Manual Basico de Aluminio

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Contenido Conte nido del curso com pleto Este Curso Curso está dividido en 10 módulos: Módulo 1

Módulo 1 - Herramientas, Máquinas, Máquinas, Seguridad, Corte, Mecanizado - Conocer las herramientas y equipamientos utilizados en carpintería de aluminio. - Conocer acerca de procedimientos de seguridad en el taller de carpintería de aluminio. - Aprender a cortar con sierra. - Aprender a trabajar t rabajar con una planilla de trabajo. - Aprender a realizar mecanizado de perfiles. Este modulo contiene 13 videos

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Módulo 2

Módulo 2 - Ventana Corrediza, Perfiles, Accesorios, Accesorios, Ajustes - Aprender a armar a rmar una ventana corrediza. - Conocer acerca de distintos encuentros de perfiles. - Conocer acerca de diversas opciones de marcos, hojas y accesorios para corredizas. - Aprender a realizar ajustes de hojas y marcos. Este modulo contiene 10 videos Módulo 3 Módulo 3 - Paño fijo con travesañ t ravesaño, o, Ventana rebatible

- Aprender a armar a rmar un paño fijo con travesaño. - Aprender a armar a rmar una ventana rebatible. Este modulo contiene 7 videos Módulo 4

Módulo 4 - Ventana Oscilobatiente, Oscilobatiente, Armado de dvh - Aprender a armar a rmar una ventana oscilobatiente. - Aprender a armar un dvh. - Aprender a armar a rmar una ventana rebatible. Este modulo contiene 8 videos Módulo 5

Módulo 5 - Ventana Proyectante, Ventana de Proyección y deslizamiento - Aprender a armar a rmar una ventana proyectante. - Aprender a armar a rmar una ventana de proyección y deslizamiento. Este modulo contiene 7 videos Módulo 6

Módulo 6 - Ventana Banderola, Mosquitero - Aprender a armar a rmar una ventana banderola. - Aprender a armar a rmar un mosquitero. Este modulo contiene 5 videos Módulo 7

Módulo 7 – Mampara de baño. Este modulo contiene 1 video Módulo 8

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Módulo 2

Módulo 2 - Ventana Corrediza, Perfiles, Accesorios, Accesorios, Ajustes - Aprender a armar a rmar una ventana corrediza. - Conocer acerca de distintos encuentros de perfiles. - Conocer acerca de diversas opciones de marcos, hojas y accesorios para corredizas. - Aprender a realizar ajustes de hojas y marcos. Este modulo contiene 10 videos Módulo 3 Módulo 3 - Paño fijo con travesañ t ravesaño, o, Ventana rebatible

- Aprender a armar a rmar un paño fijo con travesaño. - Aprender a armar a rmar una ventana rebatible. Este modulo contiene 7 videos Módulo 4

Módulo 4 - Ventana Oscilobatiente, Oscilobatiente, Armado de dvh - Aprender a armar a rmar una ventana oscilobatiente. - Aprender a armar un dvh. - Aprender a armar a rmar una ventana rebatible. Este modulo contiene 8 videos Módulo 5

Módulo 5 - Ventana Proyectante, Ventana de Proyección y deslizamiento - Aprender a armar a rmar una ventana proyectante. - Aprender a armar a rmar una ventana de proyección y deslizamiento. Este modulo contiene 7 videos Módulo 6

Módulo 6 - Ventana Banderola, Mosquitero - Aprender a armar a rmar una ventana banderola. - Aprender a armar a rmar un mosquitero. Este modulo contiene 5 videos Módulo 7

Módulo 7 – Mampara de baño. Este modulo contiene 1 video Módulo 8

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Módulo 8 – Utilización de distintos tipos t ipos de perfiles. - Aprender a armar a rmar ventanas con distintos tipos de perfiles. - Aprender a armar Ventana y Puerta Corredizas -Aprender a armar distintos tipos de mosquitero (fijo, corredizo de enrollar) -Aprender a armar distintas aberturas para distintos usos. Este modulo contiene 41 videos Módulo 9 Módulo 9 – Mampara de baño.

- Aprender a armar a rmar una mampara de baño. Video practico que explica paso por paso y detalladamente cómo se coloca una mampara de baño. Este modulo contiene 1 video. Módulo 10 Módulo 10 – Herrajes Herrajes y Accesorios.

- Aprender a colocar todo tipo de accesorios y herrajes. h errajes. Video practico que explica paso por paso y detalladamente cómo se colocan cerraduras, anclajes, manijas, etc. Este modulo contiene 48 videos. Módulo Extra

- Aprender a fabricar f abricar rejas de aluminio Este modulo contiene 1 video.

13 Ma Manuales nuales pasó a paso: en formato PD PDF F listo s para impri mir 1. Manual 2. Manual 3. Manual 4. Manual 5. Manual 6. Manual 7. Manual 8. Manual 9. Manual 10. Manual Manual 11. Manual 12. Manual Manual 13. Manual

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Manual básico de Abertur as con perfiles de aluminio 5


Introducción a la maquinaría a utilizar

La maquinaria en la carpintería metálica es fundamental; ante todo, se está trabajando con materiales diferentes, duros, a los que hay que dar complicadas y precisas formas, tanto para su interconexión, corno para su adaptación a las superficies arquitectónicas para las que son diseñados; por lo que la utilización de unas herramientas adecuadas, así corno hacer un buen uso de ellas, es fundamental para un técnico en esta disciplina. Una relación de las más importantes se desarrollará a continuación. Un taller de carpintería metálica de aluminio deberá estar equipado de todas aquellas máquinas que sean necesarias y suficientes para el completo desarrollo de su actividad, siempre teniendo en cuenta la capacidad de producción y economía del trabajo, que determinará el número de cada una de ellas. En principio su instalación queda resuelta con máquinas eléctricas, de forma que si equipamos el taller con energía suficiente a una tensión de 220 voltios, trifásica, encontraremos fácilmente en el mercado el equipo necesario para dejar resueltas todas las mecanizaciones que se van a presentar en la ejecución de los diferentes trabajos. Sin embargo, se debe considerar la posibilidad de dotar al taller desde un principio de una instalación neumática, o al menos parcialmente neumática, que con respecto a determinadas máquinas aporta unas ventajas decididamente definitivas. Hay que tener en cuenta también que existe en el mercado una gama muy completa de máquinas fabricadas especialmente para trabajar con mucha efectividad la perfilería de aluminio, metal que posee unas características muy particulares y propias, diferentes de las de otros metales e incluso de las de la madera, a las que debemos recurrir si lo que pretendemos es obtener unos resultados con todas las garantías.

Banco de trabajo El banco de trabajo es uno de los elementos fundamentales de la elaboración de los productos de carpintería metálica. De su correcto diseño, dependerá en gran medida el rendimiento alcanzado, por lo que ha de ser elegido, de manera que resulte lo más cómodo y eficiente para el operario. Ha de contar con las herramientas adecuadas, situadas en lugares accesibles (tanto más, corno más frecuente sea el uso de la herramienta), y permitir el movimiento tanto del carpintero corno del material sobre el que éste trabaja. Su ubicación dentro del taller es también de gran importancia, para reducir al mínimo los tiempos improductivos dedicados al transporte de material hasta el mismo.

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Existen infinidad de modelos comerciales en el mercado, de los más diversos materiales, tamaños y formas. Cada uno habrá de elegir los que más se adapten a las necesidades y disponibilidades. Por regla general los materiales más utilizados en la confección de bancos de trabajo son la madera (de algún tipo duro y consistente corno el arce, fresno, haya, nogal o roble), el aluminio y el acero. En todo caso ha de estar reforzada para soportar sin problemas pesos elevados. Por regla general, en el caso de bancos de madera de una media de entre 70 y 200 centímetros de ancho y 1,5-4 metros de largo (existen modelos extensibles que permiten fijar la longitud y la anchura de acuerdo con el trabajo que se realiza), con un espesor de al menos 10 centímetros en el tablón superior. Cuando se utiliza acero o aluminio, este espesor es bastante más reducido. La altura de trabajo depende en gran medida de la del operario que utilice el banco, siendo como media de entre 90 y 110 centímetros. Existen actualmente en el mercado bancos de trabajo de altura variable, que se modifica mediante un sencillo sistema de motores eléctricos y que se adaptan a las necesidades y gustos del trabajador. Distintos tipos de bancos de trabajo para carpintería metálica, tanto de construcción propia como comerciales. El banco de trabajo ha de estar dotado de lugares en los que dejar las herramientas mientras no son utilizadas. Las soluciones más frecuentes son baldas o cajones situados bajo el tablón principal, o bien estanterías o armarios situados frente al puesto de trabajo (o una combinación de ambos sistemas). Además es conveniente que cuente con zonas más reforzadas para la colocación de maquinas eléctricas o neumáticas así como un número suficiente de conexiones eléctricas para la alimentación de las mismas y de las herramientas que lo requieran. Es también deseable contar con bancos de trabajo de menores dimensiones para utilizados en trabajos complementarios o incluso, si éstos son plegables, para utilizados en los lugares de instalación definitiva como bancos portátiles. En cualquier banco de trabajo se ha de contar con una serie de herramientas de sujeción, las cuales retendrán las piezas con las que se trabaja, evitando así errores debidos a movimientos inesperados de dichas piezas. Las más utilizadas son los tornillos de banco y los gatos (denominados a veces sargentos). Los tornillos de banco están formados por dos bocas, una de ellas fija, y la otra desplazable mediante un eje roscado provisto de una manivela, que se acciona bien manualmente o por medio de motores eléctricos. Es conveniente contar con varios modelos de distinta medida, forma, longitud y tipo de base (fija o móvil). Habitualmente se sujetan al banco de trabajo mediante tornillos y tuercas o mediante el uso de otra mordaza (en los modelos móviles). Los gatos están compuestos por una boca fija y otra móvil que se desliza sobre una guía roscada. Al final de ésta presentan una empuñadura manual que es la que sirve para

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ajustadas. Se utilizan sobre piezas más pequeñas que los tornillos de banco, o para complementar la acción de éstos. Durante la utilización de estas herramientas hay que tener en cuenta las siguientes normas: Si sujetamos piezas o materiales frágiles, no se debe apretar demasiado, ya que se podrían originar roturas o deformaciones. Cuando el material a sujetar es blando o fácilmente rallable hay que colocar entre éste y la herramienta unas chapas o tacos de madera denominadas "mordiente s", para proteger la pieza contra los daños anteriormente mencionados. Los tornillos de banco deben ir fijados, preferentemente a un banco de trabajo estable y resistente. Hay que mantener estas herramientas de sujeción siempre bien limpias y engrasadas, para evitar la oxidación y evitando ensuciar el material sobre el que se trabaja. Es conveniente que, una vez finalizado el trabajo, no se dejen las mordazas apretadas, ya que de hacerse así, se aumenta el desgaste de sus estrías. No es conveniente desenroscar el tornillo de banco hasta el final, ya que puede caer y producir un accidente, además de que se desgasta en exceso la rosca, con lo que perderá capacidad de sujeción y habrá que reemplazarlo de forma frecuente. Mesa de montaje para fresado:

Durante el trabajo hay que revisar de forma constante las mordazas, para que estas no se aflojen, dejando moverse o incluso caerse las piezas sobre las que trabajamos. Durante el uso de gatos de gran tamaño, hay que procurar que se mantengan totalmente fijos, para evitar su caída, ya que se pueden deformar, constituyendo incluso un riesgo de lesiones para el trabajador Además de estos elementos, será conveniente contar con las herramientas manuales necesarias para la realización minuciosa del trabajo. La ausencia de alguna de ellas puede retrasar de forma drástica la finalización del mismo, con el consiguiente incumplimiento de los plazos de entrega y la desacreditación profesional que ello conlleva. Además es necesario contar siempre con herramientas y piezas de recambio suficientes para que las averías o roturas sean suplidas de inmediato.

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Elementos de sujeción y herramientas manuales El taller de un buen profesional ha de contar, como mínimo, con los siguientes elementos: Metros y c intas métricas

Son los instrumentos para realizar medidas de longitudes, existiendo modelos de diferentes precisiones. Los más empleados en taller son los plegables, los flexibles y las reglas graduadas. Los plegables constan de láminas (de 10-20 centímetros cada una) de madera, acero o duraluminio articuladas mediante remaches. Son poco exactos y no permiten medidas en curva. Los flexibles o cintas métricas habituales constan de una cinta de acero delgada con sección curva para darle una mayor resistencia, con una caja metálica para arrollarla dotada de un resorte que efectúa el enrollado automáticamente. Hay modelos disponibles de entre 1 y 5 metros (algunos de más longitud, pero se atascan y deterioran con mayor facilidad). Son más precisos que los plegables y permiten tomar medidas en superficies curvas. Además ocupan menos espacio y son muy manejables. Reglas graduadas

Son láminas rígidas de acero de sección rectangular de entre 20 y 100 cm de longitud. Generalmente permiten medidas tanto en centímetros como en pulgadas. Los modelos

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denominados "de tacón" aseguran la coincidencia de la división o con las aristas de las piezas al no tener espacios muertos al inicio. En todo caso, para una perfecta conservación de las herramientas de medida hay que evitar que sufran golpes, mantenerlas separadas de otras herramientas para que no se arañen, y evitar que se doblen. Además en las que están construidas en metal, hay que limpiarlas cuidadosamente y protegerlas de la oxidación. Destornilladores Es una herramienta bien conocida. Habrá que tener todos los tipos y medidas necesarios para aplicar al trabajo en curso. En este sector se usan tanto los de cabeza plana como los de estrella, preferiblemente de marcas de calidad probada.

Remachadoras Se utilizan para la creación de uniones fijas o desmontables, si bien en este último caso al liberar la unión se producen daños en los propios remaches. Mediante el remachado se unen dos o más chapas que han sido previamente taladradas en lugares concretos, mediante unos vástagos metálicos (los remaches), generalmente de acero, de cuyos extremos uno es una cabeza preformada y el otro se forma en la operación del remachado.

Cuando esta operación se realiza en caliente se denomina roblonado. Los remaches convencionales no son en la actualidad los más empleados, ya que éstos se cierran manualmente mediante el empleo de martillos, con lo que el acabado no es homogéneo y se corre el riesgo de dañar al producto final, siendo los más utilizados los remaches de tracción, en los que una máquina remachadora sujeta la cabeza del remache a la vez que tira del vástago hasta partirlo, quedando el remache perfectamente cerrado y bien conformado.

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Algunas de las ventajas más destacables del uso de remaches son que permiten un ensamblaje rápido, a un bajo coste, permitiendo además el uso de mano de obra no especializada, mediante herramientas sencillas, rápidas y de poco peso. Las uniones resultantes son de buena calidad, con una buena resistencia a la vibración y a la tracción. No deforma las superficies sobre las que se aplican, aún estando pintadas o esmaltadas. Otra ventaja del remachado es la facilidad con que se pueden desmontar las juntas, siendo también una práctica muy utilizada a la hora de unir metales con otros materiales (plásticos, gomas, etc.). Como desventaja hay que hacer notar que las juntas unidas mediante remaches presentan una mayor corrosión galvánica (la que se origina cuando los materiales son distintos y por tanto de diferente poder electrolítico), además de observarse un debilitamiento de la resistencia del material en las zonas perforadas. La sistemática de utilización de una remachadora es la siguiente: Paso 1: se introduce el vástago en la boquilla de la remachadora, introduciéndose acto seguido la cabeza del remache en los orificios previamente efectuados en las piezas a unir. Éstos han de ser del diámetro suficiente como para que el vástago entre sin dificultad y que no haya demasiada holgura. Por regla general, los remaches existentes en el mercado se corresponden con las medidas estándar de taladros. Paso 2: al accionar la remachadora, las mordazas que ésta posee ejercen sobre el vástago una fuerza de tracción. El extremo de éste deforma la cabeza del remache, con lo que se consigue la unión de las dos piezas, siendo sujetadas por las cabezas a ambos lados de las mismas. Paso 3: cuando se alcanza el grado máximo de presión, el vástago debilitado en su parte superior, se partirá al ras de la cabeza del remache. En raras ocasiones, y en remachadoras de poca calidad, puede ser necesario realizar un ligero limado del remache para evitar zonas cortantes o punzantes. Paso 4: una vez quedan separados el vástago

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Los tipos más importantes de remaches que se utilizan actualmente (si bien existen tipos especiales, pero usados únicamente en determinados sectores minoritarios) son los siguientes, clasificados por el tipo de cabeza que presentan: 

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De cabeza alomada : son los de más demanda en el mercado, ya que se adaptan a gran cantidad de usos. Se encuentra en todas las medidas determinadas por la norma DIN 7337. Se pueden encontrar en diámetros comprendidos entre los 2,4 y 6,4 mm, pudiendo unir planchas de un grosor entre 0,5 y 182 mm. De cabeza avellanada : se utilizan cuando necesitamos obtener acabados totalmente planos (y por tanto la cabeza no debe sobresalir). Precisa de un taladro especial que le facilite el hueco para la cabeza. Se puede encontrar en las mismas medidas que los remaches de cabeza alomada. De cabeza ancha : se utilizan sobre todo cuando queremos unir materiales de diferentes resistencias o cuando éstas son relativamente bajas, ya que este tipo de cabeza reparte las tensiones en una mayor superficie, reduciendo por tanto el riesgo de deformación. Las cabezas, dependiendo del diámetro del vástago, se pueden encontrar de entre 9,5 y 16 mm de ancho.


Ejemplo de remachado

En todo caso podremos encontrar remaches fabricados en diversos materiales, siendo los más frecuentes los de aleación de aluminio y magnesio, acero, acero inoxidable y cobre, algunos de ellos lacados en diversos colores, anodizados, cincados o bicromatizados. Habrá que contar en todo momento con remaches suficientes en el taller, especialmente de las medidas más utilizadas (entre 2,5 y 4 mm de diámetro). Martillos o mazos En carpintería metálica se utilizan para realizar pequeños ajustes en las juntas, por lo que no resultan interesantes los de cabeza de acero, ya que de usarse de forma directa sobre los materiales, pueden producir daños (como deformaciones y arañazos), que devalúan al producto. Por ello lo más conveniente es el uso de mazos y martillos de cabeza de goma dura. Si no hay más remedio que utilizar los de acero, hay que tener la precaución de proteger las piezas con tacos de madera o de plástico, no realizándose jamás esta práctica sobre planchas o piezas delgadas de menos de 2 mm de espesor. Niveles

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Los niveles son instrumentos que permiten verificar que las piezas se encuentran orientadas y alineadas de forma correcta. Los más utilizados son los de burbuja que pueden realizar mediciones tanto lineales (niveles tubulares), como superficiales (niveles tóricos), si bien se van introduciendo poco a poco en el mercado niveles electrónicos de alta precisión. Los niveles tubulares consisten en un tubo de vidrio de pequeñas dimensiones lleno en casi su totalidad de un líquido de viscosidad reducida (normalmente alcohol, éter o bencina, ya que éstos además de baja viscosidad no se congelan a bajas temperaturas, no atacan al vidrio y son inalterables al paso del tiempo), quedando una pequeña burbuja de aire mezclada con los vapores del líquido. Cuando la burbuja se sitúa en el centro del tubo, significa que el plano donde se apoya el nivel está totalmente horizontal. En los niveles tóricos el tubo presenta una forma circular y convexa, de forma que la burbuja se desplaza en un plano horizontal, lo cual permite determinar inclinaciones de planos. La calidad del nivel dependerá de la movilidad de la burbuja. Para ello, no es suficiente que el líquido sea poco viscoso, sino que conviene que la burbuja sea del mayor tamaño posible ya que ello reduce la resistencia que la capilaridad ofrece al movimiento de la misma. También es necesario que el tubo presente un diámetro adecuado, ya que si es muy pequeño habrá poco líquido bajo la burbuja y el desplazamiento de ésta será débil y si es demasiado grande, la sensibilidad de la burbuja será excesiva y el nivel no será operativo. Por lo general los tubos deben tener entre 10 y 12 mm de diámetro. Además será imprescindible que la superficie interna del tubo esté perfectamente pulimentada, ya que las rugosidades, aún siendo pequeñas, darán lugar a rozamiento s que frenarán o detendrán el movimiento de la burbuja, y por tanto desvirtuarán la fiabilidad del nivel.

La temperatura ambiente también influye en la movilidad de la burbuja, al contraerse ésta al elevarse la temperatura, generando un movimiento más lento y resultando más difícil la estimación del momento en que alcanza el equilibrio. Existen modelos de escala graduada desplazable, que permiten medir ángulos de inclinación, por lo que son más prácticos a la hora de instalar piezas con desnivel o con acabados no verticales (como escaleras, cerramientos, etc.). Calib re Vernier o pie de rey Es un instrumento de medida que se emplea para pequeñas y medianas dimensiones. Consta de una regla graduada y doblada a escuadra por un extremo en la que se desliza otra escuadra también graduada, denominada nonio, que sirve para apreciar al menos décimas de milímetro, dependiendo del modelo empleado. Los de uso habitual en carpintería metálica nos facilitan tres tipos de medida: exteriores, interiores y de

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profundidad. Existen en el mercado calibres electrónicos de alta precisión, capaces de facilitamos diferencias de medida de hasta 0,01 milímetros, si bien en el trabajo normal de taller tal precisión no es necesaria.

Micrómetro

Son instrumentos de medida para pequeñas dimensiones, basados en el uso de roscas de tornillo, ya que se que mide el desplazamiento del husillo (cuerpo cilíndrico roscado) cuando es movido mediante el giro de un tornillo, lo que convierte el movimiento giratorio en movimiento lineal. El desplazamiento del husillo amplifica la rotación del tornillo y el diámetro del tambor, de forma que las graduaciones situadas alrededor de la circunferencia del tambor permiten leer un cambio pequeño en la posición del husillo. Dada su estructura, son empleados en la medida de espesores, pudiendo ajustar las medidas hasta diferencias de centésimas de milímetro. Existen en la actualidad micrómetros electrónicos de alta precisión, si bien no tienen un uso frecuente en la carpintería metálica.

3 Elementos de sujeción y herramientas manuales ii Plantillas Dado que la mayor parte de los trabajos de punción, corte y taladrado que se realizan en carpintería metálica se ajustan a unas conformaciones estándar, es normal el disponer de plantillas que se ajustan a la disposición de dichos trabajos, para garantizar el que todos ellos sean iguales. Estas plantillas se pueden elaborar por el mismo profesional, o, preferiblemente adquirirse ya hechas, lo que garantiza que se ajusten a las utilizadas en

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otros establecimientos. Suelen estar hechas en chapas metálicas de latón o acero fino, aunque en algunas labores se emplean de cartón deshechables tras varios usos. En el caso de trabajos específicos propios de una sola empresa, se realizarán normalmente en chapas de acero de 2-3 mm de grosor, con unas medidas exteriores que, de ser posible, se adapten de manera exacta a las bancadas de trabajo o a los perfiles a los que estén destinados, para garantizar así la homogeneidad del resultado. Selladora Utilizada para retocar las juntas y conseguir una estanqueidad perfecta en las zonas que lo requieran. Generalmente utilizan silicona, pastas adhesivas o productos similares, que se inyectan a baja presión en las zonas elegidas. En el apartado dedicado al acristalamiento se verá su uso más en profundidad, al ser la labor en la que más se emplean.

Las selladoras más conocidas son las denominadas pistolas de sellar, que por un mecanismo de gatillo y pistones, dosifican el producto sellante de manera continua y sobre una anchura predeterminada.

Tronzadoras La tronzadora o sierra circular es la máquina destinada a cortar perfiles, normalmente en sentido tangencial, es decir, a un ángulo de 90 grados con respecto al sentido longitudinal de la pieza, principal objetivo es realizar cortes limpios sobre perfiles metálicos, pudiendo además, en casi todos los modelos actuales, ajustarse el ángulo en el que los mismos se realizan.

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Generalmente constan de un soporte fijo sobre el que se pueden situar los perfiles, provisto de mordazas para la sujeción de éstos de manera que queden totalmente inmóviles durante el corte, situándose normalmente cerca de la línea de corte para que las tensiones a las que el perfil se ve sometido durante el proceso no deformen dicho corte. En la parte superior la tronzadora cuenta con un cabezal dotado de una sierra circular en posición transversal. Este cabezal gira sobre un eje vertical de forma que se le pueda situar en ángulo con el perfil y obtener cortes en los ángulos adecuados para el montaje posterior. Respecto a la perpendicular el giro puede ser de 45° hacia cada lado, con lo que se cubre cualquier necesidad en lo que a ángulo se refiere. La base del e1e lleva una escala o reglilla graduada para determinar dicho ángulo, si bien en la actualidad se dispone de maquinas electrónicas que permiten programar el ángulo de corte de manera automática. El disco está protegido en su parte superior por una cubierta de acero, que evita los posibles accidentes durante el funcionamiento, así como de un panel móvil que cubre la zona inferior cuando no está en la zona de corte.

El disco, de entre 250 y 450 mm de diámetro gira a unas 2.000-4.000 rpm (en el corte de los perfiles habituales la velocidad ha de mantenerse entre las 2.500 y 3.000 rpm). Han de ir dotadas de sistemas de refrigeración tanto del motor como del disco, bien mediante líquidos o por mecanismos neumáticos, ya que el disco suele tender a recalentarse durante el trabajo, debido al esfuerzo y al rozamiento. Es de gran importancia el mantener en perfecto estado el borde cortante del disco, mediante su afilado periódico, ya que de no hacerse así el desgaste es mayor y se pueden producir cortes defectuosos e incluso rotura del disco en pleno funcionamiento, con el consiguiente riesgo de accidente.

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Consiste en una sierra circular, cuya hoja intercambiable se debe mantener en perfectas condiciones de corte mediante un afilado periódico. Su diámetro normal es de 370 mm, pero también lo hay más reducido, de 250 mm. Generalmente se utilizan discos con dientes de widia -del alemán wie Diamant (como diamante)-, metal que creó Krupp, y que está compuesto por una aleación de volframio, cobalto y carbono. Con ellos se consigue una duración hasta doce veces mayor, y la única precaución que hay que tener -que se elimina totalmente trabajando con la debida atención- es evitar que se desprendan dientes a causa de algún golpe. En el momento de efectuarse el corte, el perfil queda sujeto mediante abrazaderas a un plato, y el cabezal, que se regula manualmente por medio de un vástago, se puede girar cuando el sentido del corte requiera un ángulo diferente de los 90 grados. La velocidad específica para cortar el metal que nos ocupa es de 2.700 revoluciones por minuto, y la tronzadora debe estar equipada con sistema de riego de líquido templador, que rociará el disco en el momento del corte. Es aconsejable escoger un tipo de máquina ligera y manejable, que permita una fácil ejecución de los movimientos que constituyen el proceso de corte, pues, por el poco peso específico del metal, conseguiremos una mayor rapidez en ellos, lo cual repercutirá en favor del rendimiento de la producción y economía del trabajo. Los modelos más extendidos son movidos por motores eléctricos monofásicos o trifásicos (siendo estos últimos más potentes), y presentan potencias de entre 2 y 5 HP. Cortadoras Estas máquinas son las utilizadas en el caso de ser necesarios cortes longitudinales de metraje elevado en las piezas, o para dividir las planchas iniciales. Consisten en una mesa de trabajo, sobre la que descansa un panel móvil (normalmente por medio de raíles) en el que se coloca la pieza a cortar. En uno de los extremos se sitúa un disco cortador debidamente protegido, bien sobre el banco o sobresaliendo desde la zona inferior del mismo, hacia el que se mueve el panel, con lo cual la pieza va siendo cortada.

Los modelos habituales tienen entre 2 y 5 metros de largo, y con motores de potencia media (6-8 HP), pueden realizar hasta 20 metros de corte por minuto, dependiendo del grosor y la naturaleza de las piezas a cortar. Debido a que la hoja cortadora permanece más tiempo en contacto con el metal cortado, precisa de sistemas de refrigeración más eficaces que en el caso de las tronzadoras, además de sistemas de aspiración de los restos que se originan durante el proceso de corte.

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Taladros El taladrado es la operación destinada a producir agujeros cilíndricos, pasantes o ciegos. La parte que realiza los esfuerzos sobre el material, denominada broca, suele presentar dos líneas de corte dispuestas en hélice. La broca se fija en el husillo o portabrocas de la taladradora de manera su eje coincida con el de rotación aportado por medios mecánicos. Así la broca presentará durante el trabajo un movimiento de corte giratorio y un movimiento de avance en la dirección del eje. La velocidad de rotación debe ser tal que la velocidad lineal del punto de la arista más alejada del eje sea compatible con la capacidad de corte del material mecanizado.

Hay cinco tipos principales de taladradoras: de columna, radiales, horizontales, de torreta, y de husillos múltiples.

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Generalmente en el taller de carpintería metálica se utilizan taladros de potencia media y soporte fijo en columna (normalmente en el banco de trabajo o integrado en la tronzadora o la cortadora), con el que se realizan los orificios más importantes y que requieren una mayor precisión (nos ayudaremos de las mordazas del banco de trabajo y si es necesario de las plantillas correspondientes). Es conveniente disponer de un taladro manual, que utilizaremos para retocar el producto o en los montajes en destino. Uno de los elementos que hemos de conocer y manejar con soltura a la hora de hacer los taladros son las brocas, ya que para cada trabajo se utilizan geometrías y vástagos de inserción diferentes. El vástago de inserción es la parte de la broca que se introduce en el cabezal de la máquina, existiendo diferentes tipos: 

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Cilíndrico : se utiliza el porta brocas de corona dentada y de sujeción rápida. Hexagonal : son de asiento firme, de forma que generan una elevada transmisión de fuerza. Hexagonal de 1/4" : se usa en máquinas de cambio rápido de la broca que no precisan de sujeción posterior, generalmente de poca potencia y asociadas a atomilladoras. De eje estriado grande : sistema de inserción para equipos de elevada potencia, si bien están cayendo en desuso. Sistema de inserción SDS plus de 10 mm de diámetro : un sistema reciente que permite un cierre rápido con asiento perfecto y transmisión de fuerza sin pérdidas, utilizado en máquinas de potencia media. Sistema SDS-max de 18 mm de diámetro : similar al anterior, pero para máquinas más pesadas. Los sistemas SDS además de reducir las pérdidas de potencia a niveles mínimos, permiten un cambio muy rápido de las brocas sin necesidad de emplear herramientas.


El resto de la broca, corresponde a la zona que realmente efectúa el trabajo, que por tanto deberá adaptarse al mismo. Existen distintas formas y composiciones, clasificándose de forma primaria en brocas para madera, para hormigón-piedra y para metales, si bien nos centraremos únicamente en estas últimas, al ser las de interés para nuestro sector. Los modelos disponibles son: Brocas helicoidales estándar muy resistentes a la rotura, pueden ser empleadas sobre la mayoría de los metales. Se encuentran en diámetros de entre 1,0 y 20,0 mm, siendo las más usadas en taladradoras ligeras, ya que a altas velocidades de rotación el desgaste de estas brocas es demasiado elevado. - Brocas extra cortas, para su uso sobre planchas ligeras. La reducción de la longitud conlleva una reducción del consumo de energía. Están disponibles en diámetros de entre 2,0 y 10,0 mm.

- Brocas de doble punta, provistas de espiral en ambos lados y con la punta afilada en cruz de 118°. Se usan para realizar orificios para remaches y en la preparación previa de roscas

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en chapas de acero y de metal no férreo. Se pueden usar incluso en taladradoras guiadas a mano. El afilado en cruz hace que sea una broca de las denominadas autoconcentradoras (es decir que no necesita un punzonado previo para evitar desvíos del punto en el que se desea realizar el taladro). Este tipo de broca genera taladros de medidas exactas incluso en chapas delgadas. Están disponibles en diámetros de entre 2 y 6,5 mm.

- Broca de acero con rectificado de precisión e incremento en el avance de perforación que las hace hasta un 50% más rápidas o que reducen la presión necesaria manteniendo la velocidad de avance. Se pueden encontrar con diámetros desde 0,5 hasta 13,0 mm - Brocas especiales para operar sobre metales especialmente tenaces y duros como pueden ser determinados tipos de aceros resistentes al fuego o inoxidables. En este tipo de brocas es necesario contar con maquinas provistas de sistemas eficaces de refrigeración, ya que tienden a recalentarse durante su uso. Se encuentran con diámetros comprendidos entre 1,0 y 13,0 mm. - Brocas metálicas de aleaciones especiales: son las de mayor resistencia a la utilización continuada, estando especialmente recomendadas para su uso en maquinaria estacionaria, siempre y cuando se pueda garantizar una refrigeración constante y adecuada (lo cual es lo habitual en ese tipo de máquinas). Los diámetros habituales de estas brocas están comprendidos entre 1,0 y 13,0 mm. - Avellanadoras: brocas para chapa y brocas escalonadas. La avellanadora es un tipo de utensilio situado entre las brocas y la técnica de sujeción, que genera taladros especiales para determinados sistemas de unión que mantienen continua la superficie de trabajo. Las brocas para chapa y escalonadas se usan sobre metales de poco grosor o especialmente blandos, ya que su uso evita deformaciones en las zonas cercanas al taladro. Sierra de corona bimetálica: que si bien se utiliza más como un troquel, es aplicable sobre máquinas taladradoras. Los diámetros de broca se hallan entre 14,0 y 152,0 mm. Una vez determinado el mejor tipo de broca a emplear, se lleva a cabo la acción de taladrar, durante la cual habrá que tener en cuenta las siguientes indicaciones: 

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Es preferible, antes de empezar a taladrar, hacer una pequeña muesca con un punzón en la zona elegida, para evitar que la broca resbale y haga que el orificio quede desplazado respecto al punto original. En brocas auto concentradoras no es imprescindible, pero sí recomendable. Si se está utilizando una taladradora de base fija y el material está perfectamente sujeto, tampoco será necesario el punzonado, pues ambas partes no tendrán capacidad de desplazarse.


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Conviene iniciar el taladro a velocidad reducida, aumentándola según se va consiguiendo penetrar, ya que de otra manera se incrementa la cantidad de restos que saltan y además se puede quebrar o agrietar la plancha sobre la que trabajamos. En el caso de taladros de uso múltiple con la opción de percutor, hemos de desactivar éste, ya que puede originar orificios defectuosos o daños a la zona circundante.

Otros consejos prácticos a la hora de utilizar taladros, ya sean fijos o manuales, son los siguientes: 

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Proteger adecuadamente los ojos y la piel de las virutas de metal que durante el taladro puedan saltar, ya que son capaces de producir heridas o quemaduras. Será necesario ir provisto de guantes y gafas protectoras. Antes de colocar la broca, estar seguro de que la taladradora está desconectada de la corriente eléctrica o de la bomba neumática. Hay que asegurarse de que la broca queda perfectamente fija y bien sujeta al portabrocas. Jamás tratar de detener con la mano el porta-brocas cuando esté funcionando, aún cuando el contacto no esté dado. Siempre hay que esperar a que la máquina se detenga por sí sola, o en caso que disponga de él, usar el freno mecánico. Sujetar siempre correctamente los taladros manuales. Una de las manos debe ir apretando firmemente el manillar donde va el gatillo y la otra ha de sujetar la parte delantera, detrás del portabrocas. Existen para algunas máquinas mangos que se adaptan en la parte delantera y que permiten una mejor sujeción de la máquina. Siempre que la maquina se encuentre en funcionamiento ha de ser sujetada con firmeza, para evitar accidentes o daños al material con el que se trabaja. La pieza sobre la que se efectúa el taladro ha de estar asimismo inmovilizada mediante las mordazas, o con gatos. Nunca hay que tocar la broca al terminar de realizar un orificio, ya que por el rozamiento se calienta y puede llegar a quemamos. Cuando realicemos orificios de gran diámetro es preferible hacerlo en varias etapas, utilizando brocas de diámetro creciente, ya que cuanto mayor es el tamaño de una broca, más difícil resulta la penetración en el material.

Elementos de sujeción y herramientas manuales iii Presas

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Las prensas son máquinas encargadas de dar forma a las piezas sin eliminar material, por lo que no generan desperdicios. Una prensa básica consta de un soporte que sostiene una bancada fija, un pistón, una fuente de energía y un mecanismo que mueve el pistón en paralelo o en ángulo recto con respecto a la bancada. Las prensas se pueden dotar además de troqueles o punzones que permitan además producir deformaciones, perforaciones o cizallar las piezas. Son capaces de generar un elevado número de piezas de forma rápida, ya que el tiempo que requiere el proceso es sólo el necesario para desplazar el pistón y volver a cargar la bancada.

Las prensas utilizadas en carpintería metálica suelen estar destinadas principalmente al doblado y al enderezado de perfiles y planchas, por 10 que no son de excesiva potencia (los modelos comerciales habituales raramente sobrepasan los 3 HP, desarrollando una fuerza efectiva de entre 3.000 y 5.500 Kg en total y presiones de entre 6 y 8 Kg/cm2). Suelen ser accionadas mediante sistemas hidráulicos o neumáticos. Dado que el doblado de perfiles es una técnica más artística que de aplicación general (ya que en la práctica habitual es más preciso el corte y la unión de las piezas), se explicará su desarrollo en el apartado correspondiente. Maquinaria y herramientas de enmarcar Estas máquinas son las encargadas de ayudar al profesional a montar los marcos de forma que las uniones queden perfectamente encaradas e inmóviles, facilitando así su posterior unión mediante tornillos, remaches u otros sistemas. Consisten en mordazas situadas sobre un marco de dimensiones variables por el operario, de forma que sea sencillo ajustadas al producto esperado. Maquinaria portátil Por máquinas portátiles entendemos, tanto las que desplazamos hasta el lugar de la instalación final para ayudar en ésta, como las que podemos mover por el taller con facilidad, evitando con ello el desplazamiento de las piezas y perfiles.

Las más habituales son principalmente los taladros manuales y los atornilladores (si bien en ocasiones ambas máquinas son la misma). Existen en el mercado modelos tanto eléctricos (con conexión a la red o de baterías) como neumáticos. Si bien estos últimos son de una mayor potencia, cuentan con la desventaja de ser de manejo algo más engorroso si no se cuenta con un número suficiente de tomas en los bancos y zonas de trabajo.

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Seguri dad e higiene La adopción de programas de seguridad e higiene en los centros de trabajo es imprescindible para evitar los riesgos laborales, que en talleres de carpintería metálica son elevados, ya que se maneja gran cantidad de maquinaria de gran potencia y capacidad, que puede producir cortes u otras lesiones graves.

Estos programas, llevados con la máxima exigencia, logran además de reducir la incidencia de accidentes, crear un ambiente seguro en el área de trabajo, con la consiguiente satisfacción y tranquilidad en los trabajadores, lo cual repercute en una mayor calidad de vida por la mejora del ambiente laboral, un aumento del tiempo disponible para producir y en una reducción de los costos laborales (principalmente por la menos incidencia de bajas médicas), por lo que a su vez se incrementarán los beneficios de le empresa. Hay que tener en cuenta que los accidentes son uno de los mejores indicadores de la existencia de malas condiciones del lugar de trabajo, por lo que el objetivo principal a la hora de estudiar el problema es prevenirlos. Para ello los puntos más importantes a tener en cuenta serán: 

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Capacitación : todos los operarios que integran la plantilla han de ser capaces de llevar a cabo sus tareas de la forma más eficiente y segura que sea posible, siendo estimulados continuamente a poner en práctica sus conocimientos. Información : se ha de mantener siempre al día y disponible toda la información que pueda suponer una ventaja, tanto a la hora de mejorar técnicas de trabajo como para incrementar el nivel de seguridad. Además todas aquellas máquinas o labores que entrañen un peligro, por leve que sea, deben aparecer debidamente señalizadas a tal efecto. Protección : se deben poner a disposición de los trabajadores todos los elementos que garanticen un nivel seguro en el desempeño de las distintas labores, exigiéndose en cada momento de aquellos el empleo de los mismos. En los talleres de carpintería metálica no son necesarios por ejemplo los cascos, a no ser que se trabaje con piezas de tamaños importantes que requieran el uso de grúas y elevadores, pero es imprescindible contar con una buena provisión de gafas con cubiertas laterales, gafas con escudo plástico para los ojos, gafas de soldar, gafas comunes de seguridad, guantes, orejeras para protegerse de sonidos perjudiciales y equipos protectores del aparato respiratorio para aquellos que se vean sometidos de forma continuada a polvo y limaduras metálicas.

Es conveniente llevar a cabo una campaña de introducción de cada sistema de seguridad, refiriéndose a los beneficios del uso del equipo en casos reales en los que su uso ha prevenido lesiones. Si el equipo ha sido seleccionado de manera adecuada y su beneficio

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ha sido comunicado en forma clara al personal, la etapa del rechazo al uso por parte de los trabajadores será corta. Durante el manejo del material pesado, y para evitar posibles lesiones musculares, habrá que disponer de vehículos (de accionamiento manual o eléctrico), deslizadores de rodillo, etc. adecuados a las piezas que se pretende mover. No obstante, y para poder atender a los accidentes que se puedan presentar, el taller habrá de contar con un botiquín debidamente equipado para atender casos de cortes y golpes que son los que con mayor frecuencia se presentarán en este sector, así como de un equipo extintor de incendios acorde con las medidas y características del local, siendo además revisados periódicamente por personal especializado para garantizar su efectividad en cualquier momento. Para un taller de carpintería metálica estándar, se recomienda el uso de equipos portátiles contra fuegos tipo A, B y C: Clase A: sólidos flamables como papel, cartón, madera, etc. Clase B: líquidos y gases flamables como gasolina, gasoil, propano, acetileno, etc. Clase C: sistemas eléctricos o electrónicos. Además de un sistema fijo de hidrantes. Los equipos portátiles serán utilizados para combatir conatos de incendio (fuegos que se acaban de iniciar, relativamente fáciles de apagar), mientras que si éstos se han extendido, se recurrirá al uso de hidratantes. Si el personal del taller tiene disponible el equipo adecuado y esta capacitado para utilizarlo, puede combatir los conatos de incendio a tiempo y suponer un gran ahorro a la empresa.

Mantenimiento En todo taller de carpintería metálica el mantenimiento ha ido adquiriendo cada vez mayor importancia, ya que los adelantos tecnológicos han impuesto un mayor grado de mecanización y automatización de la producción, aumentado por la competencia comercial, que obliga a alcanzar un alto nivel de confiabilidad del sistema de producción a fin de que éste pueda responder adecuadamente a los requerimientos del mercado. En el mantenimiento existen varias estrategias para la selección del sistema a aplicar en cada máquina. Cada una de ellas presenta un determinado patrón de fallos. Por lo general toda máquina, especialmente si tiene piezas móviles, se va deteriorando, se rompe o falla con el paso del tiempo. El paso del tiempo provoca en algunas máquinas disminuciones notables de las prestaciones. En otro tipo de bienes, el deterioro es más debido a su uso, lo cual es lo más frecuente en las que cuentan con piezas móviles. Los fallos se presentan en mayor medida al principio de la vida, para posteriormente estabilizarse durante un tiempo relativamente largo (en un intervalo que depende del tipo y características), para finalmente comenzar a ascender de nuevo, lo cual marca en general el límite de la vida útil de ese bien.

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Según el momento a lo largo de la que se considere vida útil en el que aparecen los fallos, podemos clasificados en: 

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Fallos tempranos : se dan al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total. Suelen ser causados por problemas de materiales, de diseño o de montaje. Se presentan en forma repentina, si bien debido a la homogeneización y al control de calidad que se exige a los fabricantes, este tipo de fallos es cada vez menos frecuente. Fallos adultos : son los que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Se derivan de las condiciones de operación y se presentan de forma más lenta que las anteriores. Fallos tardíos : representan una pequeña fracción del total. Aparecen lentamente y ocurren en la etapa final de la vida útil, siendo por lo general fruto del desgaste operativo.

Si definimos la confiabilidad o fiabilidad como la probabilidad de que una máquina funcione adecuadamente durante un período determinado, bajo unas condiciones determinadas, la unidad que emplearemos para su medida es el tiempo medio entre ciclos de mantenimiento o el tiempo medio entre dos fallos consecutivos (TMEF), por lo que un sistema, dispositivo, máquina o equipo, resulta más fiable a medida que el TMEF sea mayor. Por regla general la fiabilidad de una máquina de concepción simple o con pocos componentes resulta mayor que la de una más compleja. Por ejemplo, en el caso de que una máquina con sólo dos componentes cuya fiabilidad unitaria sea del 90%, la fiabilidad conjunta será de: 0,90 x 0,90 = 0,81 (un 81 %). Vemos que la fiabilidad del sistema es siempre menor que la de los componentes por separado. Si con la misma fiabilidad individual, la máquina poseyera cuatro componentes, la fiabilidad de la máquina, disminuiría al 65,61% (0,90 x 0,90 x 0,90 X 0,90). Por tanto las maquinas que adquiramos habrán de ser 10 más simples posible, o que presenten una fiabilidad elevada en cada uno de sus componentes. Para aumentar en 10 posible la fiabilidad de las máquinas será conveniente mantener unas óptimas condiciones de trabajo, proporcionar mantenimiento preventivo en los elementos críticos y poseer componentes de reserva para minimizar los efectos de los fallos. Para poder llevar a cabo un correcto servicio de mantenimiento, deberemos tener en cuenta todos los costos asociados al mismo: por un lado los materiales y la mano de obra y por otro el coste que supone la parada de la máquina o la disminución del ritmo productivo y el que proviene de una probable pérdida de calidad en los momentos siguientes a los procesos de mantenimiento. Los tipos de mantenimiento que conviene implantar en el taller son:

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Mantenimiento correctivo de emergencia : es el que se aplica cuando se detectan signos de una probable avería (derrames de aceite, salida de humos, etc.), por 10 que es aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes electrónicos o en los que es imposible predecir los fallos con antelación y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad ni a la producción. Mantenimiento correctivo programado : como en el caso anterior, corrige el fallo cuando se dan síntomas de un hecho cierto. La diferencia con el de emergencia, es que no existe el grado de apremio del anterior, sino que los trabajos pueden ser programados para ser realizados en un futuro próximo, sin interferir con las tareas de producción. Se programa la detención del equipo, mientras preparamos las tareas a realizar sobre el mismo y el orden de su ejecución. Mantenimiento preventivo : es el que trata de anticiparse a la aparición de los fallos. Para ello necesitaremos información de la máquina provenientes de fuentes internas (registros o historiales de reparaciones anteriores, especificaciones, planos generales, de detalle, de despiece, los archivos de inventario s de piezas de repuesto, etc.) y externas (recomendaciones sobre el mantenimiento facilitadas por el fabricante). En este tipo de mantenimiento es posible preparar el equipo de personal, los materiales a utilizar, las piezas a reponer y la metodología a seguir con bastante antelación, lo cual constituye una enorme ventaja. Si bien utilizando este sistema se reduce notablemente la cantidad de fallos por hora de trabajo, se generan algunas desventajas como son los cambios innecesarios (cuando se procede a hacer cambios preventivos, ocasionalmente se sustituyen piezas que podrían ser utilizadas durante un tiempo más prolongado), un aumento posterior de los problemas de operación (por la ariación de la estabilidad, seguridad o regularidad de la marcha hasta la adaptación de las piezas nuevas), así como un mayor gasto en componentes y mano de obra. Mantenimiento predictivo : dado que la mayoría de los fallos se generan lentamente, ocasionalmente esta degradación arroja indicios de una futura avería de fácil determinación.

Por tanto se debe mantener una constante vigilancia de las máquinas, en las que realizaremos un diagnóstico de la evolución o tendencia de una o varias características mensurables, comparándolas con los valores establecidos como aceptables para las mismas (las más recomendables y fáciles de controlar son la temperatura, la presión, la velocidad lineal, la velocidad angular, la resistencia eléctrica, el aislamiento eléctrico, los ruidos y vibraciones, la rigidez dieléctrica, la viscosidad, el contenido de humedad, de impurezas y de cenizas en aceites aislantes, el espesor de chapas, el nivel de un fluido, etc.). Los instrumentos a utilizar para la toma de medidas pueden incluso encontrarse incorporados en los equipos (automáticos), cuando se trate de parámetros de importancia.

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Elaboración e interpretación de planos y croquis En la mayor parte de los trabajos prácticos que se realicen, se debe utilizar un plano de referencia para ajustarse a las medidas de la zona en la que se vaya a realizar la instalación, y a las características de las piezas a montar, de manera que se reduzcan e incluso eliminen, las modificaciones a aplicar sobre el terreno en el momento del montaje definitivo. Lo más habitual es aplicar técnicas de normalización para mostrar los dibujos de la manera más precisa y más real que nos sea posible. En los dibujos técnicos se utilizan diferentes tipos de líneas, cuyas formas y espesores han sido normalizados, siendo las normas más utilizadas la UNE 1-032-82 Y la ISO 128-82, si bien es posible aplicar cualquier normativa local si ello facilita el trabajo y la gestión del mismo. Además será necesario representar todos los datos técnicos de importancia del objeto representado de manera que el plano resulte comprensible e inequívoco para cualquier otra persona que lo vea y trate de interpretado sin necesidad de conocer previamente la situación real.

Reglas básicas y normativa a aplicar La representación de piezas tridimensionales sencillas se hace generalmente por medio de al menos dos proyecciones ortogonales (si bien en piezas simples o normalizadas puede resultar suficiente una sola proyección). En ellas, las aristas y contornos vistos se proyectan en trazos continuos y gruesos, mientras que los que quedan ocultos desde la zona de visión dada, se representan con trazos más cortos y discontinuos de menor grosor. Cuando el objeto presenta ejes o planos de simetría, se deben representar mediante un trazo mixto fino.

Si la forma de las piezas es compleja (lo cual sucede en ocasiones), puede ser representada hasta con seis proyecciones, a las que se asignan nombres correspondientes a los distintos puntos de vista (superior, inferior, frontal, trasero, lateral derecho y lateral izquierdo). Dependiendo del nivel de complejidad de la pieza se podrán obviar algunas de ellas, siempre y cuando la caracterización quede perfecta e inequívocamente establecida, para lo que en los trabajos habituales suele bastar con las proyecciones frontal, superior y las dos laterales.

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Aparte de por su trazado (continuo o discontinuo), las líneas se diferenciarán por su grosor. Cuando se elaboran los dibujos con lápiz, dicha diferenciación se hace por modificación de la inclinación y presión del lápiz, o mediante el uso de lápices de diferentes durezas, si bien no es un sistema muy preciso a la hora de presentaciones profesionales. Cuando el trazado se hace con tinta, la anchura de la línea se elige en función de las dimensiones o del tipo de dibujo, tomándose anchuras de entre 0,18 y 2 mm. El uso de estilógrafos, que se presentan en unas anchuras determinadas y que proveen de una línea homogénea y limpia, hace que estos instrumentos sean los más indicados para representaciones de una buena calidad. Cuando en la representación de un dibujo se superpongan diferentes tipos de líneas, las normas antes indicadas establecen el siguiente orden de prioridad a la hora de representadas, siendo el primero el de mayor importancia: contornos y aristas vistos, contornos y aristas ocultos, trazas de planos de corte, ejes de revolución y trazas de plano de simetría, líneas de centros de gravedad y líneas de proyección. Otras consideraciones a tener en cuenta son: 

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Los ejes de simetría de las piezas tienen que sobresalir ligeramente del contorno de las mismas, pero no deben continuar de una vista a otra. En el caso de representación de circunferencias, los ejes de las mismas han de cortarse, no cruzarse. Si las circunferencias son de pequeño tamaño, los ejes se dibujarán con líneas continuas lo más finas que sea posible. El eje de simetría se puede omitir cuando sea evidente, a fin de que el dibujo no se complique en exceso, dificultando su interpretación. Cuando dos líneas de trazos paralelos estén muy próximas, se dibujarán con trazos a1ternos para evitar confusiones. El espaciado mínimo entre dos líneas paralelas contiguas no debe ser nunca inferior al doble de la anchura de la línea más gruesa, recomendándose en todo caso que este espacio no sea menor de 0,7 mm, ya que de otro modo es posible confundidas con una sola línea.


Las técnicas adicionales más empleadas en representación profesional de piezas son:

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Cortes: cuando se trata de mostrar las formas interiores o los detalles ocultos de un objeto complejo hueco, se recurre a representarlas como si hubiésemos efectuado un corte imaginario plano en la zona en la que más nos interese, indicando en el dibujo el efecto del mismo con un rayado mixto fino. La línea de corte se termina en cada extremo con un guión grueso para identificarla de forma inequívoca como tal. Hay que indicar también en qué dirección se mira el corte, trazando una flecha sobre cada uno de los dos guiones anteriores y colocando la misma letra mayúscula alzado de cada flecha. Sobre la vista en corte se escribe el nombre que le corresponde. Escala: supone el aplicar una relación constante entre el tamaño real del objeto y el dibujo que lo representa. Siempre que es posible, se deben dibujar los planos con escala 1:1, es decir a su tamaño real, para evitar posibles confusiones. Cuando el objeto es demasiado grande para ello, se adopta una escala inferior al, Y en el caso de objetos pequeños, puede ser útil representados a una escala superior a 1 para poder apreciar mejor los detalles.

Escala = dibujo / realidad La escala siempre se indicará en una zona visible mediante la relación entre la medida sobre el dibujo y la longitud de la parte correspondiente en el objeto real, en forma de división o fracción. Por ejemplo si la escala es E= 1:20 esto quiere decir que una medida en el dibujo ha de aumentarse veinte veces para obtener la del objeto real. Si fuese E= 1:0,05 o 20: 1, representaría que en el dibujo se ha aumentado veinte veces el tamaño real del objeto. Si se emplea la forma de fracción los ejemplos anteriores serían E=1/20 y E=20/1, si bien cuando no hay posibilidad de equivocación por las características del objeto real, se señala únicamente el aumento o disminución, E:20 (aunque es una técnica en desuso en labores de carpintería metálica, en la que se pueden demandar piezas de igual forma pero de diferentes tamaños). Las escalas mas empleadas en carpintería metálica son las siguientes (si bien es posible usar cualquiera que genere una mejor comprensión de las piezas y estructuras representadas): De ampliación: 1/2, 1/5, 1/10 y 1/20 De reducción: 2/1, 4/1, 5/1, 10/1 y 20/1 En todo caso, la escala adoptada debe indicarse en el dibujo con toda claridad y en un lugar visible que permita saberla de manera inmediata, ya que un error en la interpretación

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de la escala o el desconocimiento de la misma puede dar origen a errores muy graves en la realización posterior del trabajo. Acotaci ones : son indicaciones en el dibujo de las medidas reales del objeto, de forma que no sea necesario aplicar cálculos de cambio de escala durante el paso del papel a la realidad de la pieza. La acotación es el trabajo más complejo del dibujo técnico, ya que para realizarla de forma correcta es necesario conocer no sólo las normas de acotación, sino también el proceso de fabricación de la pieza y de las máquinas a utilizar durante el mismo. Para una correcta acotación es también recomendable conocer la función del dibujo para ajustar los datos facilitados a la misma.

Las cotas se pueden clasificar en función de su importancia como cotas funcionales (son las que resultan esenciales para que la pieza quede perfectamente definida en líneas generales), no funcionales (las que no son imprescindibles para facilitar la definición completa de la pieza) y auxiliares o de forma (que son las que pueden deducirse de otras cotas, pero se incluyen para facilitar la tarea de interpretar el plano).

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Si atendemos a la función de la cota en el plano, tendremos cotas de dimensión (las que indican el tamaño de los elementos del dibujo como diámetros, anchos, etc.) y cotas de situación (las que concretan la disposición de cada uno de los elementos en la pieza). En la acotación de un dibujo se incluyen además diversas líneas y símbolos aclaratorios, de los cuales los más utilizados son: 

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Líneas de cota: son líneas paralelas a las superficies de la pieza objeto de medición. Por norma general, las longitudes se expresan en el dibujo con una línea de trazo continuo y más fino que las que indican los bordes de la pieza, denominadas líneas de acotación, que se sitúan con acuerdo a las reglas DIN de normalización de dibujos a unos 7 milímetros del borde del objeto dibujado. Cifras de cota: es el número mediante el que se indica la magnitud. Se sitúa centrada sobre la línea de cota aunque en ocasiones se pueden poner interrumpiendo ésta, siempre y cuando se mantenga en el resto del dibujo este criterio (que suele aplicarse en caso de que existan gran cantidad de medidas a reflejar en el plano, para evitar confusiones). En las cotas verticales las cifras se sitúan a la izquierda de la línea, de forma además que puedan leerse de abajo a arriba. En los trazos de cota cortos también se pueden escribir las cifras sobre una prolongación en ángulo de la línea de acotación que se añade a tal efecto. Símbolo de final de cota: en el extremo de cada línea de cota y para indicar el final de la misma se pone una flecha, un pequeño trazo oblicuo a 45° o un círculo (este sistema se utiliza sobre todo cuando se dan varias cotas seguidas a la misma altura), de manera que no queden dudas de a qué zona concreta de la pieza corresponde la medida. Sólo si la línea de acotación es muy corta, se pueden orientar las puntas de las flechas desde la zona exterior.


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Líneas auxiliares de cota : son líneas rectas que parten del dibujo de forma perpendicular a la superficie a acotar, limitando la longitud de las líneas de cota. Deben sobresalir ligeramente de las líneas de cota (aproximadamente unos 2 mm). De forma excepcional se pueden dibujar formando un ángulo de 60º respecto a las líneas de cota, cuando las particularidades de la zona de dibujo lo hagan aconsejable para dar mayor claridad al mismo. Líneas de referencia de cota : sirven como ayuda a la hora de indicar valores dimensionales o características específicas del dibujo mediante una línea que une un texto aclaratorio a la pieza. La parte de la línea de referencia donde se rotule el texto se dibujará paralela al elemento acotado, con el extremo contrario a éste terminado en un punto si acaban en el interior del contorno del objeto representado, en una flecha si acaban en el contorno en sí e ir sin punto ni flecha si lo hacen en una línea de cota. Símbolos : ocasionalmente a la cifra de la cota se le incluye un símbolo indicativo de características particulares de la pieza para simplificar su acotación o reducir el número de vistas necesarias para definir la pieza. Los símbolos más usuales son (para un cuadrado, para un diámetro de una circunferencia, R para un radio plano, SR para el radio de una esfera y 80 para el diámetro de una esfera.

Todas las acotaciones necesarias se escriben una sola vez en el dibujo de conjunto, para no complicar su posterior interpretación con cotas duplicadas, teniendo especial cuidado en no olvidar ninguna de ellas, lo cual podría hacer que el posterior trabajo de elaboración de la pieza fuera imposible. Otras normas a tener en cuenta durante el proceso de acotación son las siguientes: Las cotas se colocarán siempre sobre las vistas más representativas de los elementos correspondientes, excepto en el caso de que en una zona determinada se acumulen un exceso de líneas. Todas las cotas de un dibujo se expresarán en las mismas unidades de medida y en el caso de verse obligados a utilizar otra unidad, se expresará esta circunstancia claramente visible a continuación de la cota. Las cotas se situarán siempre que sea posible en el exterior de la pieza, admitiéndose sólo el situarlas en el interior cuando esta práctica contribuya a la claridad o a una mejor comprensión del dibujo (por ejemplo en medidas interiores de piezas complejas con orificios de pequeño tamaño). No se debe acotar sobre aristas ocultas a no ser que con ello se eviten vistas adicionales, o que el dibujo sea de esa manera más sencillo de interpretar. Si esto no se puede lograr, será mejor recurrir a la inclusión de secciones adicionales que aclaren la situación.

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Las cotas se distribuirán siempre teniendo en cuenta los criterios de orden, claridad y estética que hagan que el dibujo final sea fácilmente comprensible para terceros. Las cotas que estén íntimamente relacionadas, como pueden ser el diámetro y la profundidad de un orificio, se indicarán sobre la misma vista, siempre que el espacio disponible 10 permita, aún a costa de desplazar otras cotas no relacionadas hacia otras vistas. Debe evitarse en lo posible que haya cotas que se deban calcular como suma o diferencia de otras ya presentes, ya que de ser así se facilita la aparición de errores en la fabricación de las piezas.

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Materiales Los materiales imprescindibles para llevar a cabo dibujos técnicos y croquis de una calidad profesional aceptable son los siguientes:

Tablero de di bujo Con su superficie totalmente lisa y resistente al rallado, preferiblemente inclinable para facilitar el manejo de papel de gran formato y para asegurar cierta comodidad durante la realización de los dibujos.

Papel Papel blanco de dibujo y papel de calcar, de los tamaños más adecuados para los dibujos a realizar. Los más empleados para piezas de carpintería metálica son los formatos DIN A3 Y DIN A4, si bien en ocasiones excepcionales se pueden usar hasta de tamaño DIN A2.

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Escuadra y cartabón

Al menos dos escuadras, una de 45° y otra de 60° (denominada también cartabón), de buena calidad y resistentes. Las de madera o metal suelen deformarse con el uso, por lo que las de plástico duro son actualmente las más recomendables, ya que su precio hace que puedan ser sustituidas en caso de rotura o deformación con un bajo coste. Si se trabaja con frecuencia con tintas es recomendable contar con un juego de escuadras biseladas, además de las de canto recto, para evitar que se produzcan borrones y manchas de tinta en los dibujos. Reglas Una o más reglas, para tomar y definir medidas, así como un escalímetro para interpretar o aplicar las escalas más frecuentes de una forma rápida y segura.

Compases Una caja de compases, para el trazado de curvas y transporte de medidas, así como para otros cálculos accesorios. Es útil en ciertas ocasiones contar también con plantillas de las formas más empleadas. Existen también en el mercado plantillas que contienen los

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símbolos de uso corriente en carpintería metálica, con las cuales se obtienen resultados de buena calidad, homogéneos y rápidos a la hora de insertar este tipo de gráficos.

Lápices o p ortaminas

Lápices o portaminas de mina dura para la realización de trazos definitivos, y de mina blanda o media para los provisionales. Conviene tener, en el caso de los portaminas, varios calibres, siendo los más prácticos los de 0,5 y 0,2 milímetros. Otros materiales Otros materiales que suelen utilizarse con menor frecuencia son los rotuladores, los adhesivos para papel, las tijeras, los cortadores u otros que el dibujante considere útiles para el trabajo.

Actualmente la evolución de la informática técnica permite, a un precio razonable, utilizar ordenadores para la elaboración de planos, mediante el uso de un software adecuado (denominado CAD/CAM) con el que se obtienen planos de muy buena calidad en un tiempo más breve que haciéndolos a mano, además de permitirnos ver las piezas resultantes en tres dimensiones en el monitor del equipo, lo cual es una gran ventaja, ya que es una buena forma de detectar posibles errores que en el plano pueden pasar desapercibidos.

Perfiles especiales en la carpintería metálica En los trabajos de carpintería metálica se cuenta en la actualidad con una serie de piezas normalizadas, consistentes en tiras o barras de una sección determinada, denominadas "perfiles metálicos", a partir de las que se obtienen, mediante corte y ensamblaje los elementos complejos definitivos.

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Los perfiles normalizados más frecuentes pueden ser de varios tipos: Tubos Son largueros huecos, caracterizados por la forma (cuadrada, circular o rectangular), sus medidas exteriores y el grosor de la chapa que los compone. Se aplican para conformar estructuras de manera que el producto resultante es ligero y bastante resistente. En carpintería metálica los tubos cuadrados y rectangulares son los más empleados para la realización de estructuras, debido a que mantienen un equilibrio muy adecuado entre la resistencia y la ligereza, especialmente cuando nos referimos a construcciones en aluminio. Las circulares son poco empleadas, a no ser en estructuras simples de soporte, ya que en estos perfiles la unión entre piezas resulta más compleja. No obstante se utilizan frecuentemente como contenedores de sistemas auxiliares como el paso de cables en puertas y ventanas metálicas de accionamiento automático.

Ángulos o perf iles en " L" Están formados por dos láminas unidas por uno de sus laterales. Se caracterizan por la anchura de cada lámina y el grosor de las mismas (si bien esta última generalmente coincide en las dos láminas, la anchura de ambas puede ser diferente). Por sí solos se usan para estructuras metálicas muy ligeras que no requieran una gran resistencia estructural, siendo también utilizadas como refuerzos en zonas críticas de otras construcciones.

Pletinas Consisten en una única pieza de sección rectangular y relativamente delgada. Poseen poca resistencia por sí solas, por lo que son usadas como refuerzos en piezas lineales que lo requieran y para la elaboración de partes menores de perfiles complejos. Las platinas metálicas se utilizan incluso en el refuerzo de estructuras de madera.

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Perfi les en "U" Formados por 3 láminas unidas de forma que dos de ellas, paralelas entre sí, se unen a una tercera en cada uno de sus laterales, con lo que toman la apariencia de aquella letra. Proveen de estructuras ligeras y medianamente resistentes. También son usados con frecuencia en carpintería metálica como base de los perfiles complejos, al permitir la inserción de otras estructuras de muy diferentes formas, al ser una de las variedades que mayor superficie útil deja libre para ello, manteniendo una ligereza apreciable. Se utilizan también como principal componente de los cercos de puertas y ventanas metálicas.

Perfiles en "T" Formados por dos láminas, una de ellas unida en perpendicular con la zona media de la otra, con lo que semejan una letra T. Proveen una resistencia media para estructuras ligeras, siendo este perfil en aluminio el más utilizado para realizar soportes para falsos techos tipo "Amstrong", de manera que colocando el perfil en estructuras reticuladas, de manera que la "T" quede invertida, se facilitan los apoyos para las planchas de escayola que forman el mismo. Existen algunos perfiles especiales dentro de este grupo en los que el brazo vertical se encuentra ligeramente descentrado respecto al otro.

Perfi les en "H"

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Formados por tres láminas colocadas de manera que el perfil semeja dicha letra. Proveen de una elevada resistencia, pero a costa de un incremento de peso notable. Se usan muy frecuentemente como base para la elaboración de perfiles complejos en los que se necesite una resistencia relativamente elevada de la estructura principal. Cuadradillos Son perfiles de sección cuadrada o rectangular macizos (no son huecos). Son altamente resistentes, pero presentan un peso superior que hace que en carpintería metálica sólo sean empleados en caso de necesidad o como refuerzo de zonas que más tarde se verán expuestas a elevados esfuerzos. También en este sector son empleados para la obtención por corte, fresado y torneado de piezas macizas complejas.

Junquillo s, recercados, precercos y crucetas Son perfiles especiales para dar soporte a estructuras accesorias (como cristales, por ejemplo) muy extendido y empleado en los trabajos de carpintería metálica, si bien algunos de ellos son de materiales no metálicos, como goma o plástico.

Puertas Las puertas son estructuras metálicas, de madera o de otros materiales que sirven para facilitar la entrada y la salida de un recinto, permitiendo el control de acceso en los denominados huecos de paso, que comunican el interior de un local con el exterior, o bien dos locales entre sí. Las puertas son pues, elementos móviles y practicables, la inmensa mayoría se realizan en madera, sobre todo en el caso de instalaciones interiores, si bien el metal es el segundo material más empleado para su elaboración. En ciertos casos, el trabajo se orientará más hacia el aspecto decorativo que al funcional, especialmente en los trabajos destinados al sector doméstico, por lo que se necesitará un buen manejo de la

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forja. Cada día va tomando más importancia la carpintería metálica en este tipo de trabajos, ya que se consigue ofertar un producto a precio competitivo y con una calidad elevada. Por lo general las puertas son elementos planos que encajan sobre el hueco de paso o vano. Este ultimo suele ser rectangular y presentarse abierto desde el nivel del suelo o muy próximo a éste, elevándose a una altura tal que facilite el paso de las personas u objetos que se pretenda pasar a su través. La anchura responderá también a estos requerimientos. El vano estará definido pues por cuatro planos que lo limitan: dos en los laterales paralelos entre sí llamados jambas y dos horizontales, también paralelos entre sí, de los que al superior se le llama dintel y umbral al inferior. Con fines decorativos ocasionalmente se pueden exigir dinteles curvos. La puerta en sí misma está formada por dos elementos: - Uno fijo , con la misión de unir la puerta a la pared y sostener la parte móvil denominado cerco o marco, normalmente empotrado en dos o más de los planos del vano mediante rebajes denominados mochetas. Si bien en la carpintería tradicional de madera es habitual que el cerco esté formado sólo por tres piezas (las dos laterales y la superior), en la mayor parte de los casos metálicos se instalan los cuatro (incluido el inferior), debido a que presentan un peso bastante mayor y es necesaria una resistencia de la estructura bastante más elevada. Además la presencia de todas las piezas permite la instalación de sistemas óptimos de aislamiento.

Al trabajar sobre aluminio se suelen fabricar los marcos a partir de perfiles en U de entre 4 y 10 cm de ancho (si bien en casos especiales puede ser necesario utilizar perfiles más anchos), sobre los que se situarán los elementos adicionales que sean necesarios (bisagras, pernos, junquillos, etc.). En puertas ligeras, los laterales se pueden fabricar a partir de perfiles en L de entre 3 y 5 cm, si bien en este caso no se consigue un aislamiento como el que se puede llegar a obtener con los anteriores. - Uno móvil , plano y apoyado en el cerco llamado hoja. A su vez ésta suele estar formada por una estructura que le proporciona la consistencia necesaria, llamada bastidor, formada por largueros o travesaños, recubriéndose éste con planchas para tapar los huecos, ya sea

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total o parcialmente. En algunas puertas de madera se deja visible parte del bastidor con fines ornamentales, lo cual no suele suceder a menudo en puertas de carpintería metálica. En ésta, lo más habitual para evitar excesos de peso que hagan la puerta poco manejable, es el cubrir el bastidor completamente al menos por la zona exterior, dejando la interior sin cubrir (éste se tapará únicamente en caso de exigencias de seguridad o cuando su aspecto no encaje con el del local). Al trabajar en aluminio o cerrajería, lo más común es formar el bastidor a partir de tubo cuadrado o rectangular de 2-8 cm de lado, según la resistencia que queramos que tenga la puerta, soldando los perfiles entre sí. Lo más habitual es realizar el marco externo con los perfiles enteros soldados a 45° en las esquinas, e ir añadiendo largueros y travesaños soldados en perpendicular. Las uniones a los sistemas de giro elegidos se hacen también mediante soldadura, aunque si usamos perfiles de pequeño tamaño, puede interesar el atornillado o el remachado para no deformar la estructura. El marco se cubrirá, según las necesidades por una cara o por las dos con chapas de entre 1 y 3 mm, soldadas o remachadas sobre el bastidor.

No existen unas medidas universales para las puertas, ya que cada fabricante adopta las que cree más convenientes o las que mejor se adapten a los huecos a cubrir, si bien en el caso de las puertas interiores o exteriores de viviendas, el ancho suele estar comprendido entre los 62,5 y los 92,5 cm (siendo por lo general las puertas de paso interno algo más estrechas que las que dan al exterior), de manera que si es necesario cubrir vanos más anchos, se recurre a la instalación de puertas dobles. La altura más corriente ronda los 185-210 cm, siendo mayores sólo en casos especiales, como los accesos industriales o los garajes. Las puertas más demandadas por el ámbito doméstico en talleres de carpintería metálica son: 

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Puertas ciegas : presentan una cubierta continua de la hoja que no permite ni el paso de la luz ni la visión a través de ellas. Son las más empleadas en puertas de exterior, por ser las más seguras y presentar una mayor resistencia, si bien tienen un menor valor ornamental. Para compensar este aspecto se las aplica trabajos de forja.


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Puertas translúcidas o transparentes : presentan entre los bastidores, huecos que permiten instalar piezas de vidrio o cristal, ocupando un porcentaje elevado de la superficie total (que en ocasiones llega hasta un 90% de la misma). Favorecen la luminosidad Y la vista, por lo que se utilizan mucho en interiores o en los accesos a zonas abiertas privadas (balcones, terrazas, jardines y patios). Puertas con vidrieras decorativas : similares a las anteriores, pero el porcentaje de la superficie vidriada es bastante reducido (de entre un uno y un quince por ciento del total), restringido a pequeñas aberturas en las que se ponen cristales translúcidos de color o decorados con distintos motivos.

Tanto en este caso como en el anterior, se pueden aplicar a la estructura principal elementos de forja decorativos o enrejados, que mejoran el aspecto, la seguridad y la resistencia de la puerta. En otros casos se recubren las zonas vistas, con chapa de cobre labrada, lo cual tiene un gran efecto decorativo, aunque aumenta de manera considerable el peso del conjunto y el coste de fabricación. En la construcción de puertas metálicas, los materiales más empleados son los laminados de hierro en frío y caliente, aceros y estructuras de aluminio, siendo una de las más populares la lacada tipo Santec, muy llamativas y resistentes a las condiciones meteorológicas adversas. Constan de una chapa doble, de al menos 1,5 mm de espesor, entre las que se sitúa espuma de poliuretano de alta densidad no inflamable, de 20-30 mm de espesor. Esta estructura llamada de sandwich, se suelda a los perfiles de aluminio que conforman la estructura de las aristas, que es la encargada de dar la rigidez y resistencia necesaria al conjunto. El acabado más frecuente es el lacado con polvo de poliéster en distintos colores, y que es el que hace que la puerta sea resistente a las condiciones atmosféricas adversas (principalmente a la humedad). Las uniones en todo caso se harán si es posible, con soldadura eléctrica u otros sistemas que generen poco calor, para evitar deformaciones de la estructura interna o manchas en los materiales que quedarán vistos, siendo los remaches y tornillos, elementos esenciales para la sujeción y las uniones en zonas no vistas, ya que en el resto de los casos, los resultados no son muy estéticos y cuesta ocultarlos aún aplicando pinturas y lacas. Además en este tipo de trabajos, sobre todo en las labores orientadas a exteriores, es importante proteger las puertas contra los efectos de la corrosión, para reducir o incluso eliminar posteriores trabajos de pintados periódicos o daños internos que pueden llegar a hacer inútil la puerta. El sistema más popular es el galvanizado, en el que se aplica a la puerta un baño de zinc fundido. El proceso práctico es el siguiente: primero se somete a la puerta a un potente chorro de arena para eliminar el óxido y los cuerpos extraños que pudiera presentar, tras lo que se introduce la puerta en un baño de ácido clorhídrico o ácido sulfúrico, para eliminar las grasas y los restos de óxidos que hayan resistido al tratamiento anterior. En la tercera fase se lava la pieza con tricloroetileno o con cloruro de

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zinc a una temperatura de 500°C, dependiendo del tiempo de inmersión, es variable el espesor de la capa de zinc que se adhiere a la pieza. Dado que no es un proceso que se pueda llevar a cabo en los talleres de carpintería metálica habituales, suele resultar interesante adquirir las chapas galvanizadas a proveedores especializados en este tipo de material.

Partes de una puerta estándar: A.B.C.D.E.- Cerco Puerta traslúcida

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Larguero Travesaño Larguero Travesaño

Principal Principal Auxiliar Complementario


Puerta ciega

Puerta con vidrieras decorativas

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Puertas abatibles Las puertas abatibles son aquellas que pueden girar alrededor de una de sus aristas, en la que se sujeta a la estructura fija. Las más corrientes, que podemos ver en casi todos sitios, son las que giran sobre un eje vertical. Las que lo hacen sobre su arista superior se denominan habitualmente basculantes, siendo sus aplicaciones principales las industriales o de acceso a aparcamientos, ya que son más caras de construir y mantener, por lo que sólo se aplican en casos en los que las dimensiones de la abertura de paso lo requieran.

Para las puertas abatibles verticales, se suelan aplicar dos métodos de facilitar el giro, mediante bisagras-pernos o mediante pivotes. Las bisagras son estructuras generalmente metálicas formadas por dos piezas planas llamadas alas, que se articulan entre sí gracias a un pasador central cilíndrico que une los

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orificios alternados que cada ala posee. Una de las aletas va fijada al marco mientras que la otra lo hace sobre la hoja. Las bisagras representan una forma de herraje permanente, ya que para quitar la hoja hace falta destornillar aquella. Para facilitar la retirada de la hoja de forma periódica (para su limpieza o mantenimiento), se utilizan los denominados pernos en los cuales se puede quitar la hoja de la puerta sin necesidad de destornillar la unión. Esto es posible ya que en el perno, el ala que va unida al marco va provista de un único receptáculo cilíndrico, donde encaja el ala de la hoja mediante una espiga metálica, de manera que la posición se mantiene por gravedad, y al elevar la hoja cuando la puerta se encuentra abierta es posible retirar ésta del marco. Dentro de cada tipo de puerta podremos encontrar distintos tipos de giros de apertura, según desde qué lado haya que empujar para iniciar la apertura. Habrá por tanto puertas a derechas, a izquierdas u oscilantes (se abren tanto a derechas como a izquierdas). Dentro de las puertas abatibles con bisagras-pernos distinguimos dos modelos: - A la francesa: el marco esta constituido sólo por tres largueros; los dos laterales y el superior, quedando por tanto el borde inferior de la hoja al ras del suelo. Son más frecuentes en carpintería de madera. En la metálica son también utilizadas, pero con menos frecuencia debido a que el peso suele ser mayor, y la estructura de sólo tres largueros para el cerco es menos resistente. - Balconeras: presentan además de los anteriores tres largueros, otro prominente en el umbral que cierra y da algo más de estabilidad, a la estructura externa de la puerta, por lo que son especialmente utilizadas en cierres quedan al exterior, ya que además el umbral en alto protege eficazmente contra la entrada de agua. Este sistema permite un mejor aislamiento térmico y acústico. En ocasiones y cuando el umbral se realiza empotrado en el suelo, se pueden confundir con puertas del tipo anterior, pero si se mantienen abiertas se aprecia la existencia de un larguero en el umbral, que en estos casos deberá ir dotado de un sistema de evacuación de humedad.

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Este tipo de puertas son las que más demanda tienen en carpintería metálica. Generalmente el cerco se construye a partir de perfiles en U de entre 3 y 6 cm, trabajados de forma que aparte de encajar la hoja, permitan situar en su contorno junquillos de goma o plástico para garantizar el aislamiento mientras permanezcan cerradas. Si las puertas son de poco peso o espesor, se pueden utilizar también perfiles en L en la construcción del cerco. La hoja suele estar formada por un bastidor constituido por perfiles cuadrados o rectangulares de entre 3 y 6 cm, sobre los que se aplican planchas, de manera que la estructura resultante sea a la vez resistente y ligera. Para interiores el material más recomendable es el aluminio, con tratamientos superficiales si se considera necesario. Para puertas balconeras traslúcidas o transparentes en aluminio, se usarán para el bastidor perfiles en U o en H, de 3-5 cm que permitan la instalación de los elementos de sujeción de los cristales y dejen espacio suficiente como para colocar los elementos de aislamiento. Dado que este tipo de puertas conforma una gran parte de los trabajos de carpintería metálica, existen en el mercado un sinnúmero de perfiles adecuados para su elaboración, todos ellos derivados de los perfiles simples mencionados. Estas puertas suelen presentar pesos relativamente bajos, al ser las hojas de un tamaño reducido (no más de 220 cm de alto y 110 cm de ancho), por lo que las uniones sobre aluminio se realizan mediante tornillos y remaches, y sólo en muy raras ocasiones se acude a la soldadura. En el caso de utilizar pivotes (puertas pivotantes) se consigue también un giro radial vertical similar al caso anterior, pero el mecanismo de giro se basa en situar unas espigas en uno de los extremos de la zona superior e inferior de la hoja, sobresaliendo ligeramente de ésta. La parte que sobresale se encajará en una caja o receptáculo situado en el dintel y el umbral (aunque algunos modelos requieren cajas que se han de unir a la pared). Suelen ser empleadas en los sistemas de puertas oscilantes, ya que en éstos, las bisagras-pernos que hay que emplear (denominados bisagras de doble acción) son más

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complejos y caros, mientras que los pivotes dentro de su sencillez son capaces de asegurar el giro completo de la hoja. A partir del sistema básico de la puerta pivotante se originan las llamadas puertas giratorias, en las que dos o más hojas se disponen de forma simétrica y radial a lo largo de un pivote único que las sostiene, lo cual permite el giro solidario de las hojas. Estas puertas se sitúan en el interior de una caja cilíndrica con dos aberturas en sus extremos que definen las entradas. Debido a que este tipo de puertas se sitúan en zonas de mucho tránsito, es necesario que presenten una resistencia elevada, de manera que es raro verlas fabricadas en materiales no metálicos. Corno el conjunto resulta pesado y va apoyado únicamente en el pivote central, conviene aplicar materiales ligeros corno el aluminio. La estructura de fabricación es similar a la de las puertas batientes, en tubo cuadrado o rectangular de entre 4 y 6 cm. El perfil central sobre el que se apoya la estructura es conveniente que sea de cuadradillo macizo de una anchura superior al resto, para garantizar que soporte el peso del resto de la puerta. En el ámbito industrial (fábricas, garajes, almacenes, naves, locales comerciales, etc.) suelen ser muy frecuentes las puertas basculantes. Este tipo de puertas gira sobre un eje horizontal paralelo al suelo, de manera que la apertura se realiza por elevación de las hojas. En la actualidad existen dos modelos que predominan en el mercado. - Puertas basculantes articuladas: constan de dos hojas articuladas horizontalmente entre sí, movidas mediante contrapesos, no requiriendo sistemas adicionales para moverse, ya que con un pequeño impulso la puerta realiza todo su recorrido.

- Puertas basculantes de brazos: constan de una única hoja que se mueve accionada por dos brazos articulados integrados en el dintel. En ambos casos el material más adecuado es el aluminio, ya que la reducción de peso en la puerta genera una mayor comodidad a la hora de su manejo, si bien también es frecuente el uso de chapa corrugada y madera.

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Por regla general se realiza un bastidor (dos articulados mediante bisagras en el primer tipo), mediante tubo simple cuadrado o rectangular de 4-8 cm según la superficie a cubrir. La zona de los bordes será algo más ancha que la estructura interior, para garantizar la rigidez del conjunto. Sobre este bastidor se sitúa una chapa de entre 2 y 5 mm de espesor que cubra al bastidor, generalmente sólo por la parte externa de la puerta, ya que de hacerlo en las dos caras se incrementaría innecesariamente el peso, lo que conlleva un mayor esfuerzo a la hora de realizar la apertura o el cierre. Existen también sistemas de accionamiento automático que facilitan su apertura y cierre, eliminando la necesidad de contrapesos, pero que encarecen la instalación y el mantenimiento del conjunto.

Puertas abatibl es dobles

Las puertas abatibles dobles son aquellas que presentan dos hojas de giro sobre ejes verticales opuestos, de manera que al cerrarse las puertas, las aristas libres coinciden. En esa zona hay que situar un sistema que permita bloquear e inmovilizar las puertas (a no ser que se necesite que el sistema sea oscilante), denominado habitualmente tapajuntas central.

Salvo escasas excepciones, en el caso de puertas dobles las hojas son simétricas y se abren a partir de la línea central. Se utilizan bien con fines decorativos o cuando la anchura

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del paso no hace práctica la instalación de puertas simples, ya que a mayor anchura se ejerce una fuerza de tracción mayor sobre las uniones al cerco, con lo que cuando aquella supera los 95-100 cm, se incrementa de forma notable la posibilidad de roturas o averías del sistema de giro. La estructura de este tipo de puertas cuando las realizamos en metal es muy similar a las puertas abatibles simples, pero hay que incluir los sistemas de cierre. Como normalmente sor utilizados perfiles huecos, resulta relativamente sencillo usar métodos de tipo pivote que se deslicen por el interior del perfil batiente, encajando en el dintel y el umbral, asegurando el cierre. También la instalación de cerraduras y cerrojos se facilita por la presencia de huecos en el interior del perfil.

Puertas correderas Consisten en una o más hojas, que para su apertura y cierre se deslizan horizontalmente sobre su extremo inferior dentro de un raíl metálico, o bien se sitúan colgando de un raíl por su arista superior, pudiendo desplazarse a lo largo del mismo. Tienen la ventaja respecto a las puertas abatibles de necesitar un menor espacio para su maniobra (denominado espacio muerto), si bien pueden requerir una mayor disponibilidad de superficie en la pared donde van a ser instaladas y un mayor tiempo de mantenimiento. Prácticamente todas las puertas correderas se fabrican en metal, especialmente en aluminio, por razones de peso. El sistema de deslizamiento más popular en estructuras metálicas, es la instalación de pequeñas ruedas que van encajadas o suspendidas de perfiles determinados, si bien son de aplicación otros sistemas como rodamientos de bolas y rodillos progresivos.

Es uno de los grupos de puertas en los que podemos encontrar una mayor variedad de posibilidades, siendo las más empleadas las colgantes, bien descansadas en su parte superior (denominadas suspendidas sin guía inferior) o bien descansadas en su base (llamadas suspendidas con guía complementaria). Si son colgantes y descansadas únicamente en su parte superior, el sistema utilizado para el deslizamiento que mejores resultados facilita, es mediante una serie de pletinas en doble escuadra que en uno de sus laterales incluye una rueda acanalada (denominada roller),

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que se desliza por el perfil seleccionado, el cual se encuentra sujeto a la pared o al dintel. La pletina en doble escuadra está sujeta a la puerta mediante soldadura. Existe otro sistema similar muy popular, pero en el que son dos ruedas paralelas las que se deslizan por un perfil sujeto al dintel, con lo que se reduce la posibilidad de rotura del roller, al disminuir la presión que cada una de las ruedas soporta. Será de todas formas recomendable la utilización de apoyos inferiores para prolongar la vida útil de la puerta, excepto en el caso de puertas muy ligeras (el limite de peso para puertas suspendidas en estructuras domésticas es de 300 Kg), ya que de otra forma, la zona superior es la que carga con todo el peso de la misma, aumentando la posibilidad de avería en el sistema o de deformación de la estructura de soporte. Los métodos más empleados de sujeción inferior son rodillos o ruedas, que corren en el interior de un perfil en U (de entre 3 y 6 cm de anchura, dependiendo del peso de la puerta y del ancho del roller) y sobre los que descansa el cuerpo de la puerta. Tanto en la zona superior como en la inferior, habrá que llevar a cabo un mantenimiento continuo, de forma que los elementos móviles permanezcan bien lubricados y sin que aparezca óxido, que puede llevar a averías graves del complejo, si bien existen sistemas autolubricantes en el mercado que apenas necesitan ser revisados, pero que incrementan el coste de la instalación.

En el caso de automatismos aplicados a puertas correderas, existen distintos sistemas de trabajo en función del peso, las dimensiones, el grado de protección requerido y el uso diario esperado. Los fabricantes aplican diferentes motorizaciones en puertas de hasta 300 kg, puertas de entre 300 y 600 kg y puertas de un peso máximo de 2.000 kilos. Respecto a la frecuencia de uso clasifican y aplican motores de más potencia según sean puertas de 50 o menos movimientos diarios, 50-100 movimientos al día o usos intensivos (más de 100 movimientos diarios).

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Incluso los accesorios para los motores serán diferentes dependiendo de las características de la puerta. Por ejemplo las ruedas inferiores, las cuales serán de nailon, acero inoxidable y con doble rodamiento para pesos de hasta 700 kg, mientras que si el peso es superior dichas ruedas serán de delrin, acero inoxidable y con doble rodamiento grande. Es recomendable en todo caso que las soldaduras que se empleen en el montaje de la estructura sean eléctricas, ya que son las que proveen de una mejor calidad y resistencia en estas labores, siendo preferible recurrir al mínimo número posible de puntos de soldadura para evitar deformaciones por dilatación. A pesar de estar muy extendida, la soldadura autógena no es recomendable, ya que supone además de una pérdida de tiempo, un acabado de deficiente calidad, y un incremento en la ocurrencia de deformaciones, ya que trabaja a temperaturas superiores a la soldadura eléctrica. Cuando construyamos puertas deslizantes destinadas a talleres y construidas con chapa, ésta será preferentemente realizada mediante la unión de tubos cuadrados a un armazón. La chapa irá colocada en la zona exterior de la puerta. La unión entre el armazón interno y la chapa se realiza por soldadura, mediante puntos separados unos 30 cm, aunque también es factible que la unión se haga mediante remaches. En este caso los remaches serán de aluminio de 5x10 mm o de 5x15 mm. Sea cual sea el sistema elegido, las chapas se colocan en sentido vertical y los refuerzos tubulares del armazón en sentido horizontal, aunque se puede modificar esta orientación dependiendo de las dimensiones de la puerta. Debido al peso final del conjunto, el sistema de apertura ha de ser motorizado, necesitando habitualmente sistemas que puedan mover sin dificultad pesos de hasta 2.000 kg. En este tipo de estructuras hay que asegurar una buena protección contra la corrosión y la oxidación, siendo el sistema más utilizado la aplicación de una capa de minio de plomo, siempre y cuando tengamos en cuanta que con este producto, si el oxígeno tiene acceso a un sólo punto de metal no recubierto, se producirá una oxidación por debajo de la capa de minio. También se pueden aplicar otros productos como el minio de cinc y sus variantes, antioxidantes, esmaltes, clorocauchos, epoxis, etc., teniendo en cuenta en cada uno de ellos las recomendaciones y precauciones de aplicación, para obtener una mayor durabilidad del producto en sí y del elemento a proteger. En las puertas correderas en general, debido a las características del sistema de movimiento, se pueden instalar fácilmente automatismos de motorización, que normalmente llevan incorporados un dispositivo de final de carrera, dispositivos de desbloqueo manual y regulación de embrague mecánico. Para esto, los materiales necesarios son:

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Un motor (normalmente eléctrico) de potencia comprendida entre los 0,75 y 1 HP según el peso máximo de la puerta que se vaya a mover. Generalmente tendrán que incorporar un módulo de potencia. Un cuadro de control de maniobra, que suele incluir sistemas de RC (radio control con un receptor y un emisor monocanal o bicanal), mando para la apertura y el cierre, además de un sistema de seguridad que impida accidentes. En dicho cuadro se situará una botonera con entre uno y tres elementos según las capacidades del sistema instalado (apertura, cierre y parada de emergencia). Además es conveniente contar con bandas neumáticas de seguridad por cable, detectores magnéticos o semáforos. Un sistema de cremallera para engranar el motor al sistema mecánico de apertura-cierre. Una cerradura eléctrica, preferiblemente de contacto, que permita la apertura, el cierre y el paro de una manera cómoda y rápida, dotada de las llaves correspondientes. Sistema de células fotoeléctricas convergentes con un alcance aproximado de 30 metros, para detener la apertura o el cierre en caso de haber obstáculos en el recorrido de la puerta. Es interesante dotar también al sistema de sistemas de alimentación de emergencia para no dejar la puerta sin servicio cuando no haya corriente.

Puertas plegables Se denominan también puertas de ballesta o de articulación lateral. Si bien están actualmente en desuso, desplazadas por las puertas enrollables o las seccionales, aún es posible encontrarlas, especialmente para cerramiento de escaparates y entradas de comercios.

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La estructura principal de este tipo de puertas consta de una serie de barras verticales unidas por medio de varillas de menor tamaño, y articuladas en sus uniones a las primeras, de forma que al desplegarse forman un conocido diseño en rombos. El desplazamiento de estas puertas es horizontal, de forma que necesitan unas guías en la parte superior e inferior del dintel, siendo generalmente la inferior plegable o empotrada en el suelo, para no entorpecer el paso. El deslizamiento en la parte inferior se realiza mediante ruedas soldadas al extremo inferior de cada perfil que se deslizan por una guía, aunque en algunas ocasiones se recurre a ruedas situadas en la parte superior, de forma que se obtiene una puerta "colgante".

Han de ser lo suficientemente amplias como para que el pasamano corra con facilidad a su largo, siendo conveniente que sea de un mayor espesor que el resto, ya que es la zona que está sometida a un mayor desgaste mecánico. Una vez plegada, la puerta ocupa un 20% de su longitud estando desplegada en su máxima longitud, por lo que se habrá que tener esto en cuenta a la t hora de dejar el paso lo suficientemente despejado. Para evitar esta pérdida de espacio útil, se aplican diversas soluciones, como la posibilidad de girar la puerta plegada 90°, la construcción de nichos empotrados en la pared donde se alojará la puerta plegada, etc. En la práctica, todas las uniones entre los componentes de este tipo de puertas se realizan por medio de remaches y tornillos, no siendo nada frecuentes las uniones por soldadura. En cuanto al acabado, las soluciones más comunes son las ya mencionadas de galvanización, cromado o 1acado, si bien hay que tener en cuenta que en este tipo de puertas, el rozamiento de las varillas pasamanos con los perfiles horizontales es bastante marcado, por 10 que los lacados pueden resultar insuficientes. Para reducir estos efectos y

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para aumentar la vida útil de la puerta, conviene llevar a cabo un engrasado periódico de las juntas. En la actualidad existen una serie de normas que afectan a este tipo de puertas, de obligado cumplimiento en muchos países, por la l a posibilidad de ocurrencia de accidentes en su manejo o por manipulación de terceras personas. Dichas normas, generalizadas, son las siguientes: Los perfiles verticales han de tener una longitud mínima de 1 metro, y estar unidos entre sí al menos en tres zonas: dos a 10 cm de los extremos Y el otro en el centro, añadiéndose más en posiciones intermedias, si la longitud de los perfiles 10 requiriera, de forma que si la altura de la puerta es mayor de 2,5 metros, es obligatorio sustituir la unión del centro por dos equidistantes de los extremos. 

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Por cada cuatro perfiles verticales, al menos uno de ellos irá provisto de una rueda, colocada en su parte superior o inferior, para facilitar el desplazamiento por la guía. Los perfiles verticales estarán separados 12 cm como máximo cuando la puerta esté totalmente desplegada. Cada grupo de varillas o pasamanos enlazará tres perfiles verticales, con el eje de giro en el perfil central y deslizante siempre por la cara interior de los perfiles de los elementos laterales. El grosor mínimo de las guías horizontales será de 2 mm, debiendo ser de acero galvanizado o estar debidamente protegidas contra la corrosión en el caso de estar fabricadas f abricadas con otros materiales. Las guías horizontales estarán fijadas a una zona estable de obra mediante perforaciones.

Puertas enrollables Este tipo de puertas suelen estar dirigidas a la industria, especialmente a comercios. Sus máximos representantes, son las puertas metálicas de seguridad para la protección y cierre de escaparates. Lo habitual es que se abran y cierren siguiendo una dirección vertical, deslizándose durante el proceso a lo largo de dos guías laterales incluidas en las jambas del marco. El enrollado para recogerla (en posición de abierta) se realiza en un tambor situado generalmente bajo el dintel. El accionamiento puede ser tanto manual, como por medio de un sistema eléctrico que incluya un motor. Dentro de las puertas enrollables diferenciarem diferenciaremos os entre las ciegas que son las que una vez están cerradas no permiten ver el interior y las de celosía, que si lo permiten, siendo éstas últimas las más usadas en comercios, ya que a la vez que protegen y dejan cerrado el local en las horas de cierre, permiten al público ver lo l o que se expone en los escaparates.

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Una de las variedades de este tipo de puertas, son las puertas articuladas, que siendo enrollables están formadas por listones metálicos, abiertos o no, que dan a la estructura una mayor resistencia. Otra variante son las puertas enrollables metálicas mixtas, en las que una parte (generalmente la inferior) es ciega, mientras que otra presenta celosía. Son especialmente recomendables para locales en los que es necesario mantener una ventilación continuada, incluso mientras permanecen cerrados, como garajes, talleres o lugares en los que se producen malos olores. Los materiales a emplear en cada tipo de puerta enrollable son: En las puertas articuladas: arti culadas: 

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Perfiles horizontales de chapa llamados lamas, de un espesor de alrededor de 0,6 mm, y entre 5 y 15 cm de anchura. Cerradura instalada en una de las lamas. Pestillos de apertura y cierre unidos a la puerta y a la cerradura, normalmente elaborados con pletinas pequeñas (los más usados son de 16x4 mm). Muelles para subir y bajar las puertas, dotadas de poleas de acero para tensarlos. Eje para el enrollado de la puerta. Será un tubo de medidas acordes al peso a soportar y la longitud vertical de la puerta. Irá apoyado sobre guías laterales de al menos 50x25 mm y 1 mm de espesor. En las puertas de ballesta en lugar de perfiles laminados se utilizarán varillas macizas de 6-8 mm de diámetro, además de grapas para enlace de varillas si no se recurre al remachado. El resto de los componentes son los mismos que en las puertas articuladas.

Si recurrimos en alguno de los casos a sistemas automáticos, habremos de contar al menos con: 

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Un motor situado en el centro del eje de la puerta, con finales de carrera y sondas térmicas protectoras, así como frenos de seguridad. Un cuadro de maniobra, que permita si es necesario incorporar sistemas de control remoto. Cerraduras completas de contacto para apertura, cierre y paro de emergencia.


Ventanas Ventanas son los huecos que se generan en las paredes de una estancia, realizados a una cierta altura sobre el nivel del suelo, abiertas normalmente hacia el exterior. Por regla general las ventanas no presentan pr esentan variaciones apreciables, en cuanto a los procedimientos constructivos se refiere, con las puertas, si bien funcional mente la diferencia consiste en que las ventanas no están diseñadas para el paso de personas o materiales (aunque algunas se construyen para facilitar el paso de mercancías de pequeño tamaño). Constan como éstas de un marco o bastidor encajado en el hueco de la pared y unido de forma firme al mismo, sobre el que se montará la parte móvil de la ventana.

El hueco ocupado por una ventana presenta generalmente cuatro aristas. Como en el caso de las puertas, las dos laterales l aterales se denominan jambas jambas y la superior dintel, pero la inferior en este caso se llama alfeizar. En los últimos tiempos han aparecido muchos modelos de ventanas con formas no rectangulares, lo cual no venía siendo lo habitual, tendencia facilitada por la utilización utili zación de metales en los que resulta fácil dar formas curvas (especialmente el aluminio).

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Las funciones principales de las ventanas son dos: - Permitir el paso de la luz y/o el aire y controlado dentro de un cierto margen. Para cumplir con esta misión las ventanas suelen estar compuestas en una gran proporción de su superficie por materiales trasparentes o traslúcidos como el cristal o el vidrio, y permitir un cierto movimiento dentro de sus posiciones para realizar su apertura y cierre (si bien por necesidades puntuales se pueden montar ventanas fijas o ciegas, que no permiten su apertura).

Las ventanas metálicas, al conseguir una buena resistencia con perfiles relativamente estrechos, consiguen mejorar la proporción entre elementos transparentes y opacos, resultando unas estructuras que proporcionan una mayor ventilación y luminosidad. - Impedir el paso de temperaturas extremas o de humedad. Para ello las juntas han de ser estancas cuando la ventana permanece cerrada. En zonas de climas extremos este requerimiento puede hacer que el aislamiento sea la parte más importante a la hora de diseñar e instalar las ventanas. Además generalmente se les exige también un determinado nivel de aislamiento respecto al ruido procedente del exterior, sobre todo en zonas urbanas en los que los niveles acústicos son más elevados. La utilización en carpintería metálica de perfiles suplementados con junquillos plásticos o de goma u otro tipo de sellantes, permiten realizar trabajos con muy buenos índices de aislamiento, mejores que en materiales tradicionales, ya que aunque el metal tiene un bajo coeficiente de aislamiento, el trabajar con perfiles huecos permite incluir en el interior materiales como poliplásticos o fibra de vidrio que son excepcionales en sus cualidades aislantes. Si bien existen en el mercado una gran variedad de ventanas, más o menos complejas, las piezas constitutivas de estas son: 

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Cerco : llamado también marco, es la parte de la ventana que se fija sobre la pared y sirve como punto de apoyo al resto de la estructura. Generalmente esta formado por perfiles en U, L o derivados de éstos, o por precercos cuando se exige una mayor resistencia mecánica. Los más estrechos rara vez son de una anchura inferior a l centímetro, ya que de ser menos, la ventana tendería a pandear. Lo habitual es que para ventanas simples la estructura total del cerco incluidos sistemas de desagüe sea superior a los 2,5 cm, incrementándose ésta según sea necesario tanto para garantizar la rigidez


como para soportar elementos accesorios (dobles acristalamientos, persianas, etc.). 

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Bastidor : es el cuadro que soporta las superficies de la ventana. Se utiliza en su realización perfiles metálicos en tubo cuadrado o rectangular, con pletinas en los bordes si es necesario garantizar un determinado nivel de aislamiento de algún tipo, y con estructuras que garanticen el soporte del resto de elementos de la hoja (planchas metálicas o acristalamientos). Hoja: formada por las superficies acristaladas o no de la parte móvil de la ventana, soportadas por el bastidor metálico. Montantes : son los perfiles verticales del bastidor. En carpintería metálica suelen estar conformados por perfiles en H de entre 1,2 Y 5 centímetros de ancho, ajustándose el segmento central a la anchura del cristal que vayamos a emplear y dejando espacio suficiente (1-2 rnm) para colocar los junquillos de sujeción y aislamiento. En el caso de acristalamientos dobles, el perfil utilizado es muy similar, pero obviamente más ancho y con estructuras algo más complejas. Montante de bisagras o pernos : es el montante que contiene los e1ementos que facilitan el giro. En trabajos sobre aluminio la fijación entre las bisagras y el resto de la estructura se lleva a cabo mediante tornillos o remaches, mientras que si la ventana esta fabricada en hierro se utiliza preferiblemente algún tipo de soldadura que genere poco calor, para evitar deformaciones. En ventanas de aluminio se utilizan para estos montantes perfiles en los precercos, complementados con pletinas para garantizar el cierre más ajustado posible. Las uniones a las bisagras o pernos se realizan preferentemente con remaches y tornillos, ya que en perfiles de poco tamaño la soldadura puede generar deformaciones en el aluminio. Montante de cierre o batiente : es el montante opuesto al de pernos que contiene los elementos de fijación para el cierre de la ventana y algún tipo de tirador u otro sistema para ayudar al usuario a cerrar y abrir la ventana.

Además contiene pletinas algo más anchas que las mencionadas al hablar del bastidor para asegurar el perfecto encajado y cierre de la hoja. Mainel : es un tipo de montante especial que se usa para unir bastidores contiguos, por ejemplo, cuando tenemos ventanas de varias hojas y alguna de ellas va unida a un bastidor y no al cerco, por lo que habrán de tener una estructura en sus laterales muy similares a éste. Travesaños : son los perfiles horizontales que no funcionen como subdivisiones, sino como límites exteriores de las hojas.


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Peana: es el travesaño inferior del marco. Es una estructura diferente a los demás, por tener que soportar los elementos de aislamiento inferiores con sistemas de eliminación de humedad. Suelen estar basados en perfiles en U de mayor anchura que el resto del marco. Cabecero : es el travesaño situado en la parte superior del conjunto. En caso de necesidad se puede conformar con material distinto del resto del marco, ya que no soporta peso alguno (a no ser en ventanas suspendidas o abatibles horizontales). Vierteaguas : es otro perfil horizontal especial, situado en la zona inferior de las partes móviles y sobresaliendo de éstas, de manera que protejan las juntas de la entrada de agua, desviando ésta directamente al exterior o hacia la peana. Esta formada por una pletina de poco espesor (1-2 mm), y una anchura que asegure la caída del agua lo suficientemente lejos de los elementos a proteger (entre 1 y 3,5 cm), estando ligeramente curvada en el lado más exterior para evitar el reflujo por la cara inferior de la pieza. Travesaño de imposta : Son los perfiles horizontales utilizados corno unión entre dos bastidores, y corresponderán a perfiles similares a los del cerco. Peinazos : Son los perfiles que se colocan para dividir zonas acristaladas, y por tanto de menor consistencia que los travesaños de imposta. Junquillos : son los elementos utilizados para mantener fijo el cristal sobre su bastidor. Retenedores: los encargados en mantener la posición de las hojas una vez abiertas. Compás de seguridad : a veces viene integrado con el elemento anterior, siendo su función la de limitar el ángulo de apertura de la hoja, para evitar golpes.

En el caso de incorporar persianas, se pueden integrar en la estructura de la ventana tanto la caja que contiene a ésta como los sistemas de control correspondientes. En cada caso no obstante, encontraremos modelos de ventanas en los que uno o más de estos elementos no estén presentes. Los tipos de ventanas más habituales se engloban en dos grandes grupos: - Ventanas abatibles: son aquellas que para abrirse giran sobre un eje fijo (que puede ser vertical ti horizontal) en el marco. Dentro de ellas destacan las articuladas por medio de bisagras-pernos, que son las más extendidas y tradicionales y las construidas sobre cajas pivotadas. La diferencia fundamental entre ellas, como veremos más adelante es la situación del eje de giro.

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- Ventanas correderas: son las que, para su apertura y cierre se deslizan por guías. Si éstas son móviles y permiten a la ventana desplazarse del plano del marco se denominan deslizables, mientras que si el plano de la ventana se mantiene fijo se llaman correderas estrictas.

Cálculos previos Los perfiles metálicos con los que se construye una ventana deben cumplir siempre con una serie de características, especialmente las referentes a la resistencia mecánica y al aislamiento tanto térmico como acústico que proveen. Respecto a la resistencia a la acción mecánica, el factor más a tener en cuenta es el viento. Sobre la estructura metálica la acción de éste no es muy fuerte, pero en ventanas acristaladas la presión del viento puede llegar a quebrar la hoja. En todo caso relaciones ancho I longitud inferiores a 1:300 aseguran que la superficie resistirá vientos de hasta 130 km/hora, 10 que en la mayor parte de los casos suele ser suficiente. Existe una clasificación internacional normalizada de las ventanas según la resistencia al viento que presentan, en la que se reconocen tres grupos:

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La ventana habrá de presentar también un nivel adecuado de impermeabilidad tanto al aire como al agua cuando permanece cerrada. Existe también una norma de clasificación según el flujo de aire o agua que es capaz de atravesar una ventana totalmente montada bajo condiciones de presión elevada (con ello se fuerza el paso del fluido), de manera que los tipos de ventanas que podemos encontrar son (siendo la asignación A para el aire y a E para el agua):

Respecto al aislamiento térmico hay que tener en cuenta que el conjunto tendrá la eficiencia de la media ponderada de los componentes del mismo, por lo que dependiendo del clima con que nos situemos, habrá que desechar unos materiales y tener en cuanta otros. Los que presenten un alto valor de la conductividad térmica no serán de aplicación de manera independiente para climas extremos, ya que presentarán un bajo aislamiento. Entre los materiales más utilizados en las estructuras de carpintería metálica y los que rodean las mismas, junto con sus coeficientes de aislamiento son (expresados en Kcal/m2hºC):

Con estos valores, y considerando su producto por su espesor y superficie, se podrá calcular mediante media ponderada 1a conductividad térmica del conjunto, de manera que valores bajos indican un buen aislamiento.

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Como vemos a la hora de proveer de un buen aislamiento térmico, el metal no es el mejor material, por lo que en zonas en las que éste sea necesario tendremos que utilizar estructuras complejas que contengan materiales de mayor poder aislante, corno fibra de vidrio o poliplásticos. Con relación al aislamiento acústico hay que tener en cuenta que la presencia de huecos o aberturas producen una disminución inmediata de la atenuación generada por la fachada en sí, por lo que ésta dependerá del material menos aislante frente al ruido, o de la proporción de aberturas presentes en cada momento. Como orientación hay que tener en cuenta que los niveles de ruidos exteriores más habituales se encuentran en los rangos siguientes: Cantidades que hay que comparar con los niveles deseables para un confort adecuado:

Dormitorio durante la noche: 25 a 30 dB

Teniendo pues en cuenta el nivel exterior de ruidos y el deseable para el local en el que se tenga que realizar el montaje, se elegirá el material más adecuado, que en los casos más normales de ventanas con cristal (que es relativamente poco aislante frente al ruido) presentarán unos niveles de atenuación del siguiente orden:

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Dada la poca relación de superficie que ocupan los elementos metálicos en la mayoría de las ventanas, no se considera su influencia en el resultado final.

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Ventanas abatibles Son las más extendidas. Se diferencian en que el sistema de apertura y cierre se basan en el giro de la hoja sobre un eje vertical u horizontal. Pueden ser practicables hacia el interior o hacia el exterior de la estancia, según se abran hacia dentro o hacia fuera de ésta.

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Las más normales son las ventanas abatibles a la francesa que, como en el caso de las puertas de este nombre giran sobre ejes verticales, efectuándose la articulación por medio de bisagras o pernos. Corno en aquellas, pueden constar de una o dos hojas (caso en el que habrá que contar bien con un montante central, o con un sistema que permita realizar el cierre de forma efectiva). En estos modelos se genera un ángulo muerto bastante amplio en el que no debe haber ningún tipo de obstáculo, ya que de ser así, la apertura no podría llevarse a cabo de forma completa. Existen también modelos pivotantes, tanto a partir de la base corno a media altura, con lo que se reduce en parte el ángulo muerto que requieren para su apertura. Una variedad que va tornando cierta importancia últimamente son las ventanas tipo sueco, obtenidas a partir de una ventana que pivota vertical u horizontalmente sobre un eje situado en el centro del marco, dotándosela de doble acristalamiento (para aumentar el aislamiento térmicoacústico) y de una persiana veneciana en el interior. En el caso de que el giro se realice a partir de uno de los laterales horizontales del marco, se denominan a las ventanas abatibles (si se apoyan sobre el eje inferior para realizar el giro), hables o de visera si lo hacen sobre el superior, si bien en muchos lugares, se refieren a ambas como abatibles.

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En estos casos es preciso dotar a la ventana de sistemas de retención de la hoja, para evitar que caiga demasiado y pueda romperse, de manera que suelen tener recorridos cortos hasta un ángulo predeterminado. Por ello son muy convenientes en zonas en las que se requiere cierta ventilación pero sin que aparezcan corrientes de aire fuertes. En el caso de las ventanas izables, éstas deben contar con un sistema de sujeción también, pero esta vez para evitar que se cierren por sí solas. En carpintería metálica las ventanas abatibles son uno de los trabajos más frecuentes a realizar. En los modelos a la francesa encontramos ventanas fabricadas en aluminio y en hierro forjado, ya que suelen ser de unas dimensiones que raramente sobrepasan los 150 cm de ancho y los 200 cm de alto, por lo que el peso del conjunto puede ser soportado sin dificultad por los elementos de anclaje. En caso de vanos más amplios, se recurre a panelar el hueco (es decir cubrirlo con dos o más hojas independientes) o bien a aplicar modelos de otros tipos, como los de corredera, más apropiados para vanos de gran tamaño. Otra variedad de ventanas abatibles relativamente generalizada son las ventanas en celosía o de lamas graduables. En ellas la superficie acristalada se divide en bandas verticales u horizontales denominadas lamas, que giran de forma solidaria sobre un eje, de manera que se puede regular de forma precisa el grado de apertura. Este sistema es utilizado tanto en el ámbito doméstico como industrial, siendo uno de los componentes de los sistemas de ventilación controlada. Cuando las lamas no son de cristal sino de otro material opaco y las lamas son estrechas, se denomina al conjunto persiana veneciana. Este tipo de ventanas son casi exclusivamente metálicas al requerir un gran número de partes móviles.

Ventanas correderas Como en el caso de las puertas correderas, las ventanas de este tipo basan su sistema de apertura y cierre con el desplazamiento de las hojas manteniéndose dentro del cerco. Según la dirección de este desplazamiento, se clasifican en: - Ventanas de corredera: cuando las hojas se desplazan siguiendo una dirección horizontal. Son por tanto similares a las puertas correderas. El sistema más habitual de realizar el movimiento es mediante un sistema de raíles (dotados o no de rodamientos, según el peso total de la hoja) o bien mediante un sistema de suspensión en la parte superior, siendo éste último poco empleado en la práctica, excepto en ventanas de gran porte. - Ventanas de guillotina: cuando el desplazamiento de las hojas se hace en dirección vertical. Normalmente es sólo aplicable para hojas de peso reducido ya que si no se instalan sistemas motorizados, es el usuario el que ha de soportar todo el peso durante la apertura y el cierre de la ventana. Es preciso dotar también a la estructura de un sistema de fijación de la hoja móvil que permita inmovilizar ésta en cualquier posición. En algunos

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modelos se cuenta para esta misión y para facilitar la apertura o el cierre, con un sistema de cables y poleas asistidos en ocasiones con contrapesos.

Generalmente las hojas de las ventanas de guillotina son dos, una situada en la zona superior y otra en la inferior, de forma que sólo una de ellas, indistintamente, es móvil, si bien actualmente están apareciendo modelos en los que es posible desplazar ambas, denominándose a estas ventanas "de funcionamiento opuesto". En todo caso los perfiles de aluminio son los más adecuados para este tipo de ventanas, tanto por su resistencia y ligereza como por permitir un desplazamiento continuo y suave sin necesidad de un mantenimiento continuado, lo cual requerirían por ejemplo, las estructuras de hierro o las de madera. Para garantizar la estanqueidad del conjunto será necesario situar junquillos en las juntas, ya que de otra forma la unión hoja-cerco sería excesivamente permeable a fluidos. Los sistemas de desagüe son similares a los utilizados en puertas. Estas ventanas se van imponiendo cada día más tanto en el ámbito doméstico como industrial al representar la supresión de los ángulos muertos de apertura una gran ventaja por el ahorro de espacio que suponen. Además son fáciles de instalar y de manejar.

Otro tipo de ventanas Debido a razones prácticas o decorativas, y gracias a la capacidad de la carpintería metálica para producir estructuras complejas a partir de elementos simples con suma facilidad y economía, han surgido diversos tipos de ventanas que no se pueden catalogar estrictamente en ninguno de los apartados anteriores, pero que pueden tener gran importancia en talleres enfocados a satisfacer necesidades concretas. Algunos de estos tipos son: 

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Ventanas p legables : se aplican sobre estructuras abatibles verticales cuando se quiere reducir en parte el ángulo muerto de la apertura. Suelen ser similares a una ventana "a la francesa" de hoja doble, pero cada una de éstas a su vez se divide en dos semihojas divididas verticalmente, por lo que el


conjunto reduce el espacio muerto a aproximadamente la mitad de la que ocuparía en el caso de que la hoja fuese rígida. 

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Ventanas mallorquinas : son muy parecidas a las ventanas en celosía, siendo su principal diferencia que las lamas son de materiales opacos y que en ocasiones no son móviles. De este tipo de ventanas hay múltiples variedades, con sistemas de apertura y cierre plegables, correderas, etc. Los modelos clásicos son en madera, si bien actualmente se van imponiendo poco a poco los de materiales metálicos, principalmente hierro y aluminio lacado. Son muy apropiadas para climas cálidos en los que el aislamiento no tiene por qué ser muy estricto, primando sobre él la ventilación y la sombra. Las lamas son algo más gruesas que en las celosías, de entre 0,5 y 1,5 cm. Normalmente cada una de ellas queda fija sobre el marco, si bien se pueden fabricar con la posibilidad de giro sobre un eje para modificar la inclinación y variar el flujo de aire.


Detalles y secciones de montaje de una mallorquina de aluminio

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Mámparas, cerramientos y otros En los últimos tiempos, la carpintería metálica ha ido evolucionando de manera que se ha hecho un sitio importante en el campo de la construcción. Las estructuras metálicas tienen en la actualidad una gran importancia en la arquitectura moderna, especialmente la orientada a las construcciones industriales, en las que compite en el ámbito de igualdad con las estructuras de hormigón.

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- Aprender a realizar mecanizado de perfiles. Este modulo contiene 13 videos Módulo 2

Módulo 2 - Ventana Corrediza, Perfiles, Accesorios, Ajustes - Aprender a armar una ventana corrediza. - Conocer acerca de distintos encuentros de perfiles. - Conocer acerca de diversas opciones de marcos, hojas y accesorios para corredizas. - Aprender a realizar ajustes de hojas y marcos. Este modulo contiene 10 videos Módulo 3 Módulo 3 - Paño fijo con travesaño, Ventana rebatible

- Aprender a armar un paño fijo con travesaño. - Aprender a armar una ventana rebatible. Este modulo contiene 7 videos Módulo 4

Módulo 4 - Ventana Oscilobatiente, Armado de dvh - Aprender a armar una ventana oscilobatiente. - Aprender a armar un dvh. - Aprender a armar una ventana rebatible. Este modulo contiene 8 videos Módulo 5

Módulo 5 - Ventana Proyectante, Ventana de Proyección y deslizamiento - Aprender a armar una ventana proyectante. - Aprender a armar una ventana de proyección y deslizamiento. Este modulo contiene 7 videos Módulo 6

Módulo 6 - Ventana Banderola, Mosquitero - Aprender a armar una ventana banderola. - Aprender a armar un mosquitero. Este modulo contiene 5 videos Módulo 7

Módulo 7 – Mampara de baño.

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Este modulo contiene 1 video Módulo 8

Módulo 8 – Utilización de distintos tipos de perfiles. - Aprender a armar ventanas con distintos tipos de perfiles. - Aprender a armar Ventana y Puerta Corredizas -Aprender a armar distintos tipos de mosquitero (fijo, corredizo de enrollar) -Aprender a armar distintas aberturas para distintos usos. Este modulo contiene 41 videos Módulo 9 Módulo 9 – Mampara de baño.

- Aprender a armar una mampara de baño. Video practico que explica paso por paso y detalladamente cómo se coloca una mampara de baño. Este modulo contiene 1 video. Módulo 10 Módulo 10 – Herrajes y Accesorios.

- Aprender a colocar todo tipo de accesorios y herrajes. Video practico que explica paso por paso y detalladamente cómo se colocan cerraduras, anclajes, manijas, etc. Este modulo contiene 48 videos. Módulo Extra

- Aprender a fabricar rejas de aluminio Este modulo contiene 1 video.

13 Manuales pasó a paso: en formato PDF listo s para impri mir 14. Manual 15. Manual 16. Manual 17. Manual 18. Manual 19. Manual 20. Manual 21. Manual 22. Manual 23. Manual 24. Manual 25. Manual 26. Manual

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Introducción Es habitual encontrar naves industriales basadas en pórticos metálicos (normalmente de acero), obtenidos a partir de perfiles normalizados adaptados en su tamaño a los esfuerzos a soportar. Dichos pórticos constan de pilares anclados o apoyados en bases firmes, sobre los que se sitúan estructuras de soporte denominadas cerchas. La sucesión de dos o más pórticos iguales, unidos por vigas o perfiles llamados correas, generan la estructura primaria del edificio.

La altura del pórtico puede ser de hasta 20 metros (si bien hay que adoptar en casos de alturas superiores a los 6 metros, medidas encaminadas a reforzar la estructura), pudiendo cubrir anchuras de hasta 7,5 metros (si es necesaria una mayor anchura habría que recurrir a pórticos múltiples). Si bien se pueden utilizar una gran variedad de perfiles en la constitución de pórticos, los más empleados son: Para pilares de sustentación: perfiles en H o de tubo hueco de entre 10y 30 cm de anchura. En ocasiones, y debido al mejor rendimiento y precio, se opta por pilares de hormigón armado o por perfiles metálicos más estrechos recubiertos de hormigón. Para la estructura de la cercha: perfiles en H o de cuadradillo de entre 6 y 15 cm de anchura. Para las correas: perfiles en U o en L de entre 5 y 15 cm de anchura. En todos los casos el espesor del perfil ha de ser de al menos 1/15 de la anchura. Sobre la estructura básica se podrán aportar las variaciones que creamos convenientes, en vistas a la posterior colocación de los cerramientos y mamparas que completen la edificación. Una

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de las soluciones actuales más populares son las celosías reticuladas, en las que tanto las cerchas como las correas en vez de ser simples, son estructuras complejas en forma de malla y que con posterioridad, se utilizarán como soporte de otras estructuras más ligeras. Esta práctica ha dado también lugar a estructuras totalmente reticuladas, en las que se prescinde de pilares y se deja todo el peso de la construcción sobre instalaciones de este tipo. De este modo las cargas quedan más uniformemente repartidas y se pueden utilizar perfiles de menor tamaño pero en mayor número, lo cual da una cierta elegancia a la construcción. Las uniones entre los perfiles se hacen basándose en sistemas llamados nudos que son capaces de unir en un solo punto más de dos perfiles (hay modelos que agrupan hasta 12). Consisten en esferas rígidas con orificios en los que se embuten los perfiles concurrentes, presentando tamaños de entre 50 y 340 mm de diámetro.

En este tipo de estructuras metálicas son muy utilizados, además de los ya mencionados, los perfiles en tubo circular (de entre 5 y 30 cm de diámetro). Las uniones barras / nudos se hacen mediante tornillería o sistemas específicos de unión (pasadores automáticos), lo cual facilita tanto el montaje como la sustitución de barras dañadas en su caso. Una vez calculada la estructura y preparados los elementos necesarios en sus medidas y cantidades adecuadas, se realiza el montaje en el suelo de la obra, izándose y encajándose sobre los soportes preparados a tal efecto para la estructura completa. Posteriormente se cubrirá ésta según se haya solicitado y se procederá al acabado interior.

Mámparas y cerramientos Los cerramientos son elementos superficiales encargados de tapar los huecos dejados por estructuras de soporte, de manera que provean de un aislamiento más o menos acusado frente a las condiciones ambientales del exterior. Normalmente se denominan como tales a

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los paneles de cierre que dan al exterior, mientras que las mamparas hacen referencia a los que delimitan estancias internas.

En carpintería metálica los cerramientos y mamparas suelen estar destinados a locales comerciales e industriales, ya que en principio no tienen un alto nivel decorativo, y de adaptación posterior a reformas de poca envergadura necesarias en la arquitectura doméstica, si bien en algunos casos sí es de aplicación.

Mámparas

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Son conocidas también como fachadas ligeras, si bien su empleo en fachas exteriores esta limitado, ya que el grupo engloba estructuras ligeras de pesos inferiores a 100 Kg/m2, y que por tanto en muchos lugares son insuficientes por su nivel aislante y su menor resistencia. En ningún caso pueden formar parte de la estructura de soporte del edificio. Normalmente se las divide en tres tipos: 

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Paneles : cuando se las encaja totalmente sobre una estructura de soporte del edificio. Muro-cortina: si sólo se apoya en sus aristas superior e inferior sobre la estructura. Independientes : si sólo se apoyan en una arista sobre la estructura. Este tipo es muy poco estable, y se utiliza sobre todo para divisiones provisionales o que sea necesario desplazar ocasionalmente. Las más conocidas son los llamados biombos.

En todos los casos nos encontramos con una estructura formada por una capa fina de material aislante (fibra de vidrio, lana de roca, fibra de madera, corcho o poliplásticos) de entre 0,2 y 5 cm, con los dos laterales cubiertos de chapa de entre 0,2 y 5 mm (generalmente aluminio) y sin estructuras internas de soporte. La rigidez se asegura mediante la instalación de un cuadro basándose en perfiles en U, orientados hacia el interior, en los que se encaja el panel. Para montar paneles contiguos se usan perfiles de aluminio ligero en H. En algunos casos en los que no se exige a la mampara un alto grado de aislamiento (caso de interiores con control de temperatura), la capa interior se puede constituir con materiales baratos que sólo den un poco de rigidez al conjunto, como paneles de cartón en nido de abeja, o incluso eliminarlos totalmente, dejando únicamente una chapa metálica soportada por el cuadro. Por ejemplo, en paneles de 4 cm de espesor de poliuretano con cubierta de aluminio de 3 mm lacados se consigue un nivel aislante equivalente a un tabique de ladrillo tradicional de

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30 cm de espesor, por una fracción del precio de instalación de éste, y aumentando a la vez la superficie útil del local. La instalación es más rápida y fácil de realizar, permitiendo en todo momento modificaciones sencillas y rápidas, además de permitir que las estructuras de soporte sean menos voluminosas o complejas, ya que tendrán que soportar un peso menor (respecto a un tabique tradicional, el peso se puede reducir hasta en un 80%). Travesaño y Montante

En ocasiones se puede dotar a las mamparas de superficies acristaladas, si bien de escaso grosor, al no tener aquellas una resistencia muy alta. Si es preciso acristalar una superficie importante, se acudirá a cerramientos más robustos reforzados en su interior. Las desventajas que presentan son su menor resistencia a las presiones perpendiculares, lo cual no debería ser problema en las mamparas de interior, además de las dilataciones que pueden sufrir los elementos metálicos (que en climas o locales con unas variaciones térmicas acusadas pueden llegar a 1 mm/m) y que en el caso de las mamparas producen deformaciones en la superficie. Hay que garantizar también la perfecta estanqueidad del conjunto de la mampara, ya que la entrada de agua en la estructura interna puede dar lugar a pudriciones del material aislante, con la pérdida de sus propiedades o incluso a roturas por la pérdida de rigidez.

erramientos La estructura normal del cerramiento metálico consiste en una capa de material aislante (fibra de vidrio o poliplásticos la mayor parte de las veces) denominada alma, de entre 0,5 y 10 cm de grosor, limitados en sus dos laterales por chapas metálicas de aluminio, latón u otro material ligero y resistente. Las chapas más empleadas presentan un grosor de entre 0,6 y 10 mm, pudiendo tener diversas presentaciones (lisas, corrugadas, biseladas, etc).

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Para elementos en los que se pretenda conseguir una resistencia superior, el cerramiento se construye alrededor de un bastidor reticular de láminas horizontales y barras verticales de acero, alrededor de las que se sitúa el aislante, recubriendo en chapa como en el caso anterior. Además de las chapas que forman el cuerpo principal del cerramiento habrá que contar con una serie de elementos de remate para garantizar un acabado perfecto de la obra y una adecuada adaptación a las formas y circunstancias de la fachada a cerrar (baberos, coronas, sombreretes, angulares, apoyos, etc.). Es también posible encontrar en la actualidad paneles ya preparados que únicamente es necesario cortar e instalar directamente. Los más populares son paneles de tipo sándwich en acero o aluminio, que se pueden adquirir con alma de poliuretano de entre 4 y 58 mm de espesor, cubierta de planchas extraplanas de entre 0,5 y 1 mm. Las medidas estandarizadas de estos paneles son de 3 x 1,25, y 2 x 1 metros, si bien han aparecido recientemente modelos de 6 x 1,25 metros. Son paneles que presentan una gran rigidez y resistencia, siendo, para superficies no muy amplias autoportantes (es decir, no necesitan estructuras adicionales para mantenerse en su sitio). Además presentan una buena estanqueidad (tanto al aire como al agua y al sonido), son ignífugos, fáciles de limpiar y poco reactivos (por lo que resisten bien la corrosión), ya que normalmente se les somete a tratamientos físicos y químicos previos.

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Existen también en el mercado los denominados paneles autoportantes, destinados al cierre de fachadas industriales, similares a los paneles anteriores pero con cavidades para poder hacer pasar por ellos tuberías, cableado y sistemas de ventilación, además de poderse adquirir con ventanas incorporadas. Se fabrican de la longitud necesaria para que cada panel, colocado verticalmente cubra el total del hueco de la fachada, de manera que al ir uniendo paneles contiguos se rellene toda la anchura de ésta. Estas uniones se facilitan gracias a que los laterales de los paneles, están diseñados de forma que se solapan en una banda de 8 -12 cm, estando además dotadas de los orificios para anclarlos mediante tornillos o remaches. Además podemos contar con una gran variedad de paneles curvos prefabricados, destinados a la realización de remates, además de proveer de cumbreras (remates superiores del cerramiento), canalones y bajantes (para la evacuación del agua de lluvia), etc.

Escaleras y barandillas Las escaleras son estructuras estáticas en un edificio, cuya misión es facilitar el acceso a las personas a las diferentes plantas o alturas del mismo. Se componen de las siguientes partes: 

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Peldaños : son cada una de las partes de un tramo de escalera sobre las que se apoya el pie para subir o bajar por ella. Esta a su vez formado por un plano horizontal denominado huella y un plano vertical llamado contrahuella o tabica. En muchas escaleras metálicas este plano se deja al descubierto para reducir peso. La huella de un peldaño debe oscilar entre los 25 y los 30 cm para que pueda apoyarse el pie por completo, si bien en ocasiones y por problemas de espacio se hacen más reducidos. Longitudes mayores pueden generar dificultad a la hora de subir o bajar por la escalera, al hacer precisas zancadas más largas. Se denomina línea de huellas a la recta que une los puntos medios del borde de los peldaños, siendo ésta la que se utiliza para dar los datos de pendiente y longitud del recorrido. Tramo : cada una de las series de peldaños consecutivos. Cuando una escalera presenta varios tramos, la superficie horizontal más amplia que separa éstos entre sí se denomina descansillo o rellano, mientras que a las que se sitúan al principio y al final del conjunto se los llama desembarcos.

Cuando alguno de los rellanos coincida con zonas en las que hay accesos a otras dependencias hay que tener en cuanta que, si hay puertas, éstas no deben obstaculizar en ningún momento el tránsito por las escaleras. 

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Caja: es el espacio tridimensional que ocupa la escalera dentro de un local o edificio. Cuando la caja está ocupada en su totalidad la escalera será de tipo ciego. Si la escalera se diseña de manera que quede un hueco continuo en el centro, éste recibe el nombre de ojo de la escalera.


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Rampa: es el plano inclinado sobre el que se apoyan los peldaños. La escalera se denominará en rampa si los peldaños se apoyan en toda su longitud sobre un plano inclinado. Si solamente se apoyan en sus extremos sobre vigas, éstas se denominan zancas, y el conjunto escalera en zancas. Arranque de la esc aler a: es la zona donde se apoya el conjunto de la escalera en su comienzo. Normalmente ha de ser una zona reforzada si no se cuenta con apoyos suplementarios, ya que el peso de la escalera descansará sobre esta zona, que por tanto estará sometida a importantes tensiones. Ancho o ámb ito de la escaler a: es la distancia comprendida entre las caras exteriores de las zancas o la anchura de los peldaños de un tramo recto.

Existen medidas normalizadas en cuanto al ámbito de las escaleras, de manera que el valor mínimo es de 60 cm en escaleras de poco tránsito, si bien cuando se espera una circulación por ella que haga frecuente el cruce de dos personas, se aplicará un valor de al menos 80 cm. Generalmente en escaleras para viviendas el ancho mínimo que se utiliza es de un metro. En otro tipo de edificios en los que hay un mayor tránsito de personas, se ha de dotar a las escaleras de una anchura tal que la escalera no se convierta en un cuello de botella cuando se produzca el valor máximo de circulación. En el caso de que éste pueda llegar a ser muy elevado, habrá que realizar la obra de modo que existan escaleras independientes para la subida y la bajada. 

Altu ra de pas o o escapada : es la distancia en vertical que separa la zona más baja del primer peldaño y el techo que tiene encima. La escapada normal está alrededor de los 2-2,40 m, si bien en casos de necesidad y por tratarse de escaleras por las que han de pasar objetos de tamaño elevado se puede hacer más grande. Asimismo en escaleras de poca importancia se puede reducir la medida hasta 1,80 m si ello conlleva ventajas constructivas o de espacio libre disponible, siendo en este caso adecuado situar sistemas de aviso en sus cercanías para evitar accidentes.

Las escaleras de un sólo tramo son las más sencillas, estando formadas por una sucesión continua de peldaños, de manera que el arranque y el desembarco están en el mismo sentido y dirección. Si la altura a salvar es grande es conveniente colocar rellanos intermedios, si bien con ello se prolonga la distancia entre el arranque y el desembarco. A partir de este modelo básico y combinando tramos rectos, giros y rellanos, se pueden realizar escaleras de múltiples formas y alturas. La construcción de escaleras ha pasado de ser un secreto gremial que se transmitía de padres a hijos en tiempos pasados a una especialidad en la que se ha establecido una serie de normas estrictas que garanticen la calidad y uniformidad de los modelos existentes.

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Si bien el objetivo principal continúa siendo, por motivos económicos, el cumplir unos plazos y unos costos de ejecución, las características de seguridad y la normalización van ganando importancia en el sector. Además se ha de hacer un cálculo muy exhaustivo de las formas y materiales a emplear para adaptarse a los espacios disponibles y maximizar las superficies hábiles habitables.

También en el diseño y construcción de escaleras hay que tener en cuenta el factor utilización, de manera que si se plantea una instalación en zonas o edificios concurridos habrá que contar con la posibilidad de complementar las escaleras con ascensores o incluso escaleras mecánicas que quedan fuera del alcance del taller de carpintería metálica. Aún en estos últimos casos, todo edificio debe contar con escaleras convencionales por motivos de seguridad. Cuando se concreta la construcción de escaleras al ámbito metálico, se observa que el producto ofertado presenta muchas ventajas frente a las realizadas en obra fija (piedra, ladrillo, hormigón), al resultar más económicas, ocupar un menos espacio y resultar relativamente más resistentes y estables. Además el mantenimiento es más sencillo. El acero soldado es uno de los materiales metálicos más usados en la construcción actual de escaleras, debido a su aspecto, ligereza y a que dejan pasar la luz, al necesitar un número reducido de piezas. Además su construcción es relativamente fácil y rápida. Están formadas por una estructura a base de perfiles laminados (canales y ángulos), sobre la que se disponen los tramos y rellanos. La estructura se puede apoyar bien directamente sobre la obra del edificio, o sobre pilares independientes. Los materiales más empleados para la formación de los descansillos son planchas metálicas estriadas para evitar los deslizamientos o rejillas que dejan pasar el agua y la luz. Las barandillas y pasamanos se realizan preferentemente con laminados en frío. La forma que se dé a la estructura de la escalera dependerá en gran medida de la forma de la estancia que la contendrá, del espacio disponible para su realización y del material elegido para su fabricación. Cuanto menor sea la superficie disponible, habrá mayores dificultades para instalar una escalera segura, cómoda y decorativa. Generalmente el coste de ejecución de las escaleras en un espacio reducido suele ser más elevado que cuando tenemos espacios amplios, ya que tendrá que ser más compleja y elaborada y de un mayor número de piezas de pequeño tamaño (que proporcionalmente costarán más), por

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lo que resulta imprescindible conocer a la perfección el local antes de proponer una solución definitiva, incluyendo su coste. Será necesario también situadas correctamente con respecto a los accesos al exterior del edificio, disponer de espacios suficientes para el arranque y el desembarco, y ofrecer un nivel adecuado de seguridad. Habrá que prever un sistema de iluminación, ya sea natural o artificial, ya que es otro de los puntos que inciden sobre el nivel de seguridad. Dado que en casos de emergencia las escaleras son las principales vías de evacuación en edificios de dos o más plantas, el diseño debe cumplir estrictamente con las normas y ordenanzas establecidas en cada región, tanto en lo referente a accesos y localización como en cuanto a la resistencia y a la estabilidad. Hay muy diversos tipos de escaleras, dependiendo de su situación y uso, pero en un gran porcentaje de ellas las estructuras metálicas juegan un papel muy importante, ya que en todo caso se necesita un apoyo firme sobre el que situar los peldaños. Las escaleras más básicas están hechas a partir del apilamiento de bloques de piedra, pero cuando se quieren realizar estructuras más ligeras y menos voluminosas, el empleo de perfiles metálicos permite alcanzar estos objetivos sin necesidad de encarecer el proyecto. Cuando tratamos con escaleras dedicadas a edificios públicos, residencias particulares y otros locales en los que el valor decorativo de las escaleras ha de ser de importancia, es raro que se diseñen en su totalidad en metal, por lo que lo más frecuente es que tengan una base de este material y que luego se les apliquen peldaños o revestimientos más ornamentales (como granito, mármol, baldosa, moqueta, madera, plásticos, etc.). No son infrecuentes las escaleras en las que toda la estructura de soporte está constituida por perfiles metálicos (se emplean sobre todo perfiles tipo U, H, Y cuadradillo de entre 7 y 20 cm de lado según el peso y la longitud de los tramos), recubiertos o no, sobre los que se sitúan los peldaños en otros materiales. Cuando toda la estructura es metálica el material más empleado para la elaboración de los peldaños es el hierro, por su mayor resistencia a la fricción (el aluminio, por ejemplo, se ralla y desluce enseguida) y su fácil mantenimiento. El uso de planchas de entre 3 y 10 mm de espesor, estriadas, perforadas o de rejillas, está muy extendido, sobre todo en edificios comerciales e industriales en los que los peldaños se ven sometidos a esfuerzos continuados. Bajo cada uno de los peldaños se ha de situar un sistema de unión a las vigas de la estructura principal, elaboradas en perfiles simples (normalmente en L o en tubo cuadrado o rectangular de 2-7 cm de lado), formando triángulos en función de las dimensiones de la huella y la altura del peldaño y de la inclinación del plano de sujeción. Las barandillas son los elementos de protección que se sitúan en las escaleras a un lado o a ambos, según la escalera esté apoyada o no sobre una pared, y que además poseen un valor decorativo y de ayuda en la subida y bajada, al servir como apoyo. Las barandillas tienen una gran importancia en el conjunto de la escalera ya que además de su utilidad

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práctica, constituye uno de los más importantes elementos decorativos de la misma, al representar un gran porcentaje de la parte visible de ellas. Las barandillas están formadas por dos elementos: una estructura vertical, generalmente fabricada basándose en barrotes que forman un entramado de protección y una pieza paralela al plano inclinado de la escalera denominado pasamanos situado sobre el entramado anterior. En las ocasiones en las que uno de los laterales de la escalera se apoya sobre una pared, el entramado vertical se hace innecesario, por lo que sólo se coloca un pasamanos atornillado a la pared y a la altura adecuada. Los materiales para la construcción de barandillas son muy variados, además de poderse combinar entre sí para lograr un mayor efecto decorativo. Los materiales más empleados son la madera y el metal (especialmente hierro forjado y aluminio). Como regla general las barandillas se sitúan a una altura del suelo de entre 90 y 110 cm de los peldaños de su base, si bien en casos muy especiales esta altura se puede modificar (por ejemplo escaleras en escuelas u hospitales, donde se sitúan un poco más abajo). En carpintería metálica las estructuras de las barandillas se suelen realizar mediante barrotes huecos de hierro o aluminio (de muy diversas formas) de entre 1 y 4 cm de ancho, si bien existen innumerables sistemas para su realización que incluyen planchas labradas, marcos acristalados, etc., para dar un tono decorativo. Los pasamanos metálicos en la mayor parte de los casos se elaboran a partir de tubo cuadrado o rectangular de entre 3 y 8 cm de anchura y 1-2 mm de espesor, ya que no es necesario que soporten cargas elevadas, y es la estructura la que les da rigidez. Ocasionalmente se pueden recubrir con materiales plásticos. Existen asimismo barandillas decorativas en hierro fundido, normalmente con elementos labrados a lo largo de los barrotes o rejillas de formas caprichosas. Para realizar el diseño previo de una escalera, hemos de medir y determinar los siguientes datos: 

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La altura entre pisos que ha de cubrir la escalera, medida entre los niveles del suelo de cada uno de ellos. Las dimensiones de las que disponemos para colocar la caja de escalera. La importancia y función que tiene la escalera en el edificio, para determinar la comodidad y el diseño que vayamos a aplicar. El tipo de escalera y los materiales que vamos a emplear en su realización. El uso final que se le va a dar, para poder tener en cuenta las cargas máximas que va a soportar (paso de personas, mercancías, etc.).

Una vez conocidos todos los datos necesarios, se elabora un trazado en planta, en el que se ha de calcular también el número de peldaños y sus dimensiones. La longitud de cada

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tramo se hallará dividiendo la longitud de la planta entre el ancho de peldaño que deseamos (normalmente alrededor de 30 cm), y en el caso de que al final del tramo haya descansillo, descontaremos la longitud de éste antes de realizar dicha operación. Dividiendo la altura que salva el tramo entre el número de huellas obtenidas más una, nos dará la altura de la contrahuella, la cual valoraremos para comprobar que no es ni excesiva ni demasiado reducida. En el primer caso hemos de aumentar el número de peldaños aún a costa de reducir el ancho de la huella, y en el segundo se obrará de forma inversa.

Cerramientos de terraza y escaparates Se denominan cerramientos a los elementos complementarios de las puertas y ventanas, con la misión de limitar la entrada de aire y regular la de la luz. En los últimos tiempos se ha extendido también su uso como superficies para determinar y aislar dependencias o servicios. Los escaparates son un grupo especial dentro de los cerramientos, de aplicación exclusiva a comercios. En todos los casos, las estructuras que dominan este sector son las elaboradas con materiales metálicos, especialmente el aluminio, que copa un 90% del volumen de venta de este tipo de estructuras, al no necesitar un nivel alto de resistencia y proveer de ligereza a la construcción. Dentro de los c erramientos dif erenciamos varios grup os: 

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Partesoles : son estructuras destinadas a reducir la incidencia directa de los rayos solares sobre puertas, ventanas y muros, pero sin reducir de forma considerable la iluminación natural. Para ello se les da la forma de una reja, normalmente con las lamas o barrotes en posición horizontal de aluminio extrusionado, ensamblados a un bastidor de aluminio, que se sitúa en las fachadas por encima de las líneas de ventanas. Dependiendo del presupuesto del que se disponga, las lamas pueden ser fijas o móviles (de manera manual, mecánica o incluso accionada a través de un mecanismo fotoeléctrico). El efecto de los partasoles es un aumento de la superficie con sombra, lo cual reduce la emisión de calor por convección, sin menoscabo de la entrada de aire y luz indirecta en el edificio. En ciertos casos en los que la umbría sea excesiva, se puede recurrir a la instalación de lamas de cristal tintado, ya sea en la totalidad de los apoyos o en algunos de ellos, si bien resulta una solución más costosa.


Este tipo de protección térmica es especialmente indicada en fachadas orientadas al sur, ya que en las de orientación este / oeste, el ángulo de incidencia de los rayos solares llega a ser muy bajo, haciendo en algunas horas del día ineficaz al sistema. En estos casos habría que recurrir a la instalación de estructuras similares pero orientadas verticalmente, si bien el uso de persianas enrollables o celosías normales cumple la misma función con un menoscabo menos fuerte de la entrada de luz indirecta. En la práctica las estructuras para dar soporte se construyen con perfiles en L de entre 5 y 8 cm de anchura, utilizando perfiles huecos sólo en el caso de instalar mecanismos mecánicos o automáticos de regulación, que se colocaran internamente. Las lamas están constituidas por pletinas de aluminio de 6-10 cm de anchura y 2-4 mm de espesor. La longitud de las lamas empleadas depende de las características climáticas de la zona, especialmente las referentes al viento, de manera que en zonas ventosas la longitud máxima de las mismas, para evitar que se deterioren, es de 100-120 cm. 

Celosías : las celosías, en sus versiones como cerramientos fijos, tienen un carácter marcadamente decorativo, si bien se diseñan, como los partesoles para eliminar en parte la incidencia directa de los rayos del sol de las fachadas pero permitiendo la entrada de luz, siendo menos eficaces en estas labores que las estructuras mencionadas anteriormente.

Generalmente los cerramientos en celosía están compuestos por piezas modulares unidas entre sí, en las que se repiten motivos geométricos. Estos están formados por perfiles planos y pletinas de aluminio, latón o acero inoxidable, de entre 5 y 15 cm de anchura y 0,5-2 mm de espesor, debidamente doblados para formar las figuras y soldados entre sí y a una estructura de perfiles en T que los sostienen y mantienen la forma del conjunto.

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Como en el caso anterior, las celosías cumplen la función de una persiana, pudiendo ser en algunos casos regulables. Son muy utilizadas para mejorar la condición estética de algunas fachadas y huecos de edificios (como los de patios o escaleras exteriores) así como de complemento de superficies acristaladas de gran superficie. Un tipo muy extendido de celosías denominadas tipo Arcadia, es el formado por celdillas de pequeño tamaño (5 x 22-25 cm) realizadas en aluminio y con aletas inclinadas respecto a la vertical, muy eficaces a la hora de reducir la incidencia solar sin afectar a la entrada de aire y luz indirecta. Hay que tener en cuenta, a la hora de realizar este tipo de estructuras, la incidencia del viento en la zona, de modo que en lugares en los que ésta es fuerte, la anchura de las aletas ha de ser más reducida, para evitar su deformación. Las aletas van montadas sobre un bastidor de aluminio formado por un entramado de perfiles en T o en L de 5-8 cm de anchura y 2-3 mm de espesor, que a la vez que sostienen las aletas sirven como nexo de unión con la fachada. En la actualidad podemos encontrar en el mercado paneles normalizados de este tipo en aluminio, ya prefabricados, de 250x750 cm de lado, tanto en formato vertical como horizontal, con aletas de 22 cm de ancho y 1 mm de espesor, que además son sencillos de cortar y adaptar a huecos o fachadas de diversos tamaños y formas. En ocasiones se demandan paneles revestidos, generalmente con esmalte acrílico termoestable de diversos colores o bien con un anodizado de 15-20 micras. Un tipo particular y en ocasiones demandado para su construcción en carpintería metálica son los denominados quita vistas, destinados ya no a impedir la incidencia directa de los rayos del sol, sino a que el interior de un local no sea visible desde el exterior, permitiendo a su vez la entrada constante de aire. Respecto a las celosías anteriormente descritas, la única diferencia es la orientación de las lamas y aletas, que se dirige hacia abajo, al revés que en los casos anteriores, que tomaban un ángulo abierto hacia arriba. 

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Paneles ci egos : son estructuras metálicas sin aberturas de ningún tipo por lo que no dejan entrar ni luz ni aire. Pueden presentar su superficie lisa o grabada.


En el primer caso suele tratarse de chapas que se sitúan en fachadas u otras estructuras constructivas con el fin de reforzar a éstas o como recubrimiento de zonas sensibles a la acción del clima. La posibilidad de aplicar lacados de diversos colores da a esta práctica un cierto carácter ornamental. Generalmente se trabaja para este fin con chapas de 2,5 x 7,5 metros de anchura y longitud y 2-12 mm de espesor, tanto en aluminio como en acero galvanizado, acero inoxidable o latón. Las chapas de superficie grabada tienen el mismo objeto que las lisas, si bien su carácter decorativo es más marcado. En ellas es frecuente encontrar en su composición material el acero esmaltado al fuego y el aluminio fundido, que dan más espectacularidad al conjunto. 

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Cerramientos domésticos : son estructuras simples destinadas a la separación de espacios dentro de locales de obra. Constan de una serie de paneles, acristalados o no, sujetos por bases móviles. El material que domina este sector es el aluminio, dado que su ligereza hace posible su desplazamiento ocasional. La estructura básica consta de perfiles enmarcados en U de entre 5 y 12 cm de anchura, que mediante junquillos u otro sistema de fijación soportan planchas más finas o cristal.

Escaparates: este tipo de cerramiento, específico de comercios, tiene cada día más importancia en los talleres de carpintería metálica.


La estructura básica del escaparate es un marco metálico que se une a la fachada y que sostiene un acristalamiento que permite ver en parte o en su totalidad el establecimiento.

Los materiales predominantes en su construcción son el acero y el hierro, ya que se necesita, por seguridad, una gran resistencia estructural. El marco está basado en un perfil en U, con más o menos aditamentos según el nivel de resistencia y complejidad requerido (adición de persianas o cierres de seguridad, doble acristalamiento, etc.), siendo la anchura mínima de los perfiles empleados de 5 cm. Esta estructura ha de soportar el cristal que permite la visión hacia el interior, tratándose siempre de maximizar la superficie transparente. No obstante existen limitaciones según el tipo de cristal empleado, ya que una superficie grande puede resultar excesivamente frágil, incluso frente a la acción de vientos de poca fuerza. Para cristales de 2,5 mm de espesor por ejemplo, no conviene superar longitudes de más de 2,50 metros por arista, con perímetros de no más de 8 metros (de forma que si uno de los lados mide 2,50 m, el otro no debe superar 1,50). Si es preciso acristalar superiores, se ha de utilizar cristal de mayor grosor o colocar travesaños adicionales que complementen la sustentación del marco principal.

Toldos, persinas y marquesinas Este tipo de estructuras tienen diversas finalidades, si bien la principal es evitar la incidencia directa de la luz solar sobre fachadas, personas o acristalamientos. - Toldos: son construcciones destinadas a proveer de sombra superficies verticales u horizontales. Generalmente la estructura principal es metálica (de acero o aluminio), sobre la que se sitúan superficies delgadas de materiales más ligeros (normalmente telas fuertes). Los toldos pueden ser fijos o plegables. En el caso de los toldos fijos, el soporte se realiza en perfiles metálicos en tubo cuadrado, rectangular o. cilíndrico de al menos 5 cm de anchura, formando una estructura en forma de caja que se ancla a la pared. Sobre ella se colocará el material destinado a proveer de sombra. Dado que estas estructuras no se pliegan, se puede realizar el tapado mediante chapa metálica ligera (de 0,3-1 mm de espesor), con 10 que obtendremos toldos más

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resistentes que los de tela. Para obtener un componente decorativo, se puede lacar o pintar la chapa en diversos colores. Cuando los toldos son plegables, la cubierta es casi en la totalidad de los casos de tela o plástico, quedando el uso de perfiles metálicos reservado a la estructura portante. Esta se realiza mediante perfiles de tubo cuadrado o rectangular, articulados en uno o más puntos, de manera que, mediante sistemas manuales o mecánicos se puedan retraer en los momentos en los que el toldo no es necesario. - Persianas: son los sistemas de regulación de luz y aire más extendidos. Se sitúan delante de las superficies acristaladas. Existe una gran diversidad de persianas disponibles, de las cuales las más importantes son: 

Persianas venecianas : están formadas por una serie de lamas estrechas orientables y plegables sobre sí mismas. Se fabrican en varios materiales, de los que los más populares son el plástico, el metacrilato y el aluminio. En este último caso, que es el que nos interesa, las lamas se elaboran con tiras de 1-2 cm de anchura y 0,2-0,5 mm de espesor, ligeramente curvadas, con el largo correspondiente al hueco a tapar, cuando éste no supere los 120 cm (en caso de ser superior, es conveniente poner 2 o más persianas independientes). La superficie de las lamas suele ir recubierta por una pintura similar a la laca pero que permite una cierta torsión a las láminas. El conjunto de lamas se une en las dos caras mediante cintas de algodón u otro material similar de forma que queden alineadas en paralelo, con una separación 1-2 mm inferior a la anchura de las mismas. Las cintas están controladas mediante sistemas que permiten tanto el giro de las lamas sobre su propio eje (mediante unas varillas denominadas "bellotas") para dar una mayor o menor apertura, como el plegado de las mismas hacia arriba en el caso de tener que prescindir de su uso (mediante cordones, manivelas o motores).

En la parte superior de la persiana se sitúa un cajón en el que se colocan los mecanismos que permiten controlar el movimiento de la persiana. 

Persianas de lamas verticales : es de aplicación a interiores, y apenas tiene incidencia en la carpintería metálica, ya que las lamas suelen ser de tela o plástico, siendo metálico únicamente el soporte superior con las correderas, muy similares a las empleadas en puertas deslizantes suspendidas.

Cuando se utilizan como medios de separación de espacios dentro de un mismo local, si aparecen lamas metálicas (generalmente de aluminio o latón) de unas dimensiones de entre 15 y 25 cm de ancho, 0,5-1,5 mm de espesor y la altura del hueco a tapar (generalmente no más de 2,2 m), si bien son estructuras no muy habituales, ya que en tela cumplen el mismo servicio y presentan un peso menor, con la consiguiente disminución del esfuerzo a la hora de desplazarlas.

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Persianas de lamas fijas orientables : en este tipo de persianas se montan por medio de ejes situados en la línea media de cada una, una serie de lamas horizontales paralelas de entre 6 y 12 cm de anchura y 1-3 mm de espesor, sobre un bastidor de aluminio. La unión por eje permite a las lamas girar un ángulo de entre 45 y 60°, siendo controladas por medio de una manivela o una palanca que las mueve de forma solidaria. Este tipo de persianas son muy utilizadas en el cerramiento de terrazas (en su totalidad o, mas frecuentemente, en parte de la superficie exterior de las mismas). Persianas en celosía : su estructura es similar al tipo anterior, pero con una anchura de lama mayor (de entre 10 y 25 cm). Dado el tamaño de estas lamas, suelen construirse de plástico, siendo raro realizarlas en metal, si bien el bastidor sobre el que se montan suele ser de acero o aluminio. Persianas enrollables : es el tipo de persiana más extendido. Consiste en una serie de lamas horizontales unidas y articuladas entre sí y que se pueden deslizar a lo largo de dos guías laterales que incorpora el bastidor. En lugar de plegarse o girar, el sistema de recogida es el arrollamiento en un tambor situado en la zona superior del hueco a cerrar.

La unión entre lamas se lleva normalmente a cabo por flejes o cadenillas, ya que requieren una gran flexibilidad para permitir el enrollamiento. Para realizar éste se suele recurrir en la mayor parte de los casos a un sistema de cinta que se maneja manualmente o mediante un manubrio, si bien existen modelos más caros de accionamiento eléctrico (pudiendo integrarse incluso sistemas automáticos). Los componentes principales de este tipo de persianas son: 

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Sistemas de elevación : Consiste en una caja situada en la parte superior de la persiana que contiene un tambor provisto de sistemas de resorte capaces de llevar a cabo el enrollado y desenrollado de la persiana. La caja se puede construir mediante chapa de acero, latón o aluminio lacados de medidas acordes con el volumen máximo del cilindro que contienen, y espesores entre 1 y 3 mm, ya que la caja en si no ha de resistir esfuerzos intensos. Generalmente se integra con el bastidor para mejorar el efecto decorativo, e incluso hay modelos en los que se coloca en el interior de las cámaras de aire de los muros, para que no resalten sobre la pared. Lamas : generalmente en las lamas se busca un buen nivel de flexibilidad y ligereza. En construcciones domésticas en las que no se requiere una gran calidad el plástico es el material más extendido, si bien el aluminio va tomando cada vez más importancia, al cumplir los requisitos técnicos deseados. En este último caso las lamas se construyen a partir de pletinas de entre 4 y 10 cm de anchura y 0,5-2 mm de espesor, formando una caja hueca en la que se deja una cámara de aire que dé un cierto aislamiento térmico (normalmente de


entre 2 y 5 mm). La longitud de las lamas dependerá de la anchura del hueco a cerrar, pero conviene no superar los 250 cm, ya que de ser así se aumenta el esfuerzo a soportar por el tambor y además son menos resistentes. Las persianas metálicas presentan la ventaja de tener un componente antirrobo superior a las de plástico. 

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Bastidor : es el cuadro que sirve como soporte y guía de las lamas cuando están totalmente extendidas y durante su subida o bajada. Dado que no soportan carga alguna, son de sencilla construcción, constando habitualmente de perfiles de aluminio en U sobre cuyo interior se deslizan los cantos de las lamas. Es normal colocar estas guías mediante soldadura o más frecuentemente unidas por remaches y tornillos al cerco de las ventanas sobre las que actúa la persiana. Persianas enrollables sobre bastidores extensibles : son similares a las descritas en el punto anterior, pero el bastidor no va fijo al cerco de la ventana, sino que permite un cierto giro (normalmente alrededor de un eje horizontal situado en la parte superior), de manera que, sin reducir la acción de la persiana de evitar la entrada de luz, se puede conseguir que la ventilación no se vea afectada. Marquesinas : son estructuras independientes de fachadas u otras partes de edificios, con las que se pretende conseguir una zona de protección contra los efectos de la luz solar o de los elementos c1imáticos desagradables.

Las marquesinas más sencillas constan de una serie de elementos verticales de apoyo, realizados en tubo de acero o aluminio de entre 6 y 15 cm de diámetro, generalmente circulares, sobre los que se apoyan (bien soldados, remachados o atornillados) protecciones laterales de cristal o chapa y una cubierta ligera metálica. Los primeros son los que proveen de protección frente al viento, mientras que las cubiertas protegen de los rayos solares y la lluvia. Dependiendo del uso al que estén destinadas se las dotará de las medidas correspondientes. En caso de protección para zonas de aparcamiento individuales las dimensiones mínimas son 1,5 m de anchura, 2 m de longitud y 1,8 m de altura. En este caso sólo en raras ocasiones se colocan paneles de protección lateral. Para zonas de descanso o espera de peatones las medidas mínimas son de 0,90 m de anchura, 2 m de longitud y 2 m de altura.

Transporte, acristalamiento y técnicas de acabado El embalaje y el transporte del material utilizado en carpintería metálica es una actividad que requiere toda la atención y precaución por parte del comerciante o el encargado del taller. Durante el embalaje y el transporte, se producen los mayores índices de siniestralidad de este tipo de materiales, ya que son susceptibles de alteraciones debido a

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una manipulación inadecuada (golpes, roces, exposición a los elementos c1imáticos adversos, etc.).

Es por tanto necesario que el profesional se preocupe de que los materiales sean descargados según las reglas y normas del oficio, en concreto, el material que vaya a formar parte de construcciones con cierta envergadura, como por ejemplo invernaderos o edificios altos, en los que un daño pequeño puede dar lugar con posterioridad a graves desperfectos de la estructura. Las piezas metálicas como las ventanas y las puertas de tamaños estándar o relativamente pequeñas, suelen ser transportadas mediante vehículos especializados, equipados con soportes o paneles en donde irán colocadas las piezas de forma vertical y ordenada, ajustadas con cables de sujeción, hembrillas, y otros métodos de sujeción, y protegidas adecuadamente.

En este tipo de transporte, se colocan las piezas más pequeñas embaladas en cajas (normalmente de cartón o poliuretano), con divisores para llevar varias piezas a la vez, y transportarlas en posición vertical. Cuando se trata de estructuras constituidas por varias piezas, conviene envolver cada una de ellas por separado (para evitar que se rocen unas a otras), aunque deben guardarse todas juntas en una misma caja para facilitar su localización y agilizar el montaje. En estos casos las cajas deben estar marcadas con etiquetas de "material frágil" con símbolos internacionales bien visibles, y señalando especialmente la tapa y lados verticales con flechas indicando hacia arriba, para mantener en todo momento una posición adecuada. Actualmente el mercado ofrece embalajes normalizados especiales para cristales, fabricados basándose en cartón o de plástico rígido, cuya finalidad es

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proteger tanto las piezas de este material como los marcos porta-cristales metálicos durante el transporte.

Los camiones donde se transporten este tipo de materiales, sobre todo cuando se incluyen piezas de cristal, deben contar con sistemas especiales de amortiguación, para minimizar las vibraciones que se generan con el movimiento por carretera. En todos los casos se recomienda que los cambios entre vehículos durante el transporte sean los mínimos, ya que la manipulación constante aumenta los riesgos de daños. En cuanto a las piezas de mayores dimensiones, como las destinadas a obras de gran envergadura, es necesario contratar los servicios de una compañía de embalaje y transporte especializada y que ofrezca una demostrada experiencia, incluyendo servicios como embalajes resistentes al tráfico marítimo, en el caso de materiales con destinos intercontinentales. Estas empresas disponen de los recursos adecuados para asegurar el transporte de estos materiales. Las piezas son cargadas en sus embalajes específicos, dentro de contenedores (de entre 6,50 y 15 metros de largo), de techo abierto, colocados en cajas de tipo flat-bed, o bien en camiones. Los contenedores son descargados en los sitios más adecuados, siendo transportados en todo momento mediante grúas, que fácilmente pueden salvar distancias de 14 metros con una carga de 1,5 toneladas. Gracias a estas grúas, el personal especializado puede descargar y trabajar con seguridad, incluso en condiciones difíciles y en lugares inadecuados. Independientemente del tipo de transporte que se realice, y del tamaño del material, es conveniente que las entregas a la obra se efectúen pocos días antes o incluso el mismo día en que se empiece su trabajo de colocación, de esta forma el material no causara

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estorbos, y no se verá sometido a los efectos del clima ni a golpes por movimientos a su alrededor. Asimismo, en el caso especial de los cristales, estos deberán quedar colocados lo más cerca posible del lugar en donde posteriormente estará su colocación definitiva, de nuevo para minimizar en lo l o posible su manipulación. El proveedor es responsable del cristal hasta que se encuentra junto al marco. Allí es colocado sobre bloques especiales de espuma de caucho (poliestireno), que evitarán que el cristal se hunda en el barro, se quiebre o se ensucie. A partir de ese momento y hasta la finalización de la obra, obr a, será entera responsabilidad del encargado de su montaje. En el caso de talleres pequeños y de poca envergadura de trabajos, el transporte ideal es un vehículo de carga, abierto y con soportes de madera en los que vayan apoyadas las piezas destinadas al montaje, protegiendo éstas previamente mediante el uso de un determinado tipo de plásticos (las láminas de plástico con burbujas son bastante económicas y muy efectivas en este menester), o incluso con mantas o telas.

Técnicas de acabado y anodizado El estudio del fenómeno de la corrosión, es la base sobre la que se asientan los posteriores descubrimientos que aportan opciones para solucionar este problema en las estructuras y piezas metálicas. Cuando hablamos de corrosión, nos referimos al fenómeno físico-químico que conduce a un deterioro progresivo de las propiedades de los metales. La corrosión aparece, cuando razones termodinámicas motivan que los metales obtenidos a partir de sus minerales en la naturaleza tiendan, en su uso normal, a volver al estado combinado. La corrosión es, en la mayoría de las ocasiones electroquímica, es decir, se trata de una corriente eléctrica que circula entre determinadas zonas de la superficie del metal, conocidas con el nombre de ánodos y cátodos, a través de una solución llamada electrolito capaz de conducir dicha corriente. Este conjunto constituye micro o macro pilas en las que la zona anódica es la que sufre los efectos de la corrosión.

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Esta corrosión de tipo electroquímico, característica de estructuras sumergidas o enterradas en zonas húmedas, es sumamente peligrosa, no por la pérdida de volumen de metal en sí, que suele ser generalmente mínima, sino por tratarse de una corrosión localizada, que puede ser origen de daños estructurales profundos que comprometen seriamente la estabilidad de la pieza afectada. Las micropilas pueden tener su origen en el metal o en el electrolito, siendo en cada caso provocadas por varios motivos. Características del metal: para que existan micropilas en el seno de un metal, es necesaria la presencia de heterogeneidades que pueden ser de varios tipos: 

De constr ucción : metales o aleaciones polifásicas.



De estructura: fina, gruesa, deformada, etc.



Mecánicas : creadas por tensiones externas o internas.

Debidas a diferentes estados superficiales: grado de pulido, rayas, acoplamientos, óxidos, etc. - Características del electrolito: las micropilas debidas al electrolito o medio corrosivo pueden resultar de diferencias de temperatura, pH, concentración y, en particular, de diferencias en el contenido de oxígeno, formando for mando las pilas de aireación air eación diferencial, que son una fuente destacable de fenómenos de corrosión. El reparto no uniforme de oxígeno es uno de los más importantes factores de corrosión, independientemente de la naturaleza del metal, de forma que las zonas más aireadas funcionan como cátodos, y las menos aireadas (rayas, entrantes agudos, uniones con radio de curvatura insuficiente, etc.) como ánodos, y son por consiguiente atacados. Las macropilas tienen su origen, por ejemplo, en uniones de metales distintos, o en diferencias de resistividad de suelos, o en el efecto de corrientes vagabundas. - Sistemas de protección de metales: Se ha descrito el mecanismo de corrosión electroquímico, que es el que se produce en la mayor parte de los casos sobre estructuras metálicas. Dado su funcionamiento, para luchar contra este tipo de corrosión se debe eliminar o separar de los otros dos, uno de los tres elementos que intervienen en el proceso: el ánodo, el cátodo o el electrolito. Para distinguir entre los diversos métodos de protección, se separan en dos grupos los tipos de corrosión electrolítica electrolíti ca más habituales: 

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Corrosión atmosférica : es la dominante en el caso de los metales situados en contacto con una atmósfera agresiva. En este caso, el electrolito se forma en una zona húmeda cercana al metal, que no podremos modificar excepto en ciertos casos mediante inhibidores en fase vapor. N o se puede tampoco emplear la protección catódica clásica. Queda pues, tan sólo, el diseño y selección de metales y el empleo de recubrimiento s protectores que separen


el electrolito de los ánodos y cátodos. En algunos casos podemos conseguir además un carácter activo como en el galvanizado. 

Corrosión en estructuras enterradas : en estas estructuras, además de lo expuesto anteriormente, se puede aplicar la protección catódica y raramente modificar el electrolito. Cuando se trata de estructuras sumergidas, podemos actuar como en estructuras enterradas y en muchos casos, modificar el electrolito. Por ejemplo, en el tratamiento tr atamiento químico químico del agua de una caldera.

En cuanto a los métodos a utilizar, están los siguientes: - Métodos de diseño: di seño: al proyectar cualquier estructura metálica deberán seleccionarse ante todo los materiales más adecuados a utilizar, teniendo siempre la precaución, en el caso de trabajar con materiales con potenciales electroquímicos distintos, de aplicar aislantes eléctricos en las zonas de contacto entre ellos. De la misma forma, el diseño debe evitar en lo posible las situaciones que propicien pilas de corrosión. - Recubrimientos protectores: entendemos como recubrimiento protector aquel que intenta evitar en la medida de lo posible el contacto entre el electrolito y el metal. Este recubrimiento puede ser metálico por inmersión, proyección, electro deposición o deposición química, buscando en todo caso recubrir el metal base susceptible de corrosión con otro inatacable en el medio en cuestión, o que forme con él productos de baja o nula corrosión. Otro de los métodos a emplear consiste en variar la composición de la superficie metálica en contacto con el electrolito con un anodizado, fosfatado, cromatado, pavonado, aplicación de un estabilizador de óxido, etc. Asimismo pueden utilizarse recubrimiento s inorgánicos como los vitrificados, silicatos de zinc, cemento, o bien recubrimiento s orgánicos aplicados en frío o en caliente, siendo estos últimos los más aplicados en las estructuras enterradas. Los recubrimientos orgánicos deben cumplir una serie de características específicas para constituir una solución idónea: Adherirse perfectamente a la superficie metálica tratada, tanto en el momento de la aplicación, como durante toda la vida útil de la instalación. i nstalación. Ser compactos y de baja porosidad, por osidad, para evitar infiltraciones. Tener un poder dieléctrico lo l o más elevado que sea posible. No absorber la humedad. Procurar una dureza adecuada para evitar su rotura (lo que ocasionaría grietas en las cuales la superficie metálica quedaría al descubierto, y haciendo perder con ello toda la eficacia al producto). Poseer un cierto grado de elasticidad, para poder adaptarse a las dilataciones del metal base, sin fisurarse ni quebrarse.

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Presentar una buena inalterabilidad frente a los agentes químicos que pudieran estar presentes en el medio. Ser inerte e inactivo ante la presencia de hongos y bacterias. Métodos electroquímicos: como en la protección anódica, consiste en el aislamiento de zonas con tendencia catódica, además de la canalización de corrientes vagabundas (masas de fluido electrolíticos que se desplazan por la zona en la que se apoya la estructura). De entre todos ellos, la protección catódica es el método más extendido (dado que es más concreto que el control de corrientes vagabundas, más definido por el azar), y tiene un gran campo de aplicación en los metales enterrados o sumergidos y en los recipientes que contienen líquidos. Debido a que la protección catódica es quizás, el método más eficaz dentro del control preventivo de la corrosión en los casos en los que es posible aplicarla, se describe a continuación más en detalle su acción concreta: Para conseguir la más correcta protección catódica se necesita conectar con la estructura a proteger algún elemento que tenga una diferencia de potencial con el resto de la misma, suficiente para hacer circular la corriente en el sentido deseado. Mediante esta corriente eléctrica aplicada exteriormente, desde unos ánodos situados en el mismo electrolito que la estructura, la corrosión se reduce virtualmente a cero y se puede mantener una superficie metálica en un medio corrosivo sin sufrir deterioro alguno durante un tiempo casi indefinido. Para ello, el metal a proteger debe alcanzar un determinado potencial respecto a un electrodo de referencia denominado Potencial de Protección. Su campo clásico de aplicación es en la protección externa de estructuras metálicas sumergidas o enterradas, y en la protección interna de depósitos y grandes tubos metálicos que contengan o conduzcan agua. Todos los métodos de protección expuestos anteriormente son, a excepción de los métodos electroquímicos y los de control estructural, aplicables a las superficies a tratar mediante dos tipos de elementos: los recubrimientos y las pinturas. - Métodos de protección mediante recubrimientos: Los recubrimientos comerciales más extendidos pueden ser a prueba de ácidos, abrasión, antiderrapantes, cerámicos, polímeros, reforzados con cuarzo, esmaltes, uretanos de alto rendimiento, etc., por lo que dada su extensión, nos centraremos en los métodos de recubrimiento para superficies metálicas más utilizados: El anodizado: El anodizado es un proceso electroquímico que posibilita la formación de una película controlada de óxido de aluminio en la superficie de la pieza, debido al paso de una corriente eléctrica a través de un electrolito de carácter ácido, teniendo la propia pieza de aluminio la función de ánodo. Una de las características del aluminio y sus aleaciones que influye en el proceso es la autoprotección que genera contra la corrosión ambiental mediante la formación de forma

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natural y espontánea de una fina película de óxido de aluminio, al primer contacto con el oxígeno del aire, que actuará como capa protectora interrumpiendo la formación de nuevas capas de óxido. La película de óxido natural que se forma (tetróxido de dialuminio u oxido alumínico, Al2O3), tiene un espesor más o menos regular en todos los casos, del orden de 0,01 micras sobre el metal natural y que puede llegar a entre 0,2-0,4 micras sobre el metal que haya permanecido previamente en un horno de recocido. Mediante repetidos procesos de anodización sobre una pieza, esta capa puede llegar a alcanzar un espesor de hasta 120 mm sobre el metal, lo cual dependerá del objetivo que se pretenda alcanzar, pudiendo conferir a la capa superficial propiedades específicas adicionales respecto al metal sin tratar, como mayor dureza, más resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste, aumento del aislamiento eléctrico, brillo especular, etc. La anodización tiene como objetivo aumentar, de manera controlada y uniforme, la capa superficial de protección de óxido de aluminio. Esta capa protectora será tanto más eficiente cuanto mayor sea su espesor, lo cual viene definido por una serie de factores tecnológicos específicos del proceso. Dicho proceso consiste en hacer pasar una corriente eléctrica continua entre los dos polos (que se toman como los extremos de la pieza), produciéndose el desprendimiento del hidrógeno en el cátodo (polo positivo) y de oxígeno en el ánodo (polo negativo), beneficiándose del proceso de electrolisis del agua (que en presencia de electricidad se convierte en la denominada solución acuosa alcalina). El oxígeno del ánodo reacciona de forma inmediata con el aluminio de la pieza, formando una película de óxido de aluminio (AlP3) que recubre de modo uniforme toda la pieza. Esta película de óxido de aluminio es clara, transparente y dura, y dependiendo de la técnica utilizada, puede ser brillante, opaca (fosca) o presentar algún color (rojizo, azul, gris o verde). Para conseguir este tintado, en el estadio final en el proceso de anodización, independiente del mismo, es posible imprimirle a la capa un tono natural, opaco, natural brillante o colorido, mediante la inmersión de las piezas anodizadas en un baño en agua desionizada, en ebullición y con un pH ligeramente ácido (de alrededor de 5,5). La capa de óxido obtenida de esta manera puede llegar a ser altamente decorativa, constituyendo además una excelente protección contra la corrosión. Ofrece además una muy buena resistencia a la abrasión, posee una gran resistencia química y una excelente adherencia. El óxido formado presenta un cierto carácter poroso, lo que permite a la capa anódica absorber partículas colorantes. Durante la fase final del proceso, estos poros se sellan cuidadosamente con objeto de conferir la máxima durabilidad a la capa anódica, y evitar filtraciones de humedad u otras sustancias con posterioridad. El revestimiento resultante tras el proceso ofrece una muy alta resistencia a la corrosión cualquiera que sea el ambiente al que se exponga, incluidas zonas litorales o industriales

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(que suelen ser en las que las piezas metálicas sufren una mayor agresión del medio). Para garantizar una máxima protección, el espesor de la capa ha de alcanzar como mínimo las 25 micras, si bien es posible realizar capas menos gruesas cuando las condiciones se prevean favorables. Actualmente, los productos de mayor uso en la arquitectura y en carpintería metálica se obtienen con procedimientos de coloración electrolítica. En esta clase de procedimientos, el aluminio anodizado se sumerge en soluciones de sales metálicas, generalmente basándose en sales de níquel, de cobalto o de estaño, y las partículas metálicas se depositan en el fondo de los poros de la capa anódica como consecuencia del paso de corriente alterna. Estos procedimientos permiten, además de la correspondiente protección, coloraciones muy duraderas situadas entre tonos bronce y negro. Más recientemente se ha comenzado a combinar coloración electrolítica y coloración orgánica con objeto de abarcar la gama completa de colores, demandados especialmente en estructuras metálicas domésticas. Por último, existe otro sistema empleado para obtener distintas coloraciones: la anodización colorante integral. Este método se diferencia de los anteriores en que requiere un electrolito especial, habitualmente compuesto de una mezcla de ácidos orgánicos tales como ácido sulfosalicílico o sulfotálico y ácido sulfúrico, para realizar una coloración simultánea con el propio proceso de anodización. Durante años, este tipo de procedimiento se ha utilizado en el mundo entero para realizaciones arquitectónicas de gran envergadura y al igual que el acabado obtenido por coloración electrolítica, permite fundamentalmente obtener diferentes tonos de bronce, gris y negro. Dado que la capa anódica es generalmente transparente, en el caso de no proceder a métodos de tintado, las superficies tratadas de esta manera conservan una apariencia metálica y la atractiva textura obtenida durante la preparación de la superficie metálica para la anodización permanece visible sobre el producto acabado, lo cual sigue siendo reclamado por los consumidores en un elevado porcentaje de los casos.

Anodizado práctico: Si se llena una cuba con agua hecha conductora mediante la adición de una pequeña cantidad de un ácido, de una base o de una sal y si en este electrolito, se dispone de un cátodo inatacable (níquel o plomo) y un ánodo de aluminio, se observa un

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desprendimiento de hidrógeno en el cátodo y ningún desprendimiento en el ánodo. Se observa, por otra parte, que el ánodo de aluminio, se va recubriendo poco a poco de una película de alúmina (oxido de aluminio). El oxígeno procedente de la disociación electrolítica del agua ha sido utilizado para oxidar el aluminio del ánodo. De este proceso deriva la expresión "oxidación anódica" anteriormente utilizada y sustituida actualmente por el término "anodizado". La naturaleza del electrolito empleado tiene una importancia capital sobre los fenómenos que se desarrollan en la superficie anódica.

Técnicas de acabado y anodizado ii Se pueden señalar dos tipos de reacciones anódicas prácticas, que presentan distintas variantes: 



En los electrolitos que no tienen acción disolvente sobre la capa de óxido, se forma sobre la pieza una película muy adherente que no es conductora. El crecimiento de la película se realiza hasta que su resistencia eléctrica es tan elevada que impide la circulación de la corriente hacia el ánodo. Se forma entonces una capa llamada capa barrera, que detiene automáticamente el proceso. En los electrolitos que tienen una acción disolvente sobre la capa de óxido, si el metal mismo es disuelto y si los productos de reacción son solubles en el electrolito, no se forma capa de óxido.

El procedimiento de anodizado, en medio sulfúrico es el más utilizado en la práctica, debido a las condiciones económicas de explotación, a los resultados satisfactorios que se obtienen y a los medios a utilizar para obtenerlos. La naturaleza del metal base (aluminio no a1eado de diversas purezas o aleaciones con otros metales) tiene también gran importancia en los resultados que se consiguen y los medios a utilizar para obtenerlos. Es pues necesario recordar de la teoría de formación de capas de óxido porosas, los dos factores esenciales siguientes: 



Primer factor : crecimiento de la capa de óxido del exterior al interior como consecuencia de un fenómeno electro-químico puro, de donde resulta una cierta velocidad de oxidación (Vo). Segundo factor : disolución de la capa de óxido a la medida que se forma por un fenómeno puramente químico (naturalmente, relacionado con el fenómeno eléctrico), de donde resulta una cierta velocidad de disolución (Vd).

- Formación de capas porosas: Si se oxida una pieza de aluminio en una solución que tenga una acción disolvente sobre la capa de alúmina, se observa que la intensidad de la corriente, para una tensión determinada, disminuye muy rápidamente pero se estabi1iza enseguida a un nivel más elevado. Después de los primeros segundos de la electrólisis, se forma una verdadera capa barrera, la cual tiende hacia el valor límite de 14 A/V.

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El óxido formado en este estado consiste en una alúmina anhidra (u oxido de aluminio), en estado amorfo habiéndose descubierto en los últimos tiempos que esta capa está constituida por un api1amiento de celdas cristalinas hexagona1es yuxtapuestas, en las que el centro será de alúmina amorfa poco resistente a los ácidos, mientras que la periferia está formada por alúmina cristalina muy resistente a los ácidos. Aparecen entonces en la superficie de la capa barrera, una multitud de puntos de ataque como consecuencia del efecto de disolución de la película por el e1ectrolito que se produce en el centro de las células de alúmina y que constituye el comienzo de los poros. Cada punto de ataque puede ser considerado como una fuente de corriente a partir de la cual se va a desarrollar un campo de potencial esférico. Los iones que se presentan según se va disolviendo el óxido, suministran el oxígeno naciente que transforma en óxido la porción de esfera de metal correspondiente. Simultáneamente, la acción de disolución continúa manifestándose en la base del poro, tendiendo a disminuir el espesor de la capa barrera en que se prolonga. El poro se ahonda, los iones penetran y producen calor, con lo que tienden a favorecer la disolución (aumento de la solubilidad), produciendo así un frente de avance hemisférico de la célula que se desarrolla del exterior al interior del metal a partir del fondo de los poros. - Sistemas de anodizado: Entre los diferentes sistemas de anodizado seleccionamos los más utilizados en el ámbito comercial, que son los siguientes: 



Anodizado de protección : descrito en los párrafos anteriores. Anodizado duro : con este tipo de anodizado se pueden obtener capas considerablemente más duras que en el método clásico, en un medio sulfúrico puro, con la condición de que los porcentajes de disolución sean reducidos a un valor extremadamente pequeño, lo suficiente para permitir el paso de los iones en los poros, que se convierten en finísimos canales.

Se obtienen estos resultados anodizando a muy baja temperatura (O°C) en un medio electrolítico de 10 a 15% de ácido sulfúrico, con una densidad de corriente fuerte (3 Amperios/dm2). La tensión, que será al principio de 10 Voltios puede llegar a ser de hasta 80-100 Voltios, según sea la naturaleza de la aleación. Es necesario un enérgico agitado durante el proceso, garantizando también una refrigeración eficaz para que la temperatura se mantenga baja y constante. Se pueden obtener así capas muy espesas a una velocidad de depósito de unas 50 micras por hora. Las capas que actualmente se consiguen son de alrededor de 150 micras, según el proceso y la aleación. La dureza de estas capas es comparable a la del cromo-duro, su resistencia a la abrasión y al frotamiento es también considerable. Se utiliza preferentemente para piezas mecánicas, estando cada vez más extendido su uso sobre el aluminio y sus aleaciones.

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Puesto que se trata en general, de piezas cuyas tolerancias dimensionales son estrechas, es necesario tener en cuenta, en el mecanizado, el crecimiento de las cotas, que llega a ser del 50% del espesor efectivo de la capa, cuestión que ha de tenerse muy en cuenta a la hora de diseñar y realizar la pieza, especialmente cuando van a ir integradas en estructuras de precisión. Todas las aleaciones son susceptibles del anodizado duro, salvo las que contienen cobre, porque éste tiende a disolverse en el proceso a pesar de la baja temperatura, por lo que podría llegar a deformar o dejar inutilizable la pieza. Las capas duras se obtienen a costa de una merma en la flexibilidad de la pieza, lo cual limita la utilización de ésta a aquellas aplicaciones en que no vayan a sufrir choques térmicos importantes, en los que la película protectora obtenida se rompería bajo el efecto de las dilataciones fuertes, dejando la superficie atacable accesible a los agentes externos. Estas capas no son susceptibles de ser colmatadas (fijadas) con agua hirviendo por las mismas razones. Pueden por el contrario, ser impregnadas de cuerpos graso s y lubricantes para mejorar sus características técnicas. Las principales propiedades del metal tratado con anodizado duro son: 









Gran resistencia a la abrasión, ya que la alúmina es un cuerpo extremadamente duro, un poco menos que la del diamante (que es el material puro más duro existente), lo cual permite que tenga una resistencia al desgaste superficial bastante superior a muchos tipos de acero. Buena resistencia eléctrica. La alúmina es un aislante eléctrico de una calidad excelente, superior a la de la porcelana, este aislamiento depende de la porosidad. Hay que tener en cuenta no obstante que esta característica puede verse muy afectado por la presencia de impurezas en el metal. Elevada resistencia química: la capa anódica protege eficazmente el metal base contra la acción de numerosos medios químicos agresivos. Por este motivo se utiliza cada vez más en piezas orientadas a su instalación en ambientes navales e industriales para proteger ciertas piezas de importancia contra la corrosión. Porosidad secundaria o apertura más o menos acusada en la entrada de los poros debido al efecto de disolución del baño, porosidad que se manifiesta, sobre todo, en la parte exterior de la película y se aprovecha en las técnicas de coloreado e impregnación cuando se desea aportar un toque decorativo a las piezas. Debido a la gruesa capa de óxido que se puede conseguir mediante este procedimiento, unido a las características mecánicas de la misma, se pueden recuperar parcialmente piezas que por algún defecto se hayan desgastado en exceso o de forma diferencial. Es muy importante, a la hora de seleccionar el

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material para un anodizado duro, verificar la pieza que se vaya a mecanizar y seleccionar la aleación también en función de sus características y resistencia mecánica esperada. El esquema de un proceso típico de anodizado, partiendo de un perfil o una chapa metálica normalizada, se puede representar siguiendo los siguientes pasos: - Preparación superficial del material, a base de: 

Pulimentado previo mediante cepillos de algodón.



Lijado con bandas de lija o máquinas lijadoras ligeras.



Igualado (llamado también gratado) mediante el uso de cepillos metálicos.



Otros tipos de pulido (especiales para piezas de precisión, corno el pulido mediante polvo de diamante).

- Desengrasado: 

Aplicación de productos ácidos para el esmerilado, gratado, etc.



Aplicación de productos alcalinos para el pulido.

- Lavado con agua en circulación y con continua regeneración. Este paso se realiza para eliminar de la forma más concienzuda que sea posible los restos del pulido, que pueden interferir en la fijación posterior de las capas de óxido o de otros compuestos de protección, haciéndolos más quebradizos o incluso separándolos de la superficie de la pieza. - Decapado de limpieza (con ( con sosa cáustica al 5% en agua a 45-50°C). Este paso se puede efectuar también con técnicas de decapado para acabado mate directo, o pulidos químicos o pulidos electrolíticos. - Lavado con agua en circulación y con continua regeneración, con el mismo fin que en el paso número 3. - Neutralizado, realizado mediante la aplicación de ácido nítrico al 50% en agua a temperatura ambiente. - Lavado con agua en circulación y con continua regeneración. - Oxidación anódica, realizado mediante la aplicación de ácido sulfúrico al 20% en agua a una temperatura de 19-20 °C y aplicando una corriente continua de 1,5 Amperios/dm2. - Lavado con agua en circulación y con continua regeneración. - Coloración, en su caso. Dado que por su estructura porosa, la capa de óxido formada en medio sulfúrico se asemeja mucho a las fibras textiles y puede, al igual que estas, ser teñida por medio de colorantes especiales derivados de los colorantes de la industria textil. Corno la capa original es transparente, el brillo del metal base se transmite a la superficie y pueden obtenerse aspectos que ningún otro tratamiento por pintura o barniz es susceptible

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de igualar. Los colorantes utilizados para el coloreado del aluminio pueden ser orgánicos o minerales: 





Coloración orgánica: para este tratamiento pueden ser utilizados numerosos tipos de colorantes comerciales, que normalmente difieren en el mecanismo de absorción a la capa de óxido. La mayor parte son absorbidos por capilaridad. Son estos en particular, los grupos de colorantes ácidos y de colorantes llamados sustantivos, como los de alizarina y los colorantes de índigo.

Otros dan lugar a una combinación química con el aluminio, como los colorantes a base de complejos metálicos, los colorantes diazo y los colorantes básicos. Estos últimos exigen ser tratados posteriormente con sustancias colágenas para garantizar su fijación y son poco utilizados porque su resistencia a la luz es relativamente débil. Se emplea sobre todo para aplicaciones generales que se quieran colorear y que no estén expuestas de continuo a la intemperie. Coloración electrolítica: para este tratamiento se utilizan óxidos metálicos, que se fijan en las porosidades de la capa de óxido y son muy resistentes a la luz y al calor. calor . Es el sistema empleado en aplicaciones generales que requieran colores sólidos y que vayan a estar expuestos a la intemperie.

- Lavado con agua en circulación y con continua regeneración. - Colmatado o fijado: consiste en una hidratación de la capa de oxido formada sobre la superficie de la pieza. La experiencia práctica demuestra que una capa de óxido de 20 micras formada sobre aluminio y no colmatada, desaparece en unas horas en una solución decinormal de ácido nítrico. La misma capa perfectamente colmatada no experimenta ninguna pérdida mensurable después de 1.200 horas de inmersión. i nmersión. En realidad, una de las características principales de la alúmina formada en el colmatado o fijado es su resistencia a los ácidos. Para aplicaciones en arquitectura, es indispensable colmatar en agua muy pura. Prácticamente con agua desmineralizada y hasta desionizada. El procedimiento más utilizado para la desmineralización es el intercambio aniónico y catiónico con resinas especiales cambiadoras de iones. Se trata de conseguir un doble cambio de iones (instilación de dos cuerpos) y no de un simple ablandamiento del agua que, por transformación de los elementos insolubles en sales solubles, correr el peligro de producir cuerpos nocivos para la calidad del colmatado o fijado. La temperatura del agua viene dada por la temperatura de ebullición (en la práctica 97 a 100 °C) con el fin de que se produzca la hidratación de forma for ma muy lenta al contacto con las moléculas. El zincado: El zincado es un proceso para el recubrimiento electrolítico de Zinc sobre superficies férricas y de acero. Gracias al empleo del proceso de Zinc ácido, se consigue

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un tratamiento que responde tanto a las exigencias del zincado técnico como a las de los acabados decorativos por su extraordinario brillo. El zincado electrolítico, debido a su excelente relación prestaciones-precio, es utilizado como protector anticorrosivo en infinidad de aplicaciones: automación, construcción, mecánica en general, construcciones mecánicas, carpintería metálica, construcciones ganaderas, etc., e incluso como base para pinturas. Sus principales características son: 

Gran resistencia anticorrosiva.



Alto brillo.



Gran poder de penetración.



Baja hidrogenación del material.



Excelente acabado sobre fundición.

El sistema de aplicación es similar al visto en el anodizado, si bien en la solución electrolítica se incluyen sales de zinc que se van depositando sobre la superficie a tratar. - El cromado: El cromado es un proceso e1ectrolítico similar a los anteriores, que permite aplicar capas de cromo duro sobre materiales como el acero, fundición, aleaciones de aluminio, cobre, latón, etc., con un espesor variable según las necesidades, que oscila desde micras hasta varias décimas de milímetro. En general se aplica al acero moderado y bajo. Las piezas perfectamente limpias se colocan en una caja resistente al calor con polvo de un compuesto inestable de cromo. Cuando se caliente la caja sobre 10000 C, el cromo se descompone en un estado activo que reacciona con el metal para producir una aleación. Cuanto más tiempo se retiene la pieza en la caja caliente, más profunda es la penetración de la aleación de cromo. Sus principales características son: 

Gran resistencia al desgaste.



Resistencia a la corrosión.



Elevada dureza.



Bajo coeficiente de rozamiento.

Se utiliza especialmente como elemento decorativo, ya que su brillo especular es muy apreciado en estructuras de carpintería metálica a las que se desea dotar de un aspecto llamativo. - El fosfatado: El fosfatado es un proceso por el cual la superficie de una pieza de acero se convierte en fosfato de hierro, hier ro, usualmente como preparación a la pintura.

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Antes de fosfatarse la superficie debe estar libre de herrumbre y de escamas. Usualmente esto se logra por medio de un decapado ácido, o bien mecánicamente con una brocha de alambre o con el sop1eteado. Fosfatar toma relativamente poco tiempo, entre 5 y 20 minutos, las soluciones se mantienen entre 60 y 900 C. Tras la aplicación la superficie tratada presenta un cierto grado de rugosidad, 10 cual garantiza la fijación de los productos que se apliquen a continuación. Generalmente las piezas se pintan o se croman dentro de las 24 horas posteriores al tratamiento, ya que la resistencia a la corrosión impartida por la fosfatación es pobre, pudiendo aparecer óxidos indeseables al poco tiempo de la misma. Métodos de protección mediante pintur as

La pintura es un método de protección muy utilizado en la carpintería metálica, por su sencillez de aplicación y su efectividad. Existe en el mercado una gran variedad de pinturas según su aplicación o ámbito: industriales, comerciales, especializadas, automotrices, etc. A su vez, el mercado de la pintura ofrece hoy en día múltiples opciones para la protección de cualquier tipo de superficie metálica, como por ejemplo: Pinturas sintéticas de fondo para estructuras metálicas. Pinturas anticorrosivas para aluminio. Pinturas para protección de superficies metálicas por acción de barrera. Pigmento s inhibidores de larga durabilidad que mantienen el metal pasivo. Pinturas anticorrosivas acrílicas. Pinturas para la preparación de galvanizados. Pinturas para protección de acero bajo tierra. Pinturas de aluminio para alta temperatura. Esmaltes sintéticos brillantes para acabado de superficies metálicas. Pinturas anticorrosivas al agua. Barnices protectores de metales. Para la aplicación de pinturas sobre superficies metálicas tendremos que tener en cuenta una serie de cuestiones: En el caso que la superficie a pintar no presente capas previas tanto de pinturas como las producidas por tratamientos químicos o electroquímicos, deberemos preparada dando una capa de minio de plomo u otros productos similares, para evitar la oxidación posterior, a no ser que la pintura que empleemos sea de poliuretano (pintura eco lógica sin plomo y que ofrece una gran protección contra la corrosión).

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Si la superficie a pintar tiene pintura y está en buen estado, simplemente limpiaremos ésta con agua y jabón y se procederá a aplicar directamente la nueva capa de pintura. Si la superficie a pintar tiene restos de pinturas anteriores o está agrietada, procederemos a efectuar un lijado de la zona, y posteriormente actuaremos como en el caso anterior. Normalmente para el pintado de superficies metálicas utilizaremos la brocha, dejando el uso de rodillos sólo en el caso en el que las superficies sean de gran tamaño. También es posible aplicar la pintura mediante una pistola de pintar, pero será necesario disponer de un lugar espacioso para poder usada. En el caso de estructuras complejas y con un porcentaje elevado de huecos y zonas poco accesibles, se pueden utilizar brochas especiales con mangos largos y curvos. Generalmente al pintar a brocha, con la primera mano se obtiene un acabado veteado, por lo que será preciso aplicar con posterioridad una o más manos suplementarias para obtener un acabado óptimo. En caso de trabajar sobre puertas con molduras, es conveniente el uso de pinceles de punta redondeada para llegar bien con la pintura a todos los rincones. Cuando pintemos ventanas ya acristaladas, la protección de los cristales la haremos con cinta adhesiva estrecha, retocando las zonas cercanas al vidrio con pinceles finos.

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Siempre el sistema de aplicación dependerá del tipo elegido y del acabado esperado, siendo los más normales la aplicación mediante brochas y el uso de pistolas de pintar, consistentes en compresores de aire que impulsan la pintura sobre la superficie a tratar. Este último sistema es el más utilizado en carpintería metálica, ya que provee de una capa muy uniforme, de un grosor controlado (mediante la aplicación de capas superpuestas) y además se aplica en un menor tiempo. Además alcanza una mejor penetración en piezas de poca complejidad.

Acristalamiento Dentro de la carpintería metálica, y más concretamente en la de aluminio, el trabajo en exteriores precisa adecuarse a una serie de exigencias predeterminadas para los productos industriales más extendidos, como son las ventanas y las puertas de aluminio acristaladas, independientemente del material con que estén fabricadas, ya sea en edificios tanto de nueva construcción como en rehabilitaciones, y tanto en partes fijas como practicables. Esta serie de normas serán las que determinen la duración, calidad, seguridad de uso y condiciones y posibilidades del mantenimiento de las obras. El objetivo de estos requisitos persigue que este tipo de trabajos en carpintería metálica mantengan dentro de unos valores razonables sus características estructurales y funcionales durante un periodo de tiempo no inferior a los 20 años. 

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Resistencia mecánica y aislamiento termo acústico : los perfiles constituyentes de una ventana o puerta, deben satisfacer una serie de requisitos en 10 que se refiere a su resistencia mecánica y al aislamiento térmico y acústico. Resistencia mecánica : si la ventana va acristalada total o parcialmente, como ocurre en la mayoría de los casos, el condicionante básico es el que establece el Centro de Informática de Aplicaciones Técnicas del Vidrio (CITA V), el cual especifica textualmente: "La flecha admisible en la carpintería no debe pasar de 1/200 de la longitud para simple acristalamiento y de 1/300 para los dobles acristalamientos."

Partiendo de esta premisa y en función del tipo, dimensiones y forma de unión de la ventana, todo queda simplificado en el momento de inercia de los perfiles I (cm4) o lo que es lo mismo, en su producto de inercia EI (Kg*cm2), considerando que la ventana debe soportar una determinada carga de viento. Con una flecha de 1/300 de la luz, la expresión del cálculo del producto El, considerando los extremos de los perfiles apoyados, es: EI3 = p*a*b*d3 Siendo igual al producto de inercia o modulo de rigidez, que es el producto del modulo de elasticidad del material considerado por el momento de inercia del perfil (valor en Kg*cm2). Los valores tipificados de E para los diversos materiales son:

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p = carga de viento que actúa sobre la ventana, y que esta determinada por la norma MV 102 o NBE. ECV en Kg/m2 . coeficiente función de la flecha 1/300. a= b= ancho del módulo. d = distancia entre apoyos del perfil considerado.

Se considera como hipótesis del cálculo el hecho de que solo están solicitados por la carga de viento los perfiles interiores de la carpintería, ya que los perimetrales se suponen solidarios a la obra. Si coexisten dos perfiles de hojas u hojas y batientes, se considera la suma EI de ambos perfiles. Para mayor comodidad del usuario, las empresas más importantes del sector han trasladado los valores resultantes de ejecutar estos cálculos a unos ábacos en los cuales se indican los límites de fabricación de cada tipo de ventana en función de su ancho, altura y las cargas que gravitan sobre la ventana. Además de la configuración del perfil, y por lo tanto de su momento de inercia, existen otros parámetros que contribuyen a mejorar las prestaciones de las ventanas, y que están en correlación directa con los herrajes, como bisagras, cremosas, punto de cierre, cierre normal, cierre perimetral, etc. 

Aislamient o térmico : para un correcto aislamiento térmico se debe especificar 10 siguiente:

La transmisión global del calor a través del conjunto del cerramiento, definida por su coeficiente KG. La transmisión del calor a través de cada uno de los elementos que forma cerramiento definida por su coeficiente K. El comportamiento higrotérmico de los cerramientos. La permeabilidad al aire de los cerramientos. El coeficiente de transmisión de calor de una fachada ligera será el valor medio ponderado de los coeficientes de transmisión de calor de cada uno de los elementos constituyentes del cerramiento.

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Para adecuar una ventana, puerta o cerramiento a su función, además de las características de resistencia al viento, estanqueidad del agua, permeabilidad al aire y grado de aislamiento térmico y acústico, ha de cumplir las Normas Básicas correspondientes a los siguientes puntos: 

Requisitos generales

La totalidad los elementos que la componen deberán ser química y eléctricamente compatibles entre sí y el hueco sobre el que se instalan, especialmente en zonas costeras, industriales, y en general, en cualquier ambiente de meteorología cáustica, ya que en esos casos las condiciones pueden potenciar la reactividad entre elementos diferentes. 

Requisitos estructurales

El diseño de las secciones transversales y las uniones de los cercos, contracercos, maineles, perfiles y el acristalado de la ventana, deberán proporcionar la consistencia suficiente para impedir la deformación, perdida de escuadra o rotura de cualquier parte de la estructura, tanto en los cercos y precercos como en las hojas. Los elementos estructurales de las hojas deberán soportar, además de los esfuerzos horizontales del viento, el peso del acristalado que sustentan. Las deformaciones o flechas verticales y horizontales no deberán impedir el buen funcionamiento de la ventana (especialmente la apertura y el cierre). Las ventanas, con independencia de un sistema de apertura, estarán equipadas con un sistema de drenaje en los travesaños horizontales intermedios e inferiores que garantice la eliminación de agua de lluvia o condensación de la forma más completa y rápida que sea posible. La unión del marco de la ventana a la obra y en su caso los ensamblajes, se diseñarán e instalarán de forma que se mantengan estancos al menos durante 20 años en las circunstancias previstas. Cuando sea necesario, y en función del tipo de acristalado que se haya elegido, debe preverse el drenaje en los perfiles de hoja ya que en todos estos tipos de instalaciones hay que poner una especial atención en la repercusión en la estanqueidad al agua sobre el resto de la obra. En los perfiles tubulares cerrados de PVC, acero inoxidable y aluminio, las mismas estructuras de soporte pueden ser utilizadas como conducto de desagüe, siempre que se evite el estancamiento y que sus extremos estén perfectamente sellados, para evitar infiltraciones a las piezas colindantes. Los perfiles tubulares de acero y hierro deberán estar protegidos interiormente contra la corrosión o estar dotados de sistemas complementarios que impidan el contacto del agua en su interior, ya que son materiales muy sensibles a la humedad. - Travesaños inferiores: además de todas sus funciones estructurales, los travesaños inferiores deberán ser capaces de resistir:

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En las ventanas de hojas correderas, el peso de las mismas cuando no sean colgantes, con el consiguiente desgaste de uso y el desgaste de paso en las balconeras, así como los efectos debidos a la posible falta de relleno de colocación. En los demás sistemas de apertura, las maniobras de uso y de paso. En cualquier caso, su diseño, detalles y dimensionado serán tales que permitan un satisfactorio reparto de las cargas, una adecuada unión con el hueco o el precerco, una fácil evacuación de agua infiltrada y de condensación: si la hubiere y un perfecto sellado con el elemento sobre el que esta fijado. - Travesaños superiores: habitualmente la carpintería metálica no suele realizar diseños en los que el travesaño superior soporte el peso de la obra que tiene encima, pero si se diera este caso, deberá quedar constancia por escrito en el proyecto correspondiente, para que el instalador lo tenga en cuenta y realice los cálculos de resistencia necesarios. En el caso en el que el hueco donde se vaya a colocar la ventana exista capialzado, el travesaño superior irá unido a aquél, y la rigidez del conjunto será tal que su flecha máxima sea de 1/300 de la luz libre, bajo la acción de viento que se determinará dependiendo de la ubicación del edificio. Cuando la ventana se coloque a con partes exteriores respecto a la superficie de la fachada, el diseño del perfil superior del cerco será tal que impida la infiltración del agua de escurrimiento en la ventana, debiéndose colocar un vierteaguas si fuera necesario. 

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Vierteaguas : la infiltración de agua esta limitada por el ajuste a las características de ubicación de la ventana, de todos modos, la práctica aconseja que los travesaños superiores superen exteriormente a los inferiores solapándolos, y cuando esto no sea posible, debería dotarse ala ventana de los adecuados vierteaguas en toda su anchura, para evitar las infiltraciones. Cercos : el ensamblaje de estas piezas está básicamente condicionado por la procedencia y material de los perfiles que componen la ventana. Actualmente existen los siguientes tipos de ensamblajes. En madera: se unen mediante técnica de caja y espiga, quijera e ingletes, ensamblado, pegado y atornillado. En acero : principalmente se usa la soldadura, si bien en algunas ocasiones se puede recurrir, en todas las juntas o en parte de ellas al atornillado y al remachado, especialmente cuando las tensiones de trabajo no van a ser demasiado elevadas. En aluminio : las técnicas más habituales son las de engastado, soldadura, remachado o atornillado, siendo estas dos últimas las más empleadas en la actualidad. En plástico : se usan métodos de soldadura especial, pegado y remachado.


Independientemente del método y el material a utilizar, los ensamblajes deberán ser lo suficientemente rígidos como para no perder la escuadra (el ángulo de unión), no presentar acombado y mantener una perfecta planimetría del conjunto. El punto de ensamblaje no deberá presentar una vez terminado resaltes, cabezas de remache prominentes, cordones de soldadura ni tornillos que puedan obstaculizar la correcta colocación del acristalado, ni que dañen a éste con el uso cotidiano. Cuando los ensamblajes se hayan realizado mediante soldadura, deberán haber sido repasados posteriormente (mediante pulido o lijado), habiéndose realizado en último lugar un acabado de protección superficial, ya que los puntos de soldadura suelen ser más susceptibles de ataque por los factores c1imáticos y ambientales. Los elementos de unión serán los correspondientes al tipo de cerco y obra y, en su caso, al de cerco y al precerco. El diseño de los elementos de unión permitirá un correcto recibimiento en el hueco. Cuando la ventana se coloque en interiores, es conveniente que el cerco se coloque solapándose interiormente con el hueco al menos 10 mm. Dicho solape también podrá ser sustituido por un tapajuntas. La ventana se proyectará y dispondrá en coincidencia con el elemento de mayor resistencia térmica del muro, de forma que evite en 10 posible la existencia de puentes térmicos en la obra. 

Precercos : cuando el sistema de unión de la ventana a la obra no permita la sustitución de aquella con una operación sencilla, resultará ventajosa la utilización de precercos, que permiten una sencilla fijación y la sustitución de la ventana de forma cómoda en el caso de requerirse. El diseño del precerco deberá proporcionar un buen recibido en la obra, así como una suficiente y adecuada superficie de acoplamiento con la ventana y, en su caso, facilitar la operación de sellado de la ventana con el cerco y de éste con la obra (permitiendo incluso solucionar ambos sellados en una sola operación).

La fijación del cerco al precerco y de éste con la obra se realizará de manera que se evite totalmente la infiltración de agua en el precerco, salvo que el material sea poco vulnerable al contacto con el agua y esté dotado de desagüe. Cuando la colocación de la ventana se haga con precerco, el cerco completo deberá solapar al precerco al menos 10 mm.

El acristalado Existen varias formas de realizar el acristalado, pero al margen de las mismas cualquier técnica de acristalado perteneciente a la carpintería metálica debe seguir los siguientes preceptos: Considerar las posibles circunstancias que tras el montaje puedan llegar a crear un choque térmico diferencias acusadas de temperatura entre dos materiales diferentes).

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El fondo de los galces (ranuras para la sujeción de los cristales) deberá ser plano y permitir el apoyo de los calzas de acristalado en todo su espesor, con especial atención en el caso de los acristalados laminares y aislantes (que han de quedar unidos al marco de forma totalmente estanca). El montaje del acristalado deberá evitar siempre el contacto de vidrio-metal o cuerpo duro similar, ya sea para evitar el choque térmico, al ser materiales de muy diferente conductividad, como para que las vibraciones que el metal transmite l1eguen al cristal y puedan quebrado. Se desecharán aquellas ventanas en las que sea posible la penetración del agua a la cara interior de la hoja a través del sellado o de la junta de acristalado, considerándolas defectuosas. Principio de independencia Cualquier acristalamiento debe constituirse de tal forma que las alteraciones o percances que puedan afectar a alguno de sus elementos, no sean transmitidos en ningún caso al resto de la estructura. Por esta razón el cristal se colocará de modo que no soporte esfuerzos debidos a: 

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Dilataciones o contracciones del propio cristal. Deformaciones, dilataciones o contracciones de los elementos que lo enmarcan (bastidores), generalmente muy a tener en cuenta cuando se trata de metales y en zonas en las que las diferencias térmicas ambientales puedan ser acusadas. Deformaciones aceptables y previsibles del asentamiento de la obra, corno pueden ser las flechas de los elementos resistentes. Debe evitarse siempre que sea posible el contacto entre los vidrios adyacentes, entre el vidrio y el hormigón y el del vidrio y el metal, excepto en caso de metales de los denominados blandos, corno pueden ser el plomo, o el aluminio recocido.

Principio de estanqueidad

Toda ventana, a no ser que se especifique 10 contrario, ha de ser capaz de aislar, dentro de los límites establecidos por la normativa vigente en cuanto al paso de aire yagua, los volúmenes situados a ambos lados. Para conseguir cumplir el principio de estanqueidad, deben utilizarse perfiles elastómeros (junquillos de goma, por ejemplo) o selladores asegurando el aislamiento previsto. Los

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selladores que aseguren la estanqueidad entre cristal y carpintería, deben tener la adherencia y elasticidad necesarias con el objetivo de permitir los movimientos diferenciales entre el vidrio y el bastidor debidos al asentamiento de obra y a las dilataciones, sin romper dicha estanqueidad. 

Compatibilidad

Todos los materiales que se utilicen en la realización de la ventana (carpintería, vidrio, calzos y producto de sellado), deben ser compatibles en el ámbito físico y químico entre sí. 

Fijación

Los productos derivados del vidrio se colocan siempre de forma en que jamás puedan perder su emplazamiento bajo la acción de los esfuerzos a que normalmente están sometidos, como son el peso propio, el viento, las vibraciones y el uso funcional. Elementos a tener en cuenta a la hora de acristalar: Bastidor Se conoce con este nombre al conjunto de perfiles que constituyen tanto las partes móviles de la ventana como las que quedan dentro del cerco.

Todos los bastidores que tienen orificios comunicantes entre la zona de apoyo del volumen de vidrio sobre el galce con el exterior de dicha zona, este sistema se denomina autodrenante. Se utilizan generalmente en dobles acristalamientos aislantes y cristales laminares, ya que con ello se consigue regular la presión dentro de la cámara de aire existente entre el canto del volumen vítreo y la zona de galce, así como la aireación y ventilación de la cámara de aire. Evitar la formación de humedad en el interior de la cámara a que se refiere el punto anterior y en caso de que se produzca, su eliminación mediante los correspondientes orificios de drenaje. Evitar la acción de los aceites componentes de los sellantes y también la de la humedad en contacto con el sellante plástico de los dobles acristalamientos y el butiral de polivinilo de los vidrios laminares (ya que son productos reactivos entre sí, y si entran en contacto dañarán la estructura de la ventana). Galce Es la parte del bastidor en la que se ubica el vidrio. Los vidrios pueden ir montados en bastidores de madera, metálicos o PVC de galces cerrados. Junquillos Son piezas de pequeña sección y longitud relativamente amplia, que sirven para la fijación de los volúmenes de vidrio al bastidor. El diseño de los junquillos será tal que permita una fácil reposición del acristalado en caso de rotura o sustitución. El método de fijación del junquillo será en lo posible inalterable y robusto. Cuando los junquillos se disponen hacia el exterior, deberán resistir el choque de cuerpos blandos y ser accesibles. Los elementos de fijación del junquillo deberán tener la misma duración que la ventana, o en su defecto, ser

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fácilmente sustituibles cuando se deterioren. Cuando se trate de ventanas con perfiles de acero, la fijación de los junquillos no permitirá tampoco la infiltración de agua en los perfiles. Los junquillos comerciales pueden ser: 

Clavados : se unen al bastidor mediante clavos o puntas de poca longitud.

Se utilizan preferentemente en bastidores de madera. 

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Atornillad os : la unión se realiza mediante tornillos y se utilizan en bastidores metálicos, de PVC, o de madera. De Clip : es un tipo especialmente diseñado para bastidores metálicos o de PVC, existiendo en la actualidad tres clases predominantes: sobre botones metálicos o plástico, sobre resortes metálicos en ranuras previstas en el bastidor o de presión. Este tipo de junquillos van unidos al costado del galce, ejerciendo una buena estanqueidad cuando va acompañado de perfiles de materiales elastómeros o bandas preformadas. Las presiones ejercidas sobre el vidrio por los junquillos a presión, deben estar bien repartidas, evitándose esfuerzos puntuales sobre el vidrio que puedan producir la rotura del mismo o su cuarteamiento, en especial cuando se trate de dobles acristalamientos, en los que las tensiones soportadas son mayores y más variables.

Galce de r anura Se trata de un tipo de galce cerrado, en el cual se introduce el borde del vidrio, empleándose sobre todo cuando los marcos son montados, previamente e la instalación, en el taller. La utilización de juntas de materiales elastómeros en "U", es la adecuada para este tipo de montaje, que evita, cuando esta junta es la apropiada, la utilización de calzos suplementarios.

La altura útil mínima del galce, será definida en función del semi perímetro y del espesor del vidrio. Para determinar esta dimensión, hay que incrementar el espesor nominal de vidrio en dos veces la holgura lateral. La holgura perimetral vidrio-carpintería es la existente entre el canto del vidrio y el fondo del galce. En esta holgura, se sitúan los calzos perimetrales o periféricos, que cuando van en la base toman el nombre de calzos de apoyo. Las holgura s perimetrales a tener en cuenta en el dimensionado de los vidrios, es función del semi perímetro de éstos. Holgura lateral vidrio-carpintería es la existente entre las caras de la hoja de vidrio y el galce. En esta holgura es donde se sitúan los calzos laterales y sobre la que se hace el sellado de estanqueidad, determinándose la misma en función del semi-perímetro del vidrio. Calzos

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Los calzos tienen por objeto conseguir el acuñado del vidrio en los bastidores de ventanas y balconeras, consistiendo en su interposición entre el vidrio y el marco, con 10 que se consiguen los siguientes efectos: 

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Asegurar un posicionamiento correcto del acristalamiento dentro del bastidor metálico. Transmitir al bastidor en los puntos apropiados, el peso del propio acristalamiento y los esfuerzos que éste soporta, recibiéndolos de forma que no se generen tensiones extremas que puedan dañar al conjunto de la estructura. Evitar el contacto entre el vidrio y el bastidor, con la consiguiente reducción en la transmisión de vibraciones perjudiciales para las piezas de cristal. Los calzos deberán ser de material imputrescible, inalterable a temperaturas de entre -10° Y +80°C, compatible con los productos de estanqueidad que se empleen y el material de que esté compuesto el bastidor. Los materiales más frecuentemente empleados para su elaboración son la madera dura tratada y los materiales elastómeros (goma, plástico flexible, etc.).

Los calzos tienen su denominación específica, dada según vayan interpuestos entre el vidrio y el marco, de manera que tendremos: 

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Calzos d e apoyo : en ellos el vidrio debe ir colocado en el bastidor sobre ellos, según el tipo de ventana, teniendo la función de transmitir el peso del vidrio al travesaño base del bastidor en uno o varios puntos seleccionados, con el fin de que produzca la mínima deformación posible sobre el bastidor sobre el que se sitúan. Calzas perimetrales : estos calzos deben estar colocados para asegurar el posicionamiento del vidrio dentro de su plano y su inmovilidad respecto a él, teniendo por tanto la función de evitar todo desplazamiento de éste en las maniobras habituales de apertura y cierre de las ventanas y balconeras. Calzas laterales : tienen por objeto mantener las holguras laterales y transmitir al bastidor las cargas aplicadas al vidrio perpendicularmente a su plano (especialmente las generadas por la presión del viento y por el peso propio en el caso de ventanas con apertura por giro sobre un eje horizontal).

Fijación del acristalamiento En el proceso de acristalamiento una de las características más importantes es el tipo de fijación del acristalamiento con el resto de la estructura metálica que se esté realizando. Las fijaciones más empleadas son las siguientes. La fijación mecánica

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En ella los vidrios se fijan mediante piezas metálicas a una estructura portante vertical o inclinada. Las cargas ocasionadas por los efectos del viento y eventualmente por las de nieve y por el peso propio del vidrio son transmitidas a la estructura a través de estas piezas metálicas. La estanqueidad entre vidrios se consigue por medio de juntas de masilla o silicona. Cuando se realiza este tipo de acristalamiento es obligatoria la utilización de vidrios templados, que sean capaces de soportar las piezas de agarre sin quebrarse, tanto durante la instalación como en el uso cotidiano. Habrá que suplementaria con sistemas adicionales de aislamiento térmico y acústico, así como otros que garanticen la estanqueidad al agua. Fijación mediante silicona estructural Este sistema consiste en el pegado del cristal a la carcasa metálica portante, lo que da a la fachada un aspecto más liso y continuo. En este modo de acristalar se puede usar cualquier clase de vidrio, aunque los vidrios colocados en antepechos deberán ser obligatoriamente templados. Esta unión del vidrio al marco se hará mediante silicona estructural de alta resistencia, la cual es capaz de soportar todos los esfuerzos a los que va a estar sometido a lo largo de todo el tiempo de vida el acristalamiento. El material de sellado o el de la junta de acristalado deberá estar dotado de un labio fino de contacto con el vidrio y tener una pendiente suficiente para el escurrimiento del agua.

Cuando la intención sea colocar una junta de acristalado en U, el tramo inferior deberá contar con el sistema de drenaje pertinente. Las juntas de sellado independientes (tipo cuna o similar) deberán tener cada una dos labios o nervios como mínimo. Hay que evitar que el material de sellado genere efectos de bombeo de agua bajo la acción fluctuante del viento. Herrajes El acristalamiento ha de apoyarse también en una serie de piezas accesorias denominadas herrajes. El diseño y la concepción de los herrajes y su método de fijación no deben restar cualidades a las ventanas y deben permitir su fácil reposición o su mantenimiento. Cuando sea necesario el desacristalamiento para la reposición, reparación o regulación del herraje, éste deberá ser capaz de aguantar satisfactoriamente 15.000 ciclos de funcionamiento bajo las condiciones más desfavorables (en la zona y situación correspondientes). Con independencia del material utilizado en su fabricación, el herraje no deberá dañar ni a la estructura ni al usuario, ni hacer peligrar su seguridad, ya sea por el uso o por el paso del tiempo.

La fijación de los herrajes, elementos de maniobra, de condena y de limitación de movimiento, se hará de forma que se mantengan en perfecto funcionamiento durante toda la vida de la ventana, lo que puede obligar a la utilización de calzos, tuercas empotradas, remaches roscados o recrecimiento del espesor de los l os perfiles en las zonas afectadas. Por último se puede estimar necesario la colocación de elementos complementarios para garantizar el aislamiento, denominados juntas y burletes. Se estima que las juntas y burletes tienen un periodo de vida, en condiciones correctas, inferior al del resto de

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elementos estructurales de las ventanas, por lo que deberán ser fácilmente sustituible s sin necesidad de intervenciones complicadas o costosas, admitiéndose, como mucho, retoques de pintura. Si esta condición no satisficiese, se deberán exigir ensayos de fatiga, desgaste y envejecimiento de la ventana, que aseguren la completa funcionalidad de la misma durante 20 años en las l as condiciones normales de uso, sin la inclusión i nclusión de aquellas. Las propiedades físicas y químicas de las juntas, burlete s y de los materiales de sellado, deberán permanecer durante 10 años en régimen normal de uso. Cuando colaboren a la estanqueidad y permeabilidad, las variaciones de sus propiedades físicas y químicas no deberán mermar éstas en más de un 20% en dicho periodo. Durante el mismo, el aspecto estético permanecerá igualmente en buenas condiciones, incluso cuando estén a la intemperie en zonas de climatología adversa. En todo caso y tras la terminación de la ventana, el funcionamiento de ésta no supondrá el arranque o desgaste de la protección superficial ni de la materia de los elementos estructurales, ni de las juntas, burletes y herrajes. La holgura necesaria para el buen funcionamiento de las partes practicables, no deberá dar lugar a vibraciones audibles por la acción del viento o trepidaciones inducidas. Las condiciones de maniobrabilidad serán tales que garanticen la seguridad del usuario y una fácil utilización, incluso por personas minusválidas. Doble acristalamiento

La adecuada combinación de espesores de lunas, resinas acústicas y cámara, amortigua el ruido hasta 50 db. Cuanto mayor es la diferencia de espesor entre lunas, mayor aislamiento acústico se genera, no variando en ese aislamiento el orden de colocación de los vidrios. Por ejemplo con la realización de un doble acristalamiento formado por una luna doble laminada de 4 + 4 mm, cámara de 15 mm y otra luna de 6 mm, se alcanza un índice de aislamiento de 41 db mínimo.

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Estas características son similares para el aislamiento térmico porque la combinación de dos vidrios con una cámara deshidratada en medio, realiza la función de un puente térmico entre los dos cristales, evitando el paso de temperatura de uno a otro. También en este caso se pueden realizar variadas combinaciones de lunas para conseguir un mayor aislamiento. Criterios prácticos En cualquier caso la construcción de una ventana no debería propiciar la existencia de elementos, condiciones de funcionamiento o utilización que sean agresivos o peligrosos para las personas que la vayan a utilizar, especialmente en lo que concierne a la parte de los herrajes, que suelen presentar elementos más susceptibles de sobresalir de la estructura.

En el caso de que existan piezas de una ventana situadas a una altura inferior a los 90 cm por encima el nivel de suelo en la parte interior de la ventana, el acristalado debe cumplir con los requisitos de seguridad pertenecientes a las barandillas en cuanto a resistencia y espaciado de los componentes. Si no existen riesgos, el acristalado podrá ser laminado, armado o templado, y cuando exista peligro de caída para personas hacia la parte exterior, únicamente podrá ser armado o laminado. En el caso de cristales laminados o armados, el travesaño intermedio deberá soportar además el peso de la ventana y tener la l a consistencia y rigidez suficiente para que la flecha permanezca en perfectas condiciones aún tras la acción del viento. Si la ventana cuenta con elementos practicables, estos deberán estar dotados de una condena con el objetivo de evitar una maniobra inadvertida, i nadvertida, así mismo es necesario que se encuentren equipados de un sistema limitador de apertura. Cuando la ventana no tenga ningún acceso para la limpieza, se colocarán los herrajes de maniobra en el exterior de la misma, de forma que no sean precisas complicadas maniobras u operaciones que entrañen peligro para la l a persona. Todas las partes fijas de la ventana, en el caso de no ser desmontables, tendrán, al menos, una dimensión preferiblemente inferior a 80 cm, cuando sólo sean accesibles por un lado, y a 160 cm cuando sean accesibles por los dos lados. El hecho de que las hojas sean desmontables permite que el peso de la ventana sea menor y se maneje con mayor facilidad, en este caso las hojas contarán con un sistema de seguridad que impida su caída. Cualquier hoja de apertura al exterior, cuyo ancho sea superior a 60 cm, estará equipada con limitadores, con la finalidad de impedir que los herrajes maniobrables se alejen más de 60 cm del marco de la ventana. Los sistemas de cierre y condena, incluso los de maniobra a distancia, deben impedir mediante su posición de bloqueo que puedan ser abiertos desde el exterior salvo que se den las circunstancias de rotura del acristalado o allanamiento. Las ventanas giratorias deberán estar dotadas de ejes frenados.

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Las ventanas giratorias horizontales deberán tener las hojas equilibradas estáticamente y contener ejes frenados con dispositivos de bloqueo susceptibles de anularse temporalmente para operaciones de limpieza o de mantenimiento. Con independencia del sistema de apertura, los herrajes de colgar y seguridad procurarán la inmovilización y la eliminación de vibraciones en las partes practicables cuando estén en posición cerrada. Las ventanas abatibles de giro vertical y horizontal inferior indistintamente (oscilo batiente o doble apertura), deberán estar dotadas de un dispositivo que impida el descuelgue accidental de la hoja (caída en bandera). La hoja de apertura más utilizada de las ventanas horizontales deslizantes (correderas) deberá tener un dispositivo que posibilite la maniobra de apertura manual por el interior y en caso de balconera por el interior y el exterior. Además deberá impedir las intrusiones salvo por rotura del acristalamiento y estar equipada de un sistema efectivo de condena situado en la parte interior. Cuando la ventana o balconera sea de dos hojas, la secundaria estará dotada de un cierre con o sin condena, salvo que el cierre de la hoja prioritaria actúe sobre esta. Todos 10 sistemas, tanto de apertura como de condena deberán poder ser accionados fácilmente por minusválidos. Actualmente no está permitido el cierre automático de las balconeras a no ser que se puedan abrir desde el exterior y, en este caso, deberán tener un sistema de condena interior. Se deberá impedir la posibilidad del desencajado, accidental o intencionado, de las hojas mediante un dispositivo al efecto. Se deberán además poder sustituir las ruedas y el resto de componentes sometidos a un mayor desgaste sin necesidad de desmontar el acristalado ni la estructura principal. Las ventanas con sistema de guillotina (deslizantes verticales) estarán dotadas de un mecanismo de mando y equi1ibrio.para su regulación, mantenimiento o reposición. El sistema de equilibrio empleado debe en todo caso permitir la maniobra independiente de cada hoja, salvo en los casos de hojas equilibradas entre sí y, en todo caso, facilitar la regulación o el tarado necesario de la posible diferencia de peso de las hojas, que deberá permanecer estable en el tiempo. Los elementos de suspensión como cadenas, cables o muelles, permitirán la regulación del paralelismo entre hoja y cerco. Las poleas o el guiado de las cadenas o cables deberán impedir el descarrilamiento. Según la normativa actual más extendida, las cadenas o cables tendrán una carga de rotura cinco veces superior, como mínimo, a la carga real del uso. Las hojas que pesen más de 30 Kg deberán de disponer de un dispositivo autoblocante de seguridad anti-caída. Las ventanas proyectantes deslizantes estarán dotadas a ambos lados de bielas regulables que aseguren el paralelismo entre la hoja y el cerco. Todo material empleado en la fabricación de ventanas deberá poseer las características que para el se establecen en las diversas normas UNE o en los Reglamentos técnicos de

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homologación correspondientes a cada zona, a demás de las señaladas a continuación (exigencias particulares para los perfiles de aluminio y acero): 

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Los perfiles de aluminio utilizados para la construcción en la carpintería de aluminio deberán estar homologados, según se establece en el Reglamento para perfiles de aluminio, especificaciones técnicas y su homologación. Los perfiles considerados como elementos estructurales de la ventana, tendrán un espesor mínimo de paredes de 1,5 mm. Cuando se emplee escuadra engastada, el espesor mínimo de la pared de los perfiles serán de 1,6 mm, en la zona de enlace con la escuadra. Los tornillos de ensamble y fijación de herrajes serán siempre de materiales inoxidables. En las circunstancias en las que se utilice el atornillado pasante de la pared del perfil y no vaya a haber tuercas posteriores o remaches roscados, el espesor mínimo de la parte afectada de la pared, será de 2 mm. Cuando los tornillos de fijación autoroscantes se fijen en porta tornillos extruidos, éstos tendrán unas dimensiones tales que garanticen el perfecto cumplimiento de sus funciones, sin deformación permanente alguna.

Colocación práctica de estructuras y acristalamiento en ob ra Las siguientes recomendaciones tienen por objeto el definir los sistemas y condiciones técnicas más apropiadas que deben seguirse para la colocación de las ventanas en el hueco de la obra, con la doble finalidad de proporcionar la máxima seguridad al usuario y la mayor perdurabilidad en el tiempo de sus cualidades. Son de aplicación a las ventanas y balconeras, cualquiera que sea el material con que están fabricadas pero orientadas especialmente a las empleadas en carpintería metálica, independientemente del tipo de obra y situación de la ventana en el hueco sobre el que se vaya a fijar.

Denominaremos colocación a la fijación de la ventana a la obra en el hueco anteriormente previsto para ello, en condiciones tales que cumpla de la forma más adecuada sus cualidades funcionales mecánicas y de durabilidad. La fijación puede hacerse directamente, en cuyo caso el cerco de la ventana esta en contacto con la obra, o bien interponiendo un precerco o cerco de obra. El grado de durabilidad del producto obtenido tras el montaje y acristalamiento viene determinado por diversos factores como las condiciones del clima, el tipo de material utilizado que hay que proteger, la ubicación de la obra, la posibilidad o no de operaciones de mantenimiento o de reposición de la protección después de la colocación de la carpintería, la dureza superficial deseada y la compatibilidad con los materiales base. Con el fin de proporcionar a los elementos la máxima durabilidad deben considerarse los dos sistemas de tratamiento y mantenimiento más importantes a la hora de conservar las superficies.

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El tratamiento admite restauración o reposición después de la colocación de la ventana, sin operaciones complicadas, costosas o albañilería. El tratamiento no lo admite. Cuando existan condiciones climatológicas severas que hagan prever una rápida alteración de la protección superficial, se elegirá el primer sistema. En el segundo sistema, se deberán usar tratamientos cuya duración, en condiciones normales sea, como mínimo, en la ubicación considerada, igual a la vida útil de la ventana. Se tendrá en cuenta, para la elección del sistema, las condiciones climatológicas (lluvias ácidas, ambiente marino, vientos frecuentes con presencia de polvo o arena) que puedan acortar la durabilidad. Condiciones generales para la fijació n, sea cual sea ésta Resistencia mecánica : la ventana debe resistir en posición cerrada o de apertura bloqueada las cargas producidas por la presión o depresión del viento, incluso aquellas causas consideradas como excepcionales o improbables, de posible reproducción cada diez años como media. 

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Los procedimientos adoptados serán objeto de una especial atención cuando se trata de edificios de grandes alturas (de más de 50 m) o de una ubicación particularmente expuesta a los elementos. Además habrán de poder resistir sin problemas los choques o las presiones producidos por personas o animales precedentes del interior o del exterior, las tensiones generadas durante las maniobras de apertura y cierre y los movimientos y dilataciones diferenciales de los elementos constructivos propios de los edificios, tanto en los referente a la propia estructura de la ventana corno a las aportadas por los elementos circundantes. Compatibilidad ente los materiales empleados : todos los productos, materiales, complementos, herrajes, accesorios y de una forma general cualquier elemento que interviene en el proceso de la colocación de la ventana en el hueco y su posterior acristalamiento, deberán ser compatibles química y e1éctricamente entre sí. Hay que poner un especial cuidado a los fenómenos de corrosión, producción de hongos y todos aquellos que puedan producir deterioros de la ventana que reduzcan su eficacia y su correcto funcionamiento. Estanqueidad al aire y al agua : Cualquiera que sea el procedimiento empleado en la colocación, deberá proporcionar una total estanqueidad al aire y al agua, incluso bajo presiones excepcionales, considerando éstas como las de probable reproducción cada diez años corno media en el lugar preciso de ubicación. Se cuidará especialmente la estanqueidad del tercio inferior de los cercos o precercos, sobre todo en la unión de estos con el alféizar, al ser la zona generalmente sometida a mayor riesgo de infiltraciones. Además, los


productos de unión entre el cerco o precerco y la obra, deberán mantener sus cualidades de sellado inalterables en el transcurso del tiempo, corno mínimo durante la vida útil media del conjunto de la ventana. 

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Comportamiento térmico y acústico : En la elección de los sistemas y productos utilizados para la colocación de los cercos o los precercos y el acristalamiento, así corno para la confección de elementos prefabricados, se tendrán siempre en cuenta sus prestaciones térmicas y acústicas y de forma muy especial cuando se trate de ventanas con rotura de puente térmico. Cualquiera que sea el sistema de colocación, éste no restará prestaciones en este aspecto ni a la ventana ni al hueco receptor de la misma. Anti vibraci ones : los procedimientos de colocación de ventanas, cualquiera que sean las soluciones adoptadas, así corno los productos de unión de cercos o precercos a la obra, deberán tener la suficiente elasticidad corno para amortiguar las vibraciones transmitidas tanto por la estructura y los elementos constructivos corno por vía aérea, con el fin de no generar grietas o desprendimientos entre el cerco de la ventana o precerco y el hueco o en el cristal. En ningún caso entrarán en resonancia los materiales colindantes, ya que esto produciría roturas o grietas.

En las zonas de alta o moderada actividad sísmica, es muy conveniente utilizar procedimientos de colocación flotante, que permitan absorber de forma eficaz las deformaciones previsibles por terremotos u ondas sísmicas de poca intensidad.

Sistemas más usuales de colocación Hay que tener en cuenta que cada instalador aplica las modificaciones generales que cree convenientes para adaptarse a las condiciones reales de cada obra. 

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Sistema convencional : el cerco o el precerco se reciben en el hueco mediante anclajes recibidos con mortero de cemento, o yeso si se trata de ventanas de aluminio (ya que el mortero de cemento puede tener efectos perjudiciales sobre este metal). El número mínimo de patillas de anclaje por cada perfil será de dos, no debiendo estar separadas entre ellas más de 50 cm, y colocándolas de forma que se sitúe un punto de anclaje como máximo a 25 cm de cada esquina del cerco o del precerco. Mediante adhesivos : se pueden utilizar espumas adhesivas comerciales mono o bicomponentes de poliuretano o similares para la fijación de la carpintería. Los huecos se realizarán con la suficiente precisión, de forma que la separación entre la obra o el precerco, y los perfiles del cerco no sea superior a los 2 cm, pero de manera que no resulten pequeños y dificulten la inyección del producto, en alguno de los puntos de unión. Se tendrá siempre en cuenta la posible incompatibilidad del material adhesivo con los materiales


de la obra y carpintería próximos a él, así como su envejecimiento y degradación progresivos por la acción de la luz y de los agentes atmosféricos. La unión entre el cerco y la obra o el precerco, será continua en todo el perímetro del hueco, para conseguir una superficie de adherencia mayor y un sellado completo. Cuando el producto empleado pueda producir presiones en los perfiles del cerco, por su aumento de volumen, deberá evitarse el riesgo de deformaciones de los perfiles con los medios adecuados (elementos intermedios flexibles). Cuando se estime necesario por razones de seguridad, deberán disponerse anclajes mecánicos entre los cercos, precercos y el hueco. 

Atornillad o o grapado : el cerco o precerco se pueden sujetar al hueco mediante tornillos o grapas, bien convencionales o de percusión, interponiendo juntas elásticas o no, según se esperen dilataciones o tensiones sobre la estructura. Los tornillos o grapas tienen que profundizar en el muro como mínimo 2,5 cm. El número de puntos de sujeción de cada perfil será como mínimo de dos, no debiendo estar separados más de 50 cm entre sí y situándolos de forma que como máximo se sitúe un punto a 25 cm de cada esquina del cerco o precerco. Es aconsejable que los puntos, donde se inserten los elementos de giro y cierre, coincidan o estén cercanos a los puntos de anclaje al hueco o al precerco, para evitar tensiones innecesarias sobre la estructura del cerco, de manera que recaigan repartidas entre éste y la obra.

Cuando ésta es de ladrillos o bloques huecos de hormigón o cemento, se utilizarán tacos especiales para recibir los tornillos, de tipo expansible, báscula o similares. 

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Integrado en elementos prefabricados : cuando la obra se realiza por montaje de elementos prefabricados, el cerco puede formar parte de uno de ellos, no existiendo en este caso la colocación de la ventana en la obra. Por soldadura a la estructura : en este caso de precercos metálicos, pueden fijarse a la estructura metálica preexistente por soldadura, debiendo de proteger ésta contra la corrosión. Es un caso relativamente frecuente en estructuras industriales, en las que las vigas metálicas de sujeción o de los muros quedan vistas o fácilmente accesibles. Con este sistema se garantiza una perfecta sujeción, si bien no resultan muy decorativas.

Normas relativas a la colocación de cercos o precercos Por efecto de la colocación no se restarán cualidades específicas propias de la ventana. De ser así, habrá que modificar el sistema empleado.

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La unión del cerco y del precerco al hueco o del cerco al precerco, debe de llevarse a cabo en condiciones tales que los factores de dilatación diferencial no generen presiones adicionales que puedan producir deformaciones, tales como alabeos, descuadres y abombado de los perfiles de la estructura. Para evitar estos efectos, el cerco o el precerco no se encontraran totalmente aprisionados tras su colocación, por lo que se deberá usar un material interpuesto que tenga la suficiente elasticidad para absorber el inevitable juego de las dilataciones diferenciales que se genera a 10 largo de la vida útil del conjunto. La unión del cerco de la ventana al precerco y del precerco con el hueco, o de no existir éste, la unión del cerco con el hueco no deberá facilitar la entrada de agua ni de aire por encima de las especificaciones correspondientes al modelo elegido. Por ésta razón, debe evitarse el uso de remaches tubulares (que abren un paso entre las dos caras de las superficies unidas), salvo que se practique un perfecto sellado de la abertura central, o que por su situación se garantice la imposibilidad de la penetración de agua o aire. Igualmente si se emplean tornillos se evitará que queden huecos en los que se pueda depositar agua. Esta exigencia debe vigilarse especialmente cuando se empleen materiales vulnerables al agua, como puede ser la madera sin tratar, o aceros, aunque estén galvanizados o lacados. Cuando la colocación se realice en un plano verticalmente paralelo a la fachada, tanto sea a haces exteriores medios o interiores, las tolerancias admitidas serán: 1. Tolerancias de planimetría del cerco o pr ecerco : Para perfiles de más de 2 metros la flecha será inferior o igual a 3 mm. Para perfiles iguales o menores de 2 metros la flecha será inferior o igual a 2 mm. 2. Tolerancias para el descuadre : la diferencia de longitud entre las dos diagonales, no será mayor: De 5 mm para cercos o precercos con perfiles mayores de 2 metros. De 3 mm para cercos o precercos con perfiles menores o iguales a 2 metros. 3. Tolerancias entre cerco y precerco : en cualquier punto de unión entre los perfiles del cerco y precerco, debe de haber una holgura que estará comprendida entre O y 15 mm. Cuando el material de la ventana no tenga la rigidez suficiente para cumplir por si mismo las tolerancias del punto anterior, se tendrá especial cuidado durante la colocación debiendo emplear cartabones, tensores o conformadores adecuados. Cuando el hueco lleve mocheta destinada a recibir el cerco o precerco en aplicación directa, la flecha máxima admitida con respecto al plano vertical y horizontal será de 2 mm.

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Cuando por efecto de la colocación, queden zonas de materiales sin tratamiento que asegure la adecuada protección anticorrosiva, antiinsectos y hongos, se deberá tratar de nuevo toda la parte afectada. Si se emplea precerco, estos retoques tendrán que hacerse también al colocar el cerco. Si son de madera, la sección como mínimo será de 35 por 35 mm. Si son de acero, el espesor de la chapa no será menor de 1 mm. Si son de aluminio, el espesor no será menor de 1,5 mm. En el diseño de los precercos y su unión al hueco debe contemplarse la necesidad de no generar obstáculos o prominencias (tales como soldaduras, cabeza de tomillo, grapas y otras similares) que pueden entorpecer el montaje de la ventana en el precerco. En caso de utilización de precerco, las uniones entre ventana y precerco y éste con la obra deberán quedar ocultas.

El acristalamiento práctico Cuando, una vez situada la estructura de la ventana en su posición definitiva, o previamente en el taller realizamos la colocación de los cristales, hemos de tener en cuanta que en la actualidad y sobre perfiles metálicos es rara la utilización de masillas, ya que resulta más cómodo y efectivo utilizar los perfiles especiales o junquillos ya mencionados, o mediante juntas de neopreno, silicona o materiales similares. Todos ellos permiten además su retirada para el caso de que el cristal tenga que ser cambiado, tarea que en el caso de la masilla tradicional no era tan sencillo. No obstante ésta se sigue utilizando en estructuras de carpintería de acero galvanizado u inoxidable. La colocación de junquillos se suele hacer siguiendo los siguientes pasos: 

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Se coloca el cristal en el interior de la guía del marco, apoyado en su zona inferior en un separador que 10 mantenga sin contacto directo con el mismo. Se introduce el junquillo en el hueco superior que queda entre el marco y el cristal, sin apretarlo totalmente. Se le da la vuelta a la ventana, de forma que podamos quitar el separador y procedemos a poner el junquillo de esa cara. Una vez colocados los dos junquillos, procedemos a ir apretándolos (alternativamente a un lado y al otro) y ajustándolos para conseguir la perfecta estanqueidad y sujeción.

Cuando aplicamos productos como silicona o masilla, se procede de forma muy parecida, poniendo el producto elegido en vez del junquillo, pero teniendo en cuenta que la holgura inicial producida por el separador ha de ser llenado tras dar la vuelta a la estructura en su totalidad. En estos casos habrá que realizar un rasado y una limpieza posterior a la

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aplicación para eliminar el producto sobrante y para dejar la junta lo más igualada posible a lo largo de la zona de contacto. Cercos f ijos Se realizará según se haya previsto y acordado en el presupuesto, y ello en función de los sistemas con que se ha trabajado, procediéndose a acristalar con goma o mediante sellado con cordón acrílico. Acri stalamient o con gomas Una vez instaladas estas gomas exteriores, y previa colocación en el perfil horizontal bajo de unos tacos de madera de un grueso aproximado de 2 a 3 milímetros, según las medidas del cristal y con objeto de que éste no toque directamente el aluminio del fondo del cerco (véase sección vertical de la figura 17), se colocarán los cristales en su lugar, haciéndolos descansar por su base sobre los tacos de madera. Presionando luego hasta llevar a su sitio la parte superior, se procederá a la instalación del junquillo horizontal de arriba; a continuación se hará lo mismo con el horizontal inferior, con lo que tendremos ya en su sitio los dos junquillos que hacen tope por ambos extremos. Instalaremos después los dos verticales, y finalmente pasaremos a colocar la goma interior.

Sellado con c ordón acrílico a pistol a Para aplicarlo, nos ocuparemos primero de comprobar que las superficies que vayan a recibir el cordón se encuentren debidamente limpias y secas.

Según el grueso de cordón que estimemos necesario -grueso que se calculará a la vista del juego a que obligue el cristal, y siempre dejando la rendija satisfactoriamente sellada-,

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se efectuará un corte sesgado en la tobera plástica de salida del material. Luego se aplicará la boca de esa tobera al vano que debemos acordonar y, haciendo presión con ella para que el cordón de masilla quede embutido, se irá extrayendo del cartucho el material acrílico, de manera que la parte más larga de la tobera sea la última que se deslice sobre el cordón, dándole la forma definitiva. Al gatillo de la pistola se le aplicará una presión uniforme, mientras se desliza el brazo a una velocidad uniforme también, y se procurará no interrumpir el flujo del material hasta llegar a las esquinas, con el fin de evitar empalmes. Acri stalamient o de hoj as abatibles Se realizará como en los fijos, pero cuidando, antes de sellar, que la hoja quede debidamente nivelada y con una apertura y cierre completamente satisfactorios. Esto se conseguirá repartiendo el peso del cristal mediante pequeños tacos de madera, de grueso adecuado, que se colocarán cerca de las esquinas, generalmente en las verticales superiores y en las horizontales inferiores, de forma que inclinen el peso del cristal hacia donde convenga, desde el lado de las bisagras hasta el lado exterior, donde se encuentra la cerradura, con objeto de contrarrestar la desnivelación, si la hay, consiguiendo así un correcto y nivelado funcionamiento.

Después se procederá al sellado.

Toma de medidas definitivas en obra Ha llegado el momento en que disponemos de todos los datos y requisitos para comenzar a fabricar. Tenemos un presupuesto aceptado, el número de unidades de cada clase, sus características, sus medidas, sabemos cuándo hay que fabricarlas y cuándo entregarlas. Lo tenemos todo. Pues bien, ahora haremos como los médicos cuando les llega un paciente al que antes atendieron otros facultativos y, sin hacer caso del historial que trae, mandan que le hagan nuevas radiografías, análisis, etc., y hasta no conocer los resultados de estas otras pruebas, no se ponen en marcha. De este modo, lo primero que haremos será cotejar las medidas del presupuesto con la realidad de los huecos, que ya deben estar definidos. Así que cogemos una copia del contrato y nos vamos a la obra a comprobar. Ya dijimos en el capítulo anterior que al vendedor le admitiríamos una diferencia de dos centímetros de más o de menos, porque: 

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Esa diferencia no afecta a las cifras del presupuesto. Generalmente, el estado de la obra no permite todavía tomar medidas exactas.


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Cuando se hace la gestión de venta, lo que importa es ofertar con rapidez, y por otro lado no debemos hacer perder el tiempo al vendedor en una materia que seguramente no domina y en una responsabilidad que no es suya.

Así pues, repasaremos todos los huecos, uno por uno, dejando constancia del orden en que vamos midiendo -podemos hacer un plano muy esquemático de la planta y numerarlos- porque, con toda seguridad, las diferentes unidades, que deberían ser iguales en sus dimensiones, no lo serán. En el ejemplo vemos que: 1. El esquema es muy simple, pues sólo tiene como fin situar claramente los huecos. 2. Señalamos una referencia importante como es la fachada este, para evitar confusiones. 3. Aprovechamos para indicar el sentido de apertura de las ventanas. 4. Si observamos las medidas, veremos que existe una diferencia de unos huecos a otros de hasta tres centímetros. Esto es corriente, ya que desde la calle no se aprecia. Hay que tener en cuenta, además, que el error oscila entre +2 y -1 cm, lo que significa que 2 centímetros entre 220 representan un error menor del 1 %.

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Antes de confeccionar las hojas de fabricación, procuraremos homologar hasta los márgenes que nos permitan los acabados de los huecos en obra, por cuyo motivo es aconsejable tomar las medidas del hueco existente de pared a pared, dejando para determinar después en la oficina técnica las exteriores del aluminio. Si nos apercibimos de que las cotas que estamos tomando en la obra no son muy uniformes, conviene repetir las tomas por otros sitios del mismo hueco a diferentes niveles, y nos podemos encontrar con la sorpresa de que para una misma cota tenemos varias medidas. Entonces debemos quedamos con la más pequeña o, a lo sumo, si la diferencia con las restantes es relativamente grande, le añadiremos de una cuarta parte a la mitad de esta diferencia. Es conveniente obrar así, pues por lo general las superficies que nos encontramos en los huecos no son todo lo lisas que exige el perfil de aluminio; ni siquiera son exactamente

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verticales u horizontales y, con frecuencia, el hueco no tiene los ángulos perfectamente a escuadra, por lo que unas reducciones de hasta de 10 mm en las medidas de la carpintería hacen posible que ésta se pueda embutir en el hueco sin peligro de perder escuadra, cosa que, de ocurrir, originaría un mal funcionamiento de las partes practicables y daría lugar a roturas en los cristales. Es muy importante prever si la superficie que nos encontramos va a quedar vista o va a llevar algún tipo de recubrimiento. En este último caso tomaremos buena nota del grosor, con el fin de facilitar un correcto y estanco asentamiento de las unidades en los huecos.

Homologación de cotas Para facilitar el trabajo en el taller, e incluso la organización del mismo a la hora del montaje de las unidades en obra, nos interesa obtener un número máximo de unidades iguales, ya que sus diferentes piezas se podrán mecanizar en serie, obteniendo así un mayor rendimiento en su proceso de fabricación. Para ello aprovecharemos los márgenes que nos permiten los acabados de la obra, pues aun en el supuesto -muy raro- de que no pudiéramos conseguir unidades iguales en sus dos dimensiones de ancho por alto, es decir, unidades que teniendo el mismo ancho tengan también la misma altura, ya constituirá un ahorro de tiempo igualar anchos y altos, dado que, aunque no se correspondan en las mismas unidades, la mecanización será la misma. Para conseguir esto, lo primero que hay que considerar es la clase de acabado sobre el que se va a asentar la carpintería y comprobar qué margen va a permitir su instalación.

Tomemos como ejemplo las unidades tipo A, de cuyas; medidas definitivas disponemos en el cuadro. Sabemos que están tomadas de pared a pared, sin acabar, pues ésta llevará un revestimiento de mortero de cemento de unos dos centímetros de espesor, que constituye el remate de albañilería, con un posterior sellado con] cordón de masilla aplicado por el exterior, según se detalla en la figura.

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Según esta sección, habrá que descontar 40 mm -20 mm por cada lado- de cada una de las medidas tomadas en obra, con lo que las cotas de la tabla quedarán según se ve en los anchos que se indican en la tabla ANCHO. Ahora bien, teniendo en cuenta que en un acabado de 20 mm de espesor se puede perfectamente oscilar en ± 5 mm en cada lado, dispondremos de un margen de 10 mm para homologar medidas. De esta forma igualaremos a 1055 las cotas de 1050 y 1060, desvirtuándolas 5 mm que no afectan en absoluto al grueso del acabado. Lo mismo haremos con las de 1065 y 1075, que quedarán en 1070.

En las alturas, como predominan las de 2160, agrandaremos 10 mm la unidad nº 11, con lo que tendremos siete unidades de la misma altura y homologaremos las de 2170 y 2180, que quedan en 2175, por lo que los tamaños definitivos del tipo A quedarán simplificados según puede verse:

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Desarrollo típico de sistemas Desarrollaremos aquí los diseños y despieces de una gama completa de ejemplos típicos que, sin duda, se presentarán frecuentemente para su ejecución. A fin de facilitar una mejor comprensión, empezaremos por los más sencillos y frecuentes, para pasar, poco a poco, a los más complicados y raros. Como son ejemplos, queremos dejar constancia de que ni los perfiles ni sus medidas pertenecen a ningún catálogo de fabricantes, ya que cada uno los tiene diferentes e incluso el mismo fabricante los varía en cada serie. Los hemos ideado, pues, con objeto de que el lector interesado en la práctica aprenda a trabajar. Cualquier parecido sólo podrá obedecer a la semejanza a que obliga la propia función del perfil, ya que por este mismo motivo los hay muy semejantes en el mercado. Permítasenos, por tanto, insistir en que no es nuestra pretensión convertir la obra en un catálogo de fabricantes, sino capacitar al estudiante para realizar el trabajo comprendiendo paso a paso el proceso. Después de ello, ya no tendrá dificultad en realizar el despiece de cualquier sistema existente en el mercado, por complicado que pueda parecerle, y podrá crearse su propio formulario, que será la base para la correcta confección de las hojas de fabricación y de los presupuestos.

entanas fijas Como vemos, la ilustración nos propone un bastidor fijo con perfiles de sistema abatible. Se realizará, pues, con perfil de cerco y junquillo, y se rematará con cristal o cualquier otro tipo de placa de un grueso que se pueda ajustar al hueco que queda entre cerco y junquillo. Para ello disponemos de diferentes secciones que permiten un hueco más o menos amplio. Tenemos, además, gomas de diferentes gruesos para la sujeción y sellado del cristal, dando por supuesto que se va a emplear goma, pues también podemos utilizar cordón sellador a pistola. Las medidas de ancho (B) y alto (H) son las de la obra acabada, es decir, tomadas a caras exteriores vistas tal y como tienen que quedar definitivamente.

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Para obtener las medidas del marco o cerco -véanse las secciones- añadiremos, tanto en el ancho como en el alto, 2 veces la cota "b", que nos lleva hasta la parte más extrema del cerco, ya que se trata de un perfil que actúa como tapajuntas Y va cortado a inglete, lo que se aprecia en el alzado. De esta forma se podrá ensamblar el cerco con cuatro escuadras, que irán embutidas en el hueco que señala la cota e, descontando los dos gruesos del perfil. A la derecha de la fórmula -o de la cota obtenida- se indica 2 in, que señala que ese perfil ha de ser cortado a inglete por los dos extremos. Obsérvese que el cerco inferior se indica aparte del superior, pues son perfiles distintos véase sección vertical-, donde se aprecia en el primero un vierteaguas; sin embargo, como éste no afecta a las demás dimensiones del perfil, la fórmula a aplicar es la misma. El alzado del dibujo está visto desde el interior. Pero, de no haberlo establecido así, tampoco haría falta decirlo en esta ocasión, ya que en él está representado el junquillo, que no se vería en un alzado desde el exterior, a causa del cerco que lo cubriría. Además sabemos, aunque lo decimos por primera vez en este libro, que el junquillo siempre va por dentro por razones obvias, pues es quitando los junquillos como se desmonta una ventana, que debe poder desmontarse siempre desde dentro y nunca desde fuera. Ahora se trata de determinar las medidas del junquillo, que, como se ve en el alzado, no va cortado a inglete sino a escuadra (corte a 90°), montando primero los dos horizontales, que son los que harán tope con el perfil del cerco, y luego los dos verticales, que lo harán con el junquillo horizontal. Pues bien, para determinar esas medidas bastará descontar dos veces a la cota B y habremos obtenido los horizontales. Al alto H le descontaremos dos veces a+c, obteniendo los verticales. Para medir el cristal, descontaremos al hueco, en cualquiera de sus dos dimensiones,2e+d Obteniendo con ello una medida tal, que si el cristal -una vez colocado- se deslizara e hiciera tope con el perfil por uno de sus extremos, por el otro quedaría al ras con la luz del aluminio. Para evitar el peligro de no cubrir por completo la cara interior del junquillo, quedando el canto del cristal visto, al resultado le sumaremos 2 mm, con el fin de que si el cristal viniera cortado con un par de milímetros de menos -error permisible al cortar- no nos acarree complicaciones a la hora de montarlo, ya que los tacos de madera a veces se quitan o se acumulan en un extremo solamente, con fines de nivelación, cosa que ya explicaremos más adelante en los capítulos correspondientes al montaje.

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Gomas de acristalar A pesar de que de los cálculos expuestos en el apartado anterior se desprende la posibilidad de obtener con exactitud la longitud de las gomas y, por supuesto, su número de piezas, resulta que, como su instalación ha de ejecutarse tensando por un extremo mientras se avanza en su colocación por el otro , ocurrirá que, si mandamos cortar las gomas por adelantado, como se medirán sin estar tensas, o por lo menos no sometidas a la tensión exacta a la que van a ser colocadas después, difícilmente acertaremos en el cálculo de su longitud. Por eso la mejor solución es medir la longitud total de goma necesaria para todas las unidades y enviarla en rollos, para que los montadores vayan cortando según instalan. Respecto al sellado a pistola, como el tamaño del cordón depende de varios factores, como son el grueso del cristal y el tipo de perfil fundamentalmente, serán los datos experimentales los que nos darán una idea de la cantidad de metros de cordón por unidad de cartucho y sistema de perfil, para poder enviar a los montadores los cartuchos necesarios y suficientes.

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Acces orio s 

Escuadras Cuatro unidades, del tamaño necesario para embutir en el hueco señalado por la cota e descontando los dos gruesos de perfil.

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Tornillos De rosca métrica, en cantidad de 8 ó 16 unidades, para la fijación de las escuadras en la unión de las cuatro esquinas del cerco.

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Anclajes Cantidad según tamaño de la unidad. Mínimo, cuatro -uno por cada lado-. Para tamaños grandes, un anclaje por metro de perímetro, aproximadamente.

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Remaches Uno por anclaje, en la sujeción de éste al cerco.

Ventanas practicables Aquí, entre los perfiles de aluminio que intervienen, está también el cerco o bastidor, que, como en el anterior ejemplo, quedará estanco luego de ser fijado a la mampostería mediante anclajes o tacos de plástico, según el caso. Pero esta vez, en lugar de cerrar con junquillo y cristal, se adosa al cerco un perfil de hoja cuyo tipo dependerá de que la ventana abra hacia fuera o hacia dentro. Como en la presente ocasión ocurre esto último, el perfil de hoja deberá tener una forma tal que, permitiendo el juego de apertura hacia el interior del edificio, quede el asiento del junquillo también al mismo lado interior. Este perfil de hoja es el que queda dispuesto, mediante el juego que le permiten las bisagras, para abrir o cerrar el hueco, y en él se instalará en este caso el cristal sujeto mediante el junquillo. Esta ventana, pues, corresponde al sistema denominado "a la francesa", que se caracteriza por ofrecer las siguientes ventajas: 1. Presenta una buena estanquidad al paso del agua o a las filtraciones de aire desde el exterior. 2. Permite una cómoda limpieza de los cristales. 3. La apertura y cierre de sus hojas no interfiere el movimiento de la persiana, ya que ésta va instalada por el exterior.

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Su inconveniente es que hay que estar cambiando de posición la cortina interior cada vez que se abre o cierra la hoja de la ventana. Así como en la ocasión anterior hemos empleado para la parte baja del cerco un perfil que hace por el exterior la función de vierteaguas, en este caso, como hay que suponer que una ventana abarca una superficie mayor que un simple lucernario, emplearemos para dicha función un perfil específico, que no sólo evitará la entrada de agua desde el exterior, sino que también recogerá la condensada en la superficie interior del cristal, conduciéndola hacia fuera mediante unas aberturas practicadas en el taller. Como se aprecia en el alzado, tanto el marco como la hoja van cortados a inglete, de manera que el perfil de hoja también se une mediante escuadras. Aquí, como en el ejemplo anterior, se obtendrá la longitud del perfil superior del marco añadiendo al ancho del hueco dos veces la cota b, que constituye el solape del tapajuntas interior, con lo que se consigue la cota máxima exterior en el ancho del aluminio. Los laterales del cerco se obtendrán de la misma forma, pero descontando a la altura la cota f, que es la merma que ocasiona a la altura de la ventana la instalación del perfil vierteaguas. En la parte baja del cerco, al no llevar tapajuntas, será su largo el ancho del hueco, o sea la cota B, de forma que su corte encare con el de los laterales, a los que haremos un corte de 90°, desechando el inglete sobrante del tapajuntas, cuyo espacio quedará cubierto por el vierteaguas. La longitud de este último será: B+ 2b

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que es la cota máxima del ancho de la unidad, si bien en sus dos extremos habrá que hacer sendos rebajes en las cotas bxk Para el cálculo de la longitud de los perfiles horizontales de la hoja, hay que considerar que la bisagra tenga un juego tal que cumpla su función, haciendo además que el perfil de hoja asiente sobre el cerco, consiguiendo la estanquidad gracias a la junta de neopreno. Por el otro extremo hay que instalar un tipo de cierre que se ajuste a la separación adecuada, obteniendo una cota g, con la que B-2g marcará la longitud de los perfiles horizontales de la hoja, que irán cortados a inglete por ambos extremos.

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Respecto a los perfiles verticales de la hoja, al no tener que considerar las bisagras ni el cierre, nos limitaremos a dar la medida adecuada para hacer que los perfiles asienten estancamente, lo que lograremos aplicando la cota g, a la que habremos de agregar la merma que supone el perfil vierteaguas, ya que vamos a restar de la cota H, o sea la altura del hueco, por lo que la medida del perfil será igual a: H-2g-f y seguirá cortándose a dos ingletes. Respecto al junquillo, como ya hemos obtenido las medidas del perfil de la hoja, no hay más que restar a éstas, para obtener el horizontal, dos veces la cota h, que constituye el largo total del perfil horizontal, menos lo que entra el junquillo hasta hacer tope con la parte vista, con lo que tendremos: B-2g-2h y como el junquillo vertical ya no entra a tope, su longitud será: H-2g-f-2i siendo y la medida total de la sección del perfil de la hoja. Resulta ahora sencillo deducir las medidas del cristal, cuyo ancho será: B-2g-2i+d+2 con lo que entrará en su hueco, permitiéndose una holgura de un grueso de junquillo menos dos milímetros; y su altura: H -2 g -f-2 i + d + 2

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quedando en la misma condición que la medida horizontal.

Puertas practicables Desarrollaremos aquí una puerta que puede ser ejecutada con perfiles económicos o caros, según la serie que escojamos. Sin embargo la dotaremos de todos los elementos que le darán prestancia y la adecuarán a una situación de prestigio.

Entre estos elementos se instalará a nivel del suelo un perfil de zócalo, el cual sustituirá la parte baja de la hoja, que suele tener de 80 a 120 milímetros de altura, y que además de dar mayor resistencia y fortaleza a la hoja evitará que 'un puntapié inoportuno de cualquier chiquillo pueda romper el cristal. Este zócalo puede llevar incorporada una ranura para la instalación de una junta cepillo o escoba, que además de evitar corrientes de aire impedirá que se puedan introducir pequeños cuerpos no deseables, como pueden ser una cerilla, insectos, etc. En el centro de la hoja instalaremos un perfil división o faja que mermará también considerablemente las posibilidades de rotura del cristal. Pero, aun en el caso de que

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ocurriera esto, gracias a ese perfil se rompería sólo una pieza de tamaño algo menor de la mitad, pero cuyo precio de coste no será precisamente la mitad sino bastante menor, ya que las tarifas del cristal no son proporcionalmente directas a su tamaño, sino que el precio por unidad de superficie crece progresivamente en función del incremento de la medida más larga. La faja también suele tener, al igual que el zócalo, una altura de 80 a 120 milímetros, lo que supone en ocasiones una facilidad para poder instalar algún otro tipo de cerradura distinto, lo que de otro modo no habría sido posible. Finalmente, una cerradura de llavín y dos tiradores dejan esta puerta en condiciones de ser ofertada como un excelente modelo de puerta de una hoja para la entrada a un edificio desde el exterior. Sólo a petición del cliente se le podrían añadir un par de detalles más, como son el cerrador de puertas de muelle, a instalar en el suelo, o bien el aéreo hidráulico, que va colocado en la parte superior de la hoja, fijado al marco, y el tope de fijación de la hoja al suelo para mantenerla abierta presionando con el pie; pero esto sólo se debe ofertar sobre pedido, ya que depende de las necesidades del cliente. Respecto al desarrollo de los perfiles, el perfil del cerco no dispone de tapajuntas, ya que, en puertas, la mayor parte de las veces no ocurre como en las ventanas, que generalmente se instalan en el hueco al ras de la pared interior. El perfil horizontal del marco no se compondrá más que de una pieza (la superior), dado que los laterales se empotrarán en el suelo por abajo, y su medida será el ancho del hueco, B. Se cortará a dos ingletes.

No ocurrirá lo mismo con los laterales del marco, que al ir empotrados por su parte baja en el suelo, habrá que cortarlos por arriba a 45°, pero por abajo a 90°, por lo que se especificará un solo inglete.

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Su medida será, pues, la altura del hueco, H, más lo que se estime oportuno empotrarlos, que dependerá de las condiciones en que esté el suelo; pero hay que procurar que sea desde un mínimo de 30 mm hasta un máximo de 50 mm, si se trata de una obra en la que no se ha realizado el solado todavía. En este caso, el perfil de la parte alta de la hoja no es el mismo que el de la baja, pues hay zócalo. Por lo tanto, sólo habrá un perfil de hoja cortado a dos ingletes, al que se deberá restar dos veces g, o sea: B-2g y habrá que tener en cuenta al deducir g, como ya advertimos, que si en aquella ocasión había un cierre, ahora hay una cerradura que es preciso estudiar con su catálogo en la mano hasta considerar que acepta una buena separación entre el perfil del cerco y el de la hoja, incluso que la parte oculta del cerrojo encaja en las medidas interiores del perfil. Ya daremos detalle de ello cuando lleguemos a la tercera parte de este libro, correspondiente a los trabajos de taller. También hay que hacer lo mismo con las bisagras, ya que en este caso son diferentes, pues son de puerta, determinando, como hicimos con la cerradura, la separación correcta entre los perfiles de hoja y el cerco. En términos generales, cuando, como ocurre con frecuencia, no se instala en las hojas junta de cepillo, esta medida de 7 mm de vano entre el suelo y la hoja es la más adecuada, pues, si dejáramos menos, nos expondríamos a que, por una alteración en la albañilería que levantara sólo unos milímetros la cota del nivel del piso, no quedara espacio para que la hoja pudiese realizar satisfactoriamente su juego de apertura y cierre. Por otro lado, si dejáramos más de 7 mm de vano, una alteración del nivel del suelo en sentido contrario podría producir un vano excesivamente grande -de 15 a 16 mm aproximadamente-, capaz de obligamos a rectificar la altura de la hoja, provocando el consiguiente trastorno. Una vez establecida esta cota, la longitud de los perfiles laterales de la hoja se deducirá, pues, descontando a la altura del hueco, H, estos 7 mm por abajo y la cota 9 por arriba, establecida cuando estudiábamos la sección horizontal, con lo que resultará: H-g-7 Entonces esos perfiles se cortarán a inglete por su parte superior y a 90° por la inferior, ya que ésta va a recibir el perfil del zócalo. La longitud de este último -la misma que la de la división- habrá de ser la máxima que necesita el perfil para hacer tope por su cara interior con el perfil del lateral de la hoja, o sea: 8-2g-2 h = 8-2 (g + h) y habrá de ir en su diferencia con el lado exterior, rebajado con el fin de hacer un tope exacto igual que en el interior.

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Como, en definitiva, la fórmula precedente determina el ancho del vano interior de la hoja, también se aplicará para las cuatro piezas del junquillo horizontal, si bien en esta ocasión no hay que hacer ningún rebaje, dado que este perfil no llega aliado exterior. Respecto al junquillo vertical, conocidas ya todas las medidas de la sección y determinada la altura a que se va a instalar la división, que naturalmente será por su centro, pero teniendo en cuenta cómo se va a colocar la cerradura, deduciremos las cotas H' y H", Y serán dos piezas de cada una de estas dos medidas. El ancho del cristal, que será el mismo para cada una de las dos piezas, se deducirá restándole de su hueco (B - 2 (g + 1) ) el desahogo permisible que necesita para poder ser nivelada la hoja, dado por la cota d, a la que hay que restar los dos milímetros que nos tomaremos como medida de seguridad, por lo que quedará así: B - 2 (g + 1) - d + 2 Sus alturas pueden deducirse a partir de las medidas de los junquillos verticales: H'+d+2 y H"+d+2 Herrajes y accesorio s

Los herrajes y accesorios que completarán esta puerta serán los siguientes: Dos tiradores con sus correspondientes tornillos de cabeza vista, para obtener el necesario lucimiento y calidad en una puerta de este tipo. Si se prescinde de ellos, lo que se hace con frecuencia a fin de abaratar la unidad, entonces no hay más remedio que emplear el llavín en la doble función de abrir la cerradura y tirar de la puerta, y esto en una posición cruzada que siempre repercute en el acortamiento de la vida de la cerradura. Una cerradura de llavín con sus tornillos. Tres bisagras o pernios, incluidos de 18 a 24 tornillos, según tipo, de rosca Whitwort de cabeza cilíndrica. Cuatro escuadras más 16 tornillos de rosca Whitwort de cabeza cilíndrica. Ocho anclajes. Ocho remaches de 3 a 4 x 15. Ocho tornillos de rosca chapa 5 x 50 -según perfil- de cabeza cilíndrica. Gomas y selladores acrílicos, a determinar según condiciones de la oferta. En principio, y de acuerdo con las secciones de la figura nº 22, su longitud unitaria será para la del marco igual a la de los perfiles que se emplean en el mismo, o sea: B+2H para la de la hoja igual a la suma de la longitud de los junquillos multiplicada por 2, ya que va por el interior y el exterior de la unidad, es decir:

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2 (2H') + 2 (2H") + 2 (4 B) = 4 H' + 4 H" + 8 B = 4 (H' + H" + 2 B) donde, redondeando en más, se desprecian las cantidades pequeñas, que la práctica hace coincidir precisamente con los recortes.

Ventanas correderas o corredizas El motivo de su popularidad reside en que sus sistemas resultan muy económicos de producir, pues tanto los perfiles como su mecanizado -que en su mayor parte se ejecuta a troquel- son simples hasta el extremo de que un solo operario puede perfectamente fabricar una ventana corredera de dos hojas, de un tamaño corriente, en poco más de una hora, yeso sin disponer de grandes medios.

Las ventajas principales de estas ventanas son las siguientes: Al abrirse, como se deslizan hoja sobre hoja, no interfieren con la cortina por el interior ni con la persiana por el exterior. Permiten una fácil limpieza de los cristales desde el interior de la habitación. Ofrecen un fácil desmontaje total de sus hojas. Detalle verdaderamente interesante, ya que muchas personas que mantienen cerradas sus terrazas durante el invierno por las inclemencias del tiempo, en verano prefieren quitarles las hojas para beneficiarse de una mejor aireación y de un sol directo. En cambio, tienen el inconveniente de que se trata de un tipo de ventana cuyo cierre no resulta exactamente hermético, lo cual no constituye un grave problema en España a causa de la benignidad del clima en este país. Sin embargo, en otros de clima más riguroso hay que tomar unas precauciones que aquí son innecesarias. Otra desventaja la constituye el hecho, digno de ser tenido en cuenta -e incluso. en muchas ocasiones, de ser advertido al cliente, porque éste no repara en él hasta que las ventanas están hechas y colocadas, y a veces reacciona un tanto defraudado-, es que a menos que, como hemos dicho antes, se desmonten las hojas, cuando está abierta la ventana su superficie de aireación no es la total de la unidad, sino la mitad para una ventana de dos hojas y un tercio para la de tres, ya que al desplazar una hoja sobre otra, habiendo dos carriles, ambas podrán quedar a un lado o a otro, según se desee, pero siempre tapando media superficie del hueco. Dicho de otro modo, el espacio de que se dispone para ponerse en contacto directo con el exterior es sólo de media ventana en una de dos hojas, un tercio en una de tres, otra vez media en una de cuatro, etc.

Ventana corredera de dos hojas

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En el ejemplo anterior vemos una ventana que cumple con las características típicas de estas series. Está constituida por un marco, dos hojas y dos cierres, uno lateral, que fijará una hoja, y otro que puede ser lateral también o central, para fijar la otra. En este caso, por considerarlo el más adecuado, escogemos dos cierres laterales. Los perfiles horizontales, alto y bajo del marco, como se aprecia en el alzado y en las secciones, deben tener un largo igual a la base B menos dos veces la cota ((véase sección horizontal): B-2f ya que la pieza en U del lateral se embute en ellos después de haber sido rebajada fresando sus guías en un grueso g del lateral por cada lado. El lateral del marco, según vemos en la sección vertical, por su parte alta hace tope con el interior del perfil horizontal alto del marco, por lo que para deducir su altura habrá que descontar a H la cota a, fácil de conocer tomándola de un trozo del propio perfil simplemente con un calibre. Pero por abajo, como la base del perfil horizontal bajo del marco posee la pendiente de 2,50 propia del drenaje que va a necesitar para echar hacia fuera el agua que en él se depositará, procedente de la lluvia o de la condensación del interior de los cristales, habremos de tomar la medida p, que señala la longitud mayor del perfil, y a partir de ella, desde la parte exterior, cortar con un ángulo de 2,50 decreciendo del recto con que hubiéramos cortado normalmente, por lo que la medida de los laterales del marco será: H - a - p, de 1 a 2,5º Perfi les laterales de las hojas

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Aquí se trata de dar a estos perfiles una medida tal que, cumpliendo su función de cerrar la ventana con un mínimo de filtraciones o corrientes, su traslación mediante el rodamiento en su parte inferior (véase sección vertical) se realice con soltura y suavidad. Al mismo tiempo tiene que preverse que una sola persona pueda desmontar fácilmente la hoja desprendiéndola del marco por el interior de la vivienda, y esto se consigue haciendo b
Siendo e = a + e, y d el resultado de descontarle a la altura del perfil inferior horizontal del cerco, la cota b. El largo de los dos perfiles centrales de las hojas vendrá dado por la misma ya que en definitiva lo que acabamos de obtener es el alto total de las y tendrán un mecanizado semejante al de los laterales.

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Perfi les hori zontales de las hojas Se trata aquí de conseguir dos hojas exactamente igual de anchas, teniendo en cuenta que estos perfiles embuten en los laterales hasta hacer tope con la cara interior de su lado externo, y observando además que cuando una hoja ira de las dos esté abierta -ya ha quedado anteriormente muy claro este tipo de ventana sólo abre una hoja- ocupen ambas a un lado el mismo ancho, no rebasando una a la otra. De este modo sucederá también que cristales tendrán la misma medida.

Su longitud puede calcularse de la siguiente forma: (B/2)-h+(i/2)-2 Siendo "i" el ancho total del perfil central y 2 el grueso en milímetros de su pared Aquí la dificultad estriba en que hay que medir con exactitud la cota h, que I del tipo de acabado con el que la hoja haga tope con la cara interior del marco. Generalmente se deja la hoja sin más remate que la cabeza de los tornillos que sirven para unir sus perfiles. Y entonces la cota h será la suma del ancho de esta cabeza más el grueso del perfil de, la cota determinada por la suma del grueso de lateral del cerco más su exterior. Es decir, que la cabeza del tornillo de la hoja hará tope con la cara interior del lateral del cerco, pero será más correcto -y sobre todo más silencioso, y sufrirá menos la estructura de la ventana- si mediante un taladro en el perfil de la hoja se añaden dos topes de goma a cada lado, según se ve en la planta., que servirán para amortiguar el golpe de la hoja contra el cerco en la ventana. Este tope tiene un grueso algo mayor que la cabeza del tornillo, que determinará finalmente la cota h. Existen en el comercio internacional marcas con sistemas en los que el propio perfil va provisto de un riel dispuesto para servir de asiento a una junta de o continua, que simultáneamente resuelve el problema de mitigar el golpe y el de crear un cierre estanco, evitando incluso la necesidad de instalar junta de cepillo, con lo cual se reducen ligeramente los costes en materia de perfilería. Medid a de los cr ist ales Su medida horizontal será el largo total del perfil horizontal de la hoja, a la 'á que descontar j + k y añadirle 2 mm, quedando:

(B/2)-h+(i/2)-2 - j - k - 2 = (B/2)-h+(i/2)- j - k y su altura vendrá determinada por el largo del perfil lateral de la hoja, al que se le restarán las cotas l y m (véase sección vertical) y se le añadirán 2 mm: H-e-d-l-m+2 En esta ocasión, los dos milímetros que añadimos al cristal están en función del sistema de sellado que empleemos y aun del modelo de la junta de neopreno que escojamos, por lo que deberán ser cotejados experimentalmente una vez puesta la junta; así pues, esta medida puede sufrir una ligera variación. Herrajes y Accesorios Este tipo de ventana se completará con los siguientes herrajes y accesorios:

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Dos cierres laterales, que aunque se elegirán del mismo tipo, no serán iguales, pues uno debe instalarse a izquierdas y el otro a derechas. La elección del cierre debe hacerse de acuerdo con el cliente. El modelo más usual, que es el de manecilla, denota calidad y al deslizar la hoja llega a cerrar por sí mismo. El cierre de pistola es un modelo más "geriátrico", pues dispone de un asa en !a que, al empuñarla la mano, el dedo índice se posa justo sobre el gatillo, que al ser apretado acciona el cierre. Existe una variante en la que en lugar del gatillo hay un pulsador, el cual queda debajo del pulgar, con el que igualmente se acciona el cierre. El modelo embutido de uña, así como el de condena, son cierres más funcionales y económicos, aunque no por ello dejan de ser efectivos. Existen en el mercado cierres con mando de cuadradillo y similares, propios para instalar en hospitales y casas de salud, pues merced a ellos se evita que los internos anden enredando con las ventanas, lo que implica un riesgo. Cuatro rodamientos, dos por hoja, a instalar en sus perfiles horizontales inferiores.

Estos rodamientos son generalmente suministrados por el mismo proveedor del sistema, ya que deben introducirse en el perfil haciendo un asiento perfecto. Se impide su salida con un par de muescas -que normalmente es suficiente- practicadas en el mismo perfil, o mediante una pieza embutida. Se suelen ofertar de diferentes calidades, corrientes o de bolas. Es aconsejable no escatimar precio en esto e instalar unos buenos rodamientos de bolas, naturalmente. El éxito de una corredera depende de varias cosas, pero fundamentalmente de conseguir que sus bolas se deslicen con suavidad, casi presionando con un solo dedo. Es lamentable ver la cantidad de correderas instaladas que existen cuyas hojas no corren ni haciendo palanca con un destornillador. Ya es hora de que se hagan las cosas bien y demos a la carpintería metálica de aluminio la perfección y calidad que de este material se puede obtener, y que de hecho están obteniendo muchas fábricas especializadas. Por cierto, es deplorable que éstas sean juzgadas, a la hora de decidir sus presupuestos, al mismo nivel que los oportunistas con su producto de baja calidad, que lo que venden es la idea de dotar o no dotar de aluminio la carpintería de una obra. No es, pues, el aluminio lo que hay que juzgar, sino la calidad del producto, de los componentes que intervienen y

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del trabajo que se ejecuta. Todo ello debe traducirse en un funcionamiento satisfactorio, duradero y bello. Anclajes y remaches, en cantidad suficiente con relación al tamaño de la unidad. Para tamaños usuales, 8 anclajes y 8 remaches de 0 4 x 15. Ocho tornillos de cerco, de rosca chapa, inoxidables o cadmiados, con cabeza de gota de sebo, de 5-6 x 25-30, según asiento del perfil del cerco. Ocho tornillos de hoja, de rosca chapa, inoxidables o cadmiados, con cabeza de gota de sebo, de 4-5 x 20-25, según asiento del perfil de hoja. Dos topes de hojas. Se instalarán en la barra superior del marco por el lado interno de la hoja exterior, con objeto de que la hoja no pueda ser levantada desde fuera a fin de sacarla y penetrar en la vivienda desde el exterior. Burlete o cepillo. En el caso que nos ocupa, lo hay de de dos tipos: Para el marco donde se embutirá necesitaremos una tira en cada perfil lateral, precisamente en el lado en que el cerco cierra con la hoja. Al otro lado, como se ve, no es necesaria, pues aun cuando es posible disponer la situación de las hojas en sentido inverso y proceder a la limpieza de los cristales, los cierres quedarían puestos al revés y el burlete entre hojas no encajaría, lo que obliga a que la ventana quedase cerrada únicamente en la posición reflejada en la planta. Su longitud será, pues, dos veces la del perfil lateral del marco. Para la hoja. Aquí, su longitud total será dos veces la del perfil central de la hoja, más ocho veces el largo de un perfil horizontal. Ocho topes de burlete o cuñas, introducidos a presión en los extremos de la guía con el fin de que no se escape el burlete por deslizamiento. Sólo se emplearán en las hojas, ya que en el cerco no son necesarios, pues al quedar sujetos los perfiles de éste, hacen de tope. Goma de acristalar. Su longitud coincidirá con la suma de los perímetros de los cristales de cuyas medidas ya disponemos; aunque en este caso, a diferencia de los fijos que son acristalados en obra, las hojas de las correderas lo serán en el taller. De todos modos, a los operarios se les proporcionará igualmente la goma en rollos salidos del almacén, cuya longitud se calculará abreviadamente considerando: 2B+4H Topes de goma o neopreno para los laterales exteriores de las hojas (cuatro unidades).

Puertas correderas

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Son muy utilizadas como la mejor solución para los cerramientos de terrazas in todos aquellos casos en que interesa aumentar el espacio útil aprovechar de la habitación, pues, al no abatir, no hay que respetar, dejándolo libre, el lar que describiría otro tipo de hojas en la maniobra de abrir o cerrar. Como se suelen emplear en cerrar grandes huecos, hay que decidir desde principio qué tipo de cristal va a ser el más adecuado en cada caso, pues ele ocurrir que se instala de entrada un cristal blanco transparente, sin pensar en más, y luego se tiene la sensación de estar dentro de un escaparate puesto a la curiosidad exterior. Por ello si son aconsejables y muy utilizados los cristales transparentes, pero ahumados, en tonos grises o bronces, con los que desde dentro se ve perfectamente el exterior, mientras que desde fuera siempre que la intensidad de la luz sea mayor, claro está - muy difícilmente ve lo que ocurre en el interior. En cuanto a calidades y gruesos del cristal, se debe emplear desde una cristalina 4-5, como mínimo, a la luna pulida de 8 mm excepcionalmente, que , es un cristal más adecuado para establecimientos comerciales (la idónea es luna pulida de 6 mm). Merece la pena instalar en las hojas un perfil de división horizontal aproximadamente a media altura del suelo -considerando el alto de la hoja, no del montante, si lo hay-o Con ello, si bien la partida del aluminio se encarece ligeramente, la del cristal experimenta una reducción que merece ser considerada. Por otro lado, de cara al usuario hay solamente ventajas, pues se está ofreciendo mayor calidad, al haber más material; mayor seguridad, ya que con división es menos probable una rotura por golpe accidental; un más económico mantenimiento, porque, en el caso de que se produjera esa rotura, sólo seria media superficie la que habría que reponer, y no

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hay que olvidar el carácter agresivo del precio del cristal en función de su tamaño. Aparte de todo ello, también se debe considerar que esa pieza constituye un aviso para los distraídos, que con frecuencia no ven que existe un cristal en su camino, exponiéndose a los consabidos golpes con la cabeza.

Puerta corredera de tres hojas Una puerta cuya altura superará probablemente los dos metros, y tiene tres hojas. Lo primero que hay que pensar es que los perfiles que intervengan en su elaboración, aunque serán semejantes en su forma a los de la ventana -pues es conveniente, por razones de previsión de almacenamiento, adquirir los diferentes sistemas a un mismo fabricante o distribuidor, habrán de ser más robustos que aquéllos. Cada fabricante tiene información técnica de sus propios sistemas y dispone recomendaciones en las que se especifican las dimensiones ideales para el correcto funcionamiento de sus fabricados, que recomendamos sean consultadas y tenidas muy en cuenta. Por las ventajas que hemos visto ya, dotaremos a la unidad de división la hoja una mayor consistencia, nos permitirá prescindir del perfil de zócalo bajo, donde instalaremos uno normal, igual que en su parte alta. Si se trata de un cambio de carpintería en obra ya realizada, es natural que tengamos que amoldarnos a las medidas ya establecidas, sacando el mayor partido de ellas; pero si es obra nueva, donde los acabados no están ejecutados todavía, y muchas veces ni siquiera definidos, habremos de tener en lo siguiente: 



Ocuparnos de que se deje una diferencia de nivel entre los suelos acabados del interior de la habitación y el exterior de la terraza, equivalente del perfil inferior del marco que vamos a instalar. Comprobar la altura útil interior de la corredera, que nunca debe ser inferior a 2 m -la ideal, 2,05 m- ni superior a 2,15 m, pues de ser mayor habría que dotar a la unidad de elementos superiores, probablemente.

Como no habrá dificultad en el caso de escoger para ambos perfiles un mismo ancho pues ocurrirá que a las dos cotas, t y u, se deberá aplicar el mismo valor y, como consecuencia de ello, tanto el ancho de los cristales como el de los perfiles será el mismo para las tres hojas-, estudiaremos el caso de que sean tamaños distintos, con lo que se nos plantea una primera cuestión en forma de dilema, cuyos dos términos son: O cortamos los seis perfiles -alta y baja de la hoja- a la misma medida, en cuyo caso el tamaño de los cristales no será el mismo para los tres, sino uno de una medida y los otros dos de otra ligeramente inferior (la diferencia entre los anchos del perfil)...

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O cortamos los tres cristales -por unidad, claro- a la misma medida, con lo cual ahora serán los perfiles los que habrán de ser desiguales: dos de una medida y cuatro de la otra, siempre por unidad. La experiencia demuestra que es más fácil que el tronzador se equivoque en el taller si se le dan a cortar, en diferentes tamaños, perfiles que están acostumbrados a cortar iguales. En cambio, el cristalero no se equivocará, porque se ciñe más a las medidas, ya que generalmente, cuando corta, no sabe dónde van a ser instalados esos cristales. Por otro lado, en el momento del montaje se aprecia fácilmente si la medida de un perfil no va con la del cristal, sobre todo si son hojas de corredera. Así pues, optamos por la primera solución, o sea cortar los seis perfiles a la misma medida, lo que hará que el ancho total de las hojas sea también el mismo en todas ellas. Para obtener esta medida restaremos a B (véase la figura 30, sección horizontal) todas aquellas cotas que no están ocupadas por el perfil, como es el caso de 2 h Y añadiremos aquellas que lo ocupan doblemente, como 2 u, quedando: B - 2 h + 2u que constituirá el largo total de los tres perfiles, por lo que dividiendo nos dará el de uno solo: (B - 2h + 2u)/3 Una vez obtenido el largo de los horizontales de las hojas, se deducen fácilmente las medidas de las divisiones o metopas, que serán: 1 pieza de (B - 2h + 2u)/3 -2u + 2n y 2 piezas de (B - 2h + 2u)/3 - t - i + 2n o bien haciendo(B-2h +2u)/3 -2u = x' y (B-2h +2u)/3 -t-i = x quedará en 1 pieza de longitud = x' + 2n y 2piezas de longitud = x + 2n Del mismo modo, obtendremos las medidas horizontales de los cristales, 2 piezas de ancho = x' + n + 2 y 4 piezas de ancho =x + n + 2 los perfiles verticales -lateral y central de hoja- se deducirán quedando en : H-e-d de donde podemos la altura de los cristales si restamos la expresión anterior 2y + z dividimos por dos. Si queremos hacer que la altura de los cristales sea la misma (H´=H ´´ ) lo cual nos situará la división en el centro de la hoja, detalle que hay que vigilar, porque no siempre queda estético. Si se prefiere bajar un poco, no hay más que rebajar hasta la medida oportuna de cota H´´ y aumentar la de H´ y aumentará H´ la cantidad rebajada Queda, pues: H´=H´´= (H-e-d-2y-z)/2 y las medidas en altura serán: para los superiores: H' + m + 2

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y para los inferiores: H" + m + 2 Cuando se acristale con goma, probablemente habrá que rebajar esos dos milímetros Acces orio s

Se completará esta unidad con los siguientes accesorios, herrajes, burletes y gomas: 

Un cierre de manecilla central. Un cierre de manecilla lateral.



Seis rodamientos.



Doce anclajes completos.











Ocho tornillos de unión de cerco, de rosca chapa, cadmiados, con cabeza de gota de sebo y diámetro según asiento. Veinticuatro tornillos del tipo de los anteriores, para la unión de las hojas, según asiento. Dos topes de hojas metálicos -de acero inoxidable-, que irán en el perfil superior del cerco protegiendo la hoja central. Cuatro topes de goma o neopreno, para los perfiles laterales de las hojas exteriores. Burlete o cepillo donde vemos que hay en este caso dos tipos de burlete: el vertical, para el cerco y los centrales de hojas, cuya longitud será 6 H, Y el horizontal, que instalaremos en la parte superior e inferior de la hoja, cuya longitud será 4 B.



Ocho topes de burlete grandes.



Veinticuatro topes de burlete pequeños.



Goma de acristalar. Coincidiendo con la suma de los perímetros de los cristales, su total vendrá dado por: 4B + 6H

Puerta corredera de cuatro hojas Como las correderas de tres hojas, y con mayor motivo, se emplean para cerrar huecos de gran anchura, bien se trate de puertas o de ventanas, utilizándose también para estas últimas perfilería de tipo igualmente robusto como la que se emplea para las puertas correderas, con el fin de evitar un posible pandeo posterior del perfil horizontal superior del cerco a causa de una longitud excesiva, pandeo que repercutiría dificultando un correcto deslizamiento de las hojas, sobre todo en el centro del ventanal. Por eso, en estos tipos de unidades conviene a veces estudiar la posibilidad de dar a la altura de la hoja un par de milímetros menos, rebajándolos, si comprobamos que ello es posible, a todos los perfiles verticales de las hojas y en consecuencia al acristalamiento.

162


Este pandeo también se podrá evitar, siempre que la disposición arquitectónica lo permita, intercalando en el centro de la unidad un perfil vertical que, sujeto a los cercos horizontales superior e inferior, reciba dos laterales del marco, uno a cada costado, convirtiendo así una unidad de cuatro hojas en dos de dos. La sección horizontal variará ahora, pasando a ser la que se representa en el gráfico siguiente, dos perfiles nuevos que son los verticales de hojas centrales, que van machihembrados y se deslizan sobre el mismo carril. Así pues, como en este caso la unidad tiene cuatro hojas, haremos cortar ocho perfiles por unidad y todos ellos tendrán el mismo largo, que será el siguiente: (B- 2h -v + 2u)/4 (1) fórmula a la que se llega restando al total de la base la longitud que no está ocupada por el perfil horizontal de hoja, y sumando la que está ocupada doblemente. Al dividir por el número de hojas haremos los ocho perfiles iguales. El ancho total de la hoja variará inapreciablemente, de unas a otras, según el perfil vertical del que van guarnecidas. Lo mismo sucederá con los cristales, cuya anchura variará también en función del perfil vertical y podrá deducirse descontando al perfil vertical de hoja, ya obtenido en (1), el resto del ancho de los perfiles verticales, con lo que obtendremos la luz x de la superficie vista acristalada a la que nos limitaremos a añadir la parte de cristal que se embute en las guías, es decir: 2 piezas (B2h -v + 2u)/4 -u t 1 pieza (B2h -v + 2u)/4-u i´ 1 pieza (B- 2h -v + 2u)/4 -u - i´´ + n + 2 (4)

163

+ +

n n

+ +

2 2

(2) (3)


Siendo probable que el fabricante de perfiles haya hecho i´ = i´´ resultando que (3) y (4) serán iguales, por lo que el número de piezas quedará en dos de cada tamaño.

Veamos ahora, en segundo lugar, la solución expuesta en la figura siguiente. Las medidas verticales no variarán. Pero en este segundo ejemplo, debido a la forma en U de todos los perfiles verticales de hoja, si hacemos los horizontales todos iguales. el ancho total de hoja será el mismo en las cuatro, aunque la medida del cristal varíe de dos en dos, cuando sea i´ no es igual a s´ pues, en caso contrario, también los cristales serían iguales los cuatro. Se cortarán, pues, ocho piezas del perfil horizontal de hoja a un largo que vendrá dado por (B - 2h + 3u)/4 o sea, descontando a la base las dos cotas donde no hay perfil de hoja y añadiendo las tres donde lo habrá doble. Al dividir por cuatro, ya tenemos todas las medidas iguales. Respecto al ancho de los cristales, una vez que tenemos la medida del perfil horizontal de hoja, ya podemos hacer: 2 piezas de ancho (B- 2h + 2 piezas de ancho (B- 2h + 3u)/4 -2u + n + 2

3u)/4

-u

Acces orio s

Los accesorios, herrajes, burletes y gomas serán los siguientes:

164

-

t

+

n

+

2




Un cierre de manecilla central.



Dos cierres laterales.



Ocho rodamientos.



Catorce anclajes completos.











Ocho tornillos de unión de cerco (rosca chapa, cadmiados, con cabeza de gota de sebo y diámetro según asiento). Dieciséis tornillos, como los anteriores, para la unión de las hojas y diámetro según asiento. Cuatro topes de hoja metálicos -de acero inoxidable- que se instalarán protegiendo dos de ellos cada hoja exterior. Cuatro topes de goma o de neopreno, para los perfiles laterales exteriores de hoja, y dos más en el central hembra. (Ver secciones horizontales). Burlete o cepillo: Vertical para Vertical Horizontal hojas = 4B



el

cerco

hojas

Goma de acristalar. Será: 8H 2B

o sea, la suma de los perímetros de los cristales.

10 Escaparates

165

=

2H 6H

Topes de burlete: 32 uds. para la horizontal 12 " para las centrales verticales también de hojas



=

de

las

hojas.


Es muy importante prestar la debida atención a los escaparates, pues constituyen el rostro del establecimiento, anunciando que allí se venden precisamente esos artículos que están expuestos. Es, pues, indispensable acertar en el aspecto y presentación de un escaparate. Por otro lado, se deben considerar los artículos que se van a exponer, pues son muy distintos los casos de un local destinado a la venta de automóviles, donde interesa un escaparate diáfano, y el de una joyería, por ejemplo, donde interesa colocar las joyas casi junto a los ojos del cliente, para que pueda percibir mejor sus detalles, mientras que se hacen indispensables unas medidas especiales de precaución, como el empleo de perfiles que admitan gruesos exagerados de cristal de seguridad, e incluso barra de hierro -muy protegida contra la oxidación- en el interior de ciertos perfiles de aluminio. A continuación desarrollaremos un ejemplo de escaparate que, por lo frecuente de su instalación, merece la consideración de típico. Se trata de un hueco abierto de suelo a viga, entre dos pilares; su anchura se aproxima a los tres metros y su altura viene a ser de dos metros cuarenta centímetros. La parte baja de su alzado exterior estará recubierta, en una altura de cuarenta a cincuenta centímetros del suelo, por chapa de revestir, lo que protegerá de posibles malos tratos la unidad al nivel del suelo, elevando al mismo tiempo el piso de la exposición interior a esa altura y creando entre dicha tarima y el suelo un espacio que puede servir de almacenillo donde guardar las cajas de los artículos expuestos, etc. Sobre la zona ya revestida, vendrá lo que es propiamente escaparate, acristalado hasta una altura aproximada de dos metros del suelo y, sobre ella, un elemento superior de poca altura -lo suficientemente estrecho para que, desacristalado, no quepa un cuerpo humano-

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en el que instalaremos celosías graduables, con el fin de disponer de una ventilación cuando se considere oportuna. En el interior colocaremos la armadura necesaria para soportar la tarima que constituirá el piso de la exposición, elevándola hasta la base de las celosías, donde dotaremos a los perfiles horizontales superiores de un riel para facilitar así la instalación de unas prácticas cortinas. Perfiles Para el despiece de esta unidad escogeremos un perfil de tipo tubular, cuadrado, de una sección mínima de 40 x 40 mm. Se puede hacer esto, o bien elegir una serie de las que existen en el mercado preparadas para recibir junquillo a una, dos, tres y cuatro caras. Es posible también emplear tubo liso a las cuatro caras, suplementando el junquillo, también existente en el mercado, en aquellas caras donde sea necesario.

Como vemos en el alzado, cerraremos el hueco con cuatro perfiles: dos de longitud igual a B y dos cuyo largo será igual a H - 2a. Después cortaremos dos perfiles horizontales, cuya longitud será igual a B - 2a y que se situarán en el alzado, el primero considerando la cota b, que estará en función de la luz necesaria para instalar la celosía, y el segundo considerando la cota e, la cual se deducirá en función de los 500 mm que hemos determinado va a tener la altura del zócalo, que se cubrirá con chapa de revestir. La cota e, menos la tolerancia que convenga a su instalación, será el largo al que hay que cortar las chapas, para recubrir un espacio que en este caso no es necesario embellecer por el interior, aunque sí reforzar debidamente, por medidas de seguridad. La cota d vendrá, pues, en función de todas las demás cotas verticales. Cortaremos también dos perfiles de largo igual a b, que constituirán las separaciones entre celosías. En la sección horizontal vemos lo que constituirá el techo interior del escaparate, que se formará cortando, a un inglete, dos perfiles de un largo igual a e, que será la profundidad P - a; y uno de largo igual a B, cortado a dos ingletes el cual cerrará por el interior. El ensamblaje interior se completará con dos perfiles de largo f, dado por H- b - 2a, y dos de largo e - a (véase alzado lateral), que con uno de largo B - 2a para la parte superior -al principio ya cortamos dos de este tamaño para las divisiones del frente-- completarán la base de la tarima. Celosías Nos referimos aquí a los diferentes sistemas patentados existentes en el mercado, para resolver ventanas con palas horizontales, de cristal o aluminio, giradas paralelamente desde un mando interior accionado por una palanca manual o un pomo.

La medida del ancho es susceptible de variación. Aunque no debe sobre pasar 1,10 cm, o por lo menos no es aconsejable, y eso utilizando ya un cristal grueso, en caso necesario se

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puede dividir interponiendo montantes, que generalmente oferta el mismo proveedor del sistema. Su altura, en cambio, debe ajustarse a las indicaciones del fabricante, pues está en función del número de palas y del ancho de éstas. Para ello, cada proveedor dispone de tablas que facilita a los usuarios, e incluso las mismas tarifas tienen determinado el precio por la altura de su luz. Aquí la labor del técnico consiste, por tanto, en conjugar los diferentes elementos de que dispone, para dejar la luz adecuada, pues cuando se trata de un elemento adosado a un conjunto grande, como en el caso del escaparate anterior , se determinará primero la luz interior de las celosías y, en su función, el resto de las distancias; pero cuando se presenta una sola unidad habrá que conjugar muchas veces los diferentes anchos de perfiles en U o tubulares, e incluso con los márgenes que nos permitan la obtención de medidas definitivas del hueco, y aun los de la propia celosía considerando el solape que permiten las palas sobre las juntas. En cuanto a los accesorios, no se debe olvidar que también se ofertan mandos a distancia para aquellos casos en los que, por motivos arquitectónicos -grandes naves, etc.-, la ventana quedó excesivamente alta.

Barandillas

Al diseñarlas, lo primero que hay que pensar es en la seguridad de sus anclajes. No se puede sujetar someramente una barandilla, que muy bien puede estar destinada a ser instalada en el balcón de un décimo piso, sin olvidar que puede haber un momento en que ese balcón se llene de personas, todas ellas asomadas y apoyando sus pesos contra el barandal. Hay que prever, pues, un buen empotramiento del pasamanos y los perfiles horizontales, hasta apoyar en una base sólida un mínimo de seis centímetros por cada lado, y si se duda de la solidez de la base, preparársela. Por otro lado, los balaustres que se empotran en el suelo deben ir separados entre si un máximo de un metro y anclados también en una base firme, que puede ser un tubo de sección inferior, embutido en el suelo cuando el hormigón está aún blando. Este tubo será también de aluminio y tendrá las

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medidas exteriores adecuadas a las interiores del balaustre definitivo. Su eje irá separado del borde exterior del saliente del forjado una distancia mínima de 70 u 80 milímetros. La altura ideal de la cara superior del pasamano desde el suelo debe ser un metro, que se conservará tanto si la barandilla es enteramente metálica como si va superpuesta a pretil. Cuando existen pretiles a baja altura, así como cuando se diseñan barandillas con barras dispuestas horizontalmente, hay que tener en cuenta la afición que tienen los niños a encaramarse en ellas, con el consiguiente peligro. La luz máxima entre balaustres no debe rebasar 105 mm, que es la distancia máxima en la que un niño pequeño no puede introducir la cabeza entre dos barrotes, aunque lo intente. Esto no quiere decir que dicha distancia deba mantenerse a rajatabla. Se puede variar ligeramente -de +2 a -10 milímetros, sobre todo en menos- para poder colocar simétricamente los balaustres con respecto a la medida total de la unidad. La diferencia que existe entre un diseño acertado de barandilla y uno desafortunado es incuestionable, pues puede variar totalmente el aspecto de una fachada. Por ello es importante emplear un tiempo razonable en estudiar una buena disposición, e incluso ofrecer un par de soluciones a fin de crear una oportunidad de selección. Toma de ángulos

En todo balcón típico, con un frente y dos laterales que cierran en ángulo recto, se cortarán los perfiles horizontales a inglete; pero se debe comprobar siempre que el ángulo sea, efectivamente, recto, pues con frecuencia hay diferencias sensibles que, para una correcta ejecución del barandal, obligan a variarlo. En cualquier caso, Y a menudo, surgen balconadas que rematan con ángulos irregulares, que es preciso medir con exactitud. Se hace imprescindible, por ello, conocer este ángulo y darlo en el taller para que se puedan cortar los perfiles correctamente. Con frecuencia se suele tomar en obra, ya sea haciendo una plantilla, ya utilizando un compás, pero es más sencillo y exacto resolverlo trigonométricamente. Para ello basta tomar, desde el vértice A, dos distancias que deberán ser iguales: AB = AO (el resultado será más exacto cuanto mayor sea la distancia tomada). Se mide asimismo la distancia en línea recta entre ambos extremos, OB, y se divide por 2, con lo que obtendremos CB, que es uno de los catetos del triángulo rectángulo cuya hipotenusa, AB, ya conocemos, y resolviendo seno a= a/c buscamos este resultado en la tabla de funciones circulares de los senos. Ejemplo.- Tomamos un valor en obra AO = AB = 70 cm . Tomamos asimismo la distancia DB, que resulta ser de 123 cm, y dividido por 2 dará CB = 61 ,5 cm. seno a= CB/AB = 61.5/70 = 0,8786

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Escaleras En los barandales de escalera, la premisa más importante que respetaremos es que en todo momento, es decir, en cualquier lugar de la escalera donde una persona se encuentre, ya sea en un rellano o sobre cualquier escalón, la altura desde el suelo a la cara superior del pasamanos debe permanecer sensiblemente constante. Y decimos sensiblemente, debido a las pequeñas variaciones que hay que introducir por el cálculo de los perfiles horizontales, ya que no será la misma altura del perfil pasamanos, por ejemplo, cuando éste se encuentre dispuesto horizontalmente a lo largo de un rellano, que cuando discurra inclinado siguiendo el ángulo o pendiente que marcan los escalones. En este último caso, la altura que antes había en el rellano queda ahora reducida a un cateto del triángulo rectángulo cuya hipotenusa a' será ahora la nueva altura útil del mismo pasamanos, por lo que a será no será igual a' De la misma manera c será no será igual c' pero sí podemos hacer b = b' = b'' y debemos, pues de no hacerlo así -ya que también se trata de mantener constante la altura del panel interior- no podríamos homogeneizar correctamente el reparto de balaustres, ni mantener constante la altura de la barandilla o la medida del cristal, si lo hubiera. En cualquiera de las dos soluciones que en él se señalan, donde hacemos d = d' a costa de subir exageradamente la altura del pasamanos a lo largo del recorrido de los escalones. Los balaustres crecerán muy sensiblemente y además encontraremos serias dificultades a la hora de distanciar sus luces, sobre todo cerca de los ángulos. Medició n de ángulos

Simplemente con medir un escalón obtenemos datos de sobra para conocer la pendiente, puesto que se trata de un triángulo rectángulo cuya huella y contrahuella constituyen sus catetos y la hipotenusa es la línea que une dos vértices de escalón. Obtendremos, pues, el valor del seno de la pendiente mediante la fórmula seno a= f/HF Es conveniente tomar medidas en dos o tres escalones distintos y aplicar la media, ya que, de uno a otro, una misma medida puede variar a veces hasta un par de centímetros, por lo cual hay que hacer una comprobación con las medidas totales entre rellanos. Una vez conocido el ángulo, ya tenemos todos los cortes de los perfiles:

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ß Y = 180 º - ß

=

90

º

-

a

cortando en el pasamanos, en el punto O a: (90 º + ß)/2 que constituye la bisectriz del ángulo formado por ambos pasamanos al encontrarse en dicho punto. El tubo en el punto P se cortará a (180 º - a)/2

Ventanas de guillotina

La ventana de guillotina consiste en una corredera de dos hojas en la que éstas, como el nombre indica, discurren en sentido vertical. La naturaleza del diseño de sus perfiles y accesorios debe ser pues, tal, que se cree la estanquidad en esa posición, y por esto y para su más fácil manejo, la hoja interior será la que quede abajo en la posición de ventana cerrada. En función de la calidad, presentación y funcionamiento, así como de su mayor o menor sofisticación, las ventanas se pueden dividir en tres clases, entre las cuales es posible elegir según las exigencias de su futuro uso.

Ventana de guillotina compuesta de una hoja corredera, que naturalmente será la interior, y la exterior estará constituida por un fijo inamovible situado en la parte superior. Las dos hojas corren independientemente, fijando la posición de la ventana como abierta o semiabierta mediante cierres de condena o abisagrados, situados en los laterales del cerco, y que, asentados a diferentes alturas, actúan de topes. Las dos hojas corren simultáneamente y en dirección opuesta, ya que van unidas mediante cable oculto, sujeto a la parte superior de ambas y que actúa a través de una polea disimulada en el cerco, en la que se apoya, por lo cual quedan compensadas las cargas. La apertura es regulable de mínima a máxima -mitad del hueco- y siempre será simétrica. Puede instalarse también con un sistema de muelles de compensación, que permite abrir o cerrar fácil y silenciosamente cada hoja.

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Muros cortina

El muro cortina, del inglés curtain wall metal, tiene su origen en Norteamérica en las primeras décadas de este siglo, y nace del afán de sus constructores por modular y estandarizar hasta lo inestandarizable. Sintiéndose en la necesidad de inventar la forma de cerrar todos los huecos del edificio de una sola vez, pues as! simplificarán la construcción de tal modo que en lo sucesivo se limitarán a levantar la estructura, cubrirla por arriba, taparla por los lados y... edificio hecho. Ya no queda más que llenarlo por dentro. Naturalmente, para tapar con rapidez y efectividad la fachada de un edificio se hacen imprescindibles algunos detalles, como prever eficaces anclajes (otro invento norteamericano, el anchor); as! podrán fijar los montantes (mullions), y, para acabar pronto, lo mejor es trabajar con materiales ligeros: de ahí la denominación de cortina, que en este caso es la traducción de curtain. Emplean, pues, metales ligeros, cristal y paneles, que además poseen la ventaja de ocupar poco espacio, con lo que incrementan sensiblemente la superficie habitable del edificio, por un lado, y, por otro, eliminan cargas inútiles que, con la ligereza de estos materiales modernos, ya no tendrán razón de ser. Aparecen diversos sistemas de proyecto y ejecución según el muro sea corrido a lo largo y lo ancho de la fachada, o bien constituya una serie de paneles verticales u horizontales a base de resaltar los pilares exteriores sobre las vigas, en el primer caso, y las vigas del forjado sobre los pilares, en el segundo (misma figura, secciones B y C, respectivamente). Para solucionar un muro cortina se han creado normas oficiales, en las que se establece la obligatoriedad de respetar unos parámetros de resistencia de materiales, obtenidos teniendo en cuenta fundamentalmente las presiones dinámicas del viento sobre las superficies que reciben directamente su acción, así como las succiones que se originen en la fachada opuesta, la altura máxima de la edificación y la situación topográfica y eólica del emplazamiento. En España están en vigor las normas ACCIONES EN LA EDIFICACION MV 101 1962, aprobadas en Consejo de ministros de fecha 21-12-1962, Decreto del Ministerio de la Vivienda n2 195/1963, de fecha 17 de enero de 1963, y publicadas en el B.O.E. el 9-2-

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1963. Reglamentación que fue constituida por el Ministerio de la Vivienda, Dirección General de Arquitectura, Economía y Técnica de la Construcción, disponiendo en su Artículo 22 la obligatoria observancia en todos los proyectos de edificaciones públicas y privadas -es decir, en toda edificación cualquiera que sea su clase y destino- de fecha posterior al 12 de abril de 1963, derogando en su Artículo 42 todas las disposiciones establecidas anteriormente que se opusieran a este Decreto. La presión dinámica del viento en los puntos donde su velocidad se anula, se deducirá mediante la fórmula w = v2 /16 siendo v la velocidad del viento en metros por segundo y w la presión dinámica en kilogramos por metro cuadrado, que se considerará, en función de la altura del edificio y de su situación topográfica.

Sistemas específicos de ventas Sistemas específicos de ventas

El objetivo que se pretende en un taller o fábrica de carpintería metálica de aluminio es estar en condiciones de fabricar correctamente el cerramiento de los huecos en la edificación, como son fundamentalmente los que a continuación representamos en el esquema normalizado, que utilizaremos en lo sucesivo tanto para los trabajos de medición como en la oferta de los presupuestos. Al pie de cada esquema, en los sistemas abatibles o practicables, se debe indicar si abren hacia dentro o hacia fuera, ya que la representación gráfica es la .misma en ambos casos. En realidad hay un detalle diferenciador, ya que el sentido de las hojas se marca con trazos cuando abren hacia fuera y con línea continua cuando lo hacen hacia dentro; pero la experiencia demuestra que este detalle pasa con frecuencia desapercibido, lo que acarrea errores en la ejecución del trabajo, con la consiguiente pérdida de tiempo en repetición de tareas y el probable desperdicio de materiales que, una vez cortados, serán de difícil

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aprovechamiento. También se pueden señalar esos sistemas con las denominaciones "a la inglesa" o "a la francesa", siendo las que abren hacia el exterior del edificio las primeras y hacia el interior las segundas. En lo sucesivo todos los dibujos y planos, mientras no se indique lo contrario resaltándolo claramente, se interpretarán como vistos desde dentro. Esta es una buena norma, ya que la forma más frecuente de tomar croquis y medidas en la edificación es desde dentro del edificio y viendo el hueco hacia fuera. También al menos corrientemente es la posición de los operarios a la hora de la Instalación de la unidad en el hueco. Trabajar cada vez de una forma sólo lleva a cometer errores que con toda seguridad se lamentarán. Obsérvese que en las puertas se ha marcado la parte inferior con un doble trazado relativamente estrecho. Ello indica que el perfil inferior horizontal de la hoja es de zócalo, esto es, exageradamente más ancho que los perfiles laterales y el de la parte superior de la hoja. Baste decir en este capítulo que llevar este perfil de zócalo es lo normal, y así lo entenderá el cliente si no se especifica otra cosa, por lo que en caso de variación hay que indicarlo bien desde el principio. Dejamos los detalles técnicos para su correspondiente capítulo, en el que describiremos las diferentes soluciones. Es importante señalar si abre hacia dentro o hacia fuera, sobre todo si se trata de un local comercial, ya que está normalizado en las medidas de seguridad que las puertas de entrada a establecimientos públicos deben abrir hacia fuera, para que en los casos de emergencia, como incendios, etc., sea más fluido el desalojo de las personas. Con los esquemas expuestos hasta ahora queda suficientemente cubierta la gama de posibilidades que se presentarán en las ofertas, tanto de obra nueva en la edificación como de renovación de huecos en establecimientos comerciales. De vez en cuando, en las reformas y sobre todo en la decoración de establecimientos de nueva apertura, aparecerán unidades fuera de lo común, como marquesinas, decoración en fachadas, divisiones de oficinas, recubrimiento de pilares, estanterías, mostradores, cabinas y kioscos, que deberán ir en cada caso estructuradas en función de las disponibilidades del local, de la clase de comercio, de la idea que domine en la decoración, etc., por lo que habrá planos de detalle que proporcionará el cliente y que se pasarán directamente a la oficina técnica para su estudio. Más adelante, en su correspondiente capítulo, nos iremos ocupando con detalle de sus soluciones. Abre a derechas | Abre a izquierdas | Abre a derechas con montante sup. fijo

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Abre a derechas con montante inferior fijo | Abre a derechas con lateral fijo | Abre a derechas con montante de celosía

Ventanas fijas abatibles Abriendo des de el exteri or hacia dentro y vi st as d esde el i nteri or

Abre h. d.a derechas | Abre h. dentro, a izq, con antepecho y superior fijos

Ventanas pract icables de 2 hojas

Abre h. d | Abre h. fuera

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Ventanas pro yectantes

Ventana pivotante | Ventana basculante | Ventana de guillotina

Ventanas celosía | Ventana corredera 2 hojas

Ventana corredera 3 hojas

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Ventana corredera 4 hojas

Puerta corredera 2 hojas


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Puerta corredera 1 hoja

Puerta practicable abre a derecha

Puerta practicable abre a izquierda

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Puerta practicable dos hojas abre a izquierdas

Cerramiento compuesto de puerta de cuatro hojas correderas, con zócalo y montante dividido en cuatro partes, las dos laterales con cristal fijo y las centrales con celosía

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Conseguir que acepten un presupuesto De lo que hasta ahora se ha expuesto, se desprende que hay que seleccionar tres enfoques diversos: 

Nueva edificación.



Cerramientos de terrazas y reformas en el interior de viviendas.



Establecimientos comerciales.

Cada uno de ellos constituye una especialidad distinta de venta con sus propias particularidades. En la nueva edif icació n El momento oportuno para contratar la carpintería es cuando el edificio en construcción se encuentra en la fase en que se ha terminado con la estructura de hormigón o de hierro y se empiezan a levantar los tabiques de albañilería. Es entonces cuando hay que ponerse en contacto con el director técnico inquiriendo si está prevista carpintería metálica de aluminio -podría no estarlo-. En caso afirmativos, nos encontramos en el instante de la construcción en el que ya están definidas las medidas exactas de los huecos se procede a cerrar la tabiquería exterior e interesa certificar oficios.

Queda el tiempo justo para solicitar presupuestos, recibirlos, seleccionar y aceptar el más favorable de instalar. Es, pues, el momento en el que no sólo están predispuestos a recibirnos, sino que nos están buscando, pues de cuantas más ofertas dispongan, en mejores condiciones estarán de realizar una selección efectiva y acertada.

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Los factores que deciden a favor de una oferta entre las demás son los siguientes: 





No dejar sin resolver cualquier detalle que esté incluido en el capítulo que nos ocupa y aun, si ello es posible, solucionar con aluminio algún otro cuya correcta solución tengan en duda. La misión de un director técnico de obra consiste en tenerlo todo previsto y solucionado a su debido tiempo y no permitir que se acumulen problemas a causa de detalles, la mayor parte de las veces improductivos, y que con toda seguridad retrasarán el calendario previsto. Ayudar a cumplir con ello es ofrecer una colaboración que no desperdiciarán. Siempre, naturalmente, que la oferta sea razonable. Presentar unos sistemas con calidad y secciones adecuadas a su función y al precio. Un presupuesto se puede abaratar ofreciendo soluciones simples y efectivas -en lugar de complicadas y engorrosas- mejor que escatimando en la calidad. Para un buen director técnico lo más importante, naturalmente, es cuidar el precio, pero inmediatamente después exige calidad y presentación. Demostrar en todo momento que se tiene dominio y que se sabe lo que se está ofreciendo. Un contrato se decide en el momento en que queda demostrado que se puede confiar en la oferta.

En los cerramientos de terrazas y viviendas parti culares En los cerramientos de terrazas y reformas en el interior de las viviendas, la decisión de hacer modificaciones es privativa del propietario, que hasta el momento se limita a acudir al mercado establecido; esto es, visitar al fabricante, exponer sus ideas y pedir presupuesto. Y lo hace bien porque tiene un establecimiento a mano, bien porque ha leído algún anuncio en la prensa, o porque ha recibido ofertas a través de octavillas repartidas por los buzones. Cuando así ocurre, el fabricante se limita a adoptar una actitud pasiva acogiendo gratamente la visita, porque sabe que se trata de un cliente que entiende poco, que paga al contado y que raramente no aportará otros trabajos exactamente iguales -con la ventaja de tener el presupuesto y los cálculos ya hechos- encargados por los vecinos de la finca que tienen los huecos en la misma situación.

Dedicar la debida atención a este mercado y estudiar su posible canalización es, por tanto, positivo. Ya desde la calle se puede realizar parte de ese estudio, mirando las fachadas de los edificios construidos y habitados y fijándose en las terrazas, ventanas o balcones de las diferentes plantas. De este modo, si se observa, por ejemplo, que en ninguna de ellas la carpintería original ha sido sustituida por otra de aluminio, hay que pensar que tal sustitución no es necesaria. Evidentemente, esas viviendas han sido construidas de manera que satisfacen plenamente a sus inquilinos tal como están, al menos en cuanto a posibilidades de aprovechamiento y en cuanto a calidades y confort de la carpintería instalada.

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Por el contrario, se encuentran con frecuencia edificios en los que algunas de las terrazas o ventanas han sido modificadas, ya sea cambiando simplemente a aluminio, ya instalando doble ventana con el fin de impedir la entrada de ruidos originados por la circulación de vehículos o para aislarse del frío exterior -pues las ventanas y puertas constituyen el principal enemigo de una calefacción o un acondicionamiento de aire económicos-, o ya prolongando la habitación hasta el límite del balcón o ampliando hasta el suelo las ventanas de salida a la terraza para convertirlo todo en puerta. Esos son los edificios que interesan. Si de diez o doce plantas que pueda tener la casa, dos o tres ya han sido modificadas, todas las demás son susceptibles de sufrir el mismo cambio, por lo que sus propietarios son con toda seguridad clientes potenciales, a los que desde luego hay que dirigirse mediante carta, tarjeta u octavilla -la primera es más eficaz-, pero siempre con una atractiva y convincente presentación. Dedicar una persona a ocuparse de este cometido es altamente rentable. Resultados experimentales, de los que preferimos no dar datos concretos, pues dependen mucho de las características particulares de cada población, demuestran un sorprendente incremento en la venta, en cualquier caso. En los establecimientos comerciales La reforma o la apertura de un local nuevo se ocupan de dirigirla, en la mayor parte de los casos, la misma persona que va a regentar el comercio, a veces en colaboración con el decorador. No ocurre lo mismo cuando se trata de unos grandes almacenes o un establecimiento de envergadura -con varias plantas, ocupando una manzana-; entonces ya hay una dirección técnica. Nos referimos aquí a los locales de 100 a 500 metros cuadrados que se van a convertir en un comercio, muchas veces en un bar, atendido por tres o cuatro personas generalmente de la misma familia. En estos casos suele haber cambios a lo largo de la obra, por lo que conviene visitarla con cierta asiduidad hasta que estén definidos todos los detalles, al mismo tiempo que vamos contactando con la persona que acaba tomando las iniciativas.

Es, pues, muy importante escuchar al cliente hasta saber bien cómo quiere los detalles y exponerle las posibilidades de su correcta realización, discutiendo los pormenores y demostrándole hasta dónde se puede llegar, porque a veces, por desconocimiento, pide cosas de las que luego se va a arrepentir. Se trata, en suma, de darle soluciones mejorando su propia idea, o descubriéndole posibilidades que él no ha tenido en cuenta o no conocía, procurando no desviarse de la idea inicial, que es, en definitiva, la que él ll eva. Suele, en estos casos, surgir el encargo de construir escaparates, muchas veces en ángulo, cerrados por el interior con correderas. Y como sólo el que va a servirse de ellos puede tener una idea muy concreta de los detalles, hay que saber captarla para poder satisfacerla con acierto. Se impone, por tanto, la necesidad de hacer un plano que refleje todos los pormenores para, en la oferta, dejar claramente indicado cómo se va a realizar todo. Con ello se

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muestra un interés al cliente, que es precisamente el que él exige para decidirse a conceder la obra. Se ha hablado tanto de la improductividad que, cuando alguien menciona esa palabra, todos ponemos cara de disponernos a escuchar con resignación algo que tenemos sobradamente conocido y estudiado. Sin embargo, es tan impresionante la cantidad de trabajo desperdiciado por este motivo que ciertamente se puede afirmar que el mundo funciona mal a causa de la improductividad de un montón de personas. Si hemos sido capaces de mover vendedores para que busquen posibles clientes; si nos hemos molestado en tomar medidas, hacer planos, estudiar éstos con los técnicos en la oficina, elaborar los presupuestos, mandarlos mecanografiar, etc., no podemos permitir que las hojas con nuestra oferta acaben al primer vistazo en la papelera de un cliente que se nos ha escapado simplemente porque estamos desfasados, ya sea por exceso o por defecto.

Nosotros hemos puesto el máximo esfuerzo e interés en conseguir ese trabajo, pero hemos podido olvidar que para su realización el cliente tiene también un presupuesto al que tiene que ajustarse. Es, pues, muy importante, antes de estudiar la obra, obtener una información lo más exacta posible de la cifra a la que se puede llegar, con el fin de ajustarse, si ello es factible, a un tipo de sistemas que nos permitan ese coste. Esto, contrariamente a lo que puedan sospechar los malpensados, no constituye nada ilícito; no se trata de realizar ninguna labor de espionaje ni ningún intento de soborno. No se preguntan las cifras a las que han llegado nuestros competidores. No nos interesan. Sabemos quiénes son y por dónde suelen ir, y además queremos respetar sus secretos, como nos gusta que se respeten los nuestros. Sí podemos, en cambio, conocer -y es muy lícito- las cifras del presupuesto oficial del arquitecto, así como la categoría de materiales en que se ha pensado, y recibir una opinión del contratista acerca de si tales cifras son actuales y defendibles, pues puede haber un desfase entre la fecha del proyecto y la de su ejecución que haya desactualizado los precios. Es en estas conversaciones, sobre todo si se llega a abrir planos y a comentar sobre ellos, cuando se crea un ambiente favorable en el que suelen darse situaciones mediante las cuales, y en lo que respecta a la adjudicación de la obra, puede inclinarse la balanza a nuestro favor. Presentar la oferta es una gestión que debe realizar el vendedo r, que es quien está en contacto con el c liente y quien a sus oj os encarna la empresa. Sin embargo, salvo que se trate de una persona muy experta, debe ir acompañado del técnico que haya confeccionado el presupuesto o , al menos, lo haya estudiado. Tanto más si se tr ata de una obra import ante. Debe considerarse esta visita como una cont inuación de las c onversaciones preliminares, y hay que apercibirse de si n os estaban esperando, lo que sería señal de que ya cuentan con nuestra colaboración, o si p or el cont rario se han podido enfriar y se manifiestan distanciados y cor tantes, lo cual significaría que ya se consid eran medio compr ometidos con otra oferta. En este caso merece la pena hacer un esfuerzo y tratar de volver a un clima de confianza que nos haga posible averiguar qu é es lo que los h a predispuesto a favor de la competencia.

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Casi con seguridad aún no está todo perdido, y salir a la calle sin haber conseguido enterarnos al menos de qué se trata constituiría una renuncia imperdonable. La presencia del técnico es, pues, necesaria porque probablemente se discutirán pormenores que escapan al conocimiento del vendedor. Solucionar un detalle (multiplicado en ocasiones por veinte, ya que puede haber perfectamente diez o catorce plantas e incluso repetirse cuatro veces en cada planta) de una forma más económica puede hacer que se nos conceda la obra, al inclinar la balanza del presupuesto a favor de un mejor precio, que muchas veces exige el cliente y que no implica una renuncia a los beneficios por nuestra parte. El de la oferta es también el momento de comprometerse a fijar las fechas de entrega y montaje de la obra ejecutada. En cuanto a esto, si bien hay que someterse a los requerimientos y necesidades del cliente, nosotros por nuestra parte debemos saber, a través de nuestro programa de trabajo o calendario de compromisos, de cuya confeccjón nos ocuparemos más adelante, si estamos en condiciones de cumplir con las fechas que se nos marcan, o si para conseguirlo habría necesidad de efectuar algún cambio en nuestro programa.

uestos de trabajo

El esquema de cometidos es el que se expone a continuación, por lo que una empresa en la que se fabrica carpintería metálica de aluminio deberá tener completo el siguiente cuadro: Por lo tanto, y en función del volumen de trabajo, deberá tener cubiertos los puestos de: 



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Director Vendedores : Su número deberá ser la relación entre la cantidad estimada para la certificación y la media de ventas por persona en el mismo tiempo.




Técnicos : Deberán ser los suficientes para que queden debidamente atendidos los cometidos siguientes:

Estudio de Cálculo y confección de Organización del trabajo Pedidos de materiales y Dirección de obras 







hojas en control

presupuestos. de fabricación. el taller. de almacén.

Conductores : Los suficientes para atender debidamente los transportes de materiales. Jefe de taller : Dependerá del jefe de la oficina técnica y se ocupará del cumplimiento de la organización del trabajo en el taller, aparte de las obligaciones propias de su cargo. Tronzadores, fresadores, montadores, instaladores : La cantidad de operarios de taller y montaje será la relación entre la certificación prevista y la producción media por hombre en el mismo tiempo. La certificación prevista en este caso se obtiene de la obra aceptada, puesto que aquí ya disponemos de datos experimentales. Almacenero

VOLUMEN DE TRABAJO El volumen de trabajo mínimo para el satisfactorio funcionamiento económico de una empresa lo dará la cifra que se estime como objetivo de certificación mensual, que obviamente habrá de ser la suma del total de gastos (fijos + variables) más los beneficios que se estimen oportunos.

CERTIFICACIÓN PREVISTA = SUMA DE GASTOS + BENEFICIOS = PREVISIÓN DE VENTAS Esa será, pues, la cifra de previsión de ventas que por encima de todo hemos de alcanzar, si queremos que las cosas vayan bien. TOMA DE MEDIDAS Nos referimos aquí a las medidas que toma el vendedor en obra para llevarlas a la oficina técnica con el fin de que sea confeccionado el presupuesto. No es imprescindible que sean medidas exactas, ya que una diferencia de un par de centímetros en el ancho o en el alto no altera el precio final.

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En el caso de levantamiento de edificios nuevos con proyecto de arquitectos, así como en las reformas con proyecto de decoración, habrá seguramente unos planos de detalle con medidas y cantidades, que el constructor 'proporcionará. De no haberlos, lo mismo que en los demás casos, el vendedor dibujará esquemáticamente la relación de unidades, en la que reflejará las medidas en anchura y altura. Es importante acostumbrarse a trabajar siempre en milímetros, que es la unidad de longitud que emplearemos en el taller. Se enumerarán por tipos, especificando cuántas unidades hay en cada uno de ellos, y se tomará nota de todos los detalles extras que pudieran llevar, pues de no ser así, se entenderá que se trata de acabados estandarizados. Se tomará nota resaltando si van en algún catar especial, o bien en el natural del aluminio, y en este caso se especificará si en mate, semimate o brillo.

Organización del trabajo Una empresa del tipo que nos ocupa funciona con unas características particulares, que debemos tener en cuenta a la hora de crear una organización efectiva. Sabemos que el producto que comercializamos se vende siempre antes de ser fabricado y con un plazo de entrega a veces muy amplio. Podemos disponer, por tanto, de un margen de tiempo para adquirir los materiales necesarios, ya que si lo hacemos pronto, evitaremos posibles subidas en sus precios; pero por otra parte debemos considerar si el riesgo de exponernos a ese incremento no compensa la desventaja que nos producirá mantener el capital estacionado durante un tiempo. He aquí, pues, un importante motivo para exigir al cliente, a la hora de firmar el contrato, una entrega inicial de suficiente consideración: con ella se garantiza, por un lado, la

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estabilidad en el coste de los materiales, y, por otro, el mantenimiento, por parte del cliente, del compromiso adquirido. Resulta también que desde que nos aceptan el presupuesto hasta la fecha en que debemos entregar la carpintería, disponemos de un amplio lapso de tiempo donde encajar el estimado para la fabricación. No ocurrirá lo mismo con la fecha de montaje en obra, ya que ésa la fija el cliente. Con estos datos podemos ir llenando el calendario de pedidos, cumpliendo así nuestra misión primordial, que es asegurar la continuidad del trabajo en el taller. Pensemos que una empresa del tipo que nos ocupa debe tener vendida toda su producción con una antelación mínima de tres meses para evitar los sobresaltos, pues no disponer de trabajo para un futuro inmediato significa estar expuestos a que el personal de producción se quede parado, sin que dejen de correr por ello todos los gastos de la empresa. Naturalmente, para no vernos en tan temida situación, ya hemos tomado nuestras precauciones, determinando el número de operarios en función de la certificación prevista, y por otro lado hemos puesto en acción una cantidad de vendedores que nos garantiza escapar del punto muerto, que es aquel momento en que los beneficios de la empresa pasan de positivos a negativos; o sea, el instante en que no hay beneficios. También hay que considerar las obras que se consiguen en visita directa y espontánea a fábrica, y las que se obtienen por gestión personal de la Dirección. Calendario de compromiso de entrega

En el momento en que nos aceptan una obra, hay que considerar dos factores: 

Número de operarios y tiempo que se va a emplear en su ejecución en fábrica.



Número de operarios y tiempo que se va a emplear en su montaje en obra.

Teniendo en cuenta que el compromiso se ha adquirido para hacer la entrega en una fecha determinada, ya nos encontramos en condiciones de ir llenando un calendario, cuyo formato será el siguiente. En el que E y el dígito que le sigue significan el número de expediente; por ejemplo, E 3 será el expediente nº 3. F significa fabricación; de modo que si en un recuadro vemos E 3 F, debemos entender que se va a emplear ese día -puesto que cada recuadro es un día- en la fabricación en taller del expediente nº 3. M significa montaje; o sea, que si hay medio recuadro donde dice E 3 M, la interpretación es que en el montaje en obra del expediente nº 3 se empleará medio día. Las fechas de montaje de la obra se sitúan primero en sus casillas en función de los compromisos, es decir, la fecha en la que nos hemos comprometido con el cliente a montar el trabajo.

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Las de fabricación se van llenando a partir de las más antiguas que están vacías, con lo que vamos ocupando días de trabajo en taller que teníamos hasta ahora desocupados. Ejemplo 1: El expedient e nº 2 se debe mont ar en obra en los cuat ro primeros dí as de la semana nº 5 y se comienza su fabri cación, en la que se emplear án 10 días, el t ercer dí a de la segunda semana, que es el siguient e de aquel en que se acaba ' el mont aje del expediente nº 1 .

Ejemplo 2:

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El expediente nº 3 se va a montar en medio día, el lunes de la semana 10 y se ha previsto su fabricación para el miércoles de la semana 4, que es después de acabar con la fabricación del expediente nº 2. En una nueva obra que surja, se situarán sus fechas en la que nos hayamos comprometido, pero su fabricación comenzarán el último semana nº 7, que es el primero que tenemos libre. Finalmente, tal como queda el cuadro, resultará que tenemos ocupados todos los operarios hasta el jueves de la semana 7 -desde el comienzo de la semana 1ª- y además estarán todos ocupados en montaje semana 10. Se puede observar que en la confección de este gráfico hemos empleado para montar en obra, los mismos operarios que han estado antes fabricando en taller. Esto lo hacemos así porque consideramos que estamos poniendo en marcha una pequeña o mediana empresa. Cuando ésta crezca, ya iremos separando a los operarios para dedicarlos continuamente a las diferentes especialidades.

Contratación Un contrato debe ser escueto y claro; nunca puede ser un embrollo, pues hace perder el tiempo a quien lo escribe y desconfiar al que lo tiene que aceptar con su firma. El principio fundamental de un contrato es dejar compromiso escrito de que se le va a entregar al cliente lo que él desea del proveedor, y éste asegurarse de que va a ser compensado a cambio de ello en la totalidad del valor en que ha estimado su trabajo. En el contrato se detallará un dibujo de cada uno de los tipos de huecos, tal como se describe en este capítulo, mencionando cantidad por cada tipo y medida, sistema en el que se va a ejecutar la obra y somera explicación del tipo de cerramiento de que se trata. Es aquí donde hay que dejar claro al cliente que se van a respetar los acuerdos a que se llegó de palabra en la oferta. Conviene también llevarle algunas muestras en forma de pequeños trozos de perfil, con objeto de garantizarle que el trabajo se va a realizar exactamente con el material ofertado y no con ningún otro. Es en la contratación cuando se establece definitivamente la fecha de entrega y montaje de la carpintería, dejando constancia de que esto se cumplirá siempre que la obra se encuentre en condiciones que permitan tomar las medidas definitivas determinadas fechas antes, las cuales, como es lógico, están en función del tiempo de fabricación en taller que hemos previsto. También hay que indicar, si procede, si tanto la entrega como la instalación van a ser fraccionadas en función del avance de la obra. Finalmente hay que establecer la forma de pago, que depende de todas las condiciones anteriores.Si es fundamental trabajar bien, hay una cosa más importante, y es cobrar todo lo que se trabaja. Tanto es así que podríamos definir una empresa como un conjunto de personas especializadas en transformar unos conocimientos en beneficios.

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El empresario que sea capaz de realizar un trabajo y quedarse sin cobrarlo es un mal empresario. Cuando no se conoce al cliente hay que tomar precauciones. Saber quién es el cliente es más importante cuanto más elevada sea la cifra a que asciende el presupuesto. Una entrega inicial en el momento de la firma del contrato garantiza que el pago de los materiales va por cuenta del cliente, y una segunda cantidad en el momento de la entrega del material en obra, nos vuelve a situar en condiciones favorables. Así, al terminar la instalación, queda un resto con el que, después de las dos experiencias anteriores, ya sabemos lo que va a ocurrir. Este ejemplo de contrato, como hemos dicho, es una simple orientación, y al aplicarlo en casos reales habrá que añadir alguna condición que se considere oportuna o desestimar otra que se vea innecesaria. En caso de aceptación del presupuesto, el documento anterior se acompañará de un recibo por la cantidad estipulada como entrega inicial. Una vez firmado el contrato, y cumplimentados todos los requisitos que en él hemos establecido, es cuando se le abre un expediente, se le da un número, que será, por orden cronológico, el siguiente del inmediato anterior aceptado -independientemente de las fechas de entrega-, y finalmente se le asigna un lugar en el calendario de fabricación y montaje. Después de esto se pasan todos los datos que van a servir para la fabricación a la oficina técnica, donde se realizará el cálculo y desglose de todos los trabajos del taller del modo que estudiaremos en la segunda parte de este libro. A continuación damos un ejemplo de contrato que puede servir de guía:

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Manual Basico de Aluminio

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