Mestre Do Aço - Curso de Cutelaria

MESTRE DO AÇO – CURSO DE CUTELARIA

SUMÁRIO (o título de cada capítulo é clicável e leva direto para a página correspondente)

Capítulo 1 – APRESENTAÇÃO ............................................... ........................................................................... ......................................... ............. 3 Capítulo 2 – BREVE HISTÓRIA DA CUTELARIA ............................................... ....................................................... ........ 6 Capítulo 3 – AÇOS ................................................... .............................................................................. ......................................................... .............................. 10 Capítulo 4 – FORJAMENTO: TEORIA ......................................... .......................................................................... ................................. 16 Capítulo 5 – FORJAMENTO: PRÁTICA .................................................. ...................................................................... .................... 23 Capítulo 6 – DESBASTE ............................................. ............................................................................. ..................................................... ..................... 48 Capítulo 7 – TRATAMENTO TÉRMICO ................................................. ...................................................................... ..................... 65 Capítulo 8 – ACABAMENTO E EMPUNHADURA ........................................... .................................................. ....... 82 Capítulo 9 – ENCABAMENTO .................................................. ............................................................................... ................................... ...... 99 Capítulo 10 – AFIAÇÃO .................................................. ................................................................................... ............................................... .............. 121 Capítulo 11 – CONCLUSÃO ............................................. ............................................................................ ............................................... ................ 131 Capítulo 12 – BÔNUS ................................................. ................................................................................. .................................................... .................... 133

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SUMÁRIO (o título de cada capítulo é clicável e leva direto para a página correspondente)

Capítulo 1 – APRESENTAÇÃO ............................................... ........................................................................... ......................................... ............. 3 Capítulo 2 – BREVE HISTÓRIA DA CUTELARIA ............................................... ....................................................... ........ 6 Capítulo 3 – AÇOS ................................................... .............................................................................. ......................................................... .............................. 10 Capítulo 4 – FORJAMENTO: TEORIA ......................................... .......................................................................... ................................. 16 Capítulo 5 – FORJAMENTO: PRÁTICA .................................................. ...................................................................... .................... 23 Capítulo 6 – DESBASTE ............................................. ............................................................................. ..................................................... ..................... 48 Capítulo 7 – TRATAMENTO TÉRMICO ................................................. ...................................................................... ..................... 65 Capítulo 8 – ACABAMENTO E EMPUNHADURA ........................................... .................................................. ....... 82 Capítulo 9 – ENCABAMENTO .................................................. ............................................................................... ................................... ...... 99 Capítulo 10 – AFIAÇÃO .................................................. ................................................................................... ............................................... .............. 121 Capítulo 11 – CONCLUSÃO ............................................. ............................................................................ ............................................... ................ 131 Capítulo 12 – BÔNUS ................................................. ................................................................................. .................................................... .................... 133

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OLÁ, meu nome é Douglas Botelho, trabalho meio período como servidor público e sou um apaixonado pelo mundo da Cutelaria. Oito anos atrás, resolvi transformar em realidade meu sonho de me tornar um cuteleiro profissional. Então, estudei muito, conversei com pessoas que já trabalhavam na área, assisti muitos vídeos, li vários livros, presenciei amigos fabricando facas em casa e, com toda essa bagagem nas costas, fui adquirindo uma a uma as ferramentas necessárias e finalmente consegui produzir minha primeira faca artesanal. Me lembro como se fosse ontem, minha cara de satisfação, o sorriso no rosto e aquela deliciosa sensação de ter criado algo com minhas próprias mãos. Claro que essa primeira faca não era um primor de qualidade, o resultado final foi bem amador e hoje em dia, olhando para as últimas facas que tenho produzido, percebo claramente o quanto evoluí de lá pra cá. Mas na época, aquele pequeno objeto de aço que eu segurava nas mãos tinha para mim o valor de uma joia rara. Afinal, EU o havia fabricado! Sozinho! Era a MINHA faca! Se estou compartilhando este relato com você, é para alertá-lo desde já que você não deve, de jeito nenhum, se intimar diante das dificuldades que poderão surgir. Lembre-se que todo bom cuteleiro já foi, um dia, novato. E todos eles, eu lhe garanto, passaram pela experiência de produzir facas não muito bonitas, ou quebradiças, ou desproporcionais, etc., pois isso é a coisa mais normal de se acontecer no início. Todos erraram algumas vezes antes de acertar. A perfeição não surge do nada, vem com a prática. 4


Portanto, a partir de agora, o que eu espero de você é muito esforço, dedicação, perseverança e amor pelo que estará fazendo. Afinal, sabemos muito bem que só com todos esses ingredientes é possível alcançar o sucesso. Eu precisei penar muito no começo, pois não tive acesso a um material que me explicasse detalhadamente todos os passos a se seguir para a fabricação de facas artesanais. O que se tinha na época era muito bagunçado; pegava-se alguma informação aqui, outra ali, e era necessário “costurar” tudo numa grande colcha de retalhos para poder por em prática.

Agora, depois de ouvir alguns amigos me dizendo que eu deveria passar meu conhecimento adiante, resolvi criar este curso em formato de livro digital para que você leitor, que também sonha em se tornar um cuteleiro de verdade, possa aprender tudo de modo mais rápido, fácil e organizado. Peço que você leia este livro com o máximo de atenção e tente colocar tudo em prática, mas não se prenda apenas ao que está escrito aqui, pois isso acabaria limitando seu instinto de artesão. Não existem regras preestabelecidas quando se trata de atividades artesanais; aqui você aprenderá o “caminho das pedras”, mas toda e qualquer ideia nova ou modo diferente e mais criativo de trabalhar não só pode como DEVE ser aproveitado. Utilize o conhecimento que este livro vai te proporcionar como um passo-a-passo inicial, mas nunca deixe de procurar por novidades: esteja sempre evoluindo. Espero, de verdade, que este curso lhe seja útil e coloque em seu rosto o mesmo sorriso que eu exibi quando minha primeira faca ficou pronta. Sucesso!

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DESDE os seus primórdios, o homem precisou de ferramentas para a execução das tarefas relacionadas à manutenção de sua vida. É bem provável que a primeira ferramenta tenha sido um tipo rudimentar de “martelo”, isto é, uma pedra com a qual se podia bater e que brar nozes e

ossos, concomitantemente ao seu uso como arma para abater animais e inimigos. Logo, entretanto, viu-se a necessidade de separar e cortar, de alguma maneira, os frutos e as carnes. Nasceu, assim, o primeiro artefato com poder de corte: a FACA. As primeiras evidências arqueológicas datam ao redor de 300.000 a.C. , com a presença de “facas” de pedra e, posteriormente, de obsidiana – um mineral de origem vulcânica, com características semelhantes ao vidro e com a peculiaridade de apresentar fios cortantes superiores às rudimentares facas de pedra, inicialmente lascadas e, depois, polidas. A descoberta do primeiro metal, o ouro, levou ao desenvolvimento da fundição. O segundo metal a ser descoberto foi o cobre e o terceiro o estanho, ambos relativamente disponíveis em depósitos naturais na superfície do solo, na área correspondente à atual Turquia. A mistura pela fundição resultou no bronze, mais duro e firme que o cobre e o estanho. Nascia, assim, a metalurgia e uma infinidade de artefatos foram produzidos com esta liga metálica. O esgotamento das jazidas de cobre e estanho da Ásia Menor encareceu o produto, que havia se tornado escasso, quando deu-se a

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descoberta do ferro. Há registros, encontrados na Ilha de Paros, atual Grécia, datados de 1.432 a.C., que reportam a utilização do ferro. O ferro, mais barato e bem mais abundante, passou a ser o metal usado na confecção de instrumentos agrícolas e armas, além de apresentar maior tenacidade e dureza que a liga do bronze. Na Idade Média, desenvolveu-se o aço com adição de carbono que, incorporado ao ferro nos trabalhos de forjaria e subsequente desenvolvimento da têmpera, torna o metal mais duro e flexível. A Revolução Industrial e o avanço da ciência propiciaram o desenvolvimento de ligas de metal – utilizadas para várias finalidades – , fazendo com que surgissem ferramentas específicas para cada tarefa. Em 13 de agosto de 1.913 foi fundida a primeira amostra de verdadeiro aço inoxidável, na Inglaterra. A liga era de ferro com adição de 0,24% de carbono e 12,8% de cromo. O material, assim obtido, oferecia vantagem sobre o aço tradicional, por sua resistência à oxidação. Atualmente, os artefatos, que genericamente atendem pela definição de “Cutelaria”, abrangem uma vasta gama de produtos, cujo maior uso

encontra-se nos lares, sob a forma de talheres, a maioria produzidos nas várias ligas existentes de aço inoxidável. As facas, canivetes e outros artefatos com finalidade de corte estão presentes no uso diário e em uma multiplicidade de situações. Temos facas nas cozinhas, assim como de uso militar. Todas cumprem as funções de corte ou perfuração, dependendo da utilização preposta. Após um período de ostracismo devido ao acelerado avanço da tecnologia – que permitia produzir facas e similares em escala industrial – , a Cutelaria tem, aos poucos, voltado a ser objeto de interesse de artesãos pelo mundo afora, encantados com a possibilidade de manejar metais e produzir suas próprias peças, customizadas do jeito que quiserem.

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EMBORA a lâmina possa ser feita de outros materiais, conforme a sua utilização (pedra, plástico, talonite, etc), a matéria-prima principal – e mais conhecida – para a confecção de lâminas é o AÇO. O aço é uma liga de ferro com teor de carbono não maior do que aproximadamente 2%, mas também é possível adicionar outros metais à liga, ex: cromo, manganês, vanádio, etc. A liga de cada aço é modificada pela indústria metalúrgica dependendo da utilização. Os aços utilizados na Cutelaria possuem um teor de carbono que geralmente vai de médio a alto, para que ele possa ser temperado e, consequentemente, possa reter o corte por mais tempo. Para uma retenção satisfatória do corte, o aço deve passar por um tratamento térmico que consiste em 3 etapas distintas: 1. Recozimento, que é a fase de alívio de tensões e diminuição do grão do aço; 2. Endurecimento, que é quando a lâmina é levada a uma temperatura crítica e, logo depois, é resfriada bruscamente em óleo, água ou no próprio ar; 3. Revenimento, que é quando se aquece a lâmina em uma temperatura inferior à crítica – após a lâmina ficar dura e quebradiça devido ao endurecimento – para que o aço atinja a dureza desejada.

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Existe uma infinidade de tipos de aço que podem servir de matériaprima para as lâminas, então cada cuteleiro elege os seus favoritos. Os tipos que mais gosto de usar estão listados abaixo, cada um com suas características:

Aço 5160 Composição: 0,60% de carbono, 0,80% de cromo, 0,80% de silício e 0,60% de manganês. É o aço utilizado para fabricação de molas de automóveis, tanto laminares quanto helicoidais. É muito utilizado na Cutelaria, principalmente por ser fácil de temperar e também por ser facilmente forjável. Aceita muito bem a têmpera seletiva.

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Aço 52100 Composição: 1,15% de carbono, 1,5% de cromo, 0,80% de silício e 0,60% de manganês. É normalmente usado para confecção de rolamentos. Apesar de não ser tão macio na forja, possui uma excelente retenção de corte e também aceita têmpera seletiva.

Aço 1095 Composição: 0,95% de carbono, 0,8% de manganês e 0,06% de enxofre. Usado na fabricação de limas. Sua dureza ideal está entre 59 – 57 Rockwell C. Aceita têmpera seletiva.

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Aço 440C Composição: 1,2% de carbono, 18% de cromo, 0,75% de molibdênio, 1% de manganês e 1% de silício. É o aço inoxidável preferido pela maioria dos cuteleiros artesanais. De fácil polimento e excelente retenção de fio. Para que sua têmpera seja boa, a lâmina deve ser temperada integralmente.

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Aço Damasco O aço damasco é a união de dois ou mais aços de características diferentes, unidos pelo método de caldeamento. Uma barra de damasco pode ter várias camadas, podendo variar de 50 a 600. A grande vantagem do damasco, além da beleza da lâmina, é a flexibilidade que ele proporciona, pois geralmente o cuteleiro que forja damasco mistura um aço de alto teor de carbono com um de médio a baixo teor de carbono. É de díficil obtenção, o que encarece o produto, porém é muito valorizado por colecionadores.

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QUANDO começamos

na Cutelaria, é comum que a primeira

coisa que nos venha à mente é o domínio e o conhecimento das técnicas de desbaste e polimento do pedaço de aço que pretendemos transformar em uma faca. Esta técnica é conhecida internacionalmente por

stock removal

(remoção de material) e atualmente é a mais utilizada por cuteleiros em todo o mundo. Neste momento, porém, veremos uma outra técnica para obtenção de lâminas, mais trabalhosa, mas que nos traz algumas vantagens: a forja. Ultimamente, vemos aumentar nos Estados Unidos o número de cuteleiros que utilizam o forjamento do aço como técnica para confecção de facas, principalmente após o advento da American Bladesmith Society, o que tem incentivado muitos artesãos jovens a adentrarem o universo desta primitiva técnica. Mas em que consiste, afinal, o forjamento? Forjamento é a conformação a quente do aço através de ferramentas manuais ou marteletes. Qualquer metal de dureza razoável pode ser forjado (ex: aço, latão, cobre, etc.). Você deve estar se perguntando quais são as vantagens de uma faca forjada, não é mesmo? A resposta é que ao se forjar o aço, este sofre uma redução de seu limite elástico, adquirindo assim uma resistência mais alta que uma peça que não foi forjada, tendo em vista que o forjamento deixa o aço mais compacto, e com o modelamento a quente o grão do aço flui naturalmente conforme o formato desejado. Além disso, com o controle correto da temperatura pode-se diminuir o grão para seu tamanho mínimo, o 17


que adiciona força, resistência e, consequentemente, maior capacidade de corte. As ferramentas mais comumente utilizadas no forjamento de lâminas são as seguintes:

Bigorna É onde se atua sobre o aço, servindo de bancada para as mais importantes operações de forjamento manual.

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Malhos e Marretas São as ferramentas de impacto que modelam o aço que está na bigorna.

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Tenazes São alicates próprios para a fixação do aço a ser forjado.

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Talhadeiras Servem pra cortar o aço.

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Forja Pode ser a gás ou a carvão. Serve para aquecer o aço na temperatura desejada.

Em relação à têmpera, todas as minhas facas forjadas são de têmpera seletiva, que consiste em endurecer somente até meia polegada a partir do fio, enquanto o dorso da faca continua macio. Isso proporciona uma faca menos sujeita a quebras, e com um fio de excelente retenção de corte.

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NESTE capítulo veremos como você pode forjar uma pequena faca, estilo

, hunter

que é muito eficiente para acompanhá-lo em pescarias e

campings, pois ela se adapta bem às mais variadas tarefas. Este tutorial não tem a pretenção de transformar você num cuteleiro profissional da noite para o dia, e sim ensiná-lo a confeccionar sua própria faca com as ferramentas mais baratas e acessíveis que você puder encontrar. Hoje em dia vários cuteleiros, tanto nacionais quanto estrangeiros, utilizam basicamente dois processos para a confecção de lâminas. O primeiro é o stock removal (desbaste), que consiste em pegar uma barra de aço já na espessura aproximada do que se deseja e desbastá-la, isto é, retirar o material excendente através de esmeril ou lixadeira. O segundo processo é a forja, que significa conformar o aço a quente, dando-lhe a forma desejada através de pancadas com uma ferramenta de impacto. Antes de qualquer coisa, recomendo que você se previna contra acidentes, utilizando os seguintes equipamentos de segurança:

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Luvas de raspa;

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Avental de raspa;

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Máscara contra poeira;

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Óculos de proteção de lentes claras;

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Calçados apropriados.

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Para forjar a faca, eis O QUE VOCÊ VAI PRECISAR: 

Forja Pode ser a gás ou a carvão. É recomendado que cuteleiros iniciantes

utilizem a forja movida a carvão, por ser mais simples e fácil de se lidar. Se você não possui uma, pode tentar entrar em contato com algum ferreiro de sua região, ou mesmo construir uma forja sem custos muito elevados. (Dica: no Youtube é fácil encontrar vídeos que ensinam a construir uma forja caseira.) A forja movida a carvão é basicamente uma mesa de tijolo refratário, com uma soleira de metal furado por onde sai o ar de uma ventoinha, que pode ser elétrica ou manual. Veja um exemplo nas fotos da próxima página:

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Bigorna É a mesa de trabalho do forjador. Caso você não possua uma em casa,

pode tentar encontrar uma usada ou até mesmo usar um bloco de aço pesado (aproximadamente 20kg), ou ainda um pedaço de trilho de trem. Lembre-se de que a bigorna deve estar muito bem presa a um cepo de madeira para que não se desloque ou cause algum acidente. Segurança em primeiro lugar.

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Malhos e Martelos Um bom martelo pode ser de 1kg a 1,5kg para o início do forjamento,

quando se deseja uma trabalho rápido e sem acabamento. Num segundo momento, passe para um martelo de 300g a 500g para os trabalhos leves, para o acabamento e para retirar alguma imperfeição. É interessante também ter um malho de madeira para realizar alguns ajustes na lâmina.

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Tenazes Este objeto tem por finalidade segurar a peça que está sendo forjada.

Na falta de uma tenaz, pode-se usar um torquês com as pinças modificadas através de forjamento, ou até mesmo um alicate de cabos compridos. Em último caso, você pode até soldar o aço da lâmina diretamente a um outro pedaço de vergalhão de construção ou ferro doce, que servirá para segurar a lâmina.

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Aço Use um pedaço de mola de automóvel com espessura de 1/4", que se

encontra facilmente em desmanches ou algum ferro-velho de sua cidade. O pedaço pode ser de mais ou menos 1,5" de largura por 7" de comprimento. Este aço é o 5160, que se comporta muito bem na forja e tem uma boa retenção de corte e flexibilidade.

1/4" = 6mm

-

1,5" = 3,8cm

-

7" = 17,8cm

Essas especificações de tamanho devem servir apenas como exemplo; não se preocupe se o seu pedaço de metal não possuir exatamente essas medidas.

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Uma vez que você tenha todos esses materiais em mãos, já pode dar início à forja de sua lâmina. Esse processo será explicado por meio de 9 passos que você deve repetir com seus materiais.

PASSO A PASSO:

1º Acenda a forja e ligue a ventoinha. Espere alguns minutos até que ela esteja quente, para que possa aquecer adequadamente o aço. Não é necessário um vento muito forte, pois assim o consumo de carvão é alto. Regule a saída de ar conforme a sua necessidade.

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2º Coloque o aço na brasa (caso esteja utilizando uma forja à carvão), tendo o cuidado de cobri-lo totalmente com os pedaços de brasa: por cima, por baixo e nas laterais. Verifique a cor do aço após alguns minutos. Você vai notar que ele estará avermelhado. Deixe a barra na brasa até que ela fique na cor laranja. Nesse ponto o aço estará na temperatura ideal para o forjamento.

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3º Comece a forjar sua faca pela ponta. A cor inicial para o forjamento é o vermelho vivo. Coloque o aço na mesa central da bigorna e comece a dar pancadas com a marreta na quina da ponta do aço. Você notará que a quina irá se achatar e começará a formar a ponta da faca. Quando a temperatura cair, a faca deve voltar para a brasa, pois se você bater no aço fora da faixa de temperatura de forjamento, sua lâmina poderá apresentar fissuras. Volte a lâmina ao fogo quando ela apresentar uma cor “vermelho

cereja escuro”. Não se esqueça de manter a forja sempre alimentada com carvão, pois se tiver pouca brasa sua lâmina não aquecerá da maneira desejada.

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4º Quando a ponta já estiver forjada e estabilizada, comece a bater nela de lado, para deixá-la com aproximadamente 2mm de espessura. Bata então em toda a lâmina, para que ela apresente um formato mais ou menos de cone, da área do ricasso* para a ponta.

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5º Agora é hora de espalmar o fio da faca. Coloque a lâmina na beirada da mesa da bigorna e dê algumas batidas para puxar o fio da faca. Vire a lâmina e repita essa operação, só que desta vez do outro lado. Bata o fio com o malho, puxando-o na direção do dorso para o fio da faca. Procure manter a simetria do fio e não deformar a lâmina com pancadas muito fortes. Uma boa dica para manter a simetria do fio é dar o mesmo número de pancadas em cada lado.

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6º Se sua lâmina começar a entortar para cima, você pode retornar ao formato desejado utilizando o malho de madeira, mas tenha em mente que esta operação deve ser feita com a lâmina bem quente (na cor laranja).

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7º Hora de forjar a espiga da sua lâmina. Com a ajuda de uma tenaz invertida, coloque a área da espiga no meio das pinças e bata com o martelo até formar duas deformações de cada lado. Repita essa ação mais duas vezes, porém um pouco mais atrás do que a primeira deformação. Feito isso, você deve bater na área da espiga e forjá-la de maneira que ela apresente também uma conicidade (formato de cone) em direção ao que será o pomo da faca.

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8º Neste ponto, sua faca está praticamente forjada e conformada. Esta é a hora de acertar os pequenos detalhes ou defeitos que ficaram para trás. Utilize um martelo pena ou um martelo de 500g para acertar a simetria ou algum eventual defeito que tenha ficado aparecendo na lâmina. Observe bem o fio para ver se ele não apresenta nenhuma torção. Se a lâmina estiver com o fio torcido, corrija este defeito. O segredo é não ter pressa e verificar constantemente se a lâmina não está torta.

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9º Verifique novamente se a faca está simétrica e se não possui nenhum defeito. Então é a hora do recozimento. Com o fogo bem leve, coloque sua lâmina novamente na forja e espere até que ela chegue num vermelho bem escuro, daqueles que só se vê se a luz ambiente for muito fraca. Espere até a lâmina chegar nesta cor e resfrie-a no ar por alguns poucos segundos. Repita esta operação três vezes e, no final, desligue a ventoinha e deixe sua lâmina na brasa fraca até o dia seguinte. O recozimento alivia as tensões geradas durante o forjamento e diminui o grão do aço, o que proporciona uma retenção de corte melhor em sua faca.

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Pronto! Sua faca está forjada!

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CHEGOU a hora do desbaste. Ao contrário do que muita gente pensa, a faca não fica pronta logo depois do forjamento. Após a lâmina ter sido forjada é necessário, ainda, retirar o excesso de material, conformar pequenos detalhes e dar o acabamento. O QUE VOCÊ VAI PRECISAR: 

Esmerilhadeira ou esmeril de bancada;

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Limas;

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Lixas de diversas granas (100, 180, 220, 320, 400);

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Furadeira de bancada; (dificilmente uma furadeira de mão irá servir, portanto, caso não

possua uma, considere a possibilidade de emprestar de alguém, ou mesmo comprar)

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Broca de aço rápido de 1/8" de diâmetro.

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PASSO A PASSO:

1º Com o auxílio da esmerilhadeira (ou de um esmeril de bancada), retire toda a carepa* que está recobrindo a lâmina, deixando-a praticamente limpa de imperfeições. *Carepa = pequenas lascas que saltam do ferro esbraseado (quando calcado na bigorna)

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2º Com uma lima, comece a desbastar sua lâmina. Esta operação pode ser demorada e cansativa, mas é fundamental para a confecção de uma boa lâmina. Deixe a área do fio com aproximadamente 1mm, e esteja sempre atento à questão da simetria.

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3º Agora, enrole uma lixa 100 numa lima e lixe a superfície, eliminando todos os riscos feitos pela lima e acertando os detalhes do ricasso.

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4º Passe para a lixa 180 e elimine todos os riscos feitos pela lixa 100.

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5º Passe então para a lixa 220 e elimine todos os riscos feitos pela lixa 180. Sim, o trabalho é repetitivo e pode parecer desnecessário, mas para obter resultados satisfatórios, você não pode, de jeito nenhum, pular essas etapas.

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6º Com a lima, acerte os batentes da guarda. Esta operação deve sem feita com calma. Dica: trace um risco perpendicular ao dorso da lâmina para orientá-lo.

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7º Risque e marque com uma punção o local dos furos para a passagem dos pinos. Com a furadeira de bancada, faça os furos (utilizando a broca de aço rápido de 1/8") para a passagem dos pinos, usando baixa rotação (cerca de 600 RPM). Após ter feitos os furos, rebaixe a entrada deles com uma broca maior do que 1/8" (como, por exemplo, uma de 4,5mm).

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8º Dica: coloque sua faca no papel, isto é, planeje como sua faca ficará depois de pronta, pois com um plano em mãos você terá mais segurança para realizar as operações que ainda faltam.

Depois de desbastada e pré-acabada, é chegada a hora de a lâmina receber o tratamento térmico.

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BEM, já forjamos e desbastamos nossa lâmina; agora ela está pronta para receber o tratamento térmico. Esta fase é extremamente importante, pois a têmpera é que dá a alma da faca. É ela quem dita a retenção do corte e a flexibilidade da futura faca. Uma fase do tratamento térmico já foi executada após o forjamento, que foi o recozimento, visando obter um grão fino e aliviar as tensões geradas pelo martelamento. Agora serão mais duas fases: 1. Endurecimento – O aço é aquecido até a temperatura de endurecimento, que no caso do aço 5160 é em torno de 830º C, e depois é efetuado um choque térmico, para que nossa lâmina endureça o máximo possível, cerca de 65 HRC; 2. Revenimento – Após o endurecimento, o aço está muito duro e quebradiço. Devemos voltar a aquecê-lo, agora numa temperatura mais baixa (cerca de 200º C), para aliviar as tensões geradas pelo choque térmico e baixar a dureza para uma boa faca de trabalho, cerca de 58 HRC. Existem várias formas de se temperar uma lâmina e cabe ao cuteleiro escolher a que melhor se adequa a seu modo de trabalhar. Neste livro, optei por fazer uma têmpera seletiva, isto é, somente o fio da lâmina será endurecido. 66


O QUE VOCÊ VAI PRECISAR: 

Maçarico de acetileno; (no começo é normal que você não possua um, então não se acanhe

de pedir emprestado de alguma oficina)

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Alicate de pressão;

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Óleo para têmpera; (pode ser usado qualquer óleo hidráulico, mas de preferência tem que

ser um óleo fino (geralmente SAE 10) e de alto ponto de fulgor; este óleo deve ser acondicionado em uma lata ou recipiente de metal, e deve ser usada uma quantia razoável, para que haja um bom resfriamento; se você não achar este óleo, pode usar óleo de motores à gasolina (SAE 30 ou 15w40) misturado com 10% de óleo diesel; eu utilizo um recepiente com 18 litros)

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Forno elétrico ou a gás – para o revenimento;

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Lima bastarda.

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PASSO A PASSO:

1º Primeiramente, deve-se aquecer o óleo. Para isso, aqueça uma peça de metal até atingir a cor vermelha e depois mergulhe-a no óleo. Você notará que o óleo vai sofrer um aquecimento, que deve ser em torno de 70º C. Para verificar se a temperatura está correta, coloque o dedo no óleo e a temperatura deverá estar quente, porém suportável.

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2º Com o auxílio do alicate de pressão, prenda sua lâmina pela espiga.

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3º Acenda o maçarico. O bico a ser utilizado é o de número 3. Forme uma chama com uma pressão não muito forte, mas que permita realizar um aquecimento rápido e uniforme.

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4º Prenda a lâmina pela espiga com o alicate de pressão. Comece então a aquecer a lâmina. Primeiro, aqueça a parte de baixo do ricasso e depois vá passando suavemente o calor do ricasso para o fio da lâmina, sempre da parte mais grossa para a parte mais fina. Tome cuidado para não superaquecer alguma parte do fio. Corra a chama uniformemente pelo fio da faca e não aqueça o dorso.

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5º Quando o fio atingir um tom de vermelho cereja bem uniforme, CUIDADOSAMENTE mergulhe a lâmina no óleo. Destaco a questão do cuidado, pois o óleo pode pegar fogo. Outro ponto a ser observado é que a lâmina não poder bater em nenhum lugar antes do choque térmico, pois isso poderia causar deformações ou até mesmo fazê-la empenar. Agite um pouco a lâmina, como se você quisesse cortar o óleo, isto serve para causar um resfriamento mais rápido e uniforme.

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6º Passados alguns minutos, retire a lâmina do óleo. Você vai perceber que ela estará escura e com alguma carepa. Passe os dedos pelo fio da faca e perceba que a carepa do fio de soltará facilmente, enquanto que a carepa do dorso não sai. Isso é um bom sinal, pois mostra que a faca foi bem temperada. Passe uma lima de encontro ao fio da faca para testar a dureza. A lima não pode “pegar” e deve passar "lisa" pelo fio. Se a lima pegar em alguns pontos

do fio, significa que sua faca não foi corretamente temperada, então faça um novo recozimento e retorne à têmpera.

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7º Agora que sua faca foi temperada corretamente, corre tamente, é chegada a hora do revenimento. Na têmpera conseguimos a maior dureza que o aço pode alcançar, porém esta dureza fragiliza a peça e a faca fica muito suscetível a quebras. O revenimento serve para aliviar as tensões geradas pela têmpera e para obter a dureza correta do aço. Lixe sua faca com a lixa 220 até que ela chegue novamente na cor do aço.

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8º Nesta etapa, você precisará usar o forno de sua casa. Caso possua um forno elétrico com controle de temperatura, ajuste-o para que fique entre 176º e 200º C (ou 350º - 400º F). Na falta de um forno elétrico, use o fogão comum mesmo. Acenda o forno e deixe-o na posição médio-baixo (isto pode variar de fogão para fogão). Deixe sua lâmina no forno por 01 hora, então retire-a e espere esfriar até a temperatura ambiente. Aguarde alguns minutos e repita esse procedimento. Sendo assim, sua lâmina terá ficado 02 horas no forno, divididas em dois períodos de 01 hora.

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9º Ao sair do forno, sua faca deve apresentar uma cor amarelo palha. Teste a dureza com uma lima novamente; a lima não deve "pegar".

Agora que a lâmina está temperada, passaremos para o acabamento e o ajuste da guarda.

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COM sua lâmina temperada e revenida, é hora de começarmos o acabamento e a empunhadura. O QUE VOCÊ VAI PRECISAR: 

Furadeira de bancada;

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Torno de bancada ou morsa;

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Limas e grosas;

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

Lixa d'água de diversas granas (60, 100, 180, 220, 320, 400, 600);



Esponja dupla face, dessas que se usa para lavar a louça (um lado

amarelo e um lado verde);

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

Metal para guarda (aço inox, cobre, latão, alpaca, etc);



Brocas de diversos diâmetros (4, 5, 6, 7mm, etc);

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

Pinos de aço inox, com diâmetro de 1/8", feitos de eletrodos de aço inox;



Formões de carpinteiro (1/4", 1/2", etc).

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PASSO A PASSO:

1º No mundo da Cutelaria existem tipos diferentes de acabamento; optei aqui pelo “acabamento acetinado” ( satin finish ), que é fácil de fazer e muito

simples, além de ser de fácil restauração, caso sua faca sofra algum dano. Primeiramente lixe a faca com a lixa 150 para retirar os riscos feitos pela lima; depois, repita o processo com a lixa 220, então com a 320 e finalmente com a 400. No final dê o acabamento com a esponja dupla face. Sua lâmina terá um acabamento acetinado e muito bonito.

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2º Cubra a lâmina acabada com fita adesiva (crepe), para evitar que o acabamento sofra algum dano durante o ajuste da guarda.

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3º Fure o pedaço de metal que servirá para a guarda (no exemplo abaixo, o que está sendo utilizado é um pedaço de aço inox com 5mm de espessura). Faça furos lado a lado e um pouco menores que a largura do batente da guarda na lâmina. Com uma lima redonda e fina emende os furos e, feito isso, use uma lima chata para alinhar exatamente o furo com o batente da guarda. Ajuste a lâmina na morsa, tendo o cuidado de colocar um pedaço de couro para não arranhar o acabamento da faca.

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4º Para que a guarda fique bem apertada, utilize um toco de madeira para ajustá-la, dando pancadas com um martelo leve. Se estiver muito apertada, retire-a e lime novamente. Esta operação requer uma boa dose de paciência, mas saiba que quanto mais cuidadoso você for, melhor será o resultado.

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Após a conclusão do acabamento e do ajuste da guarda, o próximo passo é colocar o cabo. 98


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ESTANDO a

lâmina acabada e com a guarda devidamente

ajustada, é hora de dar início ao encabamento. O QUE VOCÊ VAI PRECISAR: 

Furadeira de bancada;

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

Torno de bancada ou morsa;



Limas e grosas;

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



Lixas de diversas granas (60, 100, 180, 220, 320, 400, 600);

Madeira para a empunhadura; (de preferência uma madeira dura e de boa densidade – no exemplo,

foi utilizado ‘conduru ’, também conhecido como ‘falso pau-brasil ’)

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

Pinos de aço inox, com diâmetro de 1/8"; (feitos de eletrodos de aço inox – podem ser utilizados também pinos

feitos de arame de solda de latão, com 1/8", 3/32" ou 1/16")



Formão de carpinteiro (1/4", 1/2", etc);

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Cola do tipo Araldite (24 horas);





Cera para madeira; (no exemplo, foi utilizada uma mistura contendo cinco partes de cera

de carnaúba e uma parte de cera de abelha)

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

Seladora para madeira;



Tíner.

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PASSO A PASSO:

1º Pegue um pedaço de madeira e risque a espiga nele. Com o formão, escave o berço da espiga, tomando cuidado para deixar a madeira exatamente no meio da espessura da espiga, sendo uma tala do lado direito e outra tala para o lado esquerdo. Cole com a cola Araldite, aperte com o torno ou com a morsa (ou ainda, na falta dessas duas ferramentas, com um sargento*) e deixe secar a cola por 24 horas. Lembre-se de ajustar as talas para que não fiquem com frestas, que podem comprometer o acabamento do cabo.

*Sargento

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2º Depois que a cola secar, fure a madeira exatamente no local dos furos, com a mesma broca de 1/8", e cole o outro lado da tala, deixando secar por 24 horas. Procure manter a simetria e a centralização dos pinos.

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3º Fure novamente com a broca de 1/8" e corte alguns pedaços de eletrodo de aço inox de 1/8", um pouco maiores do que a largura das talas. Passe cola nos furos e coloque os pinos, deixando secar por 24 horas.

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4º Este próximo passo é subjetivo, e o resultado vai depender da imaginação de cada um. Com as grosas e as limas é hora de esculpir a empunhadura. Coloque a lâmina na morsa e comece a trabalhar na empunhadura. Uma boa dica é você colocar no papel o desenho que deseja, e passar para a madeira com um lápis. Se você fez aquele desenho sugerido lá atrás neste manual (mais especificamente no Capítulo 6 – Desbaste), esta é a hora de utilizá-lo.

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5º Depois de esculpir o cabo, lixe-o com todas as lixas, até a de grana 600. Então, passe uma demão de seladora diluída em tíner e deixe secar por 30 minutos. Repita esse processo mais umas três vezes (ou quantas achar necessário). Feito isso, dê o acabamento final com uma mistura de cera composta por 4 partes de cera de carnaúba e uma parte de cera de abelha (ou a cera de sua preferência).

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6º Ao final de todos esses procedimentos, sua faca estará aparentemente pronta. Você já poderá, por exemplo, tirar fotos para mostrar para os amigos.

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Mas ela ainda não estará eficiente para uso, pois ainda é preciso afiála. Foi por isso que resolvi deixar o capítulo sobre afiação por último. Isso não te impede, é claro, de utilizar esse próximo capítulo antes de tudo, caso já possua alguma faca em casa precisando ser afiada. Então, vamos lá!...

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“COMO afiar uma faca?” é, talvez, a dúvida mais frequente no ramo da Cutelaria. Apesar de parecer uma pergunta simples, essa é a questão mais pertinente com a qual sempre me deparo após esses anos de Cutelaria. Conheço muita gente que possui várias facas e/ou canivetes e simplesmente não sabe como afiá-los. O objetivo deste capítulo é possibilitar a qualquer pessoa, com ferramentas simples e baratas, fazer uma boa afiação de suas lâminas. Afiar uma faca não é uma tarefa difícil, é simplesmente uma questão de técnica bem aplicada. Infelizmente, existem muitas lendas e mitos falsos a respeito da afiação e difunde-se ideias equivocadas por meio de "experts" no assunto. Algo que devemos ter em mente é que não existe isso de que “faca

bem afiada não perde o corte”. Isto é uma grande mentira ! O que acontece é que uma faca de qualidade e boa têmpera vai ter uma maior durabilidade de corte do que uma faquinha de qualidade discutível. Algum tempo atrás, conversando com um amigo num churrasco, apresentei a ele uma de minhas facas. Na mesma hora ele me disse que havia aprendido a afiar facas desde pequeno, ainda moleque, e logo em seguida me apresentou uma faca feita de lâmina de facão de cana recortado que um senhor havia feito pra ele. Então, ele falou assim: “Essa faca pega um excelente fio; ele não dura muito, mas que ela pega um bom fio, isso pega!". Ora, qualquer pedaço de aço pega fio se for corretamente afiado, mas garantir a durabilidade desse fio, aí já são "outros quinhentos". 122


Outra coisa que acho fundamental esclarecer é o uso do instrumento chamado chaira. Minha experiência diz que a chaira é um bom instrumento para assentar o fio de uma faca que se encontra tombado, e em consequência voltar o fio ao estado ideal novamente. Acontece que o uso prolongado deste instrumento causa um arredondamento no fio da faca, sendo este o principal motivo de se ter facas cegas. O grande problema é que a maioria das pessoas que utilizam a chaira não sabem como utilizar as pedras de afiar, que podem facilmente fazer o aço retornar ao fio que todos querem. Particularmente não utilizo esta ferramenta, porém isso é um gosto pessoal. Outro mito muito comum é o que diz que se cortarmos cebola ou limão as facas ficam automaticamente cegas. Nem limão, nem cebola causam isso, o que acontece é que algumas pessoas cortam esses vegetais sobre pratos de cerâmica esmaltada ou vidro, até mesmo sobre pias de granito ou mármore, sem se dar conta de que estes materiais possuem uma dureza muito maior do que os aços usados na Cutelaria. É por isso que existem as tábuas de carne, pois sua superfície é de madeira ou plástico, o que não agride o corte da lâmina. Bom, depois destes esclarecimentos podemos nos voltar à afiação propriamente dita. A primeira coisa que devemos providenciar é uma pedra de afiar, que pode ser facilmente encontrada em lojas de ferramentas a um preço bem em conta. Dê preferência às pedras de dupla face, sendo que uma face tem a grana 100 e a outra tem a grana 280. Após adquirir a pedra é interessante confeccionar uma pequena base para ela – que pode ser de madeira – ou então fixá-la em um torno de bancada (ou morsa) para ter resultados ainda melhores.

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Depois de fixar a sua pedra, comece a afiar um lado da lâmina, indo de encontro à superfície, como se você fosse fatiar a pedra, prestando muita atenção ao ângulo em que a lâmina deve ser passada. Um ângulo ideal para facas de uso geral é de 20 a 28 graus. Então, ao posicionar sua lâmina na pedra, dê um ângulo de 10 a 14 graus de cada lado do fio.

Depois de dar algumas passadas do mesmo lado na pedra grossa, passe o dedo perpendicularmente ao sentido do fio e sinta se o lado oposto ao da afiação já esta fazendo rebarba. Se estiver, repita a mesma quantidade de passadas do outro lado da faca, porém em sentido oposto ao feito anteriormente, mas sempre "fatiando a pedra". Após sentir a rebarba também deste lado, vá alternando uma passada de cada lado. Você já fez grande parte da afiação neste momento. Agora mude a pedra para o lado fino (grana 280) e vá alternando as passadas novamente. Sinta o fio e veja que sua faca já tem um fio muito bom. Neste momento, se você tiver em mãos uma pedra com uma grana mais fina, ela poderá ser usada. Particularmente gosto muito de uma pedra natural chamada Itaporã. Ela tem uma grana de aproximadamente 400 a 500 e é bem barata.

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Outra opção é você colar um pedaço de lixa d’água grana 400 ou

500 num pedaço de madeira e usá-la como se fosse uma pedra comum. Para finalizar, você pode passar sua faca em uma superfície de couro, do lado da raspa, mas, desta vez, ao invés de fatiar, você irá passar no sentido contrário do fio. Se preferir, este couro poderá estar impregnado com uma massa de polir (como os antigos barbeiros faziam).

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Existem outros tipos de pedras (artificiais e naturais) que podem ser encontradas, como as pedras Arkansas, que são ótimas, e os afiadores diamantados que conseguem uma afiação fantástica e muito bem feita.

(pedra Arkansas)

(afiador diamantado) 128


Você não deve se esquecer de trabalhar com a pedra sempre molhada, pois se trabalhar com ela seca, os poros da pedra serão tapados pela limalha que se desprende da lâmina, dificultando a operação de afiar. Vale lembrar também que, após o uso, as pedras devem ser muito bem lavadas e secas, para só então serem guardadas. A dureza de uma lâmina influencia diretamente na facilidade de afiála. Quanto mais macio for o aço da faca, mais fácil será afiá-la; quanto mais dura for a lâmina, mais difícil será sua afiação. Talvez seja por isso que muitas vezes ouço queixas de pessoas dizendo que suas facas são difíceis de afiar, quando na verdade são elas que não sabem como fazer a afiação correta. Cuteleiros artesanais geralmente fazem a têmpera de suas facas – que varia de 55 a 60 Rockwell C – um pouco mais dura que as facas comerciais, que normalmente variam de 45 a 54 RC. Concluída a afiação, você poderá testar sua lâmina para ver como está o fio. Um bom teste é cortar um pedaço de papel. Segure o papel em posição vertical, utilizando o polegar e o indicador, e deslize a lâmina no sentido vertical. O corte deverá ser fácil e limpo. Se você perceber que a faca está "mastigando" o papel, volte novamente à afiação para corrigir este defeito e teste novamente até que o resultado seja satisfatório.

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Pode ser que no começo sua afiação não seja uma maravilha, mas com o passar do tempo você terá mais prática e experiência.

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CHEGAMOS ao final do curso e eu espero realmente que você tenha ficado animado para começar a sua produção de facas artesanais. Como você pôde ver, não é necessário um equipamento caro e complexo para se fazer uma boa faca. Os materiais básicos são, no geral, baratos e fáceis de se encontrar. Não se preocupe se a sua primeira faca não ficar uma obra-prima. Aliás, é pouco provável que o resultado seja totalmente satisfatório. Mas você verá que com paciência e, principalmente, muita dedicação, seu trabalho vai melhorar dia após dia, a cada nova peça que fabricar. A experiência virá com o tempo e você aprenderá a eliminar os erros, um a um. As melhores ferramentas do cuteleiro, afinal de contas, são suas mãos e sua imaginação. Então, não perca mais tempo: MÃOS À OBRA!!!

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JUNTO com este e-book você recebe um bônus muito especial: 101 moldes de facas em tamanho real para imprimir e usar como base quando for criar suas peças. Lembra que na página 64 sugeri que você colocasse sua faca no papel? Pois bem, é claro que você é livre para desenhar de próprio punho sua faca, criando assim um objeto único. Mas, caso prefira, pode utilizar um desses incríveis moldes e produzir facas de estilos já consagrados. Nas próximas páginas vou te mostrar alguns exemplos de moldes que você pode utilizar.

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Mestre Do Aço - Curso de Cutelaria

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