare sunt obtinute intr-un scurt timp de framantare, in felul acesta framantarea intensiva inlocuieste, din acest punct de vedere (al transformarilor reologice, structurale), fermentarea aluatului. La framantarea intensiva are loc o hidratare a fainii mai intense, deoarece datorita agitarii intensive energice, din masa aluatului, se pun in contact mai intim apa cu particulele de faina, astfel incat umflarea glutenului se realizeaza intr-un timp scurt. Cantitatea de apa absorbita creste cu cca 3,5%. Framantarea intensiva se realizeaza la turatii mari ale bratelor. Consumul de energie la aceasta framantare este de 40 J/g aluat, timp de 5 minute. La oprirea malaxorului, dupa framantare, aluatul obtinut este usor umed, mai putin elastic si mai extensibil fata de aluatul obtinut la malaxorul lent. Dupa cateva minute de relaxare el isi mareste tenacitatea, are o elasticitate buna si o capacitate mare de retinere a gazelor. Aceasta se datoreaza faptului ca in urma framantarii intensive nu are loc formarea scheletului glutenic tridimensional, deci nu se termina faza a treia de formare a aluatului. Formarea definitiva a scheletului glutenic are loc dupa evacuarea aluatului din malaxor. Un mare rol in obtinerea unui aluat calitativ la framantarea intensiva o are procesul de oxidare, proces in care se oxideaza agentii reducatori ai aluatului. La acest proces participa gruparile hidroxil din aluat, la fel si oxigenul inglobat in cantitate mare in aluat si dispersat, datorita actiunii energice de framantare, in filme foarte subtiri, ceea ce explica un contact optim cu componentii aluatului. Datorita deplierii avansate a proteinelor in timpul framantarii intensive, trebuie oxidat un numar mare de grupari SH pentru obtinerea aluaturilor cu calitati superioare,
din care cauza aluaturile de acest fel necesita adaosul de substante oxidante. Astfel de substante sunt acid ascorbic si bromat de potasiu. Uneori se mai adauga grasimi, cu o temperatura de topire mai mare decat a aluatului, ceea ce conduce la produse bine dezvoltate. Aluaturile obtinute prin framantare intensiva au toleranta mare la dospirea finala ceea ce permite prelungirea acestei operatii si obtinerea unor produs bine dezvoltate. Calitatea painii este superioara. Volumul creste cu 10...50%, culoarea miezului este mai deschisa fata de painea obtinuta prin procedeul clasic. Aceasta se datoreaza faptului ca la framantare se inglobeaza o mare cantitate de oxigen, deoarece are loc oxidarea substantelor carotenoidice din faina. Painea se pastreaza proaspata un timp mai indelungat. BAZELE ȘTIINTIFICE ALE PROCESULUI DE FRAMANTARE Framantarea este o operatie fundamentala in tehnologia panificatiei. Rolul ei consta in obtinerea unui aluat omogen, legat, nelipicios, tenace, elastic si extensibil. Aceste caracteristici ale aluatului depind de calitatea fainii, cantitatea de apa adaugata, aerul inclus si conditiile de framantare. Framantarea consta dintr-un proces de amestecare a componentelor aluatului in vederea obtinerii amestecului omogen si un proces de framantare propriu-zis, care are drept scop realizarea insusirilor reologice specifice aluatului din faina de grau. In timpul amestecarii, datorita deplasarii relative a componentelor sub actiunea fortelor exterioare, particulele de faina vin in contact cu apa, iar aceasta umezeste rapid suprafata exterioara a particulelor de faina, care formeaza mici aglomerari umede. In procesul de framantare propriu-zis, aglomerarile umede de faina sub influenta actiunii mecanice de framantare se lipesc intre ele, apa de la suprafata patrunde progresiv in profunzime, proteinele se hidrateaza, cantitatea de apa legata creste, iar aluatul isi mareste consistenta si capata treptat insusiri elastice. Datorita miscarii bratelor de framantare, in masa de aluat formata apar gradienti de viteza care supun aluatul la deformari, ce determina formarea aluatului cu insusiri reologice caracterizate de consistenta, elasticitate si extensibilitate.rolul principal in formarea aluatului din faina de grau il au proteinele glutenice. In prezenta apei acestea se umfla si sub influenta actiunii
mecanice de framantare se unesc si formeaza glutenul. Rezulta o structura sub forma unei retele continue de filme proteice vasco-elastice, care inglobeaza granulele de amidon si care determina obtinerea unui aluat coeziv, capabil sa se extinda sub presiunea gazelor de fermentare. Procesul de formare a glutenului este complex si are loc progresiv in aluat. Potrivit cunostintelor actuale se admite ca proteinele glutenice care in stare nativa au forma globulara, unde lanturile polipeptidice sunt puternic infasurate spatial, nu expun la suprafata aproape deloc grupari reactive, motiv pentru care practic nu exista legaturi intre moleculele de proteine apartinand diferitelor particule de faina. Pentru a se forma strutura caracteristica aluatului sunt necesare reactii intermoleculare. Acest lucru este posibil la framantare, cand in urma hidratarii si umflarii proteinelor si a energiei transmise aluatului, are loc ruperea legaturilor ce conditioneaza forma globulara, insotita de desfasurarea, despachetarea spatiala a globulei proteice si de expunerea la suprafata a gruparilor reactive. Apare posibilitatea formarii de legaturi intermoleculare, proces care are loc atunci cand moleculele de proteina, aflate in miscare relativa unele fata de altele, ajung suficient de aproape. Natura gruparilor chimice din structura proteinelor face posibila formarea de legaturi disulfidice (legaturi covalente), legaturi de hidrogen, legaturi hidrofobe, legaturi ionice (legaturi necovalente). Pentru insusirile reologice ale glutenului rolul principal se atribuie legaturilor disulfidice, un rol indiscutabil avandu-l si celelalte tipuri de legaturi, in special legaturile de hidrogen si hidrofobe. Rolul principal in formarea glutenului il are glutenina, datorita moleculei sale extinse, cu suprafata mare, ce favorizeaza interactii si asocieri cu alte proteine si cu alti constituenti ai fainii. Gliadinele bogate in sulf participa la formarea legaturilor disulfidice, capabile sa formeze astfel de legaturi intre ele sau cu glutenina, precum si cu proteinele solubile, iar cele sarace in sulf se asocieaza la reteaua glutenica prin legaturi necovalente. Pentru formarea legaturilor disulfidice intermoleculare, este acceptata teoria lui Goldstein dupa care acestea se formeaza in urma reactiei de schimb intre legaturile disulfidice intramoleculare si gruparile sulfhidril ale moleculelor vecine. Astfel legaturile disulfidice existente in anumite locuri sunt inlocuite cu legaturi sulfhidril in alte locuri. Pe
baza acestui mecanism pot fi explicate insusirile vasco-elastice ale glutenului si ale aluatului. Reactia de schimb disulfid-sulfihidril cu formarea de legaturi disulfidice intermoleculare poate avea loc intre doua proteine glutenic si in acest caz rezulta o structura elastica, rezistenta, sau intre o proteina glutenica ce contine o legatura disulfidica intramoleculara si o proteina neglutenica, cand rezulta o structura extensibila, putin elastica. Ambele tipuri de legaturi se formeaza in aluat, elasticitatea structurii rezultate fiind in functie de raportul dintre acestea. Ambele tipuri de legaturi disulfidice, intra- si intermoleculare, sunt importante pentru insusirile reologice ale aluatului, optimul obtinandu-se pentru un anumit raport al acestora, pozitia lor in reteaua proteica fiind foarte importanta. Pe langa proteinele neglutenice, care prin intermediul legaturilor disulfidice intermoleculare patrund intr-o anumita proportie in reteaua glutenica, in aceasta structura mai intra unele cantitati de amidon si de lipide, datorita legaturilor de hidrogen pe care unele proteine le formeaza cu amidonul si legaturilor hidrofobe cu care se leaga de extremitatile hidrofobe ale fosfolipidelor. Legaturile hidrofobe formate intre proteine si intre proteine si lipide, alaturi de legaturile de hidrogen, participa la stabilizarea filmelor proteice si contribuie la dezvoltarea proprietatilor reologice ale aluatului. Formarea glutenului este rezultatul mai multor reactii ce au loc la framantare in a luat: Rearanjarea configuratiei spatiale a proteinelor Formarea legaturilor necovalente intre proteine si alti constituenti ai fainii Ruperea si reformarea puntilor disulfidice Aparitia unor retele comlexe formate din filmele de proteine Formarea glutenului in aluat conditioneaza valoarea de panificatie a fainurilor. In cazul framantarii clasice, lente, nu se obtine o desfacere optima a globulelor proteice, din care cauza o parte apreciabila a gruparilor sulfhidril continute de acestea ram,an mascate in structura proteica, neputand participa in reactiile de schimb, ceea ce face ca legaturile disulfidice dintre proteinele glutenice sa nu se formeze in cantitate
suficienta. Se obtine din aceasta cauza o structura cu elasticitate si rezistenta la intindere insuficiente. De aceea este necesar ca dupa framantare aluatul sa fie fermentat, timp in care procesul de desfacere a globulei de proteina continua, datorita extensiei lor sub actiune CO2 format la fermentare. Este posibila, astfel, continuarea interschimbului disulfidsulfhidril intre legaturile disulfidice intramoleculare tensionate din molecula proteinelor si gruparile sulfhidril, care devin astfel disponibile pentru aceasta reactie. Urmarea acestor reactii de interschimb este desavarsirea structurii glutenului si relaxarea aluatului si, proportional modificarea elasticitati si rezistentei lui, care il aduc in stare optima pentru prelucrarea ulterioara. Factorii care influenteaza dezvoltarea mecanica a aluatului •
Cantitatea de energie transmisa aluatului la framantare
Baker si ulterior Elton au constatat experimental ca dezvoltarea mecanica a aluatului se obtine atunci cand , la framantare, aluatului i se transmite o cantitate suficienta de lucru mecanic si cu o anumita viteza. Aceste cerinte sunt necesare pentru a aduce proteinele glutenice in configuratia spatiala capabila sa expuna suficiente grupari reactive care sa conduca la o structura rezistenta a glutenului in aluat. De asemenea s-a ca pentru calitatea aluatului obtinut la framantare este importanta nu numai calitatea optima de energie, ci si viteza cu care aceasta este aplicata aluatului, deci unui nivel optim de energie trebuie sa-i corespunda o viteza optima de consum a acesteia, respectiv un anumit timp de framantare. Pentru consumul de energie de 40 J/g, viteza optima se atinge la un timp de framantare de 5 minute. La viteze mai mici sau mai mari de transmitere a energiei, insusirile aluatului sunt inferioare celor obtinute pentru viteza optima, inrautatirea proprietatilor reologice ale aluatului la depasirea vitezei optime de consum a energiei se poate datora degradarii moleculei deproteina sub actiunea fortelor de forfecare relativ puternice. Este probabil ca aceasta degradare sa aiba loc intr-o masura oarecare si la viteze mici de framantare, dar ea devine vizibila la viteze de peste 35 J/g-min. Energia aplicata aluatului, turatia bratului de framantare si durata de framantare sunt influentate de calitatea fainii, ele fiind cu atat mai mari cu cat faina este mai puternica.
Cu ajutorul extensografului s-a studiat evolutia insusirilor reologice ale aluatului in functie de cantitatea de energie transmisa aluatului la framantare si s-a constatat ca, la marirea cantitatii de energie aplicata aluatului de la 4 la 22 Wh/kg, rezistenta acestuia creste iar extensibilitatea scade progresiv, in timp ce aria extensogramei create pana la 13 Wh/kg scade. Tabel 3.2. Energia,
Extensibilitatea,
Inaltimea
Aria,
[Wh/kg aluat] 4 7 10 13 22
[mm] 144 126 121 122 113
extensogramei 52 56 59 64 72
[cm2] 57 55,5 58,4 60,7 56,7
La alegerea energiei de framantare trebuie sa se tina seama si de modul de preparare a aluatului: direct sau indirect, in procedeul indirect energia de framantare trebuie redusa proportional cu cantitatea de maia folosita, deoarece in maia glutenul este deja format. Substantele oxidante si sarea maresc consumul specifc de energie, in timp ce substantele reducatoare il micsoreaza. Scaderea temperaturii aluatului este insotita de cresterea consumului specific de energie. La scaderea temperaturii de la 35°C la 25°C consumul de energie creste cu aoroximativ 5 J.g aluat pentru umiditatea aluatului de 50% si cu aproximativ 10 J/g aluat pentru umiditatea aluatului de 43%. Viteza cu care se consuma energia transmisa aluatului la framantare esteinfluentata de consistenta aluatului. Aluaturile consistente au vascozitate mai mare si opun rezistenta sporita la framantare; de aceea intr-un timp mai scurt se absoarbe o cantitate mai mare de energie decat in cazul aluatului de consistenta mica, unde este necesar un timp mai lung pentru a se consuma aceeasi cantitate de energie.
Fig 3.3. Transferul de energie la framantarea aluatului •
Adaosul de oxidanti
Pentru obtinerea aluatului cu insusiri reologice optime este necesara oxidarea unui numar mai mare de grupari sulfhidril fata de framantarea clasica, fapt pentru care este necesar adaosul de agenti de oxidare. In calitate de oxidant sunt folositi iodatul si bromatul de potasiu si acidul ascorbic. Acestia se diferentieaza intre ei dupa viteza si mecanismul de reactie. Iodatul de potasiu reactioneaza foarte rapid, reactia lui fiind terminata in timpul dezvoltarii mecanice a aluatului. Acidul ascorbic reactioneaza mai lent. Reactia lui are loc pe toata durata procesului tehnologic cu o viteza liniara. Bromatul de potasiu reactioneza rapid la framantare si coacere si lent , aproape liniar, la fermentare. Folositi in exces iodatul (peste 12 ppm) si bromatul (peste 90 ppm) dau efecte de supraoxidare care influenteaza negativ calitatea painii. Spre deosebire de acestia, acidul ascorbicnu da efectul de supraoxidare. Actiunea lui in timpul dezvoltarii mecanice a aluatului determina formarea unei retele de gluten stabile. In plus, reactiile de oxidare continua si in fazele de fermentare finala si coacere. In dezvoltarea mecanica a aluatului, dozele de oxidant folosite sunt superioare celor din framantarea clasica. Iodatul de potasiu are efect optim la doze de 6-8 ppm, bromatul de potasiu la 60-75 ppm, iar acidul ascorbic la 25-75 ppm fata de masa fainii prelucrate. Dintre oxidanti, cei mai folositi sunt bromatul de potasiu si acidul ascorbic, singuri sau in amestec. In multe tari, inclusiv in Romania folosirea oxidantilor cu efect rapid la fabricarea painii este interzisa de legislatia sanitara si de asemenea sunt interzise cantitati mari de bromat de potasiu. Acidul ascorbic prezinta avantajul ca nu este supus restrictiilor sanitare. •
Includerea aerului la framantare
Includerea aerului are loc si la framantarea clasica lenta, reprezentand unul din procesele importante din aluat. Aerul inclus determina aparitia porilor in aluat, care stau la originea porozitatii painii, dar joaca un rol important si in procesele de oxidare din aluat. Cantitatea de aer inglobata in aluat si gradul lui de dispersie depind de continutul de lipide al fainii si de conditiisle de framantare. Cu cat continutul de lipide al fainii este mai mare, cu atat cantitatea de aer inclusa in aluat este mai mare. Aluaturile preparate din fainuri de extractie mare, mai bogate in lipide, absorb cantitati mai mari de aer decat aluaturile preparate din fainuri de extractie mica, mai sarace in lipide. Framantarea aluatului la turatii mari ale bratelor de framantare determina dispersarea mai fina a aerului in aluat, insotita de un contact mai intim cu componentele aluatului si de procese de oxidare mai intense. Are loc oxidarea gruparilor tiol si a pigmentilor carotenoidici. Oxidarea gruparilor tiol de catre oxigenul inclus la framantare are loc direct sau prin intermediul sistemului lipoxigenaza- acizi grasi polinesaturati. La aceasta concluzie s-a ajuns in urma determinarii cantitatii de oxigeninglobat in aluat si a celui consumat in reactia de oxidare a acizilor grasi polinesaturati, cand s-a constatat ca acesta din urma se afla in cantitate mult mai mica decat cel inclus, si prin determinarea gruparilor tiol libere. Reactia are loc si la framantarea lenta dar este mai puternica la framantarea intensiva, unde framantarea energica determina dispersia aerului in filme mai subtiri decat la framantarea lenta. Aerul inclus in aluat la framantare oxideaza si pigmentii carotenoidici ai fainii. Influenta metodei de framantare a aluatului asupra pierderilor de caroteni este prezentata in tabelul de mai jos: Tabelul 3.4. Influenta timpului de framantare asupra pierderilor de caroteni 4 min 6 min 6 min Clasica (lenta) Intensiva
4 29 81 14 21
Referitor la importanta aerului inclus la framantare pentru porozitatea painii, Baker a aratat ca porii din paine sunt formati inca din timpul framantarii aluatului, iar CO2 format la fermentare nu face decat sa creasca volumul acestora, deoarece pori noi nu se mai formeaza ulterior sau se formeaza in masura neansemnata.
Agitarea energica din timpul framantarii rapide este insotita de cresterea numarului de pori formati in aluat, ceeea ce influenteaza pozitiv capacitatea lui de a retine gazele, respectiv volumul si structura porozitatii produsului. •
Adaosul de grasimi
Prezenta grasimii in aluaturile preparate prin framantare rapida si ultrarapida este evidenta pentru calitatea painii. Experimentele efectuate pe aluaturi cu si fara adaos de grasimi au aratat ca acestea nu se deosebesc intre ele pana in momentul introducerii in cuptor, in prima parte a coacerii, insa, cand aluatul isi mareste volumul pe baza dilatarii termice a gazelor din aluat si a cantitatilor de gaze nou formate sub actiunea drojdiei, apar diferente apreciabile in volumul painii in formare.
Fig 3.5. Influenta temperaturii asupra volumului painii in formare De asemenea s-a constatat, folosind grasimi cu punct de topire diferit, ca cele cu punct de topire superior temperaturii aluatului au efect mai bun asupra calitatii painii decat cele cu punct de topire mai scazut. Pe langa volumul crescut se obtine si o porozitate foarte buna a miezului. Mecanismul prin care grasimile influenteaza capacitatea aluatului de a retine gazele nu este elucidat. Se cunoaste insa ca la framantare o parte din lipidele naturale ale fainii sunt legate in reteaua proteica. In cazul dezvoltarii mecanice a aluatulyui proportia lor este considerabil mai mare fata de framantarea clasica.
Este posibil ca grasimea adaugata sa inlocuiasca lipidele legate in structura proteica, eliberand lipidele naturale ale fainii. Grasimile native legate de proteine sunt mai ales polare, cu afinitate pentru apa, in timp ce trigliceidele introduse sunt nepolare, astfel incat structura proteica a aluatului se modifica, devenind mai impenetrabila pentru gaze. Retinerea grasimilor de catre proteine se realizeaza probabil prin forte Van der Waals. Interesul pentru acest procedeu a aparut in Europa si S.U.A. Se cunosc in prezent cateva procedee moderne de framantare: Procedeul Do-Maker Procedeul Amflow Procedeul Chorleywood Fig 3.6. Schema instalatiei de preparare a aluatului prin procedeul Do-Maker
Prefermentul se obtine din urmatoarele materiale: drojdie, apa, sare, zahar, lapte praf, saruri nutritive pentru drojdie. Acesta fermenteaza in rezervoare, unde sunt asigurate temperaturi necesare pentru acest proces. La prepararea aluatului se adauga agenti oxidanti (KBrO3 – 10 mg/kg ) . grasimea se topeste in recipientul special. Framantarea dureaza 90 de secunde, cu o viteza a bratului malaxor de 80 rot/min.
Fig 3.7. Schema instalatiei de preparare a aluatului prin procedeul Amflow Acest procedeu se aplica in Franta la prepararea baghetelor frantuzesti si este foarte apropiat de procedeul Do-Maker. Deosebirea esentiala consta in aceea ca prefermentul se prepara cu 50% faina si fermentarea acestuia dureaza 2...2,5 ore, iar cantitatea de drojdie utilizata este de 2,5% fata de faina. Ca agent oxidant se foloseste acidul ascorbic. Prepararea aluatului dureaza 1,5 ore.
Fig 3.8. Schema instalatiei de preparare a aluatului prin procedeul Chorleywood Acest procedeu foloseste framantarea intensiva si rapida, cu eliminarea fermentarii aluatului inainte de divizare.
Aluatul se prepara prin metoda directa, in calitate de oxidant este folosit acidul ascorbic (30...74 mg/kg faina). Se adauga si grasime 0,7% si drojdie in cantitate de doua ori mai mare fata de procedeul clasic, pentru a asigura o dospire in conditii optime. Materiile prime: faina, drojdia, grasimile lichefiate, sarea, acidul ascorbic sunt introduse in malaxor unde sunt framantate intens. Framantatorul are o forma cilindrica si este dotat cu manta dubla pe unde circula apa rece. In interior are un ax, pe care sunt montate came. Aluatul obtinut este direct trecut la divizare. Acest procedeu se aplica pe larg in Anglia. Framantatoarele clasice nu pot fi folosite in tehnologia dezvoltarii mecanice a aluatului. Astfel au fost construite diferite tipuri de framantatoare, ele au fost clasificate in: framantatoare (malaxoare) rapide ( 60-120 rot/min), framantatoare intensive (2001000 rot/min) si ultrarapide (peste 1000 rot/min). Pentru fiecare turatie a bratului de framantare corespunde un timp optim la care se obtine painea de cea mai buna calitate. Timpul de framantare scade odata cu cresterea turatiei bratului de framantare. Aluaturile dezvoltate mecanic au toleranta mai mica la depasirea duratei de framantare. Din punct de vedere al presiunii la care lucreaza, aceste malaxoare pot fi deschise, si in acest caz lucreaza la presiunea atmosferica, sau pot fi inchise ermetic, si in acest caz lucreaza fie la suprapresiune, fie la subpresiune. La malaxoarele deschise nu se poate evita ca bule de aer de marimi diferite sa fie incluse in aluat, deoarece se fac permanent incluziuni de aer pe toata durata framantarii, iar bulele de aer incluse la sfarsit nu mai ajung la o divizare fina. La fermentarea finala vor creste cel mai usor porii cei mai mari, pe cand porii mai mici nu ajung sa se dezvolte suficient, de aceea se obtin produse cu porozitate neuniforma si de multe ori grosiera. Malaxoarele inchise prezinta avantajul ca aerul intra in malaxor doar la inceput, odata cu materiile prime, pe durata framantarii nu se mai fac inglobari de aer. Se poate admite ca acesta este fin dispersat in masa aluatului in timpul framantarii, obtinandu-se produse cu porozitate fina. Dupa modul de functionare, malaxoarele care realizeaza dezvoltarea mecanica a aluatului sunt cu functionare discontiunua si cu functionare continua. Dintre malaxoarele cu functionare discontinua fac parte: malaxorul spiral, malaxorul Tweedy, malaxorul Cresta Dughmaster. Exista malaxoare intensive si rapide. Ele sunt
formate din cuve fixe sau in miscare, in care organul de framantare, a carui forma varieaza de la un malaxor la altul, este plasat in general la partea inferioara a cuvei. Aluatul este antrenat de brat si lovit de peretii cuvei, unde pot fi dispuse diverse piese cu scopul de a mari socul si de a retine aluatul. Malaxorul cu spirala face parte din malaxoarele intensive. El este larg folosit in Europa. Este format dintr-o cuva cilindrica cu fundul plat sau curbat. Bratul de framantare cu forma mai mult sau mai putin de tirbuson are pozitia verticala. Este prevazut cu doua trepte de viteza, una pentru amestecarea componentelor aluatului si alta pentru framantarea propriu-zisa. Malaxorul Tweedy (Anglia) are cuva ciindrica verticala, iar bratul de framantare are forma hexagonala si este prevazut in centru cu un mic melc. El atinge in timpul functionarii turatia de 400 rot/min. Malaxorul este inchid ermetic si lucreaza la subpresiunea de 4,9-104 Pa. Durata framantarii este de circa 2 minute. Malaxorul Brimec (Austria) consta dintr-o cuva inchisa etans si brate de framantare sub forma de arbore cotit carora li se imprima o turatie de 150-300 rot/min. Malaxorul lucreaza la suprapresiune, presiunea de lucru fiind 1.5-104 Pa. Malaxorul IMK 150 (Germania) este format dintr-o cuva mobila de forma cilindrica si brat de framantare format dintr-un ax vertical prevazut cu palete. El atinge in timpul framantarii turatia de 415 rot/min. Durata de framantare este de 2-3 minute. Malaxorul Cresta Dughmaster
(Anglia) este prevazut cu cuve detasabile si
mecanism de framantare format din doua brate si cutite de amestecare. In timpul framantari se rotesc atat bratele de framantare cat si cuvele. Dintre malaxoarele cu functionare continua se cunosc: malaxorul tip Ko, malaxorul Kontinua, malaxorul Strahmann, malaxorul Oakes. Malaxorul tip Ko (Elvetia) are cuva cilindrica orizontala prevazuta cu pereti interiori cu un numar mare de dinti. In interiorul ei se gaseste un ax cu palete. Pe langa miscarea de rotatie axul are si o miscare dute-vino pe directie longitudinala, cu care se realizeaza avansarea aluatului spre gura de evacuare. Framantarea dureaza 2 minute. Malaxorul Kontinua (Germania) este format dintr-un tambur cilindric rotativ prevazut cu un inel in forma de spirala, unde are loc amestecarea componentelor, continuat cu un spatiu de framantare de forma tronconica. Astfel durata de framantare
este determinata exclusiv de viteza de alimentare cu materii prime, intensitatea framantarii se regleaza prin modificarea turatiei axului de framantare. Durata de framantare este de circa 2 minute. Malaxorul Strahmann (Germania) consta dintr-o cuva cilindrica orizontala prevazuta cu un ax cu palete, care se roteste cu turatia de 115 rot/min. El forteaza aluatul sa treaca printr-o serie de placi taietoare prevazute cu orificii ale caror dimensiuni se micsoreaza in directia de deplsare a aluatului. Aluatul este framantat prin permanenta desfacere si unire a lui, dupa care este evacuat. Malaxorul realizeza o framantare intr-un timp de framantare de 30 sec, aluatul este supus la circa 23000 actiuni de contact cu organele utile ale masinii, adica de 700 ori mai mult decat la framantatoarele obisnuite.
3.2. ALEGEREA ȘI DESCRIEREA SCHEMEI TEHNOLOGICE ADOPTATE, CU ANALIZA FACTORILOR CARE INFLUENTEAZA PRODUCTIA FAINA
APA
DROJDIE
SARE
EXTRACT DE
MALT RECEPTIE CANTITATIVA SI CALITATIVA DEPOZITAREA MATERIILOR PRIME PRELUCRAREA PRELIMINARA A MATERIILOR PRIME DOZAREA MATERIILOR PRIME SI AUXILIARE FRAMANTARE MAIA 8-10 MIN FERMANTARE MAIA 120-180 MIN FRAMANTARE ALUAT 10-12 MIN FERMENTARE ALUAT 20-30 MIN RASTURNARE DIVIZARE PREMODELARE REPAUS INTERMEDIAR MODELARE FINALA FERMENTARE FINALA20-50 MIN CONDITIONARE ALUAT COACERE 20-25 MIN RACIRE DEPOZITARE LIVRARE RECEPTIA CALITATIVA SI CANTITATIVA Receptia cantitativa se face prin cantarirea materiilor prime si auxiliare primite, in cazul in care faina si sarea sunt primite in saci facandu-se o cantarire prin sondaj a sacilor. Receptia calitativa consta in efectuarea unor examene organoleptice, fizico-chimice in functir de materia prima receptionata.
•
Faina
Receptia calitativa pentru faina se face pe loturi, in cantitati maxime de 15t care au aceeasi data de macinare, acelasi grad de extractie si provin de la aceeasi moara. Lotului fainii i se face un examen organoleptic asupra probelor partiale ( aspect, culoare, gust, miros, prezenta impuritatilor metalice). Proba medie se obtine prin amestecarea probelor partiale si prelucrarea din cantitatea obtinuta a unei cantitati necesare pentru metoda patratului. Constatarea infestarii se face prin examinarea cu lupa a refuzului sitei de faina. Se realizeaza un examen fizico-chimic si unul tehnologic prin intermediul probei medii, determinarea umiditatii realizandu-se doar daca au fost constatate diferente in greutatea sacilor de ambalare. Examenul fizico-chimic consta in determinarea urmatorilor indici : umiditate, gluten umed, deformare-extensibilitate, aciditate, capacitate de hidratare. Examenul tehnologic presupune efectuarea unei probe de coacere. De rezultatul acestor analize depinde acceptarea sau respingerea lotului de faina. •
Apa
Pentru receptia calitativa a apei se realizeaza un examen senzorial sumar in care se urmaresc: aspectul, transparenta, culoarea, miros, gust, prezenta impuritatilor vizibile. Apa pentru panificatie trebuie sa fie incolora, permanent transparenta, fara sediment, fara gust si miros particular. •
Drojdia
Receptia calitativa a drojdiei presupune realizarea unui examen senzorial care se refera la aspect, culoare, consistenta, gust, miros si a unui examen fizico-chimic in care se urmareste puterea de crestere a drojdiei si uneori umiditatea si aciditatea ei. Puterea de crestere este principala caracteristica a calitatii drojdiei. Se determina prin doua metode: metoda STAS si metoda bilei. Metoda STAS : puterea de crestere reprezinta timpul de ridicare a unei bile de aluat (preparat din faina, apa, drojdie, sare) la inaltimea de 7 cm, atunci cand este introdusa intr-un recipient de dimensiuni standard. Parametrii de calitate sunt : 60-70 minute pentru
drojdia de calitate buna, 90 minute pentru drojdia de calitate medie si 110 minute pentru drojdia de calitate slaba. Metoda bilei: puterea de crestere reprezinta timpul de ridicare la suprafata a unei bile de aluat (preparat din faina, apa, drojdie, sare) atunci cand este introdusa intr-un pahar cu apa la temperatura de 32°C. Parametrii de calitate sunt : 10-15 minute pentru drojdia de calitate buna, 15-22 minute pentru drojdia de calitate medie si 22-30 minute pentru drojdia de calitate slaba. •
Sarea
Pentru sare se realizeaza un examen senzorial sumar privind: culoare, gust, miros, prezenta impuritatilor si granulozitate. Sarea trebuie sa aiba culoare alba, se admit nuante cenusii si puncte de culoare inchisa. Granulozitate sarii trebuie sa fie de 4 mm si umiditatea de 2%. •
Extractul de malt
Receptia calitativa a extractului de malt presupune realizarea unui examen senzorial care se refera la aspect, culoare, consistenta, gust, miros. Produsul se prezintă sub formă de sirop concentrat, omogen, de culoare maro, fără suspensii şi sedimente, cu gust plăcut, dulce, uşor amărui, specific de malţ. Conţinutul de substanţă uscată totală este de 75 82%. DEPOZITAREA MATERIILOR PRIME SI AUXILIARE Depozitarea are drept scop crearea de stocuri tampon, care sa asigure continuitatea productiei indiferent de conditiile de aprovizionare. Conditiile de depozitare sunt specifice materiilor prime si auxiliare, astfel incat sa isi pastreze calitatea initiala. •
Faina
Depozitarea fainii se face in dublu scop : sa asigure un stoc tampon pentru faina, care sa garanteze continuitatea procesului tehnologic si sa asigure maturizarea fainii in cazul in care aceasta nu a avut loc la moara furnizoare.
Depozitarea functioneaza numai ca stoc tampon, durata pentru care se calculeaza este doar pentru conditiile locale de aprovizionare. In general depozitul tampon se proiecteaza pentru o capacitate de productie de 6 zile. In cazul in care in depozit se realizeaza si maturizarea fainii proiectarea acestuia se face pentru 14 zile. Depozitarea se face in saci, asezati pe platforme de lemn cu picioare astfel incat sacii sa fie izolati de pardoseala si sa fie permisa circulatia aerului. Pentru deplasarea interoara a sacilor de faina depozitul trebuie sa fie prevazut cu spatii de trecere a caror latime depinde de mijlocul de transport folosit. De obicei cand depozitarea se face in saci, fabrica are un depozit mare si unul mai mic, de zi. In cel mare se face transportul si depozitarea fainii, iar in cel de zi se face conditionarea fainii. Cele doua depozite se deosebesc si prin regimul termic: in depozitul mare temperatura fiind de 5-18°C iar in cel de zi temperatura fiind de 15-25°C. Existenta depozitului de zi usureaza evidenta consumului de faina. In timpul depozitarii fainii odata cu maturizarea ei au loc o serie de transformari: •
Modificarea umiditatii fainii, are loc in functie de umiditatea mediului ambiant din depozit, pana la stabilirea umiditatii de echilibru higrometric
•
Albirea fainii, procesul este mai lent, este evident dupa o durata mare de depozitare
•
Cresterea aciditatii fainii, se constata in 2-5 saptamani de la depozitare, cand cresterea este mai rapida. Ea se datoreza acizilor grasi liberi pusi in libertate din lipidele fainii, sub actiunea enzimei lipaza.
•
Modificarea cantitatii si calitatii proteinelor, cantitatea totala de proteina nu se modifica. Are loc o oarecare scadere a cantitatii de gluten umed care se formeaza datorita reducerii in timpul maturizarii a capacitatii de hidratare a proteinelor glutenice.
•
Din punct de vedre al calitatii, in timpul depozitarii are loc o imbunatatire a proprietatilor reologice ale glutenului. Este principala modificare care are loc la maturizarea fainii si reprezinta esenta procesului de maturizare. Puterea fainii creste, scazand continutul de enzime proteolitice si cel de substante
reducatoare din faina. Se imbunatatesc si insusirile tehnologice ale aluatului si ale painii. •
Imbunatatirea calitatii painii: in urma maturizarii fainii se imbunatateste inaltimea si diametrul painii coapte pe vatra. Imbunatatirea calitatii depinde de calitatea initiala a fainii.
Durata de maturizare este in functie de calitatea initiala a fainii, de extractia si umiditatea ei, de temperatura din depozit. Cu cat faina este de calitate mai slaba durta de maturizare va fi mai mare. Depozitarea fainii in depozite mai reci, neancalzite pe timpul iernii opreste procesul de maturizare. Insusirile fainii obtinute in urma maturizarii nu se pastreaza timp indelungat deoarece in timpul depozitarii modificarile aparute la maturizare continua, iar durata de pastrare a fainii este limitata. Cea mai mica durata de depozitare o are faina integrala ce contine germeni bogati in grasimi, vara la depozitare indelungata rancezeste. •
Drojdia
Depozitarea drojdiei se face la temperatura de 2-4°C fara oscilatii mari de temperatura, in incaperi uscate si bine aerisite. Daca depozitarea se face la temperaturi mari se activeaza enzimele din drojdie, accelerand procesele biochimice ceea ce duce la autoliza celulei. Drojdia devine moale, lipicioasa cu miros neplacut datorita hidrolizei proteinelor celulare care se deterioreaza. Aceasta hidroliza este activata de glutation, a carui continut in timpul depozitarii drojdiei creste. Depozitarea drojdiei timp de 3 zile la 22-23°C reduce puterea ei de crestere la jumatate. Drojdia comprimata poate fi pastrata congelata, sub forma de calup drojdia este criorezistenta, ciclurile de congelare-decongelare nu afecteaza pe o perioada destul de lunga de timp activitatea drojdiei. Stabilitatea drojdiei la pastrare este influentata de umiditatea ei, avand o umiditate de circa 60-69% drojdia isi pastreaza puterea de crestere in conditii optime de depozitare timp de 3 saptamani.
•
Sarea
Depozitarea sarii se realizeaza in saci, asezati pe gratare de lemn astfel incat sa permita circulatia aerului. Deoarece sarea este puternic higroscopica depozitarea ei se va face in incaperi cu umiditate relativa scazuta, sub 65%. •
Extractul de malt
Depozitarea extractului de malt trebuie sa se realizeze la temperatura de 2-4°C fara oscilatii mari de temperatura, in incaperi uscate si bine aerisite, departe de contaminanti. Continutul redus de acid lactic al extractului de malt ajuta la conservarea sa. PREGATIREA MATERIILOR PRIME ȘI AUXILIARE Pregatirea materiilor prime si auxiliare are drept scop aducerea lor sub forma fizica optima pentru folosirea la prepararea aluatului. •
Faina
Deoarece faina se depoziteaza pe loturi in depozite exista loturi diferite de faina de calitate diferita, din acest motiv pentru a compensa defectele unui lot de faina se procedeaza la amestecarea tipurilor de faina. Se au in vedere in principal puterea fainii si capacitatea ei de a forma gaze. Se pot amesteca fainuri slabe cu fainuri puternice, fainuri cu capacitate mare de a forma gaze cu fainuri cu capacitate mica de a forma gaze, fainuri de culoare deschisa cu fainuri de culoare inchisa sau care isi ascund culoarea in timpul procesului tehnologic. Proportia amestecarii se stabileste pe baza analizelor de laborator si a analizei probei de coacere, amestecarea fainii pe baza puteri lor tinand cont de calitatea glutenului. Formarea amestecurilor de faina urmareste obtinerea unui lot de faina cu proprietati bune de panificatie pentru o durata mai mare dde timp, care sa permita mentinerea constanta a parametrilor procesului tehnologic si obtinerea unei paine de calitate constanta. Retinerea impuritatilor metalice feroase, indepartarea ascchiilor metalice care ajung in faina in timpul macinarii de la valturile de macinare este strict necesara, se realizeaza
utilizand magneti permanenti sau electromagneti. Prin cernere se face si aerisire a fainii. Incalzirea fainii se practica pe timpul iernii cand trebuie adusa la temperaturi de 15-20°C, astfel incat sa nu fie necesar ca apa folosita la prepararea aluatului sa fie incalzita la temperaturi mai mari de 45°C care ar putea produce denaturarea termica a proteinelor. •
Apa
Pregatirea apei consta in incalzirea sau racirea ei. Apa se amesteca pentru aducerea ei la temperatura necesara aluatului. Amestecarea apei calde si a apei reci se face in utilaje speciale care asigura de regula si dozarea. Incalzirea apei tehnologice se poate realiza pe doua tipuri de instalatii: instalatii de incalzire la care caldura se produce prin arderea unui combustibil lichid, gazos sau solid si instalatii de incalzire prin recuperarea gazelor arse. •
Drojdia
Pentru a asigura o repartizare uniforma a drojdiei in intreaga masa a semifabricatului, in vederea initierii si realizarii unei fermentatii avantajoase, este necesar ca inainte de introducerea in procesul de fabricatie drojdia comprimata sa fie trecuta sub forma de suspensie. Utilajul in care are loc suspensionarea drojdiei este bazat pe principiul omogenizarii, prin intermediul unui sistem cu agitator, a amestecului apa-drojdie in proportiile stabilite. In caz de nevoie inainte de trecerea suspensiei de drojdie in procesul tehnologic se recurge la o operatie de filtrare. •
Sarea
Pentru repartizarea uniforma a sarii in aluat, aceasta se introduce sub forma de solutie, fie ca solutie saturata, fie sub forma de solutie concentrata. Sarea se poate introduce si nedizolvata, conditia este ca ea sa aiba granulozitate fina si solubilitate mare, aluatul sa aiba o umiditate suficient de mare si framantarea aluatului sa se faca rapid sau intensiv. Acest tip de sare se introduce in aluat cu 5 minute inainte de sfarsitul framantarii. DOZAREA MATERIILOR PRIME SI AUXILIARE
Pentru obtinerea unui aluat cu anumite proprietati fizico-chimice si in final a unui produs corespunzator din punct de vedere calitativ, este necesar ca materiile prime sa fie dozate in cantitatile prevazute de reteta de fabricatie. La dozarea fainii ca operatie tehnologica si mai ales la alegerea metodei sau a utilajului pentru dozare trebuie sa se tina seama de o serie de particularitati pe care le prezinta faina ca material purverulent. Greutatea specifica a fainii este in general mica si varieaza in limite destul de largi, datorita continutului de aer inglobat in timpul transportului si depozitarii. Dozarea fainii pentru prepararea unei sarje de semifabricat sau pentru prepararea in flux continuu se face pe principiul volumetric, cand se masoara volumul unei anumite mase de faina. Operatia de dozare a apei trebuie analizata in legatura ce aceea de pregatire, in sensul ca unele instalatii de dozare executa si pregatirea apei. Dozarea apei se face cu un dozator de tip apometru cu contor, este undozator cu functionare discontinua format din conducte de apa calda si apa rece, cu robinete manevrate manual pana cand apa este adusa la temperatura dorita, care se poate citi pe termometru. Cantitatea de suspensie de drojdie care se dozeaza este in functie de cantitatea de drojdie ce trebuie introdusa la prepararea aluatului si de concentratia suspensiei de drojdie. Cantitatea de drojdie varieaza in limite largi 0,4-5% fata de cantitatea de faina utilizata si depinde se de puterea de crestere a drojdiei, cu cat aceasta este mai buna, cu atat cantitatea de drojdie folosita este mai mica. Pentru ca in aluat sa se formeze o cantitate suficienta de CO2 aluatul trebuie sa fermenteze pentru drojdia de calitati diferite, durate diferite. Sarea se introduce in aluat in proportie de 0,2-0,5% fata de cantitatea de faina, in functie de produs. Pe timpul verii se mareste cantitatea de sare in scopul franarii procesului de fermentare. Extractul de malt inainte de a fi introdus in procesul de fabricatie trebuie adus la o temperatura optima si apoi filtrat. FRAMANTAREA MAIALEI
Framantarea este o operatie fundamentala in tehnologia panificatiei. Maiaua este un semifabricat care se obtine din faina, apa si drojdie. In unele cazuri pentru marirea aciditatii acesteia se foloseste o portiune de maia fermentata numita bas. La prepararea maialei framantarea se face cu scopul amestecarii perfecte a materiilor prime si a repartizarii lor uniforme in masa obtinuta. Durata acestei framantari este de 810 minute. Pentru prepararea maialei se foloseste o cantitate de faina in urmatoarele proportii fata de cantitatea totala de faina utilizata pentru prepararea aluatului: -
55-60% in cazul fainii de calitate foarte buna
-
45-55% in cazul fainii de calitate buna
-
30-40% in cazul fainii de calitate slaba
Apoi se adauga drojdia si o parte din apa folosita la prepararea aluatului, aceasta depinzand de calitatea fainii. FERMENTARE MAIA Maiaua obtinuta la framantare este supusa unei operatii de fermentare a carei durata este de 3-4 ori mai mare decat fermentatia aluatului. Fermentarea maialei are drept scop atat inmultirea celulelor de drojdie care sa afaneze in mod corespunzator aluatul, cat si obtinerea unor produse secundare de fermentatie, in special acid lactic, care imbunatateste elastcitatea aluatului si aroma painii. Durata de fermentare a maialei pentru obtinerea painii tip franzela este de 140 minute. FRAMANTAREA ALUATULUI Framantarea este o operatie fundamentala in tehnologia panificatiei. Rolul ei consta in obtinerea unui aluat omogen, legat, nelipicios, tenace, elastic si extensibil. Aceste caracteristici ale aluatului depind de calitatea fainii, cantitatea de apa adaugata, aerul inclus la framantare si conditiile de framantare.
Framantarea consta intr-un proces de amestecare a componentelor aluatului in vederea obtinerii unui amestec omogen si un proces de framantare propriu-zis ce are drept scop realizarea insusirilor reologice specifice aluatului de grau. In timpul amestecarii, datorita deplasarii relative a coponentelor sub actiunea fortelor exterioare, particulele de gaina vin in contact cu apa, iar aceasta umezeste rapid suprafata exterioara a particulelor de faina, care formeaza mici aglomerari umede. In procesul de framantare propriu-zis, aglomerarile umede de faina, sub influenta actiunii mecanice de framantare se lipesc intre ele, apa de la suprafata patrunde progresiv in profunzime, proteinele se hidrateaza, cantitatea de apa legata creste, iar aluatul isi mareste consistenta si capata treptat insusiri elastice. Datorita bratelor de framantare, in masa de aluat formata apar gradienti de viteza care supun aluatul la deformari ce determina formarea aluatului cu insusiri reologice caracterizate de consistenta, elasticitate, extensibilitate. Rolul principal in formarea aluatului de grau il au proteinele glutenice. In prezenta apei acestea se umfla si sub influenta actiunii mecanice de framantare se unesc si formeaza glutenul. Rezulta o structura sub forma unei retele continue de fibre proteice, vasco-elastice care inglobeaza granulele de amidon si care determina obtinerea unui aluat coeziv, capabil sa se extinda sub actiunea gazelor de fermentare. Procesul de formare a glutenului este complec si are loc progresiv in aluat. Framantarea intensiva este caracterizata de o framantare mult mai energica a aluatului realizata de turatii mai mari ale bratelor de framantare si intr-un timp mai scurt in comparatie cu framantarea clasica, lenta. Framantarea la turatii mari ale bratelor de framantare determina desfacerea mai pronuntata a proteinelor globulare, insotita de expunerea la suprafata a unui numar mai mare de grupari reactive, capabile sa reactioneze cu cele ale moleculelor vecine si sa formeze, in consecinta, un numar mai mare de legaturi intermoleculare. Creste numarul gruparilor sulfhidril din proteinele glutenice capabile sa interactioneze prin reactii de schimb, cu legaturile disulfidice intramoleculare, posibil si pe seama ruperii acestora din urma in timpul framantarii. Datorita miscarii energice care pune in contact mai intim componentele, posibilitatea reactiilor disulfid-sulfhidril si de formare a celorlalte tipuri de legaturi dintre proteine creste, iar reactiile decurg mai rapid.
Microfotografiile glutenului care se formeaza in aluatul framantat rapid, arata ca fibrele de gluten formate, sunt mai puternic infasurate in jurul granulelor de amidon si a celorlalte componente ale aluatului, fata de cea clasica. Se formeaza o retea de fibre de gluten cu ochiuri extrem de fine si rezistenta mare la rupere. Aceasta stare a scheletului glutenic obtinuta in framantarea intensiva, creeaza posibilitatea reducerii sau suprimarii fermentarii aluatului inainte de divizare, transformarile structurale pe care proteinele le sufera obtinandu-se la framantare. Sfarsitul framantarii aluatului se aprecieaza organoleptic. Aluatul trebuie sa fie omogen, consistent, uscat la pipaire, elastic si se dezlipeste usor de pe masa. Posibilitatea de scurtare si simplificare a procesului tehnologic de fabricare a painii sunt asiguratede aplicarea procedeului de framantare intensiva a aluatului care duce la modificarea fundamentala a calitatii painii, constand in cresterea volumului cu aproximativ 50% si obtinerea unei culori mai deschise a miezului. FERMENTAREA ALUATULUI O faza importanta a procesului de fabricare a painii se face cu scopul obtinerii unui aluat bine afanat din care sa rezulte produse cu volum mare, al caror miez sa fie elastic, cu pori desi, uniformi. In aluat se acumuleaza, in urma fermentarii compusi care conditioneaza gustul si aroma painii. Procesul de germentare este un ansamblu de transformari ce au loc in aluat, conducand la obtinerea unui aluat optim pentru divizare si coacere. Fermentarea se realizeaza in cuve de fermentare plasate intr-o incapere conditionata a carei parametri trebuie mentinuti constanti: temperatura 28-32°C , umezeala relativa a aerului 70-80%. Procesele cele mai importante ce au loc in timpul fermentarii sunt: -
Fermentatia alcoolica datorita complexului enzimatic al drojdiei care transforma monozaharidele din aluat in alcool si dioxid de carbon
-
Inmultirea drojdiei
-
Fermentatia lactica cu formare de acid lactic si care imbunatateste proprietatile fizice ale aluatului
Aluatul bine fermentat este neted, se intinde in fibre paralele, este elastic si plastic. Nelipicios sa are miros placut de alcool. Structura lui in taietura este poroasa, uniforma si cu aspect uscat. Durata fermentarii este de 20-25 minute.
CAPITOLUL 4. CALCULUL CAPACITATII DE PRODUCTIE Sectia proiectata are o capacitate de 20 t/zi, lucrandu-se intr-un an 265 zile, a cate 24h/zi. Capacitatea reala a sectiei este data de capacitatea cuptorului ( cuptor multivatra). Capacitatea cuptorului 60 Go = S u ⋅ q1 ⋅ ⋅ ϕ, kg \ ora τc Unde: Su = suprafata utila de coacere, m2 q1 = incarcarea specifica, kg produs/ m2 τc = timpul de coacere, min φ = coeficient de utilizare a cuptorului( 0,9… 0,98 kg/m2) Su = Lu ∙ lu , m2 Unde : Lu = 1 m (lungime utila
4cm vatra)
4cm
lu = 1 m ( latimea utila vatra) 1m lu 1m Lu •
Calculul incarcarii specifice
q1 = n1 ⋅ n2 ⋅ m Lu = 1m Lu = n1 ⋅ L p + (n1 + 1) ⋅ a n1 =
Lu − a Lp + a
lu = 1m lu = n2 ⋅ l p + ( n2 + 1) ⋅ a n2 =
lu − a lp + a
Unde : n1 = numar de paini pe lungimea vetrei, buc n2 = numar de paini pe latimea vetrei, buc m = masa painii (0,250 kg) Lp = lungimea painii (23 cm) lp = latimea painii (7 cm) a = distanta intre paini (4 cm) 1 − 0, 04 0,96 = = n1 = 3,55 ⇒ n1 ≈ 4 0, 23 − 0, 04 0, 27 1 − 0, 04 0,96 n2 = = = n2 = 8, 72 ⇒ n2 ≈ 9 0, 07 − 0, 04 0,11 q1 = 4 ⋅ 9 ⋅ 0, 25 n1 =
q1 = 9kg ⁄m 2
•
Calculul suprafetei utile de coacere
24h ⋅ 60.................................20000kg 25min..................................xkg 25 ⋅ 20000 500000 x= = ⇒ x = 347, 22kg (1sarja ) 24 ⋅ 60 1440 347, 22 = 1389buc / sarja 0, 250 n1 ⋅ n2 = 4 ⋅ 9 = 36buc / m 2 1389 = 38,58m 2 ⇒ Su 36 Su ≈ 40m 2 • Calculul timpului de coacere Conform retetei timpul de coacere τc are valori cuprinse intre 20…25 minute. Am ales τc = 25 minute •
Calculul capacitatii orare a sectiei
Go = Su ⋅ q1 ⋅
60 ⋅ ϕ, kg \ ora τc
Unde: Su = 40m 2 q1 = 9kg ⁄ m 2
τc = 25min ϕ = 0,97 G0 = 40 ⋅9⋅0, 97⋅
•
60 ⇒ G 0 = 838, 08kg / h 25
Calculul indicelui de incarcare intensiva q1 ⋅ 60 9⋅ 60 = = 21, 6 τc 25 i ≈ 22 Unde: i = indicele de incarcare intensive q1 = incarcarea specifica, kg produs/ m2 i=
τc = timpul de coacere, min •
Calculul capacitatii zilnice a cuptorului Gzi = G0 ⋅ nore , kg / zi Unde: G0 = capacitatea orara a cuptorului nore = nr de ore de functionare a sectiei Gzi = 838, 08 ⋅ 24 Gzi = 20113,92kg / 24h
•
Numarul de cuptoare
Pentru ca procesul tehnologic sa fie mai efficient vom imparti valoarea suprafetei utile a cuptorului la 3 si vom obtine o suprafata utila cu o valoare de ≈13,5 m2. In acest caz se va modifica valoarea capacitatii orare si zilnice a cuptorului astfel:
Go = S u ⋅ q1 ⋅
60 60 ⋅ ϕ = 13,5 ⋅9 ⋅0,97 ⋅ = 282,852 kg / h τc 25
Gzi = G0 ⋅ nore = 282,852 ⋅ 24 = 6788, 448kh / 24h Cu aceste valori recalculate vom afla numarul de cuptoare necesare •
Calculul numarului de cuptoare ncuptoare =
Cs 20000 = = 2,94 Gzi 6788, 448
Unde: Cs = capacitatea sectiei, kg/h Gzi = capacitatea zilnica a cuptorului, kg/24h ncuptoare ≈ 3 •
Calculul capacitatii reale a sectiei Greal = Gzi ⋅ ncuptoare , kg / zi Greal = 6788, 448 ⋅ 3 Greal = 20365,344kg / zi
In urma calculelor efectuate am ales trei cuptoare cicloterm CICLO13 CCT33C/13,5 cu urmatoarele caracteristici: Caracteristici tehnice Dimensiuni U/M Dimensiune camera de 180 x250 cm
coacere Suprafata de coacere Numar de camere de coacere Dimensiuni externe
m2 buc cm cm cm Kw Kcal kg euro
13,5 3 Lungimea = 246 Latimea = 356 Inaltimea = 215 3 95000 3910 22710
Putere Greutate Pret
CAPITOLUL 5. CALCULUL BILANTULUI DE MATERIALE SI A CONSUMURILOR SPECIFICE 5.1. CALCULUL BILANTULUI DE MATERIALE Schema bilantului de materiale FM
WM
D
Framantare maia B
PeFrM
M0
Fermentare maia Fal Wal
PeFeM
M1 S EM
Framantare aluat Al0
PeFrAl
Fermentare aluat
PeFeAl
Al1
Divizare – Modelare
PeDM
Al2
Dospire finala
PeDf
Al3
Coacere
Pec
Pc
Racire
Per
Pr
Pierderi care intervin in timpul procesului de fabricare a painii albe tip franzela Pierderi
Pierderi totale Simbol
Valoare
Framantare maia Fermentare maia Framantare aluat Fermentare aluat Divizare -
PeFrM PeFeM PeFrAl PeFeAl PeDM
% 0,1 1,6 0,1 0,5 0,055
Modelare Dospire finala Coacere Racire
PeDf Pec Per
0,4 9,5 – 11,5 2,5 - 3
Pierderi in subs.
Pierderi de
uscata Simbol Valoare %
umiditate Simbol Valoare
PeFeM-su PeFeAl-su -
0,37 0,11 -
PeFeM-u PeFeAl-u -
% 0,2 0,16 -
PeDf-su Pec-su Per-su
0,02 0,4 0,2 - 0,3
PeDf-u Pec-u Per-u
0,24 9,6 2,5 – 2,7
-
Bilant de materiale in substanta uscata
-
1. Framantare maia FM
WM
D
Framantare maia
MO FM + WM + D = M 0 + PeFrM FM ⋅
SU M O PeFrM SU F SU D SU + D⋅ = M0 ⋅ + ⋅ FM ⋅ F 100 100 100 100 100
FM = faina pentru maia, kg WM = apa pentru maia, kg D = drojdie, kg M0 = maia framantata, kg PeFrM = pierderi la framantare maia, % PeF = pierderi faina SUF = substanta uscata faina, % SUD = substanta uscata drojdie, % SUM0 = substanta uscata maia framantata, % UM0 = umiditate maia framantata, % FM = 50 kg WM = 30 l D = 1kg PeFrM = 0,1 % SUF = 86 % SUD = 27 % 0,1 M 0 = WM + D + FM ⋅ 1 − 100 0,1 M 0 = 30 + 1 + 50 ⋅ 1 − 100 M 0 = 31 + 49,95 M 0 = 80,95kg
PeFrM
SU M O = SU M O =
( D ⋅ SU D ) + ( FM ⋅ SU F ) − ( PeF ) M0
( 1⋅ 27 ) + ( 50 ⋅ 86 ) − 0 80,95
4327 80,95 = 53, 45%
SU M O = SU M O
U M O = 100 − 53, 45 U M O = 46,55%
2. Fermentare maia M0 Fermentare maia M1
M 0 = M 1 + Pe FeM M0 ⋅
SU M O
= M1 ⋅
SU M1
+ Pe FeM 100 100 M0 = maia framantata, kg M1 = maia framantata, kg PeFeM = pierderi la fermentare maia, % PeFeM-su = pierderi in substanta uscata la fermentare maia, % SUM0 = substanta uscata maia framantata, % SUM1 = substanta uscata maia fermentata, % UM1 = umiditate maia fermentata, % M0 = 80,95 kg PeFeM = 0,57 % PeFeM-su = 0,37 % SUM0 = 53,45 % 0,57 M 1 = M 0 ⋅ 1 − 100 0,57 M 1 = 80,95 ⋅ 1 − 100 M 1 = 80, 48kg
PeFeM
SU M1 =
(
M 0 ⋅ SU M O − PeFeM −su
)
M1
80,95 ⋅ ( 53, 45 − 0,37 ) 80, 48 4296,82 = 80, 48 = 53,38%
SU M1 = SU M1 SU M1
U M1 = 100 − 53,38 U M1 = 46, 62%
3. Framantare aluat WAl FAl S EM Framantare aluat
M1 PeFrAl
Al0
WAl + FAl + EM + S + M 1 = Al 0 + PeFrAl FAl ⋅
SU Al0 SU M1 SU S SU F SU EM + EM ⋅ + S⋅ + M 1⋅ = Al 0⋅ + PeFrAl ⋅ SUFAl 100 100 100 100 100
Al0 = aluat framantat, kg SUAl0 = substanta uscata aluat framantat, % UAl0 = umiditate aluat framantat, % EM = extract de malt, kg SUEM = substanta uscata extract de malt, % S = sare, kg SUS = substanta uscata sare, kg Pe Al0 = FAl ⋅ 1 − F + W Al + S + EM + M 1 100 0,1 Al0 = 50 ⋅ 1 − + 22 + 1,5 + 0, 7 + 80, 48 100 Al0 = 154, 63kg
0
SU Al0 =
FAl ⋅ SU F + EM ⋅ SU EM + S ⋅ SUS + M 1 ⋅ SUM 1 Al0
50 ⋅ 86 + 0, 7 ⋅ 80 + 1,5 ⋅ 99,8 + 80, 48 ⋅ 53,38 154, 63 4300 + 56 + 149, 7 + 4296, 02 = 154, 63 = 56,92%
SU Al0 = SU Al0 SU Al0
U Al0 = 100 − 56,92 U Al0 = 43, 08%
4. Fermentare aluat Al0 Fermentare aluat
PeFeAl
Al1
Al0 = Al1 + PeFeAl Al0 ⋅ SU Al0 = Al1 ⋅ SU Al 1 + Pe FeAl− su
Al1 = aluat fermentat, kg PeFeAl = pierderi la fermentare aluat, % PeFeAl-su = pierderi in substanta uscata la fermentare aluat, % SUAl1 = substanta uscata aluat fermentat, % UAl1 = umiditate aluat fermentat, % Pe Al1 = Al0 ⋅ 1 − FeAl 100 0, 27 Al1 = 154, 63 ⋅ 1 − 100 Al1 = 154, 21kg SU Al1 =
(
Al0 SU Al0 − PeFeAl −su Al1
154, 63 ( 56,92 − 0,11) 154, 21 SU Al1 = 56,96% U Al1 = 100 − 56,96 SU Al1 =
U Al1 = 43, 04%
5. Divizare – Modelare
)
Al1 PeDM Al1 = Al2 + Pe DM
Divizare – Modelare Al2
Pe Al2 = Al1 1 − DM 100
Al2 = aluat divizat si modelat, kg PeDM = pierderi la divizare – modelare aluat, % SUAl2 = substanta uscata pentru aluat divizat si modelat, % UAl2 = umiditate pentru aluat divizat si modelat, % 0, 06 Al2 = 154, 211 − 100 Al2 = 154, 21( 1 − 0, 0006 ) Al2 = 154,11kg SU Al1 = SU Al 2 SU Al 2 = 56, 96% U Al1 = U Al 2 U Al1 = 100 − 56,96 U Al1 = 43, 04% 6. Dospire finala Al2 Dospire finala Al3
Al2 = Al3 + Pe Df Al2 ⋅
SU Al2
= Al3 ⋅
SU Al3
⋅ Pe Df 100 100 Al3 = aluat dospit, kg SUAl3 = substanta uscata aluat dospit, % UAl3 = umiditate aluat dospit, % PeDf = pierderi la dospire finala, % PeDf-su = pierderi in substanta uscata la dospire finala, %
PeDf
Pe Al3 = Al2 ⋅ 1 − Df 100 0, 26 Al3 = 154,11⋅ 1 − 100 Al3 = 154,11⋅ 0,9974 Al3 = 153, 70kg SU Al3 =
(
Al2 ⋅ SU Al2 − PeDf −SU
)
Al3
154,11 ⋅ ( 56,96 − 0, 02 ) 153, 70 = 57, 03%
SU Al3 = SU Al3
U Al3 = 100 − 57, 03 U Al3 = 42,97%
7. Coacere aluat Al3 Coacere aluat PaC
Al3 = Pac + Pec Al3 ⋅
SU Al3 100
= Pa c ⋅
SU Pac 100
+ Pe C
PaC = paine coapta, kg Pec = pierderi la coacere, % Pec-SU = pierderi de substanta uscata la coacere, % SUPaC = substanta uscata paine coapta, % UPaC = umiditate paine coapta, % Pe Pac = Al3 ⋅ 1 − C 100 9, 6 Pac = 153, 70 ⋅ 1 − 100 Pac = 138,94kg
Pec
SU Pac =
(
Al3 ⋅ SU Al3 − PeC −SU
)
Pac
153, 70 ⋅ ( 57, 03 − 0, 4 ) 138,94 = 62, 64%
SU Pac = SU Pac
U Pac = 100 − 62, 64% U Pac = 37,36%
Bilant pentru miez fierbinte si coaja fierbinte PaC = M f + C f Pw =
96 ⋅ ( Al 3 − Pa C ) 100
Mf = miez fierbinte, kg MasaMf = masa miez fierbinte, kg Cf = coaja fierbinte, kg MasaCf = masa coaja fierbinte, kg Pw = pierderi de apa la coacere, % SU Mf = substanta uscata miez fierbinte, % SU Cf = substanta uscata coaja fierbinte, %
Pw = 0, 96 ⋅ ( 153, 70 −138, 94) Pw = 14, 75% M f + C f + Wev = Pac M f + C f + 14, 75 = 153, 70 ∆ M = Masac f + Wev ∆M ⋅
U Al3
= Wev 100 W ⋅100 ∆ M = ev U Al3 14, 75 ⋅100 42,97 ∆ M = 34,34kg ∆M =
Masac f = ∆ M − Wev Masac f = 34,34 − 14, 75 Masac f = 19,58kg MasaM f = Al3 − ∆M MasaM f = 153, 70 − 34,34 MasaM f = 119,36kg MasaPac = Masac f + MasaM f MasaPac = 19,58 + 119,36 MasaPac = 138,94kg
SU M f =
PaC ⋅ SU PaC − 100 ⋅ C f Mf
138,94 ⋅ 62, 64 − 100 ⋅19,58 119,36 = 56,51%
SU M f = SU M f
U M f = 100 − 56,51% U M f = 43, 49%
8. Racire paine PaC Per PaC = PaR + Per SU PaC SU PaR PaC ⋅ = PaR ⋅ + Per 100 100 PaR = paine racita, kg Per = pierderi la racire paine, kg SUPaR = substanta uscata paine racita, % CR = coaja racita, kg MR = miez racit, kg UPaR = umiditate paine racita, %
Racire paine PaR
Pe PaR = PaC ⋅ 1 − r 100 2, 7 PaR = 138,94 ⋅ 1 − 100 PaR = 138,94 ⋅ 0,97 PaR = 134, 77kg SU PaR =
(
PaC ⋅ SU PaC − Per − SU PaR
) = 138, 94 ⋅ ( 62, 64 − 0, 2) 134, 77
SU PaR = 64,37% U PaR = 100 − 64, 37 U PaR = 35, 63%
Bilant pentru miez racit si coaja racita PaR = M R + C R 12 ⋅C f 100 SUCR = substanta uscata coaja racita, % SUMR = substanta uscata miez racit, % UCR = umiditate coaja racita, % UMR = umiditate miez racit, % CR = 19,58 + 0,12 ⋅19,58 CR = C f +
CR = 21,92% M R = PaR − CR M R = 134, 77 − 21,92 M R = 112,85kg SU CR = 88% U CR = 12%
SU M R =
SU M R
MR
134,77 ⋅ 64,37 − 21,92 ⋅ 88 112,85 8675,14 − 1928,96 = 112,85 = 59, 78%
SU M R = SU M R
PaR ⋅ SU Pa R − CR ⋅ SUC R
U M R = 100 − 59, 78 U M R = 40, 22%
5.2. CONSUMURI SPECIFICE SI RANDAMENTE DE FABRICATIE Necesar zilnic de materii prime si auxiliare M = c ⋅ Greal , [kg/zi] M = necesar de materii prime, kg/zi c = consumul specific de materii prime, kg/kg produs Greal = capacitatea reala de productie a sectiei, kg/zi
Necesarul zilnic de faina F = c1 ⋅ Greal , kg/zi F = necesarul de faina, kg/zi c1 = consum specific de faina, kg/kg produs Greal = capacitatea reala de productie a sectiei, kg/zi F = 0, 793 ⋅ 20365,34 F = 16149, 71, kg/zi
Necesarul zilnic de drojdie
D = c2 ⋅ Greal , kg/zi D = necesarul de drojdie, kg/zi c2 = consum specific de drojdie, kg/kg produs Greal = capacitatea reala de productie a sectiei, kg/zi D = 0, 0079 ⋅ 20365,34 , kg/zi D = 160,88 , kg/zi
Necesarul zilnic de sare S = c3 ⋅ Greal , kg/zi S = necesarul de sare, kg/zi c3 = consum specific de sare, kg/kg produs Greal = capacitatea reala de productie a sectiei, kg/zi S = 0, 0119 ⋅ 20365,34 , kg/zi S = 242,34 , kg/zi
Necesarul zilnic de apa
H 2O =
CH ⋅ Fzi , l / zi 100
H 2O = necesarul de apa, kg/zi CH = capacitatea de hidratare, l Fzi = necesarul zilnic de faina, kg/zi H 2O =
52 ⋅ 16149, 71 , l / zi 100
Necesarul zilnic de extract de malt EM = c4 ⋅ Greal , kg/zi EM = necesarul de extract de malt, kg/zi c4 = consum specific de extract de malt, kg/kg produs Greal = capacitatea reala de productie a sectiei, kg/zi EM = 0, 0055 ⋅ 20365,34 , kg/zi EM = 112 , kg/zi
Calculul stocurilor de materii prime si auxiliare Md = M ⋅n M d = stocul de materii prime, kg M = necesarul de materii prime, kg n = numar de zile de depozitare Tabel nr. Nr. crt 1 2 3 4
Materii prime si auxiliare Făină Drojdie Sare Extract de malt
Stoc de faina Fd = stocul de faina, kg F = necesarul de faina, kg n = numar de zile de depozitare Fd = 16149, 71 ⋅14 Fd =226095,94 , kg
Zile de depozitare 14 7 15 30
Stoc de drojdie Dd = D ⋅ n Dd = stocul de drojdie, kg D = necesarul de drojdie, kg n = numar de zile de depozitare Dd = 160,88 ⋅ 7 Dd =1126,16 ,kg
Stoc de sare Sd = S ⋅ n S d = stocul de sare, kg S = necesarul de sare, kg n = numar de zile de depozitare S d = 242,34 ⋅15 S d = 3635,1 ,kg
Stoc de extract de malt EM d = EM ⋅ n EM d = stocul de extract de malt, kg EM = necesarul de extract de malt, kg n = numar de zile de depozitare EM d = 112 ⋅ 30 EM d =3360 , kg
Calculul suprafetelor de depozitare A=
Md 2 ,m q
Unde: Md- stocul de materii prime si auxiliare, kg; q- încărcarea specifică, kg/m2 Nr. crt 1 2 3 4
Materii prime si auxiliare Făină Drojdie Sare Extract de malt
Suprafaţa de depozitare a făinii, AF AF =
Fd 2 ,m q
Unde: Fd- stocul de făină, kg Fd= 226095,94 kg AF =
226095,94 ⇒ AF = 347,83m 2 ⇒ AF ≈ 348m 2 650
Suprafaţa de depozitare a sării, AS AS =
Sd 2 ,m q
Unde: Sd- stocul de sare, kg Sd= 3635,1 kg AS =
3635,1 ⇒ AS = 3, 63m 2 ⇒ A S ≈ 4 m 2 1000
Volumul necesar depozitării drojdiei, VD VD =
Dd 3 ,m q
Încarcarea specifica 650 kg/m2 120 kg/m3 1000 kg/m2 150 kg/m3
Unde: Dd- stocul de drojdie, kg Dd= 1126,16 kg VD =
1126,16 ⇒ VD = 9,38m 3 ⇒ VD ≈ 10m 3 120
Volumul necesar depozitării extractului de malt, VEM VEM =
EM d 3 ,m q
Unde: EMd- stocul de extract de malt , kg EMd = 3360, kg VEM =
3360 ⇒ V EM = 22, 4m 3 ⇒ V EM ≈ 23m 3 150
Nr. crt
Materii prime si auxiliare
Necesarul zilnic kg/zi
Timpul de depozitare
1 2 3 4
Faina Drojdie Sare Extract de malt
16149,71 160,88 242,34 112
14 7 15 30
Stocuri de materii prime si auxiliare 226095,94 1126,16 3635,1 3360
Suprafata de depozitare m2-m3 348 10 4 23
CAPITOLUL 6. BILANTUL TERMIC 6.1. CALCULUL BILANTULUI TERMIC AL CAMEREI DE COACERE qcc = q1 + q2 + q3 + q4 + q5 + q6 + q7 + q8
q1
q1 = g m ⋅ cm ⋅ ( t m − t al ) + g c ⋅ c c ⋅ ( t c − t al ) + w ev⋅ ( h ,,− h ) ,kJ / kg
Unde: q1- caldura teoretica necesara procesului de coacere gm- cantitatea de miez obtinut dupa coacere, kg/kg produs cm- capacitatea termica masica a miezului, kJ/ ( kg ⋅ k ) tm- temperatura miezului la sfarsitul coacerii, °C tal- temperatura aluatului introdus in cuptor, °C gc- masa de coaja a produsului, kg/kg produs cc- capacitatea termica masica a coajei, kJ/ ( kg ⋅ k ) tc- temperatura cojii la scoaterea painii din cuptor, °C wev- cantitatea de apa evaporata din aluat in timpul coacerii, kg/kg produs h,, - entalpia aburului supraincalzit la temperatura camerei de coacere tcc si presiunea atmosferica, kg/kg abur h- entalpia apei din aluat, kJ/kg q1 = mm ⋅ cm ⋅ ( t m − t Al ) + m c ⋅c c ⋅( t c + t Al) + w ev ⋅( h ″ −h ) 119,36 138,94 mm = 0,859 kg miez/ kg produs fierbinte mm =
19,58 138,94 mc = 0,140kg miez/ kg produs fierbinte SU m ⋅ cSU + U m ⋅ cw cm = , kj / kg ⋅ K 100 56,51⋅1, 62 + 43, 49 ⋅ 4,186 cm = 100 91,546 + 182, 249 cm = 100 273,5 cm = 100 cm = 2, 735 , kj / kg ⋅ K mc =
din literatura: tm = 95 − 97 °C t Al = 31 − 32 °C tC = 130 − 150 °C
cc = cSU = 1, 62 [ kg / kg ⋅K ]
Wev =
Pw Pac
14, 75 138,94 Wev = 0,106 kg apa / kg produs tcc = 250 °C Wev =
h″ = h′ + cabsi ⋅ ( tcc − t′ w ) h′ = cw ⋅ t ′ w + x ⋅ l
h′ = 4,186 ⋅100 + 0,85 ⋅ 2230 h′ = 418, 6 + 1895,5 h′ = 2314,1 kj / kg h″ = 2314,1 + 1,98 ⋅ ( 250 − 100 ) h″ = 2611,1 kj / kg q1 = 0,859 ⋅ 2, 735 ⋅ ( 97 − 32 ) + 0,140 ⋅1, 62 ⋅ (150 − 32 ) + 0,106 ⋅ (2611,1 − 1 33, 952 ) q1 = 152, 708 + 26, 762 + 262,577 q1 = 442, 047 ,kj / kg
q2
q2 = A ⋅ ( h′ − h ) A = 0, 08 − 0,15 kg / kg h = 133,952 , kj / kg h′ = 2314,1 kj / kg q2 = 0,15 ⋅ ( 2314,1 − 133,952 q2 = 327, 022 , kj / kg
q3
(
)
q3 = L ⋅ cL ⋅ t Lc − t Li ,kj / kg
)
L=
Wev + A xLc − xLi
0,106 + 0,15 0, 416 − 0, 089 0, 256 L= 0,327 L = 0, 782 kg / kg cL = 1,32 kj / kg ⋅ K L=
t Lc = 150 °C t Li = 20 − 25 °C
q3 = 0, 782 ⋅1,32 ⋅( 150 − 25) ,kj / kg q3 = 129, 03 kj / kg
q4
(
q4 = mv ⋅ cv ⋅ tvi − tve
)
mv = masa vetrei mv = Vv ⋅ρv ρv = 2, 6 − 2,7 kg / dm 3 ( ptr caramida ) Vv = Lv ⋅ lv ⋅ gv Vv = 1,8 ⋅ 2,5 ⋅ 0, 02 Vv = 0, 09m 3 Vv = 90dm 3 mv = 90 ⋅ 2, 6 = 234kg cv = 0,84kj / kg 4,5 m 2suprafata vatra....................................x kg produs 1 m 2 suprafata vatra......................................9 kg produs 4, 5 ⋅ 9 x= = 40,5 kg produs 1 234 kg vatra....................................40,5 kg produs y kg vatra.....................................1 kg produs 234 ⋅1 y= = 5, 77 kg vatra / kg produs 40,5 mv = 5, 77 kg vatra / kg produs
tvi = 200 °C tve = 150 − 180 °C q4 = 5, 77 ⋅ 0,84 ⋅ ( 200 − 150) q4 = 242,34 kj / kg produs
q5
q5 = ( 10 − 15%) ⋅ qcc
q6
q6 = 0
q7 Tsi 4 TL 4 1 τ p q7 = C0 ⋅ ε ⋅ F ⋅ ϕ⋅ − ⋅ ⋅ 100 100 G0 60 C0 = 20,5kj / m2 ⋅ K 4 ⋅ h ε =1 F = n⋅S ⋅2 n = 3 vetre S = Lv ⋅ hv = 1,8 ⋅ 0, 2 = 0, 36m2 F = 3 ⋅ 0,36 ⋅ 2 = 2,16m 2 ϕ = 0, 65 Tsi = 230 °C Tsi = 503 ° K TL = 25 °C TL = 298 ° K G0 = 282,852kg / h
τ p = 5min ( durata pauze ) 503 4 298 4 1 5 q7 = 20,5 ⋅1⋅ 2,16 ⋅ 0, 65 ⋅ ⋅ − ⋅ 100 100 282,852 60 q7 = 4, 69 kj / kg produs
q8
q8 = q p ⋅
τp τf
⋅
1 G0
q p = qcc − q1 1 4 q8 = ( qcc − q1 ) ⋅ ⋅ 24 282,852 q8 = ( qcc − q1 ) ⋅ 0, 000581
q8 = ( qcc − 442, 047 ) ⋅ 0, 000581 q8 = 0, 000581 ⋅ qcc − 0, 256 q8 = 0,527
qcc
qcc = q1 + q2 + q3 + q4 + q5 + q6 + q7 + q8 qcc = 442, 047 + 327, 022 + 129, 08 + 242,34 +
15 ⋅ qcc + 0 + 4, 69 + ( 0, 000581 ⋅ q cc) − 0, 256 100
qcc = 1348, 55 kj / kg produs
6.2. CALCULUL RANDAMENTULUI DE COACERE randamentul de coacere ηcc =
q1 qcc
442, 047 1348,55 ηcc = 0,32 ηcc =
CAPITOLUL 7. STRUCTURA ȘI DIMENSIONAREA PRINCIPALELOR SPATII DE PRODUCTIE SI DEPOZITARE 7.1. SPATII DE DEPOZITARE PENTRU MATERII PRIME SI AUXILIARE Depozit de faina
Vsac =
M sac , m3 ρ faina
Unde : Vsac = volumul unui sac de faina, m3 M sac = masa unui sac de faina, kg (50 kg) ρ = densitatea fainii, kg/m3 (650 kg/m3 ) faina Vsac =
50 , m3 650
Vsac = 0, 077, m 3 V = l ⋅δ ⋅ H , m3 Unde:
V = volumul sacului de faina, dm3 l = lungimea sacului de faina, dm
δ = grosimea sacului de faina, dm
H = inaltimea sacului de faina, dm
V , dm δ⋅ H 77 l= , dm 2⋅9 l = 4, 27 , dm l ≈ 4,5 , dm l = 45 , cm l=
In stive se aranjeaza cate 3 sau 5 saci. Inaltimea stivei este de 180 cm
90 cm
Inaltimea de la pardoseala este de 10 cm Lungimea platformei este de 150 cm
135 cm
Latimea platformaei este de 100 cm Se vor depozita cate 8 randuri a cate 3 saci pe rand pentru fiecare platforma. • Ns =
Necesarul de saci Stoc faina M sac
226095, 94 , buc 50 N s = 4521,91 N s = 4522 , buc Ns =
•
Necesarul de platforme
Ns 24 4522 Np = 24 N p = 188, 41 Np =
N p = 189 platforme •
Suprafata platformei
St p = S p ⋅ N p , m 2 St p = ( 1,5 ⋅1) ⋅189 = 283,5 , m 2 Depozitul de sare M sac = 50 kg Aranjarea sacilor cu sare se realizeaza in acelasi mod ca si la faina. • Ns =
Necesarul de saci Stoc sare M sac
3635,1 , buc 50 N s = 72, 70 Ns =
N s = 73 , buc •
Necesarul de platforme
Ns 24 73 Np = 24 N p = 3, 04 Np =
N p = 4 platforme •
Suprafata platformei
St p = S p ⋅ N p , m 2 St p = ( 1,5 ⋅1) ⋅ 4 = 6 , m2
Depozit de drojdie Vn =
M
d , m3 q
Unde : Vn = volumul necesar depozitarii drojdiei, m3 Md = stocul de drojdie, kg
q = incarcarea specifica, kg/m3 1126,16 , m3 120 Vn = 9,38 , m 3 Vn =
Depozit de extract de malt Vn =
Me , m3 q
Unde : Vn = volumul necesar depozitarii extractului de malt, m3 Md = stocul de extractului de malt, kg q = incarcarea specifica, kg/m3 3360 , m3 150 Vn = 22, 4 , m 3 Vn =
7.2. CALCULUL DEPOZITULUI DE PRODUS FINIT •
Cantitatea de paine din depozit
GD = G0 ⋅ nore , kg GD = cantitatea de paine din depozit, kg G0 = capacitatea orara a sectiei, kg/h
nore = numar de ore de depozitare a painii, (8-10 ore) GD = 838, 08 ⋅ 8, kg GD = 6704, 64 , kg • AD =
Aria depozitului de paine GD , m2 q
AD = aria depozitului de paine, m2 GD = cantitatea de paine din depozit, kg q = incarcarea specifica a depozitului (100 kg/m2) 6704, 64 , m2 100 AD = 67, 04 , m 2 AD =
•
Aria salii de expeditie
AE = ( 20 : 25%) ⋅ AD , m2 AE = aria salii de expeditie , m2 20 ⋅ 67, 04 , m 2 100 AE = 13, 40 , m 2 AE =
Powered by http://www.referat.ro/ cel mai tare site cu referate
