Manual de Curso de Centro de Maquinado

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¿Quiénes Somos? HI-TEC DE MEXICO, S.A. DE C.V., fue fundada en 1992, con el propósito de ofrecer una nueva filosofía en la comercialización de máquinas herramienta de control numérico en las áreas de arranque de viruta y transformación de lámina. A este nuevo concepto lo llamamos SERVICIO GLOBAL INTEGRADO, con el cual brindamos soluciones a los problemas y necesidades de la Industria Metal-Mecáncia. Hoy, HI-TEC DE MEXICO, S.A. DE C.V., es líder en la comercialización de máquinas y equipos de control numérico CNC en México. Además, ponemos especial énfasis en la capacitación de los usuarios y contamos con servicio y refacciones en toda la República Mexicana.

Nuestra Misión Estar siempre a la vanguardia en tecnología y equipos CNC. Ofrecer el mejor soporte técnico pre y posventa. Mantener la mayor ética en nuestro trabajo.. Redoblar nuestros esfuerzos para lograr el máximo nivel de satisfacción del cliente en todos los aspectos de la operación. Maximizar la eficiencia en la entrega de refacciones. Crear el mejor sistema de entrenamiento y capacitación para nuestros clientes. Auxiliar en cada paso de la operación desde la orden de compra hasta la entrega del equipo logrando la completa satisfacción del cliente. Brinda todo un conjunto de equipos adicionales, herramental y accesorios para soporte y ayuda en el proceso de manufactura de nuestros clientes.

SERVICIO GLOBAL INTEGRADO

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Indice General Curso Básico de Programación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Curso Básico de Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

Información de Hi-Tec de México . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96

Tablas Útiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105

Recomendaciones de Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125


1

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Curso Básico de Programación para Centro de Maquinado

En este manual encontrará los principios básicos necesarios y una breve explicación de los códigos más utilizados para iniciar la programación del centro de maquinado. Si requiere más información, puede consultar el manual adjunto a la máquina, donde encontrará información aún más detallada. El Departamento de Ingeniería de Aplicaciones es responsable de todo lo relacionado con la programación y operación de los controles CNC. Para cualquier duda o aclaración acerca del uso de los controles, favor de comunicarse a los teléfonos siguientes:

México Monterrey Querétaro Guadalajara

(55) 5565-9008 (81) 8145-0473 (442) 215-8829 (33) 3810-2403


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Indice Indice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 Localización de Puntos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Nomenclatura de la Máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 Fórmulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 Códigos Alfabéticos de Dirección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 Códigos M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 Códigos G . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 Posicionamiento Rápido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 Interpolación Lineal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Interpolación Circular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 Pausa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 G12 y G13 Interpolación para Maquinado en Sentido de las Manecillas del Reloj . . . . . . . . . . . . . . . . 19 Selección del Plano de Trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 G20 Sistema de Programación en Pulgadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 G21 Sistema de Programación en Milímetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 G28 Regreso a Casa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Compensación de Corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 Compensación en la Longitud de Herramienta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26 Cancelar la Compensación en la Longitud de Herramienta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 Grabado de Letras y Números . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 Ciclos Enlatados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 Patrones de Barrenado para Pernos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 Imagen de Espejo Programable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 G150 Función de Fresado de Cavidad para Propósitos Generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 Procedimiento para Maquinado Comenzando de Cero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 Tabla de Velocidades de Corte para Machuelear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 Avances por Revoluciones para Brocas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 Tabla de Velocidades de Corte para Brocas “HSS” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 Notas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59

4


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Localización de Puntos

Y+ X- Y+

X+ Y+ 8 7 6 10 5 4 3 2 1

X-

-1 -2 -3 -4 -5 -6

11

13 12

6

14

4

1

X0, Y0 X+

3

2 8

7

9 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1

X- Y-

5

1 2 3 4 5 6 78 9 Y-


X+ Y-

5

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Programación en Absoluto (G90)

PT1

=

X ___________ Y____________

PT2

=

X ___________ Y____________

PT3

=

X ___________ Y____________

PT4

=

X ___________ Y____________

PT5

=

X ___________ Y____________

PT6

=

X ___________ Y____________

PT7

=

X ___________ Y____________

PT8

=

X ___________ Y____________

PT8 a PT9

=

X ___________ Y ____________

PT9 a PT10

=

X ___________ Y ____________

PT10 a PT11

=

X ___________ Y ____________

PT11 a PT12

=

X ___________ Y ____________

PT12 a PT13

=

X ___________ Y ____________

PT13 a PT14

=

X ___________ Y ____________

Programación en Incremental (G91)

6


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Encuentre los Puntos en Programación Absoluta (G90) 15.00

Acot: mm P4 R19.00

15.00

P3

P5

P2 76.20

R14.00 P9

P8

28.00 P7

P6

P10

P1

28.00 127.00

12.70

PT1

=

X ___________ Y____________

PT2 PT3

= =

X ___________ Y____________ X ___________ Y____________

PT4

=

X ___________ Y____________

PT5

=

X ___________ Y____________

PT6

=

X ___________ Y____________

PT7

=

X ___________ Y____________

PT8

=

X ___________ Y____________

PT9

=

X ___________ Y____________

PT10

=

X ___________ Y____________


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Encuentre los Puntos en Programación Incremental (G91) 15.00

Acot: mm P4 R19.00

15.00

P3

P5

P2 76.20

R14.00 P9

P8

28.00 P7

P6

P10

P1

28.00 127.00

12.70

8

PT1

=

X ___________ Y____________

PT2 PT3

= =

X ___________ Y____________ X ___________ Y____________

PT4

=

X ___________ Y____________

PT5

=

X ___________ Y____________

PT6

=

X ___________ Y____________

PT7

=

X ___________ Y____________

PT8

=

X ___________ Y____________

PT9

=

X ___________ Y____________

PT10

=

X ___________ Y____________ SERVICIO GLOBAL INTEGRADO

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Nomenclatura de la Máquina Husillo.- Parte de la máquina donde se montan los adaptadores conocidos comúnmente como CONOS o HOLDERS. Existen de dos tipos:

 CONO CT  CONO BT Carrusel o A.T.C. (Automatic Tool Changer).- Parte de la máquina donde se almacenan o alojan las herramientas. Cuarto Eje (Fourth Axis).- Opción de un eje adicional, que nos permite realizar operaciones tales como cuñeros para flechas, hexágonos, venas de lubricación, etc. NOTA: Es importante tomar en cuenta que al adquirir un equipo de Control Numérico Computarizado es necesario utilizar herramientas calificadas tales como aleaciones o carburos recubiertos.

Nomenclaturas para parámetros de corte: f Z D ar aa F

= = = = = =

Avance por filo (mm/rev, inch/rev). Número de filos. Diámetro del cortador (Milímetros o Pulgadas). Profundidad radial (Milímetros o Pulgadas). Profundidad axial (Milímetros o Pulgadas). Avance por minuto (mm/min o inch/min).

Fórmulas y Nomenclatura N Vc π D 1000 12

= = = = = =

R.P.M. Velocidad de corte (mts/min o pies/min). Constante de valor 3.14159. Diámetro de la herramienta en mm o pulgadas. Valor para convertir mts a mm. Valor para convertir pies a pulgadas.


9

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Sistema Métrico Fórmula para determinar las revoluciones por minuto de una herramienta.

Vc x 1000 πxD

N=

Fórmula para determinar el avance de una herramienta.

F = (f x Z) N = mm/min Fórmula para determinar el avance de un machuelo.

F = N x paso del machuelo (en milímetros)

Sistema Inglés Fórmula para determinar las revoluciones por minuto de un cortador.

N=

Vc x 12 πxD

Fórmula para determinar el avance de una herramienta.

F = (f x Z) N = inch/min Fórmula para determinar el paso del machuelo en el sistema inglés.

Paso =

10

1 Nh

Nh = Número de hilos por pulgada


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Códigos Alfabéticos de Dirección A

Coordenadas del cuarto eje (.001 ~ 360).

B

Coordenadas para el quinto eje, posicionamiento en ángulo para eje rotatorio.

D

Número de corrector para diámetro de herramienta (D00 ~ D100).

F

Avance controlado (in/min o mm/min).

G

Códigos de programación (Funciones preparatorias).

H

Número de corrector de compensación de longitud de herramienta.

I

Se usa para especificar información en ciclos enlatados e interpolaciones circulares (G02, G03) en el eje X.

J

Se usa para especificar información en ciclos enlatados e interpolaciones circulares (G02, G03) en el eje Y.

K

Se usa para especificar información en ciclos enlatados e interpolaciones circulares (G02, G03) en el eje Z.

L

Número de repeticiones.

M

Funciones misceláneas.

N

Indica el número de block o línea de programación.

O

Identificación de programa (Onnnn).

P

Tiempo de espera e identificación de subprograma.

Q

Especifica datos en ciclos enlatados (su valor es siempre positivo).

R

Información en ciclos enlatados e interpolaciones circulares.

S

Revoluciones por minutos.

T

Selección de herramienta.

X

Coordenadas del eje X.

Y

Coordenadas del eje Y.

Z

Coordenadas del eje Z.


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Códigos M (Funciones Misceláneas)

12

M00

Paro de programa.

M01

Paro opcional de programa.

M02

Fin de programa.

M03

Giro del husillo a la derecha (en sentido de las manecillas del reloj).

M04

Giro del husillo a la izquierda (en contra sentido de las manecillas del reloj).

M05

Paro de husillo.

M06

Cambio de herramienta.

M08

Activación de bomba de soluble.

M09

Desactivación de bomba de soluble.

M19

Orientación del husillo.

M30

Fin de programa con retorno al inicio.

M31

Extractor de virutas hacia adelante.

M32

Extractor de virutas hacia atrás.

M33

Paro de extractor de virutas.

M97

Llamada de subrutina local.

M98

Llamado de subprograma.

M99

Fin de subrograma con retorno al programa principal.


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Códigos G (Funciones Preparatorias) Código

Grupo

G00

Marcha rápida.

01

G01

Interpolación lineal con avance controlado.

01

G02

Interpolación circular en sentido de las manecillas del reloj con avance controlado.

01

G03

Interpolación circular en contrasentido de las manecillas del reloj con avance controlado.

01

G04

Pausa con tiempo Pnnnn.

00

G10

Cambio de compensación programable.

00

G12

Fresado de cavidad circular a la derecha.

00

G13

Fresado de cavidad circular a la izquierda.

00

G17

Selección de plano X,Y. Para interpolaciones circulares y helicoidales.

02

G18

Selección de plano X,Z. Para interpolaciones circulares y helicoidales.

02

G19

Selección de plano Y,Z. Para interpolaciones circulares y helicoidales.

02

G20

Sistema inglés.

06

G21

Sistema métrico.

06

G28

Regreso al punto de referencia.

00

G40

Cancelación de la compensación del diámetro del cortador.

07

G41

Compensación a la izquierda.

07

G42

Compensación a la derecha.

07

G43

Compensación de longitud de herramienta positiva.

08

G44

Compensación de longitud de herramienta negativa.

08

G47

Grabado de texto.

00

G49

Cancelación de la compensación de longitud de herramienta.

08

G54

Selección de coordenadas de trabajo 1 cero pieza.

12

G55


12

G56


12


13

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Código

14

Grupo

G57


12

G58


12

G59


12

G70

Ciclo de barrenos distribuidos en una circunferencia.

00

G71

Ciclo de barrenos distribuidos en un arco.

00

G72

Ciclo de barrenos distribuidos en ángulo.

00

G73

Ciclo de barrenado con retracción.

09

G74

Ciclo de machueleado para cuerdas izquierdas.

09

G76

Ciclo de mandrinado fino.

09

G77

Ciclo de mandrinado hacia atrás.

09

G80

Cancelación de ciclos enlatados.

09

G81

Ciclo de barrenado directo.

09

G82

Ciclo de barrenado con tiempo de espera.

09

G83

Ciclo de barrenado con retracción.

09

G84

Ciclo de machueleado para cuerdas derechas.

09

G85

Ciclo de mandrinado.

09

G86

Ciclo de mandrinado con paro de husillo.

09

G87

Ciclo de mandrinado con paro de husillo y retracción manual.

09

G88

Ciclo de mandrinado con paro de husillo, retracción manual y tiempo de espera.

09

G89

Ciclo de mandrinado con paro de husillo y retroceso (entra y sale con avance).

09

G90

Programa de coordenadas en absoluto.

03

G91

Programa de coordenadas incremental.

03

G98

Retorno al punto de inicio.

10

G99

Retorno al plano “R”.

10

G100

Cancelar la imagen de espejo.

00

G101

Activar la imagen a espejo.

00

G150

Fresado de cavidad para propósitos generales.

00


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Comando de Posicionamiento Rápido G00 Movimiento Rápido X

Dirección opcional para movimiento en el eje “X”.

Y

Dirección opcional para movimiento en el eje “Y”.

Z

Dirección opcional para movimiento en el eje “Z”.

A

Dirección opcional para movimiento en el eje “A”.

G00 X___ Y___ Z___ A___; Código modal usado para posicionamiento rápido en cualquiera de los ejes, el avance al que se mueve es de 710 inch/min ó 30 mts/min. Se recomienda que al momento de correr un programa por primera vez, utilice las teclas

5%

RAPID

25%

RAPID

50%

100%

RAPID

RAPID

para controlar los movimientos rápidos, teniendo especial

cuidado al estar cerca de la pieza a maquinar. La ejecución de un movimiento rápido es inicialmente a 45° hasta encontrar la primera coordenada y de forma recta hasta encontrar la segunda ya que al inicio, los ejes se mueven a la misma velocidad.

Ejemplo: Posiciona los ejes “X” y “Y” de forma rápida a partir de la posición anterior. G00 X9.0 Y11.0; Y 11.0

2.0

X 3.0


9.0

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Comando de Interpolación Lineal G01 Movimiento de Interpolación Lineal X


Y


Z


A

Dirección opcional para movimiento en el eje “A”.

F

Avance en pulgadas o milímetros por minuto.

G01 X___ Y___ Z___ A___ F___;

Código modal que genera movimiento lineal de un punto a otro con avance controlado (F).

Ejemplo: Posiciona los ejes “X” y “Y” de forma lineal con un avance de 10 pulgadas/min a partir de la posición anterior. G01 X11.0 Y7.0 F10.0; o bien,

Y 7.0

F10.0; G01 X11.0 Y7.0; 2.0 X 3.0

16


9.0

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Comando de Interpolación Circular G02 Interpolación Circular en Sentido de las Manecillas del Reloj X


Y


Z


F


I

Vector en dirección del eje “X” hasta el centro del círculo.

J

Vector en dirección del eje “Y” hasta el centro del círculo.

K

Vector en dirección del eje “Z” hasta el centro del círculo.

R

Valor del radio del círculo (Opcional).

Código modal usado para interpolación circular en sentido de las manecillas del reloj. Por default, el control está programado para trabajar en el plano X Y; es necesario además programar un avance F.

Ejemplo: G02 X6.0 Y3.0 R4.0 F10.0; Mueve los ejes X y Y con un avance de 10 pulgadas/min en interpolación circular hasta la posición programada. Usando el vector “J” G02 X6.0 Y3.0 J-4.0 F10.0 Y

Y

7.0

7.0

3.0

3.0

X 2.0

6.0


X 2.0

6.0

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G03 Interpolación Circular en Contrasentido de las Manecillas del Reloj X


Y


Z


F


I

Vector en dirección del eje “X” hasta el centro del círculo.

J

Vector en dirección del eje “Y” hasta el centro del círculo.

K

Vector en dirección del eje “Z” hasta el centro del círculo.

R

Selección del compensador para el radio o diámetro de la herramienta.

Código modal usado para interpolación circular en contrasentido de las manecillas del reloj. Por default, el control está programado para trabajar en el plano XY; es necesario además programar un avance F.

Ejemplo:

Y

G02 X6.0 Y3.0 F10.0; G03 I2.0 -X

X -2.0 -1.0

1.0 2.0

-Y

G04 Pausa P

Tiempo de espera en segundos (Se usa para programar una pausa durante el proceso).

Ejemplo: G04 P1.5 18


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Fresado de Cajas Circulares G12 Interpolación para Maquinado de Cajas en Sentido de las Manecillas del Reloj G13 Interpolación para Maquinado de Cajas en Contrasentido de las Manecillas del Reloj X

Posición en el eje “X” para el centro de la caja circular.

Y

Posición en el eje “Y” para el centro de la caja circular.

Z

Profundidad de corte total o profundidad de corte incremental cuando se selecciona G91.

I

Radio final del círculo o radio del primer círculo cuando acompaña a “K” y “Q”.

K

Radio final del círculo cuando acompaña a “I” y “Q”.

Q

Incremento o paso radial de la espiral cuando acompaña a “I” y “K”.

L

Número de pasadas para profundidad de corte incremental cuando se selecciona G91.

D

Selección del compensador para el radio o diámetro de la herramienta.

F

Avance en pulgadas o milímetros por minuto. Hay tres formas de programar este ciclo:

G12 G13 G12 G13 G12 G13

1.

Cajas donde se usa el valor de “I” como radio final del círculo.

2.

Cajas donde se usa el valor de “K” como radio final del círculo, además de las variables “I” y “Q”.

3.

Las dos anteriores en incremento con G91.

Z___ Z___ Z___ Z___ G91 G91

I___ I___ I___ I___ Z___ Z___

D___ F___; D___ F___; K___ Q___ D___ F___; K___ Q___ D___ F___; I___ K___ Q___ D___ F___ L___; I___ K___ Q___ D___ F___ L___;

El posicionamiento de la herramienta al centro de la caja circular puede ser designado en una línea anterior. El código G12 implica el uso de compensación de corte a la derecha G42. El código G13 implica el uso de compensación de corte a la izquierda G41. Programar D0 en caso de no necesitar el compensador de la herramienta. Al finalizar la ejecución de este comando, es necesario llevar la herramienta fuera de la caja circular en el eje “Z” para poder desplazarse a otra posición.


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Únicamente con “I”

Con “I”, “K” y “Q”

Ejemplo: O1234 (G13 CIRCULAR POCKET MILLING/I); T1 M06; G00 G90 G54 X___ Y___; G43 H01 Z(+)___ M03 S___; G13 Z-0.5 F20.0 I0.5 D01 M08; G00 Z(+)___ M09; G28 G91 Z0.0; M00;

Posicionamiento en X & Y Compensación de longitud de herramienta Interpolación circular Ø1.0 X Profundidad 0.5 Retorno a la posición Z(+)___ Retorno a casa en eje Z Paro de máquina

O1234 (G13 CIRCULAR POCKET MILLING/I/K/Q/G91); T1 M06; G00 G90 G54 X___ Y___ M08; G43 H01 Z0.5 M03 S___ G01 Z0 F___; G13 G12 Z-0.1 F22.0 I0.3 Q0.25 K2.5 D01 L4; G90 G00 Z0.5 M09; G91 G28 Z0; M30;

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Selección del Plano de Trabajo G17 Selección del Plano XY Código modal que se activa por default cuando se enciende el control. Se usa para programar movimientos o interpolaciones circulares en este plano.

G18 Selección del Plano XZ Código modal que se usa para programar movimientos o interpolaciones circulares en este plano.


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G19 Selección del Plano YZ Código modal, se usa para programar movimientos o interpolaciones circulares en este plano.

G20 Sistema de Programación en Pulgadas En este control se requiere cambiar el setting 9 para modificar el sistema de programación.

G21 Sistema de Programación en Milímetros En este control se requiere cambiar el setting 9 para modificar el sistema de programación.

G28 Regreso a Casa Código que se programa regularmente en el último bloque de cada herramienta para mandar a home todos los ejes o cada uno de manera independiente. 22


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Compensación de Corte La compensación de corte es el método utilizado para desplazar la trayectoria de la herramienta de tal manera que ésta se mueva a la derecha o a la izquierda de la trayectoria programada. Normalmente, la compensación de radio se programa para desplazar la herramienta por el valor exacto del radio, de modo que el corte final de la pieza y la trayectoria programada sean iguales. La pantalla de compensación de la herramienta se usa para escribir los valores del radio de las herramientas a desplazar. Los valores se pueden definir tanto en radio como en diámetro para la geometría y el desgaste. El valor efectivo es la suma de la geometría más el desgaste. El setting 40 nos permite elegir la forma en que ingresamos los datos (diámetro o radio).

G41 Compensación del Cortador a la Izquierda El código G41 selecciona la compensación del cortador a la izquierda. Esto quiere decir que la herramienta es desplazada al lado izquierdo de la trayectoria programada con el fin de compensar el radio de la herramienta. Se debe programar un código de dirección D__ para seleccionar el tamaño correcto de la herramienta la cual se selecciona de la memoria de compensación. Si se le pone un valor negativo a la compensación del radio, actuará como si fuera compensación de radio a la derecha (G42).

G42 Compensación del Cortador a la Derecha El código G42 selecciona la compensación del cortador a la derecha. Esto quiere decir que la herramienta es desplazada al lado derecho de la trayectoria programada. Se debe programar un código de dirección D__ para seleccionar el tamaño correcto de la herramienta, el cual se selecciona de la memoria de compensación. Si se le pone un valor negativo a la compensación de radio, actuará como si fuera compensación de radio a la izquierda (G41).


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126 101

101

Ø40

80 52

52 R12,70

O1234 (G41 COMPENSACIÓN IZQUIERDA); T5 M06; (25.4 DIA. 4FLT. ENDMILL); G90 G56 G00 X-126.0 Y80.0 M03 S1500; G43 H05 Z30.0; Z5.0 M08; G01 Z-10.0 F380.0; G41 D5 Y52.0; G01 X88.3; G02 X101.0 Y39.3 R12.7; G01 Y-39.3; G02 X88.3 Y-52.0 R12.7; G01 X-88.3; G02 X-101.0 Y-39.3 R12.7; G01 Y39.3; G02 X-88.3 Y52.0 R12.7; G01 G40 Y80.0; G00 Z5.0; G00 X0 Y0; G01 Z-10.0 F100.0; G41 X20.0 D5 F200.0; G03 I-20.0; G01 G40 X0 Y0; G00 G91 G28 Z0; M01; 24


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126 101

101

Ø40

80 52

52 R12,70

O1234 (G41 COMPENSACIÓN DERECHA); T5 M06; (25.4 DIA. 4FLT. ENDMILL); G90 G56 G00 X-126.0 Y80.0 M03 S1500; G43 H05 Z30.0; Z5.0 M08; G01 Z-10.0 F380.0; G42 D5 X-101.0; G01 Y-39.3; G03 X-88.3 Y-52.0 R12.7; G01 X88.3; G03 X101.0 Y-39.3 R12.7; G01 Y39.3; G03 X88.3 Y52.0 R12.7; G01 X-88.3; G03 X-101.0 Y39.3 R12.7; G01 G40 X-126.0; G00 Z5.0; G00 X0 Y0; G01 Z-10.0 F100.0; G41 X20.0 D5 F200.0; G02 I-20.0; G01 G40 X0 Y0; G00 G91 G28 Z0; M01;


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G43 Compensación Positiva en la Longitud de la Herramienta Selecciona la compensación de la longitud de la herramienta en dirección positiva. Este valor se obtiene de la pantalla de geometría de la herramienta, programando la variable “H”.

Ejemplo: G43 H02

Obtiene el valor de la longitud de herramienta de la pantalla de geometría asignada en T2.

G44 Compensación Negativa en la Longitud de la Herramienta Selecciona la compensación de la longitud de la herramienta en dirección negativa. Este valor lo obtiene de la pantalla de geometría de la herramienta, programando la variable “H”.

G49 Cancela la Compensación de la Longitud de la Herramienta Código modal que cancela G43 y G44. NOTA: Cuando se realiza cambio de herramienta o se programa regreso a home se cancela automáticamente.

G47 Grabado de Letras y Números E

Avance de penetración.

P0

Grabado de letras.

F

Avance de grabado.

I

Ángulo de rotación (Default es 0).

R X

Retorno al plano R. Coordenada inicial en plano “X”.

J

Factor de escalamiento en pulgadas, por default 1.0” (mínimo .001”).

Y

Coordenada inicial en plano “Y”.

Z

Coordenada inicial en plano “Z”.

P1 26

Numeración Secuencial.


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Grabado de Letras Este método se emplea para grabar un texto en una parte. El texto debe de programarse delante del código G47.

Ejemplo: G47 P0 X2.0 Y2.0 I45. J.5 R.05 Z-.005 F15.0 E10.0 (TEXTO A GRABAR)

Grabado Secuencial de Números Este método se emplea para grabar números o series de números en partes. Los números se iran incrementando de uno en uno a partir del número de inicio. El símbolo “#” se utiliza para seleccionar el número de dígitos en el número serial.

Ejemplo: G47 P1(####) El límite de números seriales es de cuatro dígitos y el número de inicio se puede definir de manera manual en una variable de un macro. La opción de macros no necesita estar habilitada para realizar esta acción. La variable #599 es usada para registrar el número inicial de la serie de grabado a realizar.


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Ciclos Enlatados Un ciclo enlatado se emplea para simplificar un programa de maquinado. Existen ciclos enlatados para barrenado, machueledo y mandrinado. Una vez que un ciclo enlatado ha sido seleccionado, queda activo hasta que se cancele con un código G80. Cuando el ciclo está activo, es ejecutado cada vez que se programa un movimiento en X___ Y___.

Ejemplo:

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N1

M06 T___

N2

G00 G90 G54~59 X___ Y___ A___

N3

G43 H___ Z(+)___ M03 / M04 S___

N4

G___ G98 / G99 Z(-)___ R___ F___ I___ J___ K___ L___ P___ Q___

N5

X___ Y___

N6

X___ Y___

N7

G00 G80 M09

N8

G28 G91 Z0.0

N9

M00 / M01

N1

Cambio de herramienta (M06). Selección de herramienta (T___).

N2

Movimiento rápido (G00). Absoluto (G90). Selección de coordenadas de trabajo (G54~G59). Primer posicionamiento (X___ Y___).

N3

Llamado de compensación de longitud de herramienta positiva (G43). Selección de compensación de longitud de herramienta (H___). Posicionamiento del eje “Z” con respecto al cero pieza (Valor normalmente positivo). Arranque del husillo (M03 / M04). Velocidad del husillo (S___).

N4

Activación de ciclo enlatado (G73~G89). Regreso al punto de referencia (G98 Plano R / G99 Plano Z).

N5

Segundo posicionamiento.

N6

Tercer posicionamiento, etc.

N7

Movimiento rápido (G00). Cancelación de ciclos enlatados (G80). Desactivación de soluble (M09).

N8

Regreso al punto de referencia (G28). Incremental (G91). Eje “Z”.

N9

Paro de programa (M00 Paro de programa / M01 Paro opcional de programa).


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G73 Ciclo de Barrenado con Retracción X

Posicionamiento opcional en el eje “X”.

Y

Posicionamiento opcional en el eje “Y”.

Z

Posición al fondo del agujero.

F


Q

Profundidad de corte para cada pasada (valor incremental).

R

Posición del plano R.

NOTA: El setting 22 permite controlar el valor de retracción para cada pasada.

O1234; M06 T___; G00 G90 G54~59 X___ Y___; G43 H___ Z___ M03 S___; M08; G73 G98/99 Z___ R___ F___ Q___; X___ Y___; X___ Y___; G00 G80 M09; G28 G91 Z0.0; M30;

Plano de Inicio Plano de Inicio

Plano R

Setting # 52

Setting # 22

Plano R

Setting # 22

Setting # 22

Plano Z

Setting # 22

Plano Z


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Y


Z


F


K

Valor para retornar al plano R.

Q


R



O1234; M06 T___; G00 G90 G54~59 X___ Y___; G43 H___ Z___ M03 S___; M08; G73 G98/99 Z___ R___ F___ K___ Q___; X___ Y___; X___ Y___; G00 G80 M09; G28 G91 Z0.0; M30;

Plano de Inicio

Setting # 22 Plano R

K

K Plano Z

30


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Y


Z


F


I

Tamaño opcional de la primera profundidad de corte.

J

Cantidad a reducir para cada pasada.

K

Mínima profundidad de corte.

R



O1234; M06 T___; G00 G90 G54~59 X___ Y___; G43 H___ Z___ M03 S___; M08; G73 G98/99 Z___ R___ F___ I___ J___ K___; X___ Y___; X___ Y___; G00 G80 M09; G28 G91 Z0.0; M30;

Plano de Inicio

Plano R Setting # 22

Plano Z


31

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G74 Ciclo de Machueleado para Cuerda Izquierda X


Y


Z


F


R

Posición del plano R. O1234; M06 T___; G00 G90 G54~59 X___ Y___; G43 H___ Z___ S___; M08; G74 G98/99 Z___ R___ F___; X___ Y___; X___ Y___; G00 G80 M09; G28 G91 Z0.0; M30;

Plano de Inicio

Plano de Inicio Plano Rápido

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Plano R

Plano R

Plano Z

Plano Z


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G76 Ciclo de Mandrinado Fino X


Y


Z


F


R


I

Valor de desplazamiento opcional en el eje “X” (Si “Q” no es especificada).

J

Valor de desplazamiento opcional en el eje “Y” (Si “Q” no es especificada).

Q

Valor de desplazamiento, siempre incremental (Si “I” y “J” no son especificadas).

NOTA: Si se utiliza el valor de “Q”, el setting 27 determina la dirección de desplazamiento.


Plano “R” Z 0.0

Q

Plano de Inicio


Plano R

Plano R

Plano Z

Plano Z Cambio


Cambio

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G77 Ciclo de Mandrinado hacia Atrás X


Y


Z


F


R


I

Valor de desplazamiento opcional en el eje “X” (Si “Q” no es especificada).

J

Valor de desplazamiento opcional en el eje “Y” (Si “Q” no es especificada).

Q

Valor de desplazamiento, siempre incremental (Si “I” y “J” no son especificadas).

NOTA: Si se especifica el valor de “Q”, se emplea el setting 27 para indicar la dirección de desplazamiento.


Plano de Inicio

Plano Z Barrenado hacia atrás Cambio Plano R

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G81 Ciclo de Barrenado Directo X

Posicionamiento rápido opcional en el eje “X”.

Y

Posicionamiento rápido opcional en el eje “Y”.

Z


F


R


O1234; M06 T___; G00 G90 G54~59 X___ Y___; G43 H___ Z___ M03 S___; M08; G81 G98/99 Z___ R___ F___; X___ Y___; X___ Y___; G00 G80 M09; G28 G91 Z0.0; M30;

Plano de Inicio


Plano R

Plano R

Plano Z

Plano Z


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G82 Ciclo de Barrenado Directo con Tiempo de Espera X


Y


Z


F


R


P

Tiempo de espera al alcanzar la posición Z.

O1234; M06 T___; G00 G90 G54~59 X___ Y___; G43 H___ Z___ M03 S___; M08; G82 G98/99 Z___ R___ F___ P___; X___ Y___; X___ Y___; G00 G80 M09; G28 G91 Z0.0; M30;

Plano de Inicio


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Plano R

Plano R

Plano Z

Plano Z


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X

G83 Ciclo de Barrenado con Desahogo de Rebaba Posicionamiento rápido opcional en el eje “X”.

Y


Z


F


Q


R


P

Tiempo de espera al alcanzar la posición Z. O1234; M06 T___; G00 G90 G54~59 X___ Y___; G43 H___ Z___ M03 S___; M08; G83 G98/99 Z___ R___ F___ Q___; X___ Y___; X___ Y___; G00 G80 M09; G28 G91 Z0.0; M30;

Setting 22

Plano R

Plano Z


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G83 Ciclo de Barrenado con Desahogo de Rebaba y Profundidad Variable X


Y


Z


F


I

Tamaño opcional de la primera profundidad de corte.

J

Cantidad a reducir para cada pasada.

K

Mínima profundidad de corte.

R


P

Tiempo de espera al alcanzar la posición Z.

O1234; M06 T___; G00 G90 G54~59 X___ Y___; G43 H___ Z___ M03 S___; M08; G83 G98/99 Z___ R___ F___ I___ J___ K___; X___ Y___; X___ Y___; G00 G80 M09; G28 G91 Z0.0; M30;

Setting 22 Plano R

Plano Z

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X


Y


Z


F


R


G84 Ciclo de Machueleado para Cuerda Derecha

O1234; M06 T___; G00 G90 G54~59 X___ Y___; G43 H___ Z___ S___; M08; G84 G98/99 Z___ R___ F___; X___ Y___; X___ Y___; G00 G80 M09; G28 G91 Z0.0; M30;

Plano de Inicio


Plano R

Plano R

Plano Z

Plano Z


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G85 Ciclo de Mandrinado X


Y


Z


F


R

Posición del plano R. O1234; M06 T___; G00 G90 G54~59 X___ Y___; G43 H___ Z___ S___ M3___; M08; G85 G98/99 Z___ R___ F___; X___ Y___; X___ Y___; G00 G80 M09; G28 G91 Z0.0; M30;

Plano Inicial

Plano Inicial

Plano Rápido Plano R

Plano Z

40

Plano R

Plano Z


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G86 Ciclo de Mandrinado con Paro de Husillo

X


Y


Z


F


R


O1234; M06 T___; G00 G90 G54~59 X___ Y___; G43 H___ Z___ S___ M3___; M08; G86 G98/99 Z___ R___ F___; X___ Y___; X___ Y___; G00 G80 M09; G28 G91 Z0.0; M30;

Plano Inicial

Plano Inicial


Plano Z

Plano R

Plano Z


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G87 Ciclo de Mandrinado con Paro de Husillo y Retracción Manual X


Y


Z


F


R

Posición del plano R. O1234; M06 T___; G00 G90 G54~59 X___ Y___; G43 H___ Z___ S___ M3___; M08; G87 G98/99 Z___ R___ F___; X___ Y___; X___ Y___; G00 G80 M09; G28 G91 Z0.0; M30;

Plano Inicial

Plano Inicial Plano Rápido

42

Plano R

Plano R

Plano Z

Plano Z


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G88 Ciclo de Mandrinado con Paro de Husillo, Tiempo de Espera y Retracción Manual X


Y


Z


F


R


P

Tiempo de espera al alcanzar la posición Z. O1234; M06 T___; G00 G90 G54~59 X___ Y___; G43 H___ Z___ S___ M3___; M08; G88 G98/99 Z___ R___ F___ P___; X___ Y___; X___ Y___; G00 G80 M09; G28 G91 Z0.0; M30;

Plano Inicial

Plano Inicial


Plano R

Plano Z

Plano Z


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G89 Ciclo de Mandrinado con Tiempo de Espera X


Y


Z


F


R


P

Tiempo de espera al alcanzar la posición Z. O1234; M06 T___; G00 G90 G54~59 X___ Y___; G43 H___ Z___ S___ M3___; M08; G89 G98/99 Z___ R___ F___ P___; X___ Y___; X___ Y___; G00 G80 M09; G28 G91 Z0.0; M30;

Plano Inicial

Plano Inicial Plano Rápido

Plano R Plano Z

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Plano R

Plano Z


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Genere el programa utilizando los ciclos y fórmulas aprendidas 102.00 90.00 76.00 M10 x 1.5 (6) Ø46.00

R 6.00 (4)

38.00 32.00

25.00

4.00

76.00 10.00

13.00

30.00

32.00

20.00 38.00 46.00

13.00 8.00 8.00


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Genere el programa utilizando los ciclos y fórmulas aprendidas  Material: AC-1045  Cortador de Insertos para Desbaste Grado GC4220 Diámetro: 25.0 mm Vc = 360 m/min Fz = 0.2 mm Z=3

 Cortador de Acabado Grado GC1620 Diámetro: 14.0 mm Vc = 185 m/min Fz = 0.09 mm Z=4

 Broca para Desahogo Grado 4024 Diámetro: 28.0 mm Vc = 250 m/min Fz = 0.06 mm Z=1

 Broca para Machueleado Grado 1220 Diámetro: 8.5 mm Vc = 110 m/min Fz = 0.2 mm Z=1

 Machuelo M10 x 1.5 AVV Diámetro: 10.0 mm Vc = 18 m/min

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Genere el programa utilizando los ciclos y fórmulas aprendidas


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Patrones de Barrenos para Pernos Hay tres códigos “G” que proporcionan los patrones de barrenos comunes para pernos. Estos son: G70, G71 y G72. Normalmente se usan con alguno de los ciclos programados del grupo 09.

G70 Circunferencia de Barrenos Equidistantes I

Radio de la circunferencia (Signo negativo invierte la dirección).

J

Ángulo inicial del primer barreno (con respecto a la horizontal [3:00 PM]).

L

Número de barrenos en la circunferencia.

G71 Arco de Barrenos Equidistantes I

Radio de la circunferencia (Signo negativo invierte la dirección).

J


K

Distancia angular entre barrenos (+ y -).

L

Número de barrenos en la circunferencia.

G72 Línea de Barrenos Equidistantes

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I

Distancia entre barrenos.

J


L

Número de barrenos.


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Realice el ejemplo utilizando G70 con un código de barrenado Ø10.00

24.0°

15.0° Ø150.00


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Realice el ejemplo utilizando G71 con un código de barrenado 13.0°

37.0°

Ø150.00

50


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Realice el ejemplo utilizando G71 con un código de barrenado

Ø10.00 22.00

25.0°


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Imagen de Espejo Programable La función de espejo se puede encender (G101) o apagar (G100) para cualquiera de lo cuatro ejes individualmente. Los dos valores no son modales, pero el status de espejo para cada eje si es modal. Estos códigos se deben de usar en un bloque de comando sin ningún otro código G. Un G101 encenderá la función de espejo para cualquier eje listado en ese bloque X, Y, Z o A. El código G100 lo desactiva. El valor dado no tiene ningún efecto y debe anotarse como cero (0).

Ejemplo: G101 X0 ó G100 X0

% O3600 T1 M06 G00 G90 G54 X-0.4653 G43 H01 Z0.1 M08 G01 Z-0.25 F5.0 F20.0 M98 P3601 G00 Z0.1 G101 X0.0 X-0.4653 Y0.052 G01 Z-0.25 F5.0 F20.0 M98 P3601 G00 Z0.1 G100 X0.0 G28 G91 Y0 Z0 M30 %

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(Imagen espejo eje X) (Herramienta #1 es una fresadora de diámetro 0.250") Y0.052 S5000 M03

Subprograma de contorno % O3601 G01 X-1.2153 Y0.552 G03 X-1.3059 Y0.528 R0.0625 G01 X-1.5559 Y0.028 G03 X-1.5559 Y-0.028 R0-0625 G01 X-1.3059 Y-0.528 G03 X-1.2153 Y-0.552 R0.0625 G01 X-0.4653 Y-0.052 G03 X-0.4653 Y0.052 R0.0625 M99 %


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G150 Función de Fresado de Cavidades para Propósitos Generales D F I J K L P Q R S X Y Z

Selección del radio del cortador. Velocidad de avance. Incremento de corte en el eje X. Incremento de corte en el eje Y. Margen en el corte de terminado. Contador de vueltas o Repeticiones opcionales. Número de subprograma definiendo la forma del contorno. Profundidad incremental del corte en el eje Z por pasada. Valores (+). Posición del plano R. Velocidad del husillo (opcional). Posición en X del barreno de inicio. Posición en Y del barreno de inicio. Profundidad final de la cavidad.

La forma de la cavidad a ser cortada tiene que ser definida en un subprograma. Esta tiene que definir un área cerrada por medio de una serie de códigos G01, G02 ó G03 y terminar con un M99 (Retorno al programa principal). Este subprograma tiene que ser de menos de 20 recorridos. Se utiliza una serie de movimientos ya sea en el eje “X” (Si se emplea “I”) o en el eje Y (si se emplea “J”) para cortar la forma especificada. La pasada de acabado al contorno está definida por “K” y tiene que ser un número positivo. No hay una pasada de acabado para la profundidad “Z”. Es necesario especificar el valor “R” aunque este sea cero (0). Se pueden programar múltiples pasadas pueden ser programadas con una profundidad especificada en “Q” hasta que se alcance la profundidad “Z”. “Q” tiene que ser positiva. Si se especifica un controlador “L”, se repetira el bloque entero y un incremental (G91) reposicionará la cavidad.


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O1000 T1 M06 G90 G54 G00 X0 Y0 S2000 M03 G43 H01 Z0.1 M8 G01 Z0.01 F30.0 G150 P511 Z-0.5 Q0.25 R0.01 J0.3 K.01 G41 D01 F10 G40 G01 X0 Y0 G00 Z1.0 M09 G28 G91 Y0 Z0 M30 SUBPROGRAMA O00511 G01 Y2.0 X-2.0 Y-2.0 X2.0 Y2.0 X0.0 M99 54


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Procedimiento para Maquinado Comenzando de Cero 1.

Borre todos los valores que estén cargados en la página de los “offsets”, como longitudes y diámetro de herramienta, así como ceros pieza (G54~G59) que no se usen.

2.

Cargue el programa en la memoria de la máquina, ya sea metiendo la información manualmente en la memoria o bien, cargando el programa por medio de un paquete “CAM” a través de la interfase RS-232.

3.

Determine las herramientas que se van a usar y téngalas listas.

4.

Usando una prensa o un dispositivo de sujeción, monte la pieza en el centro de maquinado y sujétela bien.

5.

Localice el cero pieza del programa tanto en el eje “X” como en el eje “Y”. Generalmente, estos puntos coinciden con los puntos de referencia del plano, a partir de los cuales se toman todas las dimensiones. Use un localizador de esquinas (Edge Finder) o un indicador para localizar estos puntos, empleando las funciones manuales de la máquina (Handle Jog). Después de localizar el cero pieza, oprima la tecla

OFFSET

y mueva el cursor hacia abajo usando las

flechas hasta llegar a la página de Cero Trabajo (Zero Offsets). Luego, coloque el cursor en el G54~G59 en el eje “X” y presionar la tecla

PART ZERO SET

con esto se cargará el valor de los números máquina en ese

lugar. Repita el procedimiento para el eje “Y”. Al hacer esto, se le ha dicho a la máquina en dónde se encuentra localizado el cero pieza. Normalmente los valores en “Z” y “A” no se cargan; estos permanecen en cero (0). 6.

Tome el valor del diámetro de las herramientas, el cual se va a usar con un valor Dnn e introduzca este valor en las páginas de “Offsets”. NOTA: Este valor puede ser usado tanto en “radio” como en “diámetro”, y esto se puede cambiar por medio del setting 40.


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7.

Saque todas las herramientas que se encuentran en el carrusel de la máquina y haga un cambio de herramienta para traer la número 1 (T1 M6). Coloque la herramienta número uno en el husillo usando el botón de “Tool Release”. Presionar la tecla

OFFSET

y vaya hacia abajo hasta encontrar la página de la compensación de

longitudes; mover el cursor hasta el número 1. NOTA: No meta ninguna herramienta al carrusel directamente; siempre hágalo a través del husillo, usando MDI o ATC Forward / Backward.

8.

En modo manual (Handle Jog), seleccione el eje “Z” y mueva cuidadosamente la herramienta hasta tocar la superficie de la parte. Después presione la tecla

TOOL OFFSETS MEASURE

y con esto se cargará el valor de números

máquina en el eje “Z”, para la herramienta número 1. 9.

Inmediatamente después de cargar el valor de compensación de longitud de la herramienta, presione la tecla

NEXT TOOL

para que el eje “Z” se regrese hasta casa (Z0.0) y haga el cambio de herramienta

seleccionando la que sigue. Repetir el mismo procedimiento por cada herramienta a usar.

10. Corra el programa en modo gráfico, para detectar posibles errores de programación. 11. Corra el programa con movimiento rápido al 25% y checar que no exista ninguna interferencia.

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Tabla de Velocidades de Corte para Machuelear Material

m/min

pies/min

Aluminio

29-32

95-105

Latón Bronce Blando

29-32 17-20

95-105 55-65

Bronce Duro Cobre Fundición de Coquilla Duraluminio Fundición de Hierro Hierro Maleable Magnesio Metal Monel Plásticos Acero Laminado en Frío Aleaciones de Acero

12-15 15-18 20-23 29-32 23-26

40-50 50-60 65-75 95-105 75-85

15-20 29-32 7-9 21-24 15-20

50-65 95-105 25-30 70-80 50-65

7-10 7-10 7-10 6-10

25-35 25-35 25-35 20-30

Acero Fundido Acero para Herramientas Acero Inoxidable

Avances por Revolución para Brocas en Pulgadas De 1/16” a un 1/4”

0.0015”

De 09/32” a 1/2” De 17/32” a 1” Mayores de 1”

0.003” 0.007” 0.015”

Avances por Revolución para Brocas en Milímetros De 1.5 mm. a un 6.35 mm.

0.04 mm.

De 6.35 mm. a un 12.7 mm. De 12.7 mm. a un 25.4 mm. Mayores de 25.4 mm.

0.075 mm. 0.18 mm. 0.4 mm.


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Tabla para Velocidades de Corte para Brocas “HSS”

Material

58

m/min

pies/min

Aluminio

60-76

200-250

Latón Bronce Bronce Fosforado Fundición de Hierro (Blanda) Fundición de Hierro (Semiduro) Fundición de Hierro (Dura) Acero Fundido Cobre Duraluminio Aleación de Cobre y Silicio Acero para Maquinaria Cobre Manganeso Hierro Maleable Acero Dulce, con 0.2-0.3 de C Acero al Molibdeno Metal Monel Acero al Niquel (3.5%) Permalloy (77% de Niquel) Acero para Muelles Acero Inoxidable Acero al 0.4-0.5 de Carbón Acero para Herramientas

60 60-76 54 43 24-33 14 13-15 21 60

200 200-250 175-180 140-150 80-110 45-50 40-50 70 200

18 33 5 26-27 33-36 16 15 18 15 6 15 24 23

60 110 15 85-90 110-120 55 50 60 50 20 50 80 75


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Notas


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Notas

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Notas


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Notas

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Curso Básico de Operación para Centro de Maquinado

En este manual, encontrará los principios básicos de operación para el centro de maquinado. Si requiere más información, puede consultar el manual adjunto a la máquina, donde encontrará información aún más detallada. El Departamento de Ingeniería de Aplicaciones es responsable de todo lo relacionado a la programación y operación de los controles CNC. Para cualquier duda o aclaración en el uso de los controles favor de comunicarse a los teléfonos siguientes:

México Monterrey Querétaro Guadalajara

(55) 5565-9008 (81) 8145-0473 (442) 215-8829 (33) 3810-2403


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Indice Indice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .64 Encender / Apagar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 Recuperar el Carrusel de Herramientas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67 Tablero de Operaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 EDIT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71 MEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72 MDI / DNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73 HANDLE JOG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74 ZERO RET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 LISTPROG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76 Display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77 Teclas de Cursor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78 Procedimiento para la Medición de las Herramienta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79 Procedimiento para Sacar el Cero Pieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79 Teclas F1, F2, F3 y F4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Procedimiento para Graficar un Mecanizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81 Funcionamiento del Puerto USB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82 DNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84 Función DRY-RUN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85 Pantallas de Posiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85 Emergency Stop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86 Inicio de Mecanizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87 Alarma 144 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88 Notas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90

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Encender / Apagar La manera correcta de encender la máquina es la siguiente: 1. Verificar que el botón de EMERGENCY STOP se encuentre activo.

2. Oprimir el botón verde.

NOTA: El interruptor principal que se encuentra en la parte trasera de la máquina deberá encontrarse en la posición encendido.

Cuando se presiona el botón verde, la pantalla se enciende pero aún no está lista para utilizarse. En la pantalla aparecerán dos alarmas. 1. Servos apagados: Alarma 102. 2. Emergencia apagada: Alarma 107. Es necesario cancelar estas. Para hacerlo, siga este procedimiento:

1. Oprimiendo la tecla

RESET

Las alarmas se cancelarán automáticamente (presionar dos veces,

na por cada alarma). 2. Presionar la tecla

POWER UP RESTART

(Arranque de la máquina y re-inicialización del sistema)

Al oprimir esta tecla, la máquina automáticamente buscará su punto de referencia (home) y cambiará la herramienta que tenga en la torreta por la número uno. Al terminar de ejecutar este paso, la máquina estará lista para ser programada y el control para ser operado.


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La manera correcta de apagar la máquina es: 1.

Oprima el botón de EMERGENCY STOP.

2.

Oprimir el botón rojo.

3.

Mover el interruptor a la posición de apagado. (Recuerde que el interruptor se encuentra en la parte trasera de la máquina).

Un estado de sobrevoltaje o sobrecalentamiento causará que la máquina se apague automaticamente. Cuando alguna de estas situaciones se presenten se generara una alarma 176. Cualquier interrupción de energía provocará que la máquina se apague automáticamente, incluyendo el interruptor del circuito principal.

Cycle Start Cuando el programa ya ha sido verificado y las herramientas están en posición “listo para arrancar”, se oprime la tecla CYCLE START para iniciar el maquinado o la función gráfica.

RECOVER

Esta tecla se emplea para recuperar el cambiador de herramienta, cuando por alguna causa la máquina es intervenida en un cambio de herramienta y el carrusel se queda en una posición diferente a su origen.

RESET

Esta tecla detiene todos los movimientos de la máquina y su principal uso es la eliminación de las alarmas.

TOOL OFFSET MEASUR

Esta tecla se utilizada para realizar la medición de alguna de las herramientas y guardarla en la pantalla de offset.

NEXT TOOL

Después de realizar la medición de longitud de herramienta, se oprime esta tecla y automáticamente cambiará a la siguiente herramienta consecutiva a la actual.

TOOL RELEASE

Con esta tecla, se libera el mecanismo para liberar o sujetar la herramienta, igual que el botón que se encuentra en el husillo.

PART ZERO SET

66

Con esta tecla, queda registrado automáticamente el origen pieza de trabajo.


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Procedimiento para Recuperar el Carrusel de Herramientas Cuando se corte la energía en un cambio de herramienta o por alguna otra causa donde intervenga un cambio de herramienta, se deben de seguir los siguientes pasos para recuperar el transportador de herramientas: 1.

Encienda la máquina.

2.

Aparecerán 3 alarmas que deberán ser eliminadas con la tecla alarma).

3.

1a. 2 a.

Falla en el transportador (Alarma 125)

3 a.

Emergencia apagada (Alarma 107)

RESET

(Presione 1 vez por cada

Servos apagados (Alarma 102)

Oprima la tecla

RECOVER

Aparecerá en la pantalla el mensaje siguiente: “The Z axis is in an unsafe condition Mientras agarre la herramienta para quitar del husillo Then key jog Z plus to jog Z axis up Note: You may have do hold the jog Z plus for several minutes” NOTA: El siguiente paso es el procedimiento a seguir indicado por HAAS; sin embargo, a causa de que lleva mucho tiempo, se recomienda al cliente seguir el procedimiento indicado en el paso 4. NOTA 2: Es muy importante analizar en que posición quedó la herramienta al momento del corte de energía o la causa del paro, ya que dependiendo de la posición será la acción a tomar para recuperar el carrusel.

3.1. Oprima la tecla

TOOL RELEASE

que se encuentra en el panel de control.

3.2. Mantenga oprimida la tecla del eje Z para que el husillo se levante, de manera que la herramienta se libere cuando se retire el transportador. 3.3. Cuando el husillo libere el tornillo de retención, se procederá a continuar con el procedimiento.


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4.

Existe un procedimiento el cual es más rápido que el anterior, el cual consiste en seguir los pasos del 1 al 3 debiendo considerar la nota 2.

5.

Como en el mensaje nos indica que el eje Z se encuentra en condiciones inseguras a continuación se requiere mandar a casa al eje Z de la siguiente manera:

1.

Oprimir la tecla

ZERO RET

2.

Oprimir la tecla

Z

3.

Oprimir la tecla

SINGLE

Al realizar esto, el carrusel de herramientas se retraerá a su posición llevando o no la herramienta consigo, dependiendo si el husillo la seguía sujetando o no. Una recomendación importante durante este procedimiento es que se coloque en la parte de abajo algo suave como una caja con algo de apoyo (trapos, etc.), ya que cuando el carrusel de herramientas sea retraido la herramienta puede caer, dañándose la misma o lastimando la mesa. 6.

Una vez realizado los pasos anteriores, se puede proceder a oprimir la tecla la operación de la máquina

POWER UP RESTART

para continuar con

NOTA: Si al ser retraído el carrusel de herramientas, la herramienta se quedó dentro del carrusel, se deben seguir más pasos para retirarla, ya que si no es removida, se puede presentar una colisión, dado que la máquina siempre considera que tiene herramienta en el husillo y el primer movimiento que la máquina realiza en un cambio de herramienta es ir a dejar la misma a su posición. Por este motivo, se hace mucho hincapié en este punto. Los pasos a seguir se dan a continuación:

7.

Volver a oprimir la tecla

RECOVER

Aparecerá otro mensaje en la máquina: ¿Hay alguna herramienta en el husillo o en el área del carrusel? Teclear “N” Aparecerá el siguiente mensaje: ¿Está la cubierta de metal perforado de enfrente del husillo vacío? 68


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En este mensaje, la máquina pregunta si el carrusel está vacío en la posición actual por lo que hay que teclear que NO está vacío. Posteriormente, el husillo se levantará y el carrusel se acercará al mismo simulando un cambio de herramienta. Cuando el husillo se encuentre encima de la herramienta, ésta se detendrá y aparecerá en la pantalla el siguiente mensaje: Asegúrese que la herramienta esté bien sentada en el carrusel . Si es necesario remueva la herramienta o vuelvala a colocar correctamente. ¡PRECAUCIÓN! Tenga mucho cuidado cuando este manejando herramientas por que éstas pueden ser pesadas y puntiagudas. Presione “Y” cuando la herramienta esté apropiadamente colocada. Teclear “Y” para continuar con la recuperación del cambio de herramienta. Al final aparecerá el último mensaje ¡Completado el recobro de herramienta! Presione “Y” Ahora proceda a restablecer la máquina oprimiendo la tecla


POWER UP RESTART

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Tablero de Operaciones Este tablero cuenta con 130 teclas que se dividen en nueve regiones, a saber: Teclas Reset (Restablecer)

3

Teclas de Función

8

Teclas de Desplazamiento

15

Teclas de Sobrecontrol

15

Teclas de Pantalla

8

Teclas de Cursor

8

Teclas Alfabéticas

30

Teclas de Modalidad

30

Teclas Numéricas

15

Durante la operación del tablero, es importante saber en qué modalidad se encuentra la máquina. En el control existen seis modalidades las cuales están rotuladas con las siguientes descripciones:

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EDIT

MEM

MDI DNC

HANDLE JOG

ZERO RET

LIST PROG


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EDIT

EDIT

Esta modalidad nos sirve para la edición de programas previamente cargados en la memoria.

Este modo cuenta con las siguientes teclas.

INSERT

Esta tecla se utiliza para insertar datos, como códigos y textos.

ALTER

Se utiliza para alterar o cambiar un elemento que se encuentre sobre el cursor.

DELET

Borra el elemento que se encuentra en el cursor.

UNDO

Retrocede o regresa a la función anterior realizada.


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MEM MEM

Esta modalidad es de memoria. Nos sirve para ejecutar o graficar un programa que esta almacenado en la memoria.

Esta modalidad cuenta con las siguientes teclas:

SINGLE BLOCK

DRY RUN

Se utiliza para correr un programa en automáticon sin pieza, ejecutando los movimientos rápidos con los avances de las teclas de handle jog.

OPT STOP

Tecla de paro opcional. Funciona siempre y cuando en el programa se encuentre un M01.

BLOCK DELETE

72

Ejecuta uno por uno los blocks en el programa vigente.

Activa o desactiva la función “borrar bloque”. Cuando esta opción esté habilitada, los bloques con una barra (“/”) como primer caracter serán ignorados (no ejecutados), o bien, si la barra está en una línea de código, los comandos después de la barra serán ignorados.


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EDIT

EDIT

Esta modalidad nos sirve para la edición de programas previamente cargados en la memoria.

Este modo cuenta con las siguientes teclas.

INSERT

Esta tecla se utiliza para insertar datos, como códigos y textos.

ALTER

Se utiliza para alterar o cambiar un elemento que se encuentre sobre el cursor.

DELET

Borra el elemento que se encuentra en el cursor.

UNDO

Retrocede o regresa a la función anterior realizada.


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HANDLE JOG HANDLE JOG

Perilla de desplazamiento. Selecciona la modalidad de desplazamientos manuales.


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.0001 .1

.0001” ó .001 mm por cada división de la perilla.

.001 1.


.01 10.


.1 100.

.1” ó 1.0 mm por cada división de la perilla.


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ZERO RET

ZERO RET

Retorno al cero de la máquina.


ALL

Busca el cero de la máquina para todos los ejes. Estos se mueven lentamente al origen.

ORIGEN

Pone a cero la pantalla y cronómetros seleccionados.

SINGLE

Pone a cero el eje seleccionado.

HOME G28

Retorna todos los ejes al cero de la máquina con movimientos rápidos.


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LISTPROG LIST PROG

Muestra una lista de programas contenidos en el control.

Esta modalidad cuenta con las siguientes teclas.

SELECT PROG

SEND

Transmite programas a través del conector serial RS232.

RECV

Recibe programas a través del conector serial RS232.

ERASE PROG

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Sirve para seleccionar un programa, el cual queda activado. El programa que está activo es el programa que tiene un asterisco en el lado izquierdo.

Borra el programa que está iluminado con el cursor.


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Display (Pantalla) Esta sección del control cuenta con 8 teclas, las cuales se describen a continuación:

PRGRM CONVRS

POSIT

OFFSET

Muestra el programa que se encuentra activo en ese momento; también se usa en aplicaciones de código rápido.

Muestras las posiciones de los ejes de la máquina. Al oprimir las teclas nos muestra con letras grandes cada una de las posiciones. A.

Posición del operador.

B.

Posición de máquina.

C.

Posición de cero de trabajo.

D.

Distancia por recorrer.

PAGE UP

y

PAGE DOWN

Muestra los desplazamientos de geometría de la herramienta y los desplazamientos en los radios. La tecla

PAGE UP

muestra los valores de los desplazamientos de trabajo.

CURNT COMDS

Muestra el programa vigente, los comandos activos, el número de herramientas activas, las cargas de los husillos, los avances y velocidades actuales.

ALARM MESGS

Muestra el texto completo de una alarma cuando el mensaje de alarma está centellando.

PARAM DGNOS

Muestra y permite el cambio de parámetros que definen los caracteres de la máquina.

SETNG GRAPH

Muestra y permite al usuario cambiar las definiciones. Al oprimir dos veces, se carga la modalidad de gráficos, donde el usuario podrá visualizar la trayectoria de la herramienta.

HELP CALC

Muestra un manual breve de funciones de control. Al oprimir por segunda vez, se mostrará la calculadora auxiliar. Hay tres páginas en la caluladora: ayuda para fresado y roscado, ayuda para trigonometría y ayuda para círculos.


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Teclas de Cursor Las teclas de cursor están en el centro del teclado. Permiten al usuario moverse a través de varias pantallas y campos de control.

HOME

Este botón moverá al elemento situado en la parte superior de la pantalla; al editar, es el bloque superior izquierdo del programa. Al presionar, mueve el cursor un elemento, un bloque o un campo hacia arriba. En gráficos, hará un zoom hacia arriba. Se utiliza para desplazar dentro del programa el cursor hacia el lado izquierdo. En gráficos moverá el gráfico a la izquierda. Se utiliza para desplazar dentro del programa el cursor hacia el lado derecho. En gráficos moverá el gráfico a la derecha. Al presionar, mueve el cursor un elemento, un bloque o un campo hacia abajo. En gráficos hará un zoom hacia abajo.

PAGE UP

Se usa para cambiar pantallas en el editor, para mover el cursor hacia la página anterior.

PAGE DOWN

Se usa para cambiar pantallas en el editor, para mover el cursor hacia la página siguiente.

END

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Este botón generalmente mueve el cursor hasta el elemento situado más abajo en la pantalla. Durante la edición, será hacia el bloque o línea final del programa.


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Procedimiento para la Medición de las Herramientas Llamar la herramienta a medir de la siguiente manera: MDI DNC

1.

Presione

2.

Teclear T“número de herramienta”

3.

Oprimir la tecla

4.

Lleve la herramienta a que roce la parte más alta de la pieza.

5.

Cambiar a la pantalla de offset, seleccionar la columna de longitud de herramienta.

6.

Oprimir la tecla

ATC FWD

o

ATC REV

(Cambiará la herramienta).

TOOL OFFSET MEASURE

NOTA: El valor que será cargado en el offset será la coordenada del cero máquina a la posición donde se tocó la pieza; el valor deberá ser negativo.

Procedimiento para Sacar el Cero Pieza Una vez que la pieza a trabajar se encuentra montada y centrada, siga los pasos que se enumeran a continuación:

1.

Monte una herramienta para encontrar la esquina o el centro de un diámetro, dependiendo del punto origen que se va a utilizar.

2.

Acerque la herramienta ya sea a las caras de la pieza o a un barreno premaquinado y realice el sentamiento de acuerdo a como acostumbre hacerlo el cliente.

3.

Una vez localizada la posición oprimir la tecla

OFFSET

y buscar la pantalla de CEROS DE

TRABAJO (G54, G55, G56, etc.). Posicionarse en el código G que se va a utilizar en el eje X y oprima la tecla

PART ZERO SET

Oprima otra vez la tecla

El cursor se posicionará automáticamente en la columna del eje Z. PART ZERO SET

Los valores que serán cargados en estas posiciones son a

partir del CERO MÁQUINA a la posición en la que se localizó el origen.


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Teclas F1, F2, F3 y F4 En el panel de control, estas teclas actúan de diferente manera, dependiendo de la modalidad o pantalla seleccionada.

F1

En EDIT y PROGRAM DISPLAY, acciona la definición de una línea. En LIST PROG, duplica un programa que ya existe en la memoria de la máquina y le da un nuevo nombre. En la pantalla de OFFSET, carga el valor escrito dentro de las compensaciones de trabajo.

F2

En EDIT y PROGRAM DISPLAY, termina con la selección de línea. En la pantalla de OFFSET, carga el valor escrito dentro de las compensaciones de trabajo con signo negativo. También se utiliza para mandar un programa de la máquina a la unidad USB.

F3

En las modalidades EDIT y MDI/DNC, copia la información sombreada del menú de ayuda a la parte baja de la pantalla. Esto sirve para pasar los datos al programa. También se utiliza para leer un programa desde la unidad USB a la máquina.

F4

En MEM y PROGRAM DISPLAY, selecciona el modo de edición simultánea o revisión de programa. Para seleccionar el modo de edición simultánea, se escribe el número de programa a editar usando el formato Onnnn y luego se oprime la tecla. De esta forma se puede editar otro programa mientras la máquina se encuentre trabajando. Bajo la modalidad LIST PROGRAM, se utiliza para visualizar el directorio de un disco.

Para seleccionar revisión de programa, simplemente se oprime

F4

mientras la máquina se encuentra

trabajando. La pantalla cambiará mostrando el programa de manera que usando las teclas del cursor se podrá mover para revisar el programa. En la calculadora,

80

F4

cargará el valor seleccionado en la calculadora estándar.


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Procedimiento para Graficar un Mecanizado 1.

Elabore el programa de la pieza a maquinar.

2.

Oprimir la tecla

MEM

3.

Oprimir la tecla

SETNG GRAPH

4.

Dentro de la pantalla de gráficas, las funciones F1, F2, F3 y F4 se visualizarán en la parte superior de la misma. Estas funciones se utilizan para lo siguiente:

2 veces (ya que las teclas que tienen 2 datos, tienen doble función).

F1

Se utiliza para obtener ayuda dentro del modo gráfico. Al oprimir esta tecla, se verán en la parte inferior los pasos para poder realizar la graficación del programa.

F2

Se utiliza para acercar (agrandar) la gráfica. sirve para hacer un zoom de cualquier parte de la figura graficada.

F3

Se utiliza para visualizar las coordenadas de trabajo mientras se encuentra graficando. (Operador, máquina, trabajo, distancia por alcanzar).

F4

Se utiliza para visualizar el programa mientras se encuentra graficando.

Cuando termine de oprimir las teclas que sean necesarias, proceda a oprimir comenzará a visualizar el gráficado del programa.

En el display, se

Para realizar un ZOOM o un acercamiento de la gráfica, siga los pasos que se describen a continuación: 1.

Opimir

F2

, luego oprimir

cada vez que vuelva a oprimir

PAGE DOWN

PAGE DOWN

En la pantalla se visualizará un recuadro que se irá reduciendo

Siga oprimiendo esta tecla hasta donde sea necesario.

Luego, con las teclas de cursor, coloque el recuadro en la parte que necesite agrandar. Cuando ya esté localizado, oprima

2.

Luego, oprima

WRITE ENTER

para fijar la imagen.

para visualizar la gráfica ya con el agrandamiento o reducción que se seleccionó.


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3.

Para regresar al estado original de la gráfica se procede a oprimir

F2

otra vez y luego

HOME

NOTA: La gráfica también se puede realizar bloque por bloque para ir verificando los movimientos que va realizando.

Una vez que haya verificado la gráfica, arranque el programa siguiendo los pasos que se describen a continuación: 1.

Oprimir

MEM

2.

Oprimir

CURNT COMDS

y verifique que el cursor se encuentre hasta el inicio del programa. (Se recomienda oprimir esta tecla por que en ella se visualiza la mayoría de

las funciones que participan en la máquina, como coordenadas de trabajo, programa, comandos activos, esfuerzo de la máquina, avances, revoluciones, etc.). 3.

Oprimir

El programa comenzará a trabajar. Como medida de seguridad, se recomienda

correrlo en modo SINGLE BLOCK (paso a paso) y porcentaje de marcha rápida e ir verificando los movimientos de la máquina.

Funcionamiento del Puerto USB Todos los archivos tiene que estar en una memoria USB (se recomienda con capacidad de 1GB) y también deben de estar en el directorio principal. El parámetro 208 “FLOPPY ENABLE” tiene que estar en 1. Todos lo programas deben empezar con una línea que tenga solamente un “%” y terminar con una línea que tenga solamente un “%” (Todos los programas guardados por el control tendrán estos caracteres). Los programas pueden introducirse desde la memoria USB o guardarse en la misma. Para introducir un programa, oprima USB y oprima

F3

LIST PROG

con PGRM seleccionado. Introduzca el nombre del archivo que está en la memoria

Así, el control recibirá todo el programa principal y los subrogramas hasta encontrar

un caracter “%” indicando el fin del archivo o programa introducido.

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Si se llegara a utilizar “ALL”, todos los programas deben tener una dirección de archivo Onnnn para que puedan ser archivados. El caracter ASCII EOF (End of File o Final de Archivo) también terminará la introducción del archivo o programa. Durante la introducción de datos, aparecerá un mensaje de estado de la memoria USB en la parte inferior de la pantalla. El mensaje se actualizará de la siguiente manera: INTRODUCIENDO Onnnn (Loading Onnnn): Cuando se recibe el nombre del programa. TERMINO EL FLOPPY (FLOPPY DONE): Al terminar, cuando se recibe el último “%” ABORTAR EL FLOPPY (FLOPPY ABORT): Cuando algo origina un alto anormal. Se puede almacenar un máximo de 200 programas al mismo tiempo en el control.

Para GUARDAR un programa en la memoria USB, oprima

LIST PROG

con la pantalla PRGM seleccionada.

Ponga el control del archivo en la memoria USB, use el cursor como se ha descrito para seleccionar el programa y oprima

F2

Usted puede seleccionar “ALL” para enviar todos los programas que están en memoria.

Para obtener una LISTA DEL DIRECTORIO de una memoria, seleccione la modalidad PRGM/LISTPROG y después oprima la tecla

F4

Esto generará una LISTA DE DIRECTORIO DEL DISCO y ésta se guardará en el programa

Onnnn, donde nnnn es el número definido en el Parámetro 227. El valor predefinido que selecciona el programa de control del sistema operativo es 8999, que indica que se detuvo la operación; los errores reales se anotan en la PANTALLA DE ALARMAS. Para borrar un archivo desde la memoria USB, teclee “DEL ” (donde es el nombre asignado al programa o archivo en la memoria USB). Presione

WRITE ENTER

aparecerá el mensaje “FLOPPY DELETE” y el archivo o programa será borrado.

Al final de una función de almacenar o capturar, en la esquina inferior izquierda de la pantalla aparecera ya sea “FLOPPY DONE” que indica que la operación ha finalizado o bien, “FLOPPY ABORT”, cuando un error haya causado la interrupción de la operación. Los errores estarán listados en la parte de “ALARM DISPLAY”.


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DNC (Direct Numerical Controller) La máquina cuenta con la capacidad de DNC (Control Numérico Directo). Bajo la modalidad DNC, no hay límite para el tamaño de sus programas CNC, excepto el espacio en la memoria USB. El control ejecuta los programas directamente conforme los va enviando el control del disco de la memoria USB. Si se requiere usar el modo DNC; este se valida con el parámetro 57 y el setting 55. Cuando está activado, el DNC se selecciona tecleando el nombre del archivo de la memoria USB y presionando una segunda vez la tecla MDI DNC

cuando ya se está en la modalidad MDI .

NOTA: No oprimir la tecla MDI tres veces consecutivas por que resultará en un “FLOPPY ABORT”.

La modalidad DNC no funcionará si no hay por lo menos 512 bytes de memoria disponible para el usuario. Al seleccionar la modalidad DNC, la pantalla de programas mostrará lo siguiente: “WAITING FOR DNC...” (ESPERANDO AL DNC...) Esto significa que aún no se han recibido datos DNC y usted podrá entonces iniciar la transmisión de datos. La transmisión del programa hacia el control debe iniciarse antes de oprimir el botón “CYCLE START”. Después de que el control haya recibido el principio del programa, la pantalla mostrará parte del programa y en la esquina inferior izquierda mostrará el mensaje “DNC PROG FOUND” (PROGRAMA DNC ENCONTRADO). Después de que haya encontrar el programa, usted puede oprimir “CYCLE START” como si ejecutara cualquier otro programa de la memoria. Si trata de oprimir “CYCLE START” antes de recibir un programa, entonces recibirá el mensaje: “NO DNC YET” (TODAVÍA NO HAY UN PROGRAMA). Por razones de seguridad, el comando “CYCLE START” no está permitido antes de que se empiece a recibr el programa DNC. Si se pudiera iniciar el funcionamiento desde una ubicación remota, el operario podría no estar presenta para asegurarse que la máquina esté funcionando sin peligro. No se permite cambiar modalidades durante la ejecución de un programa DNC; primero deberá oprimir RESET

para detener el programa.

Al recibir el fin del programa DNC, se mostrará el mensaje “DNC END FOUND” (FIN DEL DNC ENCONTRADO). Al terminar la ejecución del programa DNC, la pantalla de programa mostrará las últimas líneas del programa. Usted debe oprimir “CYCLE START” antes de restablecer el programa DNC; entonces, aparecerá el mensaje: “RESET FIRST” (RESTABLEZA PRIMERO). 84


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Hay varias restricciones para un programa DNC. No se puede programar un comando M89 Pnnn para a otra parte del programa. Tampoco se perimite un M30 porque no es posible comenzar de nuevo desde el inicio. El programa debe empezar con un “%” y debe terminar con un “%”, como cualquier otro programa enviado o transmitido desde una memoria USB. “BACKGROUND EDIT” (EDICIÓN EN FONDO) no está disponible cuando un programa DNC está corriendo o siendo ejecutado.

Función DRY-RUN La función “DRY-RUN” (FUNCIÓN DE ENSAYO) se usa para verificar rápidamente un programa sin cortar realmente las piezas. Para seleccionar la función de ensayo, oprimir la tecla DRY-RUN bajo la modalidad MEM o MDI. Durante el ensayo, todos los movimientos rápidos y las velocidades de avance se ejecutan a la velocidad seleccionada para “DRY-RUN” con las teclas de velocidad de perilla o manivela (JOG). La parte baja de la pantalla mostrará la velocidad como 100, 10, 1.0 ó 0.1 pulgadas por minuto.

Pantalla de Posiciones Las siguientes son las cinco pantallas de posiciones en el control:

Pantalla de la Página Original (HOME PAGE) Muestra en letras pequeñas las otras cuatro pantallas. Al seleccionar una de las cuatro pantallas, las imágenes aparecerán en letras grandes. Las teclas

PAGE UP

y

PAGE DOWN

cambiarán las pantallas. Las coordenadas en pantalla

(del operador, de trabajo, de la máquina o de la distancia a recorrer) se seleccionan con las teclas que mueven el cursor hacia arriba y hacia abajo. La última pantalla seleccionada también aparecerá al seleccionar la pantalla de comandos vigentes (CURNT COMDS) o la pantalla de definiciones (SETNG/GRAPH). En esta pantalla, cualquier eje en la posición cero estará iluminado. En las otras cuatro pantallas, el eje seleccionado estará centellando.

Pantalla del Operario (OPERATOR DISPLAY) Esta pantalla es para que el operario la use como sea conveniente, dado que el control no la usa para ninguna función de posición. Bajo la modalidad de desplazamiento (JOG) y en esta pantalla seleccionada, la tecla ORIGIN

se puede usar para establecer la posición cero. Entonces, esta pantalla mostrará las posiciones

relativas a la posición cero seleccionada.


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Pantalla de Trabajo (WORK DISPLAY) Muestra la distancia entre la herramienta y la posición cero en X y Z de la pieza programada. Durante el encendido, automáticamente mostrará el valor en el desplazamiento del trabajo G54. El valor sólo puede cambiarse mediante los comandos G54 a G59, G110 a G129 o por un comando G92. La máquina usa este sistema de coordenadas para tornear la pieza o parte.

Pantalla de la Máquina (MACHINE DISPLAY) Muestra el sistema de coordenadas de la máquina que se define automáticamente durante el encendido y el primer retorno a cero (ZERO RET). Las coordenadas de la máquina no las puede cambiar ni el operario ni cualquiera de los sistemas de coordenadas de trabajo; en la pantalla de la máquina siempre se mostrará la distancia desde el cero de la máquina. El sistema de coordenadas de la máquina puede usarse mediante un comando fuera de modalidad G53.

Distancia por Recorrer (DISTANCE TO GO) Muestra los valores decrecientes de la distancia que falta en el recorrido programado antes de que los ejes se detengan. Bajo la modalidad “ZERO RET” muestra un valor de diagnóstico. Bajo “JOG MODE”, la pantalla muestra la distancia total desplazada. Durante el roscado rigido, el valor disminuye hasta cero en el fondo del agujero y después aumenta durante el recorrido de reversa.

Emergency Stop El botón

detendrá instantáneamente todos los movimientos de la máquina, incluyendo los

servomotores, el eje rotador, el cambiador de herramientas y la bomba del líquido refrigerante. También parará cualquiera de los ejes auxiliares. El botón

“CYCLE START” iniciará la ejecución de un programa bajo la modalidad MEM o MDI

o continuará el movimiento después de un alto al avance (FEED HOLD) o continuará después de un alto con bloque sencillo (SINGLE BLOCK). 86


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El botón

La tecla

“FEED HOLD” parará todos los movimientos de los ejes hasta que se oprima “CYCLE START”

RESET

detendrá siempre el movimiento de los servos, el eje rotador, la bomba del líquido

refrigerante y el cambiador de herramientas. También detendrá el funcionamiento de un programa en ejecución. Sin embargo “RESET” no es un método recomendable para detener la máquina porque podría ser difícil continuar desde ese punto. SINGLE BLOCK y FEED HOLD permiten continuar con el programa. RESET no parará el movimiento de los ejes auxiliares pero éstos se detendrán al final del movimiento en ejecución.

Inicio de un Mecanizado Oprimir la tecla Oprimir la tecla Oprimir la tecla

Oprimir la tecla

EDIT

RESET

MEM

CURNT COMDS

NOTA: Es muy importante que el programa este previamente verificado en la simulación gráfica y que se haya revisado también los avances y las revoluciones de las herramientas que se utilizarán para el maquinado, recordando que se puede utilizar la opción de ”SINGLE BLOCK” o “DRY RUN”.

Oprimir la tecla

Consejos de Operación 1.

Es recomendable no dejar ninguna herramienta en el husillo después de apagar la máquina.

2.

Si se realizan maquinados muy largos sin refrigerante es necesario encender la bomba del refrigerante y que este fluya como si se estuviera utilizando, con la finalidad de no sobrecalentar el husillo de la máquina.

3.

Cuando se monten herramientas en el husillo, se deben limpiar los conos de las mismas para no dañar el interior del husillo y también se recomienda ponerles grasa para rodamiento en el tornillo de retención.

4.

Durante el montaje de las herramientas al carrusel, se debe de equilibrar el peso de las mismas. Si se utilizan por ejemplo seis herramientas, no se deben poner en orden consecutivo, sino que se deben intercalar (hta1, hta3, hta5...). De este modo, el peso no se concentrará en un solo lado del carrusel y esto evitará que se recargue hacia un solo lado.


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Eliminar Alarma 144 en Máquinas Haas (Valido para máquinas parcialmente pagadas)

A. Con la máquina y el control encendidos, oprimir el botón de EMERGENCY STOP. B. Habilite el acceso a los parámetros en la pantalla de SETTINGS. Oprima la tecla

SETNG GRAPH

Oprima la tecla

&

7

Oprima la tecla Oprima la tecla

C.

OFF comenzará a parpadear.

Oprima la tecla

WRITE ENTER

Oprima la tecla

’

2

Oprima la tecla Oprimir la tecla

OFF quedará iluminado.

y

!

6

Quedará iluminado el setting 26 (No. de serie de la máquina) WRITE ENTER

En la esquina inferior izquierda de la pantalla aparecerá un número. Este número, la versión de software y el número de serie de la máquina deberán ser informados al Departamento de Operaciones de HI-TEC DE MEXICO al teléfono (01-55) 5565-9008 para que HAAS pueda proporcionar el código de extensión de funcionamiento. Para obtener la versión del software, será necesario apagar y encender la máquina, en el proceso de encendido, la versión aparecerá por debajo del logo de HAAS y estara indicado como “Ver:”. IMPORTANTE: En esta condición de espera NO deberá ser oprimida ninguna tecla del panel de operación, ni tampoco se deberá apagar la máquina. Si esto sucediera, se deberá realizar todo el procedimiento desde el punto A, e informar el nuevo número que apareció en la pantalla.

D. Una vez que HI-TEC haya proporcionado el código, introduzca el mismo mediante el teclado. Oprimir tecla

WRITE ENTER

El número capturado entrará al setting 26 y desaparecerá de la pantalla sin que el número de serie de la máquina se modifique.

E. Regresar al setting 7 y poner ON, oprimiendo las siguientes teclas: &

F. 88

7

WRITE ENTER

La máquina será operable nuevamente por otro número de horas.


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Eliminar Alarma 144 en Máquinas Haas (Valido para máquinas totalmente pagadas)

A. Con la máquina y el control encendidos, oprimir el botón de EMERGENCY STOP. B. Habilite el acceso a los parámetros en la pantalla de SETTINGS. Oprima la tecla

SETNG GRAPH

Oprima la tecla

&

7

Oprima la tecla Oprima la tecla

C.

OFF comenzará a parpadear.

Oprima la tecla

WRITE ENTER

Oprima la tecla

’

2

OFF quedará iluminado.

y

Oprima la tecla

!

6

Quedará iluminado el setting 26 (No. de serie de la máquina)

D. Escriba el código proporcionado por HI-TEC. Oprimir la tecla

WRITE ENTER

El número capturado entrará al setting 26 y desaparecerá de la pantalla sin que el número de serie de la máquina se modifique.

E. Regresar al setting 7 y poner ON, oprimiendo las siguientes teclas: &

F.

7

WRITE ENTER

La máquina será operable nuevamente. SUGERENCIA: Es conveniente anotar este código en la lista de parámetros y/o en el tablero electrónico de la máquina. Puede ser que se vuelva a necesitar. Ejemplo por cambio de tarjeta del CNC o por haber tenido necesidad de borrar la memoria del control numérico, la alarma 144 aparecerá nuevamente al cabo de 800 horas de funcionamiento.


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Notas

90


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Notas


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Notas

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Notas


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Notas

94


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Notas


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¡Usted ya cuenta con la mejor máquina! ¿Por qué no equiparla con los mejores accesorios y herramientas?

 Herramientas de Corte - SANDVIK - Ingersoll - Iscar - Big Kaiser - Dorian Tool

 Cabezales de Mandrinado

 Portaherramientas - Big Kaiser - Lyndex-Nikken - Exsys Tools - Royal Products

 Puntos Giratorios

- Big Kaiser - Lyndex-Nikken

- OSG Royco - Domer - Titex - Prototyp

 Incrementadores de Velocidad y Cabezales

Motorizados y Electricos (hasta 80,000 RPM) - Big Kaiser - Lyndex-Nikken - Tecnara

- Tecnara - Ingersoll - Iscar - Sandvik

 Sistemas de Sujeción - Abbott - Big Kaiser - Kurt - Mitee-Bite - Schunk

- Riten - Dorian Tool - Royal Products

 Cabezales Angulares - Big Kaiser - Lyndex-Nikken - Tecnara 96

- System 3R - SMW Autoblok - Hainbuch - Vac-U-Lok - Tecnomagnete

 Lunetas - ATS - Hainbuch - Kitagawa - SMW Autoblok SERVICIO GLOBAL INTEGRADO

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 Chucks

 - Hainbuch - Schunk - SMW Autoblok

- Kitagawa - ATS - Bison

Mordazas - Abbott - Schunk - SMW Autoblok

 Cambiador de Pallets

 Alimentadores de Barra - Haas - ATS

- Edge - Iemca

- Midaco - Mitee-Bite

 Sistemas de Medición



CMM - Carl Zeiss - Mitutoyo Sondas para Maquinas Herramienta - Marposs - Renishaw

Presetters - Big Kaiser - Dorian Tool - Lyndex-Nikken - Zoller

 Supresor de Transientes

- Haas - Mori Seiki - Nikken



- Transtector

 Consumibles para EDM, Laser y WaterJet - CPG (Consumibles Mitsubishi) - Carbone Lorraine

Mesas Indexadoras

Refrigerantes y Aceites Lubricantes - Oak Signature - Mobil

 Sistemas de Almacenamiento - Stor-Loc

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97

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Linea de Productos

Centros de Maquinado Vertical

Routers Tipo Gantry

Centros de Maquinado Horizontal

Tornos CNC

Centros de Maquinado de 5 Ejes

Centro de Taladrado y Roscado

Mesas Rotativas e Indexadoras

Máquinas de Oficina 98


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Linea de Productos

Centros de Maquinado Vertical

Centros de Maquinado Vertical de Gran Tamaño

Centros de Maquinado Horizontal

Centros de Maquinado de 5 Ejes

Centros de Torneado Multi-Ejes

Tornos CNC

Centros de Maquinado Horizontal de Alta Precisión SERVICIO GLOBAL INTEGRADO

Rectificadoras 99

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Linea de Productos

Electroerosionadoras de Hilo

Electroerosionadoras de Penetración

Barrenadoras

Corte por Agua

Centros de Maquinado Vertical de Alta Velocidad

Dobladoras

Tornos de Cabezal Deslizante

100

Corte por Láser

Fresadoras de Bancada SERVICIO GLOBAL INTEGRADO

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Linea de Productos

Centros de Maquinado Tipo Puente

Centros de Maquinado Tipo Puente

Mandrinadoras

Tornos CNC para Trabajo Pesado

Rectificadoras Planas SERVICIO GLOBAL INTEGRADO

Máquinas para Engranes

Tornos Verticales para Trabajo Pesado

Careadoras - Centradoras 101

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Linea de Productos

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Máquinas para Maquinado Profundo

Máquinas Especiales

Prensas Isostáticas

Impresoras de Prototipos Rápidos


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Esprit ofrece una interfaz de programación de gran potencia para cualquier máquina herramienta CNC, sus diversas funciones permiten la programación de fresado de 2 a 5 ejes, en torno de 2 a 22 ejes y en electroerosión de 2 a 5 ejes, además de la programación para centros de maquinado multi-tarea y de eje B.

Spactrum CNC Technologies ha desarrollado soluciones alámbricas e inalámbricas para monitoreo, organización e incremento de productividad en la planta. CAD CAM

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Servidor de la red Administrador de la licencia

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PC con Multi-DNC (Windows XP, 2000, Server 2003)


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104

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Nuestras aulas de capacitación están equipadas con el equipo didáctico más moderno.

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Nuestros almacenes en la Ciudad de México y Monterrey cuentan con más de 2 millones de dólares en refacciones.


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Tablas Útiles Abreviaturas y Unidades de Medición para Fórmulas de Fresado y Torneado

°C

=

Grados centígrados

DIA

=

Diámetro

d

=

Profundidad de corte

F

=

Avance en pulgadas por minuto

°F

=

Grados fahrenheit

FPR

=

FPR= Avance por revolución

FPT

=

FPT = Avance por diente

IPM

=

Pulgadas por minuto

IPR

=

IPR= Pulgadas por revolución

L

=

Longitud de corte

MRR

=

MRR = Porcentaje de retiro de metal (pulg. cubicas/min.)

RPM

=

RPM = Revoluciones por minuto

SFM

=

SFM= Velocidad de corte en pies

SMPM

=

SMPM = Velocidad de corte en metros

MMPR

=

MMPR = Milímetros por revolución

T

=

Número de dientes en un cortador

TCm

=

TCm = Tiempo de corte en minutos

TCs

=

TCs = Tiempo de corte en segundos

TPI

=

Hilos de rosca por pulgada

W

=

Ancho del corte


105

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Tablas Útiles Fórmulas de Fresado y Torneado Velocidad de Corte (pies de superficie/min.) SFM= 0.262 x DIA x RPM

Convertir IPM a IPR IPR = IPM ÷ RPM

Revoluciones por Minuto RPM= 3.82 x SFM ÷ DIA

Convertir SFM a SMPM SMPM= SFM x .3048

Porcentaje de Avance (pulg./min.) IPM= FPT x T x RPM

Convertir IPR a MMPR MMPR= IPR x 25.40

Avance por Revolución FPR = IPM ÷ RPM

Distancia sobre Tiempo (en minutos) L= IPM x TCm

Avance por Diente (pulg.) FPT = IPM ÷ (RPM x T)

Tiempo de corte sobre Distancia (Fresados minutos) TCm = L ÷ IPM

Porcentaje de retiro de metal MRR= W x d x F

Tiempo de corte sobre Distancia (Fresado segundos) TCs = L ÷ IPM x 60

Convertir IPR a IPM IPM= IPR x RPM

Tiempo de corte sobre Distancia (Torno segundos) TCs = L ÷ (IPM x RPM) x 60

Conversión Métrica de Pulgadas

106

mm x 0.03937 = pulg.

pulg. x 25.4 = mm

m x 39.37 = pulg.

pulg. x 0.0254 = m

m x 3.2808 = pie

pie x 0.3048 = m

m x 1.0936 = yardas

yardas x 0.9144 = m

km x 0.621 = millas

millas x 1.6103 = km

Centígrados a Fahrenheit (°C x 1.8) + 32 = °F

Fahrenheit a Centígrados (°F - 32) ÷ 1.8 = °F


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Tablas Útiles Fórmula para Machuelos y Roscas Machuelos en Pulgada

Tamaño broca para machuelo % Roscado completo

= Diámetro Rosca -

= Número de HPP x

Avance IPM (Machuelado en Fresado) IPR (Roscado en torno)

0.01299 x % Roscado completo Número de hilos por pulgada (HPP)

Dia. mayor de rosca - Dia. Barrenado 0.01299

= RPM ÷ Hilos de rosca por pulgada (TPI)

= 1 ÷ TPI

Ø de tamaño broca p/machuelado = Dia. Machuelo -

0.0068 x % of Roscado completo Número de TPI

65% recomendado de rosca: De tamaño broca para machuelo

=

Dia. Machuelo -

0.442 Número de TPI

Machuelos Métricos

Tam. broca para machuelo % Roscado completo

=

= Dia. Rosca (mm) -

% Roscado completo x MM paso 76.980

76.980 x [Dia. Rosca (mm) - Sia. Barreno (mm)] MM paso

Avance SMPM = RPM x Paso Métrico 65% recomendado de rosca De tamaño broca para machuelo

=

Dia. Machuelo - (.75 x paso (métrico) x .65)


107

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Tablas Útiles Dimensiones de Brocas de Centro

Standard 60-Broca de Centro

Tamaño

108

Dia. Cuerpo (A)

Dia. Barreno (B)

Longitud Barreno (C)

OAL (L)

00

1/8

0.025

0.030

1 1/8

0

1/8

1/32

0.038

1 1/8

1

1/8

3/64

3/64

1 1/4

2

3/16

5/64

5/64

1 7/8

3

1/4

7/64

7/64

2

4

5/16

1/8

1/8

2 1/8

5

7/16

3/16

3/16

2 3/4

6

1/2

7/32

7/32

3

7

5/8

1/4

1/4

3 1/4

8

3/4

5/16

5/16

3 1/2


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Tablas Útiles Profundidad del Punto de Taladrado y Fórmulas del Diámetro del Avellanado

Para calcular la profundidad de la punta de la broca para chaflanes de diámetros o la profundidad del punto de la broca para la profundidad del barrenado requerido:

Angulo del punto de barrenado (DPA)

Factor

60°

0.866 x Dia. = Profundidad del Punto

82°


90°


118°


120°


135°


Ejemplo: Para calcular la profundidad de la punta de la broca a 118 grados multiplicar el diámetro. 0.250 dia. broca x .3 = 0.075 prof. de punta de la broca ÁNGULO DEL PUNTO DE BARRENADO

CHAFLANEADO

o

BARRENADO

Profundidad Barrenado

Dia. Chaflan

Profundidad del punto


Profundidad del punto de Barrenado

109

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Tablas Útiles Tabla de Brocas para Machuelear .0059 - .0980 Equiv. Tamaño Decimal Broca .0059 .0063 .0067 .0071 .0075 .0079 .0083 .0087 .0091 .0095 .0100 .0105 .0110 .0115 .0120 .0125 .0130 .0135 .0145 .0156 .0160 .0180 .0200 .0210 .0225 .0240 .0250 .0260 .0280 .0292 .0310 .0313

97 96 95 94 93 92 91 90 89 88 87 86 85 84 83 82 81 80 79

1/

64

78 77 76 75 74 73 72 71 70 69 68

1/

32

.0995 - .2969 mm

Tamaño Machuelo

0.150 0.160 0.170 0.180 0.191 0.201 0.211 0.221 0.231 0.241 0.254 0.267 0.279 0.292 0.305 0.318 0.330 0.343 0.368 0.397 0.406 0.457 0.508 0.533 0.572 0.610 0.635 0.660 0.711 0.742 0.787 0.794

Equiv. Tamaño Decimal Broca .0320 .0330 .0350 .0360 .0370 .0380 .0390 .0400 .0410 .0420 .0430 .0465 .0469 .0520 .0550 .0595 .0625 .0635 .0670 .0700 .0730 .0760 .0781 .0785 .0810 .0820 .0860 .0890 .0935 .0938 .0960 .0980

67 66 65 64 63 62 61 60 59 58 57 56

0.813 0.838 0.889 0.914 0.940 0.965 0.991 1.016 1.041 1.067 1.092 1.181 1.191 1.321 1.397 1.511 1.588 1.613 1.702 1.778 1.854 1.930 1.984 1.994 2.057 2.083 2.184 2.261 2.375 2.381 2.438 2.489

3/

64

55 54 53

1/

mm

16

52 51 50 49 48

5/

64

47 46 45 44 43 42

3/

32

41 40

Tamaño Machuelo

#0-80

#1-64 #1-72

#2-56 #2-64

#3-48 #3-56 #4-40 #4-48

.3020 - .5469 Equiv. Decimal .3020 .3125 .3160 .3230 .3281 .3320 .3390 .3438 .3480 .3580 .3594 .3680 .3750 .3770 .3860

110

Tamaño Broca N

5/

16

O P

21/

64

Q R

11/ 32

S T

23/ 3/

U

64

8

V W

Equiv. Tamaño mm Decimal Broca .0995 .1015 .1040 .1065 .1094 .1100 .1110 .1130 .1160 .1200 .1250 .1285 .1360 .1405 .1406 .1440 .1470 .1495 .1520 .1540 .1563 .1570 .1590 .1610 .1660 .1695 .1719 .1730 .1770 .1800 .1820 .1850

39 38 37 36

7/

2.527 2.578 2.642 2.705 2.778 2.794 2.819 2.870 2.946 3.048 3.175 3.264 3.454 3.569 3.572 3.658 3.734 3.797 3.861 3.912 3.969 3.988 4.039 4.089 4.216 4.305 4.366 4.394 4.496 4.572 4.623 4.699

64

35 34 33 32 31

1/

8

30 29 28

9/

64

27 26 25 24 23

5/

Tamaño Machuelo

32

22 21 20 19 18

11/ 64

17 16 15 14 13

#5-40 #5-44 #6-32

#6-40

#8-32 #8-36

#10-24

#10-32

#12-24 #12-28

Equiv. Tamaño Decimal Broca .1875 .1890 .1910 .1935 .1960 .1990 .2010 .2031 .2040 .2055 .2090 .2130 .2188 .2210 .2280 .2310 .2344 .2380 .2420 .2460 .2500 .2570 .2610 .2656 .2660 .2720 .2770 .2810 .2813 .2900 .2950 .2969

3/

16

12 11 10 9 8 7

13/

64

6 5 4 3

7/

32

2 1 A

15/

64

B C D 1/ & E 4 F G 17/

64

H I J K

9/

32

L M

19/

64

Tamaño Machuelo

mm 4.763 4.801 4.851 4.915 4.978 5.055 5.105 5.159 5.182 5.220 5.309 5.410 5.556 5.613 5.791 5.944 5.953 6.045 6.147 6.248 6.350 6.528 6.629 6.747 6.756 6.909 7.036 7.137 7.144 7.366 7.493 7.541

#12-32

1/

4-20

1/

4-28 1/ -32 4

5/

16-18

5/

16-24

5/

16-32

.6525 - 1.000 mm 7.671 7.938 8.026 8.204 8.334 8.433 8.611 8.731 8.839 9.093 9.128 9.347 9.525 9.576 9.804

Tamaño Machuelo 3/

8-16

3/

8-24

3/

8-32

7/

16-14

Equiv. Decimal .3906 .3970 .4040 .4063 .4130 .4219 .4375 .4531 .4688 .4844 .5000 .5156 .5313 .5469

Tamaño mm Broca 25/

X Y

13/

Z

27/ 7/

64

32 64

16 29/ 64 15/ 32 31/ 64 1/ 2 33/ 64 17/ 32 35/ 64

9.922 10.084 10.262 10.319 10.490 10.716 11.113 11.509 11.906 12.303 12.700 13.097 13.494 13.891

Tamaño Machuelo 7/

16-20

7/

16-28

1/

2-13

1/

2-20

1/

2-28

9/

16-12

9/

16-18

9/

16-24

5/

8-11

Equiv. Decimal .5625 .5781 .5938 .6094 .6250 .6406 .6563 .6719 .6875 .7031 .7188 .7344 .7500 .7656 .7813

Tamaño Broca 9/

16 37/ 64 19/ 32 39/ 64 5/ 8 41/ 64 21/ 32 43/ 64 11/ 16 45/ 64 23/ 32 47/ 64 3/ 4 49/ 64 25/ 32

Tamaño Machuelo

mm 14.288 14.684 15.081 15.478 15.875 16.272 16.669 17.066 17.462 17.859 18.256 18.653 19.050 19.447 19.844

Equiv. Tamaño Decimal Broca

5/ -18 8 5/ -24 8 11/ -12 16 11/ -20 11/ 16 16

3/

24

4-10

3/ 3/

4-16 4-20

13/

16-12

13/

16-16 13/ -20 7/ -9 16 8


.7969 .8125 .8281 .8438 .8594 .8750 .8906 .9063 .9219 .9375 .9531 .9688 .9844 1.000

51/

64

13/

16

53/

64

27/

32

55/ 7/

64

8 57/ 64 29/ 32 59/ 64 15/ 16 61/ 64 31/ 32 63/ 64

1

mm 20.241 20.637 21.034 21.431 21.828 22.225 22.622 23.019 23.416 23.813 24.209 24.606 25.003 25.400

Tamaño Machuelo 7/

8-14

7/

8-20

15/

16-12 15/ -16 1.0-8 16 15/ -20 16

1.0-12 1.0-20

www.hitec.com.mx

Tablas Útiles Gráfica de Ángulo Recto en Triángulo

B c a

A b

Encontrar Conocer

a

b

a, b a, c

4

a, A

7

a, B

10

1

c=√a+b

2

tan A = a / b

3

tan B = b / a

4

b=√c-a

5

sin A = a / c

6

cos B = a / c

7

b = a / tan A

8

c = a x tan B

9

B = 90 - A

10

b = a x tan B

11

c = a / cos B

2

2

2

2

c

A

B

12

A = 90 - B

1

2

3

13

a=√c+b

5

6

14

cos A = b / c

15

sin B = b / c

16

a = b x tan A

17

c = b /cos A

18

a = b / tan B

19

c = b / sin B

20

a = c x sin A

21

b = c x cos A

22

a = c x cos B

23

b = c x sin B

8 11

b, c

13

b, A

16

17

b, B

18

19

c, A

20

21

c, B

22

23

9 12 14

15 9

12 9 12


2

2

111

www.hitec.com.mx

Tablas Útiles Fórmulas de Grados

CONVERTIR MINUTOS DE GRADOS A DECIMAL: Dividir minutos entre 60 minutos de grados a convertir: dividir minutos entre 60: bajar los grados:

30° 42’ 42 ÷ 60 = 0.7 30.7°

CONVERTIR MINUTOS Y SEGUNDOS A DECIMAL: Dividir segundos, luego minutos entre 60 minutos y segundos de grados a convertir: dividir segundos entre 60: dividir minutos y decimales entre 60: bajar los grados:

30° 42’ 15” 15 ÷ 60 = 0.25 41.25 ÷ 60 = 0.6875 30.6875°

CONVERTIR DECIMAL DE GRADOS A MINUTOS: Multiplicar decimal por 60 decimales de grados a convertir: multiplicar decimales de grados por 60: bajar los grados:

30.7° 0.7 x 60 = 42’ 30° 42’

CONVERTIR DECIMALES A MINUTOS Y SEGUNDOS: Multiplicar decimal por 60 decimas de grados a convertir: multiplicar las decimas de grados por 60: multiplicar decimas de minutos por 60: bajar los grados:

112

30.6875° 0.6875 x 60 = 41.25’ 0.25 x 60 = 15” 30° 41’ 15”


-

-

W-2

P-20


-

-

SKH51

SKH2

S-7

S-1

M-2

T-1

H-13

H-12

L-6

SK3

W-1

C 105 W 2

C 105 W 1

100 MnCrW 4

W11P

W11 Plata

SW-55

CA510

CA1220

-

S 18-O-1

S 6-5-2

W-18

MO-500

45 WCrV 7 WA-255 ALTA VELOCIDAD

-

HSP11

HSP41

REGIN-3

COMPAX

ORVAR

-

GRANE

IMPAX

KV100V

-

ARNE

RIGOR

SVERKER 3

SVERKER21

PARA TRABAJO EN FRIO X155 CrVmO 12 1 CA1215

40 CrMnMo7 55 NiCrMoV 6 NG2 SUPRA SKT 4 PARA TRABAJO EN CALIENTE X 37 CrMoW SKD 62 51 MOG511 X 40 CrMoV SKD 61 51 MOG510V PARA TRABAJO A IMPACTO

-

0-1

A-2

SKD

D-3

UDDELHOM

CARTECH

DIN

1X 210 Cr 12 X 100 CrMoV SKD 12 51

-

JIS

D-2

AISI/SAE

CORRESPONDENCIA CON OTRAS NOMENCLATURAS

0.7

0.8

0.5

0.5

0.35

0.35

0.7

0.35

1

1.1

0.9

1

2.1

1.5

C

1.15

1

0.3

0.4

Mn

0.5

5.1

12.25

12

Cr

0.5

0.3

0.35

0.7

0.8

0.25

0.3

0.3 0.3

0.3

0.35 0.3

0.6

1

1

0.3

0.5

0.25

4

4

1.5

3.25

5.1

5.1

0.75

1.7

0.25 0.25 .15 max.

0.3

0.5

0.4

0.4

Si

1.55

1.5

Ni

5

0.4

1.5

1.45

0.25

0.4

1.15

0.9

Mo

0.2

0.3

1

0.8

V

18

6

2

1.35

1

1.9

0.2

0.35

1

.50 max.

0.2

.15 max. .10 max

0.5

1

W

OTROS

262 / 26

269 / 28

229 / 20

1260 - 1300

1190 - 1230

900 - 950

930 - 960

995 - 1040

241 / 22

245 / 23

995 - 1040

790 - 845

255 / 25

229 / 20

840 - 860

230 / 20

780 - 845

780 - 810

212 / 16 212 / 16

790 - 815

950 - 980

230 / 20 228 / 19

940 - 970

980 - 1025

TEMPLADO

sales - aire

sales - aire

aceite

aceite - aire

aceite

aceite - aire

aceite

aceite - aire

agua

agua

aceite

aire

aire - aceite - sales

aire

ENFRIAMIENTO

100 - 700

100 - 700

100 - 400

100 - 400

400 - 700

400 - 700

400 - 650

100 - 500

100 - 150

100 - 150

100 - 400

100 - 400

100 - 400

100 - 400

REVENIDO

TRATAMIENTOS TERMICOS (°C)

265 / 27

262 / 26

Bn / Rc

Dureza de entrega máxima; Brinell (Bn) / Rockwell C (Rc)

ANALISIS QUIMICO PROMEDIO AISI/SAE (%PESO)

Tabla de Referencia de Materiales Grado Herramienta

14

13

12

11

10

9

8

7

6

5

4

3

2

1

CARACTERÍSTICAS

www.hitec.com.mx

113

114


14

13

12

11

10

9

8

7

6

5

4

3

2

1

CARACTERÍSTICAS

Acero adecuado para herramientas de core, punzones, brocas, machuelos, seguetas, cierras cinta, end mills, rimas, buriles, herramientas formadoras, peines, machuelos, herramientas para mandrinado, etc. Acero de gran uso debido a no requerir un cuidado especial para su temple de máxima tenacidad y dureza al rojo, se usa para brocas, rimas, brochadores, dados de estirado en frío, etc.

Acero con excelente combinación de tenacidad y resistencia al desgaste empleado en servicio pesado formado / cortado, dados formadores, cuchillas, punzones, dados cabeceadores en caliente, recortadoras y remachadoras. Acero para punzonar con máxima tenacidad y resistencia al choque, dados cabeceadores para tornillos, cortadores de tubo, brocas para concreto, rodillos expansores, dados formadores, herramientas neumáticas, etc.

Acero con excelente resistencia a la fatiga en caliente, empleado en partes de equipo, como matrices extrusoras, dados recalcadores y de forja, cuchillas, moldes fundición a presión, insertos, punzones, mordazas, etc. Acero con adecuada resistencia al desgaste en caliente, debido a su resistencia a la fatiga térmica, es adecuado para su uso en moldes fundición refrigerados, dados estrusores para aluminio y latón, cuchillas, dados forjadores, etc.

Empleado en herramientas de alta resistencia al desgaste en combinación con una moderna tenacidad, piezas para cortar, embutir, troquelar, rodillos formadores, moldes para porcelana y refractarios, etc. Acero de alta resistencia al desgaste y baja tenacidad adecuado para corte de placa delgada, rodillos de trabajo, dados cortadores, cuchillas, peines, punzones, calibradores, dados roscadores. Acero que combina una adecuada tenacidad con buena resistencia al desgaste, dados extrusores, dados cortadores, rodillos formadores, discos cortadores, mandriles, etc. Acero de uso general, buena dureza superficial, resistencia al desgaste adecuada, fácil de templar y maquinar, dados para molde de plástico, dados formadores y dobladores, cuchillas para papel, rimas, dados acunadores, etc. Acero al carbón que alcanza durezas de hasta 58 - 60 HRc., después de templado y revenido, ideal para resortes, cepillos, postes de troquel, remachadoras, limas, dados y forja, brocas, punzones, esquinadores, etc. Acero adecuado para troqueles y herramientas cabeceadoras, herramientas para madera, cortadores de vidrio y piel, matrices para punzonar, avellanadores, mandriles, cortadores de tubo, herramientas brocadoras, etc. Acero con excelente pulibilidad y maquinabilidad. Puede ser empleado para partes de máquina, para moldes de inyección de artículos de plástico y zinc, portadados para fundición, etc. Acero adecuado para inyección de plástico, de fácil soldabilidad, empleado en la industria refractaria, dados cortadores, discos cortadores, dados formadores, cierras de corte de madera, punzones, etc.

CARACTERISTICAS Y APLICACIONES

Tabla de Referencia de Materiales Grado Herramienta

www.hitec.com.mx

JIS

S 18 C

S 45 C

S 58 C

-

SUM 22

SCM 440 (H)

-

-

SNCM 447

-

SUP9 (A)

SNCM 220 (H)

-

-

AISI/SAE

1018

1045

1060

12L14

1213

4140

4140

4320

4340


4340

5160

8620

9840

9840

-

36 CrNiMo 4

27 NiCrMo 2

50 Cr 3

-

40 NiCrMo 73

-

-

42 CrMo 4

9 SMn 28

9 SMnPb 36

Ck60

Ck45

Ck18

DIN

TX-10T

TX-10

EX8

5160

4340T

4340

EX-17

TCMO4T

TCM04

1213

12L14

GB-6

GB4

1018

CARTECH


705T

705

8620

-

-

-

7210

709T

709

-

-

760

UHB45

UHB11

UDDELHOM

Si

Mn

Cr

Ni

Mo W V

OTROS

BN/RC

0.4

0.4

0.2

0.6

0.4

0.4

0.2

0.4

0.4

0.13 max.

0.14

0.6

0.45

0.18

0.25

2.25

0.25

0.2

0.25

0.25

0.2

0.25

0.25

0.25

0.25

0.2

0.7

0.7

0.8

0.85

0.7

0.7

0.55

0.9

0.9

0.85

1

0.75

0.75

0.75

0.8

0.8

0.5

0.8

0.8

0.8

0.5

0.95

0.95

1

1

0.55

1.8

1.8

1.8

0.25

0.25

0.2

0.25

0.25

0.25

0.2

0.2

0.1 P /0.28 S

0.3 S/ 0.25 Pb

330 / 36

230 / 20

200 / 14

220 / 18

330 / 36

260 / 26

200 / 14

330 / 36

230 / 20

200 / 14

200 / 14

220 / 18

206 / 15

200 / 14

ESTOS ANALISIS PODRAN TENER PEQUNAS VARIACIONES CON RESPECTO AL ANALISIS DE LAS OTRAS NOMENCLATURAS

C

ANALISIS QUIMICO PROMEDIO AISI/SAE (%PESO) Dureza de entrega máxima; Brinell (Bn) / Rockwell C (Rc)

Tabla de Referencia de Materiales Grado Maquinaria

-

820-860

-

820-860

-

820-860

870-925

-

830-850

-

-

815-850

820-860

845

TEMPLADO

-

aceite

cementar 870-925

aceite

-

aceite

cementar 870-925

-

aceite

-

-

aceite/agua

aceite/agua

cementar 925

ENFRIAMIENTO

-

200-500

200

500-650

-

425-650

150-200

-

500-600

-

-

450-660

300-650

500-600

REVENIDO


14

13

12

11

10

9

8

7

6

5

4

3

2

1

CARACTERÍSTICAS

www.hitec.com.mx

115

116

Acero templado y revenido para aplicaciones directas, ya con dureza de trabajo.

Acero al Cr, con buena templabilidad y tenacidad para puelles y resortes automotrices, ejes, engranes, etc. Acero para piezas que requieren alta dureza superficial y núcleo tenáz mediante cementación y carbonitruración, es el de mayor uso en la fabricación de engranes, piñones, satélites, planetarios, etc. Acero al Cr-Ni-Mo, de fácil temple para fabricación de partes sujetas a gran esfuerzo de fatiga, engranes, sinfines, flechas, piñones, husillos, esparragos, pernos, levas, tornillos opresores, etc.

Acero templado y revenido para aplicaciones directas, ya con dureza de trabajo.

10

11


14

13

12

9

8

Acero templado y revenido para aplicaciones directas, ya con dureza de trabajo. Acero al Cr-Ni-Mo, para piezas de dimensiones medias con resistencia y tenacidad elevadas después de cementadas y templadas, engranes, coronas, piñones, uniones universales. Acero al Cr-Ni-Mo, recocido de alta templabilidad adecuado para flechas y engranes de grandes secciones donde se requiere alta ductibilidad y resistencia al choque, flechas de transmisión, cuchillos, punzones, etc.

Acero par uso de construcción de maquinaria, con adecuada respuesta al temple, resistencia al desgaste, discos de embrague, ejes de transmisión, portaherramientas, implementos agrícolas, etc. Acero con adiciones de plomo con excelente maquinabilidad, empleado en tornos automáticos para alta producción (estirado en frío), bujes, coples, conexiones hidráulicas, tornillería, etc. Acero con adiciones de fósforo y azufre, de libre maquinado empleado en tornos automáticos para alta producción con acabado estirado en frío, tornillería sin requerimientos mecánicos, etc. Piezas que requieren elevada resistencia de tracción y alta tenacidad, cigueñales, engranes de transmisión, ejes, bielas, porta insertos, partes para bombas, espárragos, etc.

Acero no aleado de cementación para uso en partes de maquinaria, acero generalmente estirado en frio, piñones, tornillos sin fin, pernos de dirección, pernos de cadena, catarinas, etc. Acero no aleado empleado en flechas y partes de maquinaria, adecuado para temple superficial, flechas, piñones, engranes, pernos, tornillos, semiejes, ejes, cigueñales, etc.

CARACTERISTICAS Y APLICACIONES

7

6

5

4

3

2

1

CARACTERÍSTICAS

Tabla de Referencia de Materiales Grado Maquinaria

www.hitec.com.mx

JIS

SUS 303

SUS 304

SUS 310

SUS 316

SUS 410

SUS 416

SUS 420 J 1

SUS 431

SUS 440-C

AISI/SAE

303

304

310

316

410

416


420

431

440-C

X 22 CrNi 17 X 10 5 CrMo 17

X 20 Cr 13

-

X 10 Cr 13

X 5 CrNi 18 9 X 15 CrNiSi 25 20 X 5 CrNiMo 17 12

DIN X 10 CrNiS 18 8

-

T17

-

F13-A

-

AS182

12A

AS 18

A 18 A

CARTECH


-

909

STAVAX

-

-

926

914

911

973

UDDELH OM

Si

Mn

Cr

Ni

Mo

W

V

OTROS

1.1

0.35

0.15

.15 max

.15 max

.06 max

.25 max

.08 max

.15 max

1

1

1

1

1

1

1.5

1

1

1

1

1

1.25

1

2

2

2

2

17

18

13

13

12.5

17

25

19

18

1.9

12

20

9

9

.75 max

1.25

0.6

2.5

.15 S max.

0.2P/0.15S

ESTOS ANALISIS PODRAN TENER PEQUENAS VARIACIONES CON RESPECTO AL ANALISIS DE LAS OTRAS NOMENCLATURAS

C

265/27

260/26

225 /18

200 / 14

200/14

180

200/18

189

180

BN/RC

ANALISIS QUIMICO PROMEDIO AISI/SAE (%PESO) Dureza de entrega máxima; Brinell (Bn) / Rockwell C (Rc)

Tabla de Referencia de Materiales Acero Inoxidable

1000 - 1050

980 - 1030

980 - 1030

925 - 1010

925 - 1010

-

-

-

-

TEMPLADO

aceite

aire - aceite

aire

aceite

aceite

-

-

-

-

ENFRIAMIENTO

100 - 200

620 - 720

100 - 200

680 - 780

680 - 780

-

-

-

-

REVENIDO


9

8

7

6

5

4

3

2

1

CARACTERÍSTICAS

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117

118

Austentico (no magnético) buena resistencia a la corrosión y termofluencia, manejo de productos químicos y de celulosa, equipo fotográfico, equipo para fertilizar, utencilios de cocina, tubos para levadura, etc.

Templable para usos generales, donde se requiere de resistencia a la corrosión propiedades mecánicas, se usa en partes de la turbina de aviones, cañones de pistolas, tornillería, pieza roscadas, válvulas, bombas, etc.

Acero martensitico de libre maquinado templable, utilizado en partes de maquinaria y equipo, flechas para bomba de pozo profundo, tornillería, insertos para extinguidores de fuego, remaches, cuchillería, etc.

Acero Inoxidable templable al aire, cuya dureza máxima es de 52 HRc, usado en la fabricación de moldes de plástico, cuchllería, instrumentos quirúrgicos, válvulas, partes resistentes al desgaste, moldes de vidrio, etc.

Acero templable desarrollado especialmente donde se requieren altas propiedades mecáncias y buena resistencia a la corrosión, se usa en componentes de aviación, ejes de cola de barcos, maquinaria para papel, etc.

Es el acero martensitico más duro de todos los templables, se usa para bolas y pistas de baleros, sellos para bombas de petróleo, partes de válvulas, cuchillas cremalleras, boquillas, etc.

5

6

7

8

9

Austentico (no magnético) poseé elevada resistencia a los agentes corrosivos y oxidantes a temperaturas del rango de 450 °C, presenta buena soldabilidad, se usa en las industrias alimenticia, química y petroquímica, válvulas. Austentico (no magnético) utilizado en medios agresivos, poseé mayor resistencia a la corrosión que 302 y 304, resistencia a elevadas temperaturas hasta 1,050 °C y a la formación de cascrilla, se usa en partes de hornos.

Austentico (no magnético) para alta velocidad de maquinado, con adecuada resistencia a la corrosión, se usa para partes roscadas en tornos, flechas, válvulas, bujes, tuercas, etc.

CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES

4

3

2

1

CARACTERÍSTICAS

Tabla de Referencia de Materiales Acero Inoxidable

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Tablas Útiles Pesos Específicos de los Materiales

Metales

Kilogramo x decímetro cúbico

Acero fundido o laminado

7.58 a 7.78

Acero para herramientas

7.53

Aleaciones de aluminio fundidas

2.74

Aluminio forjado

2.68

Aluminio fundido

2.60

Bronce de aluminio fundido

7.67

Bronce fosforoso

8.72 a 8.89

Cinc

7.14

Cobre fundido

8.61

Cobre laminado estirado o en alambre

8.91

Cromo

7.09

Duralumino

2.80

Estaño

7.28

Hierro forjado

7.83

Hierro fundido

7.20

Latón estriado

8.94

Latón fundido o laminado

8.39 a 8.66

Magnesio

1.74

Mercurio

13.6

Metal babit

7.39

Metal monel

8.94

Oro

19.29

Plata

10.5

Plomo

11.4


119

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Tablas Útiles Tipos de Roscas Existen varios tipos de rosca, como por ejemplo: Roscas métricas (M), rosca unificada fina (UNF), rosca unificada normal (corriente) (UNC), rosca Witworth de paso fino (BSF), rosca Witworth de paso normal (BSW o W), entre otras. Las diferencias se basan en la forma de los filetes que los hacen más apropiados para una u otra tarea, las roscas indicadas son las más utilizadas en elementos de unión. En la figura siguiente se aprecian varias formas de roscas, los filetes triangulares son utilizados en pernos y tuercas, los filetes redondos son utilizados en uniones rápidas de tuberías, finalmente las roscas rectangulares en general se utilizan para ejercer fuerza en prensas.

120


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Tablas Útiles Marcado de Pernos de Acero Grado SAE

Número de grado SAE

1.2

Rango del diámetro (pulg.)

1/4 - 1 1/2 1/4 - 3/4 7/8 - 1 1/2

Carga de prueba (kpal)

Esfuerzo de ruptura (kpal)

Material

55 33

74 60

Acero de bajo carbono o acero al carbono

5

1/4 - 1 1 1/8 - 1 1/2

85 74

120 105

Acero al carbono, templado y revenido

5.2

1/4 - 1

85

120

Acero de bajo carbono martensítico, templado y revenido

7

1/4 - 1 1/2

105

133

Acero al carbono aleado, templado y revenido

150

Acero al carbono aleado, templado y revenido

150

Acero de bajo carbono martensítico, templado y revenido

8

8.2

1/4 - 1 1/2

1/4 - 1

120

120


Marcado de la cabeza

121

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Tablas Útiles Tabla de Equivalancias entre Dureza Superficial y Resistencia a la Tracción

122

Dureza Vickers

Dureza Brinell

HRB

HRB

80

76

85

80.7

90

Dureza Rockwell

Dureza Vickers

Dureza Brinell

HRB

HRB

HRB

255

200

190

91.5

640

41

270

210

199

93.5

675

85.5

48

285

215

204

94

690

95

90.2

52

305

220

209

95

705

100

95

56.2

320

225

214

96

720

105

99.8

335

230

219

96.7

740

110

105

350

235

223

115

109

370

240

228

120

114

385

245

233

125

119

400

250

238

130

124

415

255

135

128

430

140

133

145

138

150

143

155

HRB

52.3

HRB

Resistencia a la Tracción N/mm

2

Dureza Rockwell HRB

Resistencia a la Tracción N/mm

755 20.3

770

21.3

785

22.2

800

242

23.1

820

260

247

24

835

450

265

252

24.8

850

465

270

257

25.6

865

480

275

261

26.4

880

147

495

280

266

27.1

900

160

152

510

285

271

27.8

915

165

156

530

290

276

28.5

930

170

162

545

295

280

29.2

950

175

166

560

300

285

29.8

965

180

171

575

310

295

31

995

185

176

595

320

304

32.2

1030

190

181

610

330

314

33.3

1060

195

185

625

340

323

34.4

1095

66.7

71.2

75

78.7

85

87.1

89.5

98.1

99.5


2

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Tablas Útiles Tabla de Equivalancias entre Dureza Superficial y Resistencia a la Tracción Dureza Dureza Vickers Vickers HV HRB

Dureza Dureza Brinell Brinell HB HRB

Dureza Dureza Rockwell Rockwell HRB HRB HRB HRB

350

333

360

Resistencia aa Resistencia la Tracción Tracción la N/mm22 N/mm

Dureza Dureza Vickers Vickers HV HRB

Dureza Dureza Brinell Brinell HB HRB

Dureza Dureza Rockwell Rockwell HRB HRB HRB HRB

35.5

1125

590

(561)

54.7

1955

342

36.6

1155

600

(570)

55.2

2030

370

352

37.7

1190

610

(580)

55.7

2070

380

361

38.8

1220

620

(589)

56.3

2105

390

371

39.8

1255

630

(599)

56.8

2145

400

380

40.8

1290

640

(608)

57.3

2180

410

390

41.8

1320

650

(618)

57.8

420

399

42.7

1350

660

58.3

430

409

43.6

1385

670

58.8

440

418

44.5

1420

680

59.2

450

428

45.3

1455

690

59.7

460

437

46.1

1485

700

60.1

470

447

46.9

1520

720

61

480

(456)

47.7

1555

740

61.8

490

(466)

48.4

1595

760

62.5

500

(475)

49.1

1630

780

63.3

510

(485)

49.8

1665

800

64

520

(494)

50.9

1700

820

64.7

530

(504)

51.1

1740

840

65.3

540

(513)

51.7

1775

860

65.9

550

(523)

52.3

1810

880

66.4

560

(532)

53

1845

900

67

570

(542)

53.6

1880

920

67.5

580

(551)

54.1

1920


Resistenciaaa Resistencia Tracción lalaTracción 22 N/mm N/mm

123

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Tablas Útiles Velocidad de Avance para Acabado Las velocidades de avance para el acabado se determinan de acuerdo al radio de punta de la herramienta de corte y la rugosidad de la superficie especificada en el dibujo. f Hmax

Rn Inserción

Hmax =

f2

8 Rn

Hmax: Máximo valor de la rugosidad ideal de la superficie para acabado f:

Velocidad de avance (mm/rev)

Rn:

Radio de la punta de la herramienta (mm)

Símbolo de rugosidad de la superficie

Indicación

Hmax (mm)

Nr 0.4

0.5

0.8

1.0

25-S

Máx. 0.025

0.2828

0.3162

0.4000

0.4472

18-S

Máx. 0.018

0.2400

0.2683

0.3394

0.3794

12-S

Máx. 0.012

0.1959

0.2190

0.2771

0.3098

6-S

Máx. 0.006

0.1385

0.1549

0.1959

0.2190

3-S

Máx. 0.003

0.0979

0.1095

0.1385

0.1549

1.5-S

Máx. 0.0015

0.0692

0.0774

0.0979

0.1095

0.8-S

Máx. 0.0008

0.0506

0.0565

0.0715

0.0800

0.4-S

Máx. 0.0004

0.0357

0.0400

0.0505

0.0565 (mm/rev)

Nota: Los valores indicados en la tabla anterior son valores teóricos obtenidos del cálculo. Durante el corte en la práctica, puede no conseguirse la rugosidad de la superficie especificada, dependiendo de distintos factores. Los factores que pueden afectar la precisión del acabado incluyendo la saliente de la herramienta, la sujeción de la pieza trabajada o la vibración.

124


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Requerimientos Eléctricos de Máquinas Haas CENTROS DE MAQUINADO VERTICAL Peak HP

Machine Breaker In Amps

Voltage Range or Fixed Tap

Amps

Wire AWG

3

20

195 - 254

30

10

SR-100 / 200

7.5

40

195 - 254

50

8

MM / MM2

10

40

195 - 250

50

8

MODELO

OPCIONES

OM-1, 1A / 2, 2A

MM / MM2 (HE), MM HAM / HIVOLT MM2 / MM2 (HE)

10

15

366 - 425

20

12

HV + SMTC / HE + SMTC

10

20

366 - 425

30

10

20

40

195 - 260

50

8

INTRN & HV XFMR KIT 20HP

20

20

354 - 488

30

10

SMM / SMM2 SMM / SMM2 & SMM / SMM2 (HE)

Recommended Service

TM-1 / 2 / 3, TM-1P, TM-3P

10

40

195 - 250

50

8

TM-1 / 2 / 3, TM-1P, TM-3P (HE)

10

15

366 - 425

20

12

40 Taper (incl. TR, APC, APCQ) (not incl. VR-8/9/11)

20

40

195 - 260

50

8

40 Taper SS, VM-2/3/6 & VR-8/9/11 50 Taper (not incl. VS-1/3)

INTRN or HV XFMR KIT 20HP (HE)

20

20

354 - 488

30

10

HT10K

40

80

195 - 260

100

4

HT10K (HE)

40

40

354 - 488

50

8

40

80

195 - 260

100

4

HV XFMR KIT 40HP

40

40

354 - 488

50

8

VM-2

INTRN

40

20

354 - 488

30

10

VM-2/3/6, VR-8/9/11B, VS-1/3 (HE)

HV XFMR KIT 40HP

40

40

354 - 488

50

8

40

100

195 - 260

125

2

VS-1/3

CENTROS DE MAQUINADO HORIZONTAL EC-300/400/400PP/500, ES-5,

20

40

195 - 260

50

8

INTRN & HV XFMR KIT 20HP (HE)

20

20

354 - 488

30

10

COMP 12K SPNDL

40

80

195 - 260

100

4

COMP 12K SPNDL HE

40

40

354 - 488

50

8

40

80

195 - 260

100

4

40

100

195 - 260

125

2

40

40

354 - 488

50

8 10

EC-630, EC-1600-3000 HS-3/4/6/7 EC-630, EC-1600-3000, HS-3/4/6/7

HV XFMR KIT 40HP TORNOS CNC

HPCL, OL-1

3

20

195 - 254

30

TL-1 / 2 & GT-10

10

40

195 - 250

50

8

TL-1 / 2 (HE) & GT-10 (HE)

10

15

366 - 425

20

12 8

20

40

195 - 260

50

TL-3 / TL-3W / TL-3B

TL-3 & GT-20 COMP HTL3

40

80

195 - 260

100

4

TL-3 & GT-20 / TL-3 (HE) & GT-20 (HE)

INTRN / HV XFMR KIT 20HP

20

20

354 - 488

30

10

TL-3 (HE)

COMP HTL3 HE

40

40

354 - 488

50

8

60

150

195 - 260

200

1/0 10

TL-4 GT-10

INTRN

SL-10, SL-20, TL-15, SL-20L INTRN SL-10 (HE)

HV XFMR KIT 20HP

SL-30/40, SL-30L/40L, TL-25, TL-25APL HV XFMR KIT 40HP

10

20

366 - 425

30

20

40

195 - 260

50

8

20

20

354 - 488

30

10

20

20

354 - 488

30

10

40

80

195 - 260

100

4

40

40

354 - 488

50

8

SL-20/TL-15 & SL-20L

COMP 5K, COMP BB20 & COMP BB20L

40

80

195 - 260

100

4

SL-20/TL-15, SL-20L (HE)

HV XFMR KIT 20HP COMP 7K

20

20

354 - 488

30

10

HV XFMR KIT 20HP COMP 5K HE

40

40

354 - 488

50

8

SL-40 & SL-40L

XP40, XP40 BB & XP40L, XP40L BB

60

150

195 - 260

200

1/0


125

126

/

PUNTOS DE INSPECCION

)


Reemplazar el filtro de aire del gabinete eléctrico EC-400 Reemplazar aceite del eje A

INSPECCION CADA 2 AÑOS

Reemplazar el aceite de la caja engranada Revisión y limpieza del filtro de aceite de lubricación

INSPECCION ANUAL

Reemplazar el refrigerante y limpiar el tanque completamant e Verifique mangueras y líneas de lubricación Revisión del cuarto eje ( Eje A ) En caso de ser necesario agregue aceite (Mobil SHC 630) Verificar el nivel de aceite en el cambiador de herramienta lateral

INSPECCION SEMESTRAL

Sin opción TSC limpiar sedimentos del tanque (si aplica) Sin opción TSC retirar viruta de las canastas del tanque (si aplica) Sin opción TSC colocar pequeña cantidad de grasa en el flanco de los porta herramienta s Verificar el nivel de aceite de la caja engranada Coloque pequeña cantidad de grasa en los rieles del ATC y herramienta s EC-400 Limpie los asientos del eje A y zona de carga. Remueva pallets. (si aplica)

INSPECCION MENSUAL

Revisión y limpieza de filtros del TSC Revisión de operación del filtro regulador de aire Con opción TSC limpiar sedimentos del tanque Con opción TSC retirar viruta de los canastas del tanque Verificar el aire regulado a la máquina (85 psi) Verificar aire regulado al husillo (17 psi - 7.5K / 20 psi - 15K) Con opción TSC colocar pequeña cantidad de grasa en el flanco de los porta herramienta s Limpiar superficies exteriores con desengrasante, no usar solventes Verifique presión del sistema de contrabalanc e

INSPECCION SEMANA L

Verifique nivel de refrigerante cada turno Verifique el nivel del aceite de lubricación Limpiar cubiertas y paneles Limpiar virutas del cambiador de herramient a Limpieza e inspección del cono del husillo

INSPECCION DIARIA

INICIO AÑO/MES (

CALENDARIO DE INSPECCION REGULAR CENTRO DE MAQUINADO HAAS

2

ENE

1

4

J

FEB

3

L M M

6

S

8

J

V

S

D

L M M

APREDADO ( AP ) LIMPIO ( L ) J

V

S

D

L M M

LUBRICADO ( LU ) OMITIDO ( O ) J

V

S

D

MAY

JUL

2DO AÑO

1ER AÑO

JUN

AGO

OCT

2DO SEMESTRE

SEP

NOV

DIC

ENE

FEB

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28

L M M

ABR

7

D

REPARADO ( REP ) AJUSTADO ( AJ )

1ER SEMESTRE

MAR

5

V

NORMAL ( N ) REEMPLAZO ( R )

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Mantenimiento Centros de Maquinado Haas Lo siguiente es una introducción visual a la fresadora HAAS. Algunas de las funcionalidades mostradas serán destacadas en las secciones apropiadas.

Puerto USB Ejecutar/Configurar interruptor de modo

Bloqueo de la memoria Botón de espera a ejecutar

Posición de ventana abierta

Tire para bloquear en el lugar

Detalle A

Luces de trabajo

(Algunas funcionales son opcionales) Control de volante de avance remoto

Empujar Cambiador de herramientas (Tipo paraguas)

Posición de ventana cerrada

Interruptor de la Luz de Trabajo (GFI Protegido)

Cambiador de herramientas de montaje lateral (SMTC)

Tirar hacia arriba* * Excepto en máquinas exportadas Ventana

Sujetapapeles

Interruptor del segundo inicio opcional

(Vea Detalle A) Manual del operador y Datos del conjunto

Bandeja de herramientas Luz de trabajo (2)

Timbre

Soporte de la palanca del torno de banco

Control colgante

Nombre y opciones de la máquina Tornillo de banco para sostener herramienta

Pistola de aire comprimido

Conducto de las virutas

Puerta del operador (2) Botón liberador de herramienta Mesa Bandejas de herramientas Cesta de virutas

Conjunto opcional del refrigerante programable

Conjunto del depósito del refrigerante Husillo


Boquillas de refrigerante Vista girada 90° CW

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Placa datos DatadePlate Modelo Model Numero de serie Fecha de fabricación Tensión Fase Hertz Carga completa Carga más grande Capacidad de interrupción en cortocircuito Diagrama del cableado Se proporciona protección de sobrecorriente en los terminales de suministro de la máquina. ¡Advertencia! ¡Tensiones letales dentro del armario ! ¡Desconecte del suministro de alimentación antes de abrir el armario! ¡Sólo debe realizarlo personal de servicio formado! Fabricado en los EE.UU.

Disyuntor principal

Ventilador de la caja de control (ejecución intermitente) Caja de control

Conjunto del panel de lubricación Contenedor del aceite de trampa Filtro / Regulador del Aire Puerto Tubo de de Aire unión (aire Auxiliar comprimido)

Línea del aire de la boquilla de aire

Bomba de aceite

Llenado de aceite (hasta la marca de Máx.) Depósito de aceite

Conjunto del depósito del refrigerante

Manómetro del aceite

MÁX

Bomba del TSC

Manija

Tapa del sensor de nivel Bomba estándar

MíN

Filtro de aceite

Retirada la cubierta del panel de lubricación. Tapa simple

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Colador

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Requerimientos Generales Rango de temperatura de operación: 5 a 40°C (41°F to 104°F) Rango de temperatura de almacenaje: -20 a 70°C (-4°F to 158°F) Humedad Ambiental: Del 20%- 95% de la humedad relativa, no condensante Altitud: 0-7000 pies.

Requisitos Eléctricos Todas las máquinas requieren: AC energía Delta o Wye (Y) trifásica; excepto que la fuente de energía debe tener conexión a tierra (en otras palabras la línea o línea central para Delta, neutral para Wye (Y)). Línea de tensión de 47-66 Hz La línea de tensión que no fluctúa más del ± 10% La distorsión armónica no debe de exceder el 10% del total de la tensión RMS

Sistema 20-15 HP (Estándar VF y 10K, EC300, EC400) Suministro de alimentación1 Disyuntor Haas Si el servicio desde el panel eléctrico es menor que 100' utilice: Si el servicio desde el panel eléctrico es mayor que 100' utilice:

195-260V Requisitos de tensión 5 0 A M P E R IO S 4 0 A M P E R IO S

354-488V Requisitos del alta tensión 2 5 A M P E R IO S 2 0 A M P E R IO S

Cable de Calibre 10 mm² (8 GA)




Sistema HP 40-30

(VM, EC-400 12K, EC-300, VF de super velocidad, HT 10K cono iso 40 y 50) 195-260V Requisitos de tensión 354-488V Requisitos del alta tensión 2 1 Suministro de alimentación 1 0 0 A M P E R IO S 5 0 A M P E R IO S Disyuntor Haas 8 0 A M P E R IO S 4 0 A M P E R IO S Si el servicio desde el panel eléctrico es menor que 100' utilice: Cable de Calibre 25 mm² (4 GA) Cable de Calibre 10 mm² (8 GA) Si el servicio desde el panel eléctrico es mayor que 100' utilice: Cable de Calibre 35 mm² (2 GA) Cable de Calibre 16 mm² (6 GA)

Sistema 40-30 HP (VS 1/3, HS 3-7 incl R modelos) 195-260V Requisitos de tensión S u m in is tro d e a lim e n ta c ió n 1 2 5 A M P E R IO S Disyuntor Haas 100 AMPERIOS Si el suministro recibido desde el panel eléctrico es menor que 100' utilice: Cable de Calibre 35 mm² (2 GA) Si el suministro recibido desde el panel eléctrico es mayor que 100' utilice: Cable de Calibre 70 mm² (0 GA)

ADVERTENCIA! Se requiere un cable separado de tierra del mismo tamaño del conductor de entrada de alimentación que esté conectado al chasis de la máquina. Este cable de tierra se requiere para la seguridad del operador y para la operación correcta de la máquina. Este cable de tierra tiene que ser suministrarse desde la tierra principal de la planta en la entrada de servicio, y debe ser conducido en el mismo tubo (conducto) donde va el cable de la alimentación de entrada a la máquina. Una tubería local de agua fría, o varilla de tierra adyacente a la máquina no puede ser usada para este propósito.


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La entrada de alimentación a la máquina tiene que estar a tierra. Para la alimetación tipo Y, el neutro tiene que estar a tierra. Para la alimentación delta, debe usarse una línea central a tierra o una línea a tierra. La máquina no funcionará apropiadamente en alimentación sin tierra. (Esto no es un factor con la opción de tensión externa de 480V). La cantidad de potencia en la que se clasificó su máquina podría no alcanzarse si existiese un desequilibrio por encima de los limites aceptables an las líneas de fuente de energía para su máquina. La máquina podría funcionar correctamente pero aun así, no podría entregar el nivel de alimentación adecuado. Lo anterior es mucho mas notable cuando se utilizan convertidores de fase. Sólo se debe utilizar un convertidor de fase cuando todos los otros métodos de alimentación no puedan usarse. La máxima tensión entre línea-línea, o línea- tierra no debe exceder los 260 voltios, o 504 voltios en máquinas de alta tensión con la opción de Alta Tensión Interno o Internal High Voltage. 1

Los requisitos de corriente mostrados en la lista reflejan la medida del interruptor interno de la máquina. Este interruptor tiene un tiempo de interrupción (trip time) que es extremadamente lento. Podría ser necesario aumentar la medida del interruptor externo del servicio eléctrico de 20-25%, para que funcione de una manera correcta, como se indica en la línea de "Fuente de Energía."

2

Los requisitos de alta tensión mostrados reflejan la configuración de 400V interna que es estándar a las máquinas europeas. Domésticamente y todos los otros usuarios tienen que usar la opción externa de 480V.

Requisitos de Aire La fresadora necesita un mínimo de 100 psi en la entrada del regulador de presión que está en la parte trasera de la máquina. También será necesario un volumen de 4 scfm (9scfm para las fresadoras HS y EC). Esta presión la debe proporcionar un compresor de por lo menos dos caballos de potencia, con un tanque de 20 galones (U.S.), como mínimo; el compresor también debe encenderse automáticamente si la presión baja a menos de 100 psi. NOTA:

Tipo de máquina

Agregue una cantidad de 2 csfm más a la cantidad mínima del requisito de aire (por debajo) si el operador planea utilizar la boquilla de aire durante las operaciones neumáticas.

Regulador principal de aire

E C - 300 E C - 400 E C - 1600 H S 3 /4 /6 /7 m o d e lo s R in c lu id o s V F - 1 - V F - 1 1 (C o n o is o 4 0 ), V M V F - 5 - V F - 1 1 (C o n o is o 5 0 ) S e rie s V R V S 1 /3

85 85 85 85 85 85 85 85

Tamaño de la manguera de entrada de la línea del aire

ps i ps i ps i ps i ps i ps i ps i ps i

D iá m e tro D iá m e tro D iá m e tro D iá m e tro D iá m e tro D iá m e tro D iá m e tro D iá m e tro

in te rio r d e in te rio r d e in te rio r d e in te rio r d e in te rio r d e in te rio r d e in te rio r d e in te rio r d e

1 /2 " 1 /2 " 1 /2 " 1 /2 " 3 /8 " 1 /2 " 1 /2 " 1 /2 "

El método recomendado para instalar la manguera de aire al tubo de unión en la parte trasera de la máquina consiste en un sujetador de manguera. Si se desea un acoplador rápido, use un acoplador de 1/2". NOTA: El exceso de aceite y agua en el suministro de aire provocará que la máquina no funcione correctamente. El filtro y regulador de aire tienen un recipiente de drenaje automático que debe vaciarse antes de arrancar la máquina. El funcionamiento adecuado de este dispositivo debe revisarse mensualmente. Además, el exceso de suciedad en la tubería del aire puede tapar la válvula de drenaje y causar que el aceite o agua pasen hacia la máquina. NOTA: Las conexiones de aire auxiliares deben hacerse por el lado desregulado del filtro/regulador de aire.

ADVERTENCIA! Si la máquina está trabajando y la presión en el manómetro (en el regulador de aire de la máquina) baja más de 10 psi durante los cambios de herramienta o cambios de paletas, entonces el suministro de aire a la máquina no es suficiente.

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Plan de Mantenimiento A continuación se presenta una lista del mantenimiento regular necesario para el centro de maquinado. Estas especificaciones indicadas deben cumplirse para así mantener la máquina en buenas condiciones y proteger su garantía.

Intervalo

Mantenimiento realizado

Diario

• Revisar el nivel del líquido refrigerante cada 8 horas (especialmente durante el uso pesado tel TSC). • Revisar el nivel del depósito de lubricante de las vías. • Limpie las virutas en las cubiertas de las vías y en el recipiente inferior. • Limpiar las virutas en el cambiador de herramientas • Limpiar la cavidad del husillo con un trapo limpio y aplicar aceite ligeramente.

Semanal:

• Revisar los filtros del refrigerante por el husillo (TSC). Límpielas o reemplácelas si fuese necesario. • Revisar el funcionamiento adecuado del drenaje automático en el regulador del filtro. • En las máquinas con la opción de TSC, limpie la cesta para virutas en el depósito de refrigerante. Quite la cubierta del depósito y quite el sedimento dentro del mismo. Apague la bomba del refrigerante desde la cabina y apague la lmáquina antes de trabajar en el depósito de refrigerante Haga esto MENSUALMENTE en las máquinas sin la opción del TSC. • Revise el manómetro o regulador del aire para que se encuentre en 85 psi. Compruebe el regulador de presión del aire del husilo para que se encuenre en 17 psi. Para máquinas con husillo 15K, verifique que la presión del aire en el regulador se encuentre en 20 psi. • En las máquinas con la opción de TSC, ponga una ligera capa de grasa en el reborde en V de las herramientas. Haga esto MENSUALMENTE en las máquinas sin la opción del TSC. • Limpe las superficies exteriores con un producto limpiador moderado. NO USE solventes. • Revise la presión hidráulica del contrapeso de acuerdo a las especificaciones de la máquina.

Mensual:

• Revise el nivel de aceite en la caja de engranajes. Para husillos de cono ISO 40: Quite la cubierta de inspección debajo del cabezal del husillo. Agregue el aceite lentamente por la parte de arriba hasta que el aceite empiece a gotear por el tubo de rebosamiento en el fondo del tanque colector. Para husillos de cono ISO 50: Revise el nivel de aceite por la mirilla de cristal. Agreguarle aceite por el lado de la caja de engranajes si es necesario. • Revise el funcionamiento adecuado de las cubiertas de las guías y lubríquelas con un aceite ligero si fuese necesario • Ponga una ligera capa de grasa en el borde exterior de los rieles de la guía del cambiador de herramientas; después ejecute un ensayo cambiando todas las herramientas. • Verifique el nivel de aceite del SMTC a través de la mirilla de cristal, (vea nivel de aceite del cambiador de herramientas de montaje lateran en esta sección). • EC-400 Limpie las almohadillas de situación en el eje A y en la estación de carga. Esto requiere retirar la paleta. • Compruebe la acumulación de polvo en las ventilaciones del regulador tipo vector del armario eléctrico (debajo del interruptor de alimentación). Si hubiera acumulación de polvo, abra el armario y limpie las ventilaciones con un paño limpio. Aplique aire comprimido cuando sea necesario para retirar la acumulación de polvo.

Cada seis meses

•Cambie el líquido refrigerante y limpie completamente el depósito del refrigerante. • Revise que no haya grietas en todas las mangueras y en la tubería de lubricación. • Compruebe el giro del eje A. Añada aceite (Mobil SHC-630) si fuera necesario. El nivel correcto de aceite está a la mitad de la mirilla de cristal.

Anualmente

•Sustituya el aceite de la caja de engranajes. Vacíe el aceite por la parte inferior de la caja engranada. Quitar la cubierta de inspección debajo del cabezal del husillo. Agregue el aceite lentamente por la parte de arriba hasta que el aceite empiece a gotear por el tubo de rebosamiento en el fondo del tanque colector. Para husillos cono ISO 50, añada aceite desde el lateral de la transmisión. • Limpie el filtro de aceite dentro del depósito de aceite del panel de aire de lubricación y retírelo de la parte inferior del filtro. • Máquinas VR Sustituya el aceite de engranajes del eje A y B (Mobil SHC 634).

2 años

•EC-400 Sustituya el aceite del eje A de giro •Máquinas VR Sustituya el contrapeso del A.


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Mantenimiento Periódico Puede encontrar una página de mantenimiento periódico dentro de las pantallas Current Commands (comandos actuales) titulada “Mantenimiento”. Acceda a la pantalla pulsando CURNT COMDS (comandos actuales) y deplácese por la página utilizando PAGE UP o PAGE DOWN. Se puede selección un elemento de la lista pulsando las teclas de flecha arriba y abajo. Una vez seleccionado, el articulo puede activarse o desactivarse al presionar la tecla Origin (Origen). Si el articulo se encuentra activo, las horas restantes se mostrarán, y un elemento desactivado mostrará "—" en su lugar. Se puede ajustar el tiempo de un elemento de mantenimiento utilizando la flecha derecha e izquierda. Se puede reinstalar el tiempo fijado de fábrica al presionar la tecla Origin (origen). Los artículos se rastrean ya sea por medio del tiempo acumulado cuando la máquina se encuentra encendida (ON-TIME) o por el tiempo transcurrido en Inicio de Ciclo (CS-TIME). Cuando el tiempo llega a cero se mostrará el mensaje "Maintenance Due" (Espera de Mantenimiento) en la parte inferior de la pantalla (un número negativo de horas indicará la espera anterior en horas). El mensaje mencionado anteriormente no es una alarma y no interfiere de ninguna manera con la operación de la máquina. Una vez que se halla ejecutado el mantenimiento necesario, el operador podrá seleccionar ese elemento en la pantalla "Scheduled Maintenance" (Mantenimiento Planificado), presione la tecla Origin para desactivarlo y entonces presione una vez más la tecla Origin (origen) para activarlo con el número por defecto de horas que permanece. Consulte los ajustes 167-186 para disponer de los valores predeterminados de mantenimiento adicionales. Tenga en cuenta que los ajustes 181-186 se usan como alertas de mantenimiento libres para teclear un número. El númerode mantenimiento se mostrará en la página Current Commands (comandos actuales) una ves se agregue un valor (tiempo) en el ajuste.

Ventanas / Protecciones las ventanas de policarbonato y las protecciones se debilitan cuando se encuentran expuestas a líquidos y compuestos químicos de corte que contengan aminas. Es posible perder hasta el 10% de la fortaleza de la ventana anualmente. Si se sospechara degradación, sustituya la ventana. Se recomienda sustituir las ventanas cada dos años. Las ventanas deben sustituirse si se encuentran severamente dañadas o arañadas. Sustituya las ventanas deñadas inmediatamente.

Luz de Trabajo Hay tres tipos de luces de trabajos para las fresadoras Haas. Apague la alimentación de la máquina en el interruptor principales antes de hacer cualquier trabajo en la fresadora.

Óptico

Tornillo Lentes

Retén NOTA:

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Tornillos

Marco

Lentes

Lentes

La alimentación de la luz de trabajo procede del circuito del GFI. Si la luz de trabajo no se encendiera, compruébela primero y que se puede reiniciar en el lateral del panel de control.


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Extractor de Virutas Durante el uso normal, la mayoría de las virutas se desechan de la máquina mediante el tubo de descarga. Sin embarog, algunas de las virutas más pequeñas se moverán por el drenaje y se acumularán en el colador del depósito de refrigerante. Para prevenir que el drenaje se bloquee, limpie este colador regularmente. Si el drenaje llega a bloquearse y provoca que el refrigerante se acumule en el contendor, primero apague la máquina, mueva las virutas que se acumularon en el colador del trenaje y permita que el refrigerante se salga. Limpie el colador del depósito para poder continuar operando la máquina.

Presión de Aire del Husillo Verifique la presión de aire mediante el manómetro que se encuentra localizado detrás del panel del regulador de aire. Las fresadoras VF, VR y VS deberán ajustarse a 17 psi. Las Series EC y HS deberán ajustarse a 25psi. Ajústelas si fuera necesario

Husillo 12K y 15K La presión de aire en husillos 12K&15K debe ser 20 psi. Los husillos 12K y 15K requieren una presión mayor para reducir ligeramente la velocidad de aplicación y la cantidad de aceite de los cojinetes.

Cuadro de Lubricación Sistema

Lubricante

Cantidad

Fresadoras verticales Guía de lubricación y neumáticas T ra n s m is ió n E je s A y B (S e rie - V R )

Mobil Vactra #2* Mo b il D T E 2 5 Mo b il S H C 6 3 4

2-2.5 qts 40T a p er 34 oz , 50 T a p er 51 oz E je A 5 q ts , e je B 4 q ts

Series EC Guía de lubricación y neumáticas T ra n s m is ió n Me s a g ira to ria

Mobil Vactra #2* Mo b il D T E 2 5 Mo b il S H C - 6 3 4

2-2.5 qts 34 oz Mirilla d e c ris ta l d e la c u b ie rta

HS 3/4/6/7 incl R Guía de lubricación y neumáticas T ra n s m is ió n Me s a g ira to ria

Mobil DTE -25 Mo b il D T E 2 5 Mo b il S H C - 6 3 4

2-2.5 qts 34 oz Mirilla d e c ris ta l d e la c u b ie rta

*Todas las máquinas cono iso 50, los husillos de las máquinas cono iso 40 de 30,000 rpm y los husillos de 15,000 rpm en las fresadoras de la serie GR utilizan DTE 25.


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Mantenimiento del Sistema de Refrigerante Extensión del colector de virutas La interacción más frecuente con el depósito de refrigerante estará con el colector de virutas. Dependiendo del tipo de material que se está fresando, el colector de virutas podrían necesitar retirarse y limpiarse algunas veces al día. Si los sensores de nivel indicaran lleno, pero las bombas comenzaran a cavitar, el filtro de entrada necesita limpiarse. Saque del filtro de entrada del depósito y tápelo en el barril de virutas o use una manguera de aire para retirar el exceso de virutas. Bandeja empotrable

Bomba del TSC

Caja del filtro Pantalla del filtro

Filtro de entrada

Arandela de retención del filtro

Retirada de la pantalla del filtro para su limpieza

Bomba estándar

Filtro de la bomba del TSC

Colector de virutas

Conjunto flotante

Retirada de la bomba (se muestra un depósito de 55 galones) NOTA:

La bomba del TSC tiene un filtro situado en la parte inferior de la bomba que también necesita limpiarse semanalmente.

El depósito de refrigerante debe limpiarse mensualmente (semanalmente para el TSC). El depósito puede sacarse de debajo de la máquina para acceder mejor elevando las bombas desde el depósito (agarrando la plataforma de a bomba por las manillas y elevándola) o retirando la alimentación y desconectando las mangueras y los cables de alimentación, lo que resulte más conveniente.

Al cabezal

Al cabezal

Filtro del TSC

Filtro de entrada

Bomba estándar

Manija

Bomba del TSC

Movimiento del depósito (se muestra un depósito de 55 galones)

La retirada de los componentes del depósito consiste en el agarre de la tapa y en la elevación de ésta desde el depósito del refrigerante. Las tapas no están aseguradas al depósito.

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Tapa del sensor de nivel

Filtro de entrada

Tapa simple

Colector de virutas Retirada de los componentes del depósito (se muestra un depósito de 55 galones)

El depósito podría limpiarse usando un aspirador estándar. Si se hubiera acumulado una cantidad excesiva de virutas, podría necesitar usar una pala para retirar las virutas.

Consideraciones del refrigerante y depósito de refrigerante Cuando funciona la máquina, el agua se evaporará por lo que cambiará la concentración del refrigerante. El refrigerante también se transporta con las piezas. Una mezcla de refrigerante adecuada estará entre el 6% y el 7%. Para rellenar el refrigerante sólo se podrá utilizar más refrigerante o agua desionizada. Asegúrese de que la concentración está dentro del rango. Se podrá utilizar un refractómetro para comprobar la concentración. El refrigerante se podrá reemplazar a intervalos regulares. Se podrá establecer una planificación y mantenerla. Esto evitará instalar aceite de la máquina y asegurará que el refrigerante se encuentre dentro de la concentración y lubricación adecuada. Antes de mover el depósito de refrigerante para el mantenimiento, eleve la bomba(s) de refrigerante y sáquela fuera. No los desconecte desde la máquina y no intente sacar el depósito de la máquina con las bombas instaladas y conectada. El refrigerante de la máquina debe ser agua soluble, con base en aceite sintético o refrigerante/lubricante con base sintética. El uso de aceites de corte mineral dañará los componentes de goma de la máquina y anulará la garantía. Se requiere refrigerante protector de óxido. No utilice agua pura como refrigerante; los componentes de la máquina se oxidarán No utilice líquidos inflamables como refrigerante. El uso de Aceites Minerales para cortar dañarán los componentes en toda la máquina.

Mantenimiento del TSC La bomba TSC es una bomba de engranajes de precisión y se desgastará más rápido y perderá presión si partículas abrasivas (material que se usa para esmerilar o lijar) están presentes en el refrigerante. • Compruebe que el filtro TSC con el sistema funcionando y sin ninguna herramienta en el husillo. Cambie el filtro cuando se atasque. • Después de cambiar o limpiar los elementos del filtro, haga funcionar el sistema del TSC sin herramienta en el husillo durante al menos un minuto para cebar el sistema. • El refrigerante se utilizará más rápidamente cuando el sistema TSC esté en uso. Asegúrese de mantener alto el nivel de refrigerante y comprobar el nivel con más frecuencia (compruébelo cada turno de ocho horas). El desgaste prematuro de la bomba puede dar lugar a un funcionamiento con un bajo nivel de refrigerante en el depósito.


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Mantenimiento del Sistema de Refrigerante Antes de llevar a cabo cualquier mantenimiento en el sistema de 1000 psi, desconecte la fuente de alimentación; desechúfela de la fuente de alimentación. Manija

Bomba del TSC

Auxiliary Filter (filtro del aceite)

Bomba estándar

Tapa doble

Sustitución del portafiltros de bolsa Filtro de entrada

Tapa del sensor de nivel

Revise el nivel del aceite diariamente. Si el aceite estuviera bajo, añádalo a través del tapón de llenado en el depósito. Llene el depósito aproximadamente un 25% del límite de llenado con aceite sintético 5-30W.

Sustitución del elemento del filtro auxiliar

Cambie la bolsa del filtro cuando el medidor del filtro muestre un nivel de –5 pulg. Hg o más. Evite que la succión exceda de –10 pulg. Hg o se podrían producir daños en la bomba. Sustitúyala con una bolsa de filtro de 25 micras (Haas P/N 93-9130). Afloje las mangueras fijas y libres, y después retírelas. Utilice la manija para retirar la canasta (el elemento el filtro se retirará con la canasta). Retire el elemento del filtro de la canasta y tírela. Limpie la canasta. Coloque un nuevo elemento de filtro y sustituya la canasta (con el elemento). Cierre la pestaña y asegúrela apretando fijaciones.

Sistema de Lubricación / Aire Toda la lubricación de la máquina se suministra por el sistema de lubricación externo. El nivel vigente de lubricante será visible en el tanque; añada tanto aceite como sea necesario para mantener el nivel de aceite apropiado. ¡Advertencia! No añada aceite por encima de la línea marcada como "high" en el depósito. No permita que el nivel baje de la línea marcada como "low" en el depósito ya que se podría dañar la máquina. Manómetro de aire/ aceite del husillo

Tubo de unión (aire comprimido)

Filtro / Regulador del Aire

Bomba de aceite Manómetro

MAX

MIN

Vista trasera

Línea del aire de la boquilla de aire

Llenado de aceite (Hasta la marca high (alta))

Filtro de aceite

Depósito de aceite

Sistema de lubricación externo

Filtro de aceite

El elemento del filtro del aceite de la guía de lubricación es un filtro de metal poroso de 25 micas (94-3059). Se recomienda sustituir el filtro anualmente o después de cada 2000 horas de funcionamiento de la máquina. El elemento del filtro se situará en el cuerpo del filtro, que está situado en el depósito de la bomba del aceite (filtros intenos).

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Para cambiar el elemento del filtro siga los siguientes pasos: 1.

Retire los tornillos que mantienen el depósito de aceite al cuerpo de la bomba, baje cuidadosamente el depósito y póngalo aparte.

2.

Use una llave de abrazadera, una llave de tubo o unas tenazas ajustables para desatornillar la tapa del extremo (vea la figura). Precaución: Utilice un destonillador o una herramienta similar para evitar el giro del filtro mientras se retira la tapa del extremo.

3.

Retire el elemento del filtro del aceite desde el cuerpo del filtro una vez se haya retirado la tapa del extremo.

4.

Limpie el interior del habitáculo del filtro y la tapa del extremo del filtro como se requiere.

5.

Coloque el nuevo elemento del filtro del aceite (p/n 94-3059), un anillo y la tapa del extremo. Utilice las mismas herramientas que se utilizaron para retirar la tapa final del filtro, tensarlo - No apriete en exceso.

6.

Sustituya el depósito de aceite; asegúrese de que la junta se acomoda adecuadamente entre el depósito y en el manguito superior.

Destornillador

Filtro de aceite Junta tórica

Elemento del filtro (P/N 943059) Desatornillar la tapa del extremo

Mantenimiento del Sistema de Refrigerante Tapón del drenaje

Número de disco del carrusel

Tapón del llenado de aceite

BHCS de Fijación del disco (6)

A c eite Nivel de Oil Fillllenado Level

F resador as ver ti cal es

Fresadoras Serie EC

Fresadoras verticales: Vea la mirilla de cristal del nivel de aceite en el lugar mostrado. El nivel correcto está a la mitad de la mirilla de cristal. Si se necesitara más aceite, rellene la caja de engranajes hasta el nivel apropiado en el tubo de ventilación/relleno de aceite donde se muestra. Series EC: Retire el tapón y compruebe el aceite con su dedo. Si no siente el aceite, añádalo hasta que el aceite empiece a salir. Vuelva a poner el tapón.

Tipos de aceites del SMTC Mobilgear 632 o equivalente, para cambiadores estándar. Mobil SHC 630 o equivalente, para cambiadores de herramientas EC-300/EC-400/ES-5 de alta velocidad. Mobil SHC 634 para el EC-630 Castrol Alpha SP320 para los cambiadores de herramientas EC-1600/2000/3000.


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HS 3/4/6/7 38-Tool Mantenimiento del Cambiador de Herramientas Cada seis meses

• Lubrique el engranaje de accionamiento Magazine, la cámara de carga de herramientas y la corredera del cambiador con la grasa roja. • Lubrique el eje del brazo utilizando grasa Moly.

Anualmente

• Lubrique la guía lineal de deslizamiento del cargador con grasa roja.

Tensión del cadena de la cámara de carga de herramientas La tensión de la cadena de la cámara de carga de herramientas deberá comprobarse regularmente como un procedimiento de mantenimiento preventivo. El ajuste de la tensión de la cadena se llevará a cabo en el área izquierda superior del controlador del cargador. Afloje los cuatro M12x50 SHCS desde el frontal del controlador del cargador. Esto permitirá que se mueva la placa. Apriete la tuerca de bloqueo hex en el eje y apriete el eje utilizando el perno hex. Bloquee el ajuste con la tuerca de bloqueo hex y vuelva a apretar los cuatro 12x50 SHCS. Al tensar no cambiará la posición de la cámara de carga dividida, pero compruebe el alineamiento entre el cilindro de empuje manual de la herramienta y la cámara de carga de herramientas.

Transmisión Sustitución del aceite de la transmisión de cono iso 40 de la fresadora vertical No existe ningún indicador visible para ver el nivel de aceite de la transmisión en los modelos VF-1-6/40T. Para agregar el aceite de transmisión, quite el panel o tablero de acceso localizado directamente detrás del cabezal del husillo. De esta forma, descubrirá la tubería de rebosamiento del aceite de transmisión. Coloque un contenedor en la mesa, debajo de esta salida. Mueva manualmente el eje-Z hasta el final de su recorrido. Apague la máquina. Localice la copa de llenado para el aceite de transmisión, a la que se accede desde la parte superior del alojamiento del motor. Hay una abertura en la cubierta de metal del motor que se provee para el llenado de aceite. Agregue lentamente aceite marca Mobile DTE 25 hasta que el aceite empiece a salir por el tubo de rebose; este desbordamiento indicará que el depósito está lleno. Cierre la copa de llenado del aceite de la transmisión, limpie el aceite que se rebosó y coloque de nuevo la cubierta de acceso. Guarde el aceite que le sobre en un lugar adecuado para usarlo nuevamente cuando se necesite. Copa de llenado del aceite de transmisión

Transmission Transmisión Tapón del Transmission llenado de la Fill Plug transmisión Mirilla de Sight Glass cristal Access Cover Cubierta de acceso

Motor del cabezal del husillo Transmisión

Panel de acceso Contenedor

Vista girada 180°

Tubo de llenado de aceite

V F 1-6 cono i so 40 NOTA:

Tubo de desborde de aceite VF 6 a través del 11 50T

La máquina cono iso 50 VF-5 no dispone de mirilla óptica; el aceite circula directamente sobre los engranajes por una manguera.

Cambio del aceite

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1.

Quite la hoja de metal del cabezal del husillo.

2.

Quite el codificador y la placa de montaje del mismo.

3.

Retire el tapón de drenaje del aceite. Cuando drene el aceite, compruebe si el imán tiene partículas de metal.

4.

Sustituya el tapón del drenaje del aceite y rellene la caja de engranajes con 1¼ de litro de aceite de engranajes Mobil DTE 25 en la copa de relleno en la parte superior.


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5.

Sustituya el tapón de desbordamiento del aceite. Ponga una pequeña cantidad de sellador en los roscado. (No utilice un compuesto para bloquear la rosca) instale el codificador y asegúrese que la orientación de husillo es correcta.

6.

Instale la hoja de metal y realice una prueba con el husillo y compruebe las fugas.

EC-1600 y HS 3/4/6/7 Aceite de Transmisión Puerto de llenado del aceite

Llenado de aceite

Mirilla de cristal del nivel de aceite Tapón del drenaje de aceite

Drenaje de aceite Vista del nivel de aceite

E C -1600

HS-3/4/6/7

Comprobación de aceite Retire los paneles de metal necesarios para acceder a la transmisión. Vea la mirilla de cristal en el lateral de la caja de transmisión como se muestra. El nivel de aceite debe estar a la mitad de la mirilla de crista. Llene lo que se necesite.

Cambio del aceite 1.

Quite la hoja de metal del cabezal del husillo.

2.

Retire el tapón de drenaje del aceite como se muestra. Inspeccione el tapón de drenaje para detectar partículas de metal.

3.

Sople hacia abajo con una manguera de aire en las inmediaciones del orificio de llenado para evitar suciedad y partículas de metal de la entrada de la caja de engranajes. Retire el tapón de llenado del aceite.

4.

Agregue aceite para engranajes Mobile DTE -25 hasta que el nivel de aceite esté en la mitad de la mirilla de cristal.

5.

Ponga en funcionamiento el calentador del husillo y compruebe si hay fugas.

Mantenimiento del Sistema de Refrigerante Sustitución del aceite

EC-300 Compruebe periódicamente el nivel de aceite en el depósito y manténgalo lleno. No es necesario sustituir el aceite. Depósito de aceite de la mesa de giro Armazón de fijación Retire los BHCS (3) de los laterales Retire los BHCS (8) de la parte inferior

Retire la fila de (6) BHCS en la parte superior


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Mesa giratoria del cuarto eje del EC-400 (Realícelo cada 2 años) Aceite entrante

Émbolo del solenoide

Lateral de la paleta

Pre-llenado Mirilla óptica de llenado de aceite

Lateral del husillo

Depósito de aceite

Ventilación de aire (alivio de presión)

Conexión de llenado de aceite

Drenaje de aceite

1. 2.

Retire los catorce (14) BHCS en la protección de guías derecha del eje Z en el extremo del recibidor y deslícelo hacia la columna. Quite la protección de guías del eje Z: Desplace el eje Z todo el recorrido hacia la columna y gire el bastidor H 45° en contra de las agujas del reloj. Retire los trece (13) BHCS que aprietan la protección de guías al recibidor y retírela a través de la puerta en el panel colgante de control.

3.

Desconecte el depósito en el extremo del divisor giratorio y conecte el extremo de la manguera.

4.

Retire el tapón del drenaje en el lado opuesto del divisor giratorio. Vuelva tapar el agujero cuando se haya drenado el aceite.

5.

Retire el tapón del agujero de escape del aire en el lateral de la bandeja.

6.

Rellene la mesa giratoria hasta que se empiece a salir el aceite del agujero de escape del aire y tápelo.

7.

Sustituya la manguera del depósito y los protectores de guías. Ordene al recibidor de 180° a 0° repetidamente durante quince minutos. El contenedor bajará el nivel para sustituir el aceite. Añada aceite tanto como se necesite al depósito justo por debajo de la línea de llenado. Mirilla óptica de llenado de aceite

Llenado de aceite Ventilación

Depósito de aceite Drenaje de aceite

Vista frontal

Vista lateral

EC-400 Divisor giratorio

Divisor giratorio (1° o 45°)

140

1.

Retire el tapón del drenaje situado en el lado izquierdo del divisor giratorio. Vuelva a colocar el tapón cuando se haya drenado el aceite.

2.

Retire el tapón de ventilación del aire situado en la parte superior derecha del agujero de drenaje.

3.

Llene el divisor giratorio en el agujero de llenado mostrado en la ilustración. Vuelva a colocar el tapón cuando el aceite empiece a filtrar desde la ventilación del aire.

4.

Ordene un giro de 180° a 0° durante quince minutos. Esto retirará el aire restante en el sistema. El divisor giratorio se llenará cuando el nivel de aceite esté en la mitad de la mirilla de cristal. Llene lo que se necesite.

5.

Sustituya la protección de guías.


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Freno Hidráulico (EC-1600-3000, HS3-7R) Compruebe el nivel de líquidos de frenos viendo el nivel de líquidos en el compresor. Para revisar el EC 1600-3000 retire la cubierta del compresor de frenos. El compresor/cubierta está situado en la parte derecha, delantera de la máquina. El compresor de frenos del HS 3-7R está situado en el lateral del panel colgante del operador de la máquina. Retire la protección de guías de la mesa y deslícela lejos de la mesa. Líneas de aire del regulador

Línea del freno Filtro del respirador

MÁX Compresor

MÍN Nivel de aceite

Anillo de freno

Añadido de aceite Utilice Mobil DTE 25. Retire el filtro del respiradero del conjunto del compresor del freno y añada aceite. El nivel adecuado de aceite está entre las marcas máximas y mínimas en el compresor del freno.

Serie VR Se deberán realizar las siguientes acciones además de aquellas relacionadas con el mantenimiento regular. Intervalo Mensual:

Anualmente

Mantenimiento realizado • Engrase todos los puntos pivotantes en el conjunto del cambiador de herramientas. • Inspeccione el aceite en las tres (3) áreas del cabezal. Las cubiertas del eje A necesitan retirarse para acceder a la copa de relleno y en la mirilla de cristal. El rellenador del eje B está en el exterior de la carcasa. Añada Mobil SHC-634 en el puerto de llenado en la parte superior de la carcasa. • Sustituya el aceite en las tres (3) zonas del cabezal: Para las áreas en el lateral del cabezal de husillo (eje A), retire el tapón de drenaje (4 BHCS) y drene el aceite. Nota: Retire el tapón más cercano al frontal en el lateral izquierdo del cabezal, y el tapón hacia la parte trasera del lateral derecho del cabezal. Llene las dos áreas con Mobil SHC-634 como se describió el la sección "Mensual" de arriba. Eje B Para el área de la parte trasera del cabezal del husillo, retire el tapón de tubo 1/4" NPT con una llave allen y drene el aceite. El tapón estará cerca del centro de este área trasera. Llene con Mobil SHC-634 como se describió el la sección "Mensual" de arriba.

Posiciones del tapón del drenaje

Posiciones del agujero de llenado Mirilla de cristal para el llenado Puerto 3 de llenado

Puerto 1 de llenado

Retire la placas de la cubierta (ambos lados)

Puerto 2 de llenado

1


2

3

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Freno Hidráulico (EC-1600-3000, HS3-7R) Las fresadoras VR están equipadas con un filtro de aire (P/N 59-9088) para el alojamiento del motor. El intervalo de sustitución recomendado será mensual, o anterior dependiendo del entorno de su mecanizado. El filtro del aire se situará en la parte trasera de la cubierta del cabezal. Para retirar el filtro del aire, simplemente arrastre hacia arriba sobre el filtro; el filtro se deslizará hacia arriba fuera de su soporte. Para sustituir el filtro, deslícelo en el nuevo filtro del aire, adecuadamente orientado hacia el aire del filtro dentro del alojamiento del motor. La dirección del flujo del aire del filtro se determinará mediante una etiqueta adhesiva en el filtro sustituto. El filtro se desliza hacia fuera

Filtro de aire (59-9088) Cubierta trasera del cabezal de 5AX Placa (25-4362) (Vista trasera) Localización filtro del aire del VR-11

Los extremos de la barra y el resorte del aire del contrapeso deberán sustituirse cada dos (2) años. 1.

Verifique el eje está a 0 grados antes de empezar. Presione E-Stop (parada de emergencia) antes de realizar en desmontaje.

2.

Retire la cubierta de metal de la hoja y afloje los dos 3/8-16 SHCS (1).

3.

Vuelva hacia atrás los 1/4-20 SHCS (2), y apriete los dos 3/8-16 SHCS (1) que mantendrán la leva de precarga segura mientras que se termine el siguiente paso.

4.

Retire los 3/8-16 SHCS que fijan los extremos de la barra (3) y el resorte del aire.

5.

Apriete los extremos de la barra sobre el resorte del aire y asegure el resorte del aire utilizando los dos 3/8-16 SHCS retirados en el paso 4. Resorte de aire P/N 93-4367

1

2

3

142

6.

Afloje levemente los 3/8-16 SHCS (1). Atornille en el 1/4-20 SHCS para forzar que baje el contrapeso la leva de precarga (esto empujará el resorte del aire hacia dentro). Apriete este perno de ajuste hasta que las ranuras de la leva contacten con los topes de los pernos de fijación. Apretar los dos 3/8-16 SHCS (1). Éstos mantendrán la leva de precarge en su lugar.

7.

Sustituya la hoja de metal, reinicie el E-stop (parada de emergencia) y reinicie las alarmas.


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Procedimiento para la Recuperación de Mesas Intercambiables en modelos HS, EC y MDC de Haas 1. Primero se tendrá que determinar por que causa se detuvo la mesa intercambiable; falta de aire, corte de energía eléctrica, objetos que obstruyeron el cambio, etc. Y solucionar el problema. 2. Se borran todas las alarmas existentes presionando la tecla 3. Se oprime la tecla

RESET

hasta que las alarmas se eliminen.

RECOVER

En la pantalla del control aparecerá lo siguiente: Press F1 or F2 to restore the machine BEFORE MACHINING, THE PALLET CHAMGER MUST BE RESOTRED F1 - Restore Tool Changer F2 - Restore Pallet Changer 4. Oprimir la tecla

F2

5. Aparecerán en la pantalla los estados de las diferentes señales de entrada y salida de los sensores del cambiador de herramientas. 6. Oprimir la tecla

HOME G28

Después oprimir la tecla

Y

La mesa comenzará a moverse hacia la posición de casa, una vez estando en esa posición, se baja el brazo que carga ambas mesas (H) y se oprime la tecla La mesa caerá suavemente, asegúrese de que la posición sea la correcta, de no ser así, levante la mesa con y comience de nuevo. la tecla


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7. Ya que le brazo cambiador de la mesa está en posición habrá que sujetar la mesa al carro del eje Z oprimiendo la tecla

PAGE DOWN

Una vez más, asegúrese de que la mesa está sujeta.

8. Ya que ha verificado la posición de la mesa, aparecerá en el monitor del control la leyenda: Pallet changer restore is complete F2 to exit 9. Presione la tecla

F2

El cambio de mesa está recupreado.

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MEXICO Antonio M. Rivera No. 10, Centro Industrial Tlalnepantla, 54030, Estado de Mexico. Tel. (55) 5565-9008 Fax. (55) 5390-8888 E-mail. [email protected] MONTERREY Blvd. Aeropuerto No. 4033, Parque Industrial FINSA, 66600, Apodaca N.L. Tel. (81) 8142-0473 Fax. (81) 8145-0475 E-mail. [email protected] GUADALAJARA Circunvalación Agustín Yáñez No. 1814, Col. Moderna, 44190, Guadalajara, Jal. Tel. (33) 3810-2403 Fax. (33) 3810-5710 E-mail. [email protected] QUERETARO Fray Junipero Serra No. 3, Int. 208, Col. Cimatario, 76030, Queretaro, Qro. Tel. (442) 215-8829 Fax. (442) 215-8828 E-mail. [email protected] TIJUANA Francisco Javier Mina No. 1415, Int. 104, 22320, Tijuana, B.C. Tel. (664) 634-1937 Fax. (664) 684-2674 E-mail. [email protected] LEON Plaza San Miguel Local 25F, Col. Santa Clara, 37470, Leon, Gto. Tel. (477) 712-4551 Fax. (477) 712-3795 E-mail. [email protected]


Rev. 281009-HRM

Manual de Curso de Centro de Maquinado

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