Plan HACCP Yogurt

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ FACULTAD DE INGENIERÍA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS CONTROL DE CALIDAD DE ALIMENTOS

“Año de la Promoción de la Industria Responsable y Compromiso Climático”

FACULTAD DE INGENIERÍA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PLAN HACCP DE LA ELABORACION DE YOGURT

Cátedra: CONTROL DE CALIDAD DE ALIMENTOS Catedrático: Ing. RODOLFO TELLO SAAVEDRA Integrantes: Juscamaita Fabián, Luis

Huancayo–Perú 2014

Quispe Crusada, Diandyra Vílches Rodríguez, Sesí Flor Semestre: X

ING. ADOLFO TELLO SAAVEDRA X SEMESTRE


INTRODUCCIÓN A pesar de que la leche y sus derivados son los alimentos más completos de la naturaleza, en nuestra región la industria lechera hasta hace algunos años atrás ha sido considerada como una actividad secundaria, pero actualmente se esta convirtiendo en una empresa innovadora, donde es necesario poner en práctica los procesos técnicos de la industrialización láctica, con el objeto de mantener el valor alimenticio de la leche y de sus derivados, para que sean dignos de ser consumidos por el hombre. Es la razón de la empresa CONCELAC S.R.L., dedicada a la elaboración de derivados lácteos, ha sido creada con el objetivo de abastecer a programas sociales (específicamente el PRONAA). Naturalmente en sus inicios se tuvo distintos inconvenientes empezando del aprovisionamiento de la materia prima (leche bovina), y en todo el ciclo de producción. Con el paso del tiempo la empresa se propuso incursionar con más productos al mercado, teniendo siempre presente la elaboración de derivados lácteos de “calidad”, con el compromiso integral del personal y aplicando las tendencias modernas y reglamentaciones vigentes, en la actualidad cuenta con la Resolución Directoral de Habilitación Sanitaria de planta 636-2011/DHAZ/DIGESA/SA de fecha 19 de febrero de 2011

y

la

Resolución

Directoral

de

Validación

del

Plan

HACCP

630-

2011/DHAZ/DIGESA/SA de la misma fecha, documentos que le permite acceder a mercados exigentes teniendo la seguridad del abastecimiento de productos seguros para nuestros consumidores. El análisis de peligros y puntos críticos conocido como HACCP es un método sistemático, preventivo, dirigido a la identificación, evaluación y control de los peligros asociados con las materias primas, ingredientes, procesos, comercialización y uso por el consumidor, a fin de garantizar la inocuidad del alimento. El objetivo de este estudio fue mostrar un plan HACCP Para la implementación en el proceso de elaboración de yogurt bebible, en la industria de productos lácteos “CONCELAC”. La metodología empleada está basada en la aplicación de los principios del HACCP. Por lo nos planteamos el siguiente objetivo: 

Identificar los de Puntos Críticos de Control, Límites Críticos y Sistemas de Monitoreo en el Flujograma del proceso: YOGUR.



1.- NOMBRE Y UBICACIÓN DE LA EMPRESA La empresa CONCEPCIÓN LÁCTEOS S.R.L., con sigla CONCELAC S.R.L.; la fábrica se encuentra ubicada en la Av. Ocho de Diciembre N° 760, Distrito y Provincia de Concepción, Región Junín, con RUC N° 20486310619 e inscrita en el Asiento B00002 de la partida N° 110337987 del libro de Sociedades Mercantiles del Registro de Personas Jurídicas. 2.- POLITICA SANITARIA, OBJETIVOS DE LA EMPRESA Y COMPROMISO GERENCIAL 2.1 POLITICA SANITARIA La gerencia de la empresa CONCEPCIÓN LÁCTEOS S.R.L., con sigla CONCELAC S.R.L., expresa los lineamientos de la política de la siguiente forma:  Es una empresa local con perspectivas de crecimiento a nivel nacional, dedicada a la elaboración y comercialización de productos lácteos.  Desarrollamos productos inocuos de alto valor nutricional.  Asumimos el compromiso de mantener la calidad y la mejora continua en el proceso productivo. 2.2 OBJETIVOS DE LA EMPRESA Establecer en la empresa un sistema proactivo que permita prevenir y controlar los peligros que amenacen la inocuidad en el proceso productivo de leche pasteurizada enriquerizada endulzada, yogurt bebible, queso fresco, manjar blanco, helados, leche pasteurizada, queso andino, queso tipo holandés, queso fundido, mantequilla, leche chocolatada, queso mantecoso, queso mozzarella, leche saborizada. 2.3 COMPROMISO GERENCIAL La gerencia tiene compromiso integral para la aplicación de sistemas de gestión de la calidad, mediante el sistema HACCP, haciendo extensivo el compromiso a todos los integrantes de la empresa



3.- DISEÑO DE PLANTA La planta se cuenta con una infraestructura de material adecuado para el proceso de productos lácteos y divididos en las siguientes áreas: 

OFICINA



VESTIDORES VARONES Y MUJERES



ÁREA DE SERVICIOS HIGIÉNICOS



ALMACÉN DE PRODUCTOS QUÍMICOS



ALMACÉN DE INSUMOS



ALMACÉN DE ENVASES



RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA



LABORATORIO



ÁREA DE PASTEURIZACIÓN



ÁREA DE EMBOLSADO



ÁREA DE MADURACIÓN DE QUESOS



ALMACÉN DE UTENSILIOS



ALMACÉN DE PRODUCTO FINAL



Figura 3. Diseño de la Planta Concelac



4.- FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP. a. Integrantes y organigrama del equipo haccp. El equipo HACCP está integrado de la siguiente manera: Jefe del equipo HACCP.

Efraín Chacón Rondón

……………….

Jefe de planta.

Saúl Romero Urrutia

……………….

Jefe de aseg. de calidad.

Cynthia Villalva Eulogio

……………….. Jefe de Almacén

Kety Gonzáles Arnesquito

……………….

Operarios.

Jausefer Rojas Montalvo

………..

………

JEFE DEL EQUIPO HACCP

JEFE DE PLANTA

JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD JEFE DE ALMACÉN JEFE DE MANTENIMIENTO

OPERARIOS

Figura 1. Organigrama del equipo HACCP

b. Responsabilidades y funciones del equipo haccp Jefe del Equipo HACCP:



Responsabilidades.- Proveer los recursos necesarios para la implementación del sistema, supervisar y dirigir el plan HACCP. Funciones: 

Presidir las reuniones el equipo HACCP, para la revisión del funcionamiento del plan y motivar la mejora continua del sistema.



Promover la capacitaron continua del equipo HACCP mediante cursos especializados en el tema



Supervisar periódicamente las áreas involucradas en el proceso productivo así como también verificar la documentación del sistema.

Jefe de planta: Responsabilidades.- Coordinar, supervisar y efectuar las actividades del plan HACCP en el proceso productivo. Funciones: 

Informar en forma oportuna a la gerencia sobre los requerimientos de recursos para la correcta ejecución del Plan HACCP.



Muestrear y analizar la materia prima.



Inspección permanente de los parámetros del proceso en cada una de las etapas. Supervisar y capacitar a los operarios en el control de peligros identificados en los puntos críticos de control.



Verificación diaria del cumplimiento del plan HACCP por medio de la revisión de registros.



Inspeccionar y verificar la aplicación de las medidas correctivas de los puntos críticos.



Mantener adecuadamente la documentación de la planta.



Verificar que el producto a ser despachado se encuentre en buenas condiciones de almacenamiento.

Jefe de aseguramiento de la calidad Responsabilidades: Controla todo el proceso productivo de los productos que se industrializan.



Funciones:  Verifica el cumplimiento del plan de limpieza y saneamiento de tal manera que se asegure la sanidad de todos los equipos y ambiente de la misma.  Elabora el plan de muestreo para la inspección durante la recepción, procesamiento y producto final.  Verifica constantemente el cumplimiento del sistema HACCP a través de la revisión de registros de monitoreo de procesos.

 Registrar el control de los puntos críticos en el proceso productivo  Supervisar el comportamiento del personal en BPM.  Registrar las reuniones del equipo HACCP  Coordinar con la jefatura de planta las acciones a tomar ante cualquier incidente.

Jefe de almacén Responsabilidades: Controla suministro de materia prima e insumos, así como la correcta distribución, con el estricto cumplimiento de los PEPS Funciones:  Previene la existencia de materia prima e insumos suficientes para todos los procesos productivos.  Planifica la correcta distribución de los productos terminados en las cantidades y fechas correspondientes.  Verifica constantemente el cumplimiento de los PEPS (los primeros que entran son los primeros que salen)

 Hace de conocimiento de los clientes la correcta manipulación de los productos.

Jefe de mantenimiento Responsabilidades: Garantizar el correcto funcionamiento de todas las maquinarias y equipos. Funciones: ING. ADOLFO TELLO SAAVEDRA X SEMESTRE


Realizar el mantenimiento preventivo de todos

 los equipos de la planta.

Reparar con prontitud los equipos que por



diversas razones pudieran tener alteraciones en su funcionamiento. Adiestrar al personal responsable de cada área



la correcta manipulación de los equipos.

Operarios. Responsabilidades.- Ejecutar las labores de producción acorde a los lineamientos de las buenas prácticas de manufactura, plan de higiene y saneamiento y Plan HACCP. Funciones: 

Informa oportunamente de algún problema surgido en el proceso productivo



Realizar las operaciones de limpieza y desinfección de ambientes, maquinarias, equipos y utensilios utilizados en todo el proceso productivo de los distintos productos de la marca DeCadaDia.



Operar las maquinarias y equipos según las Instrucciones del fabricante y normativas de la empresa.

5.- DESCRIPCION DEL PRODUCTO Producto lácteo fermentado bebible de baja viscosidad (ligero) elaborado a base de leche, con adición de saborizantes, colorantes, de acuerdo al producto final que se desea obtener (fresa, durazno, guanábana, piña, vainilla). Obtenido por fermentación láctica mediante la acción de Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus thermophilus. 6.- DETERMINCION DEL USO PROVISTO DEL ALIMENTO 6.1. MODO DE EMPLEO DEL YOGURT El producto está destinado para el público en general, el consumo es de las diversas formas:  Consumo directo. ING. ADOLFO TELLO SAAVEDRA X SEMESTRE


 Acompañado de pan, galletas, productos expandidos, frutas, etc.  Como ingrediente de ensaladas y otros alimentos.  Congelados, en chupetes. 6.2. FICHA TÉCNICA DEL PRODUCTO: YOGURT NOMBRE

YOGURT

Definición

Producto lácteo fermentado bebible de baja viscosidad (ligero) elaborado a base de leche, con adición de saborizantes, colorantes, de acuerdo al producto final que se desea obtener (fresa, durazno, guanábana, piña, vainilla). Obtenido por fermentación láctica mediante la acción de Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus thermophilus.

Ingredientes y tratamiento de conservación

Producto pasteurizado que tiene como materia prima leche entera cruda e insumos como: azúcar, cultivo láctico, leche en polvo, colorantes, saborizantes y conservador.

Características:

Acidez: 0.8 – 1.0% (expresados es ácido láctico)

 Fisico químicas

Sólidos totales no grasos de la leche: 8.2% mínimo pH

: 4.2 – 4.6

Grasa : mínimo 2.5% Cat  Microbiológicas

Clase n

c

m

M

Numeración de coliformesufc/g 102

5

3

5

2

10

Numeración de hongos ufc/g 102

2

3

5

2

10

Numeración de levaduras ufc/g 102

2

3

5

2

10

Presentación y envase

En sachet de polietileno, la presentación de 60 y 100 ml y en botellas blancas de polietileno de 90 ml, 250 ml, 500 ml, 900 ml, 946 ml, 1 000 ml de capacidad.

Vida útil esperada y almacenamiento

60 días a temperatura de refrigeración (mantenidas a temperaturas menores de 8°C)

Etiqueta

      

Nombre y marca del producto: Sabor del producto: Contenido neto en volumen: Lista de ingredientes: Elaborado por. dirección y teléfono: Fecha de vencimiento, lote: Registro sanitario: ING.

ADOLFO TELLO SAAVEDRA X SEMESTRE


 Información nutricional:  Advertencia: “Manténgase refrigerado”, “Agítese antes de usar” Fuentes: Norma Técnica Peruana 202.092–INDECOPI y R.M. 591-2008/MINSA

7.- DIAGRAMA DE FLUJO DE LA ELABORACION DE YOGURT DIAGRAMA 1. FLUJO DE PROCESAMIENTO DEL YOGURT



RECEPCIÓN

FILTRADO

CALENTAMIENTO

Azúcar 8 %

32 °C

MEZCLADO 1

82 - 85°C 30 min

PASTEURIZADO

ENFRIADO 1

45 °C

INOCULACIÓN

INCUBACIÓN RECEPCIÓN DE ENVASES ENFRIADO 2

ESTERILIZA-CIÓN

42°C - 6 horas 10 °C

MEZCLADO 2

ENVASADO

ALMACENAMIENTO

Jalea de fruta Conservante Saborizante Colorantes

4 - 8 °C



7.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO a. Recepción Es en esta etapa donde se verifica la calidad de materia prima que ingresa a planta, la leche contenida en porongos es recepcionada en la plataforma de recepción de leche ubicada a la entrada de la sala de proceso, se verifica y registra la cantidad de leche por proveedor, tomándose una muestra de cada uno para establecer la calidad de cada lote de leche, primero se realiza un control rápido y sencillo de las características sensoriales de olor y apariencia (presencia de impurezas), luego se toma la temperatura, se mide la densidad que debe encontrarse ente 1.0296 g/cm 3 a 1.034 g/cm3, la acidez titulable entre 14 a 18ºD y/o pH que debe encontrarse entre 6.5 a 6.85; para decidir la conformidad e ingresar la leche a la sala de proceso, Adicionalmente se efectúa la prueba de reductasa que debe tener como límite mínimo de decoloración las 4 horas. b. Filtrado La leche recepcionada es pasada por un filtro para eliminar cualquier tipo de materia extraña (pelos, tierra, etc.) que pudiera contener. Para lo cual se utiliza un filtro de material sintético, este filtro se inspecciona cada vez que se realiza el lavado del mismo, es decir todos los días de producción. c. Calentamiento. Se realiza este calentamiento a 32 °C. d. Mezclado 1. En esta etapa es donde se añade el azúcar en función a la cantidad total de leche, el 8 % de azúcar, se realiza a esta temperatura para evitar la contaminación por adición de este ING. ADOLFO TELLO SAAVEDRA X SEMESTRE


insumo, ya que luego toda la mezcla será pasteurizada. e. Pasteurizado La mezcla se somete a un tratamiento térmico de pasteurización a temperatura entre 82 a 85°C por 30 a 15 minutos respectivamente, en esta etapa la agitación debe ser constante para evitar el quemado de las proteínas lácteas. f. Enfriado 1. Una vez finalizada la pasteurización, la leche debe enfriarse hasta la temperatura de incubación que varía entre 42 a 45°C, temperatura en la que actuará el cultivo láctico. g. Inoculación Una vez que la leche se encuentra en el tanque de incubación a una temperatura entre 42 a 45°C, se adiciona el(los) cultivo(s) de yogurt dosificado de forma directa y se procede a agitar hasta tener una mezcla homogénea. h. Incubación Esta etapa tiene por objeto proporcionar las condiciones de temperatura y tiempo para que se desarrolle óptimamente el cultivo adicionado, responsable de la fermentación láctica y la consecuente aparición de la consistencia y formación de compuestos responsables del sabor y aroma del yogur. La acidez final del yogur debe encontrarse entre 0,8 a 1,0 % expresada en ácido láctico o un pH entre 4,2 a 4,6. El periodo de incubación es de 4 a 6 horas a la temperatura acondicionada de 42 - 45° C. i. Enfriado 2. En esta etapa se corta la incubación descendiendo la temperatura a niveles inferiores a los 10 °C, esto con el objeto de cortar el desarrollo de los microorganismos, este enfriado se realiza por un tiempo aproximado de 10 horas. ING. ADOLFO TELLO SAAVEDRA X SEMESTRE


j. Mezclado 2. En esta etapa se adiciona los aditivos de acuerdo a las cantidades

establecidas

en

planta,

como:

colorantes,

saborizantes, conservante. La adición de estos insumos tiene por objeto otorgarle las características organolépticas finales (color y sabor) y la conservación en el almacenamiento. Se bate por un lapso aproximado de 20 minutos con el objetivo de conseguir una mezcla homogénea. k. Envasado El yogur es envasado en botellas blancas de material de polietileno de alta densidad, los envases en las distintas presentaciones son esterilizadas sumergiéndolos por un tiempo de 5 minutos o más en una solución de 100 ppm de solución desinfectante. l. Almacenamiento. Los envases se colocan en jabas de plástico y son transportadas a la cámara de refrigeración, donde el almacenamiento del producto mantiene a temperaturas de 4 a 8°C, las jabas se apilan hasta un máximo de cinco.



PRIMER PRINCIPIO: Efectuar análisis de peligros e identificar las respectivas medidas preventivas ETAPA

PELIGRO

CAUSA

MEDIDA PREVENTIVA

RECEPCIÓN DE LECHE

Biológico: presencia de aerobios mesófilos, coliformes

Inadecuados hábitos de higiene antes y después del ordeño

Físico: presencia de materiales extraños a la leche (pelos, pajillas, metales, insectos, etc.) Químico: presencia de antibióticos.

Descuido e inadecuados hábitos de higiene antes y después del ordeño. Contacto de materiales contaminados con antibióticos. Vacas con tratamiento veterinario. Deterioro de filtros

Capacitación en higiene durante el ordeño y la recolección. Registros de limpieza y desinfección. Realizar capacitaciones en buenas prácticas de ordeño a los proveedores de leche. Registro de limpieza y desinfección. Empleo de materiales y recipientes específicos para la recepción de leche. Difundir el adecuado uso de antibióticos. Descartar presencia de antibióticos mediante análisis. Revisión periódica del filtro.

FILTRADO

CALENTAMIENTO

MEZCLADO

Físico: que pasen residuos o materiales extraños a la siguiente operación. Biológico: contaminación microbiológica (E. coli, L. Monocytogenes, S. aureus) Biológico: contaminación microbiológica (E. coli, L. Monocytogenes, S. aureus) Biológico: contaminación microbiológica (E. coli, L. Monocytogenes, S.

Omisión del programa de higiene y saneamiento por parte del personal.

Exigir el cumplimiento del P.H.S. para el personal y para los equipos.

Omisión de las buenas prácticas de manufactura por parte del personal.

Exigir el cumplimiento de las buenas prácticas de manufactura por parte del personal.

Malos hábitos de higiene y manipulación por parte del personal.

Exigir el cumplimiento de las buenas prácticas de manufactura en el proceso por parte del personal.



aureus) Físico: presencia de materias extrañas. PASTEURIZADO

ENFRIADO 1

INOCULACIÓN

INCUBACIÓN

ENFRIADO 2

MEZCLADO 2

ENVASADO

Biológico: Supervivencia de microorganismos patógenos Coliformes, Salmonella y Listeria Monocvtoqenes Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcus aureus

Biológico: Contaminación cruzada y microbiana con E Coli y Staphylococcus aureus Químico: Acidificación de la leche y la no coagulación de la leche Químico: Desarrollo de acidez excesiva Biológico: Contaminación cruzada y microbiana E. coli y Staphylococcus aureus Químico: Saborizante, colorantes, conservantes adulterados Físico: Defectos físicos en los

Presencia de impurezas en el azúcar. Inadecuado control de Temperatura y tiempo de pasteurización

Verificación continúa de los insumos recepcionados. Tamizado del azúcar. Controlar eficazmente la temperatura (82-85°C) por 30 minutos. Revisión termo registrador y válvula de retorno; calibración del sensor de T°

Omisión de las buenas prácticas de manufactura e higiene

Exigir el cumplimiento de las buenas prácticas de manufactura en el proceso productivo. Rápida disminución de temperatura hasta que sea adecuado para la siguiente operación. Exigencia del cumplimiento de las buenas prácticas de manufactura en el proceso productivo.

Desatención de las buenas prácticas de manufactura e higiene Cantidad inadecuada de cultivo. Tiempo y temperatura no controladas Actividad del cultivo láctico a temperaturas menores de 42 °C Omisión de las buenas prácticas de manufactura y de higiene

Dosificación adecuada del cultivo y control de temperatura y tiempo en este proceso.

Excesivo uso de colorantes y/ saborizantes

Dosificación adecuada de los insumos y aditivos

Inadecuado control de calidad

Controlar la calidad de envases recepcionados

Enfriamiento rápido por debajo de 10 °C

Exigencia para el cumplimiento de las buenas prácticas de manufactura en el proceso productivo.



ALMACENAMIENT O

envases o presencia de partículas extrañas Biológico: Presencia de microorganismos patógenos Coliformes Biológico: incremento de carga microbiana por rompimiento de la cadena de frio

Físicos: Golpes

de los proveedores de envases Incorrecta esterilización de los envases

Inadecuado almacenamiento del producto Incumplimiento del control y temperatura de refrigeración, Inadecuado almacenamiento del producto

Exigir el cumplimiento con la esterilización correspondiente de envases.

Capacitar al personal sobre el almacenamiento adecuado del producto Registros de temperatura y tiempos para la cámara de refrigeración Condiciones apropiadas para el almacenamiento.

SEGUNDO PRINCIPIO Árbol de decisiones



Identificar lo Puntos Críticos de Control (PCC) ETAPA

PELIGRO

P1

P2

P3

P4

RECEPCIÓN DE LECHE

Biológico: presencia de microogarnismos patógenos (aerobios mesófilos, coliformes) debido al insuficiente enfriamiento durante el

SI

NO

SI

NO

PC ? No

BASE DE LA DECISIÓN. En esta etapa no se elimina ni se reduce la probabilidad de que ocurra el peligro. La leche debe llegar refrigerada a la planta. ING.



ordeño y transporte a la planta Físico: presencia de materiales extraños a la leche (pelos, pajillas, metales, insectos, etc.)

FILTRADO

CALENTAMIENTO

MEZCLADO

PASTEURIZADO

ENFRIADO 1

INOCULACIÓN

SI

NO

SI

SI

NO

Químico: presencia de antibióticos y plaguicidas.

SI

SI

-

-

NO

Físico: que pasen residuos o materiales extraños a la siguiente operación. Biológico: contaminación microbiológica (E. coli, L. Monocytogenes, S. aureus) Biológico: contaminación microbiológica (E. coli, L. Monocytogenes, S. aureus) Biológico: contaminación microbiológica (E. coli, L. Monocytogenes, S. aureus) Físico: presencia de materias extrañas.

SI

NO

-

SI

Biológico: Supervivencia de microorganismos patógenos Coliformes, Salmonella y Listeria Monocvtoqenes Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcus aureus Biológico: Contaminación cruzada y microbiana con E Coli y Staphylococcus aureus

Porque en la etapa posterior se eliminara o se reducirá la probabilidad de ocurrencia del peligro. No se realiza el ordeño a las vacas con tratamiento veterinario. Porque en esta etapa, se elimina o reduce la probabilidad de ocurrencia del peligro. El filtrado no significa la reducción tid.

SI

NO

NO

-

NO

SI

NO

NO

-

NO

Porque una etapa el posterior eliminar o reducir la probabilidad d

SI

NO

SI

SI

NO

En la siguiente etapa se reducirán o se eliminaran las probables ocurre.

SI

NO

SI

SI

NO

SI

SI

-

En la siguiente etapa se reducirán o se eliminaran las probables ocurre. La etapa está diseñada para reducir el peligro a un nivel aceptable.

SI

NO

NO

SI

NO

SI

-

SI

NO

No puede producirse contaminación con el peligro identificado.

NO

Se reduce la probabilidad de que ocurra el peligro en la siguiente operación.

-

SI



INCUBACIÓN

Químico: Acidificación de la leche y la no coagulación de la leche Químico: Desarrollo de acidez excesiva

ENFRIADO 2

MEZCLADO 2

ENVASADO

ALMACENAMIENTO

SI

NO

Porque en esta diseñada para eliminar los residuos físicos La contaminación no se incrementará hasta niveles inaceptables El peligro se eliminara en la etapa de cocción Es una etapa diseñada para reducir la cantidad de microorganismos

SI

NO

SI

SI

NO

SI

Biológico: Contaminación cruzada y microbiana E. coli y Staphylococcus aureus Químico: Saborizante, colorantes, conservantes adulterados Físico: Defectos físicos en los envases o presencia de partículas extrañas Biológico: Presencia de microorganismos patógenos Coliformes

SI

NO

SI

SI

NO

SI

NO

SI

SI

NO

La contaminación no se incrementará hasta niveles inaceptables

SI

NO

NO

-

NO

Inspección de aditivos

SI

NO

NO

-

SI

Biológico: incremento de carga microbiana por rompimiento de la cadena de frio Físicos: Golpes

SI

NO

NO

-

NO

Control de envases, el envasado no es un lugar aséptico por lo que se puede contaminar. No existe un paso siguiente que eliminara o reducirá el peligro.

SI

NO

NO

-

SI NO

NO

El peligro no afectara en la calidad del producto.

PRINCIPIO 3: El límite crítico se define como un criterio que debe alcanzarse para cada medida preventiva. Puede hacer una o más medidas preventivas para cada PCC y deber ser controladas adecuadamente, para garantizar la prevención, eliminación o reducción de riesgos a niveles aceptables. Establecer límites críticos para las medidas preventivas asociadas a cada PPC. PUNTOS CRITICOS DE

PELIGRO

LIMITES

CONTROL

SIGNIFICATIVO

CRÍTICOS

Pasteurización

Biológico:

82 a 85ºC x 30 a 15 min ING.



PCC1

Supervivencia de microorganismos patógenos Coliformes, aerobios mesófilos

respectivamente

Riesgo biológico

ENVASADO

1) Equipo La envasadora no tiene una adecuada limpieza y desinfección.

Equipo visiblemente sucio

2) Envases Almacenados en bodega se Envases visiblemente sucio contaminan por algún tipo de suciedad

PRINCIPIO 4: Se establece una vigilancia mediante la observación, medición y análisis sistemático y periódico de los Limites Críticos en un PCC para asegurarse de la correcta aplicación de las medidas preventivas. Controlar o monitorear los límites.

PUNTO CRITICO DE CONTROL

QUE

MONITOREO COMO FRECUENCIA


QUIEN


PASTEURIZACIO N

Tiempo y temperatura de pasterización

Registrando temperat ura y tiempo

En cada proceso Al inicio, cada 15 minutos y al final de la pasteurización

Observar equipo

Registrando la presencia de suciedades y olores extraños Registrando manualment e los envases de uno en uno

Constantemente

ENVASADO

Envases

Jefe de aseguramiento de calidad.

Operario de producción.

Cada lote

PRINCIPIO 5: Establecer acciones correctoras para el caso de desviación de los límites. PUNTO CRITICO DE CONTROL

PASTERIZACIÓN

ENVASADO

LIMITE CRITICO Medida de temperatura y tiempo de pasteurización Tº 82-85ºC x 30 a 15 min respectivamente-te

Equipo visiblemente limpio Envases visiblemente limpios

ACCIONES CORRECTIVAS Detener el proceso térmico Tº< de 85 se debe aumentar la fuente de calor Tº> a 85, detener el proceso térmico.

Lavar y desinfectar el equipo Lavar y desinfectar los envases

Establecimiento de un sistema de registro y documentación. Es necesario tener documentación escrita del desarrollo de todas las actividades del plan HACCP, ya que estos contienen la información actual. (1) Documentación utilizada como base para desarrollarla. (2) Registro de monitoreos de PCC identificados. (3) Registro de temperatura de pasterización ING. ADOLFO TELLO SAAVEDRA X SEMESTRE


PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos de verificación.

PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

Pasteurización PCC

ENVASADO

PELIGRO SIGNIFICATIVO

LIMITES CRÍTICOS

Biológico: Supervivencia de microorganismos patógenos Coliformes, aerobios mesófilos  Equipo visiblemen te limpio  Envases visiblemente limpios

82 a 85 ºC x 30 a 15 min respectivame nte-te

Equipo visiblement e sucio

VERIFICACIÓN

Revisión de los registros diarios Revisión del estado eficiente del termómetro

Limpieza y desinfección adecuada de la envasadora y envases

Envases visiblemente sucio



PRINCIPIO 7: Establecer un sistema para registro de todos los controles. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

Pasteurizac ión PCC1

ENVASAD O

PELIGRO SIGNIFICATI VO

Biológico: Supervivenci a de microorganis mos patógenos Coliformes, aerobios mesófilos

LIMITES CRÍTICOS MEDIDA PREVENTI VA

1) Equipo La envasad ora no

¿QUÉ?

¿CÓMO ?

Tiempo y tempera tura de pasteriz ación

Registra ndo tem per atur ay tie mp o

En cada proceso Al inicio, cada 15 minutos y al final de la pasteuriza ción

Jefe de asegurami ento de calidad.

Termómet ro de la marmita de trabajo

Observar equipo

Registra ndo la presen cia de sucied ades y olores

Constante mente

Operario de producción.

En el área de envasad o.

82 a 85ºC x 30 a 15 min respectivam ente

Riesgo biológico

MONITOREO FRECUEN ¿QUIEN? CIA

Equipo visibleme nte sucio Envases

Cada lote

¿DÓNDE ?

ACCIONES CORRECTI VAS

REGISTROS

VERIFICACION

Detener el proceso térmico Tº< de 85 se debe aumentar la fuente de calor Tº> a 85, detener el proceso térmico.

Registro RHACCP C04a (PCC2) Control de tratamiento térmico.

Revisión de los registros diarios Revisión del estado eficiente del termómetro

Lavar y desinfect ar el equipo Lavar y


Registro-RHACCP C01(PCC1) Control de envasado del producto final

Limpieza y desinfecci ón adecuada de la envasadora y


tiene una adecuad a limpieza y desinfec ción. 2) Envases Almacenados en bodega se contaminan por algún tipo de suciedad

Envases visiblemen te sucio

extrañ os Regist rando manua lmente los envas es de uno en uno

desinfect ar los envases


envases




CONCLUSIONES: De lo realizado en el trabajo se concluye que: 

Se detectó dos puntos críticos de control, siendo estos las operaciones de

 

recepción de pasteurización y envasado. El árbol de decisiones permitió determinar los puntos críticos de control. Con la ayuda del sistema se determinó. Donde, Cuando y como el producto se contaminaba, se estableció acciones correctivas eliminando los peligros encontrados. El sistema (HACCP) asegura al consumidor un yogur de excelente calidad e inocuidad.



RECOMENDACIONES  Para poder identificar adecuadamente un punto crítico de control se debe analizar cuidadosamente todos los posibles peligros que pueden afectar a la operación.  Para tener una adecuada implementación HACCP, todo el personal debe cumplir las Buenas Prácticas de Manufactura establecida por la empresa.  Se debe contar con instrumentos de análisis que permitan obtener respuestas en el momento del proceso, para tomar decisiones inmediatas.  Continuar con la constante capacitación del personal para lograr una mejora en el desarrollo de los productos, optimizando procesos, empleando insumos actuales.



ANEXOS ANEXO 1. Formatos de procedimientos de calidad PROCEDIMIENTO Control de leche fresca. I. OBJETIVO Establecer las actividades para asegurar que la leche que ingresa a la sala de proceso se encuentre en condiciones de calidad aceptable II. ALCANCE Aplicable a todos los lotes de leche que ingresaran a la sala de proceso. III. RESPONSABLE El jefe de planta es el responsable de ejecutar las actividades de este procedimiento, en directa coordinación con el jefe de aseguramiento de calidad. IV. FRECUENCIA Diariamente cada lote a recepcionar. V. LÍMITE CRÍTICO  Acidez: 14 - 18°D (grados Dornic).  Además se realizará mediciones de impurezas macroscópicas, densidad, temperatura, porcentaje de materia grasa, °Brix, prueba de Alcohol, prueba de Reductasa, también se realiza la prueba organoléptica del olor para identificar la normalidad de esta característica, para el control adicional de la materia prima. VI DESCRIPCION Al recepcionar los bidones de un mismo proveedor se tomará una muestra de 200 ml de cada uno de ellos, a estas muestras se le determina la acidez titulable por el método de Dornic.  Extraer con la pipeta 9 ml. de la muestra representativa y verterla en un vaso transparente.  Agregar 2 a 3 gotas de fenolftaleína al 2% Titular la muestra con una solución de NaOH al 0.1N hasta obtener un cambio de color rojo grosella que permanezca por 5 seg.  Anotar el gasto respectivo e interpretar el resultado con la siguiente equivalencia: 0,1 ml gasto de NaOH 0.1N = 1°D, °D = V X 10 

Si el resultado de acidez del bidón de leche esta fuera del límite crítico (13 17°D) se rechazara el mismo, el control de calidad de leche que ingresa a la sala de proceso se registrara en el formato R-HACCP C-01 (PCC1).



VII MEDIDAS CORRECTIVAS Fuera del límite crítico se rechaza el bidón destinándolo a otro proceso en el mejor de los casos o devolviendo a los establos correspondientes y se registra en el formato.

CONTROL DE RECEPCIÓN DE LECHE FECHA: N °

Proveed or

Analista:

CANTIDAD: Imp %

T °C

Olo r

dC g/c m3

° D

°B x

M.G. (%)

OH (+/ -)

Reduc - tasa (h)

Observacio nes

Acción Correctiv a

1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 1 1 1 2 1 3 1 4 1 5 1 6 1 7 2 3 2 4 2 5 LÍMITES CRÍTICOS:

Acidez: min. 14°D; max. 18°D

_______________________ JEFE DE PLANTA

_________________________ JEFE HACC P

_________________________ RESPONSABLE DE ASEG. DE CALIDAD


TEMA: Plan HACCP para productos lácteos Universidad Nacional del Centro del Perú

PROCEDIMIENTO Control de tratamiento térmico. I OBJETIVO Establecer las actividades para asegurar la correcta pasteurización o ebullición de la leche e insumos disueltos. II. ALCANCE Aplicable a la etapa de pasteurización y ebullición de la leche. III. RESPONSABLE El jefe de planta es el responsable de que se cumplan las actividades de este procedimiento. El jefe de aseguramiento de calidad es el encargado de registrar el control respectivo El o los operarios serán los encargados de ejecutar las actividades de este procedimiento. IV. FRECUENCIA El control de la temperatura y tiempo de pasteurización se realizaran al inicio cada 20 minutos y al final del pasteurizado. V. LÍMITES CRÍTICOS

Producto Leche pasteurizada enriq. Endulz. Yogurt Queso fresco Manjar blanco Helados Leche pasteurizada Queso andino Queso tipo holandés Queso fundido Mantequilla Leche chocolatada. Queso andino Queso tipo holandés Leche chocolatada.

Temperatura 75 a78°C 82 a85°C 70 a72°C 94 a96°C 62 a65°C 75 a78°C 70 a72°C 70 a72°C 110ºC 60 a65°C 75 a78°C 70 a72°C 70 a72°C 75 a78°C

Ing. Rodolfo Tello Saavedra

Tiempo 20 segundos 20 segundos 20 segundos 30 a 20 minutos. 20 segundos 20 segundos 20 segundos 10 minutos 30 a 15 minutos 20 segundos 20 segundos 20 segundos 20 segundos

32


CONTROL DE TRATAMIENTO TÉRMICO. Fec ha

Producto .a elaborar

Volume n (L)

VIGILANCIA Hora y temperatura de vigilancia en el proceso Hor a T° Hor a T° Hor a T° Hor a T° Hor a T° Hor a T° Hor a T° Hor a T°

LÍMITES CRÍTICOS: ☼ Leche pasteurizada enriq. endulz., 75 a78°C por 20 segundos ☼ Yogurt 82 a85°C por 20 segundos

☼

☼

Queso fresco, andino, tipo holandês70 a72°C por 20 segundos Manjar blanco 94 a96°C temperatura final.

Observacion es

☼ ☼

_______________________ _________________________ _________________________

JEFE HACCP

Analist a

Helado 62 a65°C por 30 a 20 minutos respectivamente. Leche pasteurizada, chocolatada 75 a78°C por 20 segundos.

JEFE DE PLANTA

RESPONSABLE DE ASEG. CALIDAD

Ing. Rodolfo Tello Saavedra

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CONTROL DE PROCESO DE YOGURT CÓDIGO:…………………… A: LECHE:

FECHA………../………../……….. B: CULTIVO

Acidez: °Brix: Densidad: %MG: Color: Olor: Observaciones / Acción correctiva: C: CONTROL DE INSUMOS: Insumo Materia prima Marca

Procedencia: Código (s): Marca (s): Fecha de venc.: Observaciones / Acción correctiva:

Azúcar

Sorbato de potasio

Observaciones

Acción correctiva

-------------

Cantidad (Kg) D: CONTROL DE PROCESO: PASTERURIZACIÓN T° (°C) Inicio de Past.

Fin de Past.

E: INICIO DE INCUBACIÓN:............................... Vigilancia 1 2 3 Hora Temperatu ra Acidez Observaciones: Acción correctiva:  Fin de  incubación:___________________________  Inicio de  enfriamiento:_______________________  T°f de  enfriamiento:_________________________  Fin de  enfriamiento:_________________________ G: RENDIMIENTO Presentació 80 ml 100 180 200 250 n ml ml ml ml Cantidad Observaciones: Acción correctiva: RANGOS

Acidez inicial de la leche: de 14 a 18°D Densidad de la leche: 1.027 a 1.034 g/ml Color, olor y sabor de la leche: característico

Observaciones

Acción correctiva

F: T° DE INCUBACIÓN.................................°C 4 5 6 7

Inicio de mezclado:__________________________ Fin de mezclado:____________________________ Inicio de envasado:__________________________ Término de envasado:_______________________ 1/2L 900 ml

946 ml

1L

Grane l

Temperatura de pasteurización: de 82 °C a 85°C por 30 a 15 minutos. Temperatura de incubación: de 42°C a 45°C.

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_______________________ JEFE HACCP RESPONSABLE DE

_________________________ JEFE DE

_________________________ PLANTA

ASEG. DE CALIDAD

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Plan HACCP Yogurt

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