PLASTİK ŞEKİL VERME ESASLARI Tanım : Genellikle metal malzemelere katı halde hacim sabit kalarak ve bileşiminde değişim olmadan kalıcı şekil verme işlemleridir. Sınıflandırma : a) Kütle Deformasyon Yöntemleri Dövme Haddeleme Ekstrüzyon Çekme ( Tel, çubuk, boru ) b) Levha biçimlendirme yöntemleri Kesme Bükme Derin çekme Özel yöntemler •
İşlem sıcaklığına göre sınıflandırma ; Soğuk, Ilık, Sıcak
Bağımsız Değişkenler : Mühendisler şekillendirilecek malzemenin kimyasını, içyapı durumunu ve böylelikle de özelliklerini ve karakterlerini tanımlamada özgürdürler. Mühendisler bunları şekillendirme işleminde kolaylık olacak şekilde veya bitmiş mamul için arzu edilen son özellikleri verecek şekilde seçebilirler. 1) İş parçasının başlangıç geometrisi : Bir önceki işlem veya mühendis tarafından belirlenmiş olabilir. 2) Takım veya kalıp biçimi : haddeleme hadde çapı, sac şekillendirme bükme yarıçapı, tel çekme veya ektrüzyon kalıp açısı ve dövmede kalıp boşluğu gibi ayrıntıları içerir. 3) Yağlama : yağlayıcılar soğutucu olarak, ısıl engel olarak, korozyon engelleyici olarak kullanılır. 4) Başlangıç sıcaklığı : Çoğu malzeme özellikleri sıcaklıkla büyük oranda değişir. Sıcaklığın denetimi işlemin başarısını doğrudan etkileyebilir. 5) İşlem hızı : Deformasyon işlemi donanımların çoğu bir hız aralığında çalışabilir. Hız yağlayıcı etkinliğinde, deformasyon için gereken kuvvete ve ısı geçişi için verilen zamana doğrudan tesir eder.
6) Deformasyon miktarı : Bazı işlemlerde kalıp tasarlanırken kalıp tasarımcısı tarafından, haddeleme gibi işlemlerde ise mühendis tarafından göz önüne alınır.
Bağımlı Değişkenler : Bağımsız değişkenler tespit edildikten sonra, uygulanan işlem bağımlı değişkenlerin karakterini ve değerini belirler. 1) Kuvvet veya güç ihtiyacı : Seçilen malzemeyi son haline getirmek için belli bir miktar kuvvet ve güç gerekir. Mühendisler sadece bağımsız değişkenleri belirlerler ve buna bağlı olarak ortaya çıkan durum yapılan ilk seçimlerin sonucu olur. Mühendisler işlem için gerekli bilgileri ve güç, kuvvet tahminlerini birleştirerek işlemi maksimize edebilirler. 2) Mamulün malzeme özellikleri: malzemelerin başlangıç özellikleri belli olmasına karşın deformasyonun ve sıcaklığın etkisiyle işlem sırasında bu özellikler tamamen değişir. Müşteri ise ortaya çıkan sonuç ile ilgilenir. Böylelikle başlangıç özelliklerini imalata uygunluğa dayanarak seçmenin yanında, bu özellikleri işlemin nasıl değiştireceğini bilmek veya tahmin edebilmek de gereklidir. Bağımlı ve Bağımsız Değişkenler Arası İlişkiler: 1) Tecrübe: İşlemin uzun zaman uygulanmasına bağlıdır. Belli bir malzeme, donanım ve mamul için sınırlıdır. 2) Deneme: En az hata veren yaklaşım olmasına rağmen doğrudan deney yapmak hem zaman alıcı, hem de pahalı olmaktadır. 3) Modelleme: Burada probleme yaklaşımlar yüksek hızlı bilgisayar ve işleme ait bir yada birçok matematik modeller aracılığıyla olmaktadır. Modellerde kullanılan çoğu teknikler, olayı basitleştiren kabuller içeren uygulamalı plastisite teorilerine dayanmaktadır. ÇALIŞMA KOŞULLARI ALTINDA SÜRTÜNME VE YAĞLAMA Mamulün yüzey pürüzlülüğü ve boyut hassasiyeti genelde sürtünme ile orantılıdır. Yağlamadaki değişiklik deformasyon esnasında malzeme akışını ve tamamlanmış mamul özelliklerini değiştirir.
Çoğu durumlarda, istenilen sürtünmenin etkisini ekonomik açıdan en aza indirmektir. Oysa, haddelemede olduğu gibi, bazı işlemler yeterli sürtünme sağlandığında ancak gerçekleştirilebilir. Aşınma davranışı da sürtünmeye benzer bir olgudur. İş parçası takımlarla tek bir kez temasta bulunduğu için, onun maruz kaldığı herhangi bir tür aşınma genellikle gözlemlenemeyecek kadar azdır. Gerçekte, aşınma sonucu oluşan parlak yeni yüzey genellikle arzu edilen bir durum olmasına rağmen, takımdaki aşınma iş parçasının boyutlarının değişeceği anlamına gelmektedir. Sonuçta tolerans kontrolü kaybedilir ve bir noktada takımın yenilenmesi gerekir. Yağlama metal şekillendirme işlemlerinde anahtar noktadır. Yağlayıcılar esas olarak sürtünmeyi azaltma ve takım aşınmasını yavaşlatma özelliklerine göre seçiliyor olmalarına karşın, ikincil beklentiler; ısı geçişine engel olup iş parçası sıcaklığını koruma ve takımı yüksek sıcaklıktan uzak tutma yeteneği, yeni iş parçası yerleştirilene kadar geçen sürede soğutucu olarak etki yaparak, takımı soğutma yeteneği ve mamulde sıvalı kalan yağın parçayı korozyondan koruma yeteneği olarak sıralanabilir. Ayrıca yağın kolay uygulanıp temizlenebilmesi, zehirli olmaması, kokusu ve tutuşabilirliği, temas ettiği yüzeylerle reaksiyona girmemesi, çalışma-basınç-sıcaklık aralığına uygun olması, yüzey ıslatma karakteri, fiyatı, piyasada bulunabilirliği ve akıcılığı önem taşımaktadır. SICAKLIK İLİŞKİLERİ İş parçası malzemesi özelliklerinin değişiminde sıcaklığın rolü bilinmektedir. Sıcaklıktaki yükseliş; - şekillendirmeyi kolaylaştıran dayanımda düşüş - süneklikte artış - pekleşme hızında düşüş yaratır. Şekil verme işlemleri hem sıcaklığa, hem de şekillendirilen malzemeye bağlı olarak; SICAK, SOĞUK ve ILIK işlem olarak sınıflandırılabilir. Sıcak Şekillendirme: Metalin yeniden kristalleşme sıcaklığının üzerindeki kalıcı şekil değişimi olarak tanımlanır. Yeniden kristalleşme sıcaklığı malzemeden malzemeye değişir. Ayrıca kristalleşme pekleşmenin etkisini ortadan kaldırır. Yüksek Sıcaklıklar;
1. Atom yayınımını hızlandırarak kimyasal homojensizliği giderir. 2. İç boşluklar deformasyon esnasında kapanır. 3. Özelliklerde iyileşme yapan yeniden kristalleşme ile iç yapı değişir. Sıcak Şekillendirmenin Olumsuz Yanları; 1. Metal ile çevresinde istenmeyen reaksiyonların oluşması 2. Isıl büzülmeler ve yerel farklı soğuma hızları nedeniyle toleransların daha zayıf olması Ayrıca, düzgün olmaya soğuma, sıcak şekil verilmiş mamulde önemli miktarda artık gerilmelerin oluşumuna neden olabilir. Soğuk Şekillendirme: Metallerin yeniden kristalleşme sıcaklığının altındaki plastik deformasyonu soğuk şekillendirme olarak adlandırılır.
Üstünlükleri; 1. Isıtma gerektirmemesi 2. Daha iyi yüzey kalitesi elde edilmesi 3. Boyut toleranslarının iyi olup, kendinden sonra talaşlı imalat gerektirmemesi 4. Mamullerin benzerlikleri ve birbirleri yerine kullanılabilirliklerinin iyi olması 5. Pekleşme aracılığıyla, dayanım, yorulma, aşınma gibi özelliklerin arttırılması 6. Yöne bağımlı özelliklerin görülebilmesi 7. Katışıkların oluşturduğu sorunların en aza indirilebilmesi Sınırlamaları; 1. Deformasyonu başlatmak ve sürdürmek için yüksek kuvvetler gerekir. 2. Daha büyük ve güçlü tezgahlar gerektirir. 3. Süneklik daha azdır. 4. Metal yüzeyleri temizlenmiş olmalıdır. 5. Pekleşme ile azalan sünekliği arttırmak için ara tav gerekebilir. 6. Yöne bağlı özellik oluşumu sorun çıkarabilir.
7. İstenmeyen artık gerilmeler oluşabilir. Ayrıca soğuk şekillendirme iç yapıyı değiştireceğinden mamulün çekme dayanımı başlangıç malzemesinden farklı olacaktır. Ilık Şekillendirme: Sıcak ve soğul şekillendirmelerin arasındaki sıcaklıklarda yapılan deformasyonlar ılık şekillendirme olarak bilinir. Soğuk Şekillendirme ile Karşılaştırıldığında; • Takım ve kalıplara gelen kuvvetler azalır. • Malzeme sünekliği artar. • Pekleşme miktarı azaldığından ara tavlama sayısı düşer. • Sıcaklık yükseldikçe belli bir donanımla veya işlem süreciyle şekillendirilebilecek malzeme türü ve geometrisi artabilir. Sıcak Şekillendirme ile Karşılaştırıldığında; • Daha düşük olan sıcaklık, daha az tufal ve karbonsuzlaştırma oluşturur. • Daha iyi boyut ve yüzey kalitesi elde edilir. • En son uygulanması gereken talaşlı işlem azalır ve hurda çıkan malzeme miktarı azalır. • Daha küçük taneli iç yapı ve biraz pekleşmenin var olması sayesinde şekil değiştirme sonrası son ısıl işlem ile özellikleri iyileştirmeye gerek kalmaz. • Enerji tasarrufu sağlanır. • Takım ömrü uzundur. Eşsıcaklıkta (İzotermal) Şekillendirme: Sıcaklığa duyarlı malzemeleri uygun şekilde deforme edebilmek amacıyla deformasyonu eşsıcaklık koşulları altında yapmak zorunda kalınabilir. Mamul kalitesi için kalıp ömründen fedakarlık yapıp, kalıp ve donanımları iş parçası sıcaklığına ısıtmak gerekebilir. İmalat koşulları yüzünden eşsıcaklık koşulları altında imal edilmiş parçalar genellikle dar toleranslar, düşük artık gerilmeler ve oldukça düzgün metal akışı gösterirler. DÖVME İş parçasının basma kuvvetlerinin etkisi altında plastik şekil değiştirdiği bir şekil verme yöntemleri ailesi oluşturur. Krank milleri, el takımları,
cıvata kafaları, dişliler, tekerlekler, biyeller, kancalar dövme örneklerindendir. Dövme sıcak, yarı sıcak ve soğuk olarak uygulanabilir. Açık kalıpla dövme: En basit açık kalıpla dövme işlemi, örneğin silindirik bir parçaya, iki düzlemsel kalıp arasında, ekseni doğrultusunda uygulanan basma kuvveti etkisiyle şekil verilmesidir. Kapalı kalıpla dövme: Kapalı kalıpla dövmede, açık kalıpla dövmeye karşılık iş parçası tamamen kalıp tarafından çevrelenmiş bulunmaktadır. Gerçek kapalı kalıpla dövme işlemlerinde ise iş parçası tamamen kalıplar tarafından çevrelendiği gibi ayrıca çapak da oluşmaz. Bu yöntemde hammadde hacmi çok dikkatli bir şekilde kontrol edilmelidir. Kafa şişirme: Bu yöntem genellikle dairesel kesitli metal bir çubuğun ekseni doğrultusunda uygulanan basma kuvveti etkisiyle, bir ucunun yığılarak şekillendirilmesidir. Özel yatay makinelerde sıcak, yarı sıcak veya soğuk olarak bu işlem cıvata üretiminde kullanılmaktadır. Delme: Delme, kalın cidarlı içi boş parçalar elde etmek için uygulanan bir yöntemdir. Dar kalıplar arasında dövme, uzatma, toplama: Takım geometrisi değiştirilerek bir çubuk adım adım ilerletilip dövüldüğü takdirde malzeme çubuğun ekseni doğrultusunda uzar. Dövme haddeleriyle şekillendirme: Önceleri kapalı kalıpla dövme için taslak hazırlama amacıyla uygulanan bu işlem daha sonra büyük bir gelişme göstererek bitmiş parça üretiminde de kullanılmaya başlanılmıştır. Bu yöntemin kapalı kalıpla dövmeye taslak hazırlama uygulamalarına en uygun örneklerden biri krank üretimidir. Radyal dövme: Genellikle soğuk, gerektiği taktirde ise sıcak olarak uygulanabilen bu yöntemde dövme işlemi iki veya dört çekicin radyal hareketi ile sağlanır. Çubukların veya tüp şeklinde parçaları dövüldüğü bu yöntemle ilgili uygulama örnekleri olarak kademeli millerin tabanca ve tüfek namlularının dövülmesi çubuk çaplarının küçültülmesi, tüplerin iç yüzeylerine profil verilerek dövülmesi gösterilebilir. İzotermal dövme: Bu yöntemde, uygun bir teçhizat vasıtasıyla, kalıplar iş parçası sıcaklığına kadar ısıtılır. Dövme sırasında da kalıplarla iş parçası yaklaşık aynı sıcaklık mertebesinde tutularak iş parçasının
soğuması önlenir. Böylece, yüksek sıcaklıkta akma sınırı nispeten düşük olan malzemenin kalıp boşluğunu tamamen dolması sağlanır. Orbital dövme: Orbital dövme, malzemenin yörüngesel hareket yapan bir üst ve herhangi bir rotasyon hareketi olmayan bir alt kalıp arasında dövülerek şekillendirilmesidir. Alt kalıp eksenal olarak üst kalıba doğru yükselirken üst kalıbın ekseni dairesel, spiral, doğrusal, veya episikloidal hareketler yapar. Yüksek enerjili dövme: Bu yöntem esasta sıcak veya soğuk olarak uygulanan bir kapalı kalıpla dövme yöntemidir. Yüksek enerjili dövme, alışagelmiş dövme yöntemlerine kıyasla, genel olarak şu üstünlüklere sahiptir: karmaşık şekillerin bir vuruşta elde edilebilmesi, ince kemerli ve yükseklik/en oranı büyük kaburgalı parçaların dövülebilmesi, yüzeylerin daha düzgün ve boyutların daha kusursuz olması, kenar eğikliği ile talaş kaldırma payının küçüklüğü veya hiç olmaması, ince taneli bir yapı elde edilmesi. Bu üstünlüklere karşılık yüksek enerjili dövme işlemini sınırlayan unsurlar: sivri köşelerle küçük yuvarlatmalarının dövülmesinin aşınmayı arttırması, dövülebilecek parça büyüklüğünün sınırlı olması, kalıp tasarımı ile üretiminin daha çok özen istemesi. DÖVME KUSURLARI 1) Hammadde olarak kullanılan haddelenmiş malzemede katmer gibi kusurların dövme parçaya geçebilir. 2) Kalıntı, segregasyon ve gözenek gibi oluşumlar, hammaddede bulunması sonucu dövmeye geçen kusurlardandır. 3) Hammaddenin dövme için ısıtılması sırasında önlem alınmaması halinde tufal oluşur. 4) Ayrıca yanlış tasarım, küçük meme yarıçapı,ve kötü malzeme akışı da dövme kusurlarına yol açabilmektedir. HADDELEME Mekanik malzemelerin, merdane adı verilen ve eksenleri etrafında dönen ve silindirler arasından geçirilerek, plastik olarak şekillendirilmesidir. Sıvı metalin dökme demir kokillere doldurulup katılaşmaya bırakılmasıyla ingotlar, ingotların sıcak haddelenmesiyle de ilk ürün olarak blum, slab veya kütükler elde edilir.
Daha sonra blum, slab ve kütükler tekrar haddelenerek profil, ray, çubuk, sac, boru gibi çok çeşitli hadde ürünleri üretilir.
Halka haddeleme : Bu yöntemle küçük çaplı kalın bir halka soğuk veya sıcak olarak kesit yüzeyi daha küçük fakat çapı daha büyük bir halkaya dönüştürülür. Jet motorları için büyük halkalar, rulmanlı yatak bilezikleri tipik uygulama örnekleridir. Çoğunlukla karbonlu ve alaşımlı çelikler, alüminyum, titanyum ve nikel alaşımları işlenmektedir. Ovalama : Cıvata ve saplamaların dişleri ovalama yöntemi ile soğuk plastik şekil vererek açılabilir. Yöntemin, yüksek üretim hızı, malzeme kaybolmaması, mekanik özelliklerin yüksek olması, yüzey düzgünlüğü ve yorulma ömrünün artması gibi üstünlükleri vardır. HADDE KUSURLARI Haddeleme işleminin kusursuz olabilmesi için; 1) 2) 3) 4) 5) 6)
Sıcaklık kontrolü Ara tavlama Kusursuz hammadde (ingot) Tufal oluşumu Yağlama Merdanelerin yüzey durumu
gibi faktörler özenle dengelenmelidir. EKSTRÜZYON YÖNTEMİ Ekstrüzyon, basınç altında eritilmiş plastik malzemenin bir başlıktan akışa zorlanarak şekillendirilmesi işlemidir. Ekstrüzyon, uzunlukları belli olmayan fakat kesitleri sabit olan levha, film, boru, çubuk gibi yarı mamullerin işleme yöntemidir. Esasen sürekli bir proses olan ekstrüzyonda toz veya granül halindeki reçine bir besleme hunisinden sürekli olarak bir ısıtma silindirine düşmekte, burada bulunan bir sonsuz vidanın yardımı ile ileri itilmekte, silindirde ilerledikçe ısıtmakta ve yumuşatmaktadır. Silindirin ucuna ulaştığında burada bulunan mamulün kesit şeklini tayin eden bir kalıptan geçmeye zorlanmakta, kalıptan çıktıktan sonra düzenli bir şekilde soğutulmakta ve bir konveyör veya
süreklilik esasına göre çalışan bir başka sistemle uzaklaştırılmaktadır. Elde edilen mamul istenilen uzunlukta kesilebilir.
Pl ti
as k Malzeme Ekstrüzyonu
Genellikle termoplastikler için geçerli olan bu yöntem en çok PE, PVC, ABS, SAN, selülozikler ve PS için uygulanır. Şekil2 de bir ekstrüzyon makinesinin şeması gösterilmiştir. Besleme hunisinden düşen malzeme, sonsuz vida tarafından ilerlemeye zorlanmakta; ilerleme sırasında gerek silindir cidarından aldığı ısı ile, gerekse kaymanın meydana getirdiği iç sürtünmeden dolayı ısınmakta ve yumuşamaktadır. Silindir sonunda, basınçları eşleştiren kırma plakası bulunmaktadır. Bu plakadan geçtikten sonra, malzeme kalıba girmekte ve kalıp ağzının kesit alanının şeklini almaktadır. Isıtma genellikle silindirin çevresinde bulunan elektrikli ısıtıcılarla yapılır. Reçinenin yumuşaması, sadece ısı ve iç sürtünmelere dayanan sisteme kuru ekstrüzyon denilmektedir. Bunun yanı sıra, yüksek sıcaklıklarda alevlenme ve yanma tehlikesi gösteren selüloz nitrat gibi reçinelerde yumuşatma bir çözeltinin yardımı ile yapılır. Islak ekstrüzyon denilen bu yöntemde reçine daha düşük sıcaklıklarda ısıtılır veya hiç ısıtılmaz.
Ekstrüzyon plastik, kağıt vb. malzemelerin kaplama işlemlerinde de kullanılır. Prensip olarak bu işlem şu şekilde gerçekleşir; Kaplanacak malzemenin üzerine bir kalıptan ergimiş reçine akıtılır ve meydana gelen iki tabakalı mamul, iki silindir arasından geçirilerek hem soğuması hem de tabakaların yapışması sağlanır. Rulodan alınan kağıt şeridi ruloların yardımı ile ısıtılarak, ekstrüzyon durağına gelir, burada üzerine reçine akıtılır, oluşan tabakalar birbirine bastırılır ve soğutulur ve sonra sargı durağına gönderilir. Kaplanacak malzeme ile kaplayan malzemenin iki ekstrüzyon makinesinden çıktığı ve koekstrüzyon adını taşıyan yöntemde vardır. Ekstrüzyonun en yaygın kullanıldığı işlemlerden birisi de kablo ve tel kaplamasıdır. ÇEKME Metal bir malzemenin matris veya hadde olarak adlandırılan ve üzerinde bir veya daha fazla delik bulunan bir takımdan çekilerek uzatılmasına çekme denir. Çekme işlemi genellikle oda sıcaklığında yapılır. Dairesel kesitli çubuklar örneğin cıvata, saplama gibi bağlama elemanları, teller ise kablo, yay gibi ürünlerin üretilmesinde kullanılırlar. ÇEKME KUSURLARI Sıcak haddelenmiş çubuklarda ve filmaşinlerde ingottan ileri gelen lunker veya haddeleme sırasında oluşmuş katmer gibi kusurlar bulunması
halinde bunların soğuk çekilmiş ürüne de yansıyacağı açıktır. Soğuk çekilmiş çubuk ve tellerde lunker iç çatlak, katmer ise eksenal doğrultuda uzun yüzey çatlakları görünümünü alır. Katmerden ileri gelen bu yüzey kusurları soğuk çekilmiş malzeme ile daha sonra yapılan yığma, kafa şişirme, ovalama veya bükme gibi şekil verme işlemleri arasında açılır. Çekme ürünlerinde görülen bir başka kusur da, ekstrüzyona benzer şekilde, ürünün merkezinde oluşan ok ucu şeklindeki iç çatlaklardır. SAC İŞLEME YÖNTEMLERİ Saçların şekillendirilmesi ile elde edilen sayısız ürüne tipik örnekler olarak çeşitli türde taşıtların gövdeleri, tencereler, jant kapakları, içecek kutuları gösterilebilir. Bükme: Dairesel kesitli borular, otomobillerin egzoz sistemleri, soğutma ve ısıtma donanımları, sıhhi tesisatlar, yakıt hatları gibi çok önemli ve çeşitli alanlarda kullanılırlar. Bükme yöntemleri, günümüzde nümerik kontrollü makinelerde uygulanır. Gererek şekillendirme: öncelikle uçak ve otomobil endüstrilerinde uygulanan bir yöntemdir. Otomobillerin tavan saclarıyla çamurluklar, uçak kanatları bu yöntemle üretilen parçalardır. Tüplerin şişirilmesi: Bu işlemle, tüp şeklindeki bir parçanın çapı, lastik veya poliüretan gibi bir takoz veya hidrolik basınç vasıtasıyla bir veya birkaç yerden şişirilir. Bu işlemin uygulandığı tipik ürünler olarak maşrapalar ve variller gösterilebilir. Derin çekme: Sac levhalardan kap şeklinde parçalar elde etmede kullanılan yöntemlerin başında gelir. Lastikle şekillendirme: Daha önce açıklanmış olan sac işleme yöntemlerinde metal takımlar kullanılmaktadır. Bu takımlarda örneğin matris metal yerine lastik veya poliüretan olduğu takdirde ucuzluk sağlanacağı gibi şekillendirilen sacın metal matris yerine yumuşak bir malzemeyle temas etmesi nedeniyle de yüzeyinde herhangi bir çizilme olmaz. Sıvama: Sacların rijit bir takım vasıtasıyla dönen bir kalıp (mandrel) üzerine bastırılarak eksenal simetrik kap şeklinde parçalar üretilmesi yöntemine sıvama denir. Başlıca üç tip sıvama yöntemi vardır: elle sıvama, kesme kuvveti ile sıvama ve boru sıvama.
Süperplastik şekillendirme: Süperplastik alaşımların, şekillendirildikleri sıcaklıklarda, dayanımlarının nispeten düşük olması, düşük dayanımlı takımların kullanılabilmesini ve dolayısıyla kalıp maliyetinin azalmasını sağlar. Ayrıca, şekillendirme işleminden sonra iş parçalarında kalıntı gerilmeler ya küçüktür yada hiç yoktur. Yüksek enerjili şekillendirme: Bu yöntemlerde uygulanan çok yüksek kuvvet yükleme hızlarında birçok metalin daha kolaylıkla değiştirdiği görülmektedir. Sonuç olarak bu yöntemlerle büyük parçalar ve şekillendirilmesi zor metaller daha ucuz takım ve donatımla şekillendirilebilmektedir. Yüksek enerjili şekillendirmenin bir diğer üstünlüğü de geri yaylanma bakımından sorun yaşanmamasıdır. Kabartma: Sac üzerinde harf ve çeşitli şekillerin elde edildiği kabartma işlemi esas olarak derinliği sac kalınlığının en çok üç katı olan çok sığ bir sac çekmeden ibarettir. Bu yöntemlerin haricinde kenarlama ve katlama yöntemleri de endüstride yaygın olarak kullanılmaktadır.
