I.
PROCESO CONSTRUCTIVO DE BUZONES I.1.
TRAZADO DE BUZONES:
Una vez realizado el replanteo del proyecto, que ha establecido las nuevas distancias y ubicación de los buzones en el plano correspondiente, se ha proc pr oced edid ido o al tr traz azad ado o de lo los s mi mism smos os.. En es esta ta la labo borr ha in inte terv rven enid ido o el super su pervi viso sorr de EP EPSE SEL, L, el in inge geni nier ero o re resi side dent nte, e, el ma maes estr tro o de ob obras ras y el coordinador de obras designado por la entidad. La ubicación y trazado se realizado con un nivel de topográfico que ha permitido fijar las cotas de las tapas en el terreno. Las longitudes entre cada buzón están determinadas en el plano de obras. Sin embargo, pueden ser modificadas por algunas dificultades que pueden presentarse, como terrenos rocosos, cruce de cables eléctricos subterráneos, entre otros obstáculos, que imposibilitarían la construcción de buzones en la zona prefijada. El diámetro del trazado de los buzones es generalmente a lo largo del tramo de 1.50 m y las profun profundidade didades s se han fijado de acuerdo a las pendientes pendientes de los perfiles longitudinales replanteados y aprobados; la altura promedio de buzones varía entre 6m y 7m. Los buzones están ubicados a lo largo de la Av. Prolongación Bolognesi la separación entre ejes tanto del buzón antiguo como del proyectado están a una distancia de 6m la cual permite trabajar con facilidad
I.2.
EXCAVACIÓN DE BUZONES
En est sta a actividad se a reque uerrido la part rtiicipación de maqui uin nari ria a (excavadoras) así como también mano de obra no calificada (peones), por lo que se ha real realiza izado do según las indicaci indicaciones ones del personal personal especia especializ lizado: ado: ingeniero residente, maestro de obras o supervisor de EPSEL. En algunos tramos donde el terreno ha sido de hormigón suelto o terreno suave, se ha empleado entibados de madera para su contención. En algunos tramos donde el terreno ha sido es arenoso, se utilizado agua para su compact com pactaci ación ón y tam tambié bién n mad maderas eras,, evi evitan tando do así el des desliz lizami amient ento o de las paredes. Las profundidades de los buzones han sido determinadas por el supervisor, de acuerdo al proyecto aprobado y a los resultados del replanteo en el campo.
I.3. I. 3.
COLO CO LOCA CACI CIÓN ÓN DE LO LOS S PUN PUNTO TOS S DE DE CON CONTR TROL OL
Antes de vaciar el concreto para el solado del buzón, el topógrafo y/o maestr mae stro o de obra obras, s, baj bajo o la dir direcc ección ión del superviso supervisor, r, se ha col coloca ocado do una estaca de fierro. Esto ha tenido como fin ubicar el punto de referencia de las cotas de fondo de los buzones, el BM oficial se ha tomado como referencia un buzón antiguo existente en el cual se ha empalmado el nuevo sistema.
En esta labor se utilizado un instrumento topográfico llamado nivel, teodolito o estación total.
I.4.
VACIADO DEL SOLADO DE BUZONES
Una vez fijado el punto o cota de fondo con los instrumentos de topografía, el maestro de obras ha procedido a vaciar el solado, con un espesor de 20 cm y un diámetro de 1.50 m. En muchos casos, antes de vaciar el concreto ha sido necesario pañetear las paredes del buzón con agua y cemento para evitar el deslizamiento de la tierra. El concreto utilizado está compuesto de cemento tipo I y agregados (arena gruesa y piedra chancada) en una proporción 1:2:3, además de agua. A los 28 días de vaciado este concreto tiene una resistencia según las pruebas hechas de 245 kg/cm2 a la compresión.
I.5.
VACIADO DEL CUERPO DE BUZONES
Luego que el concreto del solado está armado, se ha procedido a encofrar con moldes circulares metálicos con impermeabilizante. Las cuales están divididos en tres partes que forman un diámetro interno de 1.20 m con altura de 1.20m. Concluida esta labor, Inmediatamente luego se ha procedido con el vaciado del cuerpo de 15 cm de espesor con un concreto de la resistencia de 280 kg/cm2 a los 28 días (proporción 1:2:3). El vaciado del concreto comprende de cuatro capas de 1.20m de altura, además la primera capa donde empotra la tubería es de concreto prefabricado. El tipo de cemento utilizado para el cuerpo del buzón es de tipo V.
I.6.
ENCOFRADO DE TECHOS DE BUZONES
Para el encofrado de los techos de buzones en este caso está a cargo del ingeniero residente y del maestro de obras, bajo la supervisión del supervisor de EPSEL. Esta labor se realiza generalmente después de las pruebas. El encofrado consiste en colocar un molde de madera y triplay (dividido en tres partes) cuyo diámetro interior es de 1.20 m. El molde se encofrado al nivel del cuerpo superior del buzón. Asimismo, se ha colocado dos moldes circulares: uno exterior de 1.50 m de diámetro y el otro interior de 60 cm y 20 cm de altura (que es el espesor del techo). Estos encofrados son de metal. Para este trabajo de la construcción de buzones el maestro de obra tiene dos ayudantes.
I.7.
VACIADO DE TECHOS DE BUZONES
Antes de proceder al vaciado de los techos de buzones, el maestro de obras preparará la armadura de los fierros o parrilla de acuerdo al diseño típico, los fierros utilizados son de 5/8" y 1/2" (Fý=4200 kg/cm2) según diseño en los planos. Para el caso de techos de buzones el concreto debe tener una resistencia de 245 kg/cm2 (proporción 1:2:3).
I.8.
DESENCOFRADO DE TECHOS DE BUZONES
Para hacer el desencofrado previamente el maestro de obras procede al curado del techo con agua. El desencofrado se realiza después de 48 horas de haberse vaciado el concreto. El encofrado se retira derribando el seguro de los moldes con un golpe o con una palanca.
I.9.
COLOCACIÓN DE MARCO Y TAPA DE BUZONES
De esta labor está a cargo del maestro de obras después del vaciado del techo. La tapa es colocada sobre el techo del buzón y protegidos con concreto de 245 kg/cm2 de resistencia. Las tapas están colocadas respetando las rasantes de las calles existentes, todas las cotas de tapas están referidas a un BM oficial.
2.10. MATERIALES Y EQUIPOS EMPLEADOS: MATERIALES
Estacas Cordeles Clavos Yeso Cemento tipo I y V Fierro Ø 5/8” y Ø ½” Piedra Arena Tuberías, etc.
PANEL DE FOTOS:
EQUIPOS
Teodolito Estación total Nivel
HERRAMIETASMAQUINARIA Palana y pico 1 cargador frontal 1 bobcat 1 retroexcavadora 1 vibropison 1 rodillo de 1.5T 2 excavadoras KOMATZU PC 400. 4 volquetes de 15 cubos c/u, entre otros.
Construcción del buzón en situ.
Se observa el empotrado de colectores a buzón.
Grupo de alumnos de la USS y los supervisores de obra en situ observando y consultando sobre el proceso constructivo.
Maestro de obra encargado de la construcción del buzón colocando el ”
6m
Buzón antiguo
Buzón proyectado
II.
PROCESO CONSTRUCTIVO DE ALCANTARILLADO
II.1.
TRAZO Y REPLANTEO El trazo y replanteo iniciales comprende el alineamiento, gradientes, distancias y otros datos deberán ajustarse estrictamente a los planos y perfiles del proyecto oficial, se hará replanteo previa revisión de la nivelación de calles y verificación de los cálculos correspondientes. Las cotas y dimensiones mostradas en los planos están relacionados con los BMs de referencia levantados, que se muestran en los planos. Se llevó a cabo todos los trabajos de levantamientos topográficos para establecer puntos de referencia a fin de cumplir con sus obligaciones.
II.2.
DEMOLICION DE PAVIMENTO FLEXIBLE La partida refiere a la rotura del tramo comprendido en la Instalación del sistema para el tendido de las tuberías, se realizarán por medios mecánicos tratando en lo posible de que los cortes estén constituidos por líneas paralelas formando paño uniforme, poniendo especial cuidado para que el pavimento adyacente a la franja cortada no sufra rajaduras o hundimientos. No se ha permitido el empleo de comba u otra herramienta que afecte la resistencia del pavimento adyacente, se empleado el uso de una cortadora de pavimento y siempre y cuando sea previamente aprobado por la empresa.
II.3.
EXCAVACIÓN DE ZANJAS La excavación de zanjas, se refiere a la excavación en corte abierto hecha de manera manual o con equipo mecánico, a trazos anchos y profundidades necesarias para la construcción, de acuerdo a los planos replanteados en obra. Por la naturaleza del terreno, en algunos casos ha sido necesario el
tabla estacado, entibado o pañeteo de las paredes, a fin de que éstas no cedan. Para efectuar en forma correcta la excavación, y para que la zanja tenga la pendiente y ancho adecuado, el constructor deberá tener en obra el equipo topográfico y los escantillones correspondientes. El ancho de zanja debe ser uniforme en toda la longitud de la excavación y en general debe obedecer a las especificaciones del proyecto. La profundidad mínima de excavación para la colocación de las tuberías será tal que se tenga un enterramiento de 1.00 m. sobre los collares de las uniones. Generalmente el ancho de la zanja para tubos con diámetros hasta 400mm deberá ser igual al D+0.40 metros, para diámetros mayores a este el ancho será D+0.60 metros como mínimo hasta un D+0.80 metros, pudiendo reducirse según el tipo de material de la pared de la zanja y el equipo de compactación a utilizar. Lo anterior con el objeto de facilitar la compactación y poder conferirle un adecuado apoyo en el entorno de la tubería, lo cual dará como resultado un excelente comportamiento de la misma.
II.4.
RELLENO Y COMPACTACIÓN DE ZANJAS CON MATERIAL SELECCIONADO Se considera también como relleno final. Se ha tomado las previsiones necesarias para la consolidación del relleno, que protegerá las estructuras enterradas. Para efectuar un relleno compactado, previamente el constructor deberá contar con la autorización de la empresa. El relleno podrá realizarse con el material de la excavación, siempre que cumpla con las características establecidas en las definiciones del “material Seleccionado o selecto”. Se colocará en la zanja material seleccionado, libre de piedras, raíces, basura, material orgánico, Piedras mayores de 2”, maleza, etc.
En el caso de zonas de trabajo donde no existan pavimentos y/o veredas, el relleno Final estará comprendido entre el relleno superior hasta el nivel de Terreno Natural. Las Capas de relleno de 15cm De espesor serán verificadas por el supervisor permanentemente en obra.
II.5.INSTALACIÓN DE LA LÍNEA DE TUBERIAS Transporte de los tubos a la zanja: Se tendrán los mismos cuidados con los tubos que fueron transportados y almacenados en obra, debiéndoseles disponer a lo largo de la zanja y permanecer ahí el menor tiempo posible, a fin de evitar accidentes y deformaciones. Asentamiento: Los tubos son bajados a zanja manualmente, teniendo en cuenta que la generatriz inferior del tubo deba coincidir con el eje de la zanja y las campanas se ubiquen en los nichos previamente excavados a fin de dar un apoyo continuo al tubo. Alineamiento y nivelación: A fin de mantener el adecuado nivel y alineamiento de la tubería es necesario efectuar un control permanente de éstos conforme se va desarrollando el tendido de la línea. Para ello contamos ya con una cama de apoyo o fondo de zanja de acuerdo con el nivel del proyecto (nivelado) por lo que con la ayuda de un cordel es posible controlar permanentemente el alineamiento y nivelación de la línea. Basta extender y templar el cordel a lo largo del tramo a instalar tanto sobre el lomo del tubo tendido como a nivel del diámetro horizontal de la sección del tubo. Con ello verificaremos la nivelación y el alineamiento respectivamente.
PRUEBA DE ALINEAMIENTO. Todos los tramos han sido inspeccionados visualmente para verificar la precisión del alineamiento y que la línea se encuentre libre de obstrucciones.
El diámetro completo de la tubería deberá poder ser visto cuando se observe entre buzones consecutivos, esta prueba ha sido efectuada mediante el empleo de espejos colocados a 45º en el interior de los buzones.
PRUEBA DE NIVELACIÓN. (Pendiente)Se ha efectuado nivelando los fondos terminados de los buzones y la clave de la tubería cada 10 m.
PRUEBA DE DEFLEXIÓN Se ha verificado en todos los tramos que la deflexión en la tubería instalada no supere el nivel máximo permisible del 7.5% del diámetro interno del tubo (consultar la Norma Técnica Nacional al respecto). Para la verificación de esta prueba se ha hecho pasar una “bola” de madera compacta o un “mandril” (cilindro metálico de 30 cm. De largo) con un diámetro equivalente al 92.5% del diámetro interno del tubo, la misma que deberá rodar libremente en el interior del tubo o deslizarse al ser tirado por medio de un cable desde el buzón extremo, en el caso del cilindro metálico. Una vez constatado el correcto resultado de las pruebas, se ha procedido al relleno de la zanja.
