COPIA NO CONTROLADA M-CON-01
MANUAL DE CONSTRUCCION DE REDES EXTERNAS GNLC
V05 15-03-2012
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MANUAL DE CONSTRUCCION DE REDES EXTERNAS
Fecha Jefatura de Construcción Elaboración
Revisión
Aprobación
Firma
Luís Farias
Supervisión de Construcción y Control de Calidad Inspección de Construcción y Control de Calidad - AC Inspección de Construcción y Control de Calidad - PE
Daniel Ignacio
Jefatura de Ingeniería
Edwin Vegas
Juan Chaupis
Raúl García
Jefatura de HSE
David Porles
Jefatura de Operación y Mantenimiento
Ricardo Mejia
Gerencia Técnica
Armando Macchia
Este documento ha sido revisado a efectos de incorporar modificaciones producidas en la estructura organizativa de GNLC y las nuevas técnicas constructivas. El presente documento anula y reemplaza al MANUAL DE DISEÑO Y CONSTRUCCION OTRAS REDES ACERO Y OTRAS REDES DE PE, presentado en Agosto del 2004, únicamente en lo referido al aspecto constructivo.
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INDICE
1.
INTRODUCCION 9
2.
OBJETIVOS 9
3.
ALCANCES 9
4.
RESPONSABILIDADES 9
5.
ASPECTOS GENERALES DE CONSTRUCCIÓN Y CONCEPTOS BÁSICOS 9 5.1.
Generalidades 9
5.2.
Planos y Simbología 14
5.3.
Del entrenamiento del personal del contratista 15
5.3.1.
Plan de entrenamiento del personal 15
5.3.2.
Plan individual de complementación 15
5.3.3.
Registros de Desempeño 16
5.4.
De los informes semanales 16
5.5.
Reuniones periódicas de construcción 16
6.
SEGURIDAD EN TAREAS CIVILES Y ELECTROMECÁNICAS 17 6.1.
Documentación y legislación aplicable 17
6.2.
Seguridad durante la construcción 17
6.3.
Señales visuales y protección para obras en la vía publica 18
6.4.
Colores a emplear en la señalización 18
6.5.
Señales de prohibición 18
6.6.
Señales de advertencia 19
6.7.
Señales de obligatoriedad 19
6.8.
Señales suplementarias 19
6.9.
Cartel representativo de obra 19
6.10.
Protecciones 19
6.11.
Vallados 20
6.12.
Cintas de advertencias 20
6.13.
Trípodes 20
6.14.
Faroles, Balizas Luminosas y Conos Reflectantes 20
6.15.
Emplazamiento de señales visuales y Protecciones de Seguridad 20
6.16.
Operación de Equipos y/o Vehículos 22
6.16.1.
Evaluación y habilitación a operadores y conductores 22
6.16.2.
Inspección de equipos pesados y vehículos 22
6.16.3.
Normas generales para equipos 22
6.16.4.
Normas generales de transito 23
6.17. 7.
Equipos y herramientas eléctricas y manuales 23 TUBERÍAS DE ACERO Y TÉCNICAS DE UNIÓN 25
7.1. 7.1.1.
Aspectos Específicos de Construcción 25 Generalidades 25
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7.1.2.
Recepción de materiales en obra 25
7.1.3.
Transporte 26
7.1.3.1.
Actividades previas 27
7.1.3.2.
Manipuleo 27
7.1.3.3.
Carga y descarga 27
7.1.3.4.
Traslado 27
7.1.4.
Marcado 28
7.1.5.
Recubrimiento de Tuberías de Acero, uniones y Accesorios 28
7.1.6.
Almacenaje de las Tuberías en Obra 31
7.1.7.
Curvado en Obra y/o Taller 33
7.1.8.
Accesorios de acero para tuberías 34
7.1.8.1.
Accesorios de Acero para Soldar a Tope (Butt Welding) 34
7.1.8.2.
Accesorio para soldar a enchufe (Socket Welding) 57
7.1.8.3.
Accesorios Roscados. 66
7.1.8.4.
Construcción en Obra de Unidades o Accesorios 77
7.1.8.5.
Accesorios para Perforar y Obturar en carga (Tipo T.D. Williamson) 78
7.1.9.
Bridas 78
7.1.10.
Espárragos 78
7.1.11.
Juntas 79
7.1.12.
Válvulas 79
7.2.
Soldadura 80
7.2.1.
Generalidades 80
7.2.2.
Procedimientos de Soldadura 82
7.2.3.
Inspección y Ensayos 88
7.2.4.
Remoción de defectos 89
7.2.5.
Operaciones no habituales (Hop Tap) 90
7.2.6.
Calificación de soldadores 90
7.2.7.
Penalidades 94
7.2.8.
Limitaciones sobre soldadores 94
7.3.
Unión de tuberías sin soldadura 94
7.3.1.
Uniones bridadas 94
7.3.2.
Uniones Roscadas 94
7.3.3.
Uniones por Compresión 94
8.
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PROTECCIÓN ANTICORROSIVA 96 8.1.
Revestimiento Aislante 96
8.2.
Revestimiento de las tuberías 96
8.3.
Revestimiento de uniones bridadas, accesorios soldados y válvulas enterradas 97
8.4.
Protección Catódica provisoria y definitiva 99
8.5.
Cajas de medición de potencial y mojones 99
8.6.
Juntas aislantes (aislamiento eléctricas) 99
8.7.
Protección por ánodos Galvánicos 99
8.8.
Protección por corriente impresa 100
8.8.1.
Lechos de ánodos dispersores de corriente 100
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8.8.2.
Electrodos de referencia permanente 100
8.8.3.
Drenaje de corriente 100
8.8.4.
Descargadores de sobre tensión 100
8.8.5.
Conductores eléctricos 102
8.9. 9.
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Pruebas y documentación 102 REDES DE DISTRIBUCION DE ACERO 103
9.1.
Definición 103
9.1.1. 9.2.
Clasificación según su localización 103 Replanteo y documentación básica de obra 104
9.2.1.
Replanteo 104
9.2.2.
Documentación básica de obra 104
9.2.3.
Libro de Obra 105
9.2.4.
Acta de iniciación efectiva de obra 105
9.2.5.
Planos conforme a obra 105
9.2.6.
Acta de aprobación de la prueba de hermeticidad y resistencia 105
9.2.7.
Acta de recepción provisoria 105
9.2.8.
Acta de recepción definitiva de la obra 106
9.2.9.
Acta de transferencia (obras por terceros) 106
9.3.
Transporte, manipulación y almacenamiento de tuberías y accesorios 111
9.4.
Permisos, señalización y protecciones de seguridad 111
9.5.
Obra Civil (tipo de zanja, profundidad, reposiciones, etc.) 111
9.6.
Obra Mecánica (instalación de la tubería, soldadura, instalación de válvulas, devolución de los materiales
sobrantes y tolerancias en las mediciones, etc.) 111 9.6.1.
Transporte de la Tubería desde el Obrador y Desfile a lo largo de la Zanja 112
9.6.2.
Instalación de la Tubería 112
9.6.3.
Soldadura de la Tubería 112
9.6.4.
Instalación de Válvulas de Bloqueo 113
9.6.5.
Protección Anticorrosiva 113
9.6.5.1.
Protección aislante de la tubería. 113
9.6.5.2.
Revestimiento de válvulas de bloqueo 113
9.6.5.3.
Protección catódica de la tubería 113
9.6.6.
Devolución de los materiales sobrantes y tolerancias en la medición de la tubería 114
9.6.7.
Pruebas de Presión, resistencia y hermeticidad final 114
10. 10.1.
9.6.7.1.
Generalidades 114
9.6.7.2.
Actividades previas al inicio de las Pruebas de Presión 114
9.6.7.3.
Prueba de Presión Hidráulica 123
9.6.7.4.
Prueba de Presión Neumática 130
9.6.7.5.
Evaluación de las Pruebas de Presión 131
9.6.7.6.
Barrido del agua, limpieza y secado o inhibición del agua 132
9.6.7.7.
Presurización de redes de distribución y servicios previos a su habilitación 133
9.6.7.8.
Detección y localización de pérdidas 133
REDES DE DISTRIBUCIÓN DE GAS A BAJA PRESIÓN (PE) 144 Clasificación de las Redes de Distribución 144
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10.1.1.
Según la Máxima Presión Admisible de Operación ( MAPO ) 144
10.1.2. 10.2.
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Según su Tipología 144 Documentación Básica de Obra 145
10.2.1.
Documentación Previa al Inicio de la Obra 145
10.2.2.
Documentación para el inicio efectivo de la obra 145
10.2.3.
Documentación para registros diversos 146
10.2.4.
Documentación posterior a la finalización de la obra 146
10.2.5.
Formatos Empleados de la Distribuidora 148
10.2.6.
Dossier Final de Obra 158
10.3.
Permisos, Señalización y Protecciones de Seguridad 158
10.4.
Obra Civil 159
10.5.
Recomendaciones Generales en Obra 159
10.6.
Materiales, Herramientas y Equipos a emplearse 159
10.6.1.
Dimensionamiento, tipos y aplicaciones de Tuberías y accesorios 159
10.6.1.1.
Dimensionamiento de tuberías 159
10.6.1.2.
Presentación comercial de las tuberías 160
10.6.1.3.
Tipos, características y aplicaciones de accesorios 161
10.6.2.
Transporte, Manipulación y Almacenamiento de tuberías y accesorios 163
10.6.2.1.
Generalidades 163
10.6.2.2.
Transporte 163
10.6.2.3.
Almacenamiento 164
10.6.2.5.
Estibado de tubería recta 166
10.6.2.6.
Estibado de tuberías en rollos 166
10.6.3.
Consideraciones generales sobre equipos, herramientas y materiales 167
10.6.4.
Control, verificación y aceptación de los equipos, herramientas y materiales 167
10.7.
Técnicas de unión 167
10.7.1.
Efectuadas por Electrofusión 168
10.7.1.1. 10.7.2.
Equipamiento mínimo necesario para la electrofusión: 168
Efectuadas Por Termofusión 174
10.7.2.1.
Equipamiento necesario para termofusión: 174
10.7.2.2.
Prácticas obligatorias generales a tomarse en cuenta 174
10.7.2.3.
Procedimientos de ejecución 175
10.7.3.
Transiciones a otros materiales 184
10.7.3.1. 10.8.
Transiciones de tuberías con adaptadores de bridas: 184
Registro e Identificación de las Operaciones de Fusión 186
10.8.1.
De Fusiones propiamente dichas 186
10.8.1.1.
Instructivo de llenado del Registro de Trazabilidad para Electro fusión en Red, Formato F-T-70161-1.
186 10.8.1.2.
Instructivo de llenado del Registro de Trazabilidad para Tubería de Conexión y/o Punto de Venteo,
Formato F- T- 70161-2. 187 10.8.2.
De Interferencias. 187
10.8.2.1. 10.9.
Instructivo de llenado del Registro de Interferencias, Formato F- T- 70160-5. 187
Consideraciones sobre Instalaciones Varias 188
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10.9.1.
Instalación de la Tubería de PE 188
10.9.2.
Instalación de Válvula en Red de PE 189
10.9.3.
Instalación del Cable de Detección 189
10.9.4.
Instalación de Cinta de Advertencia 189
10.9.5.
Instalaciones de Protecciones Mecánicas 190
10.9.5.1.
Procedimiento Específico para Utilización de Protecciones Mecánicas 190
10.9.5.2.
Procedimiento de Instalación de Protecciones Mecánicas: 190
10.9.5.3.
Aplicación de las Protecciones: 191
10.9.5.4.
Normalización de las Protecciones: 191
10.10.
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Empalmes y Derivaciones de Tubería de PE, sobre Redes en Carga 192
10.10.1.
Generalidades y Recomendaciones de Seguridad 192
10.10.2.
Proceso de Obturación 193
10.10.3.
Requerimiento Físico de Excavación, para el Prensado en Empalmes 194
10.10.4.
Perforación de Red Activa, mediante Tees de Toma en Carga ( TTC), con Sacabocados Incorporado
196 10.10.5.
Perforación de Redes de distribución sobre Redes en Carga ( Hot Tap) 196
10.11.
Devolución del material Sobrante y Tolerancias en la Medición 198
10.12.
Verificaciones y Ensayos 199
10.12.1.
Procedimientos de Inspecciones Visuales para Fusiones a Electro Fusión y A Tope 199
10.12.1.1.
Criterios Generales 199
10.12.1.2.
Inspección Visual de las Soldaduras efectuadas por Electro fusión 199
10.12.1.3.
Inspección Visual de las Soldaduras efectuadas a Tope 201
10.12.2.
Procedimientos de Ensayos Destructivos. 202
10.12.2.1.
Criterios Generales 202
10.12.2.2.
Pruebas para Fusiones por Electro Fusión 203
10.12.2.3.
Pruebas para Fusiones por Termofusión 206
10.12.3.
Prueba de Hermeticidad. 215
10.12.3.1.
Prueba de Hermeticidad para Red o Extensión de Red. 215
10.12.3.2.
Prueba de Hermeticidad para Tubería de Conexión de hasta 63mm de Diámetro. 216
10.12.3.3.
Procedimiento de la prueba de Hermeticidad y de la Habilitación en caliente, para tubería de conexión
Residencial y Comercial. 218 10.12.3.4.
Procedimiento propiamente dicho, de la Prueba de Hermeticidad y de la Habilitación para TC de hasta
32mm de Diámetro 218 10.12.3.5.
Requerimientos 220
10.12.3.6.
Abreviatura 220
10.12.4.
Prueba de Continuidad para Cable de Detección 220
10.12.5.
Formación de Personal y Pruebas de Homologación, de Soldadores de Tuberías de PE. 221
10.12.5.1. 10.13.
Personal a Homologar 221
Recomendaciones para la Instalación de una Línea de Conexión y para la Ubicación del Gabinete, que contiene
los Equipos de Regulación y Medición 226 10.13.1.
Generalidades 226
10.13.2.
Para la instalación de una línea de conexión. 226
10.13.3
Para la ubicación del gabinete, que contiene los equipos de regulación y medición 226
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11.
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OBRA CIVIL 227
11.1.
Aspectos Generales 227
11.2.
Preparación de la Zona de Trabajo 228
11.3.
Trazado y Replanteo 228
11.4.
Corte y Rotura de Pistas y Veredas 229
11.5.
Excavación de Zanjas 229
11.6.
Base de Zanja 230
11.7.
Pozos de Empalme y Perforación 230
11.8.
Tapada de Tubería de AC/PE y Ancho de Zanja respectiva. 230
11.9.
Distancias de Seguridad 231 Referido a Gasoducto de Media a Alta Presión – Distancia mínima a edificaciones, a otros servicios y
11.9.1.
estructuras subterráneas 231 Referido a Gasoducto de Baja Presión o Ramal de Polietileno – Distancia mínima a edificaciones, a otros
11.9.2.
servicios y estructuras subterráneas 232 11.10.
Protección Mecánica de Tuberías Enterradas 233
11.10.1.
Protección de la tubería de gas, respecto de otros servicios públicos enterrados 233
11.10.2.
Protección de la tubería de gas enterrado, en calzada de cruce especial. 233
11.11.
Relleno y Compactación de Zanja 234
11.12.
Control de Reposición 234
11.12.1.
Con respecto al Ensayo de Compactación 234
11.12.2.
Con respecto a los Ensayos de Asentamiento y de rotura de testigos de concreto a la compresión 235
11.12.3.
Con respecto a la reposición de asfalto 235
11.13.
Reconstrucción de Pavimentos en Pistas y Veredas 235
11.14.
Limpieza y Restitución a su condición Original, de los objetos afectados por la obra 235
11.15.
Amojonamiento y señalización Permanente 236
11.15.1.
Amojonamiento 236
11.15.2.
Señalización Permanente 236
12.
ESTACIONES DE REGULACION Y MEDICION 240
12.1.
Características generales 240
12.1.1.
Estaciones paquetizadas (modulares) 240
12.1.2.
Estaciones no paquetizadas 240
12.1.3.
Medición de caudal 240
12.2.
Documentación de obra 241
12.3.
Materiales 241
12.4.
Construcción 242
12.4.1.
Obra civil 242
12.4.1.1.
Zanjeo 242
12.4.1.2.
Rotura y reparación de veredas 242
12.4.1.3.
Recinto 242
12.4.2.
Obra mecánica 243
12.4.2.1.
Soldadura 243
12.4.2.2.
Radiografiado 243
12.4.2.3.
Pintura 243
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12.4.2.4.
Protección Anticorrosivo 243
12.5.
Pruebas 244
12.6.
Prueba de resistencia en taller 244
12.6.1.
Pruebas de estanquidad en campo 244
12.6.2.
Pruebas de funcionamiento en campo 245
12.7.
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Planos conforme a obra 245
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1. INTRODUCCION El presente Manual de Construcción desarrollado, a partir de las Políticas y Criterios Técnicos de GNLC, Gas Natural de Lima y Callao, y teniendo en cuenta la preceptiva establecida por el Reglamento de distribución por Red de Ductos (D.S. 042-99). Concretan las directrices establecidas y describen, a nivel de detalle práctico, la forma de actuación a seguir por los responsables técnicos en el desarrollo diario de su actividad específica. Esta forma de actuación puede estar explicada con amplitud o bien haciendo referencia a otros documentos. Los documentos que se mencionan en el presente Manual de Construcción pueden ser de obligado cumplimiento, en los términos de la Licencia para la prestación del servicio público de distribución de gas, o bien especificaciones, normas y procedimientos técnicos de distinto origen adoptados por la Compañía. Este Manual de Construcción está dirigido a los Supervisores, Inspectores y técnicos del departamento de Construcción de GNLC, Gas Natural de Lima y Callao, con el objeto de constituirse en punto de referencia, ayudar en el trabajo diario de construcción de obras en sistemas de distribución de gas y poder alcanzar los objetivos de la Compañía en cuanto a, aseguramiento de la calidad y la seguridad de las instalaciones. Es un documento de uso interno que contiene reglas de aplicación obligatoria, prohibiciones específicas y prácticas recomendadas, que son resultado de los criterios técnicos establecidos, de las reglas del buen arte, de la experiencia y los conocimientos alcanzados por la Compañía en la construcción, inspección, prueba, certificación y Puesta en servicio de instalaciones componentes de sistemas de distribución de Gas Natural por Tuberías. Está alcanzado, en consecuencia, por adecuados niveles de confidencialidad y sólo podrá exteriorizarse con expresa autorización de la Gerencia Técnica de GNLC, Gas Natural de Lima y Callao. La estructura de este documento es modular, de manera que permita su adaptación en forma continua y dinámica, acorde con los cambios del entorno y con el proceso de gestión integral de la empresa.
2.
OBJETIVOS Este Manual de Construcción establece las políticas y criterios técnicos a adoptar durante el proceso constructivo de las obras nuevas o de extensión de redes ya sean en acero y/o polietileno, en el ámbito de la concesión de distribución de gas natural otorgada a GNLC. Especialmente en lo referente a la seguridad, calidad, costos y nivel tecnológico.
3. ALCANCES La presente es de aplicación para la interpretación de todas las secciones del Manual de Construcción de GNLC.
4. RESPONSABILIDADES a.
Jefe de Construcción: Asegurar la correcta difusión e interpretación de este Manual.
b.
Supervisor de Construcción y Control de Calidad: Asesora y controla todo lo referido a la correcta aplicación de los procedimientos constructivos que estén en aplicación, durante la construcción de los proyectos.
c.
Inspector de Construcción: Asesora y controla todo lo referido a los procedimientos de construcción.
5. ASPECTOS GENERALES DE CONSTRUCCIÓN Y CONCEPTOS BÁSICOS 5.1. Generalidades Establecer criterios y procedimientos técnicos a emplear en la construcción de redes de distribución de gas. El presente Manual de Construcción tiene como objeto el establecer los criterios y procedimientos técnicos a emplear en la nueva construcción de redes de distribución e instalaciones auxiliares. No se ha intentado hacer un tratamiento exhaustivo del diseño de las instalaciones (para ello consultar Manual de Diseño GNLC, sino hacer referencia a aquellos aspectos mínimos necesarios a tener en cuenta por el inspector y/o por el contratista durante la ejecución de la obra. Asimismo, debe aclararse que en todos los casos en que se mencione una marca será hecho a título de clarificar el tipo de elemento y bajo ningún aspecto deberá interpretarse como una exigencia de uso, a menos que se indique expresamente de otro modo. En todos los casos los productos deberán estar previamente aceptados por GNLC. Esta sección hará referencias sobre Unidades (Magnitud, Longitud, Masa, Tiempo, espesores de tuberías, materiales etc.).
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Unidades Las unidades fundamentales definidas en el sistema internacional (SI) son aquellas a partir de las cuales se obtienen el resto de las magnitudes llamadas unidades derivadas. A continuación se expresan las unidades referidas. TABLA Nº V.01: UNIDADES FUNDAMENTALES MAGNITUD Longitud
UNIDAD
SIMBOLOGIA
Metro
m
Masa
Kilogramo
kg.
Tiempo
Segundo
s
Intensidad de corriente eléctrica.
Amperio
A
Kelvin
K
Intensidad Luminosa
Candela
Cd.
Cantidad de Materia
Mol
mol
Temperatura Termodinámica
De estas unidades fundamentales se obtienen las magnitudes derivadas. Algunas de ellas son: Superficie: Se define como el área que ocupa un cuadrado cuyo lado tiene un metro de longitud. Su unidad es el metro cuadrado (m2). Volumen: Se define como el espacio que ocupa un cubo cuyo lado tiene un metro de longitud. Su unidad es el metro cúbico (m3). Fuerza (masa x aceleración): Se define como la fuerza que es necesaria aplicar a un cuerpo cuya masa es de 1 kg para producirle una aceleración de 1 m/s2. . Su unidad es el newton (N). Presión (fuerza / superficie): Se define como la resultante de ejercer una fuerza de 1 newton (N) de modo uniforme y perpendicularmente sobre una superficie de 1 m2. Su unidad es el pascal (Pa). Trabajo, Energía, Cantidad de Calor: Su unidad es el kg.m2/s2, denominado joule (J) o julio. Un J es el trabajo producido por una fuerza de 1 N (newton) aplicado sobre un punto de forma que se desplace 1 m en la dirección de la fuerza. Comúnmente se hace referencia a la caloría como unidad de cantidad de calor. La caloría pertenece a otro sistema de unidades (denominado CGS) y su equivalencia con el joule es: 1 caloría =4.1855 joule Resulta habitual en el mercado de máquinas, herramientas, accesorios, etc., que estos elementos se fabriquen siguiendo distintas normas, generalmente de igual nivel de exigencia para elementos similares; pero, de acuerdo al origen de cada una de ellas, serán diferentes las unidades en que se expresan sus características y eficiencia. Asimismo, el instrumental incluido en máquinas y herramientas puede indicar las mismas magnitudes con diferentes unidades, dependiendo esto de su procedencia. Por lo expuesto en el párrafo anterior, a continuación se reproducen tablas de equivalencia de unidades de las magnitudes habitualmente utilizadas en la industria del gas.
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TABLA Nº V.02: EQUIVALENCIA DE UNIDADES DE LONGITUD
metro (m)
milímetro (mm)
1
1000
0,001
LONGITUD pulgada (")
pie (ft)
yarda (yd)
39,3700787
3,2808399
1,0936133
1
0,0393701
3,2808x10-3
1,0936x10-3
0,0254
25,4
1
0,08333
0,02777
0,3048
304,8
12
1
0,333
0,9144
914,4
36
3
1
TABLA Nº V.03: EQUIVALENCIA DE UNIDADES DE AREA O SUPERFICIE
Metro cuadrado (m2)
Hectárea (ha)
1
0,0001
10.000
SUPERFICIE pulgada cuadrada (in2)
pie cuadrado (ft2)
yarda cuadrada (yd2)
1550,0031
10,763910
1,195990
1
15500031
107639,10
1,1960x10-4
6,4516x10-4
6,4516x10-8
1
6,9444x10-3
7,7160x10-4
0,09290304
9,2903x10-6
144
1
0,111
0,8361274
8,3613x10-5
1.296
9
1
TABLA Nº V.04: EQUIVALENCIA DE UNIDADES DE PRESION PRESIÓN (g=9,80665m/s2) milímetro de metros de columna de columna de mercurio agua (m cda) (mmHg)
libras por pulgada cuadrada (psi)
bar (100.000 Pa) (bar)
0,1019745
0,1450377
0,01
735,560217
10,00028
14,2233433
0,980665
1,3595x10-3
1
0,0135955
0,0193367
1,3332x10-3
9,8063754
0,0999972
73,5539622
1
1,4222945
0,0980638
6,8947573
0,0703070
51,7150013
0,7030893
1
0,0689476
100
1,0197162
750,062679
10,1974477
14,5037738
1
Kilopascal (kPa)
Atmósfera técnica (kgf/cm2)
1
0,0101972
7,5006278
98,0665
1
0,1333222
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TABLA Nº V.05: EQUIVALENCIA DE UNIDADES DE TEMPERATURA
TABLA Nº V.06: EQUIVALENCIA DE UNIDADES DE VOLUMEN VOLUMEN Metro cúbico (m3)
decímetro cúbico (dm3) (litro)
pie cúbico (cu ft)
galón (USA) (gal)
galón imperial (GB) (gal)
1
1000
35,3146667
264,17205
219,96923
0,001
1
0,0353147
0,2641721
0,2199692
0,0283168
28,3168466
1
7,4805195
6,2288349
3,7854x10-3
3,7854118
0,1336806
1
0,8326741
4,5461x10-3
4,5460904
0,1635437
1,20095
1
TABLA Nº V.07: EQUIVALENCIA DE UNIDADES DE ENERGIA
Kilojulio
ENERGÍA (CALOR Y TRABAJO) horsepower x caballo vapor x kilovatio x hora hora hora
(kJ)
(kWxh)
(hpxh)
British Thermal Unit
(CVxh)
(Btu)
1
2,777x10-4
3,72506x10-4
3,77673x10-4
0,9478171
3600
1
1,3410221
1,3596216
3412,1416
2684,5195
0,7456999
1
1,0138697
2544,4336
2647,7955
0,7354988
0,9863201
1
2509,6259
1,0550559
2,93071x10-4
3,93015x10-4
3,98466x10-4
1
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TABLA Nº V.08: EQUIVALENCIA DE UNIDADES DE POTENCIA POTENCIA Kilovatio (kW)
kilocaloría por hora (kcal/h)
Btu por hora (Btu/h)
horse power (hp)
caballo vapor (métrico) (CV)
1
859,84523
3412,1416
1,3410221
1,3596216
1,163x10-3
1
3,9683207
1,5596x10-3
1,5812x10-3
2,9307x10-4
0,2519958
1
3,9301x10-4
3,9847x10-4
0,7456999
641,18648
2544,4336
1
1,0138697
0,7354988
632,41509
2509,6259
0,9863201
1
Notas: Las BTU y kilocalorías son las definidas por la Internacional Steam Table. En las unidades de presión, los mmHg son medidos a 0ºC. En las unidades de presión, los metros de columna de agua son medidos a 4
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5.2. Planos y Simbología Las redes de distribución de gas (tuberías y elementos componentes) se representan documentalmente en planos. Estos son parte fundamental de las distintas etapas del diseño, la construcción y el mantenimiento. La confección de los planos se ajustará a los lineamientos estipulados en esta sección y al Diseño y especificaciones del Departamento de Ingeniería de GNLC. Toda ingeniería debe estar aprobada por el DDI, el inspector de construcción es el responsable de hacer cumplir esta directiva y decomisar toda información que circule en el frente de obra y que no cuente con el sello de liberación y aprobación del DDI. Los planos se clasifican en: Planos tipo o estándar, Planos de proyecto, Planos de proyecto constructivo, Planos de detalle, Planos conforme a obra, Croquis. Planos tipo o estándar (ANTE PROYECTO) Los mismos serán confeccionados por GNLC. Función: Definen de manera estandarizada los elementos y/o instalaciones que de manera sistemática se presentan en la construcción de obras para transporte, regulación, medición y distribución de gas. Son de aplicación obligatoria. Contenido: Reflejan los detalles constructivos o de montaje estándar; por ejemplo, cámaras de válvulas, cruces encamisados, servicios domiciliarios, etc. Incluyen todos los elementos y materiales, con referencias a especificaciones técnicas que los amparan, acotaciones y toda otra información necesaria para la construcción o montaje de los elementos que se tratan. Planos de proyecto (INGENIERIA DE DETALLE) Serán realizados con los datos obtenidos del levantamiento de la traza por parte del contratista. Función: Definen la traza tentativa y las dimensiones y características básicas del proyecto. Sirven de base para la realización del Proyecto Constructivo de las obras. Contenido: Ubicación geográfica del proyecto, destino previsto, recorrido de la traza de la red de distribución y ubicación de los principales elementos que conforman la misma, presión de operación, puntos de conexión a la red existente, diámetros y materiales de la tubería, ubicación de las estaciones de regulación, cruces especiales y los elementos más comunes (entre otros: válvulas, unidades de corriente impresa, cajas de medición de potenciales, juntas aislantes, etc.) que conforman el proyecto. Escala: Será en función de la magnitud del proyecto. Planos de proyecto constructivo Son confeccionados (previo al comienzo de la obra) por la Compañía o Empresa Contratista que realizará la obra. Función: Señalar con precisión la ubicación (referida a puntos fijos) de la traza, elementos componentes del proyecto, interferencia con otros servicios (teléfono, energía eléctrica, cloacas, etc.) y todos aquellos detalles constructivos difíciles de representar en el plano de proyecto. Contenido: Todos los elementos componentes del proyecto, aun aquellos que no fueron señalados en el plano de proyecto. En los sistemas de alta presión, la tubería se deberá representar en planta con perfil altimétrico. En todos los casos se deberán consignar las especificaciones técnicas que amparan a los elementos o materiales señalados en el plano. De resultar conveniente, en este plano se confeccionará un esquema de ubicación en escala 1:5000 ó 1:10000, según la característica y magnitud de la obra. Escala: Será en función de la magnitud del proyecto. Las más usuales son: Para redes de distribución: 1:500 y 1:1000 Para redes de alta presión y gasoductos: 1:500, 1:1000 y 1:2500. Para estaciones de regulación: 1:20 y 1:50. Planos de detalle Son confeccionados (previo al comienzo de la obra) por la Compañía o Empresa Contratista que realizará la obra, indicando de qué plano constructivo derivan. Función: Mostrar los detalles constructivos o de montajes de los elementos que sean difíciles de reflejar en el plano de proyecto constructivo, por ejemplo cruces de ríos, rutas, cámaras de válvulas, etc.
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Contenido: Toda la información necesaria para la construcción o montaje del elemento de que se trata. Incluye materiales con las especificaciones técnicas que los amparan y las acotaciones necesarias. Escala: Será en función de la magnitud del detalle. Las más usuales son 1:200, 1:100, 1:50, 1:20 y 1:10. Planos conforme a obra Serán confeccionados por la Compañía o Empresa Contratista que realizó la obra. Función: Reflejar al proyecto como realmente fue construido. Será la herramienta fundamental no sólo para la supervisión de lo efectivamente instalado, sino también para la futura explotación y mantenimiento de la red de distribución. Contenido: Cotas de ubicación (referidas a puntos fijo, por ejemplo mojones, línea municipal, etc.) y tapada de todos los elementos componentes de la red de distribución, especificaciones técnicas que amparan a los elementos o materiales señalados en el plano, tipo de revestimiento, ubicación de la protección catódica, detalles de los cruces especiales (rutas, ferrocarriles, puentes, ríos etc.), detalles de instalación de válvulas enterradas o en cámara, detalles de conexión al sistema existente, presión y tipo de pruebas, etc. De resultar conveniente, en este plano se confeccionará un esquema de ubicación en escala 1:5000 ó 1:10000, según la característica y magnitud de la obra. Escala: Será en función de la magnitud del proyecto. Las más usuales son: -Para redes de distribución: 1:500 y 1:1000. -Para redes de alta presión y gasoductos: 1:500, 1:1000 y 1:2500. -Para estaciones de regulación: 1:20 y 1:50. Croquis Los croquis de ubicación definen por cada cuadra, en forma esquemática, la posición y características fundamentales de las instalaciones de gas construidas. 5.3. Del entrenamiento del personal del contratista El contratista deberá establecer los lineamientos para que el personal que ingrese a formar parte de la organización a cargo de la obra, cumpla con los niveles de competencia en base a la educación, formación, habilidades y experiencias apropiadas. El responsable de construcción conjuntamente con el responsable de la función que requiera un profesional, técnico o trabajador de mano de obra directa, definirán las características del puesto a cubrir. 5.3.1. Plan de entrenamiento del personal De acuerdo al personal seleccionado, éstos serán sometidos a un proceso de inducción y/o complementación, el cual consistirá en: Conocimiento de los documentos técnicos principales aplicables para la ejecución de la obra. Conocimiento de las exigencias de seguridad aplicables a la ejecución de la obra. Conocimiento de las políticas de protección del medio ambiente a cumplir, compromisos de la empresa contratista con los temas mencionados. Conocimiento del Plan de Gestión de la Calidad en especial en los documentos aplicables a las tareas a realizar en la ejecución obra. Conocimiento de las personas con las cuales interactuará por el desempeño del puesto en análisis. Conocimiento de las exigencias del puesto y los entregables habituales que estarán bajo su responsabilidad. Todas estas actividades serán monitoreadas por el jefe inmediato superior, quien emitirá un reporte de necesidades de complementación individual. 5.3.2. Plan individual de complementación De acuerdo al reporte correspondiente visto en el numeral anterior, el jefe elaborará un reporte conciso y explícito sobre: a. b.
Necesidades de complementación individual. Necesidades de documentación general y técnica para el desempeño del puesto.
Tales acciones deberán ser solucionadas máximo en cinco (05) días calendario, luego de lo cual se hará una nueva entrevista, al final de la cual la persona deberá estar expedita para iniciar actividades en la obra.
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5.3.3. Registros de Desempeño Se mantendrá reportes del desempeño del personal que participe en la obra. En los casos donde a pesar de las charlas de inducción, reforzamiento se observe fallas permanentes atribuibles a la persona, se optará por la separación de la persona. En estos casos se hará una reunión con la persona explicando los motivos que sustentan tal decisión, y que la empresa contratista en función a sus políticas no podrá seguir contando con su concurso. 5.4. De los informes semanales Los informes semanales serán presentados a GNLC resaltando temas como el control de Calidad, aseguramiento de la calidad, seguridad, medio ambiente y avance del proyecto. Así como temas específicos solicitados en detalle por GNLC. El contratista elaborara un plan de comunicaciones donde estará incluido los informes semanales, estableciendo el día para la presentación del documento a GNLC. El plan de comunicaciones determina las necesidades de información y comunicación de los interesados en el proyecto. En la mayoría de los proyectos, la mayor parte de la Planificación de las Comunicaciones se hace como parte de las primeras fases del proyecto. Sin embargo, los resultados de este proceso de planificación se revisan regularmente a lo largo del proyecto y siempre que sea necesario para asegurar la continuidad de su aplicabilidad. 5.5. Reuniones periódicas de construcción Es un tipo de comunicación y trato que se consigue al intercambiar palabras, documentos, etc., entre GNLC y el contratista, conducen a obtener acuerdos, con el fin de desarrollar eficaz y eficientemente la obra. En las reuniones de construcción se ventilarán temas relacionados al Planeamiento, al Control de Calidad, Aseguramiento de Calidad, Seguridad, Medio Ambiente e ingeniería de proyecto, Todos los acuerdos deberán ser registrados en una minuta de reunión, en él se deberá establecer el tiempo de ejecución de las actividades encargadas y los responsables de su ejecución. El período de reunión será establecido de acuerdo a las necesidades y naturaleza de la obra.
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6. SEGURIDAD EN TAREAS CIVILES Y ELECTROMECÁNICAS Esta sección hará referencia a los conceptos y estándares de seguridad exigidos por GNLC como ser: 6.1. Documentación y legislación aplicable Seguridad y Salud: a)
Decreto Supremo N° 042-99-EM “Reglamento de Distribución de Gas Natural por Red de Ductos”, del 15 de septiembre de 1999 y modificatorias.
b)
D.S. 009-2005-TR Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo
c)
D.S. 047-2007-MEM Reglamento de Seguridad para las Actividades de Hidrocarburos
d)
Normas Básicas de seguridad e higiene en obras de edificación R.S Nº 021-83 – TR
e)
Procedimiento de Reporte de Emergencias en las Actividades del Subsector Hidrocarburos (Resolución OSINERGMIN Nº 088-2005-OS/CD)
f)
Reglamento de Seguridad Industrial (D.S. Nº 42-F)
g)
Normas Básicas de Seguridad e Higiene en Obras (RS-021-83-TR)
h)
Reglamento de los Comités de Seguridad e Higiene Industrial (R.D. Nº 1472-72-IC-DGI)
i)
Ley de Modernización de la Seguridad Social N° 26790 y el Reglamento (D.S. N° 009-97-SA)
j)
Normas técnicas del Seguro Complementario de Trabajo de Riesgo (D.S. N° 003-98-SA)
k)
NFPA 10 – Extintores portátiles contra incendio
Medio Ambiente: a)
D.S. N° 17752 Ley General de Aguas
b)
Ley N° 27314 “Ley General de Residuos Sólidos” y el Reglamento de la Ley 27314 D.S. 057 – 2004 PCM
c)
D.S. N° 015-06-EM: Reglamento de Protección Ambiental para las Actividades de Hidrocarburos. 02/03/2006.
d)
D.S. Nº 085-2003-PCM: Reglamento de Estándares Nacionales de Calidad Ambiental para Ruido. 30/10/ 2003.
e)
D.S.022-2001-SA Reglamento Sanitario para las actividades de saneamiento ambiental en viviendas y establecimientos comerciales, industriales y de servicios
f)
Decreto Supremo Nº 047-2001-MTC Límites máximos permisibles de emisiones contaminantes para vehículos automotores que circulen en la red vial.
g)
EIA de la Distribución de Gas Natural por red de tuberías en Lima y Callao y sus modificaciones
h)
EIA del proyecto de Construcción y Operación de las redes secundarias de las “Otras Redes”
6.2. Seguridad durante la construcción El Contratista deberá observar los plazos indicados en la Tabla siguiente para realizar las distintas tareas de la obra. Plazos para la rotura y reparación de veredas y pistas, zanjeo e instalación de tubería.
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TABLA Nº VI.01: PLAZOS PARA LA ROTURA Y REPARACIÓN DE VEREDAS Y PISTAS, ZANJEO E INSTALACIÓN DE TUBERÍA FASE
PLAZOS
ROTURA DE VEREDAS
NO SE ANTICIPARÁ MÁS DE 1 DÍA AL ZANJEO
ROTURA DE PISTAS
NO SE ANTICIPARÁ MÁS DE 6 DÍAS AL ZANJEO SI SE PUEDE SEGUIR CIRCULANDO - CASO CONTRARIO, NO MÁS DE 3 DÍAS PARA CRUCES DE CALLES SERÁ, RESPECTIVAMENTE, 3 Y 1 DÍAS.
ZANJEO
ZANJAS ABIERTAS NO MÁS DE 1 DÍA
INSTALACIÓN DE TUBERÍA
NO MÁS DE 1 DIA DESPUES DE ZANJEAR. EN CRUCES DE CALLES A CIELO ABIERTO, INMEDIATAMENTE DE ZANJEADO.
CONTRAPISO DE VEREDA
NO MÁS DE 2 DÍAS DESPUÉS DE INSTALADA LA TUBERÍA.
REPARACIÓN DE VEREDAS (SOLADOS)
2 DÍAS DESPUÉS DEL CONTRAPISO. SE SEÑALIZARÁ CONVENIENTEMENTE
RECONSTRUCCIÓN DE PISTAS
NO MÁS DE 3 DÍAS DESPUÉS DE INSTALADA LA TUBERÍA. EN CRUCES DE CALLES, NO MÁS DE 2 DÍAS
Nota: De modificarse los plazos estipulados, deberá ser justificado por la Inspección de Obra. 6.3. Señales visuales y protección para obras en la vía publica En todas las obras dentro del área de concesión de GNLC, Gas Natural de Lima y Callao, la construcción de tuberías de distribución en la vía pública se deberá cumplir con los esquemas de señalización y protecciones de seguridad que se detallan seguidamente. Cabe remarcar que los mismos son obligatorios tanto para obras realizadas por personal propio como por contratistas. Los aspectos específicos y de detalle sobre la señalización y protecciones en tareas de canalización deben ser consultados en el Manual de salud y Seguridad Ocupacional de GNLC. En caso que existieran reglamentaciones locales emitidas por autoridad competente, se deberá cumplir prioritariamente con dichas reglamentaciones, quedando lo establecido por GNLC, Gas Natural de Lima y Callao, como complementario. 6.4. Colores a emplear en la señalización Resumidamente, en la tabla siguiente se puede consultar su significado y aplicación. La compañía y/o contratista implementara la siguiente tabla en toda la señalización a utilizar en el frente de trabajo. TABLA Nº VI.02: SIGNIFICADO Y EJEMPLOS DE APLICACIÓN COLOR DE SEGURIDAD
SIGNIFICADO
EJEMPLO DE APLICACIÓN
COLOR DE CONTRASTE
COLOR DEL SÍMBOLO
Rojo
Prohibición Pararse Detenerse
Señales de prohibición Señales de detención Emergencia
Blanco
Negro
Negro
Negro
Blanco
Blanco
Blanco
Blanco
Este color se utiliza además para los equipos contra incendio y su ubicación Amarillo
Precaución, advertencia
Azul
Obligatoriedad
Verde
Informativa
Indicación de riesgos (incendio, explosión, etc.). Indicación de obstáculos Señales de desvío Rutas de escape, salidas de emergencia, etc.
6.5. Señales de prohibición NO FUMAR, se ubicara sobre la línea de trabajo, cuando exista indicio de presencia de gas, uno alejado a 15m a cada lado de la zona de riesgo.
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NO ESTACIONAR, a ubicar en calles con estacionamiento permitido, a razón de 2 por cuadra próxima a la obra en construcción y a las que absorban el trancito que se desvía. NO AVANZAR, a ubicar sobre la pista, para indicar cierre total de una arteria o una de sus manos de circulación. NO GIRAR A LA IZQUIERDA/DERECHA, a ubicar en pista, donde las necesidades de obra obliguen a limitar el giro a la derecha/izquierda. 20 KM MAXIMA, a ubicar en zonas de obra donde la actividad de la misma haga necesario limitar la velocidad de los vehículos. 6.6. Señales de advertencia OBRA EN CONSTRUCCION, se ubicara en los frentes de obra, para informar a peatones y conductores sobre la realización de trabajos en la vía pública. HOMBRES TRABAJANDO, a ubicar en zonas donde se ejecuten tareas de calicatas, movimientos de equipos, excavaciones de zanjas, etc. SEÑOR PEATON CIRCULE CON PRECAUCION, se ubicaran sobre las aceras y a lo largo de los frentes de trabajo, con la finalidad de advertir a los peatones sobre la presencia de zanjas abiertas o sectores peligrosos. CERRADO AL TRANSITO, se ubicara a la distancia que se determine para anticipar el cierre al transito. CALZADA REDUCIDA, a ubicar con anticipación suficiente antes del angostamiento de la pista. CARTEL DE RADIACION, se ubicara de manera totalmente visible donde se realicen trabajos de radiografiado. 6.7. Señales de obligatoriedad DESVIO, a ubicar con adecuada anticipación a la zona efectiva de desvió a fin de agilizar el transito, tanto para desvió a la izquierda como a la derecha. 6.8. Señales suplementarias Sepa disculpar las molestias Estamos trabajando para usted GNLC, a ubicar en sitios donde las obras en si o la actividad de las mismas puedan provocar molestias a los peatones o al transito de vehículos. 6.9. Cartel representativo de obra Estará compuesto por tres módulos de madera montados sobre bastidor, también de madera, cuyas características estructurales y de diseño se indican en la figura adjunta. El conjunto de elementos estructurales tendrá 1400mm de altura y se pintara con esmalte sintético de color blanco brillante. Sobre el modulo superior, a su ves, se pintaran franjas alternadas de color blanco y rojo brillante, cada 100mm de ancho e inclinadas 45 grados. Centrado sobre este modulo se colocara una plancha metálica con el logotipo de la compañía, el que será provisto por esta en forma de laminas autoadhesivas de 170mm de alto por 500mm de ancho, o bien será pintado según el mismo diseño. Los módulos medio e inferior estarán pintados de color negro y llevaran respectivamente, las leyendas: 1.
“OBRA EN CONSTRUCCION - SEPA DISCULPAR LAS MOLESTIAS-ESTAMOS TRABAJANDO PARA MEJORAR EL SERVICIO”.
2.
“CONTRATISTA (RAZON SOCIAL O LOGOTIPO)- P/M (NUMERO DE PERMISO MUNICIPAL PARA LA OBRA EN PARTICULAR) NUMERO DE TELEFONO DE EMERGENCIAS Y ATENCION AL CLIENTE DE GNLC.
6.10. Protecciones Como criterio general, en todas las obras de canalización para la red de distribución de gas dentro del área de la licencia de GNLC, Gas Natural de Lima y Callao, se reducirá al mínimo las afectaciones de vehículos y personas.
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Si se ejecutan zanjas o pozos en cruces de calles y pasos de vehículos y no fuese posible el cierre provisional de la abertura durante el día (cierre que se ejecutará hasta enrasar el solado existente), deberán colocarse chapas antideslizantes o rejillas de acero y/o madera con dispositivos de sujeción eficaces, de modo que no se produzcan desplazamientos accidentales, y de espesor suficiente para soportar las cargas previsibles de acuerdo a su localización. No deben constituir un obstáculo para la circulación y, si es factible, irán a ras del suelo. Si las cubiertas están construidas en forma de reja, el espacio entre las barras no excederá los 50mm. Las aberturas en vereda que permanezcan abiertas serán cubiertas con entablados resistentes (puentes peatonales), a fin de que no se interrumpa el tránsito peatonal. 6.11. Vallados Se utilizarán preferentemente en calzada para encauzar el tránsito de vehículos, para impedir el acceso de peatones a las zonas de trabajo o para evitar que se vea afectada la seguridad de los trabajadores. También pueden emplearse como barandas, en sustitución de las cintas demarcatorias, cuando exista riesgo de caída de personas. Se construirán según la especificación siguiendo las indicaciones generales de la Figura adjunta y pintados con esmalte sintético en franjas alternadas rojas y blancas de 100mm de ancho e inclinadas en un ángulo de 4 6.12. Cintas de advertencias Los trabajos de excavación de zanjas en veredas deberán ser acotados con cintas de advertencias de 120mm de ancho y espesor 70mm, fabricadas a base de poli olefinas, e impresas en franjas alternadas. 6.13. Trípodes Cuando deban efectuarse trabajos en cámaras subterráneas y se mantenga abierta la entrada a las mismas, deberá emplearse un trípode indicador y protector, pintado con esmalte sintético en franjas alternadas. 6.14. Faroles, Balizas Luminosas y Conos Reflectantes Los faroles y balizas serán del tipo eléctrico, alimentados con una tensión de seguridad de CC no mayor a 24vcc respecto de tierra, no estando permitida su alimentación por combustible. FAROLES Se emplearan para señalar durante la noche y, como mínimo, a razón de dos por cuadra, la presencia de zanjas abiertas u obstáculos en acera. Podrán montarse sobre los mismos soportes que se usan para las cintas de seguridad u otras estructuras, de modo que la luminaria quede a una altura aproximada de 1m. Llevaran una cubierta plástica (o vidrio) transparente de color rojo. La luz deberá ser fácilmente visible desde una distancia mínima de 100m. BALIZAS Se emplearan durante la noche para señalar la presencia de zanjas abiertas u obstáculos en calzada. Si su objeto es encausar el trancito, se colocaran cada 5m.Podrán montarse sobre la estructura de las vallas o de señales o carteles, de modo que la luminaria quede a una altura de 1m. CONOS REFLACTANTES Se utilizaran en calzada, separados cada 5m, para encausar el trancito durante corto tiempo y señalar obstáculos no permanentes (movimientos de materiales y equipos de contracción, mantenimiento y reparación de cámaras en calzadas, etc.). 6.15. Emplazamiento de señales visuales y Protecciones de Seguridad El responsable designado por la contratista para el área seguridad, será el responsable de indicar los sitios a señalar y las protecciones a instalar, su distribución y desplazamiento conforme el avance de la obra. Bajo ninguna circunstancia el Inspector de Construcción de GNLC, Gas Natural de Lima y Callao, permitirá el comienzo de las actividades sin haber constatado la señalización de la obra.
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GRAFICO Nº VI.01 CARTILLA DE SEÑALES DE OBRA
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GRAFICO Nº VI.02 CARTILLA DE SEÑALES DE OBRA
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6.16. Operación de Equipos y/o Vehículos La operación y uso de equipos y vehículos deberá ser controlado desde la habilitación al operador o conductor hasta el mantenimiento preventivo de los equipos con la finalidad de no poner en peligro a las personas (propios o terceros) o causar daños a la propiedad. 6.16.1. Evaluación y habilitación a operadores y conductores El Contratista deberá asegurar que el personal que va a operar equipos o conducir vehículos, cuente con la licencia de conducir vigente en el país y de acuerdo al vehículo a conducir. En caso que el equipo o maquinaria pesada no esté clasificado dentro las categorías de conducción; el operador deberá tener la certificación que lo acredite como operador de maquinaría pesada (minicargador, retroexcavadora, etc). El Contratista deberá asegurar que el personal reciba cursos de entrenamiento referido a Seguridad Vial y Manejo Defensivo, así como el de reglas de tránsito. Deberá evaluar y otorgar la autorización interna de conducción de vehículos y equipos a su personal. La habilitación de conducción será aprobada por el Responsable de SSMA de El Contratista. La Jefatura de HSE de GNLC podrá solicitar en cualquier momento los certificados de entrenamiento y experiencia así como el registro del curso de entrenamiento dictado por El Contratista antes que los operadores y conductores inicien su labor en el proyecto. 6.16.2. Inspección de equipos pesados y vehículos Los equipos serán inspeccionados diariamente por el operador, antes de empezar los trabajos. Cualquier deficiencia será reportada y registrada. Los equipos inseguros serán retirados del proyecto hasta que se efectúen las correcciones y/o reparaciones pertinentes. Se les colocará un cartel con la leyenda “No Usar”. No se realizará ninguna tarea de mantenimiento o control con equipos en marcha. Previo a ello, deberán detenerse y bloquearse. Cualquier elemento de vidrio (parabrisas, ventanillas, etc.) roto o astillado, deberá ser reemplazado. 6.16.3. Normas generales para equipos Es obligatorio el uso de los cinturones de seguridad. La Carga de combustible se realizará fuera de las zonas de trabajo y con el motor apagado. El límite máximo de velocidad en la obra será de 20 Km/h. No deberán desatender los equipos mientras éstos estén en marcha. Se colocará el freno de mano siempre que los equipos o vehículos permanezcan estacionados; si el lugar tuviese pendiente, además deberán bloquearse las ruedas con tacos y la caja de cambios enganchada. Los operadores deberán haber recibido entrenamiento de los equipos que van a operar. Los operadores deberán usar los elementos de protección personal que correspondan con la tarea que estén realizando. Las retroexcavadoras o similares deberán contar con protección contra caídas y proyecciones de material. Todos los equipos tendrán bocina, luces reglamentarias (de posición, luces bajas y de marcha atrás) y alarma de retroceso. Cada equipo estará equipado con un extintor tipo PQS de 2 kg. de capacidad como mínimo. Los equipos que tengan partes móviles que pudieran representar un riesgo para el operador, deberán estar convenientemente protegidas y eventualmente señalizadas. Cuando los equipos se encuentren operando: Una persona designada será la encargada de dar las señales a los operadores de los equipos. El personal no podrá ubicarse en el área operacional de los equipos, ni permanecer o transitar por debajo de elementos tales como grúas, plumas, baldes, etc. Si se realizan tareas nocturnas, el área de trabajo deberá estar correctamente iluminada. Se encuentra terminantemente prohibido que los trabajadores se desplacen en los equipos pesados o sus partes tales como baldes, cucharas, brazos, etc. Ningún equipo podrá desplazarse en zonas de alto transito o vías principales si no se encuentra escoltado por un vehiculo. Para el caso de camiones grúa, previo al ingreso del proyecto, el equipo deberá contar con el certificado de prueba de cargas otorgado por un ente o empresa autorizada y competente.
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6.16.4. Normas generales de transito Los Requerimientos para vehículos que circulen en la zona de influencia de la obra y en instalaciones de GNLC son: El conductor deberá contar con la autorización interna de conducción por parte de El Contratista y aprobado por su Responsable de SSMA. Es causal de sanción el incumplimiento de este punto. Es obligatorio el uso de cinturón de seguridad en todos los asientos. No sobrepasar el límite de velocidad establecido para las diferentes vías de circulación. Bajo ninguna circunstancia, ningún vehículo debe sobrepasar a otro vehículo en movimiento, excepto en caso de emergencia, Está prohibido estacionar vehículos en áreas que obstaculicen las maniobras de izaje, carga y descarga de material, etc. Ninguna persona podrá viajar en los estribos o plataformas descubiertas de vehículos; no se permite que el personal suba o baje de vehículos en movimiento. Cualquier carga que sobresalga de la parte posterior o lateral de un vehículo, será señalizada con bandera roja o, si es de noche, con señalización luminosa, de acuerdo a las reglamentaciones vigentes. Está prohibido llevar pasajeros en la parte posterior de vehículos que transportan cargas sueltas; asimismo en la cabina solo deben sentarse tantas personas como cinturones de seguridad en buen estado posea el vehículo. Los vehículos que ingresan en instalaciones de GNLC deben reunir las condiciones de seguridad siguientes: Buen estado general. Tapas de tanque de combustible colocadas. Extintor contra incendio de polvo químico seco de al menos 2 Kg. para automóviles y camionetas, y de 10 Kg. para camiones o maquinaria vial. Tuberías y mangueras de combustible en buen estado. No debe tener fugas, goteras o cierres que no ajusten, por los que puedan producirse derrames. Avisos de Seguridad en lugar visible. Accesorios tales como triángulo de seguridad, conos, etc. Arresta llamas en la tubería de escape (solo en instalaciones con gas). El formato de Check List deberá encontrarse en un lugar visible para la verificación en caso sea solicitado por la Supervisión de GNLC. El conductor deberá declarar en Vigilancia si el vehiculo se encuentra cargado de equipos o material, cumpliendo en presentar el formato de ingreso a instalaciones habilitadas con gas natural de responsabilidad de GNLC y someterse a las revisiones que se dispusiere realizar. Se colocará letreros indicando los obstáculos capaces de producir accidentes. El conductor tendrá que acatar y respetar cada uno de los avisos y señales existentes en la obra. Debe establecerse y señalizarse las vías de circulación peatonal y vehicular. Los camiones grúa o grúas en movimiento deberán llevar la pluma baja. En caso los vehículos se encuentre estacionado ocupando un carril, deberá tener prendidas las luces de peligro y los conos de seguridad a 5 m. como mínimo en ambos lados. Cuando se deba trasladar maquinarias se realizará la siguiente manera: Para el traslado hacia la zona del proyecto (base – obra, proveedor -obra); la retroexcavadora o equipo similar será trasladada en un vehículo con cama baja o con escolta y el Minicargador será trasladado en remolque, cama baja o grúa. Los traslados que se realicen dentro del sector o malla del proyecto, la retroexcavadora deberá trasladarse con la circulina encendida y el minicargador deberá hacerlo con la circulina encendida y con un trabajador de guía (vigía). 6.17. Equipos y herramientas eléctricas y manuales El Contratista deberá cumplir con lo siguiente: Contar con herramientas, equipos y otros (sogas, eslingas, cables, etc.) de su propiedad acordes a las tareas a ejecutar. Antes de su utilización, las herramientas serán inspeccionadas para asegurarse de que no poseen ninguna condición insegura. El Contratista deberá contar con registros de inspección. Retirar e informar inmediatamente de todo daño, rotura, operación defectuosa o condición insegura de maquinarias y equipos, de tal manera que su uso no represente un riesgo para los trabajadores. Estos hallazgos deberán registrarse en el consolidado de incidentes en forma mensual. Antes de poner en movimiento un equipo, El Contratista deberá verificar que tal acción no ponga en peligro la vida de personas o suponga riesgo a las cosas o bienes. Cuando se utilice ciertas herramientas eléctricas o de mano, se requerirá el uso de protección adicional (ejemplo: guantes y botas dieléctricas, etc.) a los elementos de protección personal (básicos). Por ejemplo, al utilizar amoladoras, se usará una protección facial integral para proteger al trabajador de posibles proyecciones o desprendimientos de
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material. Además, se dispondrá de protectores auditivos (tapones, de copa), en caso de que el nivel de ruido generado requiera su uso. Las herramientas eléctricas de mano deberán ser del tipo “doble aislamiento”, o contar con su correspondiente puesta a tierra. Todas tendrán un interruptor “ON-OFF” en buen estado. Cuando existan partes en movimiento que puedan representar un riesgo al operador o a trabajadores cercanos, se deberá contar con protecciones adecuadas fijas. Las mismas no deben retirarse del equipo, excepto para tareas de mantenimiento por personal autorizado. Las amoladoras estarán provistas de una guarda o protección para el disco o piedra de amolar. No está permitido retirar esta protección, como así tampoco intentar ajustar la piedra mientras esta se encuentre en movimiento. Regularmente se inspeccionarán estos elementos, y se descartarán y destruirán los discos de corte o piedras de amolar deteriorados o fisurados. Las sierras circulares o de cadena estarán equipadas con protecciones para prevenir el contacto del operador con partes filosas o en movimiento. El uso de herramientas neumáticas (martillos, cinceles, etc.) solo está permitido a personas calificadas y entrenadas para ello. En caso la Supervisión de HSE de GNLC, detecte herramientas o equipos dañados, estas tendrán que ser retiradas de obra y se identificarán con un cartel con la leyenda “No Usar”. En caso la Supervisión de HSE de GNLC, detecte herramientas o equipos dañados, estas tendrán que ser retiradas de obra y se identificarán con un cartel con la leyenda “No Usar”.
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7. TUBERÍAS DE ACERO Y TÉCNICAS DE UNIÓN Esta sección hará referencia a las características de las tuberías de Acero a utilizar y las técnicas de unión del mismo los distintos tipos de soldaduras, uniones roscadas etc. Así también reflejara las condiciones necesarias exigidas por GNLC. 7.1. Aspectos Específicos de Construcción 7.1.1. Generalidades GNLC, Gas Natural de Lima y Callao, utiliza tuberías de acero que cumplen con las especificaciones del Manual de Diseño de la compañía. El dimensionamiento de dichas tuberías se realiza aplicando la fórmula: P=2Sxt/DxFxExT Donde: P = presión de diseño, en MPa. S = tensión de fluencia, en MPa, determinada de acuerdo a los criterios descritos. t = espesor de pared de la tubería, expresado en mm. F = factor de diseño. E = factor de junta longitudinal. T = factor de temperatura. D = diámetro exterior, expresado en mm A título ilustrativo, los factores F, T y E varían entre: F: 0,72 y 0,4 según sea la localización de la tubería. T: 1 y 0,867, según la temperatura de operación de la tubería. Para las tuberías enterradas en sistemas de distribución de gas, el factor es 1. E: 1 y 0,6, según el método de fabricación utilizado. Como ejemplo, las tuberías sin costura o soldados por resistencia eléctrica tienen F =1 (son los habitualmente usados en conducciones de gas). GNLC sólo utiliza tuberías que posean un factor de junta longitudinal E=1. TABLA Nº VII.01: MATERIALES TIPICOS PARA TUBERIAS DE ACERO ESPECIFICACION
API 5L
ASTM A53
GRADO B X42 X46 X52 X56 X60 B
TFME Bar 2413.16 2895.80 3171.60 3585.27 3861.06 4136.85 2413.16
Psi 35000 42000 46000 52000 56000 60000 35000
Mpa 241.31 289.57 317.16 358.53 386.10 413.68 241.31
7.1.2. Recepción de materiales en obra Toda tubería que se instale en la zona de distribución de GNLC debe ser acompañada del correspondiente certificado de fabricación y ensayos. Un ejemplo del mismo, con los requerimientos mínimos, se muestra en la siguiente plantilla. Debe existir correspondencia entre la documentación mencionada y la marcación de la tubería.
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PLANTILLA Nº VII.01: PLANTILLA MODELO, CERTIFICADOS DE FABRICACION Y ENSAYOS CERTIFICADO DE FABRICACIÓN Y ENSAYOS Tipo de tubería Cantidad controlada, unidades Punto de entrega: (de corresponder) Operación
V°B° Efectuado
Fecha
Ensayo de comprobación de composición química Ensayo de tracción longitudinal Ensayo de aplastamiento Prueba hidrostática Ensayo no destructivo de defectos internos(*) Inspección de dimensiones generales, marcado y acabado. (*) Estos ensayos, sólo cuando sean requeridos. POR LA EMPRESA FABRICANTE/PROVEEDORA: Nombre / Firma / Fecha
7.1.3. Transporte Toda tubería que será operada a una tensión circunferencial del 20% o mas de la TFME al ser transportada ya sea desde Aduanas a los almacenes del contratista y/o desde los almacenes al frente de obra, deberá ser tratada según API RP 5L1. De cumplirse los valores de la siguiente tabla se aceptara el transporte según especificación para cada caso. TABLA Nº VII.02: TUBERÍAS DE ACERO: TABLA DE RELACIONES D/e ≥ 70 DIÁMETRO DE LA TUBERIA (D) mm
ESPESOR DE PARED (e)
Pulg.
mm
pulg
273,05
10,75
3,91
0,154
323,85
12,75
4,62
0,182
355,60
14
5,08
0,200
406,40
16
5,82
0,229
457,20
18
6,53
0,257
508,00
20
7,26
0,286
558,80
22
8
0,315
609,60
24
8,71
0,343
660,40
26
9,45
0,372
762,00
30
10,90
0,429
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7.1.3.1. Actividades previas Coordinador del frente de trabajo, QA/QC, Seguridad y Medio Ambiente cuando corresponde, planificarán el método para ejecutar las siguientes actividades: La selección de las rutas más convenientes para el traslado de las tuberías y acceso a cada punto de trabajo. La cantidad de tuberías y la oportunidad en que serán trasladados a cada frente. De manera tal que sean seguras y eficientes, se considerará también la cantidad de equipos, unidades de transporte, y él numero de personas a emplear. 7.1.3.2. Manipuleo Para manipular tuberías, y accesorios, se considerará lo siguiente: Los ganchos, sujetadores y demás accesorios que se empleen para la carga y descarga de tuberías, deberán contar con protección adecuada tal que se evite daños al recubrimiento y al bisel. No se usaran elementos que puedan dañar físicamente la tubería o al revestimiento. Si se emplean grúas o equipos similares para elevación, se permitirá el uso de eslingas del tipo "end hooks" (mordazas) y fajas de nylon. Cuando se usen mordazas para el manejo de tuberías, estos serán de contornos suaves, tendrán un inserto de caucho de alta densidad (o similar) y serán asegurados adecuadamente a la curvatura interior de la tubería para evitar dañar los extremos. Las mordazas tendrán agarraderas y sogas (vientos) de maniobra para permitir el control y manejo seguro de las tuberías suspendidas. Esta soga de maniobra no deberá tener ningún nudo. El equipamiento no deberá tener partes metálicas sobresalientes u otras superficies que puedan dañar el revestimiento de la tubería. El equipamiento usado en el manejo, transporte, almacenaje y acopio de la tubería deberá ser revestido para evitar el daño a las tuberías o al revestimiento. El izaje o las maniobras deberán ser ejecutados adecuadamente, evitando impactos sobre la carga. Se debe evitar abolladuras, aplastamiento, deformaciones, arrastre, patinado o caída de tuberías, se evitará también daños en el revestimiento o en los extremos de la tubería. Cada tubería deberá ser levantada y bajada en posición horizontal con suficiente capacidad en el equipo de izaje, sin dejarlo caer y/o arrastrarlo. Las plataformas de los camiones o trailers estarán libres de suciedad y/o escombros que puedan dañar las tuberías durante el acarreo. Cuando se carguen tuberías largos sobre tuberías cortas, los largos no deberán sobresalir en más del 10% respecto de los cortos. Todos los listones de apoyo deben estar exentos de suciedad, oxidación, clavos, costras, escamas, laminillas u otro material que pueda dañar el revestimiento de la tubería, antes de usarlos. 7.1.3.3. Carga y descarga Para manipular tuberías, y accesorios, en la carga y descarga se considerará lo siguiente: El izado se llevara a cabo poniendo las mordazas en los extremos de las tuberías, verificando que estén bien ubicadas de modo tal que no se deslicen ó zafen durante la operación. Los dispositivos para el izaje permitirán mantener en todo momento la tubería en posición horizontal. La descarga de las tuberías en el punto de trabajo será ejecutada preferentemente uno por uno. 7.1.3.4. Traslado El encargado de almacén verificará que los camiones, antes de salir con destino a los Frentes de trabajo cuenten con la guía de remisión respectiva; que las tuberías, accesorios y/o equipos sean conformes con este documento.
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Para manipular tuberías y accesorios se considerará lo siguiente: El Contratista de Transporte proveerá los permisos que pudiera corresponder para el transporte de cargas por sobreancho, extra largo o sobrepeso. El Contratista es responsable de las cargas transportadas dentro de toda la ruta, vías principales, vías secundarias, etc. Los camiones o trailer a usar serán de plataforma, de una longitud igual o mayor a 12.3 m, sin barandas laterales y el ancho será superior al numero entero de veces que se repite el diámetro de la tubería (Para Ø igual a 20”, será superior a cuatro veces el diámetro). Esta terminantemente prohibido amarrar las tuberías con alambre de acero u otro material que dañe el revestimiento. La cantidad de tuberías a ser transportados sobre los camiones y a ser apilados dependerá del diámetro, el espesor y de las condiciones del terreno donde serán desfilados las tuberías. Los camiones serán inspeccionados periódicamente por el Supervisor de Seguridad y Prevención de Riesgos del contratista para asegurar que sé esta cumpliendo con las normas de seguridad. La carga será tensada cada 100 Km. (o una hora de viaje) para evitar el deslizamiento y movimiento de las tuberías. 7.1.4. Marcado La identificación de todos los materiales e insumos que se incorporarán en forma permanente a la obra serán plenamente identificados sobre la base de las marcas de los fabricantes y suministradores. En el caso particular de las tuberías las cuales pueden ser sujetas a cortes, curvado en frío, cortes por reparaciones; por este motivo se tendrá especial cuidado en el traslado de las marcas del fabricante. Las tuberías de acero deben ser marcados de acuerdo con lo exigido por el área de Construcción de GNLC, Gas Natural de Lima y Callao. El marcado debe ser perfectamente legible e incluir, independientemente de las exigencias de las normas particulares, el nombre del fabricante y el diámetro nominal. Dicho marcado deberá permitir relacionar la tubería con los certificados de calidad de los mismos. 7.1.5. Recubrimiento de Tuberías de Acero, uniones y Accesorios El revestimiento externo de las tuberías de acero será de polietileno extruído. Dicho revestimiento será, de no especificarse de otro modo en particular por proyecto de tricapa o cintas, cuyas especificaciones cumplan con características similares del siguiente producto: La cinta Polyken 980 es una cinta interior anticorrosiva diseñada para asegurar una fuerte adherencia con excelentes características de conformidad, esta cinta es aplicada sobre la tubería imprimada con Polyken 1027. La cinta 955 es una cinta exterior de protección mecánica que logra una adherencia completa con la capa interior de cinta Polyken 980, proporcionando una máxima protección al revestimiento externo anticorrosivo. Se puede emplear para el revestimiento otras cintas con características similares. Las áreas expuestas de las uniones soldadas serán revestidas por medio de mantas termocontraíbles o cintas según revestimiento de las tuberías adyacentes. Unas de las marcas aceptadas para mantas termocontraibles es: Raychem HTLP-60 (“Wraparound Pipe Sleeve and Epoxy Primer System”) o similar. Los anchos de las mantas serán de 17” para todos los diámetros, esto para facilitar el traslape con el recubrimiento de la tubería. Los accesorios no revestidos enterrados cuyas superficies no sean irregulares serán recubiertos con las cintas, por ejemplo el producto Raychem HTLP-60 Cintas FlexClad o ThermaClad. La aplicación de las mantas y cintas deberá ser realizada aplicando estrictamente los procedimientos del Contratista elaborados en base a las recomendaciones del proveedor y presentado a la Inspección de Calidad para su aprobación. Previo a la aplicación se debe preparar la superficie a recubrir mediante arenado o granallado. El grado a alcanzar es SSPC-SP 10 (Metal casi blanco), o SIS 055900-SA 2 ½, con un perfil de rugosidad de 40 micrones como mínimo. El Contratista deberá entrenar y calificar todo el personal que realizará la aplicación de mantas y cintas, de acuerdo a sus respectivos procedimientos aprobado por GNLC y las especificaciones técnicas del fabricante. Los defectos menores en las mantas serán reparados con los mismos productos de acuerdo a las especificaciones de los proveedores y/o fabricante del producto. Cuando las tuberías sean suministradas sin revestimiento de fábrica, situación que deberá ser puesta en conocimiento desde el proyecto constructivo para que sea aprobada por GNLC, el Contratista procederá a revestir las mismas con
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un sistema de encintado. Para ello aplicarán el procedimiento específico elaborado en base a las recomendaciones del fabricante y aprobado por GNLC. Previamente al encintado se deberá efectuar un arenado cercano al blanco (SSPC-SP-10) a cada tramo de la tubería, con un perfil de rugosidad de 25 a 62.5 micrones, luego se retirará los residuos y polvo y se aplicará una capa delgada de adhesivo tipo primer, posteriormente se aplica la primera capa de cinta con un traslape mínimo de 50% del ancho de la cinta y finalmente la cinta de acabado la cual debe posicionarse de tal manera que el traslape de esta no coincida con el traslape de la capa anterior. Para el recubrimiento de superficies irregulares o accesorios (codos, tees, válvulas, etc.), se deberán usar epóxicos líquidos. El Contratista presentará a la Inspección de Calidad, el procedimiento para la aplicación y control para su aprobación. Así mismo, la aplicación de cada producto tendrá un procedimiento específico previo a su uso e instalación. Previo a la aplicación se debe preparar la superficie a recubrir mediante arenado o granallado. El grado a alcanzar es SSPC-SP 10 (Metal casi blanco), o SIS 055900-SA 2 ½, con un perfil de rugosidad de 50 micrones o 2 mils. El epóxico debe prepararse de acuerdo a las especificaciones del fabricante y debe aplicarse mientras este en estado líquido. El espesor mínimo del recubrimiento será de 40 mils. Control del Revestimiento Se verificará la correcta aplicación de las mantas o cintas, mediante la inspección visual y pruebas de adherencia. Para el caso de las mantas termocontraibles el ensayo de adherencia se efectuará a la mañana siguiente de la aplicación de la manta, considerando ensayar en un tiempo mínimo de 15 horas o lo recomendado por el fabricante. La frecuencia del ensayo será de una prueba por trabajo ejecutado en una jornada por un mismo equipo de trabajo. La distancia de desprendimiento no debe superar los 100 mm. Se verificará la correcta aplicación del epóxico líquido, mediante la inspección visual e instrumental de cada capa aplicada, mediante el control de espesores y el pasaje del holiday detector. El voltaje de detección recomendado para las cintas será de 8 KV +/- 20%, verificándose a lo que recomienda el fabricante, el cual deberá aplicarse en constante movimiento, de acuerdo a la ASTM G62 ó NACE RP0274. El voltaje de detección máximo recomendado para las mantas termocontraibles será: 5kV por cada mm de espesor del recubrimiento mas 5kV según lo recomendado en la especificaron de la manta. Si existe un defecto, marcar el orificio con un marcador adecuado, como tiza, crayola, para identificar el área que luego será reparada. Confirmar que la reparación es aceptable utilizando un Holiday Detector. El revestimiento no deberá presentar las siguientes discontinuidades: grumos, goteos protuberancias, agujeros (tipo poro), presencia de elementos extraños atrapados. El Contratista deberá inspeccionar con un “holiday detector” el revestimiento de todas las tuberías, válvulas, accesorios, etc. previo a ser instaladas en la zanja. Cualquier defecto en el revestimiento deberá ser identificado, reparado e inspeccionado nuevamente con el “holiday detector”. El holiday se realizará por primera vez con el varillón en la superficie, al costado de la zanja, una vez bajado el varillón, se realizará nuevamente el holiday para verificar que durante este proceso de bajada de tubería a zanja no se haya dañado el revestimiento. Reparación del recubrimiento de juntas y tuberías En las reparaciones del recubrimiento se deberá tener cuidado, que la zona ha ser reparada deberá presentar una superficie rugosa sin brillo, tal que permita una buena adherencia, la que será obtenida por medios mecánicos (lijado, limado, y/o esmerilado) especialmente cuando se aplique parche. a. Sistema de reparación para recubrimiento Tricapa de tubería Los daños y defectos encontrados en el revestimiento serán evaluados según los criterios mostrados en el cuadro, y serán reparados de acuerdo a las especificaciones técnicas del fabricante.
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TABLA Nº VII.03 CRITERIO PARA REPARAR RECUBRIMIENTO TRICAPA – METODO FABRICANTE RAYCHEM I. DEFECTOS QUE NO ALCANZAN AL METAL TAMAÑO DEL DEFECTO
LONGITUD DEL DEFECTO
ESPESOR DEL RECUBRIMIENTO
Menores de 100cm2
-
70% de lo especificado
Ninguno
Hasta 300cm2
Máximo: 50cm
< 70% de lo especificado
Perp Melt Stick
< 70% de lo especificado
Manta termocontraibleRaychem
Hasta 2cm de ancho
Perímetro Máximo todo el perímetro. Longitudinal 30cm de longitud máxima
TIPO DE REPARACIÒN
II. DEFECTOS CON EXPOSICIÒN DE METAL TAMAÑO DEL DEFECTO
LONGITUD DEL DEFECTO
ESPESOR DEL RECUBRIMIENTO
Hasta 200 cm2
Máximo: 15cm
< 70% de lo especificado
Perp de reparación y Mastic Nº S1137
< 70% de lo especificado
Manta termocontraibleRaychem
De 200 cm2 a más
Perímetro Máximo todo el perímetro. Longitudinal 30cm de longitud máxima
TIPO DE REPARACIÒN
Se iniciará el proceso de reparación limpiando de grasa, aceite, agua o polvo el área dañada y/o como indique el fabricante en su instrucción técnica del producto que será utilizado en la reparación. Una vez terminado, se deberá probar el área con un Holiday Detector. b. Sistema de reparación para Mantas Termocontraibles Para ejecutar reparaciones sobre el revestimiento de polietileno deteriorado se debe realizar los pasos especificados por el fabricante de las mantas termocontraibles. Los siguientes pasos son detallados por Raychem para la reparación de mantas termocontraibles: Para deterioros pequeños que no llegan a la superficie de acero desnudo, usar el Raychem PERP MELT STICK. Material derretido y aplicado a la discontinuidad. Para deterioros prolongando al metal desnudo y no excediendo 12” (300mm.) de ancho, usar el SISTEMA Raychem PERP de Reparación y Mastic S 1137. Parche dimensionado según discontinuidad a cubrir. Para deterioros mayores a 12” (300mm), usar una Manta termocontraible Raychem. Analizando el tamaño del deterioro por diámetro de la tubería, se recomienda usar Raychem PERP Sistema de Reparación, si el deterioro es hasta 25% del perímetro de la tubería. Si es más grande, entonces será utilizada una manta termocontraible. c. Reparación del recubrimiento de juntas y tuberías con cintas De igual modo es recomendado seguir indicaciones del fabricante para las reparaciones del producto instalado. Para la ejecución de reparaciones en recubrimientos en cintas, se detalla las diferentes opciones recomendadas por el fabricante (Polyken) para la reparación de zonas detectadas como discontinuidades en la prueba de Holiday detector y en las zonas donde se expone el metal como cuando realiza el ensayo de adherencia. Cinta Polyken 934 Empleado como parche de reparación o para corregir un solape mal realizado. El área de acero expuesto evidenciada por el Holiday Detector, debe imprimarse y la cinta Polyken 934 debe aplicarse a modo de estampilla o de tira sobre dicha área, solapándola 10cm en todas las direcciones sobre el revestimiento adyacente.
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Sobre la aplicación de la cinta 934, debe colocarse la cinta 955 en forma de envoltura de cigarrillo. Cinta Polyken 980 Puede utilizarse como parche o para reparación de solapes mal realizados. El área con fallas debe imprimarse y la cinta 980 debe colocarse en forma de envoltura de cigarrillo, bajo tensión sobre dicha área. La cinta 980 debe entonces colocarse sobre la cinta inicialmente instalada a modo de protección mecánica en la forma habitual. Todas las reparaciones efectuadas deberán ser registradas.
d. Reparación del recubrimiento de juntas y tuberías con otros tipos de revestimiento Para la reparación de sistema de revestimiento diferente a los ya mencionados, el contratista deberá presentar un procedimiento específico con las técnicas y procesos que recomienda el fabricante, los controles respectivos y las inspecciones necesarias para su conformidad. 7.1.6. Almacenaje de las Tuberías en Obra Desfile La recepción de tuberías en el desfile (campo) se realizará mediante la entrega de la guía de remisión al responsable del desfile. Se planificará de acuerdo al material requerido y al lugar, la forma de instalar las tuberías, considerando que deberá ser la más adecuada para las actividades a desarrollar con posterioridad al desfile mismo. Para el desfile de tuberías se considerará lo siguiente: El desfile de tuberías se hará de manera tal de dejar espacio transversal del eje replanteado de la zanja, para facilitar las actividades de los equipos de excavación en caso de desfilarse con anterioridad. Las tuberías revestidos no se desfilaran directamente sobre el terreno, se colocaran sobre bolsas de arena o bases de madera y reposarán por lo menos sobre dos puntos de soporte. Durante el desfile, la grúa se ubicará preferentemente paralelo al camión, tratando de evitar giros. Las tuberías serán descargados con Grúa o camión grúa. Las tuberías no se desfilaran delante de zanjas de roca hasta que se haya hecho la voladura o bien se haya completado la excavación de roca. Además la pista se deberá limpiar de rocas. En pendientes pronunciadas o mayores a 30º, las tuberías serán descargados en la cima o en el valle y serán transportados al momento de soldarse. Ubicado las tuberías, QC verificará: Indicación de la costura longitudinal de la tubería en la zona superior, trascripción de la numeración y longitud real de la tubería a la superficie del revestimiento. Las curvas estarán en la posición para la que fueron curvados. Las curvas compuestas de 2 o más tuberías serán desfiladas (1,2,3, etc.), considerando una progresión ascendente, tomando como inicio el extremo. Las válvulas de línea y otros materiales, los cuales no se deterioran si están a la intemperie pueden ser almacenados en lugares seguros en el exterior, accesorios pequeños o materiales de instalación sujetos a deterioro climático deberán guardarse en almacén. Desfile en lugares próximos al de su instalación final En zonas urbanas donde la actividad es tal que el desfile continuo de las tuberías puede traducirse en un impacto negativo para la actividad comercial, el desfile de tuberías se realizará preferentemente en zonas o áreas próximas que posibiliten la elaboración del varillón o parte del mismo durante el proceso de soldadura, para luego proceder a “desfilar" el varillón hasta su zona de aplicación. Para el traslado de los varillones se hará uso de rodillos suficientemente protegidos con la finalidad de evitar cualquier tipo de daño al revestimiento de la tubería (Está totalmente prohibido arrastrar la tubería directamente sobre la superficie del terreno natural). La actividad anterior se ejecutará previa a la bajada del varillón.
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Para trasladar el varillón al área o lugar que le corresponda, se emplearán rodillos que serán alineados, y se distanciarán aproximadamente de 15 a 20 metros uno del otro, su ubicación (distancia) estará de acuerdo a la posible elástica deformada del varillón debido a su peso propio y a la configuración del terreno natural para evitar arrastrar la tubería. Esta opción constructiva es particularmente útil cuando existen sectores de intensa actividad comercial los cuales se verían seriamente comprometidos con un desfile e instalación convencional. De esta manera la elaboración del tramo se realiza básicamente en otro sector y luego con los mecanismos expuestos se traslada hasta su posicionamiento final minimizando así el impacto en las actividades de rutina del área de ubicación final del varillón. En zonas rurales de difícil acceso también puede elaborarse el varillón en otro sector y luego desfilarla o aproximarla al de su posición final. Previo a la bajada del varillón y como verificación de que el revestimiento no sufrió daño alguno en su traslado, la tubería será inspeccionada visualmente e instrumental con el Holiday detector. Con esta modalidad de trabajo, se busca evitar inconvenientes a la vecindad y público en general. Se admite el apilado de tuberías, tomando precauciones para que el peso propio no dañe las tuberías o el revestimiento. La forma de apilado aceptada por GNLC es la indicada en la siguiente tabla.
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TABLA Nº VII.03 ALMACENAJE DE TUBERÍAS DE ACERO REVESTIDOS DIÁMETRO NOMINAL (")
Nº MÁXIMO DE CAPAS
1y2
40
3
30
4
20
6
15
8 y 10
12
12 y 14
10
16,18 y 20
6
> 20
4
Base de madera Separador entre caños de almohadilla o alfajía
Base de madera Separador de alfajía
7.1.7. Curvado en Obra y/o Taller Los cambios de dirección en ambos planos serán realizados por medio de curvado en frío. El uso de codos se permitirá cuando se determina que es la única manera de sortear una interferencia particular. Los codos serán de 3D y de adecuado espesor de pared para ser utilizado en cambios de dirección en ambos planos. El curvado de las tuberías se realizará en campo, si es que hubiera suficiente espacio para la maquinaria. Caso contrario, se realizará en taller, por operadores calificados, por medio de curvado en frío, sin causar deformaciones u ovalización de las tuberías, o fragilizar soldaduras. El curvado en frío se realizará con las máquinas adecuadas. El curvado en caliente en campo, por medio de calentamiento de las tuberías, no será permitido. Previo al curvado, saldrá un tramo de tubería recta en ambas juntas de tubería, de distancia mínima de 1 metro. Las tuberías curvadas cumplirán con los siguientes requerimientos: La zona de curvado no reducirá el diámetro de la tubería. Para tuberías con DN > 100mm la diferencia entre el diámetro máximo y mínimo de la sección en una curva no podrá ser mayor del 2,5% del diámetro nominal. Las curvas deberán ser libres de daños, presentar una superficie lisa y libre de arrugas, grietas o cualquier otro daño mecánico. Las tuberías que tengan costuras longitudinales deberán ser curvadas con la costura en el eje neutral de la curva. El máximo radio de curvado en una curva fría podrá determinarse por cualquiera de los métodos de la tabla que se da debajo. La primera columna muestra la máxima deflexión en longitud de arco igual al diámetro nominal externo y la segunda columna expresa el radio mínimo como una función de diámetro nominal externo. TABLA Nº VII.04: MÁXIMO GRADO DE CURVADO EN UNA CURVA FRÍA EN CAMPO (ASME B31.8 841.23)
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Una tubería curvada en frío puede hacerse con un radio mínimo más corto que el permitido en el punto anterior, siempre que la curva realizada cumpla con todos los otros requerimientos de esta sección y el espesor de pared después del curvado no sea menor al mínimo permitido. Esto puede demostrase a través de pruebas apropiadas para dicho fin. Cada tubería curvada no cubrirá un ángulo mayor a 45°. De ser necesario, deberá contar con la aprobación del Departamento de Ingeniería y por parte del Inspector de Calidad. Toda soldadura circunferencial de tubería de acero que esté ubicada donde la tensión producida durante el curvado cause una deformación permanente de la tubería, deberá ser ensayada usando métodos no destructivos antes y después del curvado. El curvado se realizará de manera tal de mantener la sección trasversal la más circular posible, permitiendo una máxima ovalización del 2.5% del diámetro exterior de la tubería, lo que será verificado pasando un disco calibrador. El procedimiento de curvatura deberá haber sido previamente autorizado, y la curvatura por máquina tendrá las siguientes características: Se deberá utilizar un mandril interno, de acuerdo al diámetro y espesor de pared de la tubería. En el caso de ser necesario, serán utilizados otros mandriles y expansores de boca. La máquina curvadora será la adecuada para el diámetro de la tubería a ser curvada, y sus asientos tendrán padding para evitar dañar el revestimiento. El Contratista deberá avisar con la debida anticipación a la Inspección de Construcción, la ejecución de procesos de curvado de tuberías. Una vez terminado el curvado el Inspector de Calidad verificará que la curva cumple con las especificaciones requeridas de ovalidad, radio mínimo, longitud mínima de tramo recto. No se aceptará ningún daño mecánico en el recubrimiento sin repararlo previo a la instalación. No se aceptará en el curvado de la tubería ninguna ondulación cuya altura de cresta sea mayor a 0.01 veces la distancia entre 2 crestas consecutivas de la tubería. Los datos de la tubería curvada y los resultados de la verificación de ovalización serán consignados en un registro elaborado por el Contratista para este fin. A solicitud del inspector de construcción se verificará el espesor de la tubería en los tramos con curvatura en frío. Si el Inspector de Construcción no participó del proceso de curvado, este inspeccionará las curvas en obra y de no cumplir con los requisitos podrán ser rechazadas. Toda soldadura circunferencial de tubería de acero que esté ubicada donde la tensión producida durante el curvado cause una deformación permanente de la tubería, deberá ser ensayada usando métodos no destructivos antes y después del curvado. Los codos forjados de acero para soldar y segmentos transversales de estos codos, no podrán ser usados para cambios de dirección de tuberías por lo menos 25,4 mm. 7.1.8. Accesorios de acero para tuberías Los accesorios de acero al carbono para tuberías están normalizados según las combinaciones de presión/temperatura que pueden soportar. Salvo en las instalaciones de superficie y especialmente en la salida de estaciones compresoras de gasoductos o en calentadores indirectos en estaciones de regulación - medición, se puede afirmar que la temperatura de servicio de las líneas de gas no supera los 20° C. 7.1.8.1. Accesorios de Acero para Soldar a Tope (Butt Welding) Los accesorios de acero para soldar a tope deben ser aptos para operar a los mismos regímenes de presiones y temperaturas a que operará la tubería construida con el mismo material o equivalente. Deben responder a normas ANSI B 16.9 o equivalente. A continuación se presentan las tablas extraídas del ASME B16.9 Factory-Made Wrought Steel Buttwelding Fitting sobre las dimensiones de los accesorios.
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TABLA Nº VII.05: CODOS DE 45º RADIO LARGO
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TABLA Nº VII.06: CODOS DE 90º RADIO LARGO
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TABLA Nº VII.07: TEES RECTAS
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TABLA Nº VII.08: TEES CON REDUCCION
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TABLA Nº VII.09: CAPS
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TABLA Nº VII.10: REDUCCION CONCENTRICA Y EXCENTRICA
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7.1.8.2. Accesorio para soldar a enchufe (Socket Welding) Los accesorios de acero para soldar a enchufe ("socket welding"), sólo serán utilizados en tuberías de instrumentación y/o control, debiendo ser aptos para operar en las condiciones de servicio previstas para el sistema en que se los incluya. A continuación se presentan las tablas sobre las dimensiones de los accesorios.
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TABLA Nº VII.11
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TABLA Nº VII.12
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TABLA Nº VII.13
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TABLA Nº VII.15
TABLA Nº VII.16
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TABLA Nº VII.18
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7.1.8.3. Accesorios Roscados. Los accesorios de acero roscados se emplearán principalmente en tuberías de instrumentación y control, debiendo cumplir con las normas ANSI B 16.3 (1), ANSI B 16.4 (2), ANSI B 16.11 (3), (4) o equivalentes, y sus espesores mínimos no podrán ser menores a los especificados para la presión y temperatura de trabajo según al código de aplicación. Se clasifican de acuerdo a su fabricación en: a. b. c. d.
Accesorios roscados de fundición maleable. Accesorios roscados de fundición de hierro. Accesorios a enchufe de acero forjado, para soldar y roscados. Uniones de tuberías de acero al carbono, con enchufe para soldar y roscados.
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TABLA Nº VII.19
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TABLA Nº VII.20
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TABLA Nº VII.21
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TABLA Nº VII.22
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TABLA Nº VII.24
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TABLA Nº VII.25
TABLA Nº VII.26
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TABLA Nº VII.27
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TABLA Nº VII.28
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TABLA Nº VII.29
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7.1.8.4. Construcción en Obra de Unidades o Accesorios Únicamente se podrán construir en obra unidades o accesorios prefabricados por soldadura cuando se obtengan a partir de: Accesorios normales para soldar a tope.
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Tuberías que han sido fabricados y ensayados según algunas de las especificaciones señaladas en la Norma API 5L. Si las unidades o accesorios prefabricados por soldadura no se obtienen de los elementos señalados arriba, aquellos deben ser ensayados por lo menos al doble de la presión de operación máxima y menor al 95% de lo especificado por el fabricante. Cualquiera sea la presión de operación y el diámetro de la tubería, no se podrán confeccionar o instalar sobre la misma los siguientes elementos:
Casquetes y reducciones en gajos. Cierres en forma de boca de pescado. Cierres planos.
7.1.8.5. Accesorios para Perforar y Obturar en carga (Tipo T.D. Williamson) Los accesorios para perforar y/u obturar en carga serán del tipo T.D.William son y deberán ser aceptados por GNLC. Su selección se hará siguiendo la Tabla III.5. TABLA Nº VII.30: SELECCIÓN DE ACCESORIOS PARA PERFORAR Y OBTURAR EN CARGA. CONDICIONES DE USO
CLASE/SERIE ANSI 150
300
600
Presión de servicio para T 38°C
Hasta 19 bar
Hasta 50 bar
Hasta 100 bar
Tipo de asiento
Boca de pescado sin refuerzo (Para derivaciones de igual o menor diámetro que el caño mayor)
Montura envolvente total
Montura envolvente total
Nota: Para temperaturas superiores, las presiones de trabajo se determinarán según ANSI B16.5. 7.1.9. Bridas GNLC utilizará bridas de acero forjado, dimensionadas de acuerdo con las normas ANSI B16.5 o equivalente. TABLA Nº VII.30: MATERIALES A UTILIZAR EN LA FABRICACIÓN DE BRIDAS CLASE/SERIE 150 y 300 400 y 600
MATERIAL Acero al carbono
ESPECIFICACIÓN ASTM A181 Gr I y II ASTM A105 ASTM A105
GNLC usará, preferentemente, bridas ciegas, bridas tipo con cuello para soldar (welding neck), deslizantes (slip on) o con resalte (lap joint).
7.1.10. Espárragos En las uniones bridadas se utilizarán espárragos de acero aleado que cumplan las normas ASTM A193, A197, A320 o A354. Las tuercas deben ajustarse a ASTM A194 y A307. Las tuercas A307 deben usarse solamente con espárragos A307. Tanto las tuercas como los espárragos deben tener roscas según ANSI/ASME B1.1.
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Todos los espárragos de acero aleado de diámetro 1" y menores deben ser de series de roscas de paso grande. Los diámetros nominales de 1 1/8" y mayores deberán ser de serie de rosca 8. Los espárragos deben tener dimensiones clase 2A y sus tuercas clase 2B. Los espárragos se usarán con tuercas hexagonales gruesas según ANSI B18.2.1 y B18.2.2. 7.1.11. Juntas Las juntas utilizadas en las uniones bridadas deben soportar las mismas condiciones de operación a que estará sometida la línea. Para temperaturas de servicio de más de 121ºC el material de las juntas debe ser incombustible. Con bridas Clase/Serie 150 no se deben usar juntas espirometálicas. El uso de juntas metálicas está aceptado si son aptas para la presión y temperatura de servicio. Las juntas de anillo plano con diámetro exterior que se extiende hasta el interior de los orificios de los espárragos pueden usarse con bridas de acero con cara con resalte. 7.1.12. Válvulas Todas las válvulas de los sistemas de distribución de gas serán esféricas o mariposa y, en este caso, sólo cuando lo especifique el Departamento de Ingeniería (DDI) de GNLC. Las válvulas esféricas deberán cumplir con la especificación API 6D, o especificación técnica particular autorizada por GNLC.
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7.2. Soldadura 7.2.1. Generalidades GNLC, Gas Natural de Lima y Callao, utilizará las técnicas de soldadura a tope y/o filete para unir tuberías y/o accesorios de acero. Los procedimientos de soldadura se registrarán en detalle, incluyendo los resultados de los ensayos de calificación. Este registro se conservará con la documentación de la obra respectiva. Las condiciones climáticas desfavorables tales como humedad del aire, arenas volantes o fuertes vientos, entre otros, pueden afectar la calidad de las soldaduras. El responsable de la obra, con el acuerdo de la inspección de GNLC, decidirá si las condiciones climáticas y las medidas adoptadas son aptas para soldar. Resulta de fundamental importancia el mantenimiento en perfecto estado de funcionamiento de las máquinas de soldar, a fin de garantizar el voltaje y amperaje adecuados para cada procedimiento de soldadura. A tal fin, la Inspección empleará pinza amperimétrica. Los electrodos deben mantenerse en lugar seco, y en un dispositivo calefaccionado (horno portátil), para no afectar la calidad de las soldaduras. Toda soldadura que se realice deberá efectuarse según un procedimiento calificado utilizando ensayos destructivos según API 1104 o ASME IX. El procedimiento de soldadura deberá ser calificado por una Inspección Externa en presencia de la Inspección de calidad, para lo cual el Contratista deberá informar oportunamente el día y hora de ejecución de la calificación. A título de ejemplo se detallan procedimientos de soldadura a tope y a filete para derivaciones sin carga. De ningún modo pueden considerarse los mismos como procedimientos ya calificados.
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PLANILLA Nº VII.02: ESPECIFICACION DEL PROCEDIMIENTO DE SODADURA
ESPECIFICACION DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (EPS) DISEÑO DE JUNTA:
VARIABLES DE SOLDADURA: ESPESOR (T)
VARIABLES Proceso Calificación AWS Marca comercial (sugerida) Diámetro (mm) Amperaje (A) Voltaje (V) Velocidad (cm/min) Polaridad CC(+/-) Dirección A D
CORDONES RAIZ
COBERTURA
1 GTAW ER 70S-6 EXSATIG St 6 2.5 80 - 90 10 - 13 10 – 12 (-) A
2 GTAW ER 70S-6 EXSATIG St 6 2.5 100 - 110 10 - 13 10 – 12 (-) A D: DESCENDENTE A: ASCENDENTE
Si por cualquier circunstancia particular se alterase alguna de las variables esenciales de un procedimiento calificado, éste deberá recalificarse según API 1104 o ASME IX. Si se modificase alguna de las variables no esenciales no se requerirá recalificación. No obstante, deberá dejarse constancia de la modificación impuesta. Se entenderá por variables esenciales aquellas cuya modificación implique la recalificación del procedimiento de soldadura ya calificado. Ellas son:
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Cambio en el proceso de soldadura o en el método de aplicación. Cambio en el material de la tubería. Cambio en el diseño de la unión. Se admitirán cambios menores, como ser el ángulo del bisel o del formato de la acanaladura en V. No se podrán hacer cambios significativos, como cambiar de un bisel V a un bisel U. Cambio de posición. Cambio en el espesor de pared. Cambio de metal de aporte (según Tabla 1 de API 1104). Cambio de dirección de soldadura. 7.2.2. Procedimientos de Soldadura Previo al inicio de soldadura en campo, se emitirá para aprobación y calificación el Procedimiento de Soldadura correspondiente, previamente aprobado por el responsable de control de calidad del Contratista. Este documento cumplirá estrictamente con lo indicado en el Código ASME B 31.8 y el estándar API 1104 “Welding of Pipelines and Related Facilities”. El nombre y CV del ingeniero especializado de soldadura responsable del procedimiento, será indicado. Una institución de prestigio realizará y evaluará los resultados de los ensayos destructivos conforme al estándar API 1104. Adicionalmente se solicitará el ensayo destructivo Charpy – V, para la calificación del procedimiento A Tope (Ejemplo): a) b) c)
Proceso: por arco eléctrico manual con electrodo revestido (SMAW). Material de las tuberías y accesorios: API 5L, ASTM A53, ASTM A135, ASTM A234 y ASTM A105 (otros materiales deben someterse a consideración de GNLC). Diámetros y espesores de pared. TABLA Nº VII.31: DIÁMETROS Y ESPESORES DE TUBERÍAS DE ACERO UTILIZADOS POR GNLC DIÁMETRO (pulg.)
d)
ESPESOR (mm.)
¾
2,87 (SCH 40)
1
3,38 (SCH 40)
1½
3,68 (SCH 40)
2½
5,16 (SCH 40)
3
5,49 (SCH 40)
4
6,02 (SCH 40)
6
7,11 (SCH 40)
8
8,18 (SCH 40)
10
9,27 (SCH 40)
12
9,53(ESTÁNDAR)
Diseño de la junta (ver anexos I y II por diseños varios) Los extremos biselados deberán ser razonablemente lisos y uniformes. Estarán libres de rebabas, laminaciones, óxidos, gotas, escorias, escamas, grasa, pintura y otras materias que puedan afectar negativamente a la soldadura. El biselado se efectuará con máquinas herramientas o con máquinas de corte oxiacetilénico (cuando el DN > 6"). Los métodos manuales deberán ser aceptados por la inspección de obra. GRAFICO Nº VII.01: SOLDADURA A TOPE CON BISEL EN V
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Si es necesario, se quitará el revestimiento en una superficie cilíndrica de tubería entre 10 y 15 cm. a partir de un extremo. La zona se limpiará a brillo metálico. Material de aporte, número de pasadas y características eléctricas para tuberías de 2" a 10" (Ejemplo TABLA Nº VII.32) TABLA Nº VII.32: MATERIALES DE APORTE Y CARACTERISTICS ELECTRICAS PARA TUBERIAS DE Ø2” A Ø10” PASADA ELECTRODO TIPO AWS DIÁMETRO
1
2
3
4
E 6010
E 7010
E 7010
E 6010 ó 7010
2,5
3,25
3,25
3,25
AMPERAJE
70-130A
100-130A
100-130A
135-160A
FUENTE Y
CC +
CC +
CC +
CC +
La cantidad real de pasadas será la que establezca el procedimiento de soldadura calificado y aprobado. e)
Posición: tubería fija con su eje horizontal.
f)
Dirección de la soldadura: vertical descendente.
g)
Lapso entre pasadas: la 2da. pasada se aplicará inmediatamente después de la 1era. Las restantes a continuación hasta el acabado.
h)
Tipo y uso de presentador: interno o externo. Se admitirá un desfase superficial de hasta 1.6 mm. Cualquier desnivel mayor, siempre que se produzca por diferencias dimensionales, será distribuido en forma pareja alrededor de la circunferencia de la tubería. Deberá reducirse al mínimo indispensable la práctica de martillar la tubería para obtener una alineación correcta, o emplear martillo de bronce. La remoción del presentador externo se realizará cuando se haya efectuado no menos del 50% de la longitud total de la circunferencia y estará formada por no menos de 3 segmentos equidistantes. La remoción del presentador interno no se realizará hasta finalizar la 1ra pasada.
i)
Limpieza: luego de la 1era. pasada se aplicará disco de amolar de alta velocidad. Las harán con cepillo circular mecánico.
pasadas posteriores se
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Conexiones para derivaciones sin carga en redes de distribución que operen a una presión > 10 bar: Las derivaciones se realizarán con accesorios normales para soldar a tope (no se aceptarán derivaciones del tipo "boca de pescado") y éstos deben ser aptos para operar a los mismos regímenes de presión y temperatura a los que operará la tubería, construida con igual material o equivalente. Refuerzos para derivaciones La perforación sobre la tubería principal que se realiza cuando se precisa instalar una derivación puede, en ciertos casos, debilitar de manera inaceptable la zona donde se suelda el accesorio de derivación. El dimensionamiento de la montura de derivación se basa en que se debe compensar el debilitamiento de la tubería producto de la perforación que se realiza para habilitar la derivación. El cálculo de la superficie de refuerzo que debe tener el accesorio de montura está definido en la norma ASME B31-8. El método de cálculo es simple y precisa, en principio, conocer el diámetro y el espesor de pared de la tubería donde se soldará la derivación. Recomendaciones especiales sobre materiales a utilizar en refuerzos de conexiones soldadas El material usado para la montura de refuerzo o para refuerzos puede responder a especificaciones distintas de la tubería, siempre que la sección transversal calculada esté en proporción correcta con la resistencia de los materiales de la tubería y los refuerzos a las temperaturas de operación y siempre que las cualidades de su soldadura sean comparables a las de la tubería. No obstante, no debe tomarse en cuenta la diferencia por la resistencia adicional del material cuya resistencia sea mayor que la de la parte a reforzar. En los casos en que se utilicen refuerzos sobre la soldadura entre la tubería mayor y la derivación, debe preverse un agujero de ventilación en el anillo o en la montura a fin de permitir detectar pérdidas en la soldadura entre ellas, y permitir la aireación durante la soldadura. Los agujeros de ventilación deben obturarse durante el servicio para impedir la corrosión en los espacios comprendidos entre la tubería y el elemento de refuerzo, pero deberá evitarse emplear un material de obturación capaz de mantener presión dentro de los espacios. Las chapas y monturas de refuerzo deberán ajustarse exactamente a las piezas a las que se agregan. La derivación deberá fijarse con una soldadura que abarque el total del espesor de la tubería mayor o la derivación, más una soldadura de filete W1, según se muestra en la GRAFICO Nº VII.02. Se preferirá el uso de soldaduras de filete cóncavo para minimizar además la concentración de esfuerzos angulares. Los refuerzos de montura deben fijarse según se indica en las GRAFICO Nº VII.03 y Nº VII.04. Las conexiones de derivaciones realizadas con un ángulo menor de 85° con respecto a la tubería mayor se debilitan progresivamente a medida que este ángulo disminuye. Cualquier proyecto con semejantes características deberá ser objeto de un estudio especial y estar especialmente reforzado como para compensar la debilidad inherente a tal tipo de construcción. El uso de nervaduras circulares para soportar la planchuela de refuerzo o reencontrar las superficies está permitido y puede incluirse en los cálculos de resistencia. No obstante, el proyectista debe estar prevenido de que la concentración de esfuerzos cerca de los extremos de nervaduras, barras o escuadras parciales puede anular su efecto de refuerzo. Mayores detalles sobre éste, deberá ser aprobado por el Departamento de Ingeniería de GNLC. Además de lo detallado, las conexiones de derivación deben cumplir con las pautas de la TABLA Nº VII.33. TABLA Nº VII.33: REFUERZO DE CONEXIONES DE REDES SOLDADAS CONSIDERACIONES GENERALES Relación R1 de tensión circunferencial de diseño a límite elástico mínimo especificado en el colector R1≤ 20% 20% < R1 ≤ 50% 50% < R1
Relación R2 de diámetro nominal de ramal a diámetro nominal del colector R2≤25%
25% (R2 ≤50%)
R2<50%)
G
G
H
D, I
I
H, I
C, D, E
B, E
A, E, F
Las letras mayúsculas de las tres columnas de la derecha identifican a las "Consideraciones Especiales" aplicables en
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cada caso y que se detallan seguidamente. CONSIDERACIÓN ESPECIAL A Se prefieren tees de acero forjado de borde suave y de diseño experimentado. Cuando no se puedan emplear tees de elemento de refuerzo se extenderá en torno de la circunferencia de la línea principal. Están prohibidos las chapas de refuerzo, las monturas parciales u otros tipos de refuerzos localizados. CONSIDERACIÓN ESPECIAL B Se prefieren tees de borde suave y de diseño experimentado. Cuando no se usan tees, el elemento de refuerzo debería ser del tipo de circundación total, pero puede ser tipo chapa de refuerzo, tipo montura o un accesorio de conexión soldado. CONSIDERACIÓN ESPECIAL C El elemento de refuerzo puede ser del tipo de circundación total, de chapa de refuerzo, tipo montura o un accesorio de conexión soldado. Los bordes de los elementos de refuerzo deberán rebajarse hasta ser del mismo espesor de la tubería mayor. Se recomienda que los catetos de los cordones de soldadura que unen los elementos de refuerzo y el colector no excedan el espesor de este último. CONSIDERACIÓN ESPECIAL D No se requiere efectuar cálculos para aberturas de diámetros de 2" o menores; sin embargo deben tomarse precauciones para proveer una adecuada protección contra las vibraciones y otras fuerzas externas, a las que estas pequeñas aberturas están sometidas frecuentemente. CONSIDERACIÓN ESPECIAL E Todas las soldaduras que unen la tubería mayor, la derivación y los elementos de refuerzo deben ser equivalentes a los que se muestran en las GRAFICO Nº VII.03 y Nº VII.04. CONSIDERACIÓN ESPECIAL F Los bordes interiores de la abertura terminada deberán siempre que sea posible, ser redondeados con un radio de 1/8" (3,2mm). Si el elemento de refuerzo tiene un espesor mayor que el de la tubería mayor y está soldado a éste, los extremos se rebajarán hasta que su espesor sea igual al de la tubería mayor, debiendo efectuarse sucesivas pasadas de soldadura. CONSIDERACIÓN ESPECIAL G Se deberá considerar el refuerzo de aberturas en casos especiales (tales como presiones superiores a 100 psi (6.8 bar), paredes delgadas de tubería o cargas externas severas).
CONSIDERACIÓN ESPECIAL H Cuando se utilice un elemento de refuerzo y el diámetro de la derivación sea tal que el tipo localizado de elemento de refuerzo deberá extenderse alrededor de más de la mitad de la circunferencia de la tubería mayor, entonces se hará tipo de circundación total, independientemente de la tensión circunferencial de diseño, o también se podrá usar una te de acero forjado de contornos suaves y diseño probado. CONSIDERACIÓN ESPECIAL I El refuerzo puede ser de cualquiera de los tipos citados. GRAFICO Nº VII.02: SOLDADURA PARA ABERTURAS SIN OTRO REFUERZO QUE EL DE LAS PAREDES DEL COLECTOR Y LA DERIVACIÓN
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GRAFICO Nº VII.03: DETALLES DE SOLDADURA PARA ABERTURAS CON REFUERZO TIPO LOCALIZADO
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GRAFICO Nº VII.04: DETALLE DE SOLDADURA PARA ABERTURAS CON REFUERZO DE TIPO CIRCUNFERENCIA COMPLETA
7.2.3. Inspección y Ensayos Toda soldadura deberá ser realizada en cumplimiento estricto con lo indicado en el Procedimiento de Soldadura aprobado por GNLC. Previo al inicio de los trabajos de soldadura, el Contratista someterá para calificación y aprobación un Procedimiento de Inspección por medio de ensayos no destructivos (END), el cual deberá ser realizado por un Inspector Calificado Nivel II o III, de acuerdo con American Society for Non Destructive Testing (ASNT) Recommended Practice SNT-TC1A o International Organization of Standardization (ISO) ISO 9712. Los métodos de END a ser utilizados en las obras serán la inspección visual y la inspección por ultrasonido (UT). La inspección visual se realizará al 100% de las uniones soldadas de acuerdo a los criterios de aceptación del estándar API 1104, llevando el registro escrito de las mismas. Adicionalmente a la inspección visual, se realizará una inspección del 100% de las juntas por medio de ultrasonido, en todo el perímetro de la unión soldada. La persona responsable de la evaluación de discontinuidades presentes en las juntas deberá acreditar Nivel II o III en Ultrasonido (vigentes), aplicando criterios de aceptación de acuerdo al estándar API 1104. Todo operador de equipamiento de ultrasonido deberá contar con las certificaciones vigentes en Nivel II en prácticas de ultrasonido. El Contratista será responsable de obtener los permisos y autorizaciones necesarias para manejar los equipos de ultrasonido y cumplir con las reglamentaciones vigentes.
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GNLC podrá solicitar, durante el desarrollo de la obra, la realización de algunas placas radiográficas para contrastar los resultados del ultrasonido. GNLC podrá autorizar al Contratista la ejecución de las inspecciones a las soldaduras mediante la aplicación de radiografía, para lo cual se deberá tener en cuenta lo siguiente: Se realizará una inspección de 100% por medio de radiografía industrial (rayos gamma), en todo el perímetro de la unión soldada. Todo operador de equipamiento de gammagrafía deberá contar con las certificaciones requeridas vigentes emitidas por el Instituto Peruano de Energía Nuclear y Nivel II en prácticas de Gammagrafía Industrial. La persona responsable de la interpretación de las placas deberá acreditar Nivel II o III en Gammagrafía Industrial, aplicando criterios de aceptación de acuerdo a la norma API 1104. Todo equipo gammagráfico deberá contar, cómo mínimo, con un indicador de radiación Geiger con calibración vigente. El Contratista será responsable de obtener los permisos y autorizaciones necesarias para manejar las fuentes radioactivas antes los organismos correspondientes y cumplir con las reglamentaciones vigentes. Para ensayar las soldaduras en las que no se pueda utilizar las técnicas de ultrasonido o radiografía, se utilizará el método de líquidos o tintes penetrantes. Durante la ejecución de la obra, la Inspección de Construcción, podrá solicitar al Contratista realizar como mínimo un ensayo destructivo de una unión soldada. Independientemente del método de END utilizado, toda la información relacionada a las soldaduras deberá ser registrada en un registro “Welding book” para trazabilidad y en los planos conforme a obra. 7.2.4. Remoción de defectos Previo al inicio de los trabajos de soldadura, el Contratista deberá calificar todos sus soldadores de acuerdo a lo indicado en el código ASME B 31.8 y estándar API 1104 “Welding of Pipelines and Related Facilities”. La calificación será realizada por medio de examen visual y gammagrafía o ensayos destructivos, en estricto cumplimiento con el Procedimiento Calificado de Soldadura del proyecto. No serán aceptadas calificaciones previas donde no hubo presencia de GNLC. La calificación será realizada con los mismos materiales y equipamientos con los cuales se realizarán las soldaduras en campo. Se examinarán, cómo mínimo, los siguientes requerimientos: de acuerdo con los datos del procedimiento calificado de soldadura, el soldador debe guiarse y proceder a usar la misma técnica, misma velocidad, el sentido de avance, etc. La calificación de soldadores debe ser conducida en presencia del Inspector de Construcción. En general las pruebas de calificación se realizan cumpliendo con las exigencias que señala el estándar API 1104. Previo al inicio de soldadura en campo, las calificaciones de los soldadores deberán haber sido certificadas y entregadas. El contratista deberá llevar el registro del índice de rechazo de cada soldador e informarlo a la Inspección de Construcción. De superar este índice el 5% se recalificará al soldador, no obstante ello GNLC podrá solicitar el reemplazo de este soldador. Asimismo el Contratista llevará el registro del índice de rechazo de la obra, de superar el 5% se deberán tomar las medidas correctivas necesarias. Previo al inicio de los trabajos, el Contratista deberá someter para aprobación y calificación sus Procedimientos de Reparación de Soldaduras, los cuales deberán incluir el método de remoción de defectos y referencias al Procedimiento Calificado de Soldadura. Las reparaciones deberán ser realizadas por soldadores calificados en base a Procedimientos de Soldadura aprobados. En todos los casos, el Procedimiento de Reparación de Soldaduras deberá tener en cuenta los siguientes aspectos: Defectos, a excepción de fisuras en el pase de raíz, relleno y pases de acabado podrán ser reparados previos a los ensayos con ultrasonido, en presencia del personal de la Inspección de Construcción de GNLC. Todas las reparaciones deberán ser verificadas por END utilizando los mismos métodos con los cuales se realizaron las inspecciones de la soldadura original
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Todas las soldaduras con defectos cuya longitud acumulada supera el 25% de su perímetro deberán ser removidas completamente. Las soldaduras reparadas que no son aceptadas por la END deberán ser removidas completamente. La remoción de una soldadura defectuosa será realizada cortando una sección de mínimo 2 veces el diámetro de la tubería, siendo está sección centrada en la soldadura a ser removida. En caso no sea posible cumplir con esta longitud mínima, el Contratista deberá presentar una propuesta para aprobación de la Inspección de Construcción. En los casos de defectos cuya longitud acumulada es inferior a 25% del perímetro, se procederá a remoción localizada, para lo cual se usará piedras de disco de esmeril Si se tiene la posibilidad de desplazar un tramo adyacente a la junta encontrada con defecto, dicha tubería será cortada en un cilindro de 4 pulgadas de longitud como mínimo, siendo está sección centrada en la soldadura a ser removida. Una soldadura deberá cortarse si tiene una grieta o rajadura mayor del 8% de la longitud de la soldadura. Las soldaduras que contengan defectos de rechazos en cualquiera de sus pasadas se deberán eliminar o reparar. Si la reparación es mal realizada, indefectiblemente la soldadura deberá cortarse. Antes de efectuar reparaciones deberán suprimirse los defectos hasta llegar al metal sano. Toda escoria e incrustaciones deben ser eliminadas. Para la reparación utilizar un pirómetro. El contratista deberá presentar para cada reparación en particular el procedimiento de reparación de soldadura, que deberá contar con la aceptación de GNLC. No se realizarán reparaciones sobre un área reparada con anterioridad. Las áreas reparadas deberán ser radiografiadas o inspeccionadas por los mismos métodos previamente empleados. Las áreas reparadas quedarán marcadas e identificadas. 7.2.5. Operaciones no habituales (Hop Tap) 7.2.5.1. Precalentamiento a) Si fuera necesario soldar aceros al carbono con un contenido de carbono Mayor de 0,32% (análisis de colada) o un carbono equivalente (C+ 1/4Mn) Mayor del 0,65% (análisis de colada) deberán ser precalentados para soldar. b)
c) d)
Si el carbono o carbono equivalente de los aceros a soldar es menor que el determinado en a), el precalentamiento se aplicará igualmente si el mismo permite mejorar condiciones existentes que puedan limitar la técnica de la soldadura o afectar adversamente su calidad. Cuando se deban soldar dos materiales con diferente temperatura de Precalentamiento, se deberá optar por la mayor. La temperatura de precalentamiento deberá ser controlada a fin de Asegurar que se logre antes y que se mantenga durante la operación.
De usarse precalentamiento, éste se debe indicar en el procedimiento de soldadura. De corresponder alivio de tensiones por soldadura, esto deberá contemplarse en el procedimiento correspondiente. Se deberá seguir lo prescripto por la sección VIII del código ASME para calderas y recipientes a presión.
7.2.6. Calificación de soldadores Los soldadores deberán ser previamente calificados según API 1104 y ASME IX, en organismos habilitados y aceptados por GNLC. Todo proceso de calificación y acreditación de soldadores por arco eléctrico se realizara siguiendo los lineamientos de la normativa vigente en GNLC. GNLC registrará a todo soldador calificado que lo solicite, extendiéndole una credencial y un registro de soldadores habilitados. Las siguientes son las credenciales a emitir para el soldador calificado.
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PLANILLA N° VII.03: CREDENCIAL DEL SOLADOR
GAS NATURAL DE LIMA Y CALLAO - GNLC
CODIGO DE SOLDADOR
DOC. DE IDENTIFICACION DE SOLDADOR Nombres y Apellidos: DNI:
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Código de registro: GNLC- 07-XX PROCEDIMIENTOS CALIFICADOS
Fecha de Emisión: GAS NATURAL DE LIMA Y CALLAO - GNLC DOCUMENTO DE IDENTIFICACION DE SOLDADOR
Nombres y Apellidos: Grupo sanguíneo: Alergias:
Por: “Contratista”
Por: GNLC
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PLANILLA Nº VII.03: ANVERSO DE LA TARJETA COMPLEMENTARIA DE SOLDADOR
Registro Nombre: …………………………………………………………………….. Nacionalidad: ………………………………………………………………. Fecha de prueba: Documento de de Identidad N°: ………………………………………….. Supervisor de prueba: …………………………………………………….. Categoría: …………………………… Posición: …………………………. Diámetro en mm.: ………………….. Espesor en mm.: ……………….. Procedimiento: ……………………………………………………………...
N°
Pases Obra
Fecha
Sigue el dorso
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PLANILLA N° VII.04: REVERSO DE LA TARJETA COMPLEMENTARIA DE SOLDADOR Y CUPÓN DE PASE DE OBRA
N°
Pases (continuación) Obra
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Observaciones: ………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………. …………………………………………………………………………………….
Registro N° Firma: ……………………………. Obra: …………………………….. Fecha de alta: ………………….. Fecha de baja: ………………….
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7.2.7. Penalidades El soldador será sancionado con inhabilitación de un mes a un año cuando: a) b) c)
Ejecute soldaduras para las que no fue calificado No se ajuste al procedimiento de soldadura. No guarde respeto hacia la Inspección.
Será sancionado con inhabilitación de uno a cinco años cuando: a) b)
Altere el procedimiento de soldadura en su beneficio. Cometa actos de dolo o mala fe.
La inhabilitación comprenderá a los trabajos que ejecute GNLC o los supervisados técnicamente por esta (caso obras por terceros), ya sea en su condición de soldador u operador de soldadura. En caso de reincidencia, los mínimos y máximos serán duplicados con posibilidades de llegar a la inhabilitación permanente. Las sanciones precedentes no eximen al imputado y/o Empresa Contratista de las acciones judiciales que pudiera iniciar GNLC por daños y perjuicios. 7.2.8. Limitaciones sobre soldadores a) b)
Ningún soldador podrá soldar con un determinado proceso de soldadura, a menos que dentro de los seis meses calendario precedente, haya realizado trabajos de soldadura para los cuales oportunamente fuera calificado. Ningún soldador calificado según API 1104 o ASME sección IX podrá soldar, a menos que dentro de los seis meses calendarios precedentes, por lo menos una de sus soldaduras haya sido ensayada y aprobada bajo los requerimientos de la sección 3 o 6 de API 1104.
7.3. Unión de tuberías sin soldadura Este tipo de uniones surge como una necesidad ante problemas de instalación que impiden el uso de uniones soldadas por arco eléctrico, ya sea por su situación dentro de la tubería, por los materiales que se unen, por necesidades de servicio (desarmar una estación), etc. 7.3.1. Uniones bridadas Las bridas aparecen en los sistemas de distribución de gas principalmente en instalaciones aéreas (por ejemplo, estaciones de regulación de presión) y, eventualmente, enterradas en la conexión de válvulas de línea o servicios de alto consumo. No obstante GNLC privilegia el uso de uniones soldadas sobre las bridadas. Los tipos mas usados son: con cuello para soldar (welding neck) y deslizantes (slip-on). Las superficies de contacto de las bridas o caras no brindan hermeticidad a la unión, siendo necesario intercalar una junta tipo Klingerit entre ambas caras. La superficie de las caras es del tipo conocido como de “rayado fonográfico”. De acuerdo a la presión que operan se las clasifica en Series. En la unión de las bridas es fundamental la correcta ubicación de la junta y el ajuste en orden cruzado de los espárragos y tuercas. Deberán respetarse los momentos torsores predeterminados que indican los fabricantes de elementos. En todas las uniones de bridas, los espárragos deberán extenderse completamente a través de las tuercas. 7.3.2. Uniones Roscadas Se encuentran generalmente asociadas con la instrumentación y control, sobre tuberías de pequeños diámetros. GNLC limitara el uso de uniones roscadas en todos los casos que sea posible. El sellado de las roscas será realizado con cinta de PTFE (teflón) o pasta sellante aceptada por GNLC.
7.3.3. Uniones por Compresión GNLC limitara en la medida de lo posible, el uso de accesorios de compresión. Todos los accesorios deberán ser sometidos a la aceptación de GNLC previo a su utilización.
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Permiten unir tuberías sin rosca y desarmar el conjunto sin necesidad de girar la tubería. La hermeticidad se logra, generalmente, con una junta elastométrica de acrílico-nitrilo y la resistencia a la extracción de las tuberías generalmente esta dada por aros metálicos que, al ajustar el accesorio comprimen radialmente a la tubería. En diámetros hasta Ø2” generalmente el cuerpo tiene una tuerca que, al ser ajustada hermetiza y fija la tubería. En diámetros mayores se utilizan los accesorios de compresión llamados de armadura cuyos extremos son tipo bridas, pero el principio de funcionamiento es idéntico al de diámetros menores. Por su principio de funcionamiento permiten un cierto grado de desalineación entre las tuberías a unir. La instalación de cada accesorio deberá realizarse siguiendo estrictamente las instrucciones del fabricante.
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8. PROTECCIÓN ANTICORROSIVA Esta sección hará mención a todo lo referido a Protección Catódica y las exigencias de GNLC para la protección de las tuberías como ser: CONSIDERACIONES GENERALES Toda tubería de acero debe contemplar una protección anticorrosiva. Para ello, todo proyecto de protección anticorrosiva deberá contener, entre otros y según los casos, los siguientes puntos: Tipo de revestimiento para tubería aérea y/o enterrada, tanto para tubería de conducción como para tuberías camisa. Tipo de protección catódica, por corriente impresa o galvánica, definitiva y/o transitoria, que asegure un potencial de protección negativo de polarización de por lo menos 850 mV referido a un electrodo de Cu/So4Cu saturado y medido sin la corriente de protección aplicada. Tipo y ubicación de Ánodos galvánicos, provisorios o definitivos. Tipo y ubicación de Unidades de Protección Catódica por Corriente Impresa (UPCCI). Tipo y ubicación de Descargadores de sobre tensión. Tipo y ubicación de Cajas de medida de potencial (CMP) y/o electrodo de referencia permanente. Tipo y ubicación de Juntas aislantes. Tipo y ubicación de Unidades de drenaje unidireccional de corriente (UDUC). Tipo y ubicación de Conductores eléctricos. INSTALACIÓN DE LA PROTECCIÓN ANTICORROSIVA Todo revestimiento deberá estar aprobado por GNLC. Como criterio general, las tuberías enterradas o sumergidas se protegerán con: Un revestimiento aislante externo según tabla adjunta. Un sistema de protección catódica por corriente impresa, para tuberías con presión de operación mayor o igual a 10 bar. Para redes con presión de diseño menor o igual a 4 bares se empleará corriente impresa o material galvánico, según resulte de las necesidades de corriente. Las tuberías aéreas o en cámaras deberán ser pintadas según lo indicado en la tabla adjunta. 8.1. Revestimiento Aislante Según la configuración del elemento a revestir y a sus condiciones de operación. TABLA Nº VIII.01: REVESTIMIENTOS AISLANTES INSTALACION A REVESTIR Tuberías Uniones bridadas Accesorios soldados Válvulas enterradas Uniones soldadas y reparaciones del revestimiento Tuberías aéreas o en cámara (incluye válvulas, accesorios y venteos) Tuberías camisa
MEDIA PRESION
ALTA PRESION
Polietileno extrudido bicapa o Polietileno Extrudido tricapa tricapa. Cinta plástica con elastómero Manto o cinta termocontraible sintético, de alta conformabilidad. Pintura epoxi autoimprimante con alto contenido de sólidos Resina poliuretanica Cinta plástica con elastómero Manto o cinta termocontraible sintético, de alta conformabilidad. Pintura epoxi con alto contenido de sólidos espesor 500 µm, con una capa de terminación de esmalte sintético espesor 80 µm, color amarillo 05-1-20 (IRAM-DEF D1054). Resina poliuretanica Polietileno extrudido bicapa, tricapa o epóxico con alto contenido de sólidos espesor 500 µm. Los extremos se cubrirán con manto termocontraible.
8.2. Revestimiento de las tuberías El revestimiento de las tuberías de acero para ser enterrados será polietileno extrudido tricapa, aplicado en fábrica, según la Norma DIN 30670. Otras alternativas de revestimiento para tubería son descritas en la sección 7.1 del presente manual
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Los tramos de tubería revestida tendrán los extremos desnudos (10 a 20cm) a fin de permitir la soldadura sin interferencias. El revestimiento de la junta soldada se solapará sobre el de la tubería, asegurando un perfecto aislamiento. El manipuleo, transporte y almacenamiento en depósito y en el lugar de trabajo de las tuberías revestidos, como así también el acondicionamiento en zanja y las precauciones a tomar para reducir al mínimo el deterioro del revestimiento durante la instalación de la tubería, se realizarán conforme las pautas establecidas en las secciones correspondientes de este Manual. Se marcarán los defectos y se procederá a su reparación. Las reparaciones de tuberías se inspeccionarán con detector de fallas de cobertura, en tanto que el revestimiento de accesorios instalados en zanja se efectuará visualmente. 8.3. Revestimiento de uniones bridadas, accesorios soldados y válvulas enterradas El revestimiento de las uniones bridadas, accesorios soldados y válvulas, todos ellos enterrados, se harán utilizando algunos de estos sistemas, epoxy, tricapa, cintas, termocontraibles, etc. Para la limpieza de las superficies a revestir y la aplicación del revestimiento deben seguirse las instrucciones del fabricante y las directivas de GNLC para cada condición de instalación particular. En la siguiente secuencia se describe a grandes rasgos la forma de aplicación los sistemas mayormente empleados. Para mayor información sobre el revestimiento de tuberías y accesorios, y controles respectivos ver sección 7.1.5 del presente manual. Aplicación de revestimiento de cinta plástica con elastómero sintético 1.
2. 3. 4.
Limpiar la zona a revestir con cepillo de alambre mecánico, eliminando suciedad y oxido. De ser necesario precalentar con soplete para eliminar la humedad. El precalentamiento de la superficie no debe ser excesivo, sirviendo como referencia que el operario pueda apoyar la mano sobre esta. Aplicar la impresión. Esperar a que este seca (ver instrucción específica del fabricante). Aplicar la cinta comenzando por uno de los extremos de la zona a revestir, por la parte superior de la tubería. Mantener una tensión constante y razonable. Manteniendo la cinta tensa, aplicarla en forma helicoidal sobre toda la zona a proteger.
Revestimiento de uniones soldadas en tuberías de alta presión Las uniones soldadas entre tuberías enterradas para alta presión deberán revestirse con mantas termocontraíbles. Los tipos de mantas termocontraíbles y sus dimensiones estándar serán acordes con la especificación. En la siguiente secuencia se detalla la técnica de aplicación genérica de los termocontraíbles, debiendo en cada caso particular seguirse las instrucciones del fabricante.
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GRAFICO Nº VIII.01: SECUENCIA DE APLICACION DE MANTAS TERMOCONTRAIBLES
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Con anterioridad a la instalación de la tubería en zanja y en los casos en que resulte factible, se inspeccionará el estado del revestimiento mediante un detector de fallas de cobertura. 8.4. Protección Catódica provisoria y definitiva Una vez bajada a zanja la tubería, se deberá instalar y poner en marcha la protección catódica definitiva dentro de los 60 días como máximo. Vencido este plazo y no habiéndose podido instalarse la protección definitiva por motivos justificados, deberá instalarse una protección provisoria por medio de ánodos de magnesio de 1,350 Kg. cada uno, en los lugares que indique el proyecto y hasta alcanzar un potencial negativo de 1000 mV referidos a un electrodo de Cu/SO4Cu saturado. La conexión de los ánodos se realizará a través de CMP y se confeccionará un plano de detalle por cada ánodo instalado. El mismo deberá ser entregado a la inspección de construcción de GNLC, Gas Natural de Lima y Callao, dentro de los 10 días de ejecutada la instalación. Instalada la protección definitiva se deberán retirar los ánodos de la protección provisoria. 8.5. Cajas de medición de potencial y mojones Se instalarán de acuerdo con el proyecto, el cual cumplirá con lo establecido en el Manual de diseño que reúne los requerimientos Técnicos de GNLC, Gas Natural de Lima y Callao. 8.6. Juntas aislantes (aislamiento eléctricas) Se instalarán juntas aislantes en los siguientes casos: En las tuberías de entrada y salida a toda estación de regulación y/o medición. En la conexión de las redes con presión de diseño igual o superior a 10 bar, siempre que el nuevo ramal tenga una longitud igual o superior a 500 m. En derivaciones de redes industriales procedentes de gasoductos pertenecientes a licenciatarias de transporte o que no estén aislados del gasoducto principal. En las válvulas de bloqueo de servicio en las redes con presión de diseño igual o superior a 10 bar. En válvulas de gabinete de redes de distribución en media presión, donde el servicio existente sea íntegramente en acero. En nuevas redes, así como en la renovación de servicios, el servicio será de polietileno. En el punto de transición de una conducción enterrada a una instalación de superficie, tales como trampas de rascadores (“scrapper”), estaciones de regulación y medición y cruces aéreos de la tubería. 8.7. Protección por ánodos Galvánicos Los ánodos serán de magnesio y el suministro cumplirá los requisitos definidos en el Manual de Diseño de GNLC, Gas Natural de Lima y Callao. Se conectarán a la tubería a través de CMP y se instalarán de conformidad con las especificaciones del manual de referencia.
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8.8. Protección por corriente impresa La instalación se llevará a cabo de acuerdo con lo definido en el Manual de Diseño de GNLC, Gas Natural de Lima y Callao y será supervisada y aprobada por la unidad organizativa responsable de la protección anticorrosivo (O&M). 8.8.1. Lechos de ánodos dispersores de corriente El ánodo dispersor de corriente deberá ser de alguno de los siguientes tipos: profundo encapsulado, o superficial vertical. Los ánodos serán de mezcla de óxidos metálicos (MMO), grafito o Fe.Si.Cr. Los ánodos se instalarán a una distancia de 40 a 80 m de la tubería a proteger. Los criterios para utilizar un tipo u otro de lecho dispersor son los siguientes: En las zonas de alta densidad habitacional (zona urbana), se instalará lecho dispersor profundo encapsulado. En las zonas de baja densidad habitacional (fuera de zona urbana), se utilizará lecho dispersor superficial vertical, siempre y cuando se verifique la no existencia de otras estructuras metálicas enterradas; caso contrario, se instalará lecho dispersor profundo encapsulado. 8.8.2. Electrodos de referencia permanente En los sistemas de protección catódica por corriente impresa se instalará un electrodo de referencia de Cu/SO4Cu, de conformidad con la especificado en el Manual de Diseño de GNLC, Gas Natural de Lima y Callao. 8.8.3. Drenaje de corriente La provisión e instalación de los drenajes se efectuará en base a la especificación del Manual de Diseño de GNLC, Gas Natural de Lima y Callao. 8.8.4. Descargadores de sobre tensión Los descargadores de sobre tensión se instalarán en las cajas de interconexión según el siguiente diagrama, cuando la cañería se encuentre a una distancia < 10 m de una puesta a tierra correspondiente a una línea de alta tensión.
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GRAFICO Nº VIII.02: INSTALACIÓN DE DESCARGADOR DE SOBRE TENSIÓN A PUESTA A TIERRA
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8.8.5. Conductores eléctricos Todo conductor eléctrico instalado cumplirá con los requisitos mínimos de tensión mecánica, eléctrica y de integridad de revestimiento definidos en el Manual de Diseño de GNLC, Gas Natural de Lima y Callao. Todo empalme entre conductores eléctricos se efectuará utilizando soldadura cuproaluminotérmica, de conformidad con el Manual de DISEÑO GNLC. En caso de empalme de conductores de 4 mm2 de sección se podrán emplear manguitos de cobre. El empalme de conductores será protegido por medio de resina epoxi, utilizando moldes apropiados o mediante tuberías termocontraíbles para aislación de empalmes eléctricos. Todo conductor se conectará a la cañería por el proceso de soldadura cuproaluminotérmica a fin de que se mantenga mecánicamente asegurado y con conductividad eléctrica. La soldadura está limitada a un cartucho de 15 g y se efectuara de a los lineamientos del Manual de Diseño GNLC. 8.9. Pruebas y documentación Una vez finalizada la obra, la empresa ejecutora de la misma efectuará las siguientes pruebas antes de la habilitación de la nueva red: Prueba de aislación eléctrica, a fin de determinar las características y comportamiento del revestimiento según lo establecido en el Manual de Diseño GNLC. Se considerarán válidos única y exclusivamente los siguientes consumos de corriente: Ramal A. P. 10 µ A/m 2 Nueva red de acero M. P. 30 µ A/m 2 Tubería camisa 60 µ A/m 2 Estaciones reguladoras 30 µ A/m 2 Las obras que no superen 10m de longitud y su instalación sea en zanja no requerirán prueba de aislación eléctrica. La aprobación del revestimiento será visual y mediante la utilización de un detector de fallas de cobertura. Verificación de aislaciones, protección catódica y pintura de estaciones reguladoras de presión y válvulas de línea. Registro de potenciales durante 24 horas, para toda red que supere los 500 m de longitud, a fin de detectar posibles influencias de corrientes vagabundas. Antes de la habilitación de la nueva red, se entregará la siguiente documentación a la Jefatura de Calidad. Acta de la prueba de aislación eléctrica, de medida de potenciales y registro de potencial durante 24h definidos en el punto anterior. Acta de aprobación de la instalación de la protección catódica de las estaciones de regulación y de la pintura de las cañerías en cámaras o aéreas. Plano definitivo con indicación y ubicación de los equipos de protección catódica, CMP, ánodos de sacrificio y aislaciones eléctricas instaladas. Características técnicas de todos y cada uno de los equipos instalados, indicando marca, modelo y fabricante y presentando para cada uno la ficha técnica y manual de mantenimiento correspondiente.
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9. REDES DE DISTRIBUCION DE ACERO Esta sección hará mención a todo lo referido a la construcción de redes de distribución de Presiones de 10bar a 50bar y las exigencias de GNLC para la construcción de los mismos como ser. 9.1. Definición Es un conducto que en forma independiente o interconectada con otros, transporta gas natural, previa regulación de presión, desde un gasoducto hasta los centros de consumo y cuya presión de diseño es inferior a 50 bar. 9.1.1. Clasificación según su localización A fin de poder clasificar a los redes de distribución según su localización, es necesario previamente definir la denominada "Clase de Trazado". Esta "Clase de Trazado" sirve a los fines de tipificar las pautas y limitaciones de diseño de canalizaciones de gas. La Unidad de Clase de Trazado se define como "la superficie que se extiende 200 metros a cada lado del eje longitudinal de un tramo continuo de conducto de 1.600 metros" según se aprecia en la figura siguiente. GRAFICO Nº IX.01: UNIDAD DE CLASE DE TRAZADO
TABLA Nº IX.01: CLASES DE TRAZADO Y CARACTERÍSTICAS CLASE DE TRAZADO 1 2
3
4
CARACTERÍSTICAS Contiene 10 o menos unidades de vivienda destinadas a ocupación humana Contiene más de 10 unidades de vivienda destinadas a ocupación humana y menos de 46 a) Contiene 46 o más unidades de viviendas destinadas a ocupación humana, o b) la tubería está dentro de los 100 m de: b1) un edificio ocupado por 20 o más personas en uso normal b2) un área abierta bien definida que es ocupada por 20 o más personas en uso normal (campo de deportes, recreación, etc.) Contiene predominantemente edificios de propiedad horizontal con 4 o más pisos.
Los límites de las clases de trazado definidos se ajustarán como se indica en la tabla siguiente.
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TABLA Nº IX.02: LÍMITES DE LAS CLASES DE TRAZADO CLASE DE TRAZADO
FINALIZA
4
A 200 m del edificio más próximo de 4 o más pisos
3
A 200 m del edificio más próximo del grupo que motivó la adopción de la clase de trazado
2
A 200 m del edificio más próximo del grupo que motivó la adopción de la clase de trazado
Por su localización las redes de distribución se clasifican en: • Redes de distribución en zonas urbanas • Redes de distribución en zonas suburbanas • Redes de distribución en zonas rurales Esta clasificación tiene una relación directa con las Clases de Trazado según la tabla siguiente: TABLA Nº IX.03: CLASIFICACIÓN DE REDES DE DSITRIBUCION POR LOCALIZACIÓN ZONA
CLASE DE TRAZADO
URBANAS
3y4
SUBURBANAS
2y3
RURALES
1
Esta clasificación permite definir desde el diseño de la tubería a utilizar hasta las distancias a mantener respecto de otros servicios o instalaciones existentes a fin de preservar seguridad en la operación del conducto y, en algunos casos, eliminar los efectos perjudiciales que esas instalaciones pudieren provocar en la tubería 9.2. Replanteo y documentación básica de obra 9.2.1. Replanteo Antes del comienzo efectivo de los trabajos el contratista procederá a efectuar el replanteo de la obra, teniendo como base en sus lineamientos generales el plano de proyecto. La inspección de GNLC podrá introducir modificaciones en el trazado que no sean fundamentales, de acuerdo a las necesidades de obra. Caso contrario, se dará intervención a la unidad organizativa responsable del proyecto. El replanteo comprende: a) b) c) d) e)
Fijación de las distancias de la tubería a la línea municipal y a las diferentes instalaciones próximas a la línea, cuidando de respetar las distancias mínimas de seguridad correspondientes. Ubicación de los puntos de instalación de válvulas de bloqueo, según la Clase de Trazado. Recopilación de toda información que permita localizar probables interferencias (tuberías de desagüe, cables, etc.). En caso de escasez de datos o datos imprecisos sobre el particular, deberán disponerse sondeos. Fijación de progresivas donde se instalarán los distintos tipos de protección anticorrosiva. Estudio de resistividad del suelo.
9.2.2. Documentación básica de obra a)
Documentación previa al inicio de la obra:
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Previo a la iniciación de los trabajos el inspector deberá constatar la presentación de la documentación detallada a continuación. Caso contrario solicitará el cumplimiento de la misma por orden de servicio. Plano de proyecto. Plano de proyecto constructivo, aprobado por DDI GNLC. Libro de Órdenes de Servicio. Plan de trabajo (Cronograma de Obra), donde se verifique la secuencia de tareas y porcentaje respecto al monto total de la obra. Pólizas de seguro para la inspección de obra y las que se especifiquen en las cláusulas contractuales de cada obra en particular. Permisos de apertura de la vía pública, extendidos por el municipio respectivo, líneas municipales y niveles definitivos del pavimento. Permisos de cruces especiales, extendidos por la autoridad competente. Estudio Arqueológico de ser necesario. Estudio de impacto ambiental de ser necesario. Matrícula del Residente de Obra. Listado del personal actuante Supervisores, Capataces etc. Certificado de calidad de los materiales a utilizar en la obra. Listado de equipos que se utilizarán en la obra. Horario de trabajo a desarrollar en la obra. b)
Documentación a implementar durante el desarrollo de la obra: Planos aprobados por GNLC debidamente autorizados. Acta de aprobación de prueba de hermeticidad. Acta de prueba de aislamiento eléctrica. Registro de control de calidad de todos los aspectos de la construcción.
c)
Documentación posterior a la finalización de la obra: Plano conforme a obra. Acta de recepción provisoria de la obra. Acta de recepción definitiva de la obra. Acta de transferencia (Obras por Terceros). Informe de obra para la habilitación (Obras por Terceros)
9.2.3. Libro de Obra El libro de Obra es el medio oficial de comunicación entre el contratista y GNLC. Toda cuestión relativa a la obra debe ser asentada en el mismo. 9.2.4. Acta de iniciación efectiva de obra Define el momento real de inicio de obra. Es rubricada por representantes de GNLC y del contratista. Si es obra por terceros, y de corresponder, la firma también el Comitente. 9.2.5. Planos conforme a obra Deben permitir la certera localización de las tuberías e instalaciones enterradas, como así también todas las construcciones especiales que se hayan debido hacer. Debe localizar también las soldaduras tubería-tubería o tuberíaaccesorios. Como regla general, se seguirán las instrucciones contenidas en este Manual. 9.2.6. Acta de aprobación de la prueba de hermeticidad y resistencia Es rubricada por representantes del contratista y la Inspección de GNLC y certifica la realización exitosa de las pruebas de hermeticidad y resistencia. El modelo del acta descrita se ubica en la sección 9 Tuberías de acero y la sección10 Redes de distribución de gas a baja presión (PE). 9.2.7. Acta de recepción provisoria Materializa la entrega de la obra sin contemplar el período de garantía de los trabajos por parte del contratista a GNLC. Es rubricada por representantes del contratista y GNLC. Asimismo se debe dejar constancia de los posibles trabajos pendientes de ejecución (ver modelo líneas abajo).
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9.2.8. Acta de recepción definitiva de la obra Materializa la entrega definitiva de la obra por parte del contratista a GNLC. Previa a la misma el contratista deberá haber reparado todos los defectos o desperfectos originados por deficiencias de construcción y haber transcurrido el plazo de garantía estipulado en las cláusulas contractuales de la obra en particular (ver modelo líneas abajo). Dicha acta debe ser rubricada por el representante de la contratista, el de GNLC y, de corresponder, del comitente. 9.2.9. Acta de transferencia (obras por terceros) Es el acta por la cual los clientes entregan y transfieren, y GNLC recibe de conformidad, la plena propiedad, dominio y posesión de la obra. La transferencia se produce automáticamente en el momento de la habilitación, sea ésta total o parcial (PLANILLA Nº IX.01).
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PLANILLA Nº IX.01: ACTA DE RECEPCION PROVISORIA
ACTA DE RECEPCIÓN PROVISORIA Acta N°.:
………………………………………………………………………………………….………………..
Contratista: ………………………………………………………………………………………………….……….. Proyecto:
……………………………………………………………………………………………………………
Contrato marco: …………………………………………OT Nº.: ………………………………………………….. Orden de servicio N°.: ………………………………………………………………………………………………..
En la ciudad (o localidad) de……………………………………………… a los………………..días del mes de…………………………………..del 20…. entre Gas Natural de Lima y Callao y el CONTRATISTA, representados
respectivamente
por
el
Sr……………………………………………….
y
por
el
Sr…………………………………………….., cuyas firmas figuran al pie, habiéndose dado cumplimiento a lo establecido para tal fin en las cláusulas pertinentes del contrato, se procede de común acuerdo a labrar la presente ACTA DE RECEPCIÓN PROVISORIA DE LA OBRA O/C.N°,…………………………… , Licitación N°………………………………….
Lo expuesto precedentemente no significa en modo alguno exoneración de sanciones que pudieran corresponder al CONSTRUCTOR por demora en el desarrollo del que pudieran contrato o por alguna otra razón justificada
En prueba de conformidad, se firman tres ejemplares de un mismo tenor y a un solo efecto.
Por el Cliente
Firma
Por el Contratista
Firma
PLANILLA Nº IX.02: ACTA DE RECEPCION DEFINITIVA
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ACTA DE RECEPCIÓN DEFINITIVA
Acta N°.:
…………………………………………………………………………………………..
Contratista: ………………………………………………………………………………………….. Proyecto:
…………………………………………………………………………………………..
Contrato marco: …………………………………………OT Nº.: ……………………………………… Orden de servicio N°.: …………………………………….
En la ciudad de………………………… a los....... días del mes de…………………. del año 20…., entre Gas Natural de Lima y Callao S.A. y el contratista……………………………………………….… representados respectivamente
por
el
Sr.………………………………………………..…………y
el
Sr………………………………………………, cuyas firmas figuran al pie de la presente, convienen de común acuerdo
labrar
la
presente
ACTA
DE
RECEPCIÓN
DEFINITIVA
del
proyecto…………………………………………………………………………………habiéndose dado cumplimiento a los requisitos establecidos para tal fin en las cláusulas contractuales y teniendo en cuenta qué ha transcurrido el plazo de garantía y no teniendo objeciones que formular.
Esta recepción no implica liberar a la firma de las sanciones que le pudieren corresponder por vicios ocultos que sean revelados o conocidos con posterioridad a ella y tampoco la eximen de los daños, gastos o reconstrucción de las partes afectadas.
En prueba de conformidad se firman tres ejemplares de un mismo tenor y a un solo efecto.
Por el Cliente
Firma
Por el Contratista
Firma
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PLANILLA Nº IX.03: ACTA DE TRANSFERENCIA DE OBRAS DE EJECUCIÓN DIRECTA
ACTA DE TRANSFERENCIA DE OBRAS DE EJECUCIÓN DIRECTA Acta No.: 08-………… Proyecto: ……………………………………………………… Ubicación: …………………………………… Transferencia: Parcial ---- Total ---Conste por el presente documento el Acta de Transferencia de Obras de Ejecución Directa (en adelante, el “Acta de Transferencia”) del Proyecto antes mencionado que suscriben por una parte: la empresa ………………………………, identificada con Registro Único de Contribuyente No. ……………………………, con domicilio en …………………………………………………………, ……………………, debidamente representada por su ………………………………, ……………………………………………………………, con Documento Nacional de Identidad No. ……………………, según poderes inscritos Partida No. …………………… del Registro de Personas Jurídicas de la Oficina Registral de Lima y Callao (en adelante, el “Cliente”), la empresa ………………………………, identificada con Registro Único de Contribuyente No. ……………………………, con domicilio en …………………………………………………, ………………………………, debidamente representada por su ……………………, el señor …………………………………………, identificado con Documento Nacional de Identidad No. ……………………, según poderes inscritos en la Partida No. …………………… del Registro de Personas Jurídicas de la Oficina Registral de Lima y Callao (en adelante, la Empresa Especializada), y Gas Natural de Lima y Callao S.A., identificada con Registro Único de Contribuyente No. 20503758114, con domicilio en Avenida República de Panamá No. 3490, San Isidro, debidamente representada por su Gerente General, el señor Rafael Ernesto Córdova, identificado con Carné de Extranjería No. 000449990, y, el señor Armando Macchia Vila, identificado con Carné de Extranjería No. 000448900, ambos según poderes inscritos en la Partida Registral No. 11352499 del Registro de Personas Jurídicas de la Oficina Registral de Lima y Callao (en adelante, el “Concesionario”), en los términos y condiciones siguientes: Cláusula Primera: Mediante la suscripción de la presente Acta de Transferencia el Cliente y la Empresa Especializada declaran: 1.1
Haber ejecutado el Proyecto de conformidad con lo aprobado por el Concesionario y en estricto cumplimiento de las disposiciones técnicas, normativas y de seguridad aplicables, habiendo obtenido las autorizaciones necesarias para la ejecución de obras en vía pública de parte de las autoridades competentes; y
1.2
Haber efectuado las pruebas necesarias a las instalaciones que conforma el Proyecto según lo disponen las normas aplicables al desarrollo de éstas actividades. Cláusula Segunda: Habiendo el Cliente y la Empresa Especializada cumplido con (i) efectuar la declaración contenida en el párrafo precedente, (ii) realizar satisfactoriamente las pruebas de presión necesarias a las instalaciones que conforman el Proyecto, hecho que se encuentra registrado en el Acta de Pruebas de fecha …… de ………………… de 2008 y que fue verificado por el Concesionario, y (iii) entregar el detalle de los costos incurridos en la realización del Proyecto y la documentación establecida en Procedimiento y Método de Calculo para la Determinación de la Viabilidad Técnica – Económica de Nuevos Suministros aprobado mediante Resolución Osinerg No. 263-2005-OS/CD; el Cliente, en cumplimiento de lo dispuesto en el artículo 34° de la mencionada resolución, transfiere en propiedad a favor del Concesionario las instalaciones que conforman el Proyecto según el siguiente detalle y Plano Conforme a Obra que se adjunta a la presente Acta de Transferencia en calidad de Anexo No. 1:
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1.
Descripción de Gasoductos y Redes: Tipo de Red Red Otras Principal Redes -------------
------
Calificación de Red EXT
REF
TBC
ABD
-
-
-
-
Material y Diámetro
Long (m)
Acero
Pulg
------
------
-
MAPO (Barg)
m m
Pe -
-
-
EXT = Extensión, REF = Refuerzo, TBC = Tubería de Conexión, y ABD = Abandono
El valor del Proyecto transferido al Concesionario asciende a [……………………………………] según el detalle contenido en el Anexo No. 2 de la presente Acta de Transferencia. Cláusula Tercera: Mediante la suscripción de la presente Acta de Transferencia, la obra transferida y descrita en la cláusula precedente, queda incorporada al Sistema de Distribución de Gas Natural por Red de Ductos en el Departamento de Lima y en la Provincia Constitucional del Callao y por ende pasa a formar parte de los activos de la concesión a efectos de que el Concesionario pueda efectuar las actividades de operación, mantenimiento y explotación del mismo. Cláusula Cuarta: Mediante la suscripción de la presente Acta de Transferencia, el Cliente (i) declara que el detalle de costos entregados al Concesionario corresponde a los costos reales incurridos en el desarrollo del Proyecto, y (ii) transfiere al Concesionario la responsabilidad por la custodia, operación y mantenimiento de las instalaciones que conforman el Proyecto tal como se encuentran descritas en la Cláusula Segunda. Cláusula Quinta: Se deja expresa constancia que, de conformidad con el literal g) del artículo 6° y con el numeral 9.7 del artículo 9 de la Resolución Osinerg No. 263-2005-OS/CD, la suscripción de la presente Acta de Transferencia, no libera al Cliente o a la Empresa Especializada de las responsabilidades, indemnizaciones por daños y perjuicios directos o indirectos, sanciones u otros que le pudieran corresponder derivados de vicios ocultos o defectos de construcción revelados con posterioridad a la transferencia del Proyecto descrito en la Cláusula Segunda, ni lo exime de los gastos que por daños y perjuicios produjera al Concesionario o a Terceros. A tal efecto, contra la suscripción de la presente Acta de Transferencia y sin perjuicio de lo dispuesto en el numeral 9.7 del artículo 9° de la Resolución Osinerg No. 263-2005-OS/CD, la Empresa Especializada entrega al Concesionario una “Carta Fianza Bancaria de Calidad”, con las características de solidaria, sin beneficio de excusión, irrevocable, indivisible, incondicional y de realización automática, emitida por una institución bancaria de reconocido prestigio autorizada para operar en el Perú y aceptada por el Concesionario, equivalente al Diez por ciento (10%) del valor total del Proyecto mencionado en la Cláusula Segunda, a fin de garantizar la reparación por parte de la Empresa Especializada de los defectos o vicios ocultos que surjan con posterioridad a la suscripción del Acta de Transferencia. La Carta Fianza Bancaria de Calidad tiene vigencia de un año (1) contado desde la suscripción de la presente Acta de Transferencia y se mantendrá vigente por un período de cinco (5) años. En prueba de conformidad y aceptación, las partes suscriben la presente en tres (3) ejemplares de un mismo tenor y a un solo efecto, en Lima el día [……] de ………………………… de 2008.
Por el Cliente
Por la Empresa Especializada
Por el Concesionario
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9.3. Transporte, manipulación y almacenamiento de tuberías y accesorios Todo lo relativo al transporte y manipulación de tuberías y accesorios, y técnicas de unión son tratados en la sección 7, Tuberías de Acero y técnicas de Unión. En términos generales, todos los movimientos de materiales y su almacenamiento deben permitir mantener a los mismos en perfectas condiciones de uso. El contratista será responsable por la conservación de los materiales que GNLC entregue para la ejecución de las obras, desde el momento en que los retira hasta la recepción de la obra. La inspección deberá tomar las medidas oportunas para garantizar que los materiales no sufran daños durante su transporte, manipulación y almacenamiento en obra, debiendo ordenar el retiro de todos aquellos que estén defectuosos, notificando de los daños detectados a las unidades organizativas responsables de Almacenes y de la calidad, cuando éstos puedan ser debido a defectos del material o a problemas de instalación. 9.4. Permisos, señalización y protecciones de seguridad El Contratista deberá cumplir con las reglamentaciones locales referentes a obras en la vía pública. No se autorizará la iniciación efectiva de ninguna obra si no se dispone de todos los permisos de las diferentes autoridades con jurisdicción en la zona de obra. Cuando no se disponga de toda la documentación BAJO NINGUN CONCEPTO SE PERMITIRA EL COMIENZO DE LAS OBRAS. Referirse a la Sección 6 de este Manual para la señalización y protecciones de seguridad para obras en la vía pública. 9.5. Obra Civil (tipo de zanja, profundidad, reposiciones, etc.) Todos los aspectos sobre obra civil para la construcción de Redes de distribución son tratados en la Sección 11 de este Manual. 9.6. Obra Mecánica (instalación de la tubería, soldadura, instalación de válvulas, devolución de los materiales sobrantes y tolerancias en las mediciones, etc.) RECOMENDACIONES GENERALES En el tendido de Redes de distribución de acero, las necesidades de equipo para el montaje mecánico de las tuberías dependerán en gran parte del diámetro de las mismas. El almacenaje de las tuberías revestidas deberá asegurar que ni ellas ni su revestimiento sean dañados. Deberá respetar lo indicado para el almacenamiento de tuberías de acero revestido y sin revestir en la sección 7.21 del presente manual. El movimiento de las tuberías dentro de la obra se realizará con equipo adecuado (carretones, tiende-tuberías, etc.) de manera de evitar los daños y asegurar la seguridad del personal afectado a dicha tarea. Para izar las tuberías únicamente se podrán utilizar eslingas de material sintético blando y de un ancho suficiente como para que no dañe el revestimiento. En los lugares donde se deba asentar la tubería (almacenaje o desfile de tuberías a lo largo de la zanja), se realizara sobre tacos de madera convenientemente acolchados o sobre bolsas rellenas de arena, aserrín o tierra tamizada. Los accesorios y válvulas a instalar se deberán mantener en lugar seguro, evitando la posibilidad de golpes que los afecten. Las válvulas se mantendrán con los extremos obturados hasta el momento de su instalación, a fin de evitar la entrada de partículas o líquidos que afecten su normal funcionamiento. El desfile de tubería se realizará siempre después de abierta la zanja y la ubicación de la misma se realizará de tal forma que evite el deslizamiento de la tubería, hacia la zanja o hacia zona transitada. Se deberá priorizar la realización de la soldadura fuera de la zanja. Una vez soldada, la tubería se bajará a zanja evitando que roce con las paredes de la misma u otros obstáculos cercanos (conexiones de otros servicios, cámaras de mampostería, etc.). Las precauciones para bajar a zanja en lo referente a eslingas y equipo mecánico para movimiento de tuberías son aplicables.
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Previo a la bajada a zanja, se deberá comprobar el estado del revestimiento con un detector de fallas adecuado y calibrado a la tensión correspondiente al revestimiento a revisar. Una vez revisado el revestimiento y reparadas las eventuales fallas localizadas, se procederá a bajar la tubería y comprobar nuevamente el estado del revestimiento con detector de fallas adecuado, se realizara una tapada con material tamizado (arena) hasta cubrir el lomo de la tubería. La tubería deberá quedar asentada en toda su longitud en el fondo de zanja, a fin de evitar que quede sometida a tensiones. En cruces encamisados donde por su longitud la tubería camisa deba tener uniones por soldadura, se deberán tomar los recaudos para evitar la excesiva penetración de la soldadura en el mismo a fin de evitar inconvenientes en el deslizamiento de los patines. En los casos en que se empleen equipos de perforación direccional, no sólo se deberán verificar las interferencias en su trayectoria sino también la posible acción indirecta que la expansión del subsuelo pueda transmitir a otros servicios aledaños. Deberá cumplirse con el Plan de Prevención de Daños (“Manual de Operación y Mantenimiento”), cuando se empleen equipos de perforación direccional en las proximidades de nuestras redes de gas, debiéndose elaborar un plan de trabajo específico para cada obra, aprobado por GNLC.
9.6.1. Transporte de la Tubería desde el Obrador y Desfile a lo largo de la Zanja El contratista deberá disponer de todos los equipos necesarios para transportar en forma segura la tubería revestida desde el obrador hasta la zona de trabajo. Todo el equipo y la metodología de trabajo deben garantizar que no se dañen ni las tuberías ni su revestimiento. Las eslingas serán anchas y de material sintético blando. Los apoyos de la cañería en obrador, en el transporte y en el desfile a lo largo de la zanja serán tacos de madera convenientemente acolchados. Solamente se aceptarán apoyos hechos con bolsas sintéticas (rafia de polipropileno) rellenas con aserrín o arena para cañerías de diámetro menor o mayores a 4". La altura máxima de las estibas será la establecida en la sección 7.1 del presente manual. En todos los casos se tratará de tener las tuberías "desfiladas" con la menor antelación posible a su uso, a fin de evitar daños accidentales en el terreno. 9.6.2. Instalación de la Tubería La instalación de la tubería se realizará previa inspección de la misma con el detector de fallas de la protección anticorrosiva. Cualquier falla se reparará con los materiales aceptados por GNLC. En todas las operaciones se tendrá especial cuidado a fin de que la tubería no roce con objetos agudos o sea arrastrada, ya que tales acciones dañarán el revestimiento. Es necesario cubrir el fondo de zanja con tierra fina o arena, se deberá prestar especial atención a que tal operación no reduzca la tapada fijada. No deberá instalarse tuberías en suelos contaminados con solventes, productos derivados del petróleo o que contengan piedras, raíces u otros elementos extraños que puedan perjudicar al revestimiento.
9.6.3. Soldadura de la Tubería Se entiende por "soldadura de la tubería" a la soldadura circunferencial terminada que une dos secciones de tubería o una sección con un accesorio (brida, codo, te, etc.). La misma se realizará en forma manual o automática. Cada soldadura será identificada con el número correspondiente al soldador. Todos los soldadores deberán tener matrícula vigente emitida por GNLC con el correspondiente pase de obra. El contratista deberá presentar los procedimientos de soldadura a calificar. El inspector verificará que la calificación del soldador lo habilite para efectuar soldaduras bajo el procedimiento a emplear en la obra en particular. Cuando la soldadura deba realizarse en zanja se tomaran los recaudos necesarios para asegurar que se disponga del espacio
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suficiente para utilizar las herramientas y equipo correspondiente, como así también permita un libre y correcto accionar del personal en sus tareas. 9.6.4. Instalación de Válvulas de Bloqueo Las válvulas que se instalen ya sea de línea y/o de acometida serán esféricas y preferentemente con extremos preparados para uniones bridadas. En el caso de extensiones futuras o válvulas con venteos usadas a una presión de 50 bar, las válvulas se instalarán en cámara subterránea, según el plano especifico. Para el caso de válvulas usadas a una presión de 19bar o en válvulas sacrificio usadas en una derivación con Hot-tap, las válvulas se instalarán enterradas, siendo dispuestas con registro de medición en vereda según la especificación GNLC. El lugar elegido para la válvula debe ser de fácil acceso y visualización. Los criterios de ubicación, así como la cantidad ha instalar serán definidos para cada proyecto en particular. En todos los casos las válvulas deberán ser de igual DN que la tubería y previamente a su instalación, se verificara la limpieza interna, cierre y facilidad de operación, prueba de hermeticidad y/o certificado de la misma. 9.6.5. Protección Anticorrosiva Deberá respetarse lo indicado en la Sección 8 del presente manual en todo lo que pueda corresponder. El sistema de protección anticorrosiva constará de un revestimiento aislante y una protección catódica por corriente impresa (UPCCI). 9.6.5.1. Protección aislante de la tubería. La tubería de acero contara con revestimiento de fábrica, polietileno extrudido tricapa, o en taller utilizando cintas (por ejemplo cintas Poliken, Poliguard, etc.) según procedimiento especifico del proyecto. Los daños producidos al revestimiento durante el manipuleo y/o instalación, se repararán mediante cinta plástica con elastómero sintético y protección mecánica, o con mantas termocontraíbles, según el tipo de revestimiento de la tubería. En las uniones soldadas o bridadas de tuberías, accesorios y válvulas enterradas, se empleará manta termocontraíble, cinta o pintura epoxica para recubrimiento tipo R100. 9.6.5.2. Revestimiento de válvulas de bloqueo Las válvulas de bloqueo enterradas se revestirán con cinta plástica con elastómero sintético o con termocontraíbles de alta relación de contracción. Las válvulas y tuberías aéreas o en cámara se revestirán con pintura epóxica con alto contenido de sólidos y espesor > 200 µm.
9.6.5.3. Protección catódica de la tubería La protección catódica de la tubería será por corriente impresa según lo indicado en la Sección 8, en todo lo que corresponda. a.
Protección catódica provisoria Una vez bajada a zanja la tubería se deberá instalar la protección catódica definitiva dentro de los 15 días como máximo. Vencido el referido plazo deberá instalarse una protección catódica provisoria, según lo indicado en la Sección 8 Protección Anticorrosiva de este manual.
b.
Pruebas y documentación Una vez finalizada la instalación de la protección catódica, la empresa ejecutora de la misma efectuará las pruebas indicadas en la Sección 8 y entregará la documentación señalada en el mismo.
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9.6.6. Devolución de los materiales sobrantes y tolerancias en la medición de la tubería Al finalizar la obra el contratista deberá presentar el balance donde demuestre la utilización de los materiales provistos por GNLC. Una vez aprobado el balance presentado, el contratista devolverá en los almacenes de GNLC el total de los sobrantes. A efectos de considerar diferencias técnicas constructivas que pudieren surgir al efectuarse los balances de las tuberías (error por falta de alineación del eje de la tubería, error de cintada, cortes, empalmes, etc.) se admitirá un porcentaje de uno por ciento (1%) en menos sobre la longitud de tubería instalada.
9.6.7. Pruebas de Presión, resistencia y hermeticidad final 9.6.7.1. Generalidades Este apartado comprende todas aquellas actividades relativas al proceso de la prueba de presión que se le deben efectuar a un ramal que opere a una presión mayor a 10 bares y menor a 50 bares. El propósito de la prueba de resistencia es poner en evidencia defectos de las tuberías o de los accesorios no son detectados en los procesos de control en fábrica. Además, para cerciorarse que el conjunto de tuberías, soldaduras y accesorios que conforman el tramo a probar sea lo suficientemente resistente para funcionar bajo las condiciones normales de operación. La prueba de hermeticidad se realiza luego de la prueba de resistencia a fin de demostrar, por variación de presión hidrostática, la inexistencia de fugas en la tubería. Es potestad de GNLC definir cual es el método de prueba a emplear, por condiciones de obra y optimización de recursos. La inspección de GNLC determinará en situ el método apropiado. 9.6.7.2. Actividades previas al inicio de las Pruebas de Presión 9.6.7.2.1. Limpieza Preliminar La etapa de limpieza previa, es de carácter preliminar, la finalidad es expulsar de la tubería, cualquier material extraño que haya quedado dentro de la línea, durante la etapa de construcción. Para realizar esta limpieza se deberán instalar los cabezales de lanzamiento y recepción, cuya configuración debe ser similar a la que se muestra en los GRAFICO Nº IX.02 y Nº IX.04 para scraper de copa y esfera, GRAFICO Nº IX.03 para poli – pig. Su instalación nos permite (con el acoplamiento al ramal) realizar envíos y recepción de scraper, los que se introducirán o desalojarán desmontando las bridas ciegas o cortando y volviendo a soldar sus extremos, si éstos fueron confeccionados con casquetes esféricos. Todo el personal involucrado en estas etapas de pruebas deberá contar con medios de comunicación radiofónicos para controlar la apertura y cierre de válvulas así como la lectura de los manómetros. Los pasajes de estos pigs se realizarán tantas veces como sea necesario para obtener un grado de limpieza aceptable del aire expulsado. En el cabezal de recepción se contará con personal del contratista y GNLC para la verificación de la limpieza y comunicarán por radio si es necesario el pasaje de los siguientes pigs. 9.6.7.2.2. Cabezales de Prueba y Scrapers Los cabezales son elementos metálicos diseñados, fabricados según las prescripciones del código ASME, Sección VIII División 1, es decir, deben ser consideradas como recipientes a presión. Las soldaduras que se realicen para la construcción de estos cabezales deben cumplimentar el mismo procedimiento que se utiliza para realizar las juntas soldadas que componen el ramal. Los elementos que se utilizan para el llenado, purgado o drenaje serán soldados, pudiendo las válvulas e instrumentos de medición ser roscadas, bridadas o soldadas y además serán de la serie que corresponda al rango de presión de la prueba de resistencia.
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Estos cabezales, previo a su unión con la tubería, deben ser probados a una presión de 1,25 veces la presión de la prueba de resistencia. Así mismo se realizaran los ensayos END al 100%. El medio de prueba puede ser neumático o hidráulico según las coordinaciones realizadas entre el contratista y la supervisión. El contratista entregará a Cálidda, el dossier de estos cabezales, el cual contemplará los detalles de fabricación según el código ASME VIII División 1, los certificados de calidad de materiales, ensayos no destructivos de las juntas de soldadura, el protocolo de prueba de presión, y otros documentos que demuestren el cumplimiento de los requisitos. Las pruebas realizadas deberán ser registradas de acuerdo a las planillas abajo indicadas. Se registrará la hora de inicio y fin de la obra, así como los datos de los equipos empleados durante la prueba. Se obtendrá durante la realización de las pruebas una plantilla de variaciones de presión y temperatura según el control en la lectura de los instrumentos.
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PLANILLA Nº IX.04: DATOS TECNICOS DE LA PRUEBA DE PRESION DEL CABEZAL DE PRUEBA
PRUEBA DE PRESION DEL CABEZAL DE PRUEBAS DATOS TECNICOS CABEZAL DE PRUEBAS Materiales empleados:
Tapas semi-elípticas:
OTROS DATOS TECNICOS Entidad responsable del instrumental
FECHA DE PRUEBA BOMBA IMPULSORA Modelo:
TERMOMETRO Modelo:
MANOMETRO Modelo:
Tipo:
Tipo:
Tipo:
Serie:
Serie:
Serie:
Marca:
Marca:
Marca:
Otros: Otros: Otros: DATOS TECNICOS DE LA PRUEBA DE PRESION REALIZADA Hora de inicio de la prueba Hora de término de la prueba Tiempo de mantenimiento: REPRESENTANTES PRESENTES EN LA PRUEBA DE PRESION ENTIDAD NOMBRE Y APELLIDO
FIRMA
RESULTADOS DE LA PRUEBA APROBADO: Comentario:
RECHAZADO:
OBSERVACIONES
RESPONSABLE
CALIDAD
GNLC
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PLANILLA Nº IX.05: CONTROL DE PRESION Y TEMPERATURA
CONTROLES DE LECTURA DEL INSTRUMENTO DE MEDICION Nro. Lectura
Hora
Presión (bar)
Temperatura ( C)
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GRAFICO Nº IX.02: CABEZALES DE LANZAMIENTO CON EXTREMO BRIDADO
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GRAFICO Nº IX.03: CABEZALES DE LANZAMIENTO Y RECEPCIÓN PARA POLI - PIG
A:
Diámetro de la tuberías probar.
B:
Distancia entre el extremo y la válvula de llenado o purga (depende del tipo de scraper a utilizar). Es de aproximadamente 2 veces el diámetro de la cañería a ensayar.
C:
Distancia entre la válvula de llenado o purga y el extremo a unir con el ramal (depende del tipo de scraper a utilizar y ubicación de la toma para manómetro). Es de aproximadamente 4 veces el diámetro de la tubería a instalar.
D:
Diámetro de la tubería a probar
E:
Distancia entre la válvula de llenado o purga (depende del tipo de scraper a utilizar). Es de aproximadamente dos veces el Diámetro de la tubería a instalar.
F:
Distancia entre la válvula de llenado o purga y el extremo a unir con el ramal (depende del tipo de scraper a utilizar y la Ubicación de la toma para manómetro). Es de aproximadamente cuatro veces el diámetro de la tubería a ensayar.
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GRAFICO Nº IX.03: CABEZALES DE LANZAMIENTO Y RECEPCIÓN CON EXTREMO SOLDADO
Nota: La geometría del cabezal de lanzamiento para scraper tipo poli - pig difiere de las señaladas en el GRAFICO Nº IX.03 para favorecer su instalación, no así la ubicación de los elementos (tomas de purga, llenado etc.) que se deben instalar. La elección del tipo de scraper a utilizar en la limpieza está directamente relacionada con: Elementos que se desee eliminar. Diámetro de la tubería. Longitud de la tubería a limpiar. La TABLA Nº IX.04 nos muestra los scraper más utilizados para las distintas funciones que tengan que cumplir. Los scraper serán impulsados por aire. La TABLA IX.05 nos consigna los valores de presión y caudal de aire que se requiere para el pasaje de los mismos. Los valores de dicha tabla son aproximados, dado que dependen de la rugosidad de la superficie, materiales de que está constituido el scraper y volumen de los elementos que se deseen eliminar.
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TABLA Nº IX.04: TIPOS DE SCRAPERS Y SU APLICACION DENOMINACION
FIGURA
RECOMENDA CIONES
USO
MATERIAL
Foam/Foam-Pigs
Empuje y extracción de agua (secado)
Espuma
Para cualquier diámetro
Poly - Pigs
Empuje y extracción de solidos de mediano y gran tamaño
Caucho con cuerpo de espuma
Para D ≤ 8”
Foam Rascadores
Desprendimie nto de oxido de la tubería
Cuerpo de espuma recubierto de caucho y banda de púas
Para D ≤ 12” (sin revestimiento interior)
2 Cubetas o copas
Empuje y extracción de agua y sólidos
Cuerpo de acero y cubetas o copas de caucho
Para D > 8”
4 Cubetas o copas
Empuje y extracción de agua y sólidos
Cuerpo de acero y cubetas o copas de caucho
Para D > 12”
Pistones rascadores
Desprendimie nto de oxido de la tubería
Cuerpo de acero, caucho y cubetas o copas de púas de acero
Para D > 6” (sin revestimiento interior)
Esferas
Empuje y extracción de agua
Cuerpo de caucho
FOAMS
PISTONES/COPAS
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TABLA Nº IX.05: REQUERIMIENTOS DE PRESIÓN Y CAUDAL DE AIRE PARA PASAJE DE SCRAPERS DIÁMETRO INTERIOR
PRESIÓN NECESARIA
CAUDAL NECESARIO (m3/min)
(")
(mm)
psi
bar
2
50
100-200
7,0-14,0
0,4-0,7
3
76
100-150
7,0-10,5
2,1-2,8
4
100
75-125
5,2-8,8
3,5-5,0
6
154
50-100
3,5-7,0
5,6-7,0
8
200
30-80
2,1-5,6
7,7-10,0
10
254
20-60
1,4-4,2
10,5-13,0
12
304
10-50
0,7-3,5
13,0-15,5
14
354
10-40
0,7-2,8
15,5-18,3
16
406
5-35
0,35-2,4
17,5-21,1
18
454
5-30
0,35-2,1
20,3-23,9
20
505
5-25
0,35-1,7
24,5-26,7
22
550
5-25
0,35-1,7
35,2-29,5
24
600
5-20
0,35-1,4
29,4-32,3
Nota: Cuando se utilice scraper de copas se deberá verificar si no existen impedimentos para su pasaje (curvas, codos, etc.). De ser así se deberá utilizar poli - pig, esferas o copas articuladas. GRAFICO Nº IX.03: USO DE SCRAPPER SEGÚN IMPEDIMENTOS DE PASAJE
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9.6.7.3. Prueba de Presión Hidráulica 9.6.7.3.1.
Requisitos generales para la Prueba de Presión hidráulica
Previamente a la realización de la prueba se deberán definir, cumplimentar y verificar los siguientes requisitos: a.
Requisitos generales Con una anticipación mínima de 20 días corridos a la iniciación de la prueba, de común acuerdo entre el Constructor y la Inspección de obra, se determinará por escrito (Libro de Obra) la fecha y hora exacta en que se dará comienzo a la prueba de resistencia. Si el tramo a probar tuviera partes instaladas a la intemperie, se procurará protegerlos para minimizar los efectos de la fluctuación térmica ambiental. Durante la prueba de resistencia se permitirá permanecer cerca de la tubería bajo presión sólo al personal abocado a la ejecución de la misma. El resto deberá mantenerse a una distancia suficientemente alejada de la zona de operación. El Contratista deberá tomar las medidas adecuadas para prevenir que nadie se acerque más que la distancia determinada como segura. El tramo del ramal que se someta a la prueba no deberá poseer un diferencial de altura mayor a 50 m. Los tramos de tubería aérea, válvulas, cabezales y toda otra instalación de superficie serán probados en forma independiente y se excluirán de la prueba del ramal. Cuando la característica de la obra lo requiera, y esté así establecido en las especificaciones del pliego contractual, antes del llenado deberá efectuarse la verificación de las ovalizaciones o abolladuras por medio de una placa calibrada. La placa tendrá un diámetro equivalente al 95% del diámetro interno de la tubería de mayor espesor del tramo a probar.
b.
Requisitos técnicos Contar con un procedimiento para la prueba de presión hidrostática, el cual debe ser confeccionado siguiendo los lineamientos ASME 31.8 y estar aprobado por GNLC. Presentar plano del perfil de elevación (planialtimetría). El mismo debe representar el tramo a probar y contener como mínimo: I. Altimetría de crestas y valles. II. Longitud del tramo a probar (nunca mayor a 5000 m), para evitar el manejo de grandes volúmenes de agua. III. Localización por progresiva de todas las derivaciones, venteos, elementos de purga, cabezales y todo otro elemento que fuera necesario para el ensayo. Calidad del agua. El agua a utilizar en la prueba deberá cumplir los siguientes requisitos: P.H. Cloruros máximo
6a8 200 p.p.m.
Sulfatos máximo
250 p.p.m.
Sólidos en suspensión máx.
50 p.p.m.
En el caso de que el agua no satisfaga los requisitos descritos, se deberá determinar el tipo y la cantidad de inhibidores a agregar para su utilización. Presión de prueba. Será la establecida en el proyecto o especificaciones particulares de la obra, la que podrá variar entre los parámetros de máxima y mínima establecidos en la Tabla V.6. Se debe verificar que en el tramo a probar su punto más alto supere la mínima presión de prueba y el punto más bajo no supere la máxima. Para ello se debe presentar la planilla N 1 "De Cálculo" Para las presiones de prueba adoptadas se deberá verificar que las mismas no generen tensiones superiores que las que correspondan al elemento de menor TFME.
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c.
Requisitos de equipo e instrumental de medición Todo registrador y/o instrumento de medición utilizado deberá poseer un certificado de calibración en vigencia, expedido por un organismo aceptado por GNLC. Bomba de llenado: Deberá poseer como mínimo una capacidad de llenado de 1km/h, equipada, si fuera necesario, con un filtro que responda a un tamiz de malla 140 micrones en el lado de aspiración. Bomba de alta presión: Deberá ser apta para elevar la presión a por lo menos el 120 % de la presión de prueba. Para longitudes superiores a 2.500 m deberá contarse con un medidor de caudal. Balanza manométrica: Deberá poseer un valor mínimo de lectura de 0,05 bar, y una precisión de medición de 0,1 % entre 10 y 30 °C. Manómetros: La precisión será igual o mejor al 5%; el alcance será tal que trabaje al 75 % del valor máximo de la escala y el diámetro de su cuadrante nunca será menor a 150 mm. Registrador de presión: El alcance de medición será de aproximadamente 1,5 veces la presión requerida para la prueba de resistencia y deberá registrar sobre gráfico en forma continua. La escala del papel deberá concordar con la escala de medición de presión del registrador. El error máximo total porcentual, (incluyendo linealidad, repetitividad e histéresis), referido a fondo de escala no será mayor al 0,5%. Registrador de temperatura del agua: Deberá registrar sobre el gráfico en forma continua. La escala del papel deberá concordar con la de medición del registrador y el máximo error total, (incluyendo linealidad, repetitividad e Histéresis), no será mayor a 1°C. Termómetros para suelo y tuberías: Deberán poseer una resolución de lectura igual o menor a 0,5 °C. Véase PLANILLA Nº IX.06: Características de los instrumentos utilizados.
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PLANILLA Nº IX.06: CARACTERÍSTICAS DE LOS INSTRUMENTOS UTILIZADOS
CARACTERÍSTICAS DE LOS INSTRUMENTOS UTILIZADOS
Fecha de Prueba:
Pki:
Tramo Nro.:
Pkf:
Diámetro de la tubería: Instrumento
Marca
Modelo
Rango
Sensibilidad
Fecha Calibr.
Observaciones
Balanza de Peso Muerto Registrador de Presión Registrador de Temperatura Manómetro de presión Termómetro Ambiental Termosonda Termómetro Digital Registrador de señales Observaciones
Operador:
Q.A. Constructor:
Nombre:
Nombre:
Fecha
Fecha:
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TABLA Nº IX.06: PARÁMETROS A CUMPLIMENTAR EN LA PRUEBA HIDROSTÁTICA DE RESISTENCIA Y HERMETICIDAD FINAL
PRUEBA
RESISTENCIA
HERMETICIDAD
PARÁMETROS DE ENSAYO
TUBERIA QUE OPERA A UNA TENSIÓN CIRCUNFERENCIAL MENOR QUE EL 30% DE LA TENSION DE FLUENCIA MÍNIMA ESPECIFICADA
TUBERIA QUE OPERA A UNA TENSIÓN CIRCUNFERENCIAL MAYOR QUE EL 30% DE LA TENSION DE FLUENCIA MÍNIMA ESPECIFICADA
MEDIO DE ENSAYO
Agua
Agua
MÁXIMA PRESIÓN DE OPERACIÓN (MAPO)
10 < MAPO < 50 (la determina el proyecto)
MÍNIMA PRESIÓN DE ENSAYO
10 < MAPO < 50 (la determina el proyecto)
1,5 MAPO
1,5 MAPO
MAXIMA PRESION DE ENSAYO
Menor que la presión de ensayo en fábrica
Menor que la presión de ensayo en fábrica
DURACION MINIMA DEL ENSAYO
1 hora
8 horas
MEDIO DE ENSAYO
Agua
Agua
90% de 1,5 MAPO
90% de 1,5 MAPO
24 horas
24 horas
PRESION DE ENSAYO DURACION MINIMA DEL ENSAYO
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9.6.7.3.2. Etapas y desarrollo de la prueba de presión hidrostática a.
Llenado Una vez realizada la limpieza e instalados todos los equipos e instrumentos de medición, siguiendo los lineamientos de la GRAFICO Nº IX.04, se procede a colocar dos scraper en el cabezal de lanzamiento. Uno de ellos (de llenado) se utilizará para impulsar la masa de aire que se encuentra en el interior del ramal, y el otro (de secado) se empleará para desalojar el agua que se utilice en la prueba. Colocados los scraper se verifica en el cabezal receptor que se encuentre cerrada la válvula de drenaje y que por lo menos se encuentre abierto un venteo, el cual debe poseer una sobre elevación de como mínimo dos metros por encima del nivel del terreno. Efectuadas las tareas precedentes, se hace ingresar por el cabezal de lanzamiento un volumen de agua (aprox. 10% del volumen del tramo a probar) para lubricar y además conseguir un cierre hermético entre el scraper y la tubería. Se comienza a cargar la tubería con agua a una presión capaz de desplazar al scraper de llenado, el que desalojará el aire que contiene el tramo a probar. Existen dos métodos de llenado de agua: Método 1. Cuando el bombeo se realiza desde una cota inferior a la recepción, la contrapresión delante de los pigs de llenado, queda eliminada por el peso de la columna de agua. Al mismo tiempo, es posible regular el escape de aire desde el cabezal receptor mediante las válvulas de venteo para ayudar a mantener una contrapresión del orden de 2 bares. Método 2. En el caso que el bombeo se realice en una cota superior a la recepción, la forma de impedir la aceleración del pig de llenado, será presurizando con aire y manteniendo cerradas las válvulas del venteo del cabezal de recepción, hasta que el manómetro ubicado sobre éste, indique una presión ligeramente inferior a la carga estática hidráulica. Esta presión se controlará liberando aire lentamente, a través de una de las válvulas del venteo del cabezal de recepción, cada vez que se verifiquen incrementos de presión moderados.
GRAFICO Nº IX.04: ESQUEMA PARA EL LLENADO
REFERENCIAS 1. Fuente de agua 2. Tanque compensador para llenado 3. Motobomba para levantar presión 4. Motobomba de llenado 5. Motocompresor para limpieza y secado 6. Instalación a ensayar
Una vez que el scraper haya llegado al cabezal receptor, se proseguirá con el llenado de agua hasta verificar un correcto purgado de la tubería (la salida de agua debe ser continua y sin burbujas de aire). Posteriormente se cerrará el venteo y se seguirá elevando la presión hasta que la bomba de llenado alcance su límite de trabajo.
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b.
Nivelación térmica Una vez terminado el llenado con agua y antes de lograr la presión de prueba se deberá dejar transcurrir un cierto tiempo, para lograr una nivelación térmica entre el agua y el suelo circundante. Ese tiempo será: Ocho horas (como mínimo) para redes de DN < 4". Este tiempo se podrá disminuir si se usan termo sondas para medir el desnivel térmico. Para redes de DN > 6" la nivelación térmica se tiene que comprobar con termo sondas. Una medirá la temperatura de la tubería y la otra, que se instalará a no menos de 50cm. del ramal y a su misma profundidad, medirá la temperatura del suelo. La nivelación térmica se considerará lograda cuando estando sometido el ramal a 5bar de presión la diferencia de temperaturas entre el suelo y la tubería sea menor a 1 grado para las dos últimas lecturas tomadas ambas entre un lapso no menor a 2 horas.
c.
Estabilización Teniendo en cuenta que las pruebas de resistencia y hermeticidad final tienen una apreciable duración y que se puede llegar a manejar grandes volúmenes de agua, es conveniente extremar las medidas para no tener que repetir las pruebas. Para ello se procederá de la siguiente manera: Conectada la bomba de presión, se comienza a elevar la presión del ramal hasta la estabilización de la misma (80% de la presión de prueba de resistencia). Alcanzada la presión de estabilización se mantendrá en reposo al ramal durante un lapso de como mínimo 3 horas, a los efectos de disolver el aire. Posteriormente se debe purgar o añadir un volumen de agua (Vap) que modifique la presión en aproximadamente P = 2 bar. La cantidad de agua purgada o añadida y la variación real de la presión se deberán medir con exactitud y además se registrarán. La estabilización puede considerarse cumplida si el volumen purgado o añadido de agua (Vap en litros) dividido por el incremento de presión (P en bar), es superior a 0,96 Va e inferior a 1,06 Va. Si Vap fuera mayor que 1,06 Va sería imposible de obtener pruebas fiables de resistencia y de hermeticidad. Si Vap fuera menor a 0,94 Va, estaríamos frente a un error de cálculo o medición. Para el cálculo de Va se deberán tener en cuenta las siguientes consideraciones: La presión a la que sometemos a la tubería produce deformaciones elásticas que se manifiestan en la deformación del Di, lo que provoca cambios de volumen. El agua es ligeramente compresible. Que la tubería al estar enterrada no sufre alteraciones en su longitud por variación de presión. Va = (0,87 * Di / (2 * t) + A) * V / (1000 * 0,980665) litros/bar
Donde: Va
Volumen teórico de agua en litros a purgar o añadir por bar de variación de presión.
Di
Diámetro interno de la tubería, en mm.
A
Valor de la Tabla V.8 de compresibilidad del agua.
V
Volumen de la tubería, en m3
t
Espesor de pared, en mm 0,980665 (factor para convertir kg/cm2 en bar)
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Para redes de distribución que tengan varias secciones con relaciones diámetro/espesor diferentes, Va será la suma de los valores parciales calculados para cada sección. TABLA Nº IX.07: COMPRESIBILIDAD DEL AGUA COMIENZO EFECTIVO DE LA PRUEBA HIDROSTÁTICA DE RESISTENCIA
d.
%C
A
%C
A
1
48,22
11
45,36
2
47,62
12
45,28
3
47,38
13
45,01
4
47,14
14
44,85
5
46,91
15
44,69
6
46,35
16
44,21
7
46,47
17
44,09
8
45,93
18
43,92
9
45,73
19
43,79
10
45,54
20
43,66
Prueba de Resistencia Antes de dar comienzo a las pruebas de resistencia y posteriormente de hermeticidad se registrará la presión y la temperatura de la tubería y del suelo, en presencia de la inspección. Una vez medidos y registrados los puntos mencionados anteriormente, se dará comienzo a la prueba de resistencia, haciendo subir en forma continua la presión desde el 80% de la presión de prueba de resistencia, hasta la presión máxima de la prueba hidrostática de resistencia. La presurización será realizada a una velocidad máxima de 2bar por minuto y se interrumpirá cuando se haya alcanzado la presión de prueba. Se deberá mantener la presión de prueba hidrostática de resistencia durante el tiempo establecido en la TABLA Nº IX.06. La presión de prueba hidráulica máxima será 1,5 veces la presión de diseño. Dicho valor se registrará en el punto de mayor cota altimétrica. Según la siguiente fórmula, donde P1 es la presión registrada en el cabezal de prueba. P máximo = P1+ x h (bar) Se interrumpirá el bombeo cuando se haya alcanzado la presión de la prueba de resistencia. La presión alcanzada como valor de prueba de Resistencia medida se registrará a los 10 minutos después de parar la bomba de presión. Se deberá mantener la presión de prueba de resistencia durante 08 horas continuas, período durante el cual se realizará la inspección visual de toda la tubería. Se deberá registrar cada 15 minutos los valores de presión y temperatura cuando no se lleven registradores, y dichos valores serán consignados en la planilla similar a la Planilla Nº IX.09 "Registro horario de Presión y Temperatura de la prueba de resistencia”. Cuando se utilicen registradores de presión y de temperatura, éstos se deberán verificar cada 6 horas.
e.
Prueba de Hermeticidad Concluida la prueba hidrostática de resistencia, se reducirá la presión hasta la de la prueba de hermeticidad, según lo establecido en la TABLA Nº IX.06.
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Se mantendrá la tubería bajo presión durante el tiempo indicado en la TABLA Nº IX.06. En dicho período se deberá desconectar y precintar las válvulas de carga. Se mantendrá la tubería bajo presión durante 24 horas como mínimo. Durante dicho periodo se deberá desconectar la bomba y no se inyectará agua. Durante la prueba de hermeticidad se registrará en la Planilla Nº IX.10 “Registro horario de presión y temperatura de la prueba de Hermeticidad” la presión y Temperatura de la superficie de la tubería. Las partes no enterradas de la tubería se inspeccionarán visualmente cada cuatro horas, para verificar si se producen fugas mediante filtraciones sobre las juntas o empalmes mecánicos. Después de la interpretación de los resultados de la prueba, la inspección determinará si la misma puede finalizar o si debe continuar, y fijará el momento en que pueda reducirse la presión. Finalizada la prueba se bajará la presión a cero evitando la entrada de aire, a fin de asegurar un correcto vaciado de la tubería mediante el posterior pasaje de los rascadores. f.
Prueba de hermeticidad preventiva para cruces especiales y para tramos críticos de la tubería a instalar Prueba opcional que es realizada a aquellos segmentos de línea de tuberías que están involucradas en trabajos especiales, cruces de ríos, túneles liner, etc. La finalidad es descartar, ante una prueba de presión de la toda línea, que el segmento de línea ya instalado presente filtraciones. Una vez instalado el segmento de línea de tubería es de difícil acceso, producto de las condiciones y aspectos constructivos que intervienen. En la prueba de presión la tubería deberá estar uniformemente apoyada, de forma que la tensión de flexión como resultado del peso del agua en el interior de las tuberías sea despreciable. Con el fin de permitir la inspección visual de la tubería, ésta debe hallarse como mínimo a 20cm del nivel de la superficie del suelo. Se elevará la presión hasta alcanzar la presión de hermeticidad, de acuerdo a lo establecido en la TABLA Nº IX.07. Durante la prueba de hermeticidad se realizara el registro de la presión y temperatura en planilla por lo menos cada media hora. Una vez instalados, los tramos de tubería y cruces probados, deberán ser sometidos nuevamente a prueba conjuntamente con el resto de la línea.
9.6.7.4. Prueba de Presión Neumática 9.6.7.4.1.
Requisitos generales para la Prueba de Presión Neumática
Previamente a la realización de la prueba se deberán definir, cumplimentar y verificar los siguientes requisitos: a.
Requisitos generales La realización de Pruebas de presión Neumática están dirigidos a construcciones de tubería menores a 50 metros, configuraciones de tuberías denominadas spool, configuraciones a ser instaladas en línea como accesorios de ingreso, spool de válvulas y spool de derivaciones a ser insertadas. Previo a la realización de la prueba de presión neumática el tramo en prueba será liberado, garantizando la realización de los ensayos END en el 100% de todas las juntas de soldadura. El fluido o medio empleado en una prueba de presión neumática es un fluido gaseoso, aire o algún gas inerte en la mayoría de casos.
b.
Requisitos técnicos Se planificará la disposición de equipos para garantizar las condiciones de llenado y vaciado del fluido, elevación de la presión, seguridad durante la prueba y condiciones diversas para el logro de los parámetros de la prueba.
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c.
Requisitos de equipo e instrumental de medición La prueba ó ensayo neumático será controlado con instrumentos de presión y temperatura, con rangos apropiados para la medición y que garanticen los parámetros alcanzados durante la ejecución de la prueba de presión. Los instrumentos contaran con una calibración vigente, sustentadas en certificados de calibración para su documentación. El número de Termómetros y Manómetros disponibles será el apropiado a los requerimientos de las necesidades de medición.
9.6.7.4.2. Etapas y desarrollo de la prueba de presión Neumática a.
Flushing de Tuberías Es la actividad complementaria que sirve para asegurar que dentro de la tubería no queden objetos que puedan perjudicar a los equipos que se interconecten, así mismo mejorar la limpieza al interior de las tuberías contribuyendo a la limpieza final que se realizara en el tramo.
b.
Llenado y obtención de la presión de Prueba Para la prueba seguir los siguientes pasos: Asegurar las conexiones de ingreso del fluido. Incrementar la presión gradualmente y realizar un chequeo en todas las juntas. Realizar un primer chequeo a todas las juntas con espuma de detergente (prueba de la burbuja). Si el primer chequeo es satisfactorio aumentar la presión de prueba en etapas alrededor del 10% de la presión de prueba hasta alcanzar la misma. Realizar otro chequeo con espuma cuando se alcance la presión de prueba. Chequear las diferentes uniones de soldadura, roscadas o bridadas buscando fugas. Se pasará detergente en espuma con una brocha alrededor de cada junta soldada y se observara minuciosamente la misma para determinar si hay o no fuga. De haber alguna fuga este punto será marcado sobre la costura y junto a ella para luego de eliminado el fluido de prueba hacer las correcciones correspondientes. De haber sido necesaria alguna corrección de alguna junta, nuevamente se procederá a hacer la prueba de presión respectiva.
c.
Valores de presión de prueba y tiempos. La presión de prueba será 1.5 veces la presión de diseño en los spools a probar. El tiempo de mantenimiento a la presión de prueba será de 4horas, el necesario que permita colocar detergente en espuma y evaluar al detalle los puntos a inspeccionar. Se registrará la presión y temperatura en intervalos de 15 minutos durante las cuatro horas que dura la prueba. El responsable de la prueba se encargara de llevar adelante la anotación de las mediciones de presión y temperatura, registrándolo en la Planilla Nº IX.05 e indicando la instrumentación ha emplear en la planilla Nº IX06. Luego de dicho tiempo y en coordinación con la supervisión de GNLC se dará por aceptada la prueba.
9.6.7.5. Evaluación de las Pruebas de Presión a.
Aprobación Las pruebas se considerarán aprobadas si la presión a la que se realicen se mantiene constante a lo largo de toda la prueba, excepto por las variaciones debidas a la influencia de la temperatura. A los efectos de dejar constancia de la misma se deberá elaborar un acta similar a la de la Planillas Nº IX.12 y Planilla Nº IX.13 respectivamente para el tipo de prueba de presión realizada.
b.
Rechazo En caso que durante la prueba no se mantenga constante la presión (excepto variaciones por temperatura) o que haya razones para poner en duda la validez de la misma, el constructor debe extender o repetir la prueba de acuerdo con las instrucciones dadas por la inspección de construcción. Los controles visuales están dentro de los métodos de verificación para el caso de filtraciones según el medio de prueba realizado.
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Cuando se registren fallas y/o roturas se deberá elaborar una planilla similar a la Planilla Nº IX.14 "De Fallas y Roturas". 9.6.7.6. Barrido del agua, limpieza y secado o inhibición del agua El constructor deberá confeccionar una planilla similar a la Planilla Nº IX.11 en la que se consignarán los datos referidos a los procedimientos de barrido de agua, limpieza y secado o inhibición del agua. Será responsabilidad de la Inspección dar por concluida las operaciones de barrido, limpieza y secado e inhibición del agua, en base a su exclusivo juicio y entera satisfacción. a.
Barrido del agua Concluida la prueba de hermeticidad, se debe iniciar inmediatamente el proceso de barrido del agua por medio de pasajes de rascadores (scrapers), impulsados por aire comprimido. Para la evacuación del elemento presurizante se podrán utilizar rascadores de múltiples copas, esferas o de espuma de poliuretano (tipo poli - pigs) o combinación de ellos, a opción del constructor. El elemento presurizante debe ser evacuado de tal forma que no cause ningún tipo de erosión y se debe evitar cualquier contaminación o daño al medio ambiente. El compresor debe suministrar un caudal suficiente de aire que permita asegurar la continuidad de traslación del o los rascadores .De ser necesario, se efectuarán varios pasajes de rascadores, para eliminar la mayor cantidad de agua posible; si se utilizan esferas o poli-pig, se pasarán varias veces.
b.
Limpieza De observar depósitos de sedimentos producidos por óxidos o barros durante el barrido del agua, deberán utilizarse especialmente rascadores limpiadores, a fin de asegurar la mayor limpieza posible. Los beneficios de realizar una buena limpieza son: Mejora la eficiencia del flujo por la poca resistencia al obtener paredes lisas en la línea de tubería. Reduce la producción de contaminación y formación de hidratos. Reduce el daño abrasivo en la línea de tuberías y accesorios, tales como válvulas e instrumentos. Facilita el secado de la línea.
c.
Secado e inhibición del agua Concluidas las operaciones de barrido del agua y limpieza del conducto, se iniciará el secado o la inhibición del agua para evitar la formación de hidratos. Estas operaciones podrán llevarse a cabo por cualquiera de las siguientes técnicas: i.
Secado por circulación de gas inerte o aire seco Finalizado el vaciado del agua se hace circular una corriente de aire seco o nitrógeno a una presión de 7bar, y a intervalos regulares se enviarán scrapers de espuma absorbente (foam - pigs) para distribuir el agua residual sobre la superficie interior de la tubería, facilitando así su evaporación. Los scrapers se deberán pasar tantas veces como sea necesario, hasta eliminar la totalidad del agua. Para la verificación del control del secado mediante uso de esta técnica se deberá medir el punto de rocío y tener una lectura máxima de –8 ºC a una presión de 1.2bar en el extremo de la tubería opuesto al ingreso del gas Nitrógeno. Al emplear esta técnica se procederá al inertizado, presurizando la línea según se detalla en la siguiente sección Presurización de redes de distribución y servicios previos a su habilitación. La longitud del tramo a secar empleando aire seco o nitrógeno debe ser inferior a 2000 m y su diámetro nominal en ningún caso podrá ser mayor a 10". Para mayores longitudes y diámetros superiores a 10", deberá requerirse la autorización de GNLC.
ii.
Secado por pasaje de scraper de espuma absorbente (foam - pig) Este método consiste en hacer pasar varias veces scrapers de espuma absorbente (foam - pig) que serán impulsados por aire comprimido.
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La cantidad de veces que se debe pasar el scraper es directamente proporcional al DN, longitud y cambios de dirección (en la vertical) que posea el ramal. No obstante, se deberá pasar cuantas veces sean necesarias para obtener la aceptación del Inspector de GNLC, cualquiera sea el DN y la longitud que posea el ramal. El control y registro de la operación de barrido del agua, limpieza y secado inhibición del agua residual se realizará en la PLANTILLA Nº IX.11 durante las etapas de barrido del agua, limpieza y secado o inhibición del agua. Para dar conformidad al secado de la linea se desarrollara la PLANTILLA Nº IX.15. 9.6.7.7. Presurización de redes de distribución y servicios previos a su habilitación Una vez finalizado el secado de las redes de distribución y servicios, se presurizarán con Nitrógeno a una presión de 1bar, siempre y cuando, el ramal construido no entre en servicio durante los 30 días siguientes de finalizada la construcción, posteriormente serán entregados a la unidad organizativa responsable de la habilitación. Al proceso anteriormente mencionado se denomina Inertización de línea, proceso de protección contra la corrosión de las tuberías mediante el llenado con un gas inerte (en este caso nitrógeno), con el fin de evitar las reacciones químicas de oxidación y degradación de los materiales constituyentes, el esquema del proceso describe la instalación y equipos necesarios para la realización del inertizado en un línea de tuberías.
GRAFICO Nº IX.05.- ESQUEMA DEL PROCESO DE INERTIZACIÓN DE TUBERÍAS
El gas Nitrógeno suministrado a la tubería deberá ser tal que el porcentaje final de Oxígeno dentro de la tubería a inertizar deberá ser como máximo el 2.5% en volumen. Posterior al inertizado se generara el acta correspondiente según la PLANILLA Nº IX.15. Para el caso de gasoductos o redes de distribución de gran longitud o diámetro que pueden hacer engorrosa la presurización antes mencionada y previo acuerdo entre las unidades organizativas responsables de la construcción y de la habilitación, se realizará con la puesta en gas de los mismos una prueba de fuga (prueba de burbuja) a 1,5bar en todas las juntas, tapones y cualquier otro elemento que haya sido removido luego de la prueba hidráulica, continuándose luego con el llenado total a la presión de operación. 9.6.7.8. Detección y localización de pérdidas Si cualquiera de las presiones registrara disminuciones que superen las admitidas por las variaciones de las temperaturas, se procederá de la siguiente forma: Si una vez verificada una perdida de presión, ésta no resulta localizable a simple vista la zona afectada, se dividirá el tramo bajo prueba en dos, y se repetirá la prueba de resistencia tantas veces como sea necesario hasta acotar el tramo afectado (aproximaciones sucesivas). Una vez detectada la pérdida (visualmente o por aproximaciones sucesivas) se procederá a evacuar el agua del tramo y ha desconectar los cabezales y el equipo utilizado.
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Una vez terminadas las tareas antes descritas, se reiniciarán todas las actividades de la prueba antes citadas.
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PLANILLA Nº IX.07: CALCULO PARA LA PRUEBA HIDROSTÁTICA DE RESISTENCIA Y HERMETICIDAD FINAL
1.
DATOS DEL RAMAL:
Diámetro de Tubería
Presión de Diseño (bar)
Espesor de pared
Presión de Prueba de Resistencia (bar)
Material
Presión de Prueba de Hermeticidad (bar)
2. DATOS DEL TRAMO: PK inicial PK final Volumen de Tubería (m3) Volumen de cabezales de prueba (m3) Volumen total del tramo (m3) Volumen total de agua a inyectar (Va) (m3) Doble Va 3. COTAS ALTIMETRICAS: Cabezal de lanzamiento Cabezal de recepción Punto mas alto
PKi:
Cota(m)
Presión:
PKf:
Cota(m)
Presión:
PK:
Cota(m)
Presión:
Punto mas bajo
PK:
Cota(m)
Presión:
4.- DATOS DE LOS CABEZALES DE PRUEBA
PRESIONES DE PRUEBA EN CABEZALES
PRUEBA DE RESISTENCIA
PRUEBA DE HERMETICIDAD
CABEZAL N° Lanzam Pki: _______ Km
________ bar
_________ bar
CABEZAL N° Recep.
________ bar
_________ bar
Pkf: _______ Km
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PLANILLA Nº IX.08: INFORME DE PRUEBA HIDROSTÁTICA DE RESISTENCIA
TUBERIA
TEMPERATURA DE LA TUBERIA..C°
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PLANILLA Nº IX.09: REGISTRO HORARIO DE PRESIÓN Y TEMPERATURA PARA LA PRUEBA HIDROSTÁTICA DE RESISTENCIA
TEMPERATURA SOBRE LA TUBERIA
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PLANILLA Nº IX.10: REGISTRO HORARIO DE PRESIÓN Y TEMPERATURA DE LA PRUEBA DE HERMETICIDAD
|
TEMPERATURA SOBRE LA TUBERIA
PLANILLA Nº 5 Registro de datos sobre barrido del agua, limpieza, secado o inhibición de agua
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PLANILLA Nº IX.11: REGISTRO DE DATOS SOBRE BARRIDO DEL AGUA, LIMPIEZA, SECADO O INHIBICIÓN DE AGUA
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PLANILLA Nº IX.12: ACTA DE EJECUCIÓN DE LA PRUEBA HIDROSTÁTICA DE RESISTENCIA Y HERMETICIDAD (MODELO)
ACTA DE EJECUCION DE PRUEBA DE RESISTENCIA Y HERMETICIDAD
En la localidad de _______________, a los ___ días del mes ________ del año 200_, en presencia del señor ________________________ en representación de GNLC, el Señor _______________________en representación de __________________., y el Sr. _____________________________ en representación de QA/QC de ____________________ (CONSTRUCTOR), se levanta la presente ACTA DE EJECUCION DE PRUEBA DE RESISTENCIA Y HERMETICIDAD__________________________________________________ correspondiente a la obra gasoducto ”Distribución de gas en zonas Industriales para Lima y Callao”. Esta prueba se realizó en un todo de acuerdo al procedimiento para la prueba de resistencia y hermeticidad de tuberías y cuyo detalle es el siguiente: TUBERIA UTILIZADA Norma:
Diámetro nom.:
Espesor (mm):
Long. Total:____________
De Prog. _______Km a
RESULTADO
Prog.________km
:
En prueba de conformidad, firman la presente los arriba mencionados, en dos ejemplares de un mismo tenor y a un sólo efecto.
POR EL CONSTRUCTOR:
POR QA/QC DEL CONTRUCTOR:
POR GNLC:
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PLANILLA Nº IX.13: ACTA DE EJECUCIÓN DE LA PRUEBA DE PRESION NEUMATICA (MODELO)
ACTA DE EJECUCION DE PRUEBA DE PRESIÓN NEUMÁTICA
En la localidad de _______________ , a los ___ días del mes ________ del año 200_, en presencia del señor ________________________ en representación de GNLC, el Señor ___________________en representación de __________________________., y los señores _____________________________ en representación de QA/QC de _____________________ (CONSTRUCTOR), se levanta la presente ACTA DE EJECUCION DE PRUEBA NEUMATICA DE _________________________________, correspondiente a la obra gasoducto ”Distribución de gas en zonas Industriales para Lima y Callao”. Esta prueba se realizó de acuerdo al Procedimiento para la prueba de Presión Neumática y cuyo detalle es el siguiente: TUBERIA UTILIZADA Norma: ________________________
Diámetro nom.:
__________________
Espesor (mm): _________________ Longitud aproximada(m): ___________________ RESULTADO
:
En prueba de conformidad, firman la presente los arriba mencionados, en tres ejemplares de un mismo tenor y a un sólo efecto. POR EL CONSTRUCTOR:
POR QA/QC DEL CONTRUCTOR:
POR GNLC:
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PLANILLA Nº IX.14: DATOS A CONSIGNAR CUANDO SE REGISTREN FALLAS Y/O ROTURAS
DATOS A CONSIGNAR CUANDO SE REGISTREN FALLAS Y/O ROTURAS PROYECTO Nº………......... CONSTRUCTOR.................................................. O/C N.........………...... OBRA........................................................…....…..
1
Fecha y hora de falla o rotura
2
Progresiva
3
Tapada y cota altimétrica en la zona de falla o rotura
4
Causa y características de falla o rotura y si la misma se produjo en tubería o accesorio
5
Ubicación de la falla o rotura en la tubería, accesorio, chapa, costura de fabricación o costura de instalación
6
Características del elemento (tubería o accesorio) donde se produjo la falla o rotura
7
Presión de prueba en fábrica
8
Presión de rotura o falla
9
Método de reparación
10
Otras observaciones
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PLANILLA Nº IX.15: ACTA DE EJECUCIÓN DE SECADO Y/O INERTIZACION DEL TRAMO
ACTA DE EJECUCION DE SECADO Y/O INERTIZACION DEL TRAMO
En la localidad de ______, a los ___ días del mes ________ del año 200_, en presencia del señor _____________________ en representación de GNLC (Gas de Camisea para Lima y Callao), el Señor ___________________en representación de _______________________, y el señor _______________________ en representación de QA/QC de_______________________ (CONSTRUCTOR), se levanta la presente ACTA DE EJECUCION DE________________________________(SECADO Y/O INERTIZACION) DEL TRAMO correspondiente a la obra gasoducto ”Distribución de gas en zonas Industriales para Lima y Callao”.
Esta prueba se realizo en un todo de acuerdo al procedimiento de secado e inertización y cuyo detalle es el siguiente:
TUBERIA UTILIZADA Norma:
Diámetro nom.:
Espesor (mm): Línea : ________ De Nombre: _____________________________ De Prog. _______________ hasta
RESULTADO
Prog._________________
:
En prueba de conformidad, firman la presente los arriba mencionados, en tres ejemplares de un mismo tenor y a un sólo efecto.
POR EL CONSTRUCTOR:
POR QA/QC DEL CONTRUCTOR:
POR GNLC:
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10. REDES DE DISTRIBUCIÓN DE GAS A BAJA PRESIÓN (PE) Esta sección hará mención a todo lo referido a las obras en PE, abarcando desde su clasificación y pasando por las consideraciones a tenerse en cuenta en el replanteo, documentación básica de obra, permisos previos a su inicio, señalización pertinente, técnicas de unión, pruebas de hermeticidad, descripción de los materiales, formación de personal y pruebas de homologación de fusionistas, entre otros. A continuación su desarrollo: 10.1. Clasificación de las Redes de Distribución Clasificaremos a las redes de distribución, acorde a los siguientes criterios básicos: Según la máxima presión admisible de operación (MAPO). Según su topología. 10.1.1. Según la Máxima Presión Admisible de Operación ( MAPO ) BAJA PRESIÓN EN INTERNA RESIDENCIAL BAJA PRESION EN INTERNA COMERCIAL BAJA PRESIÓN EN RED
0,018 bar. < P < 0,023 bar. P < 0.340 bar. 0,500 bar. < P < 5,000 bar.
10.1.2. Según su Tipología El diseño de las redes depende de diversos factores. El diseño definitivo debe ser el que ofrezca la mejor relación: técnica-económica-operativa. Las REDES RAMIFICADAS, son aquellas con forma de tipo arborescente, en las que el gas llega desde el punto de entrada a la red (por ejemplo: la estación de regulación y medición) hasta el cliente, recorriendo un único camino. Las REDES MALLADAS, son aquellas “cerradas“, donde el gas llega a cada punto por más de un camino simultáneamente. En muchos casos, las redes pueden presentar partes malladas y partes ramificadas.
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10.2. Documentación Básica de Obra 10.2.1. Documentación Previa al Inicio de la Obra Previo a la iniciación de los trabajos el inspector de construcción de GNLC, deberá constatar la presentación de la documentación detallada a continuación. Caso contrario solicitará el cumplimiento de la misma, por asentado en el LIBRO DE OBRA. Plano de proyecto aprobado para su construcción, por parte de DDI-GNLC. Apertura del Libro de Obra: Es el medio oficial de comunicación entre la Contratista y GNLC. Deberá reflejar las cuestiones básicas de la obra que afecten costos, plazos, incidencias relevantes, cambios en el proyecto y certificaciones. Se llevará por cada contratista y según proponga GNLC. Plan de trabajo y Cronograma Valorizado de Obra, donde se verifique la secuencia de tareas y porcentajes de avance, con respecto al monto total de la obra. Permisos de apertura de la vía pública, extendidos por el municipio respectivo, y/o entidades correspondientes. Permisos de cruces especiales, extendidos por la autoridad competente. Certificados de habilidad de los Fusionistas. Certificado de calidad de los materiales a utilizar en la obra. Listado de maquinarias y equipos que se emplearán en la obra. Certificados de calibración de los equipos a usarse. Horario de trabajo a desarrollar en la obra. Organigrama del personal de la empresa contratista, incluyendo a su personal en obra. Programa de prevención de riesgos laborales (para obras por terceros). 10.2.2. Documentación para el inicio efectivo de la obra Acta de iniciación efectiva de la obra. Define el momento real de inicio de obra; es rubricada por representantes autorizados de GNLC y de la contratista. Se usará para tal fin, el formato: F-T-70160 – 1.
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10.2.3.
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Documentación para registros diversos Consiste en los siguientes documentos: Registros del proceso constructivo -
Registro de check list, para las partidas previas y en ejecución, de la canalización. Registro de interferencias ( F-T-70160 - 5 ) Registro de trazabilidad para electro fusión, en red ( F-T-70161 - 1 ) Registro de trazabilidad para tubería de conexión y/o punto de venteo (F-T-70161-2). Registro de descarga de las máquinas de electro fusión. Registro de no conformidades.
Registros de pruebas y calificaciones -
Registro de ensayos destructivos ( F-T-70164 - 1 ) Acta de prueba del cable de detección ( F-T-70165 - 1 ) Plan y Acta de hermeticidad para redes de polietileno ( F-T-70163 - 2 ) Registro de tuberías de conexión ( F-T-70163 - 4 ) Registro de carta manográfica ( F-T-70163 - 3 ) Registro del parámetro de presión en prueba de hermeticidad para red (F-T-70163-5). Registro de la prueba de hermeticidad y de la habilitación, para tubería de conexión (F-T-70163 - 1) Certificados referidos al control del afirmado repuesto. Certificados referidos al control del concreto repuesto. Certificados referidos al control del asfalto repuesto. Certificados de calibración de equipos empleados. Certificados de calidad de tuberías y accesorios empleados. Certificados de calificación de los fusionistas, que trabajaron en la malla.
Documentos referidos a la habilitación -
Plano de gasificación. Plano Master (tamaño A1), con metrados aproximados. Acta de barrido y llenado de gasoductos y/o redes ( F-T-21600 )
10.2.4. Documentación posterior a la finalización de la obra Plano conforme a obra (definitivo) El constructor deberá actualizar la confección de los planos conforme a obra, utilizando los parámetros definidos por el procedimiento correspondiente y los lineamientos del manual de diseño, así como las normas y las cláusulas contractuales acordadas para la obra. Será conformado con firma y sello del constructor y de la inspección de obra. Su presentación y alcance de aplicación serán determinados por las cláusulas contractuales acordadas para la obra. Acta de recepción provisoria parcial de la obra Servirá para materializar la entrega de la obra por parte del contratista a GNLC, el mismo que será rubricado por el representante de la contratista y el de GNLC. Esta recepción tendrá carácter provisional hasta tanto se haya cumplido el plazo de garantía estipulado en las cláusulas contractuales de la obra en particular y obtenidas las recepciones definitivas por los Municipios. Se usará el formato correspondiente F-T-70160-2. Acta de recepción definitiva de la obra. Materializa la entrega definitiva de la obra por parte del contratista a GNLC. Previa a la misma el contratista deberá haber reparado todos los defectos o desperfectos originados por deficiencias de construcción y haber transcurrido el plazo de garantía estipulado en las cláusulas contractuales de la obra en particular. Dicha acta debe ser rubricada por el representante de la contratista y el de GNLC. Se usará el formato F-T-70160-3. Acta de transferencia (obras por terceros) Es el acta por la cual los futuros clientes entregan y transfieren a GNLC, quien recibe de conformidad la plena propiedad, dominio y posesión de la obra. La transferencia se produce automáticamente en el momento de la habilitación, sea ésta total o parcial. Por tanto GNLC asume en adelante, la explotación, operación y mantenimiento del tramo de obra, efectivamente habilitado. Se usará el formato F-T-70160-4.
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Planchetas de ubicación Conforme el avance de la obra, el constructor o representante técnico en obra procederá a relevar los trabajos efectuados luego de la gasificación. Concluido el levantamiento, el constructor confeccionará por cada tubería de conexión, una plancheta de ubicación del servicio domiciliario instalado, utilizando el formato correspondiente: F-T-70160-6. La plancheta de ubicación señalará el recorrido seguido por la tubería principal de distribución en su empalme con la línea de servicio, así como detalles de ésta en su recorrido: ubicación exacta de los accesorios y sus tipos: como reducciones, desvíos, obstáculos que modifiquen su recorrido normal, diámetro nominal, y todo otro dato relevante, necesario para un correcto registro e interpretación en plano. En este sentido, se tendrá en cuenta que toda acotación se referirá a puntos fijos (línea municipal, u otros). Igualmente, en los servicios domiciliarios se indicarán: el Nº del predio y las progresivas referidas a la línea municipal considerando la esquina izquierda de la manzana o bloque como progresiva ( 0,00 ). Finalmente esta documentación impresa y digital en formato CAD, deberá ser remitida a Construcción-GNLC, para su revisión y ulterior envío a Ingeniería-GNLC.
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10.2.5. Formatos Empleados de la Distribuidora PLANTILLA Nº X.01: REGISTRO DE TUBERIAS DE CONEXIÓN
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PLANTILLA Nº X.02: REGISTRO DE PARAMETRO DE PRESION EN PRUEBA DE HERMETICIDAD PARA RED
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PLANTILLA Nº X.03: REGISTRO DE LA PRUEBA DE HERMETICIDAD Y DE LA HABILITACION, PARA TUBERIA DE CONEXION
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PLANTILLA Nº X.04: ACTA DE BARRIDO Y LLENADO CON GAS NATURAL DE GASODUCTOS Y/O REDES
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PLANTILLA Nº X.05: ACTA DE RECEPCION PROVISORIA PARCIAL DE OBRA
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PLANTILLA Nº X.06: ACTA DE RECEPCION DEFINITIVA DE LA OBRA
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PLANTILLA Nº X.07: ACTA DE TRANSFERENCIA, DE OBRA REALIZADA POR TERCEROS
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PLANTILLA Nº X.08: REGISTRO DE CONTROL DE INSTALACION DE TUBERIA DE CONEXIONES Y METRADOS
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PLANTILLA Nº X.09: REGISTRO DE INTERFERENCIAS
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PLANTILLA Nº X.10: REGISTRO DE TRAZABILIDAD PARA LA ELECTROFUSION EN RED
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10.2.6. Dossier Final de Obra Terminada la obra el contratista deberá confeccionar una carpeta conteniendo la siguiente documentación: TABLA Nº X.01: CONTENIDO DE DOSSIER FINAL DE OBRA ITEM 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 8.1 8.2 8.3 8.4 9.0 10.0 11.0 12.0 13.0 14.0 15.0 15.1 15.2 16.0 17.0 18.0 19.0 20.0 21.0 22.0 23.0 24.0 25.0 26.0 27.0 28.0 29.0 30.0 31.0 32.0 33.0 34.0 35.0 36.0
DESCRIPCION Carátula Índice Memoria Descriptiva del tendido efectuado. Especificaciones Técnicas Metrado de Obra. Cronograma de Obra Plan de Prueba de Hermeticidad. Registros de la Prueba de Hermeticidad * Acta de hermeticidad para redes de PE. * Registro de tuberías de conexión (con el orden sgte. de anotación: venteo, acometida/venteo, acometida). * Registro de Carta Manográfica * Registro del Parámetro de presión, en prueba de hermeticidad de la red. Plano de Gasificación Planos Conforme A Obra. Acta de Barrido y Llenado de Gasoductos y/o Redes Acta de Prueba del Cable de Detección. Registros de Ensayos Destructivos, en caso se hubieren realizado. Registros de No Conformidades Registros de Trazabilidad de Soldadura: * Registro de trazabilidad para electrofusión, en red. * Registro de trazabilidad para tubería de conexión y/o punto de venteo. Registro de interferencias en red Registro de check List, para las actividades previas y en ejecución de tuberías de conexión, que priorice revisión de lo necesario. Registros de descarga de información, de las máquinas de electrofusión Certificado del Ensayo Proctor del afirmado usado Certificados del control de compactación, del afirmado empleado para el relleno Protocolo de la prueba del Asentamiento, para el concreto de reposición. Certificado de resistencia a la compresión simple, del concreto de reposición Certificado de Ensayos Marshall, para el asfalto de reposición Certificado de calibración del manómetro( s) usado(s). Certificado de calibración del registrador de presión usado. Certificado de calibración del termómetro usado. Certificado de calibración de las máquinas de electrofusión usadas Certificado de calidad de tuberías y accesorios usados Certificado de calificación de los fusionistas que trabajaron en la Malla Permisos correspondientes obtenidos, previo a la ejecución de la canalización Acta de Inicio de obra Acta de Recepción provisoria parcial de obra Acta de Recepción definitiva de obra Acta de Transferencia (obra por terceros) , de aplicarse. Plano PT-01: Disposición típica de Tubería de conexión ( de referencia ). Plano PT-02: Secciones típicas de canalización ( de referencia ).
10.3. Permisos, Señalización y Protecciones de Seguridad El Contratista deberá cumplir con las reglamentaciones locales referentes a obras en la vía pública. No se autorizará la iniciación efectiva de ninguna obra, si no se dispone de todos los permisos de las diferentes autoridades con jurisdicción en la zona de obra, así como también de los planos de otros servicios. El Inspector deberá asegurar que el Contratista tome todos los recaudos necesarios para dar cumplimiento a reglamentaciones locales referentes a señalización, contención de tierra, manejo de escombros de excavación, etc. Para mayores detalles sobre señalización y protecciones de seguridad en la vía pública, remitirse a la parte 6 de este Manual.
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10.4. Obra Civil Desde el punto de vista constructivo, la flexibilidad del PE, el hecho de disponer de la tubería en bobinas o en rollos y las técnicas de soldadura utilizadas para realizar las uniones, que eliminan en gran medida los pozos de soldadura, permiten la ejecución de zanjas mas estrechas, menor movimiento de tierras y de zonas de reposición y, como consecuencia de ello, mayor rapidez y economía en la ejecución de la obra. Todos los aspectos relacionados con la obra civil para la construcción de redes de distribución, son tratados en la Parte 11 de este Manual. 10.5. Recomendaciones Generales en Obra El movimiento de las tuberías dentro de la obra se realizará con equipo adecuado (carretones, porta bobina, etc.,) de manera de evitar dañarlas y garantizar la seguridad del personal asignado a dicha tarea. Así también las mismas, deben estar con sus extremos obturados y/o protegidos. En los lugares donde se deba asentar la tubería (estiba o desfile de tuberías a lo largo de la zanja), se realizará sobre tacos de madera forrados con caucho o material similar o sobre bolsas rellenas de arena o tierra tamizada). Los accesorios y válvulas a instalar se deberán mantener en lugar seguro, evitando la posibilidad de golpes que afecten sus partes de trabajo, deben almacenarse bajo techo y conservando su embalaje individual. Las válvulas de bloqueo se mantendrán con los extremos obturados hasta el momento de su instalación, a fin de evitar la entrada de partículas o líquido que afecten su normal funcionamiento. El desfile de tubería se hará siempre después de abierta la zanja y la ubicación de la misma se hará de manera de evitar que pueda deslizarse, sea hacia la zanja o hacia zona transitada. Se preferirá la fusión fuera de la zanja. Una vez fusionada, la tubería se bajará a la zanja evitando que roce las paredes de la misma u otros obstáculos cercanos (desagüe, conexiones de otros servicios, cámaras de mampostería, etc.) que pudieren dañar a la misma. Sólo podrá instalarse tuberías y accesorios que cuenten con la aprobación de GNLC. No obstante ello, deberá realizarse una inspección visual antes de su instalación en la obra. La tubería deberá quedar asentada en toda su longitud en el fondo de la zanja, a fin de evitar que quede sometida a tensiones. En los casos en que se empleen equipos de perforación direccional por percusión, se deberá contar con los planos de los otros servicios. Deberá cumplirse con el Plan de Prevención de Daños cuando se empleen equipos de perforación direccional en las proximidades de las redes de gas de GNLC, debiéndose elaborar un plan de trabajo específico para cada obra, aprobado por el Jefe de O&M-GNLC. Se seguirá el procedimiento de instalación de tubería de polietileno para su correcta colocación. 10.6. Materiales, Herramientas y Equipos a emplearse 10.6.1. Dimensionamiento, tipos y aplicaciones de Tuberías y accesorios Todos los materiales a emplear deben contar con la previa aceptación de GNLC, que ha adoptado las tuberías de polietileno de alta y/o media densidad para la construcción de sus redes de distribución, fabricados en base a la Norma EN 1555 y normas relacionadas ISO4437 (tuberías) / ISO8085 (Accesorios). Para más detalles, consultar Manual de Diseño de GNLC. 10.6.1.1. Dimensionamiento de tuberías Considerando que el diámetro nominal (DN) de la tubería de PE, coincide con el diámetro exterior; GNLC utilizará para la construcción de sus redes, tuberías de diámetros nominales (DN/OD) de: 20, 32, 63, 90, 110, 160 y 200mm, y otros que requieran proyectos específicos. La relación entre el diámetro exterior (D) y el espesor (e) de pared permanece constante. La misma se denomina "Relación Dimensional Standard" cuya sigla en inglés ha sido adoptada internacionalmente y es SDR. Al ser constante el SDR (D/e), se puede demostrar que la resistencia a la presión en la tubería es constante, independientemente de su diámetro.
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Justamente referido al control de éstas dimensiones, es que se muestra el siguiente cuadro (todas las dimensiones se expresan en mm). TABLA Nº X.02: TOLERANCIAS DEL DIÁMETRO EXTERIOR, DE LA OVALIDAD Y DEL ESPESOR, DE LAS TUBERÍAS DE PE
Diámetro
SDR
Nominal (mm)
Tolerancia D. Exterior
Tolerancia Ovalidad
Espesor
Tolerancia
dem,min (mm)
dem,max (mm)
Tubería recta (mm)
Rollos (mm)
Mínimo (mm)
Espesor (mm)
3
0.4
20
11
20.0
20.3
1.2
1.2
32
11
32.0
32.3
1.3
1.6
3
0.4
63
11
63.0
63.4
1.5
3.2
5.8
0.7
90
17
90.0
90.6
1.8
4.5
5.3
0.7
110
17
110.0
110.7
2.2
6.5
0.8
160
17
160.0
161.0
3.2
9.4
1.1
200
17
200.0
201.2
4.0
11.8
1.3
GRAFICO Nº X.01: SDR - RELACIÓN DIMENSIONAL STANDARD
10.6.1.2. Presentación comercial de las tuberías Las tuberías de PE son flexibles, lo que facilita su manipuleo e instalación. Las mismas son entregadas en rollos o en tramos rectos. Habitualmente GNLC, emplea tuberías de PE en las siguientes medidas y presentaciones: TABLA Nº X.03: FORMAS USUALES DE SUMINISTRO DN
Forma
Longitud usual (m)
20
Rollos
100 o fracciones de 50
32
Rollos
100 o fracciones de 50
63
Rollos o barras
100 o fracciones de 50
90
Rollos o barras
Fracciones de 50 o 12
110
Barras
12
160
Barras
12
200
Barras
12
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10.6.1.3. Tipos, características y aplicaciones de accesorios Los tipos de accesorios para redes de PE autorizados por GNLC, se anotan en la tabla siguiente: TABLA Nº X.04: TIPOS DE ACCESORIOS PARA UNIONES EN REDES DE PE Tipo
Aplicación
Diámetro (mm)
Polivalente (espiga macho)
Para soldar a tope o con copla de electrofusión en tubería principal
20 a 160 (otras medidas según el proyecto especifico)
Electrofusión
Tubería principal y servicios
20 a 160 (otras medidas según el proyecto especifico)
Termofusión
Tubería principal y servicios
20 a 32 (otras medidas según el proyecto especifico)
Mecánicos*
Servicios, reparaciones, transiciones
20 a 160 (otras medidas según el proyecto especifico)
* Se privilegiará el uso de accesorios que requieran en obra sólo uniones por fusión, salvo indicación especifica del proyecto. Los accesorios polivalentes y los electrosoldables están moldeados en PE, similar a las tuberías aprobadas por GNLC (son compatibles). Los accesorios mecánicos son de materiales diversos, al igual que la solución técnica para retener a la tubería de PE y dar hermeticidad a la unión. Cuando un niple de tubería de PE es parte de un accesorio armado en fábrica, sus características deben responder a las de las tuberías aceptadas por GNLC. En las siguientes GRAFICO Nº X.02 se pueden ver distintos tipos de accesorios. (Solo referenciales)
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GRAFICO Nº X.02: TIPOS DE ACCESORIOS (REFERENCIALES)
Tapón
Tapping Tee (TTC)
Poliválvula
Transición soldable PE/AC
Transición Roscada AC/PE
Derivación High Flor
Silleta
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Válvulas de bloqueo para redes de polietileno GNLC privilegiará el uso de válvulas plásticas para su instalación, enterradas en redes de distribución de PE. Los extensores para su operación en superficie deberán ser instalados dentro de una camisa, usualmente de PVC, que permita el giro de los mismos sin interferencias. Los extremos de las válvulas serán de PE compatible con el material de la red, aptos para fusionar por las técnicas de tope o electro fusión. Sólo se autorizarán uniones a tope si los extremos espiga de la válvula también son del mismo DN y SDR que la tubería. Elementos de advertencia, de la tubería enterrada Se instalará de acuerdo a lo señalado en el ítem 10.14 del presente manual. Accesorios de transición de diseño especial. Además de los accesorios de transición indicados en los ejemplos anteriores, existen otros tipos cuya configuración o principio de funcionamiento es producto de desarrollos especiales. Citaremos a dos de ellos: Accesorios de transición con copla de electro fusión incorporada. Accesorios de transición mecánicos por enchufe. Los citados en primer término, pueden presentar extremo de acero liso para soldar o con rosca. Los segundos son generalmente de doble enchufe mecánico y permiten reparar tuberías de PE o unirlos sin fusión o vincular tubería de PE en medidas imperiales con tubería de PE según normas ISO (milimétrica). 10.6.2. Transporte, Manipulación y Almacenamiento de tuberías y accesorios 10.6.2.1. Generalidades Las tuberías y accesorios de PE, si bien son lo suficientemente resistentes para soportar la manipulación normal durante su almacenamiento, transporte e instalación, pueden resultar dañados por un trato descuidado. Todo tramo de tubería que en cualquier etapa del transporte, manipulación o almacenamiento presente deterioro o marcas con una profundidad superior al 10% del espesor de pared (con un máximo de 0.5 mm) se probará raspando firmemente 10 veces el área afectada. De no aceptarse deberá desecharse el tramo afectado. Por lo tanto, se deberán observar y cumplir las siguientes recomendaciones prácticas. 10.6.2.2. Transporte Los vehículos de transporte deberán tener el piso plano, libre de clavos, salientes pronunciadas o cortantes. Los tramos rectos de tuberías (barras) se apoyarán en toda su longitud sobre el piso del vehículo. Las tuberías en bobinas zunchadas podrán transportarse en forma vertical u horizontal. En este último caso, se emplearán plataformas transportables (pallets) y su altura deberá ser no mayor a 1,80m.
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GRAFICO Nº X03: DISPOSICIÓN PARA SU TRANSPORTE DE TUBERÍA RECTA Y ENROLLADA EN TRAILER.
10.6.2.3. Almacenamiento La tubería no deberá depositarse o arrastrarse sobre superficies abrasivas con bordes filosos. Se impedirá la caída de tuberías y accesorios desde alturas excesivas o la caída de objetos pesados sobre ellos, especialmente con temperatura ambiente inferior a 4°C. Cuando sea preciso estibar tuberías de PE a la intemperie (por periodos prolongados) se deberá proteger con una cobertura de plástica de color negro. Los accesorios serán almacenados hasta su utilización en un recinto convenientemente protegido, cerrado y techado. Cuando se empleen montacargas para la carga, descarga y estibado de tuberías, deberán extremarse las precauciones para evitar dañarlas con las uñas o soportes de la máquina. Si no se dispone de medios mecánicos, se implementará un método de carga y descarga que impida que las tuberías se golpeen entre sí, ni contra el piso. GRAFICO Nº X04: ALTURA MÁXIMA DE TUBERÍA ENROLLADA
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10.6.2.4. Dimensiones de Portabobinas: Se adjunta grafico adjunto para mayor detalle. GRAFICO Nº X05: DIMENSIONES DE PORTABOBINAS
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10.6.2.5. Estibado de tubería recta Deberá realizarse sobre superficies planas y limpias. Las tuberías podrán estar soportados por armazones de material adecuado, evitando el contacto de la primera fila inferior con el piso, cuando éste sea abrasivo o irregular. La distribución de los soportes será tal que impida una excesiva flexión de las tuberías. Se recomienda un espaciamiento entre soportes como el indicado más adelante. Cada estiba de tuberías rectas estará compuesta por tuberías de igual SDR y DN. No se estibará en filas cruzadas y la cantidad aceptable de niveles será de hasta 1 m. de altura para tuberías de DN ≤ 200 mm. Al izar o trasladar la tubería no deberán usarse fajas abrasivas, correas reforzadas con cables, barretas, cadenas ni otros elementos que puedan dañarla. Se recomienda emplear fajas de algodón o bandas anchas de cuero Toda tubería debe estar protegida en los extremos. TABLA Nº X.05: ESPACIO ENTRE SOPORTES PARA TUBERÍAS RECTAS DN Tubería (mm)
Espacio entre soportes (mm)
90
1000
110
1200
160 a más
1500
GRAFICO Nº X06: ALTURA MÁXIMA PARA ALMACENAMIENTO DE TUBERÍA RECTA.
10.6.2.6. Estibado de tuberías en rollos Las tuberías de PE en rollos se almacenarán sobre superficies planas y libres de objetos que puedan dañarlas. Los rollos sobre plataformas transportables (pallets) se colocarán en pilas de hasta 1,5 m de altura. Los zunchos sólo serán retirados, cuando se vaya a utilizar la tubería. Al retirar los zunchos de los rollos, se tendrá cuidado de no dañar la tubería. Toda tubería debe estar protegida en ambos extremos. 10.6.2.7. Transporte de las tuberías desde el almacén y desfile en la línea de trabajo Se deberán tomar las precauciones necesarias para no dañar las tuberías durante el transporte desde el almacén y el desfile en la línea de trabajo, teniendo en cuenta las recomendaciones siguientes: El tendido de tuberías en rollos se realizará mediante una bobina o portarrollos excepto en las acometidas y/o tramos cortos, siempre evitando el arrastre innecesario de la tubería sobre el suelo al desenrollarlo.
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Cuando el tramo a instalar no justifique el uso de bobinas, es conveniente que tan pronto como arribe la tubería al lugar de trabajo se extienda sobre una superficie apropiada, a fin de permitir su relajación y enderezamiento; sobre todo con temperatura ambiente inferior a 5°C, y facilitar finalmente su manipulación. 10.6.3. Consideraciones generales sobre equipos, herramientas y materiales Cada una de las técnicas de unión adoptadas por GNLC requiere de un equipamiento específico. Todo equipo y herramienta para realizar uniones en obra deberá contar con la aceptación de GNLC. Cualquier modificación o alteración que se introduzca en las herramientas o en los equipos (excepto los ajustes normales de operación) será realizado únicamente por el proveedor, quien deberá comunicar a GNLC y gestionar, de considerarlo GNLC necesario, los nuevos trámites de aceptación correspondientes. Será obligación del constructor conservar los equipos y herramientas en perfectas condiciones de operación. Cualquier irregularidad en este aspecto dará lugar a que la inspección de obra, no permita su uso. Como equipamiento general y en la cantidad requerida por el tipo y magnitud de la obra, el contratista debe disponer de carros diseñados preferentemente para transportar y desenrollar el rollo en posición vertical; carretones para transportar los tramos rectos de 12m; soportes para tubería con rodillos giratorios; tapones para prueba neumática; motocompresor; dispositivo para prueba neumática de servicios domiciliarios; tapones provisorios para los tramos que quedan en espera para ser conectados; cabezales para tirar de la tubería en los cruces de calle o en tendido normal. 10.6.4. Control, verificación y aceptación de los equipos, herramientas y materiales En todos los casos los equipos del contratista deberán estar en perfectas condiciones de uso y deberá ser inspeccionado y aceptado para la obra por el inspector de construcción de GNLC. GNLC exigirá que se realice el mantenimiento periódico -como mínimo, anual- de los equipos de fusión a tope y de los equipos de control de electro fusión. De aquellos equipos y herramientas que requieran mantenimiento, el Contratista deberá disponer en obra de la documentación que avale que lo ha realizado. En el caso de no poder presentarlo, se le exigirá la sustitución del equipo por otro que sí cumpla. Todo material preponderante a utilizarse en obra, deberá acompañarse de un certificado o remito donde conste la identificación del producto, tal el caso de las tuberías y accesorios que deberán estar acompañados por un certificado de calidad pertinente. La inspección de construcción, no permitirá el uso de ningún material que no este debidamente certificado. Todos los accesorios de electrofusión ingresarán a obra en sus envases originales, a fin de protegerlos durante su almacenamiento y manipulación. Cualquier material que a la fecha de la obra no esté aceptado por GNLC y que se haga necesaria su utilización, la contratista deberá indicar y entregar las normas o especificaciones a que se ajuste su diseño y fabricación. No obstante, será sometido a la aceptación de GNLC, previa a su utilización. 10.7. Técnicas de unión GNLC ha adoptado las técnicas de unión para tuberías de PE, que se detallan en la tabla siguiente:
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TABLA Nº X.05: TÉCNICAS DE UNIÓN ADOPTADAS POR GNLC TIPO DE UNION
TECNICA DE UNION
Diámetros: 13, 20,32,63,90,110,160 y 200mm (otras medidas según el proyecto especifico)
Electro fusión, con identificación de accesorio por código de barras
Diámetros 13, 20,32,63,90, 110 ,160 y 200mm (otras medidas según el proyecto especifico)
Termofusión a Socket y Solape, Fusión a tope automática; con identificación de accesorio por código de barras
Derivaciones
Electro fusión, con identificación de accesorio por Código de barras
Transiciones
Accesorios mecánicos por interferencia. Adaptadores de bridas (* *)
(* *) Su instalación deberá contar con la expresa autorización de la inspección de GNLC. Las uniones mediante accesorios de electro fusión y de transición deberán hacerse siguiendo las recomendaciones suministradas por el fabricante y las instrucciones indicadas en esta sección. Si los accesorios de transición se entregasen armados por el proveedor, el niple de tubería de PE deberá estar aceptado por GNLC. Como se indica en la Tabla anterior, tanto para la electro fusión como para la unión a tope se emplearán máquinas automáticas con capacidad de registro de fusiones. Los equipos y herramientas auxiliares mencionadas son los habitualmente usados en obras de características normales. En casos de enfrentarse condiciones climáticas desfavorables como vientos fuertes, temperaturas bajas continuadas, alta humedad de ambiente, etc., el inspector definirá si es posible realizar fusiones o no y, eventualmente, qué tipo de protección se deberá preparar sobre la zona de trabajo a fin de neutralizar los riesgos de contaminación de la zona de fusión. 10.7.1. Efectuadas por Electrofusión 10.7.1.1. Equipamiento mínimo necesario para la electrofusión: Caja de control automática con lector óptico de código de barras, memoria para registrar las fusiones y terminales para todos los accesorios aceptados por GNLC. Alineadores para todos los diámetros Corta tuberías para todos los diámetros Redondeadotes para todos los diámetros Raspadores para todos los diámetros. Perforadores de redes. Llaves para perforar servicios. Marcadores indelebles aprobados por GNLC. Cinta métrica. Papel o trapo adecuado. Alcohol izo propílico. Impresora para imprimir listado de fusiones o medio de registro magnético adaptable a una PC normal. Generador de potencia acorde con el consumo de la maquina de electro fusión. 10.7.1.2. Prácticas obligatorias generales a tomarse en cuenta Las maquinas de electro fusión son equipos electrónicos que deben ser alimentados de energía eléctrica en forma estable, por lo tanto no se admiten conexiones precarias, cambio de enchufes de conexión o uso de cables sin enchufe. Si es necesario prolongar el cable de alimentación de la maquina de electro fusión se debe utilizar como mínimo la misma sección de cable de la maquina, para no afectar el normal funcionamiento de la misma. Si al leer una etiqueta de código de barras de un accesorio la indicación del display de la maquina de electro fusión no coincide con las características del accesorio, no se debe instalar bajo ningún concepto el mismo. Los testigos de fusión de los accesorios deben ser protuberancias de PE fundido de forma aproximadamente cilíndrica y de dimensiones en general no más altas que los contactos del accesorio. Un "derrame" de PE fundido en cualquier zona del accesorio, hace la fusión RECHAZABLE; aunque la máquina de electro fusión no haya acusado error.
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Con una frecuencia no superior a 15 días se deberán imprimir y bajar la información de las operaciones registradas en la memoria de la máquina de electro fusión. Al concluir la jornada de trabajo, limpiar cuidadosamente los terminales de la máquina de electro fusión así como todas las herramientas utilizadas. 10.7.1.3. Procedimientos de Ejecución Se prepara la zona de trabajo verificando que exista el espacio suficiente para la accesorios, de preferencia fuera de la zanja.
correcta unión de los
Respecto de los accesorios, tanto de línea como derivación estarán debidamente codificados (código de barras), donde encontraremos los parámetros de fusión y los datos necesarios para realizar una correcta trazabilidad de los mismos, estarán identificados con el intervalo SDR de las tuberías en los cuales puedan instalarse. Ninguno de los accesorios podrá ser retirado de su correspondiente bolsa de protección hasta el momento inmediatamente anterior al proceso de electro fusión. Los equipos de electro fusión, serán calibrados según recomendaciones del fabricante. Debiendo verificar que la tensión de la máquina de electro fusión, la fuente de alimentación eléctrica admita un potencial igual o mayor a la indicada por el fabricante, para que el funcionamiento sea el correcto. Las herramientas a utilizar también deberán ser verificadas, contar con el sticker de aprobación por parte de GNLC, en ningún caso y sin excepción se podrá proceder a iniciar el proceso de electro fusión sin alguna de las herramientas necesarias. Debido a las condiciones ambientales impredecibles se deberán proteger la electro fusión contra influencias desfavorables, como la humedad, vientos de gran velocidad, polvo y otros factores que puedan contribuir al mal desempeño de los equipos o la electro fusión misma., para lo cual se deberá usar carpas móviles u otro tipo de protección. Este tipo de fusiones sólo podrán ser realizadas por personal calificado y homologado por GNLC. Tampoco será posible que el tiempo de electro fusión sea superior o inferior al estipulado por el fabricante del accesorio, en el caso que durante el proceso de electro fusión la maquina se apagara o arrojara error se informará inmediatamente al inspector de Construcción, quien indicará que se deje enfriar hasta que el accesorio recupere la temperatura del ambiente. No se volverá a fusionar ningún accesorio de electro fusión, que haya superado el 50% de su tiempo de Fusión. Los datos de trazabilidad de la fusión entre el accesorio y la tubería quedarán claramente identificados en el formato correspondiente, siendo para el accesorio el código de lote preestablecidos por el fabricante. Y para la tubería, el Nº de lote que figura en el lomo de la misma, preimpresa por el fabricante. Todos los procedimientos que a continuación se describen no podrán ser alterados, a fin de asegurar una correcta ejecución. Proceso de Soldadura Mediante Accesorio Tipo Unión Se verificará que la tubería de PE a utilizar sea del mismo diámetro que del accesorio y que ambos sean de marcas aceptadas por GNLC. Se cortará la tubería empleando una corta tubería telescópica, siendo dicho corte perpendicular al eje de la tubería. Se verificará así mismo, el buen estado de los elementos a electro fusionar (GRAFICO Nº X.07). Se medirá la longitud de la tubería que deberá instalar en el interior de la pieza a electro fusionar, y se marcará con un rotulador indeleble apto para tubería de PE, toda el área a raspar (GRAFICO Nº X.07). Se procederá a continuación a raspar toda la zona marcada, con la ayuda de un raspador mecánico o manual hasta obtener como mínimo uniformemente, aproximadamente 0.15 mm de rebane en el espesor de la tubería. Se biselarán los bordes externos de las tuberías, para evitar que al insertar el accesorio electro fusionable, aquellas se dañen. Continuará con una limpieza de la viruta, “tirada” hacia el interior de la tubería a instalar. Después del raspado no se deberá tocar la zona de electro fusionar. En caso que las tuberías se hallen ovalados excediendo los valores de la tabla respectiva, serán redondeados mediante mordazas de redondeo, las cuales serán colocadas en los extremos de la zona a electro fusionar (GRAFICO Nº X.08).
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GRAFICO Nº X.07: APLICACIÓN DEL CORTA TUBERIA Y MARCADO DE TUBERIA
Después del raspado, se limpiaran las zonas a soldar con una toalla o papel apropiado, luego se volverá a marcar la longitud de la tubería que será insertada dentro del accesorio. No se tocará la zona que a sido raspada, a si mismo se protegerá con una bolsa plástica limpia el extremo raspado, si la fusión se va a prolongar (GRAFICO Nº X.08). Se quitarán los accesorios de su bolsa protectora para su instalación, siendo este el único momento donde se deberá realizar la extracción. A continuación, se introducirá la tubería dentro del accesorio, teniendo en cuenta los límites anteriormente marcados y sin aplicar fuerzas externas en exceso (GRAFICO Nº X.08). GRAFICO Nº X.08: PREPARACIÓN DE LOS ELEMENTOS PARA EL EMPALME
Ya situados la tubería y el accesorio en su posición correcta, serán sujetados entonces por su correspondiente alineador; quien impedirá posibles desplazamientos del conjunto formado durante la soldadura (GRAFICO Nº X.09).
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GRAFICO Nº X.09: ALINEAMIENTO Y FUSION
En seguida, serán conectados los cables de electro fusión a las conexiones que posee el accesorio en su parte superior tomando como directiva principal, que las tuberías y el accesorio no queden sometidas a ningún esfuerzo presente o futuro e ingresando los siguientes datos, en la máquina de electro fusión: Zona y Malla. Dirección referencial. Código de Fusionista Luego se leerá con el lápiz óptico el código de barras que viene impreso en el accesorio, el cual posee un parámetro de fusión que la maquina reconocerá (GRAFICO Nº X.10) Se iniciará la electro fusión de acuerdo al método apropiado para cada caso comprobando en todo momento que el equipo de electro fusión no indique ningún error al finalizar el “ciclo de fusión”, adicionalmente se comprobará el material fundido en los “testigos de soldadura” y se constatará la no existencia de derrames de material por los bordes de la pieza electro fusionada. De encontrarse material derramado se rechazará la electro fusión. Una vez concluido el proceso se desconectarán los cables del equipo de fusión y se dejará enfriar (GRAFICO Nº X.10) GRAFICO Nº X.10: POST FUSION E INFORMACION DEL ACCESORIO
Se dejará enfriar el tiempo que el fabricante haya determinado e informado (CT) Luego de transcurrido el tiempo de enfriamiento se podrá quitar el alineador utilizado. Previo a cualquier movimiento o esfuerzo de la tubería, se deberá adicionar el 50% del tiempo de enfriamiento. Luego de transcurrido estos tiempos, se concluirá el proceso de electro fusión pudiéndose maniobrar en forma cautelosa y adecuada la tubería electro fusionada. En la fusión de la tubería con el accesorio se deberá rotular sobre el accesorio ó tubería con un marcador apropiado, los siguientes datos: Código de Fusionista Número de Fusión. Fecha y Hora, de la fusión. Tiempo y temperatura, de la fusión
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Finalmente los datos de la fusión deberán registrarse en el formato F-T-70161-1 “Registro de Trazabilidad para electro fusión, en red” o el formato F-T-70161-2 “Registro de Trazabilidad para Tubería de Conexión y/o punto de venteo” Proceso de Soldadura de Montura de Derivación Se debe centrar el accesorio en la tubería para determinar el área de fusión requerida, marcando la tubería en una longitud equivalente. Se raspará la superficie entera de la tubería en forma uniforme en la zona donde se colocará la silla o accesorio. Se limpiará la superficie donde se realizará la fusión con una toalla ó papel apropiado mojado con alcohol para remover cualquier suciedad o contaminación del área. Se montará la silla en la superficie colocando a su vez las mordazas que sujetan la silla en sus bordes, luego se encajará hasta formar un ángulo recto, ajustando las tuercas para afianzar la unión en el lugar indicado. Luego se procederá a identificar el accesorio con el lápiz óptico para luego continuar con el resto del procedimiento descrito anteriormente. Proceso de Soldadura y perforación de tees de Tomas en Carga (TTC) y High Flow de Derivación por electro fusión. Seleccionar el accesorio a utilizar, verificando que el diámetro coincida con el de la tubería de PE y que el código de barras este en buen estado. Marcar sobre la tubería de PE la zona donde se aplicara la TTC ó High Flow para poder raspar el área donde se hará la electro fusión. Raspar con el raspador adecuado, una vez raspado, limpiar la tubería de PE con alcohol isopropílico, usando para tal fin una toalla ó papel apropiada, limpiar también la base del accesorio. Ubicar el accesorio en posición, utilizando la herramienta posicionadota adecuada. Asegurarse si corresponde eliminar la posible ovalización de la tubería de acuerdo a las instrucciones del fabricante del accesorio. Cuando se suelden Derivaciones High Flow deberán colocarse prensas abiertas en los extremos de la tubería principal para prever cualquier evento de perdida de gas. Conectar los terminales de la caja de control y leer el código de barras. En este punto toman primordial importancia las instrucciones del fabricante de la caja de control, las que deberán ser siempre respetadas. Alejarse del accesorio y apretar el botón de Inicio, luego verificar que el ciclo de fusión se haya completado y que no haya fluido PE fundido más que por los testigos de fusión y en forma razonable. Siguiendo los pasos del proceso de electro fusión para uniones, conecte la tubería a la tee de toma en carga, cuando se suelde TTC deberá colocarse los redondeadores para la soldadura del asiento, a cada lado del accesorio. Espere a que se enfríe la unión de salida de la TTC ó High Flow y la fusión de asiento, según lo indicado por el fabricante, para luego retirar los alineadores (si los hubiese).
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GRAFICO Nº X.11: PANEL FOTOGRÁFICO DE LA SECUENCIA.
Anotar en la tubería de PE los mismos datos que se describen en el procedimiento anteriormente descrito de electro fusión, así como los datos de Trazabilidad en su formato correspondiente. Finalmente deberán probarse las fusiones realizadas, siguiendo el procedimiento correspondiente. De no observarse pérdidas, la tubería puede ser perforada. Si se detectara alguna fuga, se debe ANULAR el accesorio defectuoso, sin efectuar la perforación prevista. Proceso de Perforación de TTC y High Flow de derivación Solo personal designado por GNLC podrá realizar labores de perforación. Verificar que se haya realizado el correspondiente procedimiento de prueba de hermeticidad, para poder perforarlo. Montar el perforador en posición de trabajo y comenzar la operación, accionando el mismo de manera pausada, a fin de reducir el esfuerzo sobre la tubería de PE, accesorio y herramientas. Si el perforador no tiene topes de carrera, contar con las marcas que indiquen el fin de la operación de perforado (GRAFICO Nº X.12). Una vez verificado que la perforación se completo, retirar el perforador, y verificar fugas (GRAFICO Nº X.12).
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GRAFICO Nº X.12: PERFORADO Y VERIFICACION DE FUGAS (ACABADO)
10.7.2.
Efectuadas Por Termofusión
10.7.2.1. Equipamiento necesario para termofusión: El suministro de equipos y herramientas será responsabilidad de la contratista y su logística interna, la cual será la encargada de hacer la entrega de los equipos en el tiempo y forma requeridos, los cuales deberán cumplir con la norma NAG-134 en su última revisión. Estos equipos y herramientas manuales serán revisados por personal calificado de la contratista (control de calidad) a fin de establecer el correcto cumplimiento de las especificaciones explícitamente formadas por el fabricante, siendo en su totalidad marcas reconocidas, la cual deberán contar con el sticker de aprobación por parte de GNLC. 10.7.2.2. Prácticas obligatorias generales a tomarse en cuenta Para ejecutar la termofusión se evaluará la posibilidad de ensanchar la zanja para permitir y dar la garantía de una adecuada fusión en la línea de tubería. En el caso que los tramos a unir sean tuberías provenientes de bobinas, se minimizará el número de uniones, a fin de aprovechar el manejo de las longitudes. En el caso que fueren accesorios de línea los que debieran unirse, estos llevarán sus correspondientes códigos de identificación previamente definidos e impresos por el fabricante según el intervalo de SDR. Esto también responde a una correcta localización, por medio del proceso de trazabilidad. Al realizarse la termofusión los equipos empleados, tal como la máquina de alineación con soporte y accesorios de distintos diámetros o aplicadores de presión (con sus adaptadores para fijar silletas), deberán cumplir con las especificaciones técnicas dispuestas por GNLC. Por su parte la contratista realizará un mantenimiento o chequeo de todos los equipos cuando se considere necesario, interviniendo en este proceso solamente mano de obra calificada. Esto será realizado íntegramente para corroborar el correcto funcionamiento de dichos equipos y de esta manera contribuir a la realización de una termofusión segura y de calidad. Estos procesos de mantenimiento serán: 1. Verificación de tensión de alimentación de la placa calentadora 2. Verificación de calibración del equipo 3. Verificación de la unidad Hidráulica. La contratista deberá cerciorarse que absolutamente todos los equipos y herramientas necesarios en las termofusiones, sean los adecuados para realizar dicha tarea y teniendo en cuenta que no se podrá iniciar ninguna termofusión, sino se cuenta con todos los materiales, equipos, herramientas y elementos de protección, necesarios. Y es precisamente que junto a los accesorios de protección, se ha dispuesto la utilización de medias lunas fabricadas en acero inoxidable a fin de proteger las tuberías a instalar, en el momento de realizar el soldado de silletas contra las cadenas del equipo. Estas medialunas podrán ser usadas al momento de termo fusionar las silletas en las redes de derivación de las tuberías que se están instalando. En caso que el proceso de termofusión sea interrumpido antes de complementarse los tiempos mínimos de fusión, se deberán cortar los bordes afectados por la termofusión abortada, y se realiza una nueva termofusión desde el principio procurando, esta vez, respetar los tiempos establecidos e instruidos por el fabricante.
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Respecto de ciertas condiciones ambientales afectando la zona donde se llevará acabo la termofusión, ésta será protegida contra influencias desfavorables tales como la humedad, temperatura ambiente extrema, vientos de gran velocidad, y lluvias. Teniendo en cuenta que en caso de lluvia de gran volumen no se podrá llevar acabo una correcta termofusión, sin embargo esta decisión quedara a cargo del inspector de Construcción, debido a que existen algunos elementos de protección, que posibilitan su realización. No se podrá realizar ninguna termofusión con temperaturas inferiores a los 0ºC, y/o exista demasiado polvo. Si es necesario se instalarán carpas especialmente diseñadas para la tarea de termofusión, aprobadas por GNLC. Con respecto al personal capacitado y aprobado como fusionistas en termofusión, será GNLC quien homologue este personal entregándole una certificación de habilidad, que lo autoriza para realizar este tipo de fusión y que lo compromete para preservar los parámetros de calidad aprobados. 10.7.2.3. Procedimientos de ejecución Proceso de Termofusión a Socket Verificar que el personal cuente como mínimo con los siguientes materiales, herramientas y equipos: Plancha calentadora con termómetro incluido Caja térmica para transporte de la plancha Socket para tubería y accesorio Calibradores de profundidad Anillos fríos Corta tubería Trapo o paño limpio Alcohol isopropilico Cronómetro Marcador Indeleble aprobado por GNLC GRAFICO Nº X.13: EQUIPAMIENTO MÍNIMO PARA TERMOFUSIÓN A SOCKET.
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GRAFICO Nº X.14: SE DEBERÁ CORTAR EL EXTREMO DE LA TUBERÍA, EN SU DIRECCIÓN PERPENDICULAR
GRAFICO Nº X.15: LIMPIAR LA TUBERÍA Y EL ACCESORIO CON ALCOHOL ISOPROPILICO
GRAFICO Nº X.16: VERIFICAR QUE EL SOCKET ESTÉ LIMPIO Y SEA EL ADECUADO PARA EL DIÁMETRO DE LA TUBERÍA A FUSIONAR, LO MISMO QUE LA TEMPERATURA ÓPTIMA DE CALENTAMIENTO DE LA PLANCHA, LA MISMA QUE DEBE SER DE: 450°F (+/- 10°F).
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GRAFICO Nº X.17: SOSTENER LA TUBERÍA EN EL ANILLO FRIÓ Y MEDIR CON EL CALIBRADOR DE PROFUNDIDAD TODA EL ÁREA A FUSIONAR.
En seguida se introducen en sus formas de la plancha respectivamente la tubería y el accesorio, aplicando una presión constante hasta que ambos lleguen al tope. Es en este momento que se inicia el tiempo de calentamiento, especificado en la TABLA Nº X.06. Se hace énfasis, en que la plancha debe estar colocada perpendicular a la tubería y al accesorio (GRAFICO Nº X.18)
GRAFICO Nº X.18: ALINEAMIENTO Y REPARACION DE LOS EXTREMOS A UNIR
Si el fundido es correcto se une la tubería y accesorio manteniendo la presión constante por el tiempo también especificado en la TABLA Nº X.06: (GRAFICO Nº X.19). Verificar que la soldadura sea uniforme completamente y luego esperar cuando menos 03 minutos, antes de mover el conjunto formado. Finalizado éste tiempo, proceder a rotular la fusión con los siguientes datos (GRAFICO Nº X.19). Fusionista Fecha Hora
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GRAFICO Nº X.19: VERIFICACION DE LA FUSION
Finalmente para realizar la prueba de hermeticidad del conjunto, será necesario guardar como mínimo el tiempo también especificado, en la tabla mencionada. Si la fusión es correcta se llenará el registro de trazabilidad respectivo, en el formato F-T-70161-2. A continuación se muestran: fusiones correctas. GRAFICO Nº X.20: FUSIONES CORRECTAS:
Figura X.28: Fusiones incorrectas
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TABLA Nº X.06: PARÁMETROS PARA FUSIÓN DE ACCESORIOS A SOCKET
Parámetros para Fusión de Accesorios a Socket Diámetro
Tiempo de Calentamiento
Tiempo de Enfriamiento
( mm ) 16 20 25 32
( segundo )
( segundo )
Tiempo para Prueba de Hermeticidad (minuto)
6–8 8 – 11 10 - 12
25 – 30 25 – 30 25 - 30
10 – 12 12 – 15 12 - 15
Se deberá: Verficar que la temperatura de la plancha de calentamiento con sus respectivos juegos de socket de acuerdo con el diámetro a fundir, sea: : 450ªF. ( +/- 10ªF) No se deberá: 1. Tocar o soplar las superficies que hayan sido limpiadas y preparadas para la fusión. 2. Recalentar la tubería o el accesorio, después de haber intentado una fusión inadecuada. 3. Utilizar elementos metálicos para limpiar las caras de calentamiento, como navajas o cepillos de alambre, recomendable el uso de la tubería de polietileno para la limpieza.
Proceso de Termofusión a Silleta Verificar que el tramo de tubería donde se realizará la fusión, no presente cortes o fisuras. Marcar la zona donde se realizará el raspado. Realizar un raspado uniforme, en toda la superficie marcada. En caso que la tubería se encuentre ovalizada con una deformación superior a 1.5 % del diámetro exterior, ó 1.5mm; el tramo de tubería considerado, será sometido a mordazas de redondeo, las cuales serán colocados en los extremos de la zona a fusionar (GRAFICO Nº X.21).
Instalar la herramienta de aplicación con manómetro en la tubería, utilizando una media caña para evitar que las cadenas de sujeción dañen la tubería (GRAFICO Nº X.22).
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Fijar la silleta en el porta silleta y presentarlo hasta obtener una posición centrada y un alineamiento adecuado con respecto a la tubería (GRAFICO Nº X.23).
Verificar en la plancha que las forma sea las correcta de acuerdo al diámetro a fusionar, así como temperatura, la cual debe ser: 450°F (+/- 10°F) (GRAFICO Nº X.24).
su
Limpiar la superficie del accesorio y de la tubería con alcohol isopropilico (GRAFICO Nº X.25).
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Colocar la plancha de calentamiento entre la tubería y el accesorio este debe estar asentado uniformemente, cerrar la llave que traba la porta silleta y aplicar la presión de calentamiento indicada en la TABLA Nº X.07 (GRAFICO Nº X.26).
Cuando se este formando el reborde en la silleta entre 1 a 3 mm se iniciará el tiempo de calentamiento indicado en la TABLA Nº X.07 (GRAFICO Nº X.27).
Transcurrido este tiempo se retirará la plancha de calentamiento evitando golpear el área a fusionar, verificando rápidamente si están fundidas las superficies tanto de la tubería como del accesorio, procediendo a aplicar la presión de fusión, que se indica también en la TABLA Nº X.07 ( GRAFICO Nº X.28).
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Simultáneamente con ésta aplicación se inicia el tiempo de enfriamiento también indicado en la tabla mencionada. Finalizado éste tiempo, proceder a retirar la herramienta de aplicación y rotular la fusión con los siguientes datos: - Fusionista - Fecha - Hora Tal como se grafica en la vista siguiente (GRAFICO Nº X.29).
Transcurrido el tiempo de enfriamiento, se procederá a retirar la herramienta de aplicación. Verificar visualmente los rebordes de la fusión, en toda la base del accesorio. Dejar enfriar 10 minutos después de realizada la fusión, para la perforación o prueba de hermeticidad del conjunto (GRAFICO Nº X.30).
Si la fusión es correcta se llenará el registro de trazabilidad respectivo, en el formato F-T-70161-2. TABLA Nº X.07: PARÁMETROS DE FUSIÓN PARA SILLETAS
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Parámetros de Fusión para Silletas Diámetro de Tubería ( mm ) 63 90 110 160 200
Presión de Calentamiento ( psi ) 70-90 70-90 70-90 70-90 70-90
Tiempo de Calentamiento ( segundo ) 35 – 45 35 – 45 35 – 45 35 – 45 35 – 45
Presión de Fusión ( psi ) 60 – 80 60 – 80 60 – 80 60 – 80 60 – 80
Tiempo de Enfriamiento ( minuto ) 03 – 04 03 – 04 03 – 04 03 – 04 03 – 04
Proceso de Fusión a Tope Equipos, Herramientas y Materiales necesarios para la unión a tope automática de tuberías de PE:
Máquina de fusión a Tope. Plancha calefactora Bastidor con movimientos automáticos Caja de control con memoria de fusiones. Frenteador eléctrico. Postizos de todos los diámetros autorizados para unir a tope. Soporte de tubería regulable en altura. Cortador de cordones extraídos Cortatuberías. Tarjetas de tiempos de fusión aprobados por GNLC. Alcohol isopropílico. Toalla o papel apropiado de limpieza. Grupo electrógeno de capacidad acorde con las necesidades del conjunto de elementos, de la máquina de fusión a tope.
Los equipos que se utilicen para efectuar las fusiones a tope serán del tipo automático o semiautomático. En todos los casos deberán contar con la previa aceptación de GNLC El procedimiento a seguir será el especificado para cada equipo en particular por su fabricante y aceptado por GNLC. No obstante y a título indicativo, se detalla el siguiente procedimiento general:
Verificar el estado general del equipamiento: cables, enchufes conectores, mangueras, recubrimiento de plancha calefactora, etc. Conectar la plancha calefactora, la caja de control y el refrenteador de corresponder, a las fuentes de tensión eléctrica. Conectar la manguera de los sistemas hidráulicos y los cables de control. Efectuar los controles de rutina correspondientes al equipo en particular. Generalmente estos controles los efectúa automáticamente la unidad de control al conectar y/o encender el equipo. Asegurarse, siguiendo el procedimiento indicado por cada fabricante, de introducir en la unidad de control los siguientes datos: Tipo de resina Diámetro de la tubería SDR Fijar las tuberías (o tubería y accesorio) en la máquina, sujetándolos con las mordazas y procurando que queden nivelados y a la distancia adecuada. En seguida, limpiar los extremos a fusionar. Abrir las mordazas de la máquina y colocar el refrentador entre los elementos a fusionar.
Efectuar el refrentado en forma manual o automática según las características del equipo. Esperar que el refrentador esté completamente detenido antes de retirarlo de la máquina.
Retirar la viruta y comprobar el corte obtenido. Para esto se deberán juntar los extremos a soldar operando el panel de control y verificando el paralelismo entre las caras (holgura máxima permitida = 0,5 mm) y la alineación (hasta 10% del espesor de la tubería como máximo).
De no poder lograr la alineación exigida en el punto anterior, actuar sobre el apriete de las mordazas y, de ser necesario, repetir el refrentado. Hacerlo también si la luz (holgura) entre tuberías o entre tubería y accesorio, supere la permitida (0,5 mm).
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Limpiar los extremos a soldar con acetona, aplicándola mediante una toalla ó papel adecuado.
Verificar que la plancha de calentamiento se encuentre a la temperatura adecuada y colocarla entre los extremos a soldar.
Iniciar la fusión. De ser la máquina semiautomática, retirar la plancha de calentamiento cuando lo indique la señal correspondiente. En caso de tratarse de una máquina automática, no se requiere la intervención del operario para tal operación.
Siempre deberá respetarse el tiempo de enfriamiento indicado por el equipo de fusión, no pudiéndose bajo ningún aspecto aflojar las mordazas hasta transcurrido el mismo.
Una vez finalizado el proceso de fusión deberá dejarse enfriar la fusión fuera de la máquina por el término indicado en la Tabla siguiente según el DN y el SDR de la tubería para poder solicitar la fusión a un manejo severo.
TABLA Nº X.08: TIEMPOS DE ENFRIAMIENTO PARA MANEJO SEVERO DE FUSIONES A TOPE DN (mm)
SDR 11 ( minuto )
SDR 17 ( minuto )
90
20
25
110
20
25
160
20
30
Deberá desecharse toda fusión en la que se verifique: Indicación de error por parte de la unidad de control. Cualquier circunstancia considerada en el apartado de Inspección Visual respectivo, en lo que pudiera corresponder.
Toda fusión deberá ser rotulada sobre la tubería con marcador indeleble, indicando: Número de fusión correspondiente con el indicado en el display de la unidad de control; Número de código del fusionista que ejecutó la fusión; Iniciales del nombre y apellido del mismo.
10.7.3. Transiciones a otros materiales La necesidad de vincular las tuberías y accesorios de PE a otros materiales, a piezas especiales o por situaciones de obra atípicas, hacen necesario el uso de accesorios especiales, entre los que se cuentan: Adaptadores de bridas Accesorios de transición por interferencia Accesorios de electro fusión en medidas imperiales (pulgadas) y milimétricas (de salto)
10.7.3.1. Transiciones de tuberías con adaptadores de bridas: Estos accesorios, aunque no difieren de marca a marca en su principio de funcionamiento, sí pueden diferir en el modo en que logran la hermeticidad, siendo dos las alternativas: Con Junta Plana Con anillo O´ring En los accesorios de junta plana, cuando son utilizados de a pares, los dos adaptadores presentan caras iguales. Los de juntas con anillo O'ring presentan uno con ranura estandarizada para el tipo de O'ring usado y el otro con cara lisa o rayada concéntrica. Las bridas a utilizar deben ser ANSI Serie 150 y del tipo con resalte (lap-joint), con el diámetro interno adecuadamente mecanizado para llevarlo a la medida del adaptador.
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GRAFICO Nº X.31: ESQUEMA DE UN ADAPTADOR DE BRIDA Y SU JUNTA
Proceso de Unión Verificar que los adaptadores de brida a usar sean compatibles desde el punto de vista de sus caras y tipo de junta. Si se vincularán a bridas de acero, verificar que sean adecuadas tanto en el diámetro como en la disposición de los agujeros para los espárragos. Medir la longitud de la tubería de PE necesaria para poder enfrentar en forma correcta las bridas y poder realizar la unión, teniendo presente que el sello elastomérico, sea plano o tiroidal, cederá al ajustar los espárragos. Unir el adaptador de brida con la tubería de PE, por electro fusión o por fusión a tope. Una vez cumplido el tiempo de enfriamiento establecido para la unión, posicionar la junta, enfrentar las caras, colocar espárragos y tuercas y comenzar a apretar los mismos en forma cruzada y progresiva. Medir con torquímetro el par de apriete, según la indicación del proveedor del adaptador de brida. Dado que la compresión de las bridas metálicas sobre el PE puede provocar una relajación en el resalto del adaptador, se recomienda volver a ajustar con torquímetro luego de transcurrida por lo menos una hora desde el ajuste inicial. El lapso de espera entre los dos ajustes puede variar según el tipo de junta. Una vez ajustado definitivamente, probar neumáticamente, verificando la no aparición de fugas con solución espumante. Revestir las bridas y espárragos con cinta plástica con elastómero sintético, según la parte 8 de este manual “Protección Anticorrosiva". Prestar especial atención a la compactación del terreno circundante a la transición bridada. GRAFICO Nº X.32: DETALLE DE CONSTITUCIÓN DE TRANSICIÓN PE – ACERO
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10.8. Registro e Identificación de las Operaciones de Fusión 10.8.1. De Fusiones propiamente dichas Como se desarrolló en la sección anterior 10.7, para la unión de tuberías y accesorios de PE, GNLC ha adoptado los sistemas de electro fusión y termofusión, con relevancia del tope automático. Las máquinas de electro fusión aceptadas por GNLC deben ser del tipo universal con lector óptico de código de barras y memoria acumulativa de registros de operaciones. Las unidades de control de los equipos de fusión a tope deben poseer también capacidad de registro de operaciones. En virtud de que el seguimiento de obra y el mantenimiento de la calidad son objetivos prioritarios, el contratista deberá, con una frecuencia no mayor a quince (15) días, según lo acordado con la inspección de GNLC, imprimir o grabar los registros de las operaciones en medios magnéticos compatibles, entregando una copia al Inspector de GNLC y conservando otra en sus archivos. Por otra parte, junto a cada unión cualquiera sea su tipo; el fusionista deberá dejar indicados con marcador indeleble, su código y el número de fusión señalado por la unidad de control. En los casos en que, de la inspección visual o de la revisión de los registros impresos, surgieran desvíos de los procedimientos establecidos o fallas, el contratista deberá presentar dentro de los cinco (5) días hábiles de la notificación de los mismos, un informe explicativo de las causas que originaron el problema y la solución adoptada. Dicho informe deberá estar avalado con la firma del Representante Técnico de la contratista y del fusionista que intervino en la realización de la unión defectuosa. Sustento importante del control es la presentación del registro de fusiones por malla respectiva, se busca facilitar y optimizar u uso mediante instructivos. 10.8.1.1. Instructivo de llenado del Registro de Trazabilidad para Electro fusión en Red, Formato F-T-70161-1. En el recuadro correspondiente a Distrito se llenará de acuerdo a la ubicación catastral del predio, por ejemplo: Cercado de Lima, San Miguel, etc. Los recuadros correspondientes a Zona y Malla serán llenados de acuerdo a la ubicación geográfica dada por GNLC y se llenarán como están explicitados, es decir por separado. Ejemplos: Zona: J1 Malla: 8, Zona: E Malla: 5, Zona: B Malla 6. En el caso de trabajos en zonas industriales, se pondrá en el recuadro correspondiente a Zona, el nombre abreviado del proyecto. Ejemplos: Intradevco, Negusa, Omicron, etc. Los espacios correspondientes a la fecha, se llenarán de la siguiente forma: DD/MM/AA. Ejemplo: 04/04/08. En el recuadro correspondiente a máquina de electro fusión, se anotara las iniciales que correspondan a su marca y el número de serie. El recuadro correspondiente a Nº SOLD se llenará con el número dado por la máquina de electro fusión, no siendo aplicable para las termofusiones (socket, solape y a tope). En seguida se anotará en su respectiva celda, el código personal único, permanente fusionista de la contratista.
e intransferible del
Los datos correspondientes a dirección se llenarán aclarando a que tipo de vía pertenece, es decir marcándolo con un círculo. Por ejemplo: Av. para en seguida anotar en la celda inferior, su nombre. Ejemplo: La Mar, seguido en la celda de la derecha del N° PREDIO referido. Se considerará respecto del lado de la calle, más próximo. El recuadro de PROGRESIVA se llenará con la distancia en metros dada, entre el limite de propiedad del lado izquierdo, (de la dirección y predio de referencia) y la ubicación de la fusión realizada. En el caso no existiera un número predial claro referente para la electro fusión realizada, en el lado de la calle más cercano; se tomará la medida del mismo modo ( lado izquierdo ), respecto del predio del frente, es decir ubicado en el lado de la calle más alejado. En el recuadro correspondiente a ACCESORIO DE JUNTA se llenará con el nombre del accesorio fusionado por ejemplo: Manguito, Tee, Montura, TTC. En el recuadro de LOTE DE ACCESORIO se llenará con el número impreso en el accesorio según las disposiciones de GNLC, que pueden ser los 6 dígitos centrales en el caso de Frialen, los caracteres impresos en bajo relieve en el caso de Innogaz, ó el número de guía de Remisión con que fueron retirados de GNLC, en el caso que sean materiales que los provea el contratista, este deberá previamente establecer el número de lote correspondiente a su certificado de calidad y comunicarlo previamente a GNLC.
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En los recuadros correspondientes a MATERIAL UNIDO Y LOTE DE MATERIAL, se consignarán respectivamente nombre y fecha de fabricación impresa en el caso de tubería ó el número de Guía de Remisión con que fue retirado de GNLC (para reducciones spigot, tees spigot, caps, etc). En el caso que se trate de materiales que los provea el contratista, este deberá especificar el número de lote correspondiente a su certificado de calidad y comunicarlo previamente a GNLC. En el recuadro correspondiente a DIAMETRO, se anotará el tipo involucrado de tubería y accesorio. Diámetro: 32, 63, 90, 110, etc. en milímetros. Los recuadros de TEMPERATURA (en grados centígrados) y TIEMPO (segundos), que dan inicio a los parámetros de fusión, serán llenados con los valores dados por la máquina de electrofusión. La HORA de realización de la fusión, que complementa los parámetros de la misma; será llenada de la siguiente forma: HH/MM. Ejemplo: 14:25. En el recuadro de INSPECCION VISUAL, se llenará el resultado según los criterios de Inspección Visual dados por GNLC con las letras (A) para Aprobado y (X) para Desaprobado. En el recuadro de observaciones se anotara cualquier comentario importante sobre el trabajo realizado por ejemplo: Retirado para ensayo destructivo, Desaprobado en la Inspección Visual, Fusión Interrumpida, Vuelto a Fusionar (para el caso de fusiones interrumpidas), Punto de venteo, Traslape, etc. 10.8.1.2. Instructivo de llenado del Registro de Trazabilidad para Tubería de Conexión y/o Punto de Venteo, Formato F- T- 70161-2. Para el llenado de la sección de GENERALIDADES, que incluye fecha de realización y dirección del predio referido, así como para la sección del registro de la TRAZABILIDAD de las fusiones; proceder sustancialmente del mismo modo, que en el anterior registro. En el Recuadro de INSTALACION DE VALVULA DE EXCESO DE FLUJO (VEF), se pegará el sticker de la VEF usada ó se anotará su número de serie ó lote de producción. En los recuadros correspondientes a MARCA y MODELO se anotarán los correspondientes a los de la máquina de electro fusión, portasilleta o plancha calefactora. Se anotarán las iniciales que correspondan a la marca de la máquina, el modelo o número de serie, lo mismo que la fecha de la última calibración. Finalmente se marcará con una (X) si se verificaron los tiempos de enfriamiento de la fusión realizada y de sí se instalo el cable de detección. 10.8.2. De Interferencias. Adicionalmente al registro de la trazabilidad de las fusiones y por la naturaleza del gas, creemos pertinente también registrar a los elementos y líneas de otros servicios, que corriendo en paralelo o en cruce, son advertidos en la ejecución de nuestra canalización para gas. 10.8.2.1. Instructivo de llenado del Registro de Interferencias, Formato F- T- 70160-5. Se llenará siguiendo los mismos criterios que lo aplicado para los Registros de Fusiones en lo referente a: DISTRITO, ZONA, MALLA, FECHA, DIRECCION, NUMERO DE PREDIO Y PROGRESIVA. En los recuadros de TIPO DE INTERFERENCIA, se llenará según el tipo y la dirección de interferencia encontrada, denotando con las siglas CRU para el caso de un cruce o PAR cuando marche paralelo a la línea de gas (sólo 1). Las interferencias, de ser encontradas, que deberán ser registradas son las siguientes: Cables de alta, media y baja tensión subterránea, líneas matrices de desagüe de diámetros ≥ 8”, líneas matrices de agua de diámetros ≥ 4”, banco de tuberías de telefonía (4 ó mas), y otros que GNLC considere relevantes. En el recuadro DE DIMENSIONES VARIADAS, se anotarán las dimensiones aproximadas del elemento o la línea de servicio llamada interferencia, consignando por ejemplo el diámetro en pulgadas en el caso de tuberías, número o milímetros en el caso de cables eléctricos ó de Base por Altura, para el caso de banco de tuberías.
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En el recuadro de TAPADA SUPERIOR, respecto del elemento o línea de servicio anterior, se anotará la longitud de su tapada superior, expresada en centímetros. En los recuadros referidos a las características de la tubería de polietileno, se anotarán su DIAMETRO (mm) y su TAPADA (cm), correspondiente a la interferencia encontrada. En el recuadro de OBSERVACION se anotará cualquier detalle importante, que merezca ser mencionado. Por ejemplos: de Alta Tensión, canal con agua, cámara subterránea, interferencia no determinada, etc. En el caso de encontrarse más de una interferencia en una misma ubicación señalada, se anotará en la(s) siguiente(s) fila(s).
10.9. Consideraciones sobre Instalaciones Varias 10.9.1. Instalación de la Tubería de PE Se deberán guardar entre otras, las siguientes: Para el tendido de la tubería de PE se observará lo indicado pertinentemente en la sección 10.6.2 de Transporte, Manipulación y Almacenamiento de Tuberías y Accesorios. Mientras que las zanjas serán ejecutadas, según lo especificado en la Parte 11 Obra Civil, de éste mismo Manual. Antes y durante la instalación se inspeccionará la tubería. Cualquier daño que afecte más del 10% del espesor de pared de la tubería de PE, originado por una manipulación indebida durante el transporte o la instalación, determinará el rechazo de la tubería. Ahondando, cuando cualquier tipo de fusión deba realizarse en la zanja, se tomarán los recaudos necesarios para asegurar que se dispondrá del espacio suficiente para utilizar el equipo correspondiente y permitir un libre y correcto accionar del personal en sus tareas específicas. En caso de precisar curvar la tubería de PE se deberá respetar lo indicado en la siguiente tabla: TABLA Nº X.09: RADIO MÍNIMO DE CURVATURA PARA TUBERÍA DE PE Radio Mínimo de Curvatura SDR de la Tubería
Sin Unión en la Curva
Con Unión en la Curva
0°C
20°C
0°C
20°C
11
35 x DN
15 x DN
50 x DN
25 x DN
17
35 x DN
15 x DN
100 x DN
45 x DN
Cuando se instale tubería por túnel - hombre o por perforación con mecha o dirigida en suelos de relleno, rocosos o que por sus características se consideren inadecuados, la misma se instalará con una camisa de PVC pesado ó PE que cubra toda la longitud del túnel. La tubería se instalará a una distancia suficiente de líneas eléctricas, de vapor, agua caliente u otra fuente de calor, de forma que se eviten temperaturas circundantes que excedan los 40°C. Se contemplará en todo momento, las siguientes distancias de seguridad, descritas en la sección 11, de éste Manual. Durante la bajada de la tubería a la zanja se evitará que se dañe al tomar contacto con la misma. No deberá instalarse tubería de PE en suelos contaminados por solventes, ácidos, aceites minerales, alquitrán, solución para revelado de fotografías o para galvanoplastia. Finalmente de encontrarse interferencias relevantes descritas anteriormente, se registrarán las mismas en el formato F-T-70160-5 “Registro de Interferencias”.
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10.9.2. Instalación de Válvula en Red de PE Será instalada de forma tal que no transmita a la tubería, los esfuerzos de torsión, de corte u otros secundarios; que puedan generarse por su accionamiento y que respete el diseño típico de GNLC, que a continuación se alcanza (GRAFICO Nº X.33): GRAFICO Nº X.33: DETALLE DE INSTALACION DE POLIVALVULA
Cuando se instalen válvulas de acero, éstas deben ser con extremos para soldar o con extremos de PE y su superficie metálica será protegida según lo expuesto en la sección de protección anticorrosiva. En toda válvula de acero o de material plástico que se instale enterrada, deberá colocarse un extensor para accionarla manualmente en superficie desde una caja de operación. En todos los casos, las válvulas deberán ser de igual DN que el de la tubería y se preferirán las de paso total. Previo a su instalación se verificará la limpieza interna, cierre y facilidad de operación. 10.9.3. Instalación del Cable de Detección Se instalará un cable de detección que permita localizar el tendido de las tuberías de PE por medio de equipos de detección electromagnéticos, siempre y cuando el método de instalación de la tubería lo permita, y de acuerdo a las necesidades. Reiterando, previo a iniciar el relleno de las zanjas se instalará un cable de cobre sólido aislado, de un solo hilo de calibre 14 AWG, el cual será sujetado a la tubería de la red cada 4 m aproximadamente, por medio de una cinta adhesiva auto vulcanizada, que asegure la continuidad eléctrica de dicho cable Este cable será llevado a la superficie por medio de las tuberías de conexión, como mínimo en los extremos de cada cuadra o a una distancia de 100m aproximadamente. Finalmente será probado mediante ensayo PT – 70165-1: PRUEBA DEL CABLE DE DETECCION. 10.9.4. Instalación de Cinta de Advertencia En toda red de distribución compuesta por tuberías de PE, construida en el área de servicio de GNLC; se deberá instalar siempre que sea posible, una cinta para advertir la presencia de tubería de gas enterrada.
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Se instalará antes de terminar con el relleno y compactación de la zanja, descritos también en la Parte 11 “Obra Civil” de éste Manual. Se instalará a 0,30m de profundidad aproximadamente, medida desde el nivel del piso terminado (actual o futuro), sobre una superficie compactada y plana, y centrada con respecto al eje longitudinal de la zanja. La cinta debe estar fabricada en material plástico, de color amarillo, e inscrita en la misma debe llevar una leyenda en letras negras, que diga: “PRECAUCION NO EXCAVAR, TUBERIA DE GAS ENTERRADA” o cualquier otra, que GNLC determine. En el caso de cruces especiales o de tendidos de tuberías en zanjas con sobre excavación, adicional a dicha cinta, deberá colocarse otra de características similares a 0.30 m. por encima de la tubería camisa o de la tubería de gas, respectivamente. 10.9.5. Instalaciones de Protecciones Mecánicas 10.9.5.1. Procedimiento Específico para Utilización de Protecciones Mecánicas Alcance El presente procedimiento se aplicará sólo para superar interferencias con distancias menores a las permitidas normativamente, así como donde se requiera proteger adicionalmente a la tubería, por tapada mínima. Por tanto la instalación de protección mecánica considerada, tendrá carácter de excepcional. La ejecución del procedimiento solo será para el uso de las protecciones mecánicas específicas, señaladas en el presente documento. Justificación: Los planos proporcionados por las entidades de servicio público, tienen una validez relativa, pues no están actualizados y/o no indican la ubicación exacta de sus líneas y/o elementos enterrados (distancia al límite de propiedad, altura de tapada, etc.). En obra y no en pocos casos, se advierte que las entidades de servicio público no respetan sus tapadas indicadas y tampoco, tendidos regulares; los cuales generan nuevos recorridos, profundización de nuestro servicio, retrazo en la ejecución; con el malestar manifiesto de la población afectada. La realización de calicatas o pozos de sondeos, ubican en forma puntual la ubicación de los servicios más no el recorrido general de estos. 10.9.5.2. Procedimiento de Instalación de Protecciones Mecánicas: a)
Por Interferencias:
Encontradas durante la Instalación de tuberías rectas o en rollos para Red. Si durante la excavación se encontraran interferencias en cantidad y calidad no señaladas en los planos ó en lugares distintos a los indicados en los planos requeridos a las otras empresas de servicio, las cuales por su proximidad a la tubería de polietileno estarían a menos de la distancia permitida, se procederá de la siguiente manera: La Contratista comunicará el hecho al Inspector de Construcción a cargo, el cual evaluará la situación, y podrá aprobar ó no, la instalación de una protección mecánica apropiada, para este caso. De aprobarse la colocación se registrará fotográficamente: el antes y el después de la instalación de la protección, llenándose el formato de Registro de Interferencias F-T-70160-5, en forma individual, e indicándose el tipo de protección mecánica que se instaló. Encontradas durante la instalación de una tubería de conexión. Si durante la excavación se encontraran interferencias no señaladas ó en lugares distintos a los indicados por los planos, las cuales por su proximidad al tubo de polietileno estarían a menos de 30cm, se procederá de la siguiente manera: La contratista comunicara el hecho al Inspector de construcción a cargo, el cual evaluará la situación, y podrá aprobar ó no, la instalación de una protección mecánica apropiada para este caso. De aprobarse la colocación se registrará fotográficamente: el antes y el después de la instalación de la protección, llenándose el formato de Registro de Interferencias F-T-70160-5, en forma individual, e indicándose el tipo de protección mecánica que se instaló.
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b)
Por no cumplir la Tapada Mínima:
Si durante la instalación fuese necesario tender la tubería de polietileno a menos de la tapada mínima requerida, debido a la presencia de interferencias como por ejemplo: Tuberías matrices de desagüe, cruce de 2 o mas interferencias, cruce de línea de alta tensión, etc. se procederá de la siguiente manera: La contratista comunicara el hecho al Inspector de construcción a cargo, el cual evaluara la situación y podrá aprobar ó no la instalación de una protección mecánica adecuada. De aprobarse la colocación se registrará fotográficamente: el antes y el después de la instalación de la protección, llenándose el formato de Registro de Interferencias F-T-70160-5, en forma individual, e indicándose el tipo de protección mecánica que se instaló. 10.9.5.3. Aplicación de las Protecciones: Para Interferencias de agua, desagüe y telecomunicaciones (teléfono, televisión) podrá usarse cualquier protección mecánica del tipo A, B, C ó D. Para Interferencias de baja y media tensión eléctrica, podrá usarse cualquier protección mecánica, de los tipos B, C ó D. Por presencia de puesta a tierra de baja y media tensión, se podrán usar protecciones mecánicas de los tipos B, C ó D. No se instalará el cable de detección a menos de 5 m de la puesta a tierra. Para Interferencias de alta tensión eléctrica, podrán usarse sólo protecciones mecánicas de los tipos C ó D. Por presencia de puesta a tierra de alta tensión, se podrán usar sólo protecciones mecánicas de los tipos C ó D. No se instalará el cable de detección a menos de 10 m de la puesta a Tierra. 10.9.5.4. Normalización de las Protecciones: Protección tipo A: La protección deberá ser de un material que cumpla con las normas: NTP 399.007 “Método de Ensayo de Resistencia al Impacto” ó norma similar; NTP 399.006 “Tubos de Poli (Cloruro de Vinilo) (PVC) de paredes lisas, destinados a Instalaciones de Canalizaciones Eléctricas” clase pesada, ó norma similar. Protección tipo B: La protección deberá ser de un material que cumpla con las normas: NTP 399.007 “Método de Ensayo de Resistencia al Calor” ó norma similar. NTP 399.007 “Método de Ensayo a la Rigidez Dieléctrica” ó norma similar. NTP 399.006 “Tubos de Poli (Cloruro de Vinilo) (PVC) de paredes lisas, destinados a Instalaciones de Canalizaciones Eléctricas” clase pesada, ó norma similar. Protección tipo C: La protección deberá construirse con un tubo de PVC que cumpla con las normas: NTP 399.007 “Método de Ensayo de Resistencia al Calor” ó norma internacional similar. NTP 399.007 “Método de Ensayo a la Rigidez Dieléctrica” ó norma internacional similar. NTP 399.006 “Tubos de Poli (Cloruro de Vinilo) (PVC) de paredes lisas, destinados a Instalaciones de Canalizaciones Eléctricas” clase pesada, ó norma internacional similar. El cual será revestido con una mezcla de concreto de f´c= 210 Kg/cm2, ya sea instalado en bloques o en vaciado continuo in situ, con un espesor mínimo de 5cm. y en una longitud mínima necesaria, que supere el 1.00 metro, a cada lado de la interferencia encontrada. Protección tipo D: La protección deberá construirse con un tubo de PVC que cumpla con las normas: NTP 399.007 “Método de Ensayo de Resistencia al Calor” ó norma internacional similar. NTP 399.007 “Método de Ensayo a la Rigidez Dieléctrica” ó norma internacional similar. NTP 399.006 “Tubos de Poli (Cloruro de Vinilo) (PVC) de paredes lisas, destinados a Instalaciones de Canalizaciones Eléctricas” clase pesada, ó norma internacional similar. El cual será revestido con una mezcla de concreto de f´c= 210 Kg/cm2, con un espesor mínimo de 10 cms. y en una longitud mínima necesaria, que supere el 1.00 metro, a cada lado de la interferencia encontrada.
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GRAFICO Nº X.34: DISPOSICIÓN DE UNA PROTECCIÓN MECÁNICA, TIPO D.
10.10. Empalmes y Derivaciones de Tubería de PE, sobre Redes en Carga 10.10.1. Generalidades y Recomendaciones de Seguridad Todo trabajo específico sobre tubería activa (empalmes, derivaciones) deberá ser previamente autorizado por GNLC, teniéndose en cuenta las siguientes recomendaciones: La construcción de los pozos de empalmes o de derivaciones se realizará de acuerdo a lo indicado en la Parte 11 “Obra Civil”, de este Manual y a lo estipulado en el Manual de Operaciones y Mantenimiento. Se deberá probar y verificar que todos los equipos y herramientas de perforación, se encuentran en buen estado de funcionamiento y hayan sido aceptados por GNLC Colocar los elementos de señalización y protección que delimiten las distancias mínimas de seguridad entre el pozo y la zona de circulación del tránsito vehicular y peatonal. Se emplearán los elementos de protección personal que requieran las tareas a desarrollar, según lo establecido en el procedimiento correspondiente Se deberá disponer del personal debidamente capacitado y calificado. Los Fusionistas deberán contar con la habilitación correspondiente de GNLC. Definir adecuadamente los equipos, herramientas, accesorios y métodos de trabajo para evitar o restringir al mínimo, toda pérdida de gas durante el desarrollo de las tareas. En ese mismo sentido, se prohibirán los fuegos abiertos y se emplearán equipos y herramientas para atmósferas explosivas, hasta tanto no se tenga la certeza de su inexistencia, por medio de un detector adecuado. Se deberán colocar matafuegos de características y en cantidad acorde al tipo de empalme o derivación. Los cables, enchufes y tomacorrientes empleados para conectar equipos y herramientas o realizar extensiones, deberán mantenerse en buenas condiciones y no presentar añadiduras y deterioros; colocándose éstas tomas e interruptores de corriente eléctrica, fuera del pozo o de zonas de potencial mezcla explosiva. Antes de ingresar al pozo el personal que hará las tareas de empalme ó derivación, deberá neutralizar la carga estática de la tubería de PE rociando con lluvia fina de agua el área de trabajo y colocando sobre la tubería un trapo mojado, que a su vez esté en contacto con la tierra. El personal no podrá utilizar indumentaria de material sintético (GRAFICO Nº X.35).
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10.10.2. Proceso de Obturación Si es necesario obturar la tubería de PE activa se utilizarán prensas de compresión con limitadores mecánicos de aplastamiento, cuyo diámetro y distancia entre barras se consignan en la siguiente TABLA Nº X.10 (GRAFICO Nº X.36). GRAFICO Nº X.36: PRENSA DE COMPRESIÓN
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TABLA Nº X.10: ESPESORES NOMINALES MÍNIMO Y MÁXIMO DE LA TUBERÍA DE PE.
DIÁMETRO NOMINAL (DN)
DIÁMETRO EXTERIOR MEDIO (Dem)
ESPESOR NOMINAL
OVALIZ ACIÓN MÁXIMA
ERROR MÁXIMO DE PERPEND ICULARID AD
Mín.
Máx.
20
20
20,3
3
3,4
1,2
2
32
32
32,3
3,7
4,3
1,3
2
63
63
63,4
5,8
6,6
1,5
3
90
90
90,6
8,2
9,3
1,8
3
160
160
161
9,4
14,6
3,2
5
10,3
11,6
SDR 11,0 Mín
SDR 17,6* Máx
(*) Sólo apto para presiones de operación < 1,5 bar. (*) Los espesores máximos indicados para tubos de 25 mm son mayores que los que corresponderían a SDR 11,0 con el objeto de mantener valores del espesor mínimo de pared. Para evitar daños a la tubería y a la prensa cuando se realice a la maniobra de obturación, se deberá tener en cuenta: Comprobar que la tubería se encuentra en el centro de la prensa; La zona de obturación de la tubería estará ubicada, como mínimo, a una distancia equivalente a 3 veces el DN de la tubería, de cualquier otra unión o accesorio; Hacer pausas durante la maniobra de obturación en tuberías de DN > 63mm, para permitir su relajamiento y alivio de tensiones, sobre todo con bajas temperaturas ambiente, cuando la tubería se hace más rígido. Los sectores de la tubería afectados por aplastamiento deberán ser nuevamente redondeados y sobre ellos se pegará firmemente una faja de PE con la inscripción "SUFRIÓ APLASTAMIENTO". No se efectuará un segundo aplastamiento sobre una misma zona, debiendo dejarse a ambos lados, como mínimo, una distancia equivalente a 6 veces el DN de la tubería para un nuevo aplastamiento. No se permitirá realizar uniones por fusión o mecánicas a una distancia inferior a 6 veces el DN de la tubería, a ambos lados de una zona que sufrió aplastamiento. 10.10.3. Requerimiento Físico de Excavación, para el Prensado en Empalmes Los pozos de prensado serán construidos con las dimensiones adecuadas, para permitir su manipulación y el libre accionar del personal en cualquier circunstancia. Para el caso de empalme a una red o extensión de red, ambos sobre tubería activa; se colocarán prensas de compresión, siguiendo los esquemas que se indican a continuación: Dimensiones requeridas de pozo, en vista de planta, para trabajos de Hot tap, medidas aproximadas en mm: (GRAFICO Nº X.45)
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Dimensiones requeridas de pozo, en vista de planta, para trabajos de Derivación High Flor, medidas aproximadas en milímetros (GRAFICO Nº X.37)
Dimensiones requeridas de pozo, en vista de planta, para trabajos de Tuberías de Conexión, medidas aproximadas en milímetros (GRAFICO Nº X.38).
TABLA Nº X.11: DIMENSIONES DEL POZO EN MILÍMETROS A < 90 90 >90
B 90 150 200
C 90 100 100
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10.10.4. Perforación de Red Activa, mediante Tees de Toma en Carga ( TTC), con Sacabocados Incorporado A priori deberán guardarse, los procesos para la instalación de una TTC y/o High Flow ( de servicio para grandes caudales ), que incluye una prueba de hermeticidad satisfactoria. Si hubiera pérdida en la unión de la TTC, deberá anularse esta, cortándola por encima de su base y procediendo luego a instalar una nueva, a no menos de 250mm de la anterior (GRAFICO Nº X.39).
Superadas dichas etapas y solo por personal designado por GNLC, se realizará la perforación de la TTC, operando del modo siguiente: Retirar la tapa y colocar la llave de accionamiento del sacabocado para perforar la tubería mayor. Si la TTC no tiene tope en el sacabocado, utilizar una llave de perforación con tope o marca (GRAFICO Nº X.40).
Una vez perforado la tubería, subir el sacabocado hasta enrasar con la parte superior de la TTC. Revisar que la tapa tenga el sello en posición, colocarla y ajustar según el fabricante. Por ultimo, verifique con una solución espumante la estanqueidad de la misma. (GRAFICO Nº X.41).
10.10.5. Perforación de Redes de distribución sobre Redes en Carga ( Hot Tap) A priori deberán guardarse, los procesos para la instalación de un Hot-Tap, que incluye una prueba de hermeticidad satisfactoria. Superadas dichas etapas y solo por personal designado por GNLC, se realizará la perforación operando del modo siguiente: Una vez terminado el proceso de soldadura del ramal se debe verificar que haya transcurrido el tiempo de enfriamiento indicado por el fabricante para poder perforarlo.
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Fusione el niple calibrado a la salida del ramal ó el niple con el adaptador de brida, según sea el tipo de perforador a utilizar. En caso de fusionar un adaptador de brida debe colocarse la brida correspondiente antes de la fusión (GRAFICO Nº X.42).
Monte el perforador en posición de trabajo e inyecte presión a fin de verificar la hermeticidad a 7.5 bar, si la prueba resulto satisfactoria, comience la operación, accionando el perforador de manera pausada, a fin de reducir el esfuerzo (GRAFICO Nº X.43).
Si el perforador no tiene topes de carrera, deberá contar con las marcas que indiquen el comienzo o fin de la operación de perforado (GRAFICO Nº X.44).
Una vez verificado que la perforación se completo, retirar el vástago e instalar la prensa de estrangulamiento sobre el niple, previa verificación que los topes de la misma corresponda al diámetro y SDR de dicho niple de PE (GRAFICO Nº X.45).
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Comprimir hasta que la barra de la prensa haga tope. Una vez verificado que hizo tope, retirar el perforador y preparar el extremo del niple para fusionar el accesorio de electro fusión adecuada. La operación del prensado deberá efectuarse en forma lenta y pausada, dando tiempo a que el material ceda, evitando así dañar permanentemente la tubería. Fusionar el accesorio pero no retirar la prensa de compresión, hasta tanto se haya cumplido el tiempo de enfriamiento especificado por el fabricante del accesorio (GRAFICO Nº X.46).
Una vez cumplido el tiempo de enfriamiento del accesorio que unió el niple con la tubería de la derivación, retirar la prensa, redondear la tubería y marcar con la cinta especificada por GNLC el lugar donde se aplicó la prensa. Si eventualmente se hubiera dañado el niple en el lugar donde se aplicó la prensa, instalar una abrazadera de refuerzo autorizada por GNLC. 10.11. Devolución del material Sobrante y Tolerancias en la Medición Al finalizar la obra el contratista deberá presentar el balance donde muestre la utilización de los materiales provistos por GNLC. En el caso de accesorios de PE o de transición deberá acreditar el uso del 100% de los entregados por GNLC o, en su defecto, entregar los sobrantes. En el caso de tuberías, a efectos de considerar diferencias técnicas constructivas que pudieran surgir al efectuarse el balance de las tuberías (error de medición, error por falta de alineación del eje de la tubería, dilatación, cortes, empalmes, etc.), se admitirá un uno y medio por ciento (1,5%) en menos, sobre lo entregado originalmente por GNLC. Una vez aprobado el balance presentado, el contratista devolverá el sobrante a los almacenes de GNLC.
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10.12. Verificaciones y Ensayos 10.12.1. Procedimientos de Inspecciones Visuales para Fusiones a Electro Fusión y A Tope 10.12.1.1.
Criterios Generales
Se seguirán los lineamientos generales del presente manual y las recomendaciones de los proveedores. En ningún caso debe tomarse lo que aquí se expone, como sustitución de las recomendaciones, manuales de uso y operación, propios de cada fabricante. La distancia mínima permitida entre cualquier unión por electro o por fusión a tope, será como mínimo de 3 veces el DN de la tubería, excepto cuando se haya desecho una unión de electro fusión a montura, en cuyo defecto deberá guardarse una distancia no menor de 250mm de la anterior o el equivalente a 5 veces su diámetro. Todo accesorio inutilizado, será cortado para imposibilitar su reutilización en obra La inspección de obra deberá rechazar toda fusión que: a) No satisfaga el examen visual; b) Se haya detectado aplicación incorrecta o incumplimiento de los lineamientos del presente manual o las recomendaciones de los proveedores. TABLA Nº X.12: DEFECTOS A CONSIDERARSE PARA LA INSPECCIÓN VISUAL, SEGÚN TIPO DE FUSIÓN:
DEFECTO CONTAMINACION BORDON DEMASIADO GRANDE BORDON DEMASIADO PEQUEÑO DISCONTINUIDAD EN EL BORDON DEFORMACION LOCALIZADA DESALINEAMIENTO HUECO TUBERIA-ACCESORIO FALTA DE PENETRACION DEFORMACION DE ACCESORIO DEFORMACION DE LA TUBERÍA LAMINACION DEL BORDON DESPLAZAMIENTO DE ACCESORIO BORDON IRREGULAR FALTA DE FUSION (TESTIGOS) SALIDA DE MATERIAL POR EXTREMOS 10.12.1.2.
ELECTRO FUSION
ENCHUFE X
SOLAPE X X X
X X X X X X X X X
X
A TOPE X X X X X X
X X
Inspección Visual de las Soldaduras efectuadas por Electro fusión
Las inspecciones de campo, serán netamente visuales y las realizará el personal capacitado de la contratista, donde se evaluarán los siguientes puntos: Contaminación. Falta de material fundido en los testigos. Derrame de material por los bordes de la electro fusión Falta de alineamiento. Poros o grietas en elementos unidos. Arrastre o desprendimiento de la resistencia eléctrica. Tuberías o accesorios descentrados. En caso, que no se encontrara ninguna “No Conformidad”, se dará por satisfactoria la electro fusión, siendo reportada en los formatos de trazabilidad respectiva. Inspección Visual de Uniones a Enchufe por Electro fusión a)
La configuración de una correcta unión a enchufe por electrofusión será como la indicada en la grafico
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siguiente, verificándose que: El material fundido en la operación de fusión no exceda exteriormente los límites del accesorio (zona fría externa) ni los límites del extremo de la tubería (zona fría central), excepto en los indicadores de fusión (si los posee). Buen alineamiento entre tubería y accesorio. Correcta penetración en el enchufe. Los testigos de fusión de los accesorios, deben ser protuberancias de PE fundido de forma aproximadamente cilíndrica y de dimensiones en general, no más altas que los contactos del accesorio. Un "derrame" de PE fundido, sea por el orificio del testigo o por cualquier otra parte del accesorio, hace la fusión rechazable aunque la máquina de electro fusión no haya acusado error. GRAFICO Nº X.47: ASPECTO DE UNA CORRECTA UNIÓN A ENCHUFE POR ELECTRO FUSIÓN
b)
A continuación se muestra una deficiente fusión, que se puede presentar en una unión a enchufe por electro fusión, como resultado de una incorrecta aplicación de la metodología señalada en este Manual, o de lo recomendado por el proveedor. GRAFICO Nº X.48: ALINEACIÓN DEFECTUOSA
Como resultado de las siguientes causas probables: No haber empleado dispositivos de alineación Apertura anticipada del dispositivo de alineación, sin esperar el tiempo de enfriamiento correspondiente. Inspección Visual de Uniones a Montura por Electro fusión La configuración de una correcta unión a montura por electro fusión, deberá cumplir lo siguiente: Perpendicularidad entre el eje de la boca de salida del accesorio y el de la tubería principal El correcto posicionamiento de la montura del accesorio sobre la tubería. El material fusionado no deberá rebasar la zona fría, en todo su perímetro circundante.
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Los testigos de fusión de los accesorios deben ser protuberancias de PE fundido de forma aproximadamente cilíndrica y de altura en general no mayor que la de los contactos del accesorio. Un "derrame" de PE fundido, sea por el orificio del testigo o por cualquier otra parte del accesorio, hace la fusión rechazable aunque la caja de control no haya acusado error. 10.12.1.3.
Inspección Visual de las Soldaduras efectuadas a Tope
La inspección visual deberá tomar en cuenta lo siguiente: a)
La configuración del cordón de una unión a tope correcta, será como la indicada en la siguiente figura.
GRAFICO Nº X.49: ASPECTO DE UN CORDÓN DE FUSIÓN A TOPE UNIFORMEMENTE CONFORMADO
b) c) d) e)
El perímetro del cordón deberá presentar una distribución uniforme a ambos lados del plano de fusión. El cordón deberá estar exento de porosidades, fisuras u otras deficiencias. Las tuberías presentarán una correcta alineación. Las dimensiones del cordón (ancho y alto) serán las establecidas por el Fabricante de la tubería según la resina, el DN y SDR de la tubería. Considerar que cuando el ancho del cordón sea menor que el mínimo especificado por el fabricante de la tubería, puede ser debido a algunos de los siguientes motivos: Temperatura de la plancha calefactora demasiado baja Tiempo de calentamiento insuficiente; Presiones de ciclo demasiadas bajas. Lo contrario de lo estipulado en el párrafo anterior generaría un cordón de un ancho mayor que el especificado por el fabricante y un característico brillo Exagerado para el caso de exceso de calentamiento.
f)
A continuación se muestran algunas deficiencias, como resultado de una incorrecta aplicación de la metodología de unión a tope. Este tipo de deficiencias se presentan debido a la falta de paralelismo de los bordes de los extremos a unir, resultado consecuente de un inexistente o defectuoso refrentado.
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GRAFICO Nº X.50: REFRENTEADO INCORRECTO
GRAFICO Nº X.51: CORDÓN CON EXCESIVA FALTA DE UNIFORMIDAD
El cordón no se ha conformado adecuadamente, sus labios no son uniformes. Este tipo de deficiencia se genera por cualquiera de las siguientes causas: Temperatura excesiva de la plancha calefactora. Tiempos de calentamiento muy prolongados. Presión de cierre elevada. 10.12.2. Procedimientos de Ensayos Destructivos. 10.12.2.1.
Criterios Generales
El Procedimiento de Ensayo Destructivo será llevado a cabo por personal designado de GNLC, en presencia del Inspector de Obra y el Supervisor de Control de Calidad de la Contratista. Será posible, solo si la Inspección Visual para el tipo de fusión indicada, resultara satisfactoria. El presente procedimiento será de aplicación para muestras obtenidas en obra (campo) y/o taller, como parte del programa de control de las fusiones efectuadas en la red o para calificación de fusionistas. Frecuencia de los Ensayos Destructivos. - En la red: Se efectuará en el orden del 1% de las fusiones realizadas en una Malla.
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- Para control de los fusionistas: Se llevará a cabo por cada fusionista, con una frecuencia aproximada de 1 cada 200 electro fusiones, 1 cada 100 fusiones hechas en tuberías de conexión, 1 cada 100 fusiones a tope y será el responsable del control de calidad de cada contratista, el encargado de llevar dicho record de las fusiones realizadas y de reportarlo al área de calidad de GNLC. Asimismo es obligación de cada soldador, el llevar el registro y cuenta numérica de las fusiones realizadas, en forma ordenada y legible hasta después de 1 año de haberse realizado las fusiones, las que estarán a disposición de GNLC, según se disponga Los resultados deberán registrarse en el formato F-T-70164-1 Soldadura de tuberías de Polietileno Ensayos Destructivos, señalando que tipo de prueba se realizo. 10.12.2.2.
Pruebas para Fusiones por Electro Fusión
Prueba para Unión por Electro Fusión (Por desprendimiento). La toma de probeta se hará de acuerdo a las características señaladas en la siguiente GRAFICO Nº X.52.
Las que serán obtenidas cortando por un plano que pase por el eje de la tubería y sea perpendicular a los ejes de los bornes del accesorio, después de 6 horas (como mínimo) de finalizado el tiempo de enfriamiento de la fusión fijado por el fabricante (GRAFICO Nº X.53).
TABLA Nº X.13: CANTIDAD DE MUESTRAS, ÁNGULO E CORTE Y LONGITUD MÍNIMA DE LA TUBERÍA A ENSAYARSE. Diámetro Nominal dn
Número de muestras (ver GRAFICO Nº 1)
Angulo
16 ≤ dn < 90 90 ≤ dn < 225
2 4
180° 90°
Largo mínimo de tubería del lado a probarse 2dn ó 100mm 2dn
Se deberá verificar mediante examen visual si se presentaron las siguientes deficiencias:
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GRAFICO Nº X.54: PENETRACIÓN INADECUADA DE LAS TUBERÍAS EN EL ACCESORIO
GRAFICO Nº X.55: PENETRACIÓN INCOMPLETA DE UNO DE LAS TUBERÍAS EN EL ACCESORIO
GRAFICO Nº X.56: ÁREAS SIN FUSIONAR DEBIDO A SUPERFICIES SIN PREPARACIÓN ADECUADA
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GRAFICO Nº X.57: ALINEACIÓN DEFECTUOSA
Luego de 6 horas de haberse realizado el corte se procederá al ensayo, previamente se deberá verificar que no exista derrame de material sobre las zonas frías: central y extremas del accesorio, asimismo se verificara el alineamiento correcto de las tuberías fusionadas. Se tomara (1) una de las muestras de la cual se tomará la longitud entre la primera y la última espira, en el accesorio de unión (ver GRAFICO Nº 2), luego se le aplicara una fuerza de compresión paralelo al plano de corte de la muestra con una velocidad de avance de las mordazas de aproximadamente 10cm/min. Se aplastará la muestra hasta que la distancia entre las mordazas sea dos veces el espesor de la tubería, según la siguiente GRAFICO Nº X.58:
Se medirá la longitud de falla frágil en el plano de la fusión (d), será la distancia abierta entre la primera y última espira. Se calculará el porcentaje de descohesión (Cc) de la longitud de falla frágil entre la distancia entre la primera y última espira (y), usando la siguiente ecuación: Cc = d/y X 100 El porcentaje máximo admisible será el máximo dado por el fabricante (Frialen: 33.3%), el resultado se registrará en el formato correspondiente. Otras consideraciones a tomarse en cuenta serán las siguientes: Alineamiento correcto. Adecuada penetración de las tuberías en el accesorio Longitud de interfase no deberá presentar imperfecciones ni vacíos. Prueba para Monturas a Electro Fusión (Por desprendimiento). La toma de probeta se hará de acuerdo a las características señaladas en la siguiente GRAFICO Nº X.59:
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Las que serán obtenidas cortando la muestra en tres anillos, después de 6 horas (como mínimo) de finalizada la fusión. Luego de 6 horas de haberse realizado el corte se procederá al ensayo, asimismo se verificara que no existan vacíos ni imperfecciones en la interfase de fusión. Se tomará el anillo central como muestra, luego se le aplicará una fuerza de compresión paralelo al plano de corte de la muestra con una velocidad de avance de las mordazas de aproximadamente 10cm/min. Se aplastará la muestra hasta que la distancia entre las mordazas sea dos (2) veces el espesor de la tubería, según la GRAFICO Nº X.60.
Antes o durante el ensayo, la longitud de la interfase no deberá presentar poros, cavidades ni fisuras en ninguno de los niveles (tubería ó accesorio). De apreciarse deficiencias en la interfase de fusión, es probable que sea el resultado de alguna de las siguientes causas: Las superficies a fusionar de la tubería y del accesorio, no fueron preparadas correctamente ó se ensuciaron después de la preparación. Posicionamiento incorrecto de la montura de la silleta, sobre la tubería. Insuficiente fuerza de apriete entre la silleta y la tubería. No debe encontrarse deficiencias en la interfase para considerase como satisfactorio en la prueba. 10.12.2.3.
Pruebas para Fusiones por Termofusión Prueba para Unión a Enchufe por Termofusión (Por Doblado).
La configuración de una correcta fusión será como la indicada en la siguiente grafico:
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GRAFICO Nº X.61: FUSIÓN A ENCHUFE UNIFORMEMENTE CONFORMADO.
Se verificará que no presenten los siguientes defectos: GRAFICO Nº X.62: TIEMPO DE CALENTAMIENTO MUY CORTO
GRAFICO Nº X.63: CORDÓN DEFICIENTE POR ARRASTRE DE MATERIAL
De encontrarse este defecto en el resultado, se rechazará. GRAFICO Nº X.64: FUSIÓN A ENCHUFE UNIFORMEMENTE CONFORMADO.
Se verificará que no presenten los siguientes defectos:
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GRAFICO Nº X.65: TIEMPO DE CALENTAMIENTO MUY CORTO
GRAFICO Nº X.66: CORDÓN DEFICIENTE POR ARRASTRE DE MATERIAL
De encontrarse este defecto en el resultado, se rechazará. Se tomaran 3 probetas de las siguientes dimensiones: GRAFICO Nº X.67: DIMENSIONES Y ASPECTO DE UNA PROBETA ACEPTABLE
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Deberá observase lo siguiente durante el corte: GRAFICO Nº X.68: LINEAMIENTO INCORRECTO
GRAFICO Nº X.69: ARRASTRE DE MATERIAL POR LA HERRAMIENTA
GRAFICO Nº X.70: ANILLO FRIÓ COLOCADO MUY CERCA DEL EXTREMO
GRAFICO Nº X.71: ANILLO FRIÓ COLOCADO MUY CERCA.
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De presentarse los defectos antes señalados, el resultado será no satisfactorio. La probeta se doblara de la siguiente manera: GRAFICO Nº X.72: DOBLADO DE PROBETA
Prueba para Monturas por Termofusión (Por Doblado). Se realizará en principio un examen visual considerando lo siguiente: GRAFICO Nº X.73 FUSIÓN A MONTURA CON BASE CIRCULAR
GRAFICO Nº X.74: FUSIÓN A MONTURA CON BASE RECTANGULAR
La formación del área de fusión sobre la tubería sea completa. El cordón sea continuo y uniforme en todo el perímetro de la base del accesorio. El contorno de la interfase de fusión no deberá presentar cavidades ni porosidades. Todas las uniones que no verifiquen lo indicado precedentemente serán rechazadas.
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GRAFICO Nº X.75: FUSIÓN A MONTURA CON BASE CIRCULAR
GRAFICO Nº X.76: FUSIÓN A MONTURA CON BASE RECTANGULAR
La formación del área de fusión sobre la tubería sea completa. El cordón sea continuo y uniforme en todo el perímetro de la base del accesorio. El contorno de la interfase de fusión no deberá presentar cavidades, ni porosidades. Todas las uniones que no verifiquen lo indicado precedentemente serán rechazadas. Se verificara que no tengan los siguientes defectos: GRAFICO Nº X.77: ÁREA DE FUSIÓN INCOMPLETA EN SILLETA
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GRAFICO Nº X.78: AREA DE FUSIÓN INCOMPLETA EN MONTURA CIRCULAR
GRAFICO Nº X.79: FUSIÓN INCOMPLETA POR APLICACIÓN IRREGULAR DE LA FUERZA DE APRIETE.
De observase lo anterior se dará como rechazada en la prueba. Para la toma de probeta se extraerá 1 muestra de 25 mm de ancho y 200mm de largo a ambos lados de la base del accesorio, conteniendo la zona que presente falla o aquella que se quiera ensayar. Durante el doblado de la probeta no deberá presentarse fisuras ni concavidades, para considerarse como satisfactorio. GRAFICO Nº X.80: DOBLADO DE PROBETAS
Prueba para Unión por Fusión A Tope (Por Doblado) Se realizará en principio un examen visual considerando lo siguiente (GRAFICO Nº X.81):
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El Perímetro del cordón deberá presentar una distribución uniforme a ambos lados del plano de fusión. El Cordón deberá estar exento de porosidades, fisuras y/o otras deficiencias. Las tuberías deberán presentar una correcta alineación La protuberancia del material del cordón interno será de 6mm Luego se verificará que no presente los siguientes defectos: GRAFICO Nº X.82: DEFICIENCIA DEL CORDÓN POR FRENTADO INCORRECTO
GRAFICO Nº X.83: DEFICIENCIA DEL CORDÓN EXTERIOR POR PRESIÓN EXCESIVA DURANTE EL CICLO DE CALENTAMIENTO
GRAFICO Nº X.84: DEFICIENCIA DEL CORDÓN EXTERIOR POR INSUFICIENTE PRESIÓN DE UNIÓN
Luego de 6 horas de haberse cortado la tubería, se tomarán tres (3) probetas de las siguientes dimensiones (GRAFICO Nº X.85):
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Antes y durante el ensayo de doblado, no deberán aparecer cavidades ni fisuras en el área transversal de una fusión.
GRAFICO Nº X.86: PROBETA ACEPTABLE
GRAFICO Nº X.87: DOBLADO DE PROBETA
No debe romperse ni aparecer conicidades ni fisuras al momento de doblarse la probeta, para considerarse como satisfactorio en la prueba. Inspección sobre Cordones extraídos en Fusión a Tope Este método se basa en extraer el cordón exterior de fusión y en hacer un análisis del mismo. Para extraer el cordón se utiliza un instrumento específico que recorre el perímetro de la fusión cortando a ras de la tubería el cordón formado. La operación de corte se realiza siguiendo las instrucciones de utilización del extractor disponible. Una vez obtenido el cordón se examinará lo siguiente: a)
Ancho del cordón : Presentar el calibre de anchura máxima y mínima a lo largo del cordón, comprobando que se encuentre dentro de los límites correctos;
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GRAFICO Nº X.88: MEDICIÓN DEL ANCHO DE CORDÓN
b)
Contaminación - Examinar la cara interior del cordón, comprobando que no existen manchas o contaminación. En caso afirmativo, eliminar la fusión correspondiente. GRAFICO Nº X.89: CORDÓN CONTAMINADO
c)
Falta de fusión, confirmar si existe falta de fusión doblando el cordón en sentido contrario a la curvatura; de separarse los labios del cordón, identifique e investigue la fusión para verificar que dicha separación no se manifiesta en forma de hendidura o grietas en la unión de las tuberías. En caso afirmativo, elimine la fusión.
10.12.3. Prueba de Hermeticidad. Todo tramo de tubería que se instale será objeto de una prueba de hermeticidad, según el procedimiento correspondiente, con el fin de detectar posibles pérdidas. 10.12.3.1.
Prueba de Hermeticidad para Red o Extensión de Red.
La prueba se realizarán con aire o gas inerte, por ningún motivo se permitirá el uso del gas natural como fluido de prueba. Los tramos de prueba, serán para redes con extensiones que abarquen varias manzanas, incluyendo las tuberías de conexión. Así mismo la contratista, podrá realizar pruebas parciales neumáticas de fuga a tramos de corta longitud de tubería sin tapar, a fin de detectar cualquier pérdida en las uniones realizadas, estos deberán cumplir con las especificaciones generales de pruebas descritas en el presente documento. Estas pruebas parciales, no requieren del tiempo de estabilización y no deberán ser superiores a 5bar de presión. Los manómetros deberán tener por lo menos la sensibilidad de detectar caídas de presión de 0.1 bar., de usarse registradores o mamógrafos, estos se usarán para comprobar la continuidad del valor de la presión de inicio y tendrán una sensibilidad de al menos, 5 psi. La presión de prueba será de 7.5 bares con temperatura ambiente menor a los 40°C. El tiempo y modo prueba será de acuerdo a lo siguiente: Para tuberías de conexión de hasta 32mm de diámetro por 15 minutos verificándose con solución jabonosa las fusiones y válvulas de servicio. Se usará solo 1 manómetro. Para redes de hasta 110mm de diámetro y longitud menor o igual a 100 m por el tiempo que dure la verificación de todas las fusiones con solución jabonosa, instalándose un manómetro. El tiempo mínimo de prueba será de 4 horas, verificándose con solución jabonosa en cada fusión. Se usará solo 1 manómetro, se medirá la temperatura de la tubería de PE al inicio y final de la prueba, no debiendo ser más de 40º C.
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Para redes mayores a 100 m. y menores a 6000 m por 24 horas. Aplicándose como tiempo mínimo de estabilización 2 horas, para la medición y registro se contará: 2 manómetros y 1 manógrafo verificándose cada media hora. Se medirá la temperatura de la tubería de PE al inicio y final de la prueba, no debiendo ser más de 40º Para redes mayores a 6000 m por 36 horas. Aplicándose como tiempo de estabilización 3 horas, para la medición y registro se aplicara lo mismo que para redes mayores a 100 m. y menores a 6000 m. Los tiempos antes descritos se tomaran como tiempos mínimos a aplicarse en cada caso, en ningún caso la red a probarse quedara por mas de 60 horas con la presión de prueba. La Contratista suministrará todos los equipos y herramientas en general, apropiados para la ejecución de las pruebas. Siendo además necesaria la presentación de los certificados de calibración ó actas de contraste de los instrumentos empleados en las pruebas, como manómetros, termómetros y/o registradores (manógrafos). En el caso de presentarse Actas de Contrasté estos deberán hacerse con un Calibrador de Procesos ó en su defecto con un Manómetro Patrón debidamente certificados como tales, el contraste deberá hacerse en presencia de personal de GNLC. Todos los a ser probados estarán completamente cerrados, esto es tuberías y accesorios de PE así como las válvulas de servicio. Las pruebas se efectuarán aislando los tramos a ser probados de todos los demás sistemas de tuberías en servicio (con gas). La Contratista, tendrá un cabezal de pruebas disponible y debidamente probado y calibrado para todas las pruebas de hermeticidad. 10.12.3.2.
Prueba de Hermeticidad para Tubería de Conexión de hasta 63mm de Diámetro.
La Contratista instalara en uno de los gabinetes, el manifold con un manómetro con capacidad de detectar caídas de hasta 100mbar. Se incrementara la presión hasta llegar a 7.5 bar de presión (se usara aire o gas inerte) luego de esto verificara con solución jabonosa las fusiones y las válvulas de servicio. Se verificara luego de 15 minutos de prueba si hubo caídas de presión en el manómetro, de ocurrir esto se procederá a buscar la fuga y reparar (previamente se bajara la presión a cero), luego de esto se repetirá la prueba. Una vez que la prueba resulte satisfactoria, el fusionista encargado despresurizara el sistema hasta 1bar, luego llenara el Acta de Hermeticidad para tuberías de Conexión F-T-70163-1 Solo personal designado por GNLC podrá realizar perforaciones de tees de toma en carga (TTC) y/o trabajos de prensado para habilitar a un cliente. Prueba de Redes con Longitud menor a 100m. y hasta 110mm de Diámetro Los puntos de venteo serán definidos juntamente con el Inspector de Construcción y personal responsable de la Contratista, los cuales deberán contar con válvulas de conexión, Así mismo estos puntos de venteo una vez identificados serán tapados con arena fina de encontrarse en la pista ó berma. La Contratista comprobará que los tramos a ser probados están completamente cerrados, esto es tuberías y accesorios de PE así como las válvulas de servicio. La contratista instalara, en los lugares adecuados (puntos de venteo ó gabinete) el manómetro. Con la aprobación del Inspector de Construcción, se procederá a presurizar el sistema con aire lentamente hasta la presión de 4 bares. Llegado a este valor, se cancela la presurización y se inicia la revisión del 100% de las acometidas instaladas y puntos de venteo a fin de comprobar: a) b) c) d)
El funcionamiento de conformidad de las válvulas de exceso de flujo., en caso de haberse instalado. Las válvulas de conexión (bloqueo de válvulas y colocación de tapón). Puntos de venteo (bloqueo de válvulas y colocación del tapón). Hermeticidad de las válvulas de servicio (tapados al 100%).
Dada la aprobación al 100% del párrafo anterior. La Contratista continuará con la presurización del sistema hasta 7.5 bares., llegada la presión de prueba se procederá a verificar con solución jabonosa todas las fusiones y válvulas de servicio. El tiempo mínimo de prueba será de 1 hora, no será necesario el tiempo de estabilización del sistema.
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En caso se observen (caídas de presión y/o burbujeos en las fusiones), el Inspector de Construcción definirá la continuación o postergación de la Prueba. Una vez que la prueba resulte satisfactoria, el fusionista encargado despresurizara el sistema hasta 1 bar. aprox. , luego el Supervisor de Control de Calidad de la Contratista llenara el Acta de Hermeticidad para Redes de Polietileno F-T-70163-2 y el Registro de Tuberías de Conexión F-T-70163-4 El resultado de la prueba será corroborado por el Supervisor de la Contratista y el Inspector de Construcción, teniendo en consideración que no se haya producido bajas de presión ni burbujeos en las fusiones revisadas. Solo personal designado por Gas Natural de Lima y Callao (GNLC) podrá realizar perforaciones de tees High Flow y/o trabajos de prensado para habilitar a una red. Prueba de Redes con Longitud Mayor a 100 mts. Se iniciarán las actividades del presente Procedimiento así como el Plan de Prueba en la FECHA definida por GNLC, (Esta FECHA será la más inmediata a la culminación de la construcción de la Red Principal (o secundaría) así como a la instalación de las acometidas programadas para la respectiva Red. El Dpto. de Calidad de la Contratista deberá remitir el Plan de Prueba para la zona respectiva con 2 días de anticipación a la inspección de GNLC. El Plan de Prueba deberá informar y adjuntar: a) Zona a ser probada (Mediante esquemas, planos, etc.) b) Longitudes aproximadas de prueba en función de sus diámetros. c) Presiones de Pruebas. d) Tiempo de prueba. e) Actividades en función de tiempos. f) Listado de acometidas a ser probadas g) Puntos de venteo. h) Responsables por cada actividad involucrada. i) Certificados de Equipos e instrumentos. Los puntos de venteo serán definidos juntamente por el Inspector de Construcción y el Supervisor de la Contratista, los cuales deberán contar con válvulas de conexión, Así mismo estos puntos de venteo una vez identificados serán tapados con arena de encontrarse en pista ó berma, a fin de proteger la tubería de PE, hasta el día de la gasificación. La Contratista podrá recibir las observaciones del plan de prueba por parte del Inspector de Construcción, hasta con 12 horas de anticipación a fin de que este pueda ser revisado y replanteado en campo por las observaciones dadas. Con la aprobación del Inspector de Construcción, se procederá a presurizar el sistema con aire lentamente hasta la presión de 4 bares. Llegado a este valor, se cancela la presurización y se inicia la revisión del 100% de las acometidas instaladas y puntos de venteo a fin de comprobar: a) b) c) d)
El funcionamiento de conformidad de las válvulas de exceso de flujo, en caso de haberse usado. Las válvulas de conexión (bloqueo de válvulas y colocación de tapón). Puntos de venteo (bloqueo de válvulas y colocación del tapón). Hermeticidad de las válvulas de servicio (tapados al 100%).
Dada la aprobación al 100% del párrafo anterior. La Contratista continuará con la presurización del sistema hasta 7.5 bares., llegada la presión de prueba y a temperaturas ambientales menores a 40°C, se dará inicio al tiempo de estabilización del sistema, previamente se medirá la temperatura de la tubería de PE al inicio de la prueba, esta deberá ser menor a 40º C. En caso de encontrar fugas (bajas de presión), una por una será reparada antes de poner en servicio el tramo de tubería en referencia. Se despresurizara el sistema a cero previo al inicio de las reparaciones. Una vez reparada la fuga, se volverá a repetir la prueba completa. En caso se use 2 manómetros se verificara la presión cada media hora de solo 1 manómetro, el registro del segundo manómetro solo se realizara al inicio y fin de la prueba, estos manómetros deberán estar en lugares diferentes de ser posible. El Supervisor de Control de Calidad de la Contratista y el Inspector de Construcción, darán por aprobada la prueba, para dar por satisfactorio el resultado de la prueba, la diferencia entre la presión de inicio y la presión
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final del manómetro no debe ser mayor a 100 mbar. El registro de la carta manográfica solo será para verificar la continuidad del valor registrado en el manómetro. El Fusionista procederá a disminuir la presión del sistema hasta 1 bar, la cual se hará inmediatamente después de aprobada la prueba, la cual quedará registrada en el Acta de Hermeticidad para Redes de Polietileno F-T70163-2 y el Registro de Tuberías de Conexión F-T-70163-4, las cartas originales se pegaran en el Registro de Carta Manográfica F-T-70163-3 El Inspector de Construcción coordinará con la Contratista la fecha de la gasificación, la cual serán dada a conocer a la Contratista con anticipación a fin de preparar y programar las actividades de apertura y cierre de zanjas así como el suministro de los accesorios de hermeticidad. Solo personal designado por Gas Natural de Lima y Callao (GNLC) podrá realizar labores de gasificación. En caso no exista programación de gasificación en un lapso de 30 días, se volverá a probar la hermeticidad del sistema bajo presiones de 7.5 bares (Repitiendo el presente procedimiento).
10.12.3.3. Procedimiento de la prueba de Hermeticidad y de la Habilitación en caliente, para tubería de conexión Residencial y Comercial. Objetivos El presente procedimiento define el método establecido para las contratistas de la distribuidora GNLC, en la ejecución de la Prueba de Hermeticidad y la Habilitación, de la TC; complementaria ésta al tendido de Redes de distribución de Gas Natural, por tuberías de PE. Asegurar la hermeticidad de la TC, ubicada en una zona residencial o comercial; a fin de evitar bajas de presión y/o fugas del combustible gaseoso. Asegurar una oportuna y adecuada habilitación por parte de fusionistas designados de las contratistas y capacitados para esta labor, por la concesionaria. Alcance La contratista suministrará todos los equipos y herramientas necesarios para la ejecución de la prueba. Siendo además necesaria, la presentación a priori de los certificados de calibración vigentes de los equipos empleados. La mencionada prueba se realizará mediante la presurización de aire o gas inerte, no permitiéndose por ningún motivo, el empleo del gas natural como fluido de prueba. No se requieren pruebas previas, ni de un período de estabilización. La presión de prueba será de 7.5 bares, durante 15 minutos como mínimo, a una temperatura ambiente menor a los 40 °C. El manómetro empleado para la prueba, deberá tener por lo menos la sensibilidad de detectar caídas de presión de 0.1 bar. El procedimiento de la prueba de hermeticidad y de habilitación de la TC, será llevado a cabo en su totalidad por personal designado de la contratista, para cada labor específica. La contratista suministrará todos los equipos y herramientas necesarios para la habilitación de la TC. Siendo además necesaria, la presentación a priori de los certificados de calibración vigentes de los equipos empleados. La habilitación considerada en éste procedimiento, esta referida únicamente a la gasificación de la tubería de conexión en caliente, de hasta 32mm de diámetro. La habilitación de la TC, sólo será factible si el resultado de la prueba de hermeticidad resulta satisfactorio. El personal de la contratista designado para la habilitación de la T.C. referida, no podrá estar involucrado en la habilitación y prueba de hermeticidad de la misma. 10.12.3.4. Procedimiento propiamente dicho, de la Prueba de Hermeticidad y de la Habilitación para TC de hasta 32mm de Diámetro Un día antes a la ejecución de las TC referidas, la contratista remitirá al inspector de construcción asignado y al supervisor de redes de PE, la relación de las mismas; con detalle de ubicación y referencias, si fuera preciso
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Lo más pronto posible a la culminación del tendido de la tubería de conexión, que incluye la colocación de la válvula de exceso de flujo y la válvula de servicio; deberá iniciarse la prueba de hermeticidad La contratista deberá contar con un cabezal de prueba disponible y rigurosamente operativo. La contratista instalará en el gabinete de regulación-medición, el manifold con un manómetro con capacidad de detectar caídas de hasta 0.1 bar. El fusionista asignado por la contratista, procederá a presurizar el sistema con aire lentamente hasta la presión de 4.0 bares. Llegado a este valor, se cancela la presurización y se inicia la revisión, mediante el empleo de una solución jabonosa; de las fusiones realizadas y la válvula de servicio instalada. De no presentarse fugas, se continúa con la presurización del sistema hasta 7.5 bares. Se verificara luego de 15 minutos de prueba si hubo caídas de presión en el manómetro, de ocurrir esto se procederá a buscar la fuga y repararlo (previamente se bajara la presión a cero). De ocurrir esto, se repetirá todo el proceso. Una vez que la prueba resulte satisfactoria, el fusionista encargado despresurizará el sistema hasta 1.0 bar, llenando a continuación el formato de Registro de la Prueba de Hermeticidad y de la Habilitación, para tubería de conexión F-T-70163-1, en sus secciones competentes y del modo siguiente: 1. En la primera sección, consignará los datos solicitados para la ubicación de la tubería de conexión. 2. En la segunda sección que está referida a la trazabilidad de la prueba, consignará: - Los datos de identificación de los equipos empleados, como: marca, modelo/serie y observaciones. - Los parámetros de la prueba, al inicio y término: presión, tiempo y hora; en sus unidades especificadas. - El resultado óptimo de la prueba - Sobre la instalación del cable de detección - A cerca de la despresurización a 1.0 bar. - Observaciones varias, entre las que se debe precisar accesorio usado para la toma u otro. 3. En el “talón” del formato: - Firmará y anotará su nombre con letra de imprenta y legible, en los recuadros respectivos. - Finalmente entregará el formato al responsable de la habilitación. Cabe anotar que las pruebas de hermeticidad de las TC referidas deberán ser supervisadas en obra por el área de calidad de la contratista y cuando menos de modo aleatorio, por el inspector de construcción asignado En el tiempo más abreviado posible a la finalización de la prueba de hermeticidad, el fusionista designado para la habilitación, haciendo uso del mismo formato de Registro de la Prueba de Hermeticidad y de la Habilitación, para tubería de conexión F-T-70163-1, verificará consignando lo propio: 1.
2.
En la tercera sección, referida a la Trazabilidad de la Habilitación: - Los datos de identificación del fusionista habilitador. - Fecha y hora de realización. - Si encontró despresurizado el sistema a 1.0 bar. - El resultado óptimo de la habilitación, previa verificación de la operatividad de la válvula de exceso de flujo. En el “talón” del formato: - Firmará y anotará su nombre con letra de imprenta y legible, en los recuadros respectivos. - Finalmente entregará el formato al responsable de calidad de la contratista.
De resultar insatisfactoria la presurización a 1.0 bar, se anotará en el formato mencionado, se comunicará al responsable de calidad de la contratista y al inspector de construcción respectivo; y se procederá a realizar una nueva prueba de hermeticidad Solo personal capacitado de las contratistas, podrá realizar perforaciones de tees de toma en carga (TTC) y/o trabajos de prensado para habilitar a un cliente Cabe anotar que las habilitaciones de las TC referidas, deberán ser supervisadas en obra por el área de calidad de la contratista y cuando menos de modo aleatorio, por personal designado de OyM de GNLC. Por tal acompañamiento, dicho personal de OyM emitirá un informe dirigido a su supervisor de PE. El responsable de calidad de la contratista consignará en el formato recepcionado, su firma y nombre; para su registro corporativo y remisión final, diaria a Construcción y OyM - GNLC, en sus dependencias de PE.
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Por último, la contratista emitirá un informe semanal de producción los días sábados de cada semana, a más tardar a las 10:00 am dirigido a las áreas de Construcción y OyM - GNLC, en sus dependencias de PE. 10.12.3.5.
Requerimientos Equipo de Protección Individual Uso de EPP (equipos de Protección Personal) Personal La contratista deberá proveer todo el personal necesario en Obra, para la realización de la prueba de hermeticidad y la habilitación de la TC Herramientas La contratista deberá proveer todas las herramientas y equipos necesarios, incluyendo los de comunicación intrínsecamente segura; para la realización de la prueba de hermeticidad y la habilitación de la TC referida.
10.12.3.6.
Abreviatura GNLC Cia. Gas Natural de Lima y Callao. TC Tubería de conexión PE Polietileno TTC Tees de toma en carga. OyM Operaciones y Mantenimiento
10.12.4. Prueba de Continuidad para Cable de Detección La prueba se realizará con una batería de 12VDC en perfectas condiciones, un voltímetro capaz de medir VDC y 2 barras de cobre de 12” de longitud. Se llevará a cabo por personal capacitado, este personal deberá contar con zapatos dieléctricos y herramientas adecuadas, el cable de detección deberá encontrarse aislados del resto de la red. La prueba se efectuará aplicando potencial según el diagrama adjunto, el Terminal positivo al cable de detección y el Terminal negativo a la barra de cobre enterrada en la tierra. GRAFICO Nº X.90: RED DE CABLES DE DETECCIÓN A PROBARSE
Luego se procederá a la verificación en cada uno de los extremos del cable de la red a probarse (puntos de venteo). El Terminal negativo del voltímetro se conectará a la barra tierra enterrada en cada extremo y el Terminal positivo al cable desnudo, procederá a medir potencial en cada extremo con el voltímetro DC registrando el resultado en el registro correspondiente. Probando intermitencia en cada uno de los puntos probados. Una vez terminada la prueba con resultado satisfactorio se procederá a aislar los extremos del cable de detección (en los puntos de venteo y traslape), se podrá recurrir a métodos de detección electromagnéticos para comprobar la continuidad del cable detección. El resultado satisfactorio de la prueba será corroborado por el Supervisor de la Contratista y el Inspector Construcción. Se registrará en el Acta de Prueba de Cable de Detección F-T-70165-1.
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10.12.5. Formación de Personal y Pruebas de Homologación, de Soldadores de Tuberías de PE. Las recomendaciones que se efectúen en este capitulo tienen como objetivo la formación del personal que haya manipulado tuberías de PE y fijar los criterios que deban seguirse para la homologación de los soldadores de tuberías y accesorios de PE. Una de las ventajas que presenta el PE frente a otros materiales es la facilidad de su soldadura. Si se cumple estrictamente todas las normas y recomendaciones, la soldadura no presenta grandes dificultades para su realización y garantiza la unión correcta de las tuberías. Al no existir un sistema de control no destructivo, es necesario potenciar la mentalización del soldador para que, en todo momento, tenga presente la importancia del trabajo que esta desarrollando y no caiga en la rutina que puede conducir a resultados perjudiciales. Solamente GNLC homologara soldadores a través de sus instructores calificados. 10.12.5.1.
Personal a Homologar
Se considera personal a homologar a todos aquellos operarios que hayan realizado soldaduras de tuberías de PE, ya sea en redes de distribución y/o probetas que sirvan para pruebas de aceptación de tuberías y accesorios de este material. Podrán solicitar homologación los responsables de la Contratista al área de Construcción - GNLC, aquellos que realizan obras de canalización y acometidas de gas, en el ámbito territorial de la concesión de GNLC, Gas Natural de Lima y Callao. La homologación abarcará todos los sistemas y técnicas aceptadas para la unión de tuberías y accesorios de PE, tales como: Soldadura a tope (butt fusión) Soldadura a enchufe (socket fusión) Soldadura a Solape Electrofusión La vigencia de la homologación será de un año, revisándose en los siguientes casos: Por extinción del periodo de validez. Tras periodos de 3 meses de inactividad. En cualquier momento si la Inspección de construcción tenga dudas razonables sobre la calidad de las soldaduras. La homologación se hará por procedimiento de trabajo. Los soldadores que aprueben las exigencias de la calificación, pero cuyo trabajo en el campo se revele repetidamente insatisfactorio, serán sustituidos por otros y no podrán en el futuro trabajar en esta especialidad, asimismo es potestad del Inspector de Construcción evaluar in situ a los fusionistas para determinar su nivel, así como hacer las observaciones correspondientes, las que serán comunicadas a su empresa para el record personal del fusionistas. Procedimiento de evaluación de soldadores de Polietileno. Todo aquel interesado en el proceso de certificación que lo desee, podrá solicitar al Departamento de Ingeniería ó al área de Construcción de GNLC una información más detallada del proceso tras lo cual se proporcionará al interesado, la siguiente documentación: - Copia del presente documento. - Cualquier otra información que resulte de interés Solicitud de evaluación. Podrán solicitar la evaluación aquellos operarios que hayan de efectuar soldaduras en tuberías de polietileno para GNLC. Requisitos Generales: Los aspirantes deberán: Ser mayores de edad, Tener nacionalidad peruana, o en caso contrario ser residente en la Republica del Perú. Tener como mínimo educación secundaria completa, o formación equivalente en otro país, presentando justificación reconocida de la equivalencia. No tener Observaciones Graves en los registros de GNLC ó de otra empresa distribuidora donde haya trabajado antes. En el caso de solicitud de certificación de soldadores que la hayan perdido por caducidad, para su certificación no será necesario que aporten nuevamente los datos anteriores referentes a educación
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La solicitud de certificación deberá dirigirse al DDI de GNLC, aportando los siguientes datos: Fotografía tamaño carné en formato digital Nombre y apellidos: Edad: Fotocopia DNI ó Carné de extranjería. Nivel de formación Nombre de la Empresa para la que trabaja. Dirección: Teléfono: La comunicación será entre GNLC y la Empresa que los presente. Una vez presentada la solicitud, el Departamento de Ingeniería de GNLC, procederán a la evaluación de la misma En función de la disponibilidad de medios e instalaciones, GNLC planificará la realización del examen correspondiente notificando con la debida antelación al candidato la fecha y lugar de realización del mismo. Previo a la realización del examen, GNLC seleccionará de entre los examinadores de la empresa a aquellos más adecuados para llevar a cabo el mismo teniendo en cuenta criterios independencia. Se podrán efectuar exámenes en las instalaciones de la empresa ó en lugares que GNLC considere propicios para el desarrollo de estos; para ello, el examinador designado dispondrá antes del examen del listado de maquinaria y equipos que deberán ser acordes para la evaluación. Al inicio de todos los exámenes (teóricos y prácticos) el solicitante deberá mostrar al examinador un documento acreditativo de su identidad (DNI, licencia de conducir, pasaporte). El solicitante debe de ser capaz de interpretar y entender por sí mismo las preguntas y respuestas del test teórico, así como las tablas de soldadura y los mensajes en pantalla de máquina. Tipos de Homologación: Se consideran los siguientes tipos de homologación: Tipo A, Tipo B y Tipo C. Alcances: Tipo A* Soldadura a tope mediante máquinas automáticas para los diámetros nominales de 90 a 200 ambos inclusive. Intervenciones sobre tuberías de polietileno (TTC, Tapping tee, etc) y transiciones a otros materiales. Soldadura por electrofusión mediante máquinas automáticas para los diámetros nominales de 20 a 200 mm. Soldaduras por Termofusion a Montura y Socket. Realización de Pruebas de Hermeticidad y prensados. *Los prensados y reparaciones serán autorizados expresamente por GNLC. Tipo B* Intervenciones y reparaciones sobre tuberías de polietileno (TTC, Tapping tee, etc) y transiciones a otros materiales. Soldadura por electrofusión mediante máquinas automáticas para los diámetros nominales de 20 a 200 mm. Soldaduras por termofusión a montura y socket. Realización de Pruebas de Hermeticidad y prensados. *Los prensados y reparaciones serán autorizados expresamente por GNLC Tipo C* Este nivel acredita para las siguientes actividades: Soldadura por electro fusión mediante máquinas automáticas para los diámetros nominales de 20 a 90mm, inclusive. Requisitos para Homologación: Tipo A Para acceder a la evaluación teórica y practica por primera vez será imprescindible presentar 6 probetas de soldadura a tope, 6 probetas de electro fusión, 6 probetas de termofusión a solape y 6 probetas de termofusión a socket realizadas consecutivamente y acreditadas por un supervisor responsable de la empresa contratista, además de tener como mínimo 1 año de experiencia como soldador de polietileno tipo B ó grado similar ya sea en Perú ó el extranjero, debiendo presentar los certificados correspondientes. Las probetas y documentos deberán presentarse a GNLC por intermedio del Área de Construcción quienes determinaran previa realización de los ensayos destructivos la condición de Aceptado ó No Aceptado para iniciar el proceso de evaluación.
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Tipo B Para acceder a la evaluación teórica y practica por primera vez será imprescindible presentar 6 probetas de electro fusión, 6 probetas de termofusión a solape y 6 probetas de termofusión a socket realizadas consecutivamente y acreditadas por un supervisor responsable de la empresa contratista, además de tener como mínimo 1 año de experiencia como soldador de polietileno tipo C ó grado similar ya sea en Perú ó el extranjero, debiendo presentar los certificados correspondientes. Las probetas y documentos deberán presentarse a GNLC por intermedio del Área de Construcción quienes determinaran previa realización de los ensayos destructivos la condición de Aceptado ó No Aceptado para iniciar el proceso de evaluación. Tipo C Para acceder a la evaluación teórica y practica será imprescindible presentar 6 probetas de electro fusión realizadas consecutivamente acreditadas por un supervisor responsable de la empresa contratista, deberán presentarse a GNLC por intermedio del Área de Construcción quienes determinaran previa realización de los ensayos destructivos la condición de Aceptado ó No Aceptado para iniciar el proceso de evaluación. Evaluación por caducidad Para acceder a la evaluación por caducidad la empresa contratista deberá acreditar que el postulante se encontraba en actividad frecuente los últimos 6 meses, en caso contrario deberá presentar las probetas arriba descritas, según el tipo de homologación. Las características de las probetas las determinara el área de construcción a través de uno de los Inspectores de Construcción. Conocimientos necesarios Los conocimientos necesarios son los indicados en el presente Manual de Construcción, en su última revisión, y demás documentos que GNLC considere necesarios. Examen teórico Se deberá realizar un control para asegurar que se dispone del nivel de conocimientos teóricos necesario para trabajar en la construcción y reparación de redes de polietileno Para ello, se someterá a los solicitantes a un test constituido por un conjunto de preguntas que versen sobre temas relativos al tipo de Homologación. Para superar este test será preciso conseguir una puntuación mínima de 14 (la evaluación es de 0 a 20) Caso de pasar satisfactoriamente este control, el solicitante podrá acceder al examen práctico. Examen práctico Este examen será convocado por GNLC y se compone de cinco módulos según el tipo de Homologación: Modulo I: Proceso de soldadura: Construcción de dos probetas mediante soldadura a tope. Módulo II: Proceso de soldadura: Construcción de dos probetas mediante soldadura por electro fusión. Modulo III: Proceso de soldadura: Construcción de dos probetas mediante soldadura por termofusión a solape. Modulo IV: Proceso de soldadura: Construcción de dos probetas mediante soldadura por termofusión socket. Módulo V: Montaje de una prueba de hermeticidad y/o prensado. La prueba de hermeticidad y prensado se realizaran en una probeta preparada para tal efecto. Evaluación Práctica para Homologación tipo A: Modulo I. Modulo II, Modulo III, Modulo IV y Modulo V Evaluación Práctica para Homologación tipo B: Modulo II, Modulo III, Modulo IV y Modulo V Evaluación Práctica para Homologación tipo C: Modulo II y Modulo V Evaluación de Resultados En función de los resultados de las evaluaciones teóricas y prácticas corresponde al DDI emitir los resultados que podrán ser Aprobado ó No Aprobado. La nota mínima aprobatoria para el examen teórico será de 16 de una evaluación de 0 a 20, con lo cual se considerara como Aprobado en el examen Teórico. Se consideran respuestas erróneas aquellas que se dejen en blanco. Para la aprobación del examen Práctico se deberá aprobar la evaluación de todos los módulos correspondientes al tipo de certificación, con lo cual se considerara como Aprobado en el examen Práctico. La decisión sobre la evaluación de los Módulos Prácticos se tomará en base a las observaciones críticas detectados. Los resultados de los exámenes teóricos y prácticos no son apelables.
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VALIDEZ Y MANTENIMIENTO DE LA CERTIFICACIÓN A cada soldador certificado se asignará un número identificatorio intransferible y que será utilizado en el futuro para su identificación y el marcado de soldadura. Los certificados y carnés definitivos emitidos por GNLC tendrán un período de validez de 2 años salvo que el soldador sea sancionado tras recibir reclamaciones por observaciones en las soldaduras según lo establecido en este documento. Este periodo de validez comenzará a partir de la fecha de toma de decisión positiva del Departamento de Ingeniería. DERECHOS Y OBLIGACIONES DE PROFESIONALES CERTIFICADOS Los profesionales certificados tendrán derecho a: Hacer uso de los certificados de homologación y carnés profesionales para el desarrollo de su actividad profesional. Beneficiarse de cuantas actividades de divulgación y promoción lleve a cabo GNLC. Los profesionales certificados vendrán obligados a: Actuar en su ámbito profesional con la debida competencia técnica, velando por el mantenimiento del prestigio de la homologación concedida. Informar a GNLC sobre cualquier situación profesional que pudiera afectar el alcance de la homologación concedida, incluyendo los posibles cambios de Empresa. No usar el certificado o carné y el logo de GNLC y/o nombre comercial asociado a ella, para usos diferentes que los del reconocimiento de una homologación solicitada para la realización de soldaduras y trabajos en redes de polietileno para distribución de gas. Mantener un registro de las observaciones recibidas al objeto de su trabajo como soldador certificado. Devolver el certificado y carné en caso de retirada de la homologación. El incumplimiento de las obligaciones descritas podrá suponer el inicio del proceso sancionador descrito a continuación. Asimismo es obligación de cada soldador el llevar el registro y cuenta numérica de las fusiones realizadas, en forma ordenada y legible hasta después de 1 año de haberse realizado las fusiones. SANCIONES Observaciones Graves El hecho de que un Soldador con certificación vencida realice soldaduras de polietileno comportará la suspensión definitiva del Trabajador para seguir trabajando en labores referidas a soldaduras de Polietileno. El hecho de que un soldador preste sus servicios directa ó indirectamente para realizar conexiones clandestinas, significara la suspensión definitiva del trabajador en labores de redes de Distribución, en cualquiera de las empresas contratistas de GNLC. El hecho de que un soldador realice labores de fusión en estado de ebriedad ó bajo la influencia de drogas prohibidas, significara la suspensión definitiva del trabajador en labores de redes de Distribución, en cualquiera de las empresas contratistas de GNLC. El hecho de que un Soldador realice soldaduras de polietileno para lo cual no esta autorizado comportará la suspensión definitiva del Trabajador para seguir trabajando en labores referidas a soldaduras de Polietileno, en caso de requerir realizar practicas necesarias para calificar a otro tipo de certificación deberá escribir en forma legible la palabra “PRACTICA” sobre la tubería objeto de trabajo la cual no será parte de las obras. Observaciones Críticas 1ª observación: Registro en base de datos y aviso. El contador de observaciones se pone a cero tras 2 años sin defectos, en caso sea por falla en las fusiones, se le solicitara realizar 3 fusiones continuas de encontrarse algún defecto en dichas probetas, se revisaran todas las fusiones que realizo ese día, en caso de encontrarse 1 observación en una de las fusiones realizadas ese día se le retira el certificado. Tras la nueva certificación el contador se pone a cero si no se cometen defectos en 1 año. 2ª observación con el contador de defectos no puesto a cero. Retirada del certificado Tras la nueva certificación el contador se pone a cero si no se cometen defectos en 1 año. 3ª observación con el contador no puesto a cero. Retirada del certificado. El soldador no podrá acceder a una nueva homologación en el período de un año.
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Tras la nueva certificación el contador se pone a cero si no se cometen defectos en 1 año. Se consideran Observaciones Críticas los indicados a continuación: Instalación adrede, de tubería de Polietileno incumpliendo las distancias mínimas, sin las protecciones mecánicas aprobadas. Usar un código de soldador diferente al asignado. Tras la realización del ensayo destructivo se encontrase falta de limpieza en la fusión. Tras la realización del ensayo destructivo este diera como resultado No Aprobado. Realizar pruebas de Hermeticidad en forma errónea y/o inconclusa. Llenar datos falsos en los registros de Trazabilidad. Falta de alineamiento en los trabajos de Fusión. Falta de penetración en los trabajos de Fusión. No realización de la inspección visual, luego de la fusión. Ocultamiento de defectos en las fusiones y/o daños en la tubería. Ocultamiento de interferencias al realizar trabajos de fusión. Observaciones Leves Registro en la base de datos de GNLC y aviso al soldador. Al acumularse 5 Observaciones leves se procederá de igual forma que para el caso de dos Observaciones Críticas. Se consideran Observaciones Leves los indicados a continuación: No completar adecuadamente los registros de Trazabilidad. Raspado Incorrecto de la tubería. Falta de prolijidad en el trabajo. No marcado de la tubería previo a la fusión. No usar los alineadores correspondientes. No revisar y/o mantener en óptimo estado sus herramientas. Trabajar con herramientas inadecuadas. Realizar trabajos de tuberías de conexión, en gabinetes de regulación que no cumplen con lo estipulado en la NTP 111.011 No cumplir con las normas de Seguridad dadas por GNLC. Dado que los certificados de homologación y los carnets profesionales son propiedad de GNLC, en caso de sanción (retirada temporal o definitiva de la homologación) será necesaria su devolución de los mismos por parte del profesional a GNLC. La no devolución del certificado y carné en el plazo establecido o la no colaboración en las actividades de supervisión para el mantenimiento de la certificación son causas directas de suspensión definitiva de la homologación. En estos casos GNLC se reserva el derecho de aceptar una nueva solicitud por parte del profesional sancionado. Responsabilidad de las Contratistas con los Fusionistas Homologados Activos. Brindar las facilidades necesarias para el buen desempeño del trabajo de los Soldadores de Tuberías de PE. Dar las facilidades necesarias a los Soldadores para su asistencia a actividades de divulgación y/o capacitaciones que GNLC realice. Calificarlos económicamente como operarios de primer nivel ó rango similar. Evaluarlos y capacitarlos periódicamente para determinar y/o mantener su nivel de destreza. Responsabilidad de las Contratistas en los trabajos de Fusión. El ocultamiento de defectos en las fusiones será considerado como vicio oculto, reservándose GNLC las acciones contractuales correspondientes. El ocultamiento adrede ó no comunicación a tiempo a GNLC de cualquier observación critica o grave, peligro de fuga, daño en la tubería, significara la suspensión inmediata y definitiva del personal responsable, además de las acciones contractuales correspondientes. Información sobre personal Homologado GNLC mantendrá actualizado, como mínimo mensualmente, un listado de los profesionales que se encuentran homologados. Este listado contendrá como mínimo el nombre y apellidos y el tipo de homologación y estará disponible para cualquier empresa interesada. Se prestará especial cuidado en mantener absoluta confidencialidad sobre los resultados de los procesos de
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evaluación (exámenes) con el fin de no perjudicar en ningún momento a los candidatos a la certificación, esta solo se entregara al interesado por intermedio de la empresa contratista para la cual trabaja. 10.13. Recomendaciones para la Instalación de una Línea de Conexión y para la Ubicación del Gabinete, que contiene los Equipos de Regulación y Medición 10.13.1. Generalidades Si bien algunos aspectos de este apartado, como instalación del gabinete del conjunto de regulación - medición, corresponden a la instalación interna y están regidos por la NTP 111.011 Sistema de tuberías para instalaciones internas residenciales y comerciales, se incorporan genéricamente algunas consideraciones, para la mejor realización y homogenización de criterios, de éstas tareas. 10.13.2. Para la instalación de una línea de conexión. La línea de conexión deberá ser perpendicular a la línea principal de conducción de gas. Toda alternativa, deberá ser puesta a consideración del inspector de construcción. La línea de conexión deberá guardar distanciamientos debidos, respecto de otros servicios. En tanto sea práctico, ningún predio deberá tener más de una línea de conexión. La longitud de una línea de conexión de PE, con una MAPO de 5 bares que ingrese excepcionalmente a un predio privado, deberá ser la más corta posible. 10.13.3
Para la ubicación del gabinete, que contiene los equipos de regulación y medición El gabinete o caja de protección, será aceptado previamente por GNLC. La ubicación del gabinete preferentemente será en el límite de la propiedad del usuario ó en áreas comunes, en el caso de edificios y quintas. En caso de ubicar el gabinete en el límite de la propiedad del usuario colindante con sus predios vecinos, deberá instalarse en el lado más próximo, al exterior de la vivienda referida. La ubicación del gabinete deberá permitir la instalación de la línea de conexión de manera recta y perpendicular a la tubería principal de conducción de gas. Toda alternativa deberá ser puesta a consideración del inspector de construcción. Preferentemente se ubicará la válvula de servicio dentro del gabinete, que contiene el conjunto regulador-medidor. Cuando se coloque más de un gabinete y siempre que resulte práctico, se instalarán en el mismo recinto. La ubicación del gabinete deberá favorecer en su encuentro con la línea de conexión, que ésta respete las distancias mínimas de seguridad, establecidas según la normativa vigente. No se instalarán gabinetes en contacto con el suelo u otros materiales potencialmente corrosivos. Evitar colocar gabinetes, en sótanos de espacios reducidos o deficiente ventilación. Evitar colocar gabinetes, en entradas de aire del edificio. Sólo se aceptará colocar un gabinete en un recinto común interior y que cumpla el apartado 16.7 de la NTP 111.011; cuando no exista una ubicación alternativa externa posible. Dicho gabinete deberá ser instalado de manera de evitar tensiones previsibles, sobre la tubería de conexión y los equipos de regulación y medición.
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11. OBRA CIVIL Esta sección estará dedicada a las actividades civiles, necesarias para la instalación de tuberías en canalización, tanto en acero, como en polietileno. 11.1. Aspectos Generales Antes de iniciar propiamente con las tareas de canalización, será necesario desarrollar todo un programa de sensibilización en el área a trabajarse, que comprenda la transmisión de información y conocimientos educativos a la población comprometida; sobre las bondades y alcances técnico-económicos, del suministro de gas natural que se entregará en breve. Asegurarse de disponer de todos los permisos necesarios, para desarrollar los trabajos habituales en el tendido de canalizaciones. Consultar a todos los organismos (estatales o privados) con actividades o jurisdicción a lo largo de la traza considerada y en la zona de actividades de obra, sobre la existencia de instalaciones que pudieran interferir con la normal ejecución de los trabajos. Las obras de canalización no podrán comenzar, si el contratista no cuenta con los planos de interferencias, los mismos que pasaran a formar parte de la documentación de la obra. Asegurarse de disponer de todos los elementos de señalización necesarios para cumplir con las medidas de seguridad y minimizar las molestias que la obra pudiere provocar a los habitantes de la zona afectada por la misma. Relevar la traza (especialmente en zona urbana), a fin de disponer de los materiales adecuados para restablecer la zona de obra a las condiciones previas al inicio de la misma (tipo de veredas o pavimentos, etc.). En el caso de suelos agresivos para con el revestimiento anticorrosivo de las tuberías de acero o con la tubería de PE, prever la normal disponibilidad de material de préstamo adecuado. En los casos de napa freática alta, asegurarse de disponer de los medios para evitar la inundación de la zanja o su desmoronamiento, Durante los trabajos de tendido. Así mismo, considerar elementos que eviten el desplazamiento de la tubería, por acción del empuje hidrostático. Determinar los cruces de vías principales (avenidas, autopistas, etc.) que demanden una programación de ejecución especial en virtud de su localización. En conocimiento de la existencia de instalaciones de agua y desagüe “ menores “, así como de conexiones domiciliarias en la zona, asegurarse de disponer de las tuberías y accesorios adecuados para la rápida reparación de éstos, en el caso que pudieren ser dañadas, durante la realización de los trabajos. Para la afectación de instalaciones de agua y desagüe “ mayores” ( véase item 10.8.2.1 de este Manual ), así como de instalaciones de telefonía y cableado eléctrico desde baja Tensión a más; el contratista deberá dar aviso a HSE-GNLC y coordinar de inmediato con el concesionario respectivo, para su pronta reparación, tomando acción preliminar para minimizar el impacto a los afectados. Cuando se utilicen técnicas de perforación direccional o tuneleras con mecha convencional, verificar las interferencias que se pudieren encontrar en la trayectoria del elemento perforante, utilizando para ello sondeos y/o detectores de conducciones enterradas. Se prestará especial atención al cumplimiento del Plan de Prevención de Daños de OyM – GNLC, cuando se trabaje cerca de instalaciones de gas de la Compañía. Los plazos de ejecución de las diferentes tareas deben responder a lo establecido en el siguiente cuadro:
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TABLA XI.01: PLAZOS MÁXIMOS DETERMINADOS PARA PARTIDAS DE CANALIZACIÓN, EN CONDICIONES NORMALES DE TRABAJO Fase
Plazo
ROTURA DE VEREDA
NO EXCEDERA DE 3 DÍAS, AL CORTE.
ROTURA DE PISTA
NO EXCEDERA DE 2 DÍAS, AL CORTE. - NO EXCEDERA DE 3 DIAS, A LA ROTURA; SI SE PUEDE SEGUIR CIRCULANDO. CASO CONTRARIO, NO MAS DE 02 DIAS. - PARA CRUCES DE VIAS PRINCIPALES, NO EXCEDERA DE 01 DIA, A LA ROTURA.
EXCAVACION DE LA ZANJA
EIMINACION DEL DESMONTE
-
NO EXCEDERA DE 1 DIA, A LA EXCAVACION.
RELLENO DE LA BASE DE ZANJA
-
INMEDIATAMENTE DESPUES A LA EXCAVACION
INSTALACIÓN DE TUBERÍA
-
INMEDIATAMENTE DESPUES DE LA BASE DE LA ZANJA.
-
INMEDIATAMENTE DESPUES A LA INSTALACION DE LA TUBERIA.
BASE DE AFIRMADO
-
INMEDIATAMENTE DESPUES AL RELLENO CON ARENA.
REPOSICION DE CONCRETO EN VEREDA
NO EXCEDERA DE 2 DÍAS, A LA COLOCACION DE AFIRMADO. SE SEÑALIZARA MIENTRAS TANTO, CONVENIENTEMENTE.
RELLENO CON ARENA
-
REPOSICION DE PAVIMENTO EN PISTA -
Nota:
NO EXCEDERA A LA COLOCACION DEL AFIRMADO, DE 3 DIAS EN CASO DE PAVIMENTO RIGIDO Y DE 5 DIAS, EN CASO DE PAVIMENTO FLEXIBLE. SE SEÑALIZARA MIENTRAS TANTO, CONVENIENTEMENTE EN CRUCES DE VIAS IMPORTANTES, NO EXCEDERA DE 2 DÍAS, A LA COLOCACION DEL AFIRMADO. SE RECOMIENDA EL USO DE ACELERANTES DE FRAGUA, PARA LA REPOSICION DE PAVIMENTO RIGIDO.
Se reafirma que son plazos máximos, bajo condiciones normales de trabajo.
11.2. Preparación de la Zona de Trabajo En los casos que así esté previsto, por las condiciones particulares de la obra; el contratista deberá efectuar la limpieza y nivelado de la zona de trabajo en el ancho que se especifique. 11.3. Trazado y Replanteo Con los planos de interferencias de los demás servicios, se realizarán sondeos a lo largo de la misma, para asegurar las distancias mínimas de separación con otras instalaciones enterradas. En redes de distribución se realizarán un promedio de 02 sondeos cada 100 m o con una mayor frecuencia, cuando GNLC lo exija, en virtud de las características de la zona. Los sondeos servirán para efectuar el trazado de las canalizaciones. Efectuar el trazo para la excavación de acuerdo a los sondeos ejecutados y con las dimensiones correspondientes según las TABLAS Nº XI.03 y XI.04. El trazo se hará empleando yeso (en jardín o tierra) y pintura en el caso de pavimentos (concreto, asfalto y empedrados). La inspección de GNLC podrá introducir modificaciones en el trazado que no sean fundamentales, de acuerdo a las necesidades de obra. Caso contrario, se dará intervención a Ingeniería-GNLC responsable del proyecto.
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11.4. Corte y Rotura de Pistas y Veredas Cuando el pavimento sea de concreto o asfalto se cortará en forma rectilínea, regular y continua, con equipos de corte apropiados y en las profundidades necesarias, que eviten daños en los bordes laterales durante la rotura. De ninguna manera se usarán combas de mano. La rotura de vereda se hará en las dimensiones estrictamente indicadas en los Cuadros 03 y 04; salvo que las ordenanzas municipales del lugar de trabajo, indiquen lo contrario. Cuando el tipo de superficie sea adoquín o empedrado especial, se deberá tener cuidado en su retiro y almacenamiento para evitar pérdidas de dicho material. En el caso de rotura de pista en sentido transversal, deberá ejecutarse de modo que quede cuando menos un carril hábil, en cada uno de los sentidos. En los lugares donde deban efectuarse uniones de tubería en zanja, se realizará en el terreno un corte cuyas dimensiones deberán ser acorde, a las necesidades de operatividad humanas, de herramientas y equipos a emplearse. Para el caso de instalaciones de servicios dañados, por el corte o la rotura; seguir indicaciones dadas en el item 11.1 de ésta sección, al respecto. En caso de rotura de canales de riego o desagües, el contratista deberá tomar los recaudos necesarios, para que mientras no sean reparados en forma definitiva, el agua pueda circular sin inconvenientes. Los escombros producidos por el corte y la rotura deberán ser llevados a sitios autorizados. No esta permitido el acopio de desmonte en el frente de obra, más de 24 horas y en un lugar apropiado y debidamente señalizado. De existir disposiciones municipales particulares acerca de la ubicación de los materiales provenientes de la rotura y excavación, éstas serán de aplicación obligatoria. 11.5. Excavación de Zanjas Antes de realizar la excavación, se deberá haber localizado e identificado los cables, tuberías de agua y desagüe, obstáculos, etc. que se encuentren próximos a la zona de excavación, para lo cual se recopilará la información de los concesionarios de los servicios públicos y se efectuarán sondeos, que se estimen convenientes. Al ejecutar zanjas o pozos y en especial si fueren de profundidad apreciable, se tendrá especial cuidado en considerar el tipo de terreno y efectuar los cortes laterales de acuerdo al talud que correspondiere. Cuando la profundidad supere 1,50 m deberá usarse elementos de ayuda para la salida rápida del personal. El área adyacente a cada borde de la zanja, en un ancho de 0.20m aproximadamente, deberá estar libre de material de relleno, tierra u otros objetos, previo a la bajada de la tubería. Cuando existan sobrecargas en proximidad a la excavación, que afecten la estabilidad de las paredes de la zanja; el apuntalamiento deberá hacerse en todos los casos. Deberá estudiarse cuidadosamente la estabilidad del talud y si fuera necesario se efectuará el apuntalamiento de la zanja, sin que ello signifique adicional alguno. En toda excavación donde la consolidación del terreno no garantice la estabilidad de sus paredes, la misma será entibada o dotada del talud correspondiente, para eliminar el corte por peso propio. Cuando la excavación se realice a máquina, es primordial garantizar la integridad de los diferentes servicios enterrados existentes, por lo que el maquinista deberá contar con un ayudante, que le facilite la labor de identificación y superación d e estas interferencias. En los lugares donde deban efectuarse uniones de tuberías en zanja, se realizará una excavación cuyas dimensiones serán acordes con las características de las herramientas o equipo que se utilice, las dimensiones de la tubería, así como el espacio antropométrico necesario para permitir un libre y correcto accionar del personal en su tarea. En las excavaciones de bocacalles o frentes de garaje, se emplearán los medios necesarios para no interrumpir la circulación de vehículos, mediante el uso de planchas metálicas o similares y para la circulación peatonal, con el uso de puentes
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En los casos que el tendido se realice por zonas arboladas, deberá evitarse asentar la tubería sobre las raíces de los árboles, tomándose en consideración los diferentes criterios técnicos: sobre normativa, identificación de especies más usadas en arborización urbana y con potencialidad de daño a tuberías transportadoras de gas, sistemas preventivos y de contingencia para la protección de los mismos, explicados en detalle en el informe Técnico: “ Tratamientos Forestales en Arborización Urbana y su Implicancia en Redes de Distribución de Gas Natural de Lima y Callao “. Para la excavación de tuberías de conexión, tomar en consideración la disposición presentada en el Plano No PT-01, mientras que para la excavación en canalización de red, las secciones típicas descritas en detalle, en el Plano No PT-02. 11.6. Base de Zanja Con anterioridad a la instalación de la tubería de PE, el fondo de la zanja deberá nivelarse, dejándola libre de piedras y d e elementos filosos que se hayan encontrado en la excavación. Procediendo entonces a la puesta de una cama de arena y/o material tamizado de 10cms. de espesor. Para la tubería de acero el uso de bolsas de arena para asentar la misma es permitido, siempre que se realice a posterior, la compactación hidráulica de dicha “cama”. Deberá tenerse sumo cuidado, que con el desplazamiento de la tubería de gas en su instalación, no se pierda dicho espesor de protección; por lo que sería conveniente el uso de cojinetes para ese fin. Detalles complementarios pueden verse en el Plano No: PT-02. 11.7. Pozos de Empalme y Perforación En los lugares donde deban efectuarse uniones de tubería en zanja para empalmes, se realizará una excavación cuyas dimensiones serán acordes con las características de las herramientas o equipo que se utilice, con las dimensiones de la tubería, así como el espacio antropométrico necesario para permitir un libre y correcto accionar del personal en su tarea. En tales casos se deberá considerar, además de lo expresado en la Sección X.10 de este Manual, lo indicado a continuación: La fosa de excavación deberá tener a su alrededor un área de protección de 1.00m. de ancho, absolutamente exenta de cualquier material. Cuando esta distancia mínima no pudiera ser respetada, se tomarán las medidas necesarias para evitar la caída de material, equipos, herramientas, etc., a la excavación. En el período durante el cual la excavación permanezca abierta para su utilización, será mantenida al estado exigido mediante tantas intervenciones de mantenimiento, como sean necesarias. Si el espacio disponible en la proximidad de la excavación no fuese suficiente para depositar el material extraído, sin perjudicar el tránsito de peatones o vehículos, o que provocare alteraciones en la circulación: como en la proximidad de escuelas, bancos, comercios, iglesias o cualquier otro lugar con alta circulación peatonal; dicho material será depositado en un lugar alternativo. 11.8. Tapada de Tubería de AC/PE y Ancho de Zanja respectiva. Comprendiendo por tapada a la altura que media entre la parte superior de la tubería de AC/PE instalada en zanja, y la superficie superior del pavimento repuesto de pista o vereda, principalmente. En los siguientes cuadros se establecen dichos parámetros para Redes de distribución de acero y de polietileno, en suelos normales. TABLA XI.02: TAPADA MÍNIMA EN REDES DE DISTRIBUCION DE ACERO UBICACIÓN DEL RAMAL
SUELOS NORMALES (m)
( * ) ROCA CONSOLIDADA (m)
Trazado Clase 1
0.80
0,45
Trazado Clases: 2, 3 y 4
0.80
0,60
Zanjas en cruces de avenidas, calles y ferrocarriles
0.80
0,80
( * ) Mención adicional.
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TABLA XI.03: ANCHO DE LA ZANJA SEGÚN DIÁMETRO NOMINAL Y PROFUNDIDAD DE TAPADA, PARA REDES DE ACERO ANCHO DE LA ZANJA, SEGÚN DN ( pulg ) DE TUBERIA DE ACERO ( m )
PROF. DE TAPADA (m)
1 ½”
2”
3”
4”
6”
8”
10”
12”
hasta 0.80
0,40
0,40
0,40
0,40
0,40
0,60
0,60
0,60
> 0.80 a 2.00
0,60
0,60
0,60
0,60
0,60
0,60
0,60
0,60
TABLA XI.04: ANCHO DE LA ZANJA SEGÚN DIÁMETRO NOMINAL DE LA TUBERÍA Y SU TAPADA, PARA REDES DE POLIETILENO. PROF. DE TAPADA
ANCHO DE ZANJA, SEGÚN DN ( mm ) DE TUBERIA DE POLIETILENO ( m )
(m)
13
20
32
63
90
110
160
200
0,61
0.20
0.20
0,20
0,25
0,25
0,30
0,35
0.35
En los cruces de calles la tubería de polietileno deberá tener una tapada mínima de 0.61 m., tomada en el punto más bajo de la pista (junto al sardinel). La zanja deberá ser ejecutada siguiendo la recta que une ese punto y el opuesto; profundizándose de ser necesario, a raíz de las interferencias existentes. Si por razones de fuerza mayor fuera necesario instalar la tubería con una tapada menor a la señalada se requerirá la autorización previa de la inspección de GNLC y se colocará una protección para prevenir daños por cargas externas o por la intervención de terceros, según lo indicado en el apartado 10.9.5. En casos especiales también, la inspección de GNLC podrá disponer la ejecución de zanjas de anchos menores a los anteriormente señalados, donde no deban soldarse o fusionarse en la tubería principal; ni a ésta, accesorios de algún tipo, aunque optando primeramente por una profundización del servicio.
11.9. Distancias de Seguridad 11.9.1. Referido a Gasoducto de Media a Alta Presión – Distancia mínima a edificaciones, a otros servicios estructuras subterráneas Las Líneas que operen a más de diez (10) bar <> ( 145 lbf / in2) de presión, cumplirán con lo indicado en siguientes incisos. a)
y
los
Deberá cumplirse el requisito de distancia mínima a edificaciones existentes o en etapa de construcción con licencia de construcción aprobado a la fecha de la solicitud de Concesión, conforme al cuadro siguiente:
TABLA N° XI.05: DISTANCIAS MÍNIMAS A EDIFICACIONES EN METROS, SEGÚN DIÁMETRO Y PRESIÓN. Diámetro Nominal de Tubería en pulgadas Mayor que 0 6 12 18 24 30
Hasta 6 12 18 24 30 36
Máxima Presión de Operación 10 a 19 bar 100 bar (145 a 275 lbf / in2) ( 1.450 lbf / in2) 10 20 12 23 16 28 19 37 22 44 26 55
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Nota.- En el caso de presiones intermedias, se deberá interpolar linealmente. b)
No obstante lo señalado en el inciso anterior, cuando el factor de diseño F, resultante de las condiciones de diseño y operación, sea igual o menor que tres décimos ( 0,3), las distancias a las edificaciones indicadas en el Tabla XI.5, podrán ser reducidas a los valores mínimos señalados en Tabla XI.6 siguiente, siempre que se cumplan las condiciones que se precisan en él: Tabla XI.6: Distancias mínimas a edificaciones en metros, según presión y espesor de la tubería. (Para F<= 0.3) Máxima Presión de Operación Bar ( lbf / in2) 10 (145) < p < 30 (435) 30 (435) < p < 50 (725) 50 (725) < p < 80 (1.160) 80 (1.160) < p < 100 (1.450)
c)
d) e) f)
Espesor Nominal de la Tubería en milímetros (a) (b) (c) e>11,1 9.5
En los casos en que no fuere posible dar cumplimiento a las condiciones que hacen aplicable la tabla XI.6, para rebajar las distancias mínimas de las Líneas a las edificaciones deberán utilizarse sistemas de protección para las tuberías. El diseño de tales sistemas de protección, así como las distancias mínimas a las edificaciones a considerar en estos casos, deberá ser aprobado previamente por OSINERGMIN, en coordinación con la DGH. En todo caso, las distancias mínimas a edificaciones no podrán ser inferiores a tres (3.00) metros. Para otro tipo de condicionamiento del factor de diseño F, se utilizarán éstos mismos cuadros, de la manera descrita en el Reglamento de distribución de Gas Natural, artículo 33, inciso d), ítems I y II. Para otro tipo de consideraciones de seguridad, se tomará en cuenta lo descrito en el Reglamento de distribución de Gas Natural, artículo 33, incisos e), f) y g). Con respecto de cualquier otro servicio o estructura subterránea no asociada con el ramal, la distancia mínima de separación será de 0.50m.
11.9.2. Referido a Gasoducto de Baja Presión o Ramal de Polietileno – Distancia mínima a edificaciones, a otros servicios y estructuras subterráneas En Redes de distribución de Acero con máxima presión de operación de 10 bares o en redes de Polietileno, con máxima presión de operación de 5 bares, las distancias mínimas de interferencias a la línea de gas, serán las siguientes: TABLA XI.07: DISTANCIA MÍNIMA DEL GASODUCTO DE BAJA PRESIÓN O RAMAL DE POLIETILENO, A EDIFICACIONES, A OTROS SERVICIOS Y ESTRUCTURAS ENTERRADAS. TIPO DE INTERFERENCIA Edificación ( con habitabilidad ) Edificación ( sin habitabilidad, para desplazamiento ) Tubería de agua Tubería de desagüe Buzón de desagüe Línea telefónica Cámara de Registro ( para telefonía y televisión ) Línea de televisión por cable Cruce de línea de Media y Baja tensión enterrada con tubería de conexión* , en cruce Línea de línea de Media y Baja tensión enterrada con tubería de conexión, en paralelo* Línea de alta tensión enterrada Torres de alta tensión Puesta a tierra de torres de alta tensión Puesta a tierra de torres de media tensión Arbol **
DISTINTA MINIMA ( m ) 1.00 0.50 0.30 0.30 0.30 0.30 0.30 0.30 0.30 0.50 1.00 10.00 10.00 5.00 Variable
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Notas (*): Adicionado, para tuberías de conexión. (**): Según criterios señalados en el Informe Técnico: “Tratamientos Forestales en Arborización Urbana y su Implicancia en Redes de Distribución de Gas Natural en Lima y Callao “. Es preciso señalar que estas distancias anotadas, podrán variar con el empleo de protecciones mecánicas adecuadas y por circunstancias justificadas; requiriendo la aprobación del área de Ingeniería de GNLC. 11.10. Protección Mecánica de Tuberías Enterradas 11.10.1. Protección de la tubería de gas, respecto de otros servicios públicos enterrados Cuando por cualquier circunstancia no puedan respetarse las distancias mínimas de seguridad con otros servicios, tanto si discurren paralelos como si se cruzan, o cuando por indicación de la Inspección de obra aconseje un incremento de protección cautelar entre las redes y acometidas de los distintos servicios, deberán instalarse protecciones constituidas por materiales de adecuadas características, ya sean térmicas, dieléctricas, etc., Es conveniente prestar especial atención en los casos de cruces y paralelismos entre tuberías de PE y cables eléctricos, para evitar la posibilidad de salto de chispas, entre estos y la tubería de PE húmedo, o bien para atenuar o anular los efectos de aumentos de temperatura, en la red eléctrica. 11.10.2. Protección de la tubería de gas enterrado, en calzada de cruce especial. Entendiéndose como tal, el cruce de tubería de red o ramal con vías de alto flujo vehicular ( por ejemplo: carreteras ) , de vías férreas, de canales, de ríos o de cualquier obstáculo; que no permita la interrupción del tránsito y / o la instalación de tuberías, por medio de zanjas abiertas en toda su extensión. Si no es posible conseguir las tapadas mínimas requeridas en dichos cruces especiales, debido a inconvenientes insalvables, la tubería será protegida de los esfuerzos y deformaciones importantes provocados por cargas exteriores considerables ( vehículos de transporte, maquinaria vial y otros ), con una loseta de concreto armado u otra protección mecánica, siguiendo el diseño especificado en forma individual para cada caso., que necesariamente deberá contar con la aprobación de Ingeniería de GNLC. Se debe tener mucho cuidado en realizar la protección contra la corrosión exterior de las tuberías de acero en cada cruce, según sea el diseño especificado en forma individual para cada caso., que necesariamente deberá contar con la aprobación de Ingeniería de GNLC. La detección y reparación de defectos en las tuberías y accesorios, debe realizarse cumpliendo como mínimo las exigencias indicadas en la Norma ANSI / ASME B31.8. La reparación de defectos mediante parchado de las tuberías de acero, no esta permitido. El estado del revestimiento de las tuberías de acero, debe revisarse antes y después de su instalación en las zanjas Tratamiento de la tubería - camisa: Como regla general, en los cruces de autopistas, vías férreas o ríos, se protegerá la tubería de conducción mediante una tubería – camisa, pero no necesariamente siempre, dependerá que GNLC lo juzgue apropiado y la autoridad competente lo permita. En ambos casos, se realizarán los cálculos individuales, según lo indicado en el Manual de Ingeniería y Especificación de GNLC. Para la instalación de la tubería camisa, se contemplará lo siguiente: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.
Cumplir con lo establecido en la presente sección Tener el proyecto aprobado por GNLC y por la autoridad competente (OSINERGMIN). Determinar el equipo a utilizar y el procedimiento a seguir, para evitar cualquier daño en servicios interceptados o perjuicios en estructuras ubicadas, en áreas cercanas al cruce. Realizar el cruce tan perpendicular a la ruta o vías, como sea posible. Observar las consideraciones sobre protección mecánica que le atañen, de la Sección 10.9.5, de este Manual. Realizar la protección anticorrosiva de la tubería - camisa de acuerdo con lo establecido en la Sección 8, de este Manual. Mantener la tubería de conducción separada de la camisa mediante soportes (patines), espaciadores u otros dispositivos adecuados. Colocar a ambos lados del cruce de rutas o vías, señales de advertencia del tipo “Señal de peligro para cruces especiales“ Un procedimiento específico supera lo antes detallado.
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10. De realizar el cruce a cielo abierto, el relleno de la zanja deberá compactarse hasta alcanzar densidades semejantes a las del terreno adyacente. 11. Por perforación con mecha, el diámetro del túnel no excederá 0,10 m del diámetro exterior de la tubería - camisa, incluido el revestimiento, aplicándose en este caso un revestimiento adicional resistente al impacto y a la abrasión. 12. Por túnel - hombre, el espacio anular será el mínimo posible y rellenado con suelo - cemento. 11.11. Relleno y Compactación de Zanja Una vez instalada la tubería el contratista comenzará a tapar la misma sosteniendo un ritmo de trabajo que permita mantener abierta solamente la longitud de zanja indispensable para continuar en forma adecuada con la obra mecánica. La programación del relleno compactado, debe respetar los plazos fijados en la tabla XI.1, de la presente Parte de este Manual. El relleno y compactación alrededor de la tubería, se hará en forma manual. El relleno se hará con arena o tierra cernida de buena calidad, hasta una altura de 15 cms. sobre la parte superior de la tubería (“cresta”); éste relleno se efectuará en forma uniforme a lo largo de las tuberías y hacia ambos lados, a fin de evitar el desvío de los mismos. En caso de utilizar agua para la compactación del relleno arenoso, la operación deberá ser previamente autorizada por la inspección. Si se anega la zanja para tal fin, se deberá verificar que la tubería de PE no flote. A la capa inicial anterior de 15cm. se agregarán capas sucesivas de material de préstamo, seleccionado con liga (afirmado), convenientemente humedecido, libre de restos de material proveniente de la excavación o de pavimentos, piedras, terrones y otros agregados gruesos, elementos cortantes, residuos y otros. Se apisonará el afirmado de relleno en dichas capas sucesivas de 0,20 a 0,25 m de espesor, a fin de lograr el grado de compactación que se señala poco más adelante, en esta misma sección. A priori a la colocación de la última capa de afirmado y a 0,30 m de profundidad aproximadamente medido desde el nivel del piso (actual o futuro) y sobre una superficie compactada y plana, se instalará una cinta preventiva que deberá quedar centrada, con respecto al eje longitudinal de la zanja ( para más detalles, ver Sección 10.9.4, del presente Manual ). Sólo en casos muy particulares de sobre excavación, la Inspección de Obra autorizará el uso del material proveniente de la excavación, para el relleno inferior de la zanja; previo tamizado riguroso de dicho material. Se deberá tener especial cuidado en el relleno de los túneles por las cavidades que se forman, a fin de obtener una buena compactación. Cuando el procedimiento empleado, la longitud del túnel o las características del terreno no garanticen el perfecto llenado, se abrirán ventanas en la superficie para asegurar un óptimo compactado Los rodillos o compactadores mecánicos pesados podrán usarse solamente para consolidar la última capa, siempre y cuando exista una cobertura compactada mínima de 0,60 m. El material sobrante de la excavación de la zanja, deberá ser retirada de inmediato; tan pronto como haya sido repuesto el terreno, o la base de la vereda o pavimento. En los casos en que las tareas de zanjeo, relleno y compactación se realicen a través de canales de desagüe, canales de riego, cursos de agua, etc., deberá consultarse, si es necesaria la intervención de autoridades con jurisdicción en tal área. Una jornada habitual de trabajo de relleno y compactación, será finalizada con una limpieza general de la obra. Detalles complementarios, apreciarlos en el Plano No PT-02. 11.12. Control de Reposición Los diferentes certificados deberán ser emitidos por instituciones de reconocido prestigio. 11.12.1. Con respecto al Ensayo de Compactación Deberán realizarse como máximo, cada 100m. de canalización. Indistintamente se efectuarán a capas de sub-base y base, del material afirmado. El grado de compactación mínimo, para una capa de subbase será de 95%. El grado de compactación mínimo, para una capa de base será de 100%. Los certificados del ensayo Proctor Modificado ASTM D-698, harán mención específica de la Malla o Ramal a trabajarse.
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Los certificados de la densidad de campo, harán mención específica de la dirección obtenida. 11.12.2. Con respecto a los Ensayos de Asentamiento y de rotura de testigos de concreto a la compresión Deberán realizarse dichos ensayos como máximo, cada 250m de canalización. Se usará concreto estructural de las siguientes características: De f´c=210 kg/cm2, como mínimo, para reposición de pistas de tránsito ligero y pesado. De f´c=175 kg/cm2, como mínimo, para reposición de bermas y veredas. La prueba de slump aceptable deberá estar en el rango de: 3-4 pulgadas cuando se trate de una red y de 2-4 pulgadas cuando se refiera a una tubería de conexión; salvo indicación expresa del fabricante. La prueba de compresión del concreto, se realizará de acuerdo a la NTP 339.035. Una muestra ensayada, estará formada por 03 (tres) testigos, los cuales serán rotos del modo siguiente: TABLA XI.08: EDADES SIGNIFICATIVAS PARA ROTURA DE TESTIGOS. Número de Testigo 01 02 03
Edad de curado y rotura (día ) 07 07 28
Es obligatorio el uso de vibradora de concreto, para la colocación del concreto. Los certificados respectivos, harán mención específica de la dirección obtenida. 11.12.3. Con respecto a la reposición de asfalto El asfalto, deberá ser una mezcla bituminosa que cumpla las características de la NTP 339.116. Deberán realizarse en todos los tramos existentes, respetándose su forma de mixta o única. En caso de darse sugerencias para su aplicación, por parte de gerencias técnicas municipales, serán evaluadas por la inspectoría de obra. 11.13. Reconstrucción de Pavimentos en Pistas y Veredas La reposición de pistas, veredas, jardines, empedrados, etc., deben quedar en condiciones iguales o mejores que las originales, con una apariencia en lo más posible, homogénea. Los materiales a emplear en la reposición tendrán las características indicadas en los ítems 11.12.1, 11.12.2, 11.12.3; siempre y cuando no se opongan a las Ordenanzas Municipales, emitidas al respecto. En la rehabilitación de pisos especiales (losetas, lajas, empedrados, jardín, etc.), el material empleado será de la misma calidad que el original. Antes de la recepción definitiva de la obra, el constructor presentará a la inspección de obra el certificado de conformidad de reparación de veredas y pavimentos, expedido por la autoridad competente. 11.14. Limpieza y Restitución a su condición Original, de los objetos afectados por la obra Una vez finalizados los trabajos generales de construcción en una zona, el contratista realizará la limpieza total de la misma y hará frente a los daños que directa o indirectamente hubiese ocasionado (árboles, columnas, alambrados, etc.). a entera satisfacción de la inspección y de las autoridades municipales. No obstante ello, durante los trabajos se tomará las máximas providencias, para no dañar innecesariamente tales elementos. No deberá quedar en la zona tierra, desperdicios, materiales sobrantes, etc. El lugar quedará en iguales o mejores condiciones a las que se encontraba al iniciarse la obra. En el caso de Redes de distribución que atraviesan propiedades particulares, previo a la recepción definitiva, deberán obtenerse certificados de conformidad con las tareas de restitución firmados por los propietarios de los inmuebles afectados. Esto garantizará la no presentación de reclamos a posteriori.
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11.15. Amojonamiento y señalización Permanente 11.15.1.
Amojonamiento En las redes de distribución de alta presión ubicadas en trazados de Clase 1 y 2, ver clasificación de redes de distribución de acero por su localización (sección 9), se instalará un mojón con Cartel medidor de Potencial (C.M.P.) por cada kilómetro. En trazados de Clase 3 y 4, se instalará uno cada 500m de tubería aproximadamente y además, en cada junta aislante instalada, en cada cruce con otra tubería ajena con protección catódica y en uno de los extremos de cada tubería camisa. Los mojones con C.M.P. serán construidos de acuerdo a los planos PT-11 y se colocarán con número correlativo, tomando como km. 0 (origen), el extremo donde se encuentra la derivación del gasoducto. La colocación de los mojones se realizará a la menor distancia posible de la tubería (1.50m. como máximo), con la cara que indica el kilometraje orientada hacia la tubería. La ubicación de los mojones, se hará de acuerdo a las indicaciones del inspector GNLC.
11.15.2.
Señalización Permanente La señalización permanente de instalaciones de gas se realizará conforme a los planos PT-11, tanto en sus aspectos constructivos, como de distribución y ubicación. Las redes de distribución a media presión no requerirán señalización, salvo que la unidad organizativa responsable del proyecto lo exija, para casos especiales. En general, serán objeto de señalización las siguientes instalaciones: a)
Instalaciones Enterradas Redes de distribución de alta presión y gasoductos (sólo en clases de trazado: 1 y 2), cuando atraviesen caminos públicos, vías férreas o vías navegables, cruces con otras tuberías y con electro ductos y cambios de dirección.
b)
Instalaciones En Superficie En plantas de regulación, medición y/u odorización. En mojones aéreos relacionados con la protección catódica ( C.M.P. y U.P.C.C.I. ).
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12. ESTACIONES DE REGULACION Y MEDICION 12.1. Características generales GNLC instalará estaciones cuyas dimensiones y características dependerán de los caudales nominales y las presiones de entrada y salida. Las estaciones con presiones de entrada de 50 bar o inferiores serán preferentemente del tipo paquetizadas, totalmente armadas en fábrica y montadas sobre patines para permitir su traslado. Toda estación de regulación y/o medición tendrá una válvula instalada en la tubería de entrada y otra en la de salida, a una distancia suficiente como para permitir la operación de la válvula durante una emergencia que impidiera el acceso a la estación. El detalle y las características de cada tipo de estación son definidos en extenso en la especificación 70801. De corresponder, el proyecto constructivo incluirá la colocación de un calentador para impedir la formación de hidratos. 12.1.1. Estaciones paquetizadas (modulares) Estarán montadas sobre patines. Además, poseerán cáncamos para su izaje y transporte. Las tuberías de entrada y salida tendrán extremos bridados ANSI B16.5. Las estaciones tendrán preferentemente dos ramas de regulación. Cada rama por separado deberá poder suministrar el caudal máximo especificado. Se admitirá colocar estaciones con una sola rama de regulación sólo en aquellos casos de clientes vinculados donde su puesta fuera de servicio no afecte sensiblemente la presión de la red a la que alimenta. Tanto la rama principal como la secundaria utilizarán el siguiente esquema estándar: Válvula de bloqueo manual - Filtro – Válvula de seguridad por bloqueo- Reguladora principal - Válvula de venteo única para la estación restringido (5% del caudal nominal) - Válvula de bloqueo manual. Tanto la rama principal como la secundaria utilizarán el siguiente esquema Mínimo: Válvula de bloqueo manual - Filtro - Regulador monitor con válvula de seguridad por bloqueo - Reguladora principal - Válvula de venteo restringido (5% del caudal nominal) - Válvula de bloqueo manual La estación se instalará dentro de un gabinete metálico, previo enmallado, y/o recinto de mampostería aislado e independiente de cualquier construcción que existiese y alejadas de cualquier material combustible, con puertas para su acceso tanto por la parte anterior como por la posterior. De instalar gabinete el mismo estará pintado de color gris perlado y llevará los carteles de seguridad y el teléfono de Emergencias. Asimismo, tendrá aberturas de ventilación cuya superficie estará de acuerdo con lo referido en el Plano típico (PT-21 última revisión). El nivel de ruido fuera de la cabina y/o predio será como máximo de 60dbA, según lo establecido en el Decreto Supremo 042-99-EM articulo 25 del Titulo III (Diseño). 12.1.2. Estaciones no paquetizadas Aquellas estaciones cuyo salto de presión requiera el uso de calentadores o aquellas que operen con caudales importantes, responderán a un proyecto constructivo particular, siguiendo los lineamientos indicados a continuación: Las tuberías de entrada y salida tendrán extremos bridados según ANSI B16.5, de la serie y diámetros que indique el proyecto. En general tendrán dos ramas de regulación. Cada rama por separado deberá poder suministrar el caudal máximo especificado. Tanto la rama principal como la secundaria utilizarán el siguiente esquema: Válvula de bloqueo manual - Filtro - Regulador monitor con válvula de seguridad por bloqueo - Reguladora principal - Válvula de venteo restringido (5% del caudal nominal) - Válvula de bloqueo manual. La estación podrá instalarse dentro de un recinto o descubierta con cerco perimetral. 12.1.3. Medición de caudal La medición de caudal, se realizará aguas abajo de la etapa de regulación con el fin de conseguir un régimen de presión más estable. En todos los casos responderá a un proyecto aprobado por GNLC. Durante su transporte desde fábrica hasta su ubicación final el medidor será desmontado para su conservación y se colocara un carrete de iguales longitudes durante su traslado, antes de su instalación se deberá verificar el estado interno de la tubería (libre de suciedad), así también se verificara su alineamiento.
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12.2. Documentación de obra Previo al inicio de la obra el inspector deberá confeccionar y/o recopilar toda la documentación inherente a la misma, entre otra: Permisos de construcción del municipio en el caso de estaciones que requieran ampliación y /o modificación de la construcción existente. Croquis de replanteo (cuando sean necesarios). Planos constructivos de la obra civil. Planos constructivos de la estación y memoria de cálculo, incluyendo listado de materiales. Planos de detalle. Especificaciones particulares: Certificados de calidad de los elementos constitutivos de la estación de regulación y/o medición. Manuales, catálogos y toda aquella documentación que resulte necesaria para una correcta instalación de los elementos. Cronograma de obra: Relación y función del personal que intervendrá en las distintas fases (obra civil construcción mecánica y montaje), como así también del representante técnico. Acreditación de la calificación de soldadores según ASME IX, API 1104 y/o según corresponda. Permisos de organismos oficiales y/o privados para la utilización del predio donde se montará la estación de regulación y medición, para apuntalar o remover otros servicios y servidumbres. Cualquier otra documentación que se estipule en las bases particulares. Durante el desarrollo de las obras, la inspección verificará el cumplimiento de la documentación que se detalla a continuación, en todos aquellos puntos inherentes a la construcción de las estaciones de regulación y/o medición: La norma API 1104 Condiciones de seguridad para la ubicación e instalación de estaciones de separación y medición y estaciones reductoras de presión. Bases para la calificación de soldadores y operadores de soldadura por arco eléctrico y especificaciones de procedimiento. Revestimiento anticorrosivo de tuberías en condiciones de operación normales. Almacenamiento de tuberías de acero revestido y sin revestir. SSPC: Especificaciones técnicas de preparación de superficies. Código ASME VIII y ASME IX, en lo que corresponda su aplicación Actas de prueba de resistencia. Actas de prueba de fuga. Actas de prueba de funcionamiento. 12.3. Materiales Todos los materiales o equipos que incorpore el contratista a la obra deberán estar previamente aceptados por GNLC, Gas Natural de Lima y Callao. Todos los accesorios para soldar de las series ANSI 150 y 300 serán de espesor estándar. Para serie ANSI 600 serán de espesor extra pesado. Las bridas de las series ANSI 150 y 300 serán del tipo deslizante (slip-on) o con cuello para soldar (welding-neck). Para serie ANSI 600 y 900 serán del tipo con cuello para soldar (welding-neck). La inspección de obra rechazará todos los materiales y/o equipos que a su exclusivo juicio no reúnan las condiciones técnicas necesarias y/o no se ajusten a las especificaciones y normas de aplicación. Si la especificación así lo requiere, el contratista deberá realizar todos los ensayos que correspondan para determinar que los materiales se ajustan a las especificaciones o normas de aplicación.
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12.4. Construcción 12.4.1. Obra civil 12.4.1.1. Zanjeo Se ejecutará de acuerdo a la Sección 11 de este Manual. Además, se tendrá en cuenta que en todo pozo o abertura que se aparte de lo especificado (pozo de estación subterránea, pozo para válvula de bloqueo, etc.), deberán proveerse los elementos que impidan el desmoronamiento. En todos los casos, junto con el Proyecto Constructivo, el contratista de la obra civil deberá presentar un estudio de suelos donde se fundarán las instalaciones, a fin de que los mismos presenten la debida estabilidad. 12.4.1.2. Rotura y reparación de veredas Se ejecutarán de acuerdo con la sección 11 de este Manual, en todo aquello que no se oponga a las reglamentaciones del municipio correspondiente. 12.4.1.3. Recinto El contratista desarrollará y presentará para su aprobación la ingeniería de detalle, que estará basada en la ingeniería básica elaborada por GNLC. a)
Para estaciones subterráneas La estación se deberá construir en el sitio demarcado en el plano de proyecto, teniendo en cuenta que la parte superior debe quedar libre de toda edificación y ubicada de modo que las construcciones cercanas no impidan una eficiente ventilación de las instalaciones subterráneas. Asimismo, no deberá invadir las propiedades colindantes. De no existir especificaciones particulares en contrario, la estructura de la cámara subterránea (tabiques, piso y techo) será de hormigón armado con un espesor mínimo de 20 cm. La armadura (diámetro, distribución de hierros) se realizará siguiendo los lineamientos de los esquemas que se estipule en la memoria de cálculo que deberá presentar el Contratista. La impermeabilización se realizara según lo especificado en el Manual de Diseño GNLC, de existir napa freática muy próxima a la parte inferior del piso de la estación o por encima de éste, el contratista deberá verificar el espesor del hormigón armado y efectuar las modificaciones que resulten necesarias. En lo referente a la calidad del hormigón, deberá presentar una tensión de rotura de 170kg/cm2, una relación agua - cemento de 0,5, una cantidad mínima de cemento de 300kg/m3. El acero utilizado para el hormigón armado será del Tipo III con una tensión de fluencia de 4200kg/cm2. La ventilación de la cámara será del tipo de tiraje natural, con conductos verticales ubicados en forma opuesta y cruzada según resulten del proyecto en particular. Sus dimensiones serán las que se estipulen en el plano constructivo. La iluminación asegurará un nivel lumínico no inferior a 200 lux y sus elementos constitutivos deberán cumplir con los requerimientos aplicables a la Clase 1, División I, Grupo D del Código Eléctrico Nacional de EEUU, Norma ANSI C1 (SEC. 189).
b)
Para estaciones aéreas con recinto de mampostería. De no existir especificaciones particulares del recinto, este se construirá siguiendo los lineamientos de los Esquemas y especificaciones de EyP de GNLC, Gas Natural de Lima y Callao, en los cuales las medidas son indicativas y quedan supeditadas al proyecto mecánico.
c)
Estaciones aéreas con cerco perimetral con malla (alambre tejido). La plataforma donde se montara la estación será de hormigón armado 210kg de 20cm de espesor con armadura de malla de diámetro 3/8 cada 20cm. La superficie de la plataforma será de cemento alisado y rodillado con dosaje de 1:3 (cemento - arena) y deberá cubrir toda la superficie de la parte mecánica, más, como mínimo, 1 m del límite perimetral de la misma y, además, un acceso de 1 m de ancho hasta el portón de entrada con juntas de aislamiento, si corresponden. Los cercos perimetrales que se indiquen en el proyecto serán construidos siguiendo los lineamientos específicos a cada caso y en un todo de acuerdo a ingeniería aprobada por EyP de GNLC, Gas Natural de Lima y Callao.
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d)
Para estaciones paquetizadas. En los casos de estaciones paquetizadas, se instalaran siguiendo las instrucciones del fabricante. La base de hormigón será de capacidad suficiente para soportar la estación y el gabinete.
12.4.1.4. Señalización permanente. Todas las instalaciones llevaran señalización conforme a lo establecido en el Manual de HSE GNLC. 12.4.2. Obra mecánica Comprende todas las operaciones necesarias para el correcto ensamble de todos los equipos, tuberías, válvulas e instrumentos y todo otro componente de las ramas de regulación y/o medición, respetando las distancias mínimas de seguridad. La construcción y montaje de la estación de regulación y/o medición se llevara a cabo siguiendo lo especificado en las bases particulares de cada proyecto. Si la tubería se extiende a través de la estructura de una cámara subterránea, deberá impedirse el pasaje de gases o líquidos a través de abertura y evitarse deformaciones en la tubería. La tubería de control (tubing) se ubicará de modo tal de reducir al mínimo su exposición a eventuales daños. Se la protegerá de la caída de objetos, excavaciones u otras causas potenciales de daños. 12.4.2.1. Soldadura Los trabajos de soldadura serán ejecutados por soldadores debidamente calificados de acuerdo a ASME Sección IX, API 1104 y siguiendo los lineamientos específicos de la sección 7.2 del presente manual de construcción. 12.4.2.2. Radiografiado Todas las soldaduras que se realicen en la estación y los recipientes a presión que la compongan serán revisados medianotes pruebas END en un 100%, y el personal dedicado a esta tarea deberá contar con la calificación correspondiente certificada por autoridad competente y aceptado por GNLC, Gas Natural de Lima y Callao. En uniones soldadas a enchufe (socket) que se realicen posterior a la prueba del conjunto, se someterán a tintes penetrantes en el pase raíz y en ultima pasada, la superficie afectada no será pintada hasta la presurización del elemento a condición de operación, durante el proceso se verificara mediante agua jabonosa la soldadura efectuada. 12.4.2.3. Pintura Todas las paredes de la cámara e instalaciones complementarias (escaleras, tapas, soportes, etc.), deberán ser pintadas de acuerdo con la especificación del Manual de diseño GNLC al respecto de este punto, en lo referente a colores de seguridad para la identificación de tuberías y la demarcación de los lugares de trabajo, a los efectos de prevenir accidentes en las actividades humanas que se desarrollen en las estaciones. La estructura ferrosa será protegida con dos manos de pintura antioxidante a base de cromato de zinc, previa preparación de la superficie según SSPC. 12.4.2.4. Protección Anticorrosivo Deberá respetarse todo lo indicado en el “Manual de Operación y Mantenimiento”, en todo lo que sea de aplicación como así también lo expresado en la sección 8 de este manual. Las tuberías de conducción, bridas, válvulas, etc., que se encuentren en superficie (aéreas) o en cámara (subterráneas), serán protegidas con pintura epóxica con alto contenido de sólidos. Para la protección catódica se tendrá en cuenta lo siguiente: Para tuberías enterradas entre bridas aislantes, se instalarán dos (2) ánodos de magnesio de 8kg cada uno, según lo referido en el Diseño especifico para cada caso. Los mismos se colocarán debajo del piso de la cámara, a través de agujeros encamisados de 203mm (8") de diámetro y longitud igual al espesor del piso de la cámara, siendo tapados por un sello impermeable de fácil emoción. La totalidad de los cables soldados a las tuberías, como así también los correspondientes a los ánodos, deberán converger debidamente identificados a la caja de interconexión. Dichos conductores se unirán al tablero de conexión por medio de terminales de secciones adecuadas.
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Los conductores conectados a la tubería deberán instalarse sin ningún tipo de tensiones mecánicas y protegidos mediante ladrillos comunes en todo su recorrido hasta la caja de interconexión. La canalización de los cables desde los ánodos a la caja de interconexión se hará por medio de un tubería plástico rígido de DN=19mm (3/4"), sujeto a las paredes interiores de la cámara mediante grapas omega. El sistema de protección aislante de las bridas dieléctricas enterradas, juntas, arandelas y tuberías para espárragos. En los tramos de tuberías de acero enterrado, se comprobará el buen estado del revestimiento de la misma mediante detector de rigidez dieléctrica por salto de chispa, tarado a 12kV como mínimo u otro procedimiento similar. 12.5. Pruebas Independientemente de las pruebas efectuadas por los fabricantes de los componentes individuales (filtros, reguladores, etc.), de las que se adjuntarán los correspondientes protocolos, se llevarán a cabo las indicadas a continuación: Pruebas de resistencia en taller. Pruebas de estanquidad en campo. Pruebas de funcionamiento en campo. La ejecución de estas pruebas será presenciada por la Inspección de Construcción, por lo que al menos con 48 horas de antelación se deberán comunicar mediante documento escrito. 12.6. Prueba de resistencia en taller En todo lo que no se oponga a las bases particulares, la prueba de resistencia será ejecutada con una presión 1,5 veces la presión máxima de operación (MAPO). La misma tendrá una duración de 6 horas y se realizará sin los equipos que conforman las distintas ramas (reguladores, válvulas, manómetros), los que serán reemplazados por "carretes" y/o tapones. La secuencia de operaciones para realizar la prueba será: Limpieza interior de la tubería a probar. Llenado de agua tratada (inhibidos de corrección) en su totalidad. Colocación de los manómetros, registrador de presión y temperatura, correspondientes al equipo de ensayo. Elevación de la presión de prueba en forma paulatina (0,8bar/min.), hasta el valor de la presión de prueba, debiéndose controlar la no aparición de fugas. Mantenimiento de la presión de prueba durante un tiempo mínimo de 6 horas, con indicación local de la presión y registro de ésta y de la temperatura. Pasado el tiempo de la prueba sin variación de la presión, se reducirá la misma en forma lenta, dando salida al agua y secando posteriormente el conjunto ensayado. Se extenderá acta de realización de la prueba descrita y se adjuntarán los gráficos del registro de la presión y la temperatura firmados por la inspección y contratista. 12.6.1. Pruebas de estanquidad en campo Una vez superadas satisfactoriamente las pruebas de resistencia en taller, la estación reguladora modular será trasladada al lugar de emplazamiento, donde el Contratista procederá a su fijación a la base de hormigón construida previamente y a la construcción e instalación de las tuberías de entrada y de salida, o sea la conexión de la estación con el ramal de alimentación y con la red de distribución. Posteriormente se procederá a la ejecución de la prueba de estanquidad, con aire o con gas inerte a 7 bares. Para la realización de la prueba se podrá desconectar toda la tubería de control de los reguladores si así lo requiere o aconseja el proveedor de la estación, a fin de evitar daños a la misma. La prueba se realizará con la válvula de seguridad de bloqueo por máxima presión abierta y con los resortes de los pilotos de los reguladores aflojados totalmente. La prueba neumática comprenderá la instalación entre la brida aguas abajo de la válvula de bloqueo general de la estación y la brida aguas arriba de la válvula de salida de la misma. Las operaciones a realizar serán las siguientes:
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a) b) c)
Aumento lento de la presión hasta el valor de la presión de prueba; Mantener la presión por espacio de una (1) hora y verificar las juntas con solución espumante controlando eventuales fugas; Mantener la presión de prueba durante un mínimo de veinticuatro horas registrando la presión y la temperatura con un registrador gráfico.
Se extenderá un acta de realización de la prueba descripta, adjuntando los gráficos del registro de la presión y la temperatura, firmada por la Inspección y el Contratista. 12.6.2. Pruebas de funcionamiento en campo El procedimiento para la puesta en marcha y pruebas de funcionamiento en campo, de las estaciones de regulación y/o medición, se ajustará a lo establecido en la especificación de O&M de GNLC para cada caso especifico. Estas pruebas se realizarán con gas natural y en general deberá probarse el funcionamiento de la válvula de bloqueo por alta presión, de la válvula reguladora monitor y de la válvula activa o principal, en ramas si la estación posee más de una. 12.7. Planos conforme a obra El contratista deberá entregar los planos generales y de detalle conforme a obra por triplicado y respetando las especificaciones de la sección 5 de este manual.
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