ESQUEMA 1. El control del mantenimiento a. Definición b. Objetivos c. Características d. Ciclo e. Estructura 2. Documentación y equipos necesarios 3. Herramientas del control 4. Índices de control del mantenimiento Sistema de órdenes de trabajo de mantenimiento Concepto Propósito Tipos Diseño Flujo del sistema de órdenes de trabajo
INTRODUCCIÓN
Un sistema eficaz de operación y control del mantenimiento es la columna vertebral de una sólida administración del mantenimiento.
El control del
mantenimiento significa coordinar la demanda del mantenimiento y los recursos disponibles para alcanzar un nivel deseado de eficacia y eficiencia. Es por eso que, este trabajo se realizó con el propósito de conocer y dar a conocer de manera detallada todo lo relacionado al control de gestión del mantenimiento industrial; para que así pueda entenderse y manejarse de forma adecuada y en el momento oportuno, todo lo relacionado al control del mantenimiento, documentos, herramientas, equipos e índices de control. La importancia de la función de mantenimiento en la industria va en aumento. Una prueba de ello es lo que se gasta por ese concepto, los estudios hechos por industriales y gobierno señalan que cada año se invierten millones de bolívares en mantenimiento, por lo que resultó ser de gran interés estudiar e investigar lo relacionado al control del mismo.
INTRODUCCIÓN
Un sistema eficaz de operación y control del mantenimiento es la columna vertebral de una sólida administración del mantenimiento.
El control del
mantenimiento significa coordinar la demanda del mantenimiento y los recursos disponibles para alcanzar un nivel deseado de eficacia y eficiencia. Es por eso que, este trabajo se realizó con el propósito de conocer y dar a conocer de manera detallada todo lo relacionado al control de gestión del mantenimiento industrial; para que así pueda entenderse y manejarse de forma adecuada y en el momento oportuno, todo lo relacionado al control del mantenimiento, documentos, herramientas, equipos e índices de control. La importancia de la función de mantenimiento en la industria va en aumento. Una prueba de ello es lo que se gasta por ese concepto, los estudios hechos por industriales y gobierno señalan que cada año se invierten millones de bolívares en mantenimiento, por lo que resultó ser de gran interés estudiar e investigar lo relacionado al control del mismo.
1.-
El control del mantenimiento Definición Significa coordinar la demanda del mantenimiento y los recursos disponibles para alcanzar un nivel deseado de eficacia y de eficiencia.
Objetivo Planear, conocer, controlar y verificar las actividades de mantenimiento para tomar decisiones anticipadas y decisiones oportunas ante las desviaciones que se detecten.
Características Un sistema eficaz de operación y control debe incorporar todas las siguientes características:
Demanda de mantenimiento (es decir, que trabajo tiene que hacerse y cuando).
Recursos de mantenimiento (es decir, quien hará el trabajo y que materiales y herramientas se necesitan)
Procedimientos y medios para coordinar, programar, despachar y ejecutar el trabajo.
Normas de rendimiento y calidad (es decir, cuanto tiempo se requerirá para hacer un trabajo y las especificaciones aceptables)
Retroalimentación, monitoreo y control (es decir, el sistema debe generar información y reportes para el control del costo d calidad y la condición de la planta; también es esencial un mecanismo de recopilación de datos y un seguimiento regular para la retroalimentación y el control).
Ciclo En el mantenimiento, el ciclo de control puede definirse como sigue:
El objetivo: es decir, la disponibilidad de la planta y la calidad de los productos.
El muestreo de la salida: es decir, recopilar datos de los archivos de las órdenes de trabajo o de la historia del equipo.
El análisis de la muestra: es decir, empleo de técnicas para determinar si se ha alcanzado el objetivo.
La acción correctiva: es decir, revisar las políticas
de mantenimiento,
modificar los programas de mantenimiento, mejoras las especificaciones del trabajo, capacitar a los trabajadores e implementar nuevos programas y estrategias de mantenimiento, en caso de ser necesario.
Entradas a la planta
Instalación que está recibiendo información
Salidas de la planta
Acción correctiva: Revisar: Políticas de mantenimiento Programa de mantenimiento Especificación de los trabajos
Objetivos Disponibilidad Nivel de calidad
Muestra de las salidas Orden de trabajo Archivo histórico Condición del equipo Informe de costos y calidad
Analizar la muestra Análisis de tendencias Medidas de desempeño Tendencia de tiempo muerto
Estructura El control del mantenimiento comprende las siguientes tres importantes funciones:
Coordinación y planeación de las órdenes de trabajo: se encarga de satisfacer la demanda de mantenimiento, cumpliendo al mismo tiempo los requerimientos de producción (servicio) y las capacidades de los recursos de mantenimiento.
Procesamiento de las órdenes de trabajo: consiste en la liberación de órdenes, la programación y el despacho del trabajo.
Retroalimentación de información y acción correctiva: se ocupa esencialmente de la recopilación de información y la toma de decisiones para alcanzar las metas y los objetivos establecidos.
Coordinación y planeación de órdenes de trabajo
Órdenes de trabajo
Retroalimentación
Procesamiento de órdenes de trabajo
Retroalimentación
Retroalimentación Trabajo
Ejecución de las órdenes de trabajo
Coordinación y planeación de las órdenes de trabajo Comprende cuatro funciones de decisión:
Planeación del mantenimiento preventivo: se ocupa de la vigilancia del plan de mantenimiento preventivo (MP) y la generación de las órdenes de trabajo de MP necesarias.
Las órdenes de trabajo generadas deben
satisfacer los requerimientos de producción, las restricciones de operación y las restricciones de la capacidad de mantenimiento. La planeación del mantenimiento preventivo da por resultado dos flujos de trabajo. Un tipo consiste en órdenes de trabajo fijas que tiene que ser ejecutadas por el departamento de mantenimiento según está planeado. El otro flujo consiste en las órdenes de trabajo a futuro, para las cuales todavía debe decidirse su aceptación y ejecución final.
Clasificación del mantenimiento correctivo: comprende la planeación y especificación de órdenes de trabajo de mantenimiento correctivo.
En
esencia, esta función fija la prioridad de estas órdenes de trabajo de acuerdo con las consecuencias para la producción en caso de fallas, el estado actual de la capacidad de mantenimiento y las restricciones de operación. La clasificación del mantenimiento correctivo da por resultado dos tipos de flujo de trabajo. Un flujo consiste en las órdenes de trabajo urgentes, que tienen que ejecutarse de manera emergente, y el otro consiste en las órdenes de trabajo aplazables que pueden ser utilizadas como un grupo pendiente en espera de programación.
Aceptación del mantenimiento adaptable: busca suavizar el trabajo ejecutado por el departamento de mantenimiento. Las fluctuaciones son ocasionadas por la variación en la carga de mantenimiento y la variabilidad de las tareas de mantenimiento. Las tareas de mantenimiento a futuro y aplazables se programan después de las órdenes urgentes cuando se disponga de materiales y mano de obra.
El tamaño de este grupo
pendiente de órdenes de trabajo debe estar entre un nivel mínimo y uno máximo. Si el grupo cae abajo del mínimo, esto proporciona una señal a la función de planeación para activar la planeación de mantenimiento preventivo y liberar más órdenes de trabajo de MP. Cuando se rebasa el nivel máximo, esto señala la necesidad de tiempo extra o subcontratación para realizar el mantenimiento. Se pueden utilizar gráficas de control para controlar la variación en las fluctuaciones. La aceptación del mantenimiento adaptable da por resultado dos tipos de trabajo. El primer tipo deberá hacerse externamente, y el segundo se realizará internamente.
El ajuste de la capacidad de mantenimiento: es una función necesaria para evaluar si los recursos actuales satisfacen la demanda de mantenimiento. Esta función evalúa aspectos como la necesidad de tiempo extra o, la subcontratación para el mantenimiento.
Disponibilidad de recursos
Mantenimiento Preventivo
Restricciones de operación
Planeación del mantenimiento preventivo
Trabajo a futuro
Órdenes de trabajo fijas
Órdenes de trabajo adaptables
Requerimientos de producción Programa maestro
Clasificación del Mantenimiento correctivo
Aceptación de mantenimiento adaptable
Trabajo aplazable
Subcontratación Retroalimentación
Mantenimiento Correctivo
Procesamiento de las órdenes de trabajo Consta de las siguientes tres funciones de control:
Liberación de órdenes de trabajo: controla la cantidad de órdenes de trabajo en progreso liberando las que son adaptables tomadas de algún grupo de aceptación. La principal función del área de liberación de trabajo es decidir cuánto trabajo deberá liberarse por período, tomando en consideración, al mismo tiempo, la capacidad de mano de obra y materiales después de considerar las órdenes de trabajo urgentes.
La programación de órdenes de trabajo: se ocupa de lograr el ajuste de los recursos con la orden de trabajo y el tiempo necesario para su ejecución. Así, el programa muestra los recursos que deben emplearse para la realización del trabajo en un tiempo dado.
El programa final
proporciona una idea bastante aproximada acerca de cuándo se completará el trabajo. Debido al alto grado de incertidumbre en la predicción del trabajo de mantenimiento, será imposible adherirse al programa preparado y, en muchos casos, el trabajo en progreso podría requerir la reprogramación de órdenes de trabajo adaptables o incluso la replaneación de las órdenes de trabajo fijas.
El despacho de órdenes de trabajo: es una función de control que se ocupa de determinar la secuencia del trabajo y asignarlo a un tipo de capacidad especifico.
El despacho se refiere a los procedimientos
mediante los cuales se llevan a cabo los programas. Es importante contar con procedimientos claros de manera que a todo mundo se le informe en el momento adecuado de su responsabilidad y se mantengan registros tanto para los costos como para el flujo de información.
Órdenes de trabajo fijas
Órdenes de trabajo adaptables
Retroalimentación
Liberación de órdenes de trabajo
Órdenes de trabajo liberadas
Órdenes de trabajo de emergencia
Retroalimentación
Programación de órdenes de trabajo
Órdenes de trabajo programadas
Retroalimentación
Despacho del trabajo
Trabajo despachado
Retroalimentación
Retroalimentación de información y acción correctiva Se ocupa de la recopilación de datos acerca del estado de la ejecución del trabajo, disponibilidad del sistema, trabajo pendiente y calidad del trabajo realizado. Luego, esta información se analiza y se formula el curso de acción apropiado.
Este curso de acción y las decisiones correspondientes están
encaminadas a mejorar lo siguiente:
Control de trabajo: vigila el estado del trabajo y el trabajo realizado para investigar si éste se ha efectuado de acuerdo con las normas de calidad y tiempo. En esta categoría de control se genera un conjunto de informes. Éstos incluyen un informe que muestra el desempeño, con respecto a la norma, de las ocupaciones o puestos utilizados en el trabajo, y su productividad. Otros informes son el de trabajos pendientes o atrasados, el porcentaje del mantenimiento de emergencia con relación planeado, y el porcentaje de trabajos de reparación originados como resultado de
inspección de MP. Todos estos informes reflejan algún tipo de medidas de eficiencia.
Control de costos: el costo de mantenimiento comprende:
El costo directo de mantenimiento, que es el costo de la mano de obra, las refacciones, los materiales, el equipo y las herramientas.
Costo de paro de las operaciones debido a la falla. Costo de calidad debido a que un producto está fuera de las especificaciones como resultado de defectos en la máquina.
Costo de redundancia debido a equipos de respaldo. Costo de deterioro del equipo por la falta de mantenimiento adecuado.
Costo de mantenimiento excesivo.
Los informes de costos indicarán los programas de reducción de costos que más se necesitan.
La reducción de costos deberá ser un esfuerzo
permanente en cualquier programa de mantenimiento acertado.
Control de calidad: el mantenimiento tiene un enlace directo con la calidad de los productos. El equipo con un buen mantenimiento produce menos desperdicios que el equipo con un mantenimiento deficiente. También se ha comprobado que la condición de las máquinas afecta su capacidad de proceso. Un informe mensual sobre el porcentaje de trabajos repetidos y rechazos de productos puede ayudar a identificar cuáles máquinas requieren una investigación para determinar las causas de problemas de calidad. Una vez que se investigan las máquinas, se tomará una medida de acción correctiva para remediar el problema.
Control de la condición de la planta: requiere un sistema eficaz para el registro de fallas y las reparaciones de equipos críticos e importantes en la
planta. Esta información generalmente se obtiene de la orden de trabajo y el archivo de historia del equipo. Un informe mensual de mantenimiento deberá incluir el tiempo muerto de los equipos críticos e importantes y su disponibilidad. Si el tiempo muerto es excesivo o si la disponibilidad y prontitud para uso de la máquina son bajas, se debe tomar una medida correctiva para disminuir la ocurrencia de fallas. La medida correctiva puede requerir el establecimiento de un programa de mejora de la confiabilidad o un programa de mantenimiento planeado, o ambos.
1- CLASES DE ÍNDICES: a. Indicadores Amplios Razón Entre el costo de mantenimiento y el de ventas: el gasto promedio por concepto de mantenimiento considerando el total de la industria es del 5 por ciento de las ventas, existiendo variaciones señaladas entre los diversos ramos y hasta dentro de estos mismos. Razón entre el costo de mantenimiento y el valor de la instalación: el gasto
medio por mantenimiento se relaciona mas estrechamente con el valor de la inversión en fabrica y equipo que con el volumen de ventas.
b. Indicadores de carga de Trabajo: Estos índices muestran el tipo y magnitud del trabajo de mantenimiento autorizado. Los principales de ellos son: Trabajos pendientes en proceso: señala la cantidad total de trabajo
aprobado por hacerse, expresado en semanas-cuadrilla. Se trata de órdenes de trabajo para las cuales se dispone de materiales, herramientas y mano de obra necesarios para la reparación del equipo que esta por parar. Tener demasiado trabajo, o muy poco, no es bueno. Un cumulo de
trabajos pendientes óptimos, seria el equivalente a dos o cuatro semanas de cuadrilla. Total de trabajos pendientes: este índice señala el numero de semanas-
cuadrilla, incluyendo los trabajos en vía de ejecución y los que han sido autorizados, pero que no pueden llevarse a cabo por falta de materiales, herramientas o mano de obra, o porque el equipo no puede parar., Mantenimiento
Preventivo:
apunta el porcentaje de horas-hombre
empleadas en mantenimiento preventivo, comparado con el total de horas de mantenimiento. Casi siempre es deseable contar con un porcentaje pronunciado digamos de 20 a 40 por ciento, del total de horas hombre empleadas en el mantenimiento preventivo. Mantenimiento diario: comprende el saldo de horas – hombre de
reparación, distintas a las empleadas en trabajo preventivo. No debe incluir trabajos de construcción. El índice se expresa en forma de porcentaje del total de horas-hombre, y el objetivo será reducir este porcentaje a límites prácticos. Ordenes abiertas: estas también afectan la carga de trabajo y se expresan
como un porcentaje de horas-hombre empleadas en órdenes abiertas, comparado con el total de horas de mantenimiento. El control suele mejorar cuando esta cifra se reduce al mínimo. Trabajo asignado o trabajo de área: comprende las horas correspondientes
a gente asignada a una área específica y que trabajan frecuentemente cumpliendo órdenes abiertas. Aquí también se logra un mejor control cuando el porcentaje se mantiene bajo y el tiempo se emplea en órdenes de trabajo definidas, calculadas, planeadas y programadas.
c. Planeación e Indicadores: estos indicadores, aun cuando relacionados con factores de carga de trabajo, son los que muestran que tan bien se esta haciendo la planeación y son los siguientes: Trabajos terminados según programa: se expresan como porcentaje de los
trabajos programados. Este índice es importante para la programación del trabajo de la siguiente semana. A menos de que el porcentaje se mantenga alto, el trabajo pendiente de acumulará. Pronostico de la eficacia: este índice expresa en que forma se comparan las
horas reales con el pronóstico de horas-hombre. Las horas pronosticadas pueden ser las horas estimadas, modificadas por un desempeño corriente de mano de obra. Planeación de horas de mantenimiento: se expresan como un porcentaje
del total de horas-hombre, y señala el grado a que se planearon los trabajos. Mientras mas sean los trabajos planeados, mejor se controlara el trabajo. Trabajo de urgencia: se define como todo trabajo que irrumpa en un
programa diario. Este índice se expresa como un porcentaje de horashombre empleadas en trabajos de urgencia, relacionado al total de horashombre. A menor de dicho porcentaje, menor la planeación y las operaciones de mantenimiento preventivo. Horas extraordinarias: se expresan con un porcentaje del total de horas-
hombre. Este índice refleja también la capacidad de planear y programar el trabajo. Debido al costo del tiempo extraordinario, conviene mantener la cifra del mínimo que resulte práctico. Sin embargo, poco o nada de tiempo extraordinario puede ser síntoma de un exceso de personal. Por lo común, 1 o 2 por ciento es considerado aceptable.
Aplicación de normas: este índice es expresa un porcentaje del total de
horas, la que han recibido la aplicación de normas o estándares. Un porcentaje elevado, es señal de un buen control; un amplia cobertura con normas ayudará a la planeación del trabajo y a estimular un buen desempeño. Tiempo de paro: se expresa como porcentaje de horas-equipo perdidas en
virtud del mal funcionamiento o del colapso de una maquina. Este indicador mide la calidad del trabajo de mantenimiento y la eficacia del programa de mantenimiento preventivo. Es necesario tener cuidado de excluir descuidos, negligencias, sabotajes, accidentes, interrupción de la energía eléctrica, etcétera. El tiempo de paro debido a deficiencias inherentes al diseño de la maquina, será incluido hasta que se hagan las correcciones debidas, o sea segregado.
d. Indicadores de la Productividad: las siguientes razones apuntan al aprovechamiento de la mano de obra, y son los siguientes: Personal de mantenimiento ocupado en forma productiva: se expresa como
el porcentaje del personal de mantenimiento a salario por hora, que trabaje en un determinado punto del tiempo. Suele determinarse mediante muestreos del trabajo, haciéndose las observaciones indistintamente, entre el personal de mantenimiento que realiza sus encomiendas de trabajo normales y cotidianas. Eficacia en el trabajo: se expresa como un porcentaje de estándar, cuando
este es el nivel del producto diario normal del operario. Aun cuando esta razón se puede determinar con un muestreo del trabajo, es difícil identificar los métodos deficientes y el trabajo innecesario. La aplicaron de las normas
de trabajo a la labor de mantenimiento, con preferencia antes de realizar este, constituye una medida apropiada de la eficacia del trabajo. Métodos: los métodos observados por el personal de mantenimiento
afectan mucho la productividad de la mano de obra. Ejemplo de ello son el empleo de herramientas manuales, cuando el empleo de herramientas impulsadas eléctricamente deberían ser usadas, y el efectuar los trabajos en el terreno, cuando se podrían hacer mejor o mas a prisa en el taller. Cuando se hace una aplicación de las normas de trabajo a los procedimientos de trabajo de mantenimiento, se puede medir la eficacia. De otro modo, se puede recurrir a un muestreo indistinto de los procedimientos, como en el caso del desempeño en el trabajo. El resultado del muestreo de métodos se puede convertir en índice que abarque de deficiente a magnifico. Costo de la mano de obra de mantenimiento, comparado con el del material para la misma: este se utiliza como índice de la productividad de la mano
de obra. Se hace la supocisión de que una mejor productividad de la mano de obra resultará en una razón menor entre el costo de la mano de obra y el del material para el mantenimiento. La desventaja de este indicador consiste en que la razón mano de obra-material, varia tanto que no es sensible a los cambios en la productividad de la mano de obra y, lo que es mas, cualquier cambio en la política de hágase o cómprese, puede deformarla, ya que el costo de la mano de obra en las piezas hechas en el taller propio se convierte en costo de material cuando dichas piezas se compran. Costo de mantenimiento por unidad de producción: este se expresa en
costo por tonelada de acero, o por centenar de unidades montadas. Representa el costo de mantenimiento requerido para producir una unidad
de producto. Los cambios de un periodo básico aparecen como un aumento o disminución de este costo unitario. Numero de gente de mantenimiento, comparado con el de operarios de fabrica: esto se expresa como razón. El personal de fabrica puede ser el
total, o dedicado únicamente a producción. Este índice no es digno de confianza cuando tienen lugar cambios en el equipo, personal o métodos de producción. Los perfeccionamientos en el desempeño de la mano de obra de producción, en los métodos, automatización o cambios tecnológicos, tienden a reducir el número del personal de la fábrica y/o aumentar el de mantenimiento, aumentando, por consiguiente, la razón de gente de mantenimiento a gente de fábrica. Horas de mantenimiento por millar de horas-kilovatio: se emplea cuando las
horas-kilovatio representan un nivel de actividad con el cual se pueden comparar las horas de mantenimiento. Esta razón podría utilizarse tan solo en el departamento de hornos eléctricos, con los determinantes empleados en otros departamentos, o bien en toda la fábrica.
e. Indicadores de Costo: además de los amplios indicadores de costo mencionados, hay otros muchos índices que dan cierta medida de los costos de mantenimiento. Ellos son: Porcentaje del costo directo y general de mantenimiento sobre el costo total de mantenimiento: se emplea cuando el mantenimiento directo incluye
mantenimiento de equipo productivo o de operación y cuando en mantenimiento general incluye edificios, pisos, jardines, oficinas, etcétera. Desde luego, este porcentaje puede reducirse mediante incremento en otras áreas de mantenimiento, por lo tanto, aumentando los costos totales de mantenimiento.
Porcentaje de costos indirectos de mantenimiento, sobre el costo total de mantenimiento: se emplea cuando el mantenimiento indirecto incluye
trabajo experimental o de desarrollo. También este porcentaje puede disminuir aumentándose otros costos de mantenimiento, incrementando asi la base. Porcentaje de la nomina de mantenimiento: es la relación con la nomina
total de la fabrica. Es similar a la razón entre el número de personal de mantenimiento y el personal total de la fabrica y no es de fiar si ocurren cambios en los métodos, una mayor productividad del personal de fabricación, modificaciones tecnológicas y fluctuaciones en el volumen de producción que cambien la nómina total. El costo real de mantenimiento comparado con el presupuestado:
proporciona una buena medida del reempeño presupuestario. Las variaciones grandes apuntan áreas que necesitan atención. Este índice solo es tan exacto como lo sea el presupuesto. El costo de administración del mantenimiento, como porcentaje del costo total de mantenimiento: constituye un índice del control de los gastos
generales de mantenimiento. No es digno de confianza si se lleva a cabo más planeación previa e ingeniería con el fin de mejorar la utilización del tiempo de los mecánicos de mantenimiento. El costo de mantenimiento como porcentaje de costo del trabajo en proceso: refleja los cambios en el costo de mantenimiento, mejor que si se
relaciona éste al volumen de ventas, especialmente si las ventas son de temporada.
EMPLEO DE LOS INDICES DE CONTROL:
a. Graficas convencionales: los índices de control suelen trazarse en forma grafica, comparándolos con el tiempo calendárico. Esto se hace diario, semanal, trimestral o anualmente. A menudo se recurre a promedios movibles, cuando los datos fluctúan mucho en periodos breves. También se suelen trazar varios índices a la vez, con una misma escala de tiempo. Esto facilita comprobar con facilidad las tendencias en varios indicadores en cuanto al grado de coincidencia. En el siguiente grafico se muestran las tendencias de costo por reparaciones y administración de mantenimiento, en relación al importe de la nómina sobre una base anual:
b. Perfil de varios índices: otra forma práctica de emplear los índices de control consiste en preparar un perfil de varios índices. Pero para ello es necesario seleccionar algunos dignos de confianza, prácticos para cada uno de los cuales se hayan fijado puntuaciones óptimas, las cuales sirvan de metas u objetivos que se puedan cotejar periódicamente.
c. Graficas de factores múltiples: es un procedimiento grafico muy interesante para medir el desempeño de mantenimiento. Se selecciona un total de 16 índices, cuatro para cada una de las siguientes categorías: planeación, carga de trabajo, costo y productividad. Los indicadores reales para los 16 factores son determinados mediante un estudio, luego se procede a establecer los objetivos o metas correspondientes a cada factor:
Se elaboran cuatro graficas, una para cada grupo de índices. Los índices se anotan en la escala correspondiente según los grupos que corresponden, y los indicadores resultantes del estudio efectuado se asentarán en los lados de las
graficas, estos puntos se conectan mediante líneas sólidas, también se asentaran las metas conectando sus puntos con líneas intermitentes.
Los resultados de las cuatro graficas para los grupos de índices se pasaron a una grafica maestra, en la cual los cuatro índices: planeacion, carga de trabajo, costo y producción, aparecen, una en cada lado, y se procedió a unir los lados opuestos de los puntos efectivos de los de objetivo, respectivamente.
Un enfoque eficaz para estimular el esfuerzo sistematico o mejorar el desempeño real consiste en clasificar los factores principales, desde los mas deficientes hasta los mejores:
Productividad (el más deficiente) Carga de trabajo Costo Planeación (el mejor)
En seguida se clasifican los factores que forman el importante facto de productividad, ordenándolos del mas deficiente al mejor, según la posición relativa en cada escala, conviene a saber: Unidades de producto, producidas por dinero de mantenimiento (lo mas deficiente) Tiempo de paro mecánico Eficacia de pronóstico Actividad de mantenimiento (la mejor) Esto proporciona la base para seleccionar los factores y concentrarse en los que demuestren tener mayor potencial de mejoramiento.
DOCUMENTOS Y HERRAMIENTAS DOCUMENTOS El primer paso en la planeación y control del trabajo de mantenimiento se realiza mediante un sistema eficaz de órdenes de trabajo. La orden de trabajo es una forma donde se detalla as instrucciones escritas para el trabajo que se va a realizar y debe ser llenada ara todos los trabajos.
Otro documento es la
conservación de registros los cuales presentan los medios para el registro de datos acerca del trabajo o costos de mantenimiento tales registros son las tarjetas de trabajo (reportes), la historia del equipo, el control del trabajo, el control de costos, el control de calidad y ce control de las condiciones de la planta. En la industria se hace referencia a las órdenes de trabajo con diferentes nombres, como solicitud de trabajo, requisición de trabajo, solicitud de servicios, etc. El propósito del sistema de órdenes de trabajo es proporcionar medios para: 1. Solicitar por escrito el trabajo que va a realizar el departamento de mantenimiento. 2. seleccionar por operación el trabajo solicitado. 3. Asignar el mejor método y los trabajadores más calificados para el trabajo. 4. Reducir el costo mediante una utilización eficaz de los recursos (mano de obra, materiales). 5. Mejorar la planeación y a programación del trabajo de mantenimiento. 6. Mantener y controlar el trabajo de mantenimiento. 7. Mejorar el mantenimiento en general mediante los datos recopilados de la orden de trabajo.
La orden de trabajo debe diseñarse con cuidado tomando en consideración dos puntos. El primero consiste en incluir toda la información necesaria para facilitar una planeación y una programación eficaz y el segundo consiste en hacer énfasis en la claridad y facilidad de uso. Existen dos tipos de órdenes de trabajo, el primer tipo es la orden de trabajo general que se utiliza para pequeños trabajos de rutina y repetitivos, el segundo tipo es la orden de trabajo especial que se elabora para todos los demás trabajos individuales, para los cuales es necesario reportar todos los hechos acerca del trabajo. Entre la conservación de registros se encuentran las tarjetas de trabajo las cuales se usan para obtener los datos correctos para el trabajo, el costo y el control de la condición de la planta, es esencial contar con medios exactos para la recopilación de datos y el mantenimiento de registros. Es necesario informar tres aspectos importantes: tiempo de reparación, costos y tiempo muerto. La tarjeta de trabajo es un documento donde se registra el trabajo realizado y la condición del equipo. Se puede entregar una tarjeta de trabajo que participe en cada trabajo, la forma puede ser manual o automatizada. También existen los registros de la historia del equipo el cual es un documento en el que se registra información de todo el trabajo realizado en un equipo/instalación particular. Contiene toda la información acerca de las reparaciones realizadas, el tiempo muerto, el costo de las reparaciones y las especificaciones del mantenimiento planeado. Es necesario registrar lo siguiente: 1. Especificaciones y ubicación del equipo. 2. Inspecciones, reparaciones,
servicios y
ajustes
realizados y
las
descomposturas, fallas con sus causas y las acciones correctivas emprendidas.
3. Trabajo realizado en el equipo, componentes reparados o reemplazados, condición de desgaste o rotura, erosión, corrosión, etc. 4. Mediciones o lecturas tomadas, tolerancias, resultados de pruebas e inspecciones. 5. Hora de la falla y tiempo consumido en llevar a cabo las reparaciones.
HERRAMIENTAS Los formatos a continuación son las herramientas utilizadas para plasmar la información del mantenimiento: 1. En la figura a continuación se muestra una orden de trabajo típica. Sin embargo, cada orden de trabajo debe diseñarse de manera específica.
2. En la tarjeta de trabajo y tarjeta de tiempo de trabajo diario cada empleado registra su trabajo diario, en donde se anota el tiempo consumido en cada orden de trabajo; como se muestra a continuación:
3. El control del mantenimiento comprende las siguientes tres importantes funciones: -
Coordinación y planeación de las órdenes de trabajo.
-
Procesamiento de las órdenes de trabajo.
-
Retroalimentación de información y acción correctiva.
En la figura a continuación se muestran las relaciones entre estas funciones:
EQUIPOS Existen 3 tipos de equipos para el control del mantenimiento, entre los cuales se encuentran: -
Equipos Críticos.
-
Equipos no Críticos.
-
Equipos Semicriticos.
Equipos Críticos: Los equipos de necesidad críticas para la actividad, son aquellos, que aseguran la producción (maquinas de revoluciones, hornos, etc.), o las que aseguran la alimentación eléctrica, de vapor, aire comprimido o agua. Un procedimiento controlado supone: una identificación y una instalación de estos equipos. Equipos que al fallar pueden afectar la seguridad del personal, el entorno ambiental, provocar un paro de la producción o incrementar el costo de mantenimiento, especialmente si afecta a nuestros clientes.
CONCLUSIÓN
Este trabajo ha sintetizado las técnicas más modernas y eficaces de las cuales dispone el gerente de mantenimiento para la planeación, programación y control del mantenimiento industrial. Cuando se usa una nueva técnica por primera vez, parece extraña y poco eficaz; su uso requiere de más tiempo que las técnicas conocidas y el usuario puede cansarse de ella. Sin embargo la persistencia logrará resultados jamás soñados. Si alguna de los puntos descritos encuentra resistencia, probablemente, será mas por el escepticismo natural que por alguna falla ya que estas han pasado la prueba del tiempo gracias a su puesta en práctica a través de otras personas. El servicio de mantenimiento cuesta millones de bolívares anuales. La aplicación de la medición del trabajo a las actividades de mantenimiento vale la pena cuando se considera que cada bolívar que se ahorre va directo a la columna de ganancia o se utiliza para mejorar el servicio y la confiabilidad. La medición es el único camino para el control, y el control da como resultado más servicios a más bajo costo. Por lógica es posible hacer dos predicciones sobre las decisiones del gerente de mantenimiento durante su trabajo, la primera, continuará la presión de la alta gerencia para reducir costos, aunque el equipo y los procesos sean más
