Tecnológico Nacional de México Instituto Tecnológico de Hermosillo
NOMBRE DE LA ASIGNATURA: NOMBRE DE LA TAREA:
MATERIALES AVANZADOS D E F E C T OS O S E N P A R T E S MO LD LD E A D A S . C A U S A S Y S OL UC IO NE S
García Mazón Marisol García Robles Moisés Sebastian Márquez Hernández Fabián Abel Palma Hirata Zuemmy Nahomy Santa Cruz Sánchez Rafael Sotelo Valencia David T8A B3G Martes, 20 de febrero del 2017
ALUMNOS:
GRUPO: AULA: FECHA:
ÍNDICE 1.
Antecedentes y definiciones .........................................................................................................
2
2.
Defectos en partes moldeadas .....................................................................................................
3
2.1.
Alabeo o enchuecamiento .....................................................................................................
3
2.2.
Rebaba o flash ..........................................................................................................................
4
2.3.
Puntos negros ...........................................................................................................................
5
2.4.
Piel de naranja ..........................................................................................................................
6
2.5.
Parte incompleta ......................................................................................................................
7
2.6.
Rechupados y huecos ............................................................................................................
8
2.7.
Líneas de soldadura y líneas de flujo ................................................................................. 9
2.7.1.
Diferencia entre una línea de soldadura y una línea de flujo:
2.7.2.
Línea de soldadura ............................................................................................................
10
2.7.3.
Líneas de flujo .....................................................................................................................
10
................. ............... 10
2.8.
Degradación por aire atrapado ........................................................................................... 12
2.9.
Delaminación de capas ........................................................................................................
14
2.10.
Fracturas o grietas en la superficie ..............................................................................
14
2.11.
Marcas de las barras eyectoras .....................................................................................
16
2.12.
Quemado de la pieza .........................................................................................................
16
2.13.
El concentrado de color no se mezcla .........................................................................
17
2.14.
El color es más obscuro ..................................................................................................
18
3.
Conclusión .......................................................................................................................................
19
4.
Bibliografía .......................................................................................................................................
19
1
1. Antecedentes y definiciones
Polímeros es una palabra de origen latín que significa Poli:” muchas” y meros: “partes”. Los plásticos son parte de la gran familia de los Polímeros. Plástico es una palabra que deriva del griego “Plastiko” que significa “Capaz de ser Moldeado”. [1]
Los plásticos son sustancias de origen orgánico que se obtienen mediante reacciones químicas entre diferentes materias primas de origen sintético o natural. Éstos se caracterizan por una relación resistencia-densidad elevada, son excelentes para el aislamiento térmico y eléctrico, así como una buena resistencia a los ácidos, álcalis y disolventes. Los plásticos son duraderos y ligeros. [1] Es posible moldearlos mediante procesos de transformación aplicando calor y presión. [1] En un principio, la mayoría de los plásticos se fabricaban con resinas de origen vegetal, como la celulosa (del algodón), el furfural (de la cáscara de la avena), aceites (de semillas), derivados del almidón o el carbón. La caseína de la leche era uno de los materiales no vegetales utilizados. Estas resinas ya se utilizaban en Egipto, Babilonia, la India, Grecia y China. [1] El siglo XX puede considerarse como el inicio de la “Er a del Plástico” , a continuación,
vemos por qué:
1907 salió al mercado la “Baquelita”.
1930 se producían industrialmente el acrílico y el poliestireno.
1938 se inició la comercialización del PVC.
1930 y 1950 debido a la segunda Guerra Mundial surgieron plásticos como el Nylon, Polietileno de Baja densidad y el Teflón.
1960 se logró fabricar Poliuretanos
Actualmente las tendencias van enfocadas a mejorar las propiedades de los materiales combinando las propiedades de los ya existentes.
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2. Defectos en partes moldeadas
El fin de este reporte es enlistar y explicar brevemente los defectos más comunes en las partes plásticas que han sido moldeadas por inyección, extrusión o compresión. Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser identificados como para ser resueltos. Los operarios con años de experiencia en moldeo son los mejores maestros de identificación y solución de problemas, ya que su experiencia les da las ideas y recursos necesarios para solucionar problemas rápidamente.
2.1.
Alabeo o enchuecamiento
El alabeo de una pieza plástica responde a la distorsión que se presenta respondiendo a esfuerzos residuales internos (Fig. 1). En el proceso de inyección, las diferencias en temperaturas de solidificación en diferentes regiones dan origen a diferencias en los esfuerzos térmicos en su interior. Así mismo, los esfuerzos a los que se somete la pieza por presiones de contacto al contraerse contra el macho del molde generan esfuerzos internos, que pueden o no disiparse, dependiendo del componente viscoso en el comportamiento visco-elástico y de las condiciones de moldeo. [2]
Fig. 1: Causas del Alabeo. Fuente: www.plastico.com
Para reducir el alabeo, lo más importante es tener un buen diseño de pieza, en el que se reduzcan los cambios bruscos de sección transversal. Si hay diferenc ias en la sección transversal de una pieza, la parte más ancha tardará más tiempo en enfriarse y generará
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una mayor contracción. Esta contracción hala el material alrededor produciendo el alabeo. [2] También es importante emplear un buen atemperamiento en el molde, en el cual, particularmente en piezas planas y largas (como una bandeja, por ejemplo), se garantice una remoción eficiente de energía. Es importante que no existan puentes en canales de enfriamiento largos, pues el agua puede calentarse en el rec orrido dentro del molde y se reduce la eficiencia local de enfriamiento, generando gradientes térmicos. [2]
2.2.
Rebaba o flash
Se dice que tenemos un defecto flash (Fig. 2) cuando las piezas tienen rebaba de grosor 0.15 mm (0.006”) o las rebabas que se extiende en las áreas de contacto se
consideran excesivas. [3]
Fig. 2: Defecto de rebaba en moldeo de inyección. Fuente: www.andyor.com.
Ocurre cuando la fusión de polímero se mete en la superficie de separación entre las partes del molde, aunque también puede ocurrir alrededor de los pernos de eyección. El defecto es causado generalmente por: [4] 1. Venteos y claros muy grandes en el molde. 2. Presión de inyección demasiado alta comparadas con la fuerza de sujeción. 4
3. Temperatura de fusión demasiado alta. 4. Tamaño excesivo de la carga. 5. Molde con desgaste excesivo o mal mantenimiento. Las posibles soluciones a este inconveniente de moldeo por inyección son: [3]
Reducir el tamaño de la inyección. Bajar las presiones de inyección y mantenimiento Amentar la temperatura de la masa aumentando la contrapresión y/o la temperatura del tambor. Aumentar temperatura del molde. Inspeccionar la línea de separación por si hay desgaste o daño y corregirlo como sea necesario. Aumentar la presión del cierre del molde de ser posible.
2.3.
Puntos negros
Causas de este defecto: [6]
Hay carbonizaciones: Transformación de una materia orgánica en carbono o carbón; el proceso de calentamiento de materiales orgánicos en ausencia de aire se denomina pirolisis o carbonización. Por lo general, se utiliza el término pirolisis cuando dicho proceso se enfoca a la obtención de los gases y aceites que se producen, y carbonización cuando el proceso se dirige hacia la obtención del producto solido resultante.
Posibles soluciones: [6]
Purgar el husillo: Resina molida, polipropileno virgen o alguna resina de producción con agua han sido durante años métodos tradicionales para limpiar los tornillos de extrusión entre corridas. Otras opciones incluyen el uso de detergente en polvo, bebidas carbonatadas y hasta crispetas de maíz. Con respecto a estos procedimientos, John Pizzo, Ingeniero Técnico de Asaclean (un compuesto de purga mecánica), asegura que no son recomendables por varias razones. “Si
usted está usando remolido o resina virgen, no está limpiando su máquina completamente. La resina virgen no es un agente de limpieza y no limpiará la máquina. Simplemente se deslizará sobre la resina ya adherida dentro de la 5
máquina” dice Pizzo. Y agrega que eventualmente una vez las capas de resina s e
degraden, el procesador tendrá problemas con residuos de carbón y líneas de coloración.
Reducir la temperatura de proceso: Para inyectar un polímero, específicamente un termoplástico, es necesario conocer su temperatura de transición vítrea (Tg) y su temperatura de fusión de la región cristalina (Tm), si es un polímero semicristalino. La temperatura de operación de cada termoplástico no es estándar, y varía según el proveedor (de acuerdo con el peso molecular, ramificación del polímero, polidispersidad y aditivos). Es por tanto necesario solicitarle una Hoja de Especificaciones donde se encuentre tanto el índice de fluidez como la temperatura de trabajo, que además es un rango de temperaturas, y la temperatura de degradación, con lo cual se obtiene un intervalo dentro del cual se puede trabajar el material eficientemente.
Limpiar el husillo manualmente.
2.4.
Piel de naranja
El término “piel de naranja” describe un defecto superficial que se caracteriza por
ranuras y huecos irregulares - muy parecido a la topografía de la cáscara de una naranja. Aunque fenómenos similares han sido reportados para procesos a alta presión tales como moldeo por inyección, las causas de la “piel de naranja” en el moldeo rotacional
son prácticamente desconocidas. La presencia de “piel de naranja” es indeseable no solo por razones estéticas, sino también por sus potenciales efectos negativos sobre las propiedades finales del producto. [11] Causas: [6]
Incompatibilidad del material.
Soluciones: [6]
Disminuir la temperatura de proceso.
Incrementar la temperatura del molde.
Cambiar el concentrado de color. 6
2.5.
Parte incompleta
Igual que en fundición, éste se produce en una pieza que ha solidificado antes de llenar completamente la cavidad. El defecto puede corregidores incrementando la temperatura o la presión. El efecto también pude originarse por el uso de una máquina con capacidad de dosificación insuficiente, en cuyo caso se necesita una máquina más grande. [6]
Fig. 3: Defecto de parte incompleta. Fuente: polymat.com.mx/shots.html
Las causas más probables son: [6]
Insuficiente material en la cavidad.
Falta de material en la tolva.
Cañón demasiado pequeño.
Temperatura demasiado baja.
Obstrucción de la tolva o de la boquilla.
Válvula tapada.
Tiempo de sostenimiento demasiado corto.
Velocidad de inyección demasiado baja.
Canales demasiado pequeños.
Respiración insuficiente.
Las posibles soluciones a este tipo de defecto, son: [6]
Inyectar más material. 7
Cambiar el molde a una máquina de mayor capacidad.
Incrementar la temperatura del barril.
Incrementar la velocidad de inyección.
Modificar el tamaño de los canales del molde.
2.6.
Rechupados y huecos
Los rechupados (Fig. 4) son marcas que se presentan en las piezas moldeadas debido a la deficiencia de la materia prima o a un elevado gradiente térmico dentro de la pieza, esto hace que el material en el centro se contraiga y “jale” hacia sí el material de
la superficie, sin que haya una compensación por esta contracción de volumen. [7] Los rechupes también se forman incluso después de que la pieza es extraída del molde. Si la pieza ha sido inyectada demasiado rápido, el núcleo todavía se encuentra caliente o en estado líquido, y el calor contenido en e ste núcleo debe ser todavía extraído, lo que crea un estado tensional que se traduce en contracciones en la parte exterior de la pieza. [7]
Figure 4: Rechupado y huecos en piezas moldeadas por inyección.
Los huecos son provocados debido a que una vez que la superficie exterior se solidifica, ocurre una contracción interna del material, provocando vacíos internos, el hundimiento, se manifiesta en la depresión de la capa superficial. [6] Las causas más comunes de estos defectos:
Presión de inyección demasiado baja.
Tiempo de sostenimiento de presión muy corto.
Velocidad de inyección baja.
Material sobrecalentado. 8
Humedad.
Enfriamiento del molde no uniforme.
Canales o compuerta muy pequeños.
Mal diseño de la pieza.
Posibles soluciones a estos defectos:
Incrementar la presión.
Incrementar el tiempo de sostenimiento de presión.
Disminuir la temperatura del barril.
Incrementar la velocidad de inyección.
Abrir el venteo o pre-seque el material.
Modificar los canales de enfriamiento del molde o el flujo del agua.
Modificar el molde.
2.7.
Líneas de soldadura y líneas de flujo
Una línea de soldadura o una línea de flujo (Fig. 5) es un punto débil o un defecto visible que se crea cuando dos o más rutas de flujo convergen durante el proceso de llenado. Las líneas de soldadura pueden deberse al flujo de material en torno a agujeros o insertos de la pieza, a que haya varias entradas de inyección o a un espesor de pared variable que puede provocar indecisión o un efecto "race tracking". Si los distintos frentes de flujo se enfrían antes de encontrarse, no se mezclarán bien y esto podría crear un punto débil en la pieza moldeada. Puede aparecer una línea, una muesca o un cambio de color.
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2.7.1. Diferencia entre una línea de soldadura y una línea de flujo:
La diferencia entre una línea de soldadura y una línea de flujo está determinada por el ángulo en el que se encuentran los frentes de flujo convergentes.
Fig. 5: Línea de soldadura y línea de flujo. Fuente: help.autodesk.com/
En el diagrama anterior, los frentes de flujo convergentes (indicados por flechas de color negro) se encuentran. Si el ángulo es mayor que 135°, se formará una línea de flujo. Si es menor que 135°, se formará una línea de soldadura. 2.7.2. Línea de soldadura
Cuando se forma una línea de soldadura, las capas fina s solidificadas en el frente de cada ruta de flujo se encuentran y después vuelven a solidificarse con el resto del plástico. La orientación del plástico en la línea de soldadura es, por tanto, perpendicular a la ruta de flujo. La siguiente animación muestra el plástico llenando una cavidad. La línea de soldadura se produce cuando dos frentes de flujo se encuentran, y las moléculas de polímero se desalinean. Es la nítida diferencia de orientación molecular en la soldadura la que provoca una disminución significativa de la resistencia en este punto.
2.7.3. Líneas de flujo
Una línea de flujo (Fig. 6) se produce cuando dos frentes de flujo se mezclan formando un ángulo oblicuo. La orientación de las moléculas de plástico es, por tanto, mucho más uniforme que la orientación después de que se forme una línea de soldadura.
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El siguiente diagrama muestra la longitud de una pieza en la que se forma una línea de flujo. [7]
Fig. 6: Líneas de flujo. Fuente: help.autodesk.com/
Las flechas de color rojo muestran la dirección del flujo de plástico. Las líneas de color blanco representan la orientación de las moléculas de polímero después de que se haya formado la línea de flujo. Las líneas de flujo suelen ser menos frágiles que las líneas de soldadura y generalmente son mucho menos visibles. [7] Nota: El término línea de soldadura se suele usar para hacer referencia tanto a líneas de soldadura como a líneas de flujo. Soluciones: Las líneas de soldadura y las líneas de flujo en una pieza de plástico pueden provoc ar problemas estructurales y hacer que el aspecto de la pieza no sea aceptable. (Puede aparecer una línea, una muesca o un cambio de color.) Por esta razón, hay que evitar las líneas de soldadura y las líneas de flujo en la medida de lo posible (cua ndo la cavidad tiene rutas de flujo no equilibradas, pueden producirse líneas de soldadura y líneas de flujo innecesarias). [7] Si no es posible eliminar una línea de soldadura o una línea de flujo, debe moverse al área menos sensible posible. Procure evitar la formación de líneas de soldadura en áreas que deban ser resistentes o tener un aspecto suave. Para ello puede cambiar el punto de inyección del polímero o modificar el espesor de las paredes para lograr un tiempo de llenado distinto. Con un tiempo de llenado distinto, los frentes de flujo pueden encontrarse en una ubicación distinta, y esto hará la línea de soldadura o de masa de flujo se mueva. [7] Moviendo la línea:
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Cambie las posiciones de entrada.
Cambie el espesor de la pieza.
Mejorando la calidad:
Aumente la temperatura de masa fundida y la temperatura del molde. Esto permitirá que los frentes de flujo se mezclen mejor.
Aumente la velocidad de pistón.
Optimice el diseño del sistema de canales. Reduzca las dimensiones de los canales y mantenga la misma velocidad de flujo para usar el calentamiento por efecto de cizalla con el fin de aumentar la temperatura de masa fundida en el frente de flujo.
Nota: Las condiciones de procesamiento ayudan a determinar la calidad de la línea de soldadura o la línea de flujo que se ha formado. Una buena soldadu ra se produce cuando la temperatura de masa fundida está como máximo 20°C por debajo de la temperatura de inyección. [7]
2.8.
Degradación por aire atrapado
Los atrapamientos de aire se producen cuando frentes de flujo convergentes rodean y atrapan una burbuja de aire. [8] El aire atrapado puede causar un llenado y una compactación incompletos, y generalmente creará un defecto superficial en la pieza acabada. El aire atrapado en cavidades puede comprimirse, calentarse y provocar marcas de quemadura. [8] Causas: [8]
Efecto racetrack. El efecto racetrack se produce cuando el plástico fundido fluye hacia las regiones más gruesas con mayor facilidad que hacia las regiones finas. El flujo se divide y llena las secciones gruesas antes de volver a combinarse para llenar las secciones finas. Si el sentido del flujo recombinado se invierte, dicho flujo se encontrará con el flujo entrante en la sección más fina. 12
Indecisión. En una pieza con varias rutas de flujo, la velocidad del flujo puede disminuir o se puede producir una indecisión en las regiones delgadas.
Rutas de flujo no equilibrado. No es necesario que haya efecto racetrack o indecisión en las rutas de flujo para que el flujo no sea equilibrado. En una pieza con un espesor uniforme, la longitud física de las rutas de flujo puede variar y esto también puede producir atrapamientos de aire.
Salida de aire inapropiada. La falta de salidas o un tamaño reducido de las salidas en las últimas áreas que se llenan son causas frecuentes de los atrapamientos de aire.
Soluciones: [8]
Equilibre las rutas de flujo.
Evite la indecisión y los efectos racetrack.
Equilibre los canales. Cambiar el sistema de canales puede modificar el patrón de llenado de manera que las últimas áreas en llenarse se encuentren en los puntos de salida de aire apropiados.
Ventile de forma apropiada. Si hay atrapamientos de aire, deben estar en regiones que se puedan ventilar fácilmente o en las que se puedan añadir expulsores o salida de gases de forma que se pueda extraer el aire.
Puede usar los siguientes métodos para evitar atrapamientos de aire: [8]
Use guías o deflectores de flujo.
Aumente la velocidad de inyección para eliminar los atrapamientos de aire provocados por indecisión o frentes de flujo convergentes.
Reduzca la velocidad de inyección para disminuir los atrapamientos de aire causados por una salida de aire deficiente y evitar marcas de quemadura.
Disminuya la proporción de espesor de la pared para reducir el efecto racetrack.
Mueva los puntos de inyección de forma que los atrapamientos de aire se formen en áreas fáciles de ventilar, como en el plano de partición.
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2.9.
Delaminación de capas
Otro defecto que ocurre en los moldes de inyección es cuando el polímero fundido está sujeto a un esfuerzo de cizalladura excesivo duran te la fase de llenado. Este defecto ocurre principalmente en zonas delgadas y largas de la pieza. [10] La delaminación (Fig. 7) puede ser eliminada con la reducción de la diferencia de temperatura entre molde y material reducción de los esfuerzos de cizalladura mantener el cilindro de plastificación libre de materia extraña. [10] Es importante añadir que el fenómeno de delaminación suele ocurrir después de un cierto tiempo de utilización de la pieza. Por esta razón, una vez realizada la pieza debe analizarse microscópicamente su estructura interna. [10]
Fig.7: Delaminación de plástico en moldeo. Fuente: tecnologiadelosplasticos.blogspot.mx
2.10. Fracturas o grietas en la superficie
Si se utilizan sustancias agresivas (por ejemplo, grasa, soluciones alcalinas, etc.) el blanqueo y las roturas por tensión, aparecerán a menudo, sobre todo después de largo tiempo de servicio de la pieza. [10] Las posibles causas son: [6] 14
Temperatura del molde demasiado baja.
Sistema de eyección demasiado agresivo o inadecuado.
Empacado excesivo.
Las soluciones a estos problemas son: [6]
Incrementar la temperatura.
Modificar las barras eyectoras.
Utilice un robot para extraer la pieza.
Disminuir la presión de sostenimiento.
Fig. 8: Grietas de moldeo plástico. Fuente: tecnologiadelosplasticos.blogspot.mx.
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2.11. Marcas de las barras eyectoras
Las marcas de expulsión (Fig. 9) son depresiones o elevaciones en el lugar correspondiente a la posición de los expulsores (barras eyectoras) visibles en la superficie de las piezas. Estas diferencias de espesor de pared pueden causar diferencias de brillo o depresiones en la superficie visible de la pieza. Las posibles causas son: [10]
Desmolde prematuro.
Fuerzas muy fuertes de desmolde debidas a un mal ajuste de la máquina.
Colocación incorrecta o largo inadecuado del expulsor.
Mal diseño y dimensionado del molde, de la pieza o del sistema de desmolde.
Grandes diferencias de temperatura entre el expulsor y la pared del molde.
Las soluciones son:
Incrementar el tiempo de enfriamiento.
Disminuir la temperatura del fundido.
Disminuir la rapidez de eyección.
Modificar la ubicación de las barras eyectoras.
Fig. 9: Defecto por barras eyectoras. Fuente: polymat.com.mx/shots.html
2.12. Quemado de la pieza Una de las principales causas del quemado de las piezas es por el efecto “JET” o Diesel
(Fig. 7), que consiste en la formación de hilos o filiforme en la superficie de las piezas como consecuencia de la penetración rápida del material en la cavidad libre de 16
obstáculos. Provoca que la masa plástica se enfríe rápidamente con la forma característica. [6] La selección del punto de inyección y la velocidad de inyección excesiva provoca la formación de filiforme y la falta de fusión entre ellas en la cavidad. [6]
Figure 10: Efecto Diesel (quemadura en la pieza). Fuente: http://inyeccion-eficiente-de-plasticos.blogspot.mx/
Una de las posibles soluciones para evitar este efecto es disminuir la velocidad de inyección del material así con esto podemos reducir la formación de filiforme y evitar la falta de fusión entre ellas en la cavidad. [6]
2.13. El concentrado de color no se mezcla
La coloración de las piezas a moldear es un paso crítico, puesto que la belleza de la pieza, la identificación y las funciones ópticas dependen de este proceso. Por eso si no se elige correctamente el color y su concentrado, el resultado no va a ser el esperado y por lo tanto la pieza se puede considerar como merma. [6]
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Al igual una falta de mezcla correcta llevaría a un resultado no muy bien visto por los ojos de los clientes (Fig. 8), ya que pueden ser no muy bien vistos al momento de su venta.
Figure 11: Defecto de no mezclado del color en plástico. Fuente: polymat.com.mx/shots.html
Una posible causa al error por falta de mezcla, es el pe rfil incorrecto de temperaturas, entendemos que el proceso de perfilado de temperaturas en la industria; como la fase de producción de materiales en la que se monitorean y se hace una interpretación de las temperaturas a las que se somete el producto. Entonces una falta de monitoreo correcto o un perfil de temperatura erróneo puede llevar que el concentrado de color no se mezcle como es debido. [6] La posible solución a este problema es probar un perfil inverso de temperaturas o bajar la temperatura de las primeras zonas de la unidad de inyección con esto asegurar la correcta mezcla de los concentrados. O por otra parte usar un perfil de temperaturas más agresivos, esto ya dependerá del material y el concentrado, así como sus cualidades físicas y propiedades de la materia a procesar. [6]
2.14. El color es más obscuro
En algún momento todas las plantas de inyección experimentan problemas durante la producción y son muy variadas sus razones de ser, el color más oscuro en algunas partes de la pieza producidas puede ser a causa de temperaturas elevadas que hace que la materia se carbonice en algunas de sus caras. [6]
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También otra causa es por las instalaciones, como que la compuerta es demasiado pequeña y se quema el polímero por la presión que esta compuerta genera al estar llena por el material. [6] Las mejores soluciones al igual que en problemas anteriores es elegir un perfil de temperatura adecuado, ya sea disminuyendo la temperatura para evitar los colores más obscuros en ciertas partes, o modificando las estructuras de las instalaciones como las compuertas del molde. [6]
3. Conclusión
4. Bibliografía
1. El plástico: Historia del plástico, sus tipos y su moldeo | Sistemas de fijacion | SYSFIX. (2016). Sysfix.es. Revisado el 18 de febrero del 2018, desde: http://www.sysfix.es/el-plastico-su-historia-sus-tipos-y-su-moldeo/ 2. Cómo solucionar problemas en piezas moldeadas por inyección. (2014). Plastico.com. Revisado el 18 de febrero del 2018, desde: http://www.plastico.com/temas/Como-solucionar-problemas-en-piezas-moldeadas-porinyeccion+100321?pagina=2 3. Guía de Proceso (2015). Plenco.com. Revisado el 18 de febrero del 2018, desde: https://plenco.com/plenco_processing_guide_spanish/Sect%209%20Injection%20Troubl eshooting%20Guide%20(Spanish).pdf 4. Solución, D. Defectos en piezas inyectadas y su solución. Inyeccion-eficiente-deplasticos.blogspot.mx. Revisado el 18 de febrero del 2018, desde: http://inyeccion-eficiente-de-plasticos.blogspot.mx/2013/01/defectos-en-piezasinyectadas-y-su.html 5. Rubio, P. Problemas y Soluciones. Polymat.com.mx. Revisado el 18 de febrero del 2018, desde: http://polymat.com.mx/shots.html# 6. Defectos: causas y soluciones en piezas moldeadas - portal inyección de plásticos. Inyeccionplasticos.net. Revisado 17 de febrero del 2018, desde: http://www.inyeccionplasticos.net/6.html 7. Help. Help.autodesk.com. revisado el 18 de febrero del 2018, desde: http://help.autodesk.com/view/MFAA/2016/ESP/?guid=GUID-099634AE-DB7A-41BAB70C-5A23FB013B06 8. Help. Help.autodesk.com. Revisado el 18 de febrero del 2018, desde:
19
http://help.autodesk.com/view/MFAA/2016/ESP/?guid=GUID-7BD14FDA-D344-413187A0-37FFB8B8FA39 9. 10 problemas comunes en tu planta de inyección de plástico que puedes solucionar hoy mismo - Privarsa. Privarsa. Revisado el 18 de febrero del 2018, desde: https://www.privarsa.com.mx/inyeccion-plastico-10-problemas-comunes/ 10. INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II. Tecnologiadelosplasticos.blogspot.mx. revisado el 18 de febrero del 2018, desde: https://tecnologiadelosplasticos.blogspot.mx/2011/06/inyeccion-de-materiales-plasticosii.html 11. Estudio del fenómeno de piel de naranja en el moldeo rotacional. Plastico.com. Revisado el 18 de febrero del 2018, desde: http://www.plastico.com/temas/Estudio-del-fenomeno-de-piel-de-naranja-en-el-moldeorotacional+3070410
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