Curso de Beneficio de Minerales

REGIONAL BOYACA

CURSO DE BENEFICIO DE MINERALES

TECNICO PROFESIONAL EN MINERIA A CIELO ABIERTO

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE APRENDIZAJE SENA CENTRO NACIONAL MINERO 2002

CURSO DE BENEFICIO DE MINERALES Centro Nacional Minero – SENA regional Boyacá

METALURGIA

1. Definición:

Ciencia cuyo objeto es investigar las diferentes operaciones y/o procesos mediante los cuales se pueden extraer económicamente los minerales útiles de las menas, igualmente con aprovechamiento de los subproductos y darles luego la forma más adecuada para utilizarlos posteriormente en la industria.

2. Subdivisión:

•

General o extractiva

•

Metalurgia Física

•

Metalurgias especiales

Metalurgia general o extractiva:

Es la ciencia que se ocupa de la extracción de los metales en general y de los subproductos a partir de las menas.

División:

•

Preparación mecánica

•

Concentración de menas

•

Pirometalurgia

•

Hidrometalurgia

•

Electrometalurgia


TERMINOLOGÍA: •

la corteza terrestre de Yacimiento: Yacimiento: Acumulación natural de minerales en la algún valor económico.

Clasificación: Clasificación: ¬

¬

¬

¬

•

•

Según su origen:

- Ígneos - Metamórficos - Sedimentarios

Según su naturaleza - Metálico - No metálico Según su composición - Nativos - Compuestos Según su forma

-

Masificados - Filonianos - Aluviones

Mena: Mena: Agregado o combinación de minerales identificables por sus características mineralógicas y del cual se pueden extraer económicamente uno o más minerales o metales. que acompaña a un mineral, pero que puede tener Ganga: Ganga: Parte estéril que utilidad como subproducto.


•

Mineral: Agregado natural de carácter inorgánico, del cual se pueden extraer uno o más metales.

•

Procedimient o aplicable a un mineral sin que se destruyan Operación: Procedimiento las propiedades o identidades químicas: trituración.

•

Procedimiento aplicable a un mineral mineral en el cual se involucra involucra un Proceso: Procedimiento cambio en las propiedades químicas: calcinación.

•

que contiene metales Concentrado: Es el producto de la concentración y que económicamente útiles, del cual se han eliminado la mayor parte de las impurezas.

•

Residuo: Porción desechable de un mineral al someterlo a un proceso de concentración o selección.

•

va a ser sometido a una operación o Alimento: Cantidad de mineral que va proceso.

•

Producto: Cantidad de mineral obtenido en una operación o proceso y que puede ser a la vez alimento de un tratamiento posterior.

•

determinad os Rechazo: Es la cantidad de alimento que no cumple con determinados requisitos del producto y que debe ser sometido a un nuevo tratamiento.

•

que Colas (relaves) : Parte del material resultante de una concentración, que contiene muy poco metal valioso y que pueden ser nuevamente tratadas o rechazadas.


•

Tenor:

Es la mayor o menor cantidad de metal puro en un mineral,

generalmente se expresa en porcentaje.

•

Rendimiento : Es la relación de recuperación existente entre el producto

y el alimento expresado en porcentaje.

•

Diagrama de flujo : Secuencia sistemática de una serie de operaciones y

sucesos que tienen lugar en una planta metalúrgica, en el tratamiento y aprovechamiento de un mineral.

Ejemplo:

Mineral

Trituración

Molienda

Clasificación

Concentración

Concentrado

Mercado

Transformación

Producto final


Colas

MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS METALÚRGICOS Materias primas •

Menas

•

Reactivos

Productos metalúrgicos: Son los obtenidos al final de todo proceso y son: •

Productos útiles (terminados)

•

Productos intermedios (concentrado)

•

Residuos (colas)

MENAS:

Están constituidas por el mineral rico y la ganga y pueden

clasificarse en:

ϖ

Según su naturaleza o composición química:

- Sulfurosas: Están constituidas por los sulfuros, arseniuros, antimoniuros, sulfatos.

Se caracterizan por ser pesadas, brillo metálico, la ganga está formada principalmente por sílice, arcilla, carbonatos, óxidos de hierro.

-

Oxidadas:

carbonatos.

Están formadas por los óxidos, hidróxidos, fosfatos o

Se caracterizan por no tener brillo metálico y la ganga es

principalmente sílice y arcilla.

-

Halogenadas: Pertenecen a este grupo los cloruros, bromuros, yoduros, fluoruros y oxicloruros.


ϖ

Según la naturaleza de la ganga:

Silíceas Arcillosas Calcáreas Ferruginosas

Según su comportamiento químico: Ácidas (alto contenido de Si) Básicas (contenidos de Ca, Mg) ϖ

Desde el punto de vista económico: Ricas Pobres ϖ

REACTIVOS:

Son sustancias que modifican durante el transcurso del proceso metalúrgico la utilización de la mena, el metal útil y la ganga. Clasificación: Oxidantes (oxígeno, vapor de agua) Reductores (C, CO, H) Fundentes: Son sustancias que se combinan con la ganga para hacer una

mezcla fusible, tal que el metal y la ganga se puedan separar por diferencia de densidad (caliza).


Fundentes metálicos : Se añaden como metal puro (Fe, manganeso) Reactivos de precipitación : Desplazan al metal útil de su combinación química, ocupando ellos su lugar y dejando el metal útil en estado libre (Zn, Fe)

Reactivos de adición : (O2, aleaciones) PRODUCTOS METALÚRGICOS Productos útiles, pueden ser metales o aleaciones. Lodos o placas catódicas

Productos intermedios: son aquellos que resultan de eliminar la mayor cantidad posible de ganga de un mineral (concentrado, arrabio)

Residuos: Material no útil de la mena o ganga, si el residuo es líquido se denomina escoria.

BENEFICIO DE MINERALES

Definición: Comprende el conjunto de operaciones y/o procesos a que se somete un mineral en bruto para extraer económicamente de él un concentrado o metal para su posterior utilización en la industria.

OPERACIONES Y PROCESOS BÁSICOS EN LA PREPARACIÓN DE MINERALES Y LA METALURGIA Trituración

Primaria Secundaria


Molienda

Gruesa Media Fina o pulverización

Clasificación

Seco Húmedo

Concentración

Manual Magnética Gravedad Flotación

Filtración Secado Calcinación – tostación Fusión Refinación Precipitación y amalgamación Destilación Lixiviación Difusión o percolación Agitación TRITURACIÓN:

Operación en la cual se reduce el tamaño de un trozo de mineral, dicha reducción se realiza por acción de las fuerzas de aplastamiento, cizallamiento, flexión, percusión o golpe, fricción, etcétera.


En el quebrantamiento o trituración de rocas duras y resistentes, para obtener material menudo se utiliza aplastamiento y cizallamiento. Para material granulado, menor de 5 mm., se utiliza el aplastamiento con la fricción o la percusión con fricción. Para rocas frágiles se utiliza el cizallamiento en vez del aplastamiento, reduciéndose la formación de polvos. APARATOS UTILIZADOS EN LA TRITURACIÓN

TRITURADORAS FACTOR DE CLASIFICACION

DE MANDIBULA DE ACCION PERIODICA

DE ACCION CONTINUA

FORMA DEL CONICA O ELEMENTO O PLANA CILINDRICA PIEZA TRITURANTE MODO DE ACCION APLASTAMIENTO APLASTAMIENTO DEL ELEMENTO Y FLEXION Y FLEXION TRITURADOR TAMAÑO DEL ALIMENTO GRADO DE DESINTEGRACIÓN DUREZA DEL MATERIAL SEGÚN MOHS GRADO DE HUMEDAD

DE RODILLOS CILINDRICOS LISOS

ESTRIADOS

VARIABLE

APLASTAMIENTO Y/O FLEXION

PERCUSIÓN O GOLPE

MEDIANO Y MENUDO

GROSERA Y MEDIANA

GROSERA, MEDIANA Y MENUDA

DURO, SEMIDURO Y BLANDO

SEMIDURO Y BLANDO

NO MAS DEL 12%


CON UNION CON UNION ARTICULA RIGIDA DA

CONICA O CILINDRICA

GRUESO, MEDIANO Y MENUDO

NO MAS DEL 16%

DE MARTILLOS

ENTRE 16-20%

VARIABLE

GRUESO MEDIANO MENUDO MENUDO GROSERA, MEDIANA Y FINA SEMIDURO BLANDO

BLANDO

NO MAS DEL 8%





TAMAÑO DEL MATERIAL Y GRADO DE DESINTEGRACIÓN:

Se llama grado de desintegración a la relación entre los diámetros medios de las mezclas de los trozos del material inicial y del fraccionado y está dado por la relación

∑ D

d

D = diámetro medio del material que entra d = diámetro medio del material que sale

El diámetro medio de las partículas se determina por tamizado en una malla que divide en dos partes el material.

Cuando el tamaño de las partículas del producto debe ser de dimensiones notablemente diferentes a las del alimento, el fraccionamiento se efectúa en varias etapas, con distintas máquinas, con disminución gradual de los trozos hasta el límite exigido.

La subdivisión en etapas se debe a las particularidades estructurales de las máquinas, que no son capaces de efectuar el fraccionamiento entre límites determinados y a la necesidad de reducir el consumo improductivo de energía, ya que las máquinas están diseñadas para cargar y sacar un determinado tamaño y durante el fraccionamiento se forman muchos finos que se adhieren a otras partículas que hay necesidad de separar antes de llevarlas a otra máquina, para evitar consumo excesivo de energía.

El desmenuzamiento o reducción de tamaño del material en varias etapas se hace:

1. De acuerdo al tamaño inicial 1.1 Material grueso, trozos > de 750 mm. 1.2 Material mediano, trozos entre 750 y 100 mm. CURSO DE BENEFICIO DE MINERALES Centro Nacional Minero – SENA regional Boyacá

1.3 Material menudo, trozos < de 100 mm. 2. De acuerdo al tamaño del material y a las dimensiones de los trozos desmenuzados (producto), se distinguen las siguientes etapas: 2.1 Desintegración grosera que comprende: 2.1.1 Trituración gruesa, trozos hasta 150 mm. 2.1.2 Trituración media, trozos entre 150 y 30 mm. 2.1.3 Trituración menuda, trozos entre 30 y 5 mm. 2.2 Desintegración fina o molienda 2.2.1 Molienda gruesa, producto final, de 0.1 a 0.3 mm. 2.2.2 Molienda fina, producto final, tamaños menores a 0.1 mm. TEORÍA DE LA DESINTEGRACIÓN:

El desmenuzamiento o quebrantamiento es el proceso más costoso en todo proceso tecnológico de elaboración y enriquecimiento de los minerales útiles, correspondiendo el gasto principal al consumo de energía.

El esfuerzo motriz o trabajo efectuado se gasta en: desintegrar el material y vencer las resistencias del material.

Ley de Rittinger: la potencia necesaria para el fraccionamiento, trituración y molienda es teóricamente proporcional a la nueva superficie creada.

Si:

a = arista So = 6a2

En una trituración ideal: a= a/2 S1 = (a/2 x a/2) 2 x 6 x 8 = 12a2 a = a/4,

S2 = 24 a 2


S1 = K1 x a2 S2 = K2 x a2

E1

E2

•

•

K1 x a2

K2 x a2

E1 = 6a2

E2 = 12 a2

Entonces K 2 > K1 Es decir a medida que se va disminuyendo la arista de las partículas, la energía se va incrementando y además debe tenerse en cuenta que ciertos minerales ofrecen mayor resistencia que otros a la trituración, por lo anterior, se utiliza la escala propuesta por Gross para algunos minerales.


MINERAL

RESISTENCIA

A

LA DUREZA MINERALÓGICA

TRITURACIÓN.

Cuarzo

1.0

7.0

Pirita

0.788

6.0

Esfalerita

0.311

3.5-4.0

Calcita

0.231

3.0

Galena

0.191

2.5

CAPACIDAD DE LAS TRITURADORAS:

La capacidad de una trituradora se puede definir como el número de toneladas por hora de material triturado, que puede aumentar con el número de oscilaciones o rotaciones, la capacidad está dada por la fórmula:

Q = 0.0845 L X S

Q = Capacidad en tonelada/n L = Longitud de la boca de cargue (cm) S = Ancho de la descarga (cm)

En las trituradoras giratorias,

L =

perímetro de la circunferencia cuyo

diámetro es la media aritmética del cono en centímetros. DESCRIPCIÓN DE LA TRITURACIÓN

1.

En las trituradoras de mandíbula de acción periódica, la trituración se efectúa cuando la mandíbula móvil se acerca a la fija ejerciendo fuerzas de compresión y flexión provocando de esta manera la reducción de tamaño.


2.

En las trituradoras de acción continua, la trituración se efectúa en el espacio comprendido entre el cono y la carcaza por fuerzas de compresión y flexión.

3.

En las trituradoras de rodillos, el fraccionamiento se produce entre dos rodillos instalados horizontalmente y que giran en sentido contrario, ejerciendo fuerzas de compresión principalmente.

4.

En las trituradoras de golpe la acción de la trituración se efectúa por percusión o golpe. Comprende los aparatos trituradores de martillos con unión rígida o articulada y los bocartes.

TRITURACIÓN INTERMEDIA

Para la trituración intermedia se usan las máquinas que emplean: 1. Presión gradual y creciente: Trituradora cono, rodillos, discos y giratorias. 2. Golpe o impacto: Trituradoras de martillos y bocarte. MOLIENDA:

La operación de la molienda es el paso final del proceso de reducción de tamaño; el límite de reducción está entre 35 y 200 mallas.

La velocidad de rotación de los molinos puede darse por las relaciones:

Vc = 42.3 / •D

Nk = 54.2 •r

Nk = Velocidad crítica r = radio interno del molino, pies

Velocidad W = (0.45 – 0.75) Nk rpm

Los diámetros oscilan entre 0.9 y 3.6 metros y las longitudes entre 0.9 – 6 m


La molienda puede clasificarse en:

Gruesa = cuando el producto está entre 6-20 mallas Media =

cuando el producto pasa la malla 28

Fina

cuando el producto pasa la malla 100

=

Los molinos pueden ser:

De barras Agente moliente De bolas En los molinos de barras sus diámetros oscilan entre 1.5 y 3.3 metros; sus velocidades de rotación entre el 50 y el 65% de la velocidad crítica; el tamaño del alimento varía de 1 a 3.8 cm. Y el consumo de agente moliente oscila entre 110 y 900 gramos por tonelada de alimento.

Los

molinos

de

bolas,

la

relación longitud a diámetro oscila entre 1.5 y 1.

El consumo de agente moliente varía entre 0.5 y un kg por tonelada de mineral.

La molienda puede ser seca o húmeda.

Cuando la molienda es húmeda la densidad de la pulpa es del 75% de sólidos para gruesos y 60% de sólidos para finos.


Variables de la molienda:

¬

Tamaño del molino

¬

Velocidad de rotación

¬

Tiempo de la molienda

¬

Carga de agente moliente

¬

Naturaleza del agente moliente

¬

Velocidad de alimentación

¬

Tamaño del alimento

¬

Tamaño del producto

¬

Clase de circuito

MOLIENDA FINA O PULVERIZACION

La capacidad de un molino puede darse por la relación Q = D2.6 x L D = diámetro del molino en pies L = longitud del molino en pies

MOLINO DE BARRAS



CLASIFICACIÓN:

Tamizado: Consiste en la separación de una mezcla de partículas en dos o

más fracciones según su tamaño, cada una de las cuales está formada por partículas de tamaño más uniforme que la mezcla de original. Tamiz: Se considera así toda superficie perforada, a través de la cual se

hace pasar el material a clasificar por tamaños de partículas.

Los aparatos de tamizado pueden estar formados por barras fijas o con movimiento, placas perforadas y por hilos metálicos.

El tamizado puede ser: seco: cuando la humedad es < del 5%; húmedo cuando la humedad > del 5%.

El material que no atraviesa el tamiz se llama rechazo o fracción positiva y el que pasa el tamiz se denomina tamizado o fracción negativa.

Modos de indicar las fracciones por tamizado: + >1

+1

1

4

4

4

Pasa por 1

-1 + 1

4

4

8

1/4

1/8

y es retenido por 1 8

Inferior a 1/8

-1 8

1/8 0


TIPOS DE TAMICES Rastrillos Fijos de barras paralelas Vaivén Oscilantes o vibratorios Tromel o rotatorio Ver gráfica tamices.



Análisis por tamizado: Un análisis granulométrico consiste en hacer pasar el material por una serie de tamices o cedazos que poseen orificios progresivamente decrecientes. Una escala o serie de mallas es un dispositivo de medición que permite estudiar los diferentes tamaños de las partículas de un mineral o producto terminado para así poder controlar y comparar las operaciones básicas.

d

D

m

d = Ø del hilo m = ancho de la malla D = abertura o luz de la malla N = # de mallas por unidad de long N= 1 m = D+d m

El término malla o mesh se utiliza para designar el número de aberturas por unidad de longitud. Ejemplo un tamiz de 100 mallas, quiere decir que tiene 100 orificios en la unidad de longitud. Existen dos sistemas para enunciar los tamices: el americano y el europeo. En el europeo se denota separada la abertura del tamiz y el diámetro de los hilos. En el americano la palabra malla es el número de orificios por unidad de longitud y está incluido el diámetro del hilo. El intervalo, razón o proporción del tamiz es una relación entre los tamaños sucesivos de las aberturas de los tamices que forman la serie. La serie Tyler o americana se basa en un tamiz de 200 mallas con un hilo de 0,0021” de espesor y con una abertura de 0,0029” ; los otros varían según la razón geométrica fija de •2, para estudios especiales s e usa la relación 4

•2


Curvas Granulométricas



CONCENTRACIÓN

Definición: Consiste en el conjunto de operaciones y procesos por medio de

los cuales se separa el mineral rico de la ganga.


Métodos de concentración: Manual, magnética, por gravedad o mecánica, por flotación.

Concentración manual: Es la que se efectúa de acuerdo a las propiedades físicas de un mineral, tales como color, densidad, dureza, brillo, etcétera.

Concentración magnética:

Se basa en las propiedades magnéticas de

algunos minerales o materiales, los cuales pueden ser:

fuertemente

magnéticos. (magnetita); débilmente magnéticos, (limonita); no magnéticos (galena, cuarzo).

Aparatos utilizados:

separadores magnéticos, que pueden ser por

retención o elevación.

En los separadores magnéticos por retención los minerales son retenidos por la acción de un campo magnético formado por un tambor generalmente en rotación, del cual caen las partículas no magnéticas por la fuerza de gravedad y centrífuga.

Escala de atracción relativa de algunos minerales:

Fe

100%

FeS2

0.23%

Fe3O4

40%

CaSO4

0.12%

Fe2O3

13%

PbS

0.04%

SiO2

0.37%


También pueden existir separadores magnéticos por elevación: en este caso el alimento no entra en contacto directo con la superficie colectora pero pasa a través de un campo magnético en donde las partículas magnéticas son atraídas en sentido opuesto a la gravedad y arrastradas una pequeña distancia para sacarlas fuera del campo magnético en donde son descargadas. Su utilización es limitada, dado su bajo rendimiento.

Concentración por gravedad o mecánica: Este tipo de concentración se basa en la diferencia de velocidad con que las partículas de diferente gravedad específica caen en un medio líquido, que generalmente es el agua. En los minerales la densidad de la ganga es diferente a la del mineral rico.

Los aparatos utilizados son generalmente las cribas hidráulicas y las mesas de sacudida o vibratorias.

En las cribas hidráulicas ocurre una forma de sedimentación retardada que consiste en una distribución de las partículas en capas de diferentes


densidades porque se da a la suspensión espesa la oportunidad de sedimentar en períodos cortos de tiempo. concentrador

JIG.


Como ejemplo tenemos el

Consiste de los siguientes elementos:

a) Una caja con fondo perforado en donde se alimenta el aparato. b) Un lecho de esferas o bolas de hierro o feldespato. c) Un pulsador de diafragma que imparte movimientos ascendentes y descendentes a la pulpa en forma intermitente. d) Un depósito de agua. e) Tolva o receptor del concentrado El rendimiento de estos aparatos puede oscilar entre 10-40 ton/m 2 /24 h.

Mesa de sacudida o vibratoria: La operación consiste en la separación de

dos materiales de diferente densidad al hacer pasar la pulpa diluída sobre una mesa o tablero inclinado que tiene en su superficie una serie de rifles y está dotada de movimiento de sacudida en sentido longitudinal, mientras una corriente de agua la recorre en sentido transversal.

Por este sistema el

mineral pesado queda en el extremo de la mesa, mientras la ganga y las arenas son arrastradas por la corriente de agua, obteniéndose al final tres fracciones: Concentrado, medios y colas. El área puede oscilar entre 1.5 a 4.5 m2. El movimiento hacia delante es lento mientras que hacia atrás es rápido para provocar el desplazamiento del material en avance.

Las variables en este tipo de concentración son: la inclinación de la mesa; la velocidad de desplazamiento y la cantidad de agua.

concentrado

medios


colas

Concentración por flotación: La flotación es un proceso de separación de materiales de distinto origen, que se efectúa desde pulpas acuosas por medio de burbujas de aire y con base en las propiedades hidrofílicas e

hidrofóbicas de los minerales y se trata fundamentalmente de un fenómeno de comportamiento de los sólidos frente al agua, es decir de la mojabilidad de los materiales.

Los minerales

hidrofóbicos son aerofílicos y los

hidrofílicos

son

aerofóbicos (no se adhieren a las burbujas).

Una mezcla de minerales hidrofílicos e hidrofóbicos en una pulpa acuosa se pueden separar


haciendo

pasar

burbujas de aire a través de la misma.

Las partículas hidrofóbicas se

pegarán a las burbujas de aire y subirán con estas a la superficie de la pulpa; las partículas hidrofílicas se mojarán y caerán al fondo de la máquina de flotación, obteniéndose de este modo dos fracciones: un concentrado que se recupera en la espuma y las colas que se eliminan por la parte inferior de la máquina.

Reactivos de flotación: 1. Colectores: Tienen como finalidad principal acondicionar las partículas de mineral que se va a flotar para que presenten repelencia al agua y se adhieran a las burbujas de aire. Ejemplo: Xantatos.

2. Modificadores: son los que cambian las propiedades de la pulpa frente a los reactivos.

Pueden ser:

depresantes, activadores

y

modificadores de ph. Los depresantes son los reactivos que hacen que la acción de los colectores no se lleve a cabo sobre determinados minerales.

Los activadores son los reactivos que incrementan la acción de los colectores, o que la favorecen sobre determinados minerales.

Los modificadores de pH son los encargados de subir o bajar el ph de la pulpa, pueden ser ácidos o bases.

3. Espumantes: Son los reactivos que hacen que se forme la espuma y que las burbujas de aire sean estables por un tiempo determinado.



Una vez obtenido el concentrado, éste se puede tratar por hidrometalurgia o

pirometalurgia con el objeto de extraer el metal. La hidrometalurgia es la rama de la metalurgia que estudia las diferentes operaciones y procesos encaminados a la recuperación de un mineral o metal por vía humedad. Cuando el tratamiento es por vía húmeda se utiliza el proceso denominado lixiviación que consiste en extraer un mineral o metal de una mezcla utilizando un disolvente apropiado según la clase de mineral que se esté tratando. El metal deseado puede encontrarse en estado libre, en forma de óxido, sulfuro, carbonato, sulfato, etc.

Los disolventes que se utilizan en la lixiviación incluyen soluciones ácidas, soluciones alcalinas y algunas sales. Entre éstos disolventes tenemos:

 Acido Sulfúrico – H 2SO4  Amoniaco – como NH 4 OH  Carbonato de Sodio – Na 2CO3  Hidróxido de Sodio – NaOH  Acido Clorhídrico – HCl Una vez obtenida la solución de lixiviación, que contiene el mineral o metal deseado, se procede a su purificación y precipitación del metal en estado puro.

La precipitación puede ser: electrolítica o química.

La precipitación electrolítica se hace a partir de la solución mediante corriente eléctrica o electrólisis para depositar el metal puro en el cátodo en forma de placa, la cual se retira, se funde y se obtiene el metal puro.


La precipitación química consiste en precipitar o separar el metal puro de la solución mediante su reemplazamiento por otro metal, que lo precipita o deposita en el fondo de la celda o recipiente en forma de lodo o barro, el cual se retira por filtración, se seca y se funde para obtener el metal puro en forma de lingote.

Cuando la recuperación es por pirometalurgia (uso de calor), el mineral se funde, se recupera el metal en forma líquida y luego se refina o purifica, quedando así listo para su utilización en la industria.

La fusión se efectúa mediante el uso de reactivos que incluyen los generadores de calor (combustible), oxidantes, reductores, escorificadores, etc.

Una vez obtenido el metal en forma de lingote, se purifica y se utiliza en la industria en estado puro o mezclado con otros metales en forma de aleaciones.

Cuando el metal a recuperar se encuentra combinado en forma de sulfuro principalmente o de carbonato, es necesario para su recuperación por fusión o lixiviación someterlo a un proceso de TOSTACION para volverlo fácilmente soluble. La tostación es un proceso que se le hace a un mineral o concentrado

para

producir

una

modificación

química

y

facilitar

su

recuperación.

Este tratamiento puede hacerse mediante:

1) Calcinación, aplicado principalmente a los carbonatos y se efectúa en un horno con calor y exceso de oxígeno.


Ejemplo:

CaCO3 + CALOR + Oxígeno -----> CaO (CAL) + CO 2 (Gas Carbónico) 2) Tostación Oxidante o a Muerte , se aplica principalmente a los sulfuros para transformarlos en compuestos solubles mediante el calor y Oxígeno.

Ejemplo:

2ZnS + 3O2 + CALOR ----->

2ZnO + SO 2

En éste caso el metal en forma de óxido puede extraerse fácilmente por cualquiera e los dos procesos metalúrgicos enunciados (hidrometalurgia o pirometalurgia).


Curso de Beneficio de Minerales

Recommend Documents