Arrumação e Conferência de Cargas -Aluno

Anotações

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Arrumação e Conferência de Cargas

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Diretoria Executiva Geral Coordenação de Promoção Social e Desenvolvimento Profissional - DEX Educação Profissional: Arrumação e Conferência de Cargas Modalidade Presencial Apostila do Aluno Elaboração, conteúdo técnico, diagramação e ilustração Escola do Transporte Atualização: dezembro/2007 Fale com o SEST/SENAT 0800.7282891 www.sestsenat.org.br

Arrumação e conferência de cargas : caderno do aluno. - Brasília: SEST/SENAT, 2007. 82 p. : il. 1. Transporte rodoviário de carga. 2. Arrumação de carga. 3. Conferência de carga. 4. Administração de material - armazém. I. Serviço Social do Transporte. II. Serviço Nacional de Aprendizagem do Transporte. III. Título. CDU 656:658.78

SUMÁRIO Apresentação .......................................................................................................................................................

05

Módulo I - Arrumação de Cargas Unidade 1: Layout e organização do armazém ........................................................................................................ 09 Apresentação ................................................................................................................................................. 11 Objetivos ......................................................................................................................................................... 11 Introdução ...................................................................................................................................................... 11 1.1- Objetivos do layout.................................................................................................................................. 11 1.2- Princípios para a preparação de um bom layout ............................................................................ 11 1.3- Instalações básicas de um armazém ................................................................................................. 12 1.4- Formas de utilização eficiente das instalações de armazenagem ............................................. 13 1.5- Conclusão................................................................................................................................................. 16 Exercícios de Fixação ................................................................................................................................... 17 Unidade 2: Alocação e endereçamento dos produtos nos armazéns ..................................................................... 19 Apresentação ................................................................................................................................................. 21 Objetivos ......................................................................................................................................................... 21 Introdução ...................................................................................................................................................... 21 2.1- Arrumação dos materiais no armazém ........................................................................................... 21 2.2- Técnicas de disposição dos produtos no armazém ...................................................................... 22 2.3- Endereçamento dos produtos no armazém ................................................................................... 25 2.4- Conclusão ............................................................................................................................................... 29 Exercícios de Fixação ................................................................................................................................... 29 Unidade 3: Embalagem, movimentação e unitização de cargas ............................................................................ Apresentação ................................................................................................................................................. Objetivos ......................................................................................................................................................... Introdução ...................................................................................................................................................... 3.1- Embalagem .............................................................................................................................................. 3.2- Artefatos de Unitização de Cargas ................................................................................................... 3.3- Conclusão ............................................................................................................................................... Exercícios de fixação ....................................................................................................................................

31 33 33 33 33 35 39 40

Unidade 4: Arrumação da carga nos veículos de transporte ................................................................................. Apresentação ................................................................................................................................................. Objetivos ......................................................................................................................................................... Introdução ...................................................................................................................................................... 4.1- Procedimentos básicos para arrumação da carga nos veículos ................................................. 4.2- A lei da balança e suas implicações no arranjo da carga nos veículos .................................... 4.3- Conclusão ............................................................................................................................................... Exercícios de Fixação ...................................................................................................................................

41 43 43 43 45 45 47 47

Módulo II - Conferência de Cargas Unidade 1: Recepção de produtos ......................................................................................................................... Apresentação ................................................................................................................................................. Objetivos .......................................................................................................................................................... Introdução ....................................................................................................................................................... 1.1- Controle de chegada de veículos ......................................................................................................... 1.2- Formas de realização da descarga do veículo ................................................................................. 1.3- Conclusão ................................................................................................................................................ Exercícios de Fixação ...................................................................................................................................

51 53 53 53 54 57 60 60

Unidade 2: Conferência Quantitativa e Qualitativa ............................................................................................... Apresentação ................................................................................................................................................. Objetivos .......................................................................................................................................................... Introdução ....................................................................................................................................................... 2.1- Conferência quantitativa ....................................................................................................................... 2.2- Conferência Qualitativa ........................................................................................................................ 2.3- Regularização da carga ........................................................................................................................ 2.4- Conclusão ................................................................................................................................................ Exercícios de Fixação ...................................................................................................................................

61 63 63 63 64 65 69 70 70

Unidade 3: Expedição de produtos ........................................................................................................................ Apresentação ................................................................................................................................................. Objetivos .......................................................................................................................................................... Introdução ....................................................................................................................................................... 3.1- O processo de expedição ...................................................................................................................... 3.2- Procedimento de preparação dos pedidos para expedição de mercadorias ........................... 3.3- A expedição ............................................................................................................................................. 3.4- Conclusão ................................................................................................................................................ Exercícios de Fixação ...................................................................................................................................

73 75 75 75 76 77 79 81 81

Bibliografia ............................................................................................................................................................

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APRESENTAÇÃO Prezados Alunos, Desejamos-lhe boas vindas ao Curso de Arrumação e Conferência de Cargas! Vamos trabalhar juntos para desenvolver novos conhecimentos e aprofundar as competências que vocês já possuem! No início de cada unidade você será informado sobre o conteúdo a abordar e os objetivos que se pretende alcançar. O texto contém ícones com a finalidade de orientar o estudo, estruturar o texto e ajudá-lo na compreensão do conteúdo. Você encontrará também situações extraídas do cotidiano, conceitos, exercícios de fixação e atividades de aprendizagem. Confira o significado de cada ícone.

O Curso de Arrumação e Conferência de Cargas será apresentado em 7 unidades de 4 horas-aula cada. Assim, a apostila é organizada em dois módulos, da seguinte maneira: MÓDULO I – ARRUMAÇÃO DE CARGAS Unidade 1 – Layout e organização do armazém Unidade 2 – Alocação e endereçamento dos produtos no armazém Unidade 3 – Embalagem, movimentação e unitização de cargas Unidade 4 – Arrumação da carga nos veículos de transporte MÓDULO II – CONFERÊNCIA DE CARGAS UNIDADE 1 – Recepção de produtos UNIDADE 2 – Conferência quantitativa e qualitativa UNIDADE 3 – Expedição de produtos Um Curso de Arrumação de Cargas deve obrigatoriamente destacar o arranjo de cargas em duas etapas: a arrumação das cargas nos armazéns e a arrumação das cargas nos veículos de transporte. Já as atividades de recebimento, conferência e expedição de mercadorias são de suma importância para um bom gerenciamento do armazém, depósito ou terminal de cargas, pois determinam a qualidade dos relacionamentos com os agentes externos, normalmente as transportadoras, que entregam ou distribuem as mercadorias a partir do depósito, e os clientes (vendedores, compradores e funcionários da empresa). Não se pode falar em conferência de produtos sem abordar a recepção e a expedição de cargas. Nesse sentido, esperamos que este Curso seja de muito proveito para você! Nosso intuito maior é de lhe apresentar dicas, conceitos e soluções práticas para ajudá-lo a resolver os problemas encontrados no seu dia-a-dia de trabalho na arrumação e na conferência de mercadorias. Bom trabalho!

módulo i arrumação de cargas

UNIDADE

1

Layout e organização do armazém

Nesta primeira unidade do curso trataremos de apresentar os princípios básicos para a definição do layout e para a organização do armazém em termos de fluxos físicos necessários para movimentar a mercadoria.

Objetivos

Anotações

Apresentação

Os objetivos desta unidade são: •

Apresentar a definição de layout de armazéns e depósitos;

•

Ilustrar a importância do layout para a disposição das mercadorias nos armazéns;

•

Apresentar as diversas seções que compõem o layout de um armazém;

•

Mostrar exemplos de layout de armazéns.

Introdução O layout de um armazém ou depósito é, por definição, a maneira como os homens, máquinas e materiais estão dispostos no interior de uma instalação de armazenagem.

1.1. Objetivos do layout

•

Melhoria da utilização do espaço disponível;

•

Redução da movimentação de material, equipamentos e pessoal;

•

Definição de fluxo mais racional;

•

Redução do tempo para o desenvolvimento dos processos;

•

Oferta de melhores condições de trabalho.


Os objetivos do layout são de duas naturezas: em primeiro lugar buscase com a organização do armazém a redução do custo e, em segundo lugar, uma maior produtividade das máquinas, equipamentos, homens e espaços físicos, através das seguintes medidas:

1.2. Princípios para a preparação de um bom layout Um bom layout de armazém deve satisfazer aos seis princípios básicos listados a seguir: 1. Integração - homens, materiais e máquinas devem estar bem organizados e integrados com acessibilidade facilitada dos trabalhadores às máquinas e aos materiais;

11

2. Mínima Distância - o melhor layout é aquele em que o produto movimenta-se o mínimo possível. Devem ser mantidos apenas os movimentos indispensáveis e reduzir a distância entre as operações;

12

3. Fluxo - as áreas de trabalho devem ser arrumadas de forma a permitir um fluxo constante de material, sem os inconvenientes de prolongadas esperas ou mesmo estocagem. Os cruzamentos de materiais devem ser evitados;


4. Uso de Espaço Cúbico - devem ser utilizadas as três dimensões do prédio: largura, comprimento e altura; 5. Satisfação e Segurança - nenhum layout deve negligenciar a razão primeira da produção: o homem. O trabalhador satisfeito produz melhor, o que auxilia na redução de acidentes de trabalho. Assim, deve haver uma preocupação no sentido de evitar acidentes de trabalho; 6. Flexibilidade - o arranjo deve ser flexível para futuras modificações.

1.3. Instalações básicas de um armazém As instalações principais de um armazém podem ser divididas em três partes: área externa, área interna e área de estocagem. Vejamos cada uma delas.

Área externa Na área externa encontram-se a portaria, a balança, a área de circulação de veículos e o estacionamento. Área interna É o espaço físico destinado aos escritórios, ao recebimento, à conferência, à inspeção, à expedição, à copa e aos vestiários e sanitários. Área de estocagem:

Anotações

É a área destinada à localização dos materiais a serem estocados, bem como à circulação e acesso às zonas de estocagem. Esse espaço é composto por: •

Circulação: espaço destinado ao trânsito de equipamentos e pessoas no interior do armazém;

•

Acessos: espaços localizados junto aos equipamentos de estocagem, que permitem o acesso eficiente e seguro às cargas ali colocadas;

•

Zonas de estocagem: espaços destinados à estocagem dos materiais.

Veja a seguir uma estrutura completa de um terminal rodoviário de cargas.

Anotações

Figura 1 – Terminal Rodoviário de Mercadorias

Para que se consiga efetivamente uma melhor utilização das instalações de um armazém, alguns cuidados devem ser tomados. Vamos estudá-los a seguir.

1.4. Formas de utilização eficiente das instalações de armazenagem

•

As atividades a serem realizadas no manuseio e movimentação de materiais no armazém;

•

Os tipos e características dos materiais a serem armazenados (tamanho, volume, tipo de palete, equipamento usado etc.);

•

Algumas características físicas do armazém, tais como as listadas a seguir: - a razão entre a largura do corredor e o tamanho do palete; - o espaçamento do palete nos porta-paletes; - o espaçamento entre dois paletes;


A utilização eficiente das instalações de armazenagem envolve a análise e o estudo de três itens básicos:

- o espaçamento das colunas; - a forma e tamanho do prédio etc. Uma forma de organizar convenientemente o layout de um armazém é dividi-lo conforme os serviços que são realizados no processo de armazenagem. Para isso, é importante saber que a atividade básica dos serviços de armazenagem compreende as seguintes funções:

13

14 Arrumação e Conferência de Cargas

•

Descarga, conferência e recebimento: consiste na retirada das mercadorias a serem armazenadas do veículo transportador, na inspeção e conferência das mercadorias e da documentação e na descarga;

•

Marcação e etiquetagem: consiste em realizar a marcação e etiquetagem dos volumes recebidos, identificando o lote, data do recebimento, destino da mercadoria, local onde será armazenada, identificação de cargas perigosas etc;

•

Separação, segregação e endereçamento: é realizada a separação dos volumes conforme a natureza dos produtos e as exigências de diferentes tipos de armazenagem. Ex.: cargas perigosas, frigorificadas, cargas vivas etc. Em seguida, os produtos são encaminhados aos seus respectivos endereços no armazém, onde ficarão estocados;

•

Armazenagem propriamente dita: é a transferência adequada dos volumes desde a área de recebimento do armazém até o local onde as mercadorias serão armazenadas;

•

Registros e controle: é a seqüência de registros manuais, mecânicos ou eletrônicos que relatem o histórico de ocorrências de cada lote de mercadorias, desde o seu recebimento até sua entrega ao cliente;

•

Preparação de pedidos: engloba a montagem dos pedidos, a partir da requisição dos materiais dos locais de armazenagem de acordo com a os pedidos dos clientes. Envolve o empacotamento ou a unitização (colocação da mercadoria sobre paletes ou outro artefato de unitização) do pedido e seu envio para a doca de expedição do armazém;

•

Entrega: para a entrega da mercadoria ao cliente é feita a conferência da documentação de retirada, a identificação do lote no armazém, a transferência do setor de armazenagem para o local da entrega etc.;

•

Serviços acessórios: são os serviços adicionais prestados pelos armazéns além das atividades básicas de armazenagem, tais como: embalagem, montagem, limpeza, vigilância etc.

Anotações

A figura a seguir mostra a organização dos principais espaços e itens envolvidos no layout operacional de um armazém:

Figura 2 - Layout operacional genérico de um armazém

Os diversos espaços constantes do layout são os seguintes: 1. doca de carga e descarga;


Figura 3: exemplo de layout de um depósito para produtos com rotatividades diferentes

Anotações

Já a próxima figura apresenta a forma básica de organização de um layout por atividades, para armazenagem de produtos com rotatividades diferentes.

2. rampa de acesso de equipamentos de porte médio; 3. escritório no piso superior; 4. balcão auxiliar para a conferência de materiais recebidos; 5. espaços destinados a compartimentos frios, secos e estufa; 6. estante de aço simples; 7. corredores destinados à circulação (ruas e travessas); 8. prateleira de madeira reforçada; 9. estante de aço dupla;

15

10. quadra (demarcada no solo); 11. sala de controle de estoque; 12. armário fechado para material de escritório e formulários;

16

13. balcão de atendimento.


Cada armazém ou depósito poderá ter um layout diferente. É importante, porém, que os princípios para uma boa movimentação dos materiais e pessoas sejam seguidos. Da mesma maneira, é fundamental que todos os armazéns contenham os espaços essenciais para a realização das atividades de armazenagem. Vamos relembrá-las?

Em um armazém as principais atividades realizadas são: (

) a) movimentação das mercadorias;

(

) b) estocagem das mercadorias;

(

) c) recebimento;

(

) d) conferência;

(

) e) formação de pedidos;

(

) f) embalagem e etiquetagem;

(

) g) unitização de cargas;

(

) h) registros e controle de produtos e itens.

Anotações

1.5. Conclusão A definição do layout de um armazém ou depósito é fundamental para o sucesso da realização das atividades de armazenagem e das atividades logísticas de movimentação e de estocagem de mercadorias. Por isso, é de suma importância que sejam estudados os movimentos, os fluxos e a disposição de pessoas, equipamentos e mercadorias tanto no interior do armazém como na sua área externa. Algumas técnicas de definição de espaços e de endereçamento dos produtos no interior do armazém trabalham em conjunto com o layout para atingir os objetivos logísticos de busca de maior velocidade na movimentação dos produtos e de redução dos custos. Nas próximas unidades do Curso abordaremos algumas dessas técnicas.

1) O Código Brasileiro de Ocupações do Ministério do Trabalho e Emprego com suas classificações nº 4141 e 4142 regulamenta as competências e atribuições da seguinte profissão: (

) Motorista de caminhão

(

) Operador de empilhadeira

(

) Conferente de carga e descarga

(

) Conferente de serviços bancários

(

) Todas as alternativas estão erradas

Anotações

Marque com um “X” a única alternativa correta:

2) As principais instalações de um armazém podem ser divididas em: (

) área interna e externa

(

) área interna e de estacionamento

(

) área externa e de armazenagem

(

) área interna, área externa e área de estocagem

(

) todas as alternativas estão erradas

3) O layout de um armazém ou depósito é a maneira como os homens, máquinas e materiais estão dispostos no interior de uma instalação de armazenagem. ) Certo

(

) Errado

4) Assinale as alternativas que representam seções no layout de um depósito ou armazém: (

) balança

(

) área de expedição

(

) área de estocagem de mercadorias

(

) portaria

(

) área de preparação de pedidos

5) Assinale a alternativa correta. Todos os armazéns devem ter o mesmo tipo de layout: ( ) Certo

(

) Errado


(

17

UNIDADE

2

Alocação e endereçamento dos produtos nos armazéns

Nos armazéns ou em seus pátios, a carga deve ser disposta e endereçada de forma racional (organizada e coerente), para que os movimentos sejam minimizados e para que os itens sejam encontrados rapidamente quando forem solicitados. Além disso, o bom arranjo das cargas evita que haja deterioração, danos, perdas e contaminação entre os produtos.

Anotações

Apresentação

Objetivos Os objetivos desta unidade são os seguintes: •

Mostrar os procedimentos práticos usuais para arrumação das cargas em armazéns e depósitos;

•

Apresentar técnicas práticas de alocação do espaço físico para os produtos em um armazém ou depósito;

•

Introduzir os métodos de endereçamento e de localização das mercadorias no armazém.

Introdução

É, por conseguinte, importante o conhecimento de algumas técnicas de disposição dos produtos no interior dos almoxarifados como forma de melhorar o serviço ao cliente e tornar a empresa mais competitiva.

2.1. Arrumação dos materiais no armazém Você sabia que a disposição dos produtos no armazém pode ser baseada em quatro critérios básicos? Vamos à definição de cada um deles?

Complementaridade: Este critério aconselha que os itens que são geralmente requisitados juntos devem ficar armazenados em locais próximos no interior do armazém.

Tintas e pincel; lâminas de barbear e creme de barbear; canetas e lápis etc.


A atividade de alocação do espaço físico para os produtos dentro de um armazém refere-se ao layout físico da mercadoria, ou, em outras palavras, à determinação do local do depósito em que serão colocados os vários produtos. Ela visa minimizar as despesas de movimentação de materiais, obter melhor utilização do espaço do armazém, além de satisfazer a certas restrições relativas à localização do produto, tais como segurança, seguro contra incêndio e necessidades de preparação dos pedidos.

21

Compatibilidade: Há itens que não podem ser colocados próximos a outros.

22 Produtos químicos e alimentos; gasolina e fósforo etc. Arrumação e Conferência de Cargas

Popularidade: Este critério trabalha com o fato que os produtos têm rotatividades diferentes em um armazém. Assim, Itens com alta rotatividade são chamados de itens populares e devem ficar localizados, sempre que possível, próximos às áreas de saída, para evitar viagens longas dentro do armazém.

Tamanho e Peso: Este critério determina que sejam armazenados os itens pequenos e leves próximos da saída do armazém. Assim, com base nesses critérios, foram desenvolvidos alguns métodos intuitivos com o objetivo de dividir o espaço disponível no armazém entre os vários tipos de produtos, de uma maneira racional e organizada, o que é buscado pela gestão moderna dos armazéns, sejam eles automáticos ou manuais. Vamos estudar essas técnicas de disposição dos produtos mais profundamente?

2.2. Técnicas de disposição dos produtos no armazém 2.2.1 Técnica da rotatividade do item

Anotações

A técnica ou método de disposição dos produtos de acordo com a sua rotatividade consiste em se dividir o espaço do armazém de forma a reduzir as distâncias de deslocamentos efetuados pelas máquinas e pessoas e o tempo para a formação dos pedidos. Para atingir os objetivos de redução de distâncias e tempos, é necessário que os produtos com alta rotatividade (aqueles que têm alta movimentação, que são mais vendidos) sejam posicionados em áreas próximas das docas de recepção/expedição. Evidentemente, os itens com menores rotatividades vão ser dispostos em áreas do depósito mais distantes das docas de carga e descarga de produtos. Procedendo-se dessa maneira consegue-se reduzir os deslocamentos no armazém. Veja a seguir um exemplo de como os produtos podem ser alocados nos espaços de um depósito, levando-se em consideração o critério da rotatividade dos itens.

Anotações

Alocação dos produtos no almoxarifado conforme sua rotatividade

Docas de recepção / expedição de produtos Produtos de alta rotatividade Produtos de média rotatividade Produtos de baixa rotatividade Fundo do almoxarifado

2.2.2 Técnica do tamanho do item Esta técnica preconiza a separação dos itens de pequenos volumes dos itens de grandes volumes, de maneira a permitir que os primeiros sejam localizados nas áreas mais próximas dos pontos de entrada/saída de mercadorias no armazém. Com a adoção desse procedimento, a movimentação das cargas pode ser reduzida, já que uma maior quantidade de itens pode ser localizada perto das zonas de remessa e de recebimento dos produtos. Veja como funciona na prática a adoção dessa técnica para dispor os produtos em um armazém de mercadorias, observando a figura a seguir. Alocação dos produtos no almoxarifado em função do tamanho dos itens

Docas de recepção / expedição de produtos Ítens de pequeno tamanho Ítens de médio tamanho Ítens de grande tamanho

Os itens de grande volume devem ser dispostos nos fundos do almoxarifado ou armazém, em locais mais distantes das docas de recepção e de expedição de produtos. 2.3 Técnica do Índice de Volume por Pedido (IK)

Os dois métodos que nós vimos anteriormente tratavam das características de rotatividade e de tamanho dos itens. Assim, nós vimos que itens com grande rotatividade devem ser estocados próximos da doca de expedição, da mesma forma que itens de pequeno volume. Ocorre que em muitas ocasiões o produto pode ser de elevada rotatividade e de grande volume ou de baixa rotatividade, mas de pequeno volume. Nesses casos, as técnicas anteriores não nos dão respostas muito precisas sobre qual deve ser o posicionamento dos itens no interior do armazém. Para encontrar soluções racionais para essas situações é que foi desenvolvida uma terceira técnica que considera o tamanho e a rotatividade simultaneamente para encontrar a disposição dos itens nos armazéns.

Caso as docas de expedição e de recepção de produtos não sejam comuns no depósito, então estoque os produtos de pequeno volume ou tamanho em áreas mais próximas da doca de expedição.


Fundo do almoxarifado

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Essa técnica é conhecida por índice de volume por pedido (Ik) e consiste em combinar tanto o movimento quanto o volume do produto como dois fatores importantes no layout do estoque no armazém.


O índice de volume por pedido é definido pela razão entre o volume solicitado do produto (V) e a quantidade diária de pedidos em que se requisita o produto (P). É dado pela equação:

Ik= Vk / Pk onde: ( k = 1, 2, 3, ... n )

Logo, um produto com índice Ik baixo deve, segundo esse método, ser localizado próximo às docas, o que assegura que o maior volume de estoque será deslocado na menor distância. Assim, uma ilustração do uso desse método no almoxarifado pode ser vista na figura a seguir. Alocação dos produtos no almoxarifado em função do tamanho dos itens

Docas de recepção / expedição de produtos Produto com Índice de volume por pedido baixo Produto com Índice de volume por pedido médio Produto com Índice de volume por pedido alto Fundo do almoxarifado

Anotações

Agrupamento em famílias: a alocação dos espaços no almoxarifado para os diversos produtos pode seguir o critério de se agrupar em locais próximos itens que aparecem com freqüência nos mesmos pedidos, itens do mesmo tamanho, itens da mesma espécie de materiais (por exemplo, sabão, detergente e sabonete). Com esses critérios a busca dos itens para montagem dos pedidos será facilitada.

Outros métodos científicos baseados na programação linear por computadores e em métodos estatísticos e matemáticos foram também desenvolvidos para auxiliar a alocação dos produtos no armazém. No entanto, na prática consegue-se uma boa eficiência nessa tarefa, utilizando-se os métodos chamados intuitivos apresentados aqui. Alguns especialistas da área de armazenagem, logística e transporte argumentam que um armazém ideal, para reduzir os movimentos e tornar a gestão das atividades mais eficiente, deveria ter um formato próximo do armazém apresentado na figura a seguir:

Produtos de baixa rotatividade Circulação

Produtos de média rotatividade

Circulação

Produtos de alta rotatividade Docas de recepção / expedição de produtos

Anotações

Exemplo de Armazém Ideal

Entrada - Vias de Transporte para acostagem dos caminhões - Saída Docas de recepção / expedição de produtos Produtos de alta rotatividade Circulação

Produtos de média rotatividade

Circulação

Produtos de baixa rotatividade

Nesse tipo de armazém, os itens de grande rotatividade são colocados mais perto das docas, de modo que os caminhões que vão chegando possam ser rapidamente carregados e descarregados. Se os veículos possuírem abertura lateral, o processo é ainda mais eficiente, pois uma equipe do armazém poderá rapidamente carregá-los e descarregá-los de ambos os lados, reduzindo substancialmente o tempo necessário, em comparação com os veículos cujas cargas só podem ser acessadas pela parte traseira. Entre os dois módulos do armazém acima, deve haver uma rampa de comunicação suspensa, para não atrapalhar o tráfego nas vias de circulação de veículos.

Vamos agora estudar como se faz para encontrar um produto ou para destiná-lo a um determinado local de estocagem no depósito. Isto funciona mais ou menos como a atividade de distribuição e coleta de correspondências pelos correios. Cada espaço, prateleira, ou estante do depósito deve ter um endereço, tal qual temos o CEP (código de endereçamento postal) para identificar o endereço exato de nossas residências. Assim que a carga é recebida no almoxarifado ou armazém, é de suma importância que se determine qual é o local ideal para estocagem dos produtos. Aliás, essa decisão deve ser tomada bem antes do recebimento da carga. É o planejamento antecipado que definirá onde as mercadorias devem ser guardadas. Dentre as tarefas necessárias para acomodar os produtos recebidos, encontra-se a localização de produtos no armazém, razão pela qual estudaremos aqui uma sistemática simples, mas eficiente, para se proceder ao endereçamento de produtos num depósito. O problema da localização dos estoques consiste em se dar endereço aos pontos de estocagem dentro do armazém, com o objetivo de se recuperar com facilidade as mercadorias ali colocadas quando necessário. Assim, no momento em que as mercadorias chegam ao almoxarifado, elas são estocadas em


2.3. Endereçamento dos produtos no armazém

25

26

algum lugar. Quando um pedido é montado ou há uma solicitação de qualquer setor da empresa por produtos estocados nas prateleiras do almoxarifado, os itens solicitados precisam ser encontrados e recuperados. A questão da localização envolve, então, o estudo dos métodos básicos de endereçamento das mercadorias no armazém. Esses métodos são três: o sistema de endereçamento fixo, o sistema de endereçamento variável e o sistema misto.


2.3.1 Sistema de endereços fixos Neste sistema, é designada uma localização permanente dentro do almoxarifado para cada produto, aos quais são associados códigos (as etiquetas inteligentes e de código de barras facilitam esta tarefa). A vantagem deste método está associada à facilidade de localização do produto no momento em que ele será procurado, ou melhor, no instante da formação dos pedidos, uma vez que o produto estará sempre estocado no mesmo local dentro do armazém. A facilidade de recuperação do produto permite maior agilidade na formação do pedido, reduzindo, em conseqüência, o tempo de carregamento e de atendimento do cliente. Por outro lado, o sistema de endereços fixos apresenta a desvantagem de criar um espaço ocioso no almoxarifado, principalmente naquelas ocasiões em que os níveis de estoque são inferiores ao pico da demanda, uma vez que a dimensão física do endereço (quantos itens podemos estocar naquele determinado local) deve ser dimensionada pela demanda máxima que poderá ocorrer. 2.3.2 Sistema de endereços variáveis O princípio desse sistema é colocar o produto em qualquer lugar disponível no momento de sua chegada ao depósito. Quando comparado com o sistema fixo, o sistema de endereços variáveis proporciona uma melhor utilização da área do almoxarifado, porque o almoxarife vai designando os produtos para as áreas livres, preenchendo o espaço do depósito de forma mais organizada e racional.

Anotações

No entanto, são maiores as exigências nesse sistema, para que se consiga obter um bom funcionamento. É necessária uma codificação dos produtos (dizer qual é o endereço exato do produto no depósito) mais completa e eficaz, sendo por isso mais utilizado em sistemas de armazenagem automatizados que utilizam computadores e programas de informática para endereçar os produtos no armazém. Além disso, o sistema de endereçamento variável pode resultar em maiores deslocamentos no momento da formação dos pedidos, tendo em vista que um único item pode estar disposto em vários locais dentro do depósito. O endereçamento variável, se não possuir um rígido controle automatizado, pode ser prejudicial à empresa, em função dos maiores deslocamentos necessários à recuperação dos itens. Esses deslocamentos ocasionam um tempo maior para a formação dos pedidos, influenciando o prazo de atendimento ao cliente.

Esse sistema é uma superposição dos dois anteriores. Em outras palavras, determinadas categorias de produtos são aqui confinadas em certas zonas dentro do armazém (endereço fixo). No interior das zonas, os itens são colocados onde houver espaço disponível (endereço variável). Esse sistema mostrou-se eficiente, em várias ocasiões, em armazéns paletizados (que usam paletes para armazenar mercadorias) com grande volume de movimentação.

Anotações

2.3.3 Sistema de endereçamento misto

Em qualquer dos três sistemas apresentados, a utilização do código de barras e de etiquetas inteligentes para identificação do produto e de seu endereço, aliada ao uso da informática, traz resultados bastante positivos na gestão do almoxarifado.

Vamos ver um exemplo de codificação do endereço de um produto em um armazém? Para isso, imaginemos um almoxarifado com a seguinte distribuição de prateleiras numeradas em sentido horário, conforme mostra a figura a seguir:


Layout do almoxarifado

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Figura 4 -Layout do Almoxarife

Tomemos agora a prateleira de número 4, por exemplo, com 4 divisões na horizontal e 4 divisões na vertical, conforme mostra a figura a seguir:

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Prateleira 4 1 produto X

2


3 4

1

2

3

4

Suponha que o produto X esteja localizado conforme demonstra a figura acima. Utilizando o sistema de codificação decimal, então poderemos indicar na ficha de controle do produto que ele está localizado na prateleira 4, no sentido horizontal 4 e no sentido vertical 2, ou simplesmente: ENDEREÇO DO PRODUTO X = 4.4.2 Dessa maneira, o material estará precisamente localizado, com fácil acesso e com possibilidade de rápida entrega ao requisitante, uma vez que se conhece o seu endereço exato no interior do almoxarifado.

Vamos a seguir enumerar algumas sugestões para selecionar o sistema de endereçamento dos estoques? 1) Realizar a estocagem em função das características do produto (forma de acondicionamento, densidade, grau de periculosidade, perecibilidade, fragilidade, compatibilidade entre cargas diversas, estado físico etc); 2) Usar grandes áreas para grandes lotes de carga e vice-versa; 3) Usar os locais mais altos de estocagem para os produtos que lá possam ser colocados com segurança e eficiência; 4) Estocar os itens de maior peso nos pisos mais resistentes e mais próximos da área de expedição; 5) Estocar os itens leves nos pisos menos resistentes, sobre os mezaninos etc;

Anotações

6) Localizar itens idênticos ou similares o mais próximo possível uns dos outros; 7) Usar localizações distantes e altas para itens inativos (fora de uso, obsoletos), ou para itens fáceis de serem manuseados, leves, pequenos etc; 8) Estocar os itens que tem pouca rotatividade ou que demorarão a serem utilizados em áreas mais distantes do recebimento e da expedição e nas posições mais altas do depósito; 9) Colocar os itens de maior rotatividade ou que serão entregues imediatamente perto da expedição ou mesmo próximos da doca de saída e em localização mais baixa.

Atualmente, existem muitos métodos que podem ser utilizados na definição de um sistema de localização para encontrar a mercadoria desejada no almoxarifado. Com o advento das novas tecnologias como o código de barras e os sistemas informatizados de gestão de depósitos, basta entrar no computador os códigos do item e sua localização no momento de colocar o produto em estoque, para, em seguida, no momento da expedição, digitar o código do produto e encontrar rapidamente sua localização nas prateleiras ou estantes do almoxarifado.

Anotações

2.4. Conclusão

1) A atividade de alocação dos produtos no depósito refere-se aos métodos de processamento e formação dos pedidos: (

) Falso

(

) Verdadeiro

(

) Complementaridade e compatibilidade

(

) popularidade e compatibilidade

(

) tamanho e peso

(

) periculosidade e valor

(

) nenhuma das alternativas

3) Na técnica de rotatividade para dispor os produtos no armazém os itens com alta rotatividade são colocados próximos às docas de recepção/expedição, enquanto que os itens com média rotatividade são dispostos nas áreas mais distantes das docas. (

) Certo

(

) Errado

4) A técnica de índice de volume por pedido combina outras duas técnicas. Assinale a alternativa que contém essas duas técnicas: (

) endereçamento fixo e variável

(

) recebimento e expedição

(

) formação de pedidos e controle de estoques

(

) transporte e movimentação de mercadorias

(

) rotatividade e tamanho do item

5) Com a técnica do agrupamento por famílias pode-se dispor numa mesma área produtos como sabão e alimentos, remédios e munições. (

) Certo

(

) Errado


2) Assinale as alternativa corretas. São critérios para a disposição de produtos nos armazéns:

29

UNIDADE

3

Embalagem, movimentação e unitização de cargas

Nesta unidade do curso, você estudará os principais objetivos da embalagem, e aprenderá a classificá-la de acordo com cada finalidade. Também estudará os artefatos de unitização de cargas.

Objetivos

Anotações

Apresentação

São objetivos desta unidade: •

Mostrar os diferentes tipos e a função das embalagens no armazenamento e movimentação de produtos;

•

Apresentar os principais tipos de dispositivos de unitização de cargas usados para movimentar e arrumar mercadorias em depósitos e em veículos de transporte.

Introdução Os artefatos de unitização de cargas e a embalagem são fundamentais para dar maior agilidade às operações de carga, descarga e transporte de materiais. Eles também são importantes na arrumação de cargas tanto no interior do armazém, como nos veículos de transporte, pois dão segurança à carga na movimentação, a protegem e permitem uma melhor ocupação dos espaços de armazenagem. Vamos então aprofundar esses temas?

Você sabia que se costuma dizer que tudo o que acompanha um produto é classificado como embalagem? Mas isso não quer dizer que ela seja menos importante que o produto transportado. Algumas vezes o seu custo pode chegar a ser até mesmo maior que o do produto nela contido! Cada tipo de produto deve ter uma embalagem que se adapte melhor a ele. Deve-se observar a maneira como o produto vai ser transportado e os danos que podem ocorrer. Se a embalagem não for corretamente projetada, podemos ter a qualidade do produto comprometida, principalmente se ele for perecível. As embalagens não têm a capacidade de melhorar a qualidade dos produtos. Isso quem faz é o processo produtivo. Neste sentido, de nada adianta embalar produtos deteriorados ou de baixa qualidade, pois a embalagem não os tornará de melhor qualidade: apenas produtos sadios devem ser embalados. Produtos infectados ou estragados tornamse fonte de contaminação ou infecção para os sadios, além de reduzir sua qualidade para a comercialização.


3.1. Embalagem

33

Note que a principal função da embalagem é a proteção do material. Mas ela também tem outras funções essenciais: conter o produto, facilitar o transporte e o consumo e identificar um produto. Podemos dizer o seguinte a respeito da embalagem:


•

Para quem a desenvolve, a embalagem é a arte, a ciência ou a tecnologia de preparar um produto para o transporte e a venda;

•

Para quem vende um produto, a embalagem deve proteger o que está sendo vendido e vender o que está protegendo;

•

Para quem está comprando, a embalagem é o primeiro contato com o produto.

Para a maioria dos produtos a embalagem deve funcionar como uma barreira contra diversos fatores, como temperatura, odores estranhos, insetos/roedores, luz, oxigênio e umidade. O sistema de embalagem interage intensamente com todas as atividades ligadas à logística, indo desde a movimentação de matérias-primas, peças e componentes, até a distribuição dos produtos aos pontos de venda e consumo.

Você sabia que o Brasil é o país que tem o maior percentual de reciclagem de latinhas de alumínio. Só em 2003, o Brasil reciclou 89% do alumínio que é usado para as latas de bebidas. Já os Estados Unidos reciclaram apenas 50% no mesmo ano. É por isso que não vemos nenhuma latinha jogada no chão nas ruas brasileiras. Quando isso acontece, logo vem um catador de lixo reciclável e a recolhe. 3.1.1 Classificação das embalagens As embalagens podem ser classificadas de quatro maneiras:

Anotações

• Embalagem de contenção ou primária: É a embalagem que entra em contato direto com o produto, acompanhando-o até o seu esgotamento (exemplo: tubo da pasta de dentes, garrafa de refrigerante).

Deve haver compatibilidade entre os materiais do produto e os da embalagem, para que o produto não seja comprometido. Quando se trata de alimentos, a interação entre a embalagem e o produto deve ser mínima. • Embalagem de apresentação ou secundária: é aquela com que o produto se apresenta ao usuário no ponto de venda (exemplo: caixa da pasta de dentes).

As embalagens de comercialização, agrupadas em quantidades pré-definidas, formam uma unidade de movimentação. • Embalagem de movimentação ou quaternária: é formada por um conjunto de embalagens de comercialização, para que possa ser movimentada por equipamentos mecânicos, como paleteiras e emplilhadeiras (exemplo: pallet contendo quantidade definida de caixas de papelão).

Anotações

• Embalagem de comercialização ou terciária: é a embalagem que tem a função de proteger o produto (exemplo: caixa de papelão contendo várias unidades de pasta de dentes).

Figura 5 – Classificação das Embalagens

Você sabia que as cargas podem ser transportadas e acondicionadas em quantidades maiores num único movimento se utilizarmos contêineres ou paletes, por exemplo? Vamos conhecer um pouco mais esse processo ? Ele é chamado de Unitização.

3.2. Artefatos de Unitização de Cargas

Unitização é o agrupamento das embalagens em uma carga maior, ou seja, é a arrumação de pequenos volumes em unidades maiores padronizadas, para que possam ser movimentadas mecanicamente.


Veja agora, na figura a seguir, um esquema explicativo dos quatro tipos de embalagem apresentados!

35

Os materiais das embalagens são selecionados de acordo com as necessidades do produto, métodos de embalagem, métodos de resfriamento, resistência, custo, disponibilidade, especificações do comprador e tarifas de frete.

36

Você já imaginou se ainda tivéssemos quantidades não padronizadas para transportar em um caminhão, por exemplo? Ficaria muito mais difícil calcular o peso da carga e, com isso, o custo do seu transporte, além da previsão do tempo que seria gasto no carregamento e descarregamento.


O processo de unitizar cargas traz muitas vantagens para a logística. Vamos conhecer algumas delas ? •

Permite movimentação de cargas maiores;

•

Reduz o tempo de carga e descarga;

•

Reduz o custo de movimentação e armazenamento de materiais;

•

Permite maior ocupação volumétrica de armazéns e veículos;

•

Melhora a organização do armazenamento;

•

Facilita a localização de itens estocados;

•

Facilita o inventário de materiais;

•

Reduz a probabilidade de danos nos materiais estocados;

•

Dificulta o furto de materiais estocados.

Porém, a utilização de carga unitizada apresenta alguns inconvenientes. Veja os principais: •

Exige equipamentos especiais de movimentação e armazenamento;

•

Dificulta a inspeção aleatória de carga;

•

Os unitizadores precisam retornar ao proprietário.

Vamos ver agora mais algumas características dos principais artefatos de unitização de cargas?

Palete

Anotações

É o elemento unitizador mais utilizado e pode ser feito de madeira, aço, alumínio, plástico e papelão. Suas dimensões também podem variar, sendo que as mais utilizadas são: •

0,80 m x 1,00 m

•

1,00 m x 1,00 m

•

1,00 m x 1,20 m

•

1,20 m x 1,20 m

Sua movimentação pode ser feita através de empilhadeiras ou paleteiras manuais.

Anotações

No quadro abaixo são apresentados alguns exemplos de paletes confeccionados com diferentes materiais:

Figura 6 – Paletes

O contêiner é também conhecido como cofre de carga, contentor ou contenedor. Porém, o termo mais usado é contêiner, por ser mais corrente e internacionalmente conhecido. É uma estrutura em geral metálica de grandes dimensões que permite acomodar, estabilizar e proteger certa quantidade de materiais em seu interior. Os contêineres são geralmente usados quando existe troca de modais de transporte no percurso entre um fornecedor e o cliente. Existem contêineres para transporte terrestre, aéreo e marítimo/fluvial, sendo mais utilizado o marítimo, que possui 20 ou 40 pés de medida. Podem ser refrigerados ou não, dependendo do produto a ser transportado. São também bastante utilizados para tanques de gases ou líquidos. Veja agora um contêiner!


Contêiner

37

38 Arrumação e Conferência de Cargas Figura 7 – Contêiner

Pré-lingamento

Anotações

São cintas que envolvem todo o volume de uma carga não-tubular, a fim de estabilizá-la para movimentação por içamento. Tem a vantagem de não necessitar de muito espaço no retorno do elemento unitizador, pois as lingas podem ser enroladas e colocadas em pequenos compartimentos dos veículos de transporte (veja a figura a seguir).

Figura 8 – Pré-Lingamento

Bags ou Big-bags São utilizados para o armazenamento de grandes quantidades de produtos em pó ou em grãos. Constituem-se em uma solução intermediária entre o armazenamento em sacaria convencional e os silos para armazenamento a granel.

Anotações

Geralmente são utilizados por empresas que manipulam grandes quantidades de material em seu processo produtivo e que não dispõem de equipamentos para armazenamento a granel. Veja um exemplo de bags na figura a seguir.

Figura 9 – Bags ou Big-Bags

Atualmente tecnologias de código de barras e de etiquetas inteligentes estão difundidas nas embalagens dos produtos e nos artefatos de unitização de cargas. Essas tecnologias contêm as informações necessárias para o gerenciamento dos fluxos logísticos dos produtos no interior do armazém e nos veículos de transporte, mas também nos outros pontos de comercialização e movimentação ao longo da cadeia logística.

Figura 10 – Código de Barras

3.3. Conclusão Os dispositivos de unitização são essenciais para arrumar e organizar a carga nos depósitos, nos pontos de venda e nos veículos de transporte. São equipamentos que dão agilidade ao processo de movimentação das cargas e também contribuem com a melhor utilização dos espaços físicos, dando maior produtividade aos equipamentos e instalações.


Veja a seguir um exemplo de código de barras presente na grande parte das mercadorias comercializadas atualmente!

39

40 1) Assinale as alternativas com F (falso) ou V (verdadeiro): Arrumação e Conferência de Cargas

As funções da embalagem são: (

) proteção do material

(

) contenção do produto

(

) facilitar o transporte e o consumo

(

) identificar um produto

(

) encarecer o preço da mercadoria

2) Assinale as alternativas que representam formas de classificação das embalagens: (

) contenção ou primária

(

) apresentação ou secundária

(

) proteção ou binária

(

) comercialização ou terciária

(

) movimentação ou quaternária

3) São vantagens do uso de unitização de cargas: (

) permite movimentação de cargas maiores

(

) aumenta o tempo de carga e descarga

(

) reduz o custo de movimentação e armazenamento de materiais

(

) permite maior ocupação volumétrica de armazéns e veículos

(

) melhora a organização do armazenamento

Anotações

4) Os principais artefatos de unitização de cargas são: (

) telas e arames

(

) caixas e engradados

(

) paletes e contêineres

(

) lingas e bags

(

) nenhuma das alternativas

5) Os dispositivos de unitização de cargas são usados somente na atividade de armazenagem: (

) certo

(

) errado

UNIDADE

4

Arrumação da carga nos veículos de transporte

A segunda etapa importante no processo de arrumação de cargas diz respeito à sua acomodação nos veículos de transporte. Com o uso dos equipamentos de unitização que estudamos na unidade anterior, essa tarefa é bastante facilitada. A arrumação de cargas nos veículos passa a ser mais rápida, mais organizada e pode ser feita com a utilização de equipamentos motorizados.

Anotações

Apresentação

Objetivos São objetivos desta unidade: •

Apresentar os principais procedimentos necessários para a disposição da carga nos veículos de transporte;

•

Identificar a seqüência de passos para dispor a carga na carroçaria dos caminhões;

•

Mostrar as implicações da Lei da Balança nos procedimentos de arrumação de carga nos caminhões.

Para iniciar o processo de arrumação da carga nos veículos, é necessário que os pedidos já tenham sido montados e estejam estocados na área de preparação de pedidos do armazém. Em geral os pedidos já são categorizados por cliente. Assim, quando houver a ordem de entrega da mercadoria, é necessário que o operário ou a equipe responsável pelo carregamento do caminhão ou de outro veículo de transporte, recupere as mercadorias que formam o pedido na área de preparação, por meio de empilhadeiras, paleteiras, tratores, esteiras transportadoras, carrinhos etc. e as transporte até a doca designada para o carregamento. As mercadorias são, em seguida, colocadas (conforme planejamento prévio) no interior do veículo de transporte. O veículo deve ser então lacrado e ser acompanhado de toda a documentação necessária (nota fiscal e manifesto de transporte), para fazer finalmente a entrega das mercadorias aos clientes. Vamos então a algumas dicas para a arrumação racional das mercadorias nos veículos de transporte?

4.1. Procedimentos básicos para arrumação da carga nos veículos


Introdução

43 Há alguns cuidados e procedimentos que são fundamentais para se arrumar a carga no veículo com racionalidade.

Na expedição das mercadorias de um depósito ou armazém, é necessário primeiramente definir a seqüência de clientes que se vai visitar para entregar as mercadorias. Essa situação ocorre quando se faz a entrega de mercadorias para vários clientes em uma mesma viagem do veículo.


Nesse sentido, alguns cuidados devem ser tomados: •

É necessário separar a carga de cada cliente, colocando-a sobre um palete ou outro invólucro que permita diferenciá-la das demais cargas;

•

Em seguida é preciso avaliar se o volume de cargas dos diversos clientes a serem atendidos está de acordo com a capacidade do veículo;

•

Em caso positivo, faz-se necessária a determinação de uma seqüência de entregas, com o traçado do percurso que minimize a quilometragem a ser percorrida pelo veículo;

•

Em caso negativo, ou seja, quando a capacidade do veículo não é suficiente para se carregar toda a mercadoria dos diversos clientes, recomenda-se dividir as entregas em dois ou mais veículos, agrupando os clientes em função da proximidade e das categorias dos produtos, traçando em seguida a seqüência de entregas para cada caminhão;

•

Depois de estabelecida a seqüência de entregas, é preciso arrumar as cargas no interior do caminhão. Para isso, obedece-se a seqüência estabelecida anteriormente. Em outras palavras, é necessário colocar no caminhão, em primeiro lugar, as mercadorias do último cliente que será visitado na viagem. Em seguida, arruma-se a carga do penúltimo cliente da seqüência e, assim por diante, até serem carregadas as mercadorias do primeiro cliente.

Anotações

Veja um exemplo de seqüenciamento e arranjo dos produtos em um caminhão! Suponha que uma empresa necessite entregar mercadorias para seis clientes situados numa mesma zona geográfica, conforme mostrado na figura abaixo, a partir de depósito que chamaremos de 0:

Figura 10 – Exemplo de Seqüenciamento

Anotações

Antes de definir a seqüência de entregas, você deve estudar as várias alternativas de percurso e comparar a quantidade de mercadorias que precisam ser entregues com a capacidade do caminhão (peso e volume). Feito isso, suponha que você chegou à conclusão de que o trajeto que minimiza as distâncias percorridas é o seguinte: SEQÜÊNCIA DE VISITAS: 4 – 2 – 6 – 1 – 3 - 5 Agora podemos responder às seguintes questões: Como poderíamos fazer o arranjo das mercadorias na carroceria do caminhão? Qual é a ordem do carregamento? Vamos montar a solução do problema no desenho abaixo, que representa a carroceria de um caminhão vista de cima? ARRANJO DA CARGA NO CAMINHÃO Cabine do

Cliente 5

Cliente 6

Cliente 4

caminhão

Cliente 3

Cliente 1

Cliente 2

Você conseguiria projetar outras formas de arranjo da carga no caminhão? Converse com seus colegas e com seu professor e imaginem novas formas de arrumação da carga no caminhão para o estudo de caso anterior!

A ordem do carregamento deve ser exatamente igual à seqüência de entregas.

Você sabia que a disposição e a acomodação da carga na carroçaria do veículo devem observar as recomendações dos fabricantes e estar em conformidade com a “LEI DA BALANÇA”. A LEI DA BALANÇA estabelece os limites legais de peso por eixo ou conjunto de eixos para os veículos comerciais brasileiros. A legislação brasileira estabelece limites máximos para valores do peso bruto por eixo de veículos de carga. Porém, devido à dificuldade na aferição das balanças que efetuam a pesagem dos veículos, permite-se uma tolerância de até 5% de peso acima do valor máximo determinado por lei. A figura a seguir traz um resumo dos pesos brutos máximos admitidos por eixo ou por conjunto de eixos pela legislação brasileira.


4.2. A lei da balança e suas implicações no arranjo da carga nos veículos

45

46

Anotações

Arrumação e Conferência de Cargas Figura 11 - peso máximo por eixo ou conjunto de eixo permitido pela Lei da Balança. Fonte: manual da Daimler-Chrysler.

Existem programas computacionais que simulam a disposição e acomodação das cargas nos veículos, procurando obter a máxima utilização do volume e do peso de carregamento permitido para os veículos. Você poderá conhecer um deles acessando o site www.startrade.com.br. Aproveite e amplie seus conhecimentos e habilidades!

Anotações

Assim, não negligencie a legislação. Procure sempre planejar a arrumação e a acomodação da carga no veículo levando em consideração com a Lei da Balança.

4.3. Conclusão A arrumação da carga nos veículos permite procurar a máxima utilização dos espaços e, em conseqüência, a melhor produtividade para os veículos. Uma boa disposição das cargas pode evitar certos acidentes e também prolongar a vida de determinados componentes do veículo, desde que sejam obedecidos os limites máximos permitidos pela legislação e recomendados pelos fabricantes. Preste atenção nesses aspectos no momento de acomodar as cargas nos caminhões e nos outros veículos de transporte.

1) Assinale com F (falso) ou V (verdadeiro):

( ) A colocação das mercadorias em paletes ou contêineres dificulta a arrumação da carga no veículo de transporte. ( ) A arrumação da carga no caminhão deve levar em consideração os pesos máximos permitidos pela lei da balança. 2) É permitida uma tolerância em peso em função das dificuldades na aferição das balanças que pesam os caminhões em qual percentual? (

) 20% de tolerância acima do peso permitido;

(

) 1% de tolerância acima do peso permitido;

(

) 10% de tolerância abaixo do peso permitido;

(

) 5% de tolerância acima do peso máximo permitido;

(

) nenhuma das alternativas.


( ) Não há necessidade de se estabelecer uma seqüência de entregas para diversos clientes no momento da arrumação da carga no caminhão.

47

3) Se a seqüência de entregas para diversos clientes for a seguinte: 1 – 3 – 5 – 6 – 4 – 2, como ficará a disposição da carga desses clientes em um caminhão com carroceria retangular e com a porta na parte traseira do veículo? Monte a disposição da carga na carroceria, ilustrando com um desenho.


4) A arrumação da carga no veículo só pode ser feita por meio manual. (

) falso

(

) verdadeiro

5) A arrumação da carga permite obter melhor utilização do espaço na carroceria do caminhão, porém eleva os custos de transporte.

Anotações

(

) falso

(

) verdadeiro

módulo ii conferência de cargas

UNIDADE

1

Recepção de produtos

Esta unidade é dedicada ao estudo dos procedimentos necessários para realizar a recepção dos produtos em terminais, depósitos e armazéns. São identificados os passos necessários para autorizar o recebimento da mercadoria e os documentos exigidos para que os produtos sejam recebidos pela empresa. O conteúdo desta unidade abrange os seguintes tópicos: controle de chegada de veículos, procedimentos operacionais para o recebimento da mercadoria, plano de chegada do veículo e identificação dos documentos necessários para autorização do recebimento de mercadorias.

Anotações

Apresentação


Identificar os procedimentos necessários para o controle de chegada e para autorizar o recebimento de um veículo de carga em um terminal ou armazém;

•

Apresentar os documentos necessários para o transporte e para a identificação da carga;

•

Conhecer os principais métodos de descarga de produtos;

•

Identificar as finalidades da atividade de recebimento de mercadorias em armazéns ou terminais de carga.

Introdução

Assim, todas as atividades de um armazém têm que ocorrer sem interrupções, gerando um fluxo de mercadorias contínuo e permitindo que toda a programação de transporte seja cumprida tanto no recebimento quanto na entrega das mercadorias. Vamos então começar a tratar do assunto a partir da função de recebimento de mercadorias.

Recebimento = entrada dos produtos no armazém ou terminal.


Em muitos armazéns e terminais, o recebimento é uma atividade deixada em segundo plano e, por esse motivo, toda a operação no armazém fica prejudicada. Isso porque recebimentos mal planejados atrasam todos os próximos passos do processo de armazenagem.

53

1.1. Controle de chegada de veículos

54

Uma vez que o nosso terminal ou armazém começa no portão de entrada, vamos ver primeiramente quais são os procedimentos para realizar o controle de chegada dos veículos.


Quando o veículo chega na portaria, o profissional responsável pelo seu recebimento deverá ter em mãos uma relação de todas as entregas programadas para o armazém. A programação de entregas pode ser anotada em um quadro similar ao apresentado a seguir:

Operação

Veiculos

Tempo previsto de permanência

Instruções

Recebimento de 2 paletes com televisores

1 veículo do tipo caminhão baú

1 hora

Programada para 8:00h

Recebimento de 40 toneladas de caixaria com carga diversificada

4 caminhões

3 horas

Programadas para iniciar às 10:00h

Recebimento de 50 toneladas de sacaria de cimento

2 carretas

3 horas

Preferivelmente após as 14:00h

O responsável pelo recebimento dos veículos na portaria deve, primeiramente, verificar se há programação para o recebimento da carga e se o veículo chegou no horário programado. Um outro formulário bastante usado na portaria de recebimento de veículos em terminais de carga é o Plano de Chegada de Veículos, que vai além da programação exemplificada acima, pois direciona o veículo, no horário planejado para a doca programada, facilitando as decisões do responsável pelo recebimento dos veículos.

Anotações

Veja um exemplo do formulário no quadro a seguir!

Carga

Nº de veículos

Hora

Doca 1 Doca 2 Doca 3

06:00 07:00 0001

2 Paletes TV

1

08:00

x

09:00 0002

40 Caixas (Carga Diversa)

3

10:00

x

x

x

x

x

Anotações

Reserva nº

11:00 1

12:00

x

13:00 0003

50 Ton (Sacaria Cimento)

2

14:00


As figuras a seguir apresentadas são modelos de Nota Fiscal e de Manifesto de Transporte que devem acompanhar a mercadoria transportada nos veículos de transporte rodoviário.

55

Figura 12 - modelo de nota fiscal

56 Arrumação e Conferência de Cargas Figura 13 - modelo de manifesto de carga

Antes de autorizar o recebimento da carga e encaminhar o veículo para a descarga propriamente dita, é necessário proceder a um exame rápido da Nota Fiscal de entrega e do Manifesto de Transporte, para verificar se os documentos estão de acordo com o pedido de compra de materiais. É praxe a verificação, ainda na portaria da empresa, dos seguintes elementos: •

Se a compra, objeto da Nota Fiscal em análise, está autorizada pela empresa;

•

Se a compra devidamente autorizada tem programação prevista e se a entrega está dentro do prazo contratual;

•

Se o número do pedido de compra está especificado na Nota Fiscal.

Anotações

Isso tendo sido feito encaminha-se o caminhão até a doca designada no plano de chegada de veículos, para que se inicie o processo de descarga dos materiais. Recomenda-se, no entanto, que os responsáveis pelo recebimento da carga analisem o seguinte esquema sempre que houver o recebimento de um veículo:

Anotações

Esquema de recebimento de um veículo no armazém

Figura 14 – Esquema de Recebimento de um veículo no armazém

•

Retirar a carga do veículo;

•

Conferir a mercadoria;

•

Efetuar a triagem da mesma;

•

Encaminhar a carga para o local onde ficará estocada ou para o local de formação de carga na doca de embarque (Transit Points ou Cross Docking).

Antes de passar ao estudo dos procedimentos de conferência da mercadoria recebida, vamos abordar rapidamente as principais formas utilizadas na prática para realizar a descarga do veículo.


Os objetivos da fase de recebimento de mercadorias em terminais ou armazéns são os seguintes:

1.2. Formas de realização da descarga do veículo

57 As descargas manuais, mecanizadas ou automáticas fazem uma grande diferença na performance do seu setor de recebimento. Vejamos como funciona cada uma delas:

Descarga manual

58

Alvarenga e Novaes (2000) fazem algumas considerações importantes sobre o método mais simples de descarga: o manual. De acordo com esses autores, essa operação exige um planejamento adequado. São duas as alternativas mais usuais para realizar a descarga manual:


1) Cada operário entra no caminhão e pega uma unidade de volume (caixa, saco, item) carregando-o até o local de recepção; 2) Forma-se uma linha de operários ligeiramente separados entre si desde o interior do veículo até o local de recepção. O primeiro operário apanha a carga e passa para o segundo e assim por diante, até que a carga seja depositada no local de recepção pelo último homem da linha.

A escolha da opção de descarga depende do número de operários disponíveis e das características da carga e do armazém: •

A disponibilidade de poucos operários sugere o uso da opção 1;

•

Uma grande quantidade de volumes sugere o uso da opção 2;

•

Equipes muito grandes são inadequadas para a alternativa 1, pois pode gerar a dificuldade de locomoção dos operários, principalmente no interior do veículo;

•

Distâncias muito grandes entre o local de descarga até o local de recepção sugerem o uso da alternativa 1, caso contrário necessitará de uma equipe demasiadamente grande.

A opção manual é inviável no caso de recebimentos de volumes unitizados (paletes e contêineres).

Descarga mecânica

Anotações

Mesmo para descarregar cargas pequenas, o uso da forma mecânica pode tornar a atividade de recepção muito mais dinâmica e eficiente: •

Guindastes podem retirar a carga do veículo e colocá-las no local de recepção;

•

Esteiras rolantes e carrinhos facilitam a movimentação das cargas para dentro do armazém;

•

Empilhadeiras podem tanto retirar a carga do veículo como levá-las ao local de recepção.

O método mais moderno é o automático, que não utiliza mão-de-obra e lança mão de equipamentos modernos controlados por computador. A figura a seguir mostra um conjunto de equipamentos automáticos que retira contêineres de um navio e os coloca sobre veículos também automáticos que movimentarão o contêiner até o local onde ficará estocado.

Anotações

Descarga automática

Figura 15 - descarga de contêiner de navios

•

Coordenar e controlar as atividades de recebimento e devolução de materiais;

• Analisar a documentação recebida verificando se a compra está autorizada; •

Confrontar os volumes declarados na Nota Fiscal e no Manifesto do Transporte com os volumes a serem efetivamente recebidos;

•

Proceder à conferência visual, verificando condições de embalagem com relação a possíveis avarias na carga e, se for o caso, apontando as ressalvas de praxe nos respectivos documentos;

•

Proceder à conferência quantitativa e qualitativa dos materiais recebidos;

•

Decidir pela recusa, aceite ou devolução, conforme o caso;

•

Providenciar a regularização da recusa, devolução ou da liberação de pagamento ao fornecedor;

•

Liberar o material desembaraçado para estoque no almoxarifado.


As atribuições básicas da atividade de recebimento de mercadorias podem ser resumidas nos seguintes pontos (Viana, 2002):

59

1.3. Conclusão

60

Esta unidade introdutória do Módulo I de Conferência de Carga teve a finalidade de apresentar os procedimentos que devem ser realizados para a recepção de veículos de transporte para descarga de mercadorias em terminais ou armazéns.


A atividade de recebimento de mercadorias é um passo inicial e necessário para que os produtos possam passar pela conferência antes de ocorrer a descarga nas docas do armazém. Depois de autorizar o recebimento dos produtos, iniciam-se então os procedimentos de conferência quantitativa e qualitativa dos materiais recebidos. Essas atividades serão examinadas nas próximas unidades deste Curso. Vamos a elas?

Marque com um “X” a única alternativa correta 1) Um formulário usualmente utilizado na portaria de recebimento de veículos em terminais de cargas é? (

) a) Nota Fiscal

(

) b) Plano de Chegada de Veículos

(

) c) Manifesto de Carga

2) Qual é o método mais moderno de descarga de veículos? (

) a) Mecanizada

(

) b) Manual

(

) c) Automática

3) O pessoal de recebimento de mercadorias em armazéns/terminais de cargas deve (verdadeiro, V, ou falso, F) :

Anotações

a) ( ) Verificar se o número do pedido de compra está especificado na Nota Fiscal. b) ( c) ( descarga.

) Designar a doca de expedição de mercadorias ) Certificar-se que existe mão-de-obra suficiente para efetuar a

UNIDADE

2

Conferência Quantitativa e Qualitativa

A realização da conferência quantitativa e qualitativa é importante no processo logístico, pois permite que o receptor ou o expedidor da carga verifique se os itens estão de acordo com o que foi solicitado no pedido ao fornecedor. É a ocasião para que se faça a verificação da quantidade dos itens pedidos e que sejam corrigidos possíveis erros cometidos na formação do pedido ou na composição da carga. Também é o momento para verificar se a carga apresenta danos e está de acordo com as especificações técnicas, se a embalagem é adequada e contém as informações relativas ao produto e ao fornecedor.

Anotações

Apresentação

A exatidão do preenchimento dos pedidos e da composição da carga expressa uma melhor qualidade no atendimento aos clientes, uma vez que as solicitações são atendidas com precisão. Isso é demonstrado pela entrega de itens em quantidades exatamente iguais àquelas especificadas no pedido de compra e na nota fiscal de entrega, pela entrega de itens em perfeito estado de uso e dentro dos padrões de qualidade exigidos.

Objetivos Os objetivos desta unidade são: •

Apresentar os passos necessários para a realização da conferência quantitativa de mercadorias;

•

Conhecer os documentos de apoio à conferência quantitativa;

•

Conhecer as modalidades de inspeção de materiais para a conferência qualitativa;

•

Identificar o roteiro seqüencial para inspeção qualitativa;

•

Conhecer os documentos utilizados para inspeção qualitativa de materiais e para devolução de materiais não aceitos.

Introdução Ao chegar à doca de descarga, é aconselhável a realização de um EXAME DE AVARIAS E CONFERÊNCIA DE VOLUMES. Na primeira parte desta atividade, procura-se averiguar a existência de avarias por meio da análise da disposição da carga, verificando-se se as embalagens de proteção estão intactas e invioláveis ou apresentam sinais de quebra, estão amassadas ou sujeitas à umidade. Na segunda parte, é desejável que se faça a conferência dos volumes através da confrontação entre os dados constantes da Nota Fiscal, relativos ao número de volumes transportados, e a contagem física dos volumes na carroceria do caminhão. No caso das irregularidades serem significativas, pode-se recusar a carga. No entanto, é necessário que sejam apontadas no conhecimento de transporte e também no canhoto da nota fiscal os motivos que levaram à recusa do material. Cópias dos documentos devem ser encaminhadas ao setor de compras/financeiro para solução do problema com o fornecedor.


• Identificar os métodos utilizados para fazer a conferência quantitativa;

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Se as exigências iniciais forem cumpridas, autoriza-se o início do processo de descarga e conferência quantitativa e qualitativa dos produtos. O exame quantitativo e qualitativo dos materiais recebidos deve incluir na conferência dos produtos:


•

A especificação (descrição da mercadoria);

•

A quantidade (número de itens);

•

A unidade (caixa, saco, kg, tonelada, palete, contêiner etc);

•

A qualidade (temperatura, avarias, prazos de validade etc.);

•

Os preços (valor da mercadoria).

2.1. Conferência quantitativa A conferência quantitativa visa verificar se a quantidade declarada pelo fornecedor na nota fiscal corresponde à carga efetivamente recebida. É desejável, segundo Viana (2002) que o conferente opte como princípio pelo método da “contagem cega”, ou seja, primeiro ele realiza a contagem da mercadoria recebida, desconhecendo a quantidade faturada pelo fornecedor. Num segundo momento, o conferente confronta a quantidade recebida versus a faturada. A figura a seguir traz um modelo de ficha de conferência (VIANA, 2002).

CONFERÊNCIA DE QUANTIDADE Fornecedor

Nota Fiscal Nº

Data

Código

Material

Quantidade Contada

Assinatura

Data

Observações:

Nome do Conferente

Anotações

Em função da natureza dos materiais envolvidos, pode-se escolher algum dos seguintes métodos para auxiliar o processo de conferência: •

Manual;

•

Por meio de cálculo;

•

Por meio de balanças contadoras pesadoras;

•

Pesagem do veículo;

•

Medição.

Viana (2002) recomenda a utilização dos diversos métodos nas seguintes situações: •

Manual - utilizado em situações de recebimento de cargas de pequenas quantidades e volumes;

•

Por meio de cálculo – conferência quantitativa utilizada para os casos em que a carga é composta por embalagens padronizadas em grandes quantidades;

•

Balanças contadoras pesadoras – para as cargas que envolvem grande quantidade de pequenas peças ou itens, tais como parafusos, porcas ou arruelas, por exemplo. São balanças equipadas com dispositivos que permitem a contagem e a pesagem dos itens ao mesmo tempo, que apresentam grande vantagem por serem rápidas e precisas, o que resulta na economia de mão-de-obra envolvida no processo;

•

Pesagem – método usado para conferência de materiais de maior peso ou volume. A pesagem pode ser feita com o próprio veículo transportador em balanças rodoviárias, obtendo-se o peso da carga pela diferença entre o peso bruto e a tara do veículo. Para matérias de menor peso, pode-se fazer a conferência colocando-os diretamente sobre balanças;

•

Medição – em geral a medição é feita por meio de trenas ou de outros equipamentos de medição de maior precisão e é efetuada para produtos vendidos com base na metragem (fios, bobinas, canos etc...).

Atualmente o advento da tecnologia da informação e da comunicação, aliado ao desenvolvimento de embalagens tornou a conferência quantitativa bem mais facilitada. O uso de tecnologias do tipo código de barras e etiquetas inteligentes permite que uma simples passagem do “scanner de leitura ótica” na embalagem do produto identifique a quantidade e outras informações relevantes para realizar a conferência da carga. Isso veio agilizar significativamente o processo de recepção e de descarga das mercadorias em terminais ou armazéns.


Cada um dos métodos citados terá sua utilização determinada pelo tipo, pelo volume e pelas características da carga recebida.

Anotações

A empresa deverá desenvolver e utilizar um intervalo de tolerância para excessos e faltas de materiais. Por exemplo: ela pode aceitar desvios de até 2% na carga total.

2.2. Conferência Qualitativa A conferência qualitativa complementa a quantitativa e, atualmente, tornou-se fundamental, em função do nível de exigência do mercado consumidor em relação à qualidade dos materiais e produtos ofertados.

65

66

A conferência qualitativa é também conhecida como INSPEÇÃO TÉCNICA e visa garantir a adequação do material ao fim que se destina. A inspeção técnica, realizada por meio da confrontação das condições contratadas no fornecimento de materiais, baseia-se fundamentalmente no exame dos seguintes itens (VIANA, 2002):


•

Dimensões dos materiais;

•

Características específicas;

•

Restrições de especificação.

Para que se tenha uniformidade e padronização no processo de inspeção técnica de qualidade, VIANA (2002) recomenda que se obedeça a seguinte seqüência lógica de passos: •

Definição dos documentos necessários para inspeção: especificação de compra do material, desenhos e catálogos técnicos e padrão de inspeção (instrumento que dá ao Conferente os parâmetros para avaliação do material);

• Seleção do tipo de inspeção: a inspeção pode ser realizada em toda a carga ou numa amostra de itens, obtida a partir de conceitos estatísticos; • Preparação do material para inspeção: deve-se retirar a proteção ou embalagem que envolve o material para facilitar o processo de análise; •

Análise visual: para verificar defeitos mais graves, sem precisar da utilização de instrumentos;

•

Análise dimensional: com instrumentos de medida verificam-se as dimensões do material (comprimento, largura, altura, diâmetro, espessura etc.);

•

Ensaios: podem ser realizados ensaios mecânicos (resistência do material, balanceamento) e ensaios elétricos (vibração, rotação, isolamento, condutibilidade, curto-circuito etc), entre outros;

•

Testes: visam verificar a sanidade interna do material (ultra-som, radiografia, líquido penetrante etc.);

•

Consulta ao usuário do material: em caso de divergências mínimas, pode-se consultar o usuário do material para decidir sobre a aceitação ou recusa do mesmo;

•

Resultado final: aponta-se o resultado da conferência qualitativa em um Relatório Técnico de Inspeção (RTI).

Anotações

Um modelo desse relatório é apresentado na Tabela 1 a seguir:

Anotações

Amostragens são bastante utilizadas para que não seja necessário verificar a condição de cada item individualmente. Um produto pode ser, por exemplo, encaminhado para o laboratório para verificar se suas condições conferem com aquelas combinadas no contrato de fornecimento daquela mercadoria. A prática de conferência amostral evita que tenhamos de conferir todo um grande lote, gerando atrasos enormes para a atividade de armazenagem.

Vale ressaltar que nem sempre as empresas utilizam todos os passos da seqüência de CONFERÊNCIA QUALITATIVA. A profundidade dessa etapa depende muito da natureza, das características e do uso do material. Outros fatores que determinam a profundidade da análise são o nível de organização da empresa e a qualidade de serviço que se quer ofertar ao cliente.


Tabela 1: Modelo de relatório técnico de inspeção (RTI).

67

A recusa do material ou da carga é normalmente motivada pelos seguintes aspectos:

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•

Embalagem fora do especificado;

•

Material recebido diferente do solicitado;


•

Diferença de quantidade;

•

Diferença de peso;

•

Diferença de preço;

•

Material em excesso;

•

Material já fornecido anteriormente;

•

Material com avarias;

•

Material em garantia – cobrança indevida.

Anotações

A seguir é apresentado um modelo de Relatório de Inspeção utilizado para registrar as razões da recusa do material e para comunicar ao fornecedor os motivos pelos quais a mercadoria é devolvida.

Figura 16 - Modelo de Relatório de Inspeção

2.3. Regularização da carga Uma vez que a carga já tenha passado pelas etapas de conferência e recebimento anteriores, e tendo sido aceita, ela precisa então ser regularizada, para posterior envio às áreas de estocagem no terminal ou armazém.

Anotações

O relatório de inspeção tem a finalidade de relacionar as mercadorias que não estão em conformidade com o pedido ou com a nota fiscal de entrega. Esse documento é, em geral, repassado ao fornecedor para que ele conheça os motivos pelos quais os produtos foram rejeitados.

Essa atividade caracteriza-se pelo controle do processo de recebimento, pela confirmação das conferências quantitativa e qualitativa e, finalmente, pelo encerramento do processo. Os documentos envolvidos no procedimento de regularização são a nota fiscal, o conhecimento de transporte rodoviário de carga, o documento da conferência quantitativa, o laudo da inspeção técnica, a especificação da compra, os catálogos e os desenhos.

Tabela 2: ficha de comunicação de recebimento (CR)

A regularização do material no almoxarifado ou no armazém determina a liberação do pagamento ao fornecedor e a entrada do material em estoque.


Os materiais liberados deverão ser processados em um único documento usualmente conhecido como Comunicação de Recebimento, onde se anotam todas as informações relevantes obtidas nas etapas anteriores, conforme modelo de ficha a seguir apresentado na Tabela 2.

69

2.4. Conclusão

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Atualmente, as empresas estão mais exigentes na escolha de seus fornecedores. Algumas exigem que os fornecedores possuam um Certificado do tipo ISO (9000 ou 14000, por exemplo), de qualidade total, para que aceitem aquela empresa como fornecedora de mercadorias.


Isso evita perdas de tempo em conferências demoradas de qualidade das mercadorias. No caso de haver identificação de produtos fora do padrão de qualidade, a empresa é imediatamente excluída da lista de fornecedores, perdendo também o seu Certificado ISO de qualidade total. De qualquer forma, é importante ressaltar que a qualquer comprador cabe o direito de abrir, examinar, contar, pesar, medir, comprovar e confrontar com amostras em seu poder, podendo recusar, devolver, e não receber tudo aquilo que não estiver exatamente dentro do combinado. Esse direito é garantido pela Lei de Defesa do Consumidor e você deve fazer valer o seu direito para evitar perdas em todo o restante do processo de armazenagem ou mesmo evitar o risco de perder o cliente que certamente não aceitará uma carga fora de suas expectativas. É comum que a empresa estipule um percentual mínimo de tolerância para itens fora dos padrões encontrados no lote. Portanto, qualquer lote que exceder esse percentual mínimo não será recebido. É válido frisar que as atividades de conferência também devem ser realizadas quando se trata da expedição dos produtos e materiais de um terminal ou armazém para um cliente. É a atividade de expedição que nós trataremos na próxima unidade deste curso.

Assinale com X a alternativa correta: 1. Existem os seguintes tipos de conferência: a) Qualitativa b) Discriminatória c) Quantitativa

Anotações

d) Itens (a) e (c) 2. São métodos para auxiliar o processo de conferência: a) Medição b) Balanças contadoras/pesadoras c) Nota Fiscal d) Manifesto de Carga e) Itens (a) e (b) f) Todas as respostas

b) Embalagem fora do especificado c) Carga com avaria d) Todas as respostas


a) Diferença de peso

Anotações

3. Usualmente, a recusa de carga é devido a :

71

UNIDADE

3

Expedição de produtos

A atividade de expedição de produtos completa o ciclo de um produto em um terminal ou armazém. A organização e planejamento da expedição, a exemplo da recepção de mercadorias, é atividade fundamental para o bom funcionamento do armazém. É ela que inicia o processo de entrega de mercadorias para os clientes da empresa e contribui para que os prazos de entrega sejam cumpridos, além de assegurar que os produtos sejam expedidos nas quantidades corretas e com a qualidade desejada.

Anotações

Apresentação

.


Apresentar os procedimentos usuais para realizar a expedição de mercadorias em terminais ou armazéns;

•

Indicar os passos necessários para a apanha dos itens nos armazéns ou terminais;

•

Apresentar dicas para a formação de pedidos.

Introdução

Para isso é necessário que sejam considerados os seguintes aspectos no planejamento da expedição: •

Quantidade total a ser expedida;

•

Peso total e/ou volume a ser expedido;

•

Número de docas utilizadas para embarque de determinado pedido;

• Distâncias envolvidas para movimentação da mercadoria no armazém; •

Meio de transporte para expedição;

•

Datas de entrega da mercadoria;

•

Documentação exigida para a expedição.


A expedição é a última fase do ciclo do produto no depósito ou terminal e sua operação deve ser eficiente, sob pena de reduzir o valor das atividades realizadas anteriormente, o recebimento, a conferência, a estocagem, a movimentação etc...

75

3.1. O processo de expedição

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Ao receber um pedido, o profissional responsável pela atividade de expedição de mercadorias em um depósito deve solicitá-lo ao local de estocagem. A mercadoria deverá ser encaminhada, da área de estocagem, para uma área própria de preparação dos pedidos, local onde o pedido completo do cliente será agrupado.


A figura a seguir, mostra um desses locais de preparação do pedido para expedição.

Figura 17 - local de preparação dos pedidos para Expedição

Anotações

A área de preparação dos pedidos deve ser delimitada com faixas no piso para separar os pedidos de cada cliente. Veja na figura a seguir um exemplo de layout de um armazém, com a delimitação das áreas de preparação de pedidos e de conferência dos produtos e recebimento de produtos.

Figura 18 - layout genérico de um armazém de cargas

Na maior parte dos armazéns, depósitos e terminais, os produtos são trazidos dos locais onde estão estocados e, a seguir, são acondicionados em caixas, paletes, contêineres ou em outra forma adequada de invólucro. Esses invólucros são então marcados externamente com o nome e endereço do destinatário, para serem, depois, enviados à doca de embarque.

Anotações

3.2 - Procedimento de preparação dos pedidos para expedição de mercadorias

A preparação de pedidos é a atividade do armazém através da qual cargas menores e unitizadas (colocadas em paletes, contêineres etc...) são separadas e consolidadas para atender o pedido de um cliente. Sua finalidade é fornecer o pedido do cliente na cor, tamanho, estilo, sem danos, na data marcada e na quantidade pedida, nem mais nem menos. Isso será verificado na conferência qualitativa e quantitativa realizada antes de carregar a mercadoria no veículo de transporte, tal qual se efetuou no momento da entrada dos produtos no armazém, na fase de recebimento.

Recebimento = entrada dos produtos no armazém. Expedição = saída dos produtos do armazém.

•

Para assegurar uma separação perfeita, é necessário que o pedido ou ordem de separação seja preenchido e recebido corretamente;

•

O documento de separação deve conter o nome do destinatário ou um código para o nome, o local exato onde o item está estocado, o nome do produto e a quantidade para formar o pedido;

•

A identificação nas prateleiras, estantes ou paletes, deve ser idêntica à pedida no documento de separação e ambas devem ser iguais à identificação do produto;

•

A separação de pedidos também pode ser controlada por computador. Este envia um alerta para cada separador, informando sobre quais itens devem selecionar e a quantidade de cada um;

•

A maioria das operações de separação de pedidos é combinação de três métodos: a) a separação em carga unitizada é feita quanto uma carga paletizada do produto é retirada do estoque; b) a separação em lote de caixas fechadas; c) a separação em caixa aberta é feita quando o pedido do cliente não comporta uma caixa fechada.

A separação de pedidos pode ser manual, motorizada, automática ou uma combinação desses métodos. O sistema manual utiliza carrinhos de mão com duas ou quatro rodas, que são empurrados pelo separador ao longo do depósito e carregados manualmente.


Em regra geral, a atividade de preparação dos pedidos necessita dos seguintes cuidados:

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O sistema motorizado utiliza veículos guiados ou não para transportar e/ou elevar o empregado do armazém ao longo das linhas de separação. Os paletes, os carrinhos ou os contenedores são carregados manualmente pelo separador de pedidos.

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O sistema automático faz uso do computador para conduzir o indivíduo até o local de separação e orientá-lo sobre a separação dos pedidos.


A forma de separar os pedidos pode ser dividida em separação descontínua ou em lotes. Na separação descontínua é montado um único pedido à medida que o separador passa pelos diversos pontos do depósito onde os itens necessários à formação daquele pedido estão estocados. Uma vez montado o pedido, este é transportado até a área de preparação de pedidos, onde pode ser consolidado com outro pedido, recebe a identificação, o nome do destinatário e aguarda o envio para a doca de expedição. A separação em lotes (vários pedidos) consiste na seleção da quantidade total de cada item para um grupo de vários pedidos. Depois de coletados no depósito, os itens dos diversos pedidos são levados até a área de preparação dos pedidos, onde são fracionados nas quantidades de cada pedido, consolidados com os outros itens do pedido, identificados com o nome do destinatário e o código do pedido e aguardam o momento de serem enviados para a expedição. Vale ressaltar que a unitização de cargas no interior de um depósito ou terminal facilita bastante o processo de separação e preparação de pedidos. Uma vez que as mercadorias de cada cliente estão colocadas sobre um palete ou contenedor, devidamente identificado e com endereçamento no local de estocagem, ao chegar o momento de fazer a entrega das mercadorias para aquele cliente, basta que o separador se desloque até o local de estocagem com a empilhadeira ou mesmo a com paleteira, recolha o produto e o leve até a área de preparação de pedidos. Se um pedido contiver vários paletes, por exemplo, é necessário que o separador vá aos locais de estocagem tantas vezes quantos forem os paletes que entrarão na composição do pedido do cliente. Dessa forma, são deslocados os produtos da área de estocagem até a área de preparação de pedidos, onde as diversas unidades de cargas serão juntadas para compor o pedido final que irá para a doca de expedição.

Anotações

O processo de apanha ou de separação de pedidos é o primeiro passo da atividade de expedição e pode ser resumido pelo o seguinte roteiro: •

O operador ou apanhador em geral recebe as instruções para fazer a coleta num pedido ou num grupo de cartões de apanha. Em cada caso, deverá receber uma lista dos itens a serem selecionados na área de estocagem. Habitualmente, os itens estão colocados numa seqüência de apanha que coincide com a disposição dos itens no depósito. Esta lista traz a identificação dos itens e a quantidade a ser coletada de cada um deles.

•

O operador vai até a área onde estão os produtos estocados. Em geral, é uma área destinada a estantes e prateleiras.

O operador circula pela área selecionando os itens pedidos, depositando-os na caixa de apanha.

•

Quando os volumes são maiores ou os itens selecionados estão paletizados, o operador utiliza empilhadeiras ou paleteiras para transportar os paletes ou carrinhos industriais para a coleta das mercadorias.

•

Depois de apanhar os itens nas áreas de estocagem no interior do almoxarifado, o mais comum é o operador trazê-los até uma área onde os pedidos serão acumulados. Nesta área, pode haver necessidade de se realizar uma embalagem para proteger os produtos durante o embarque e o transporte.

Anotações

•

3.3. A expedição

Figura 19 - doca para acostagem de veículos a 90 graus.


Uma vez pronta para ser distribuída ou transportada, a mercadoria é levada para a doca designada de expedição e embarcada no veículo determinado para fazer a entrega

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Figura 20 - doca para acostagem de veículos a 45 graus.


Dado que os pedidos foram montados na área de preparação de pedidos, por cliente, quando houver a ordem de entrega, é necessário que o operário ou equipe responsável pelo carregamento do caminhão, recupere as mercadorias que formam o pedido na área de preparação, por meio de empilhadeiras, paleteiras, tratores, esteiras transportadoras, carrinhos etc. e as transporte até a doca designada para carregamento. Em seguida, as mercadorias são colocadas (conforme planejado prévio) no interior do veículo de transporte, que depois de lacrado e com a documentação necessária, poderá fazer a entrega das mercadorias aos clientes. A Figura 21 ilustra uma situação de carregamento do veículo de transporte na doca de expedição. Observe que as mercadorias estão unitizadas em paletes.

Anotações

Figura 21 - doca de expedição – colocação das mercadorias no veículo

Os pedidos devem ser conferidos da mesma forma que as mercadorias que chegam ao recebimento. Esse procedimento é importantíssimo para que não ocorram erros na expedição dos pedidos e complicações na entrega ao cliente, o que geraria um alto custo de retorno da mercadoria.

Os processos de recepção, conferência e expedição são fundamentais para um adequado gerenciamento dos estoques de mercadorias e para o bom funcionamento das atividades logísticas nos armazéns, terminais e depósitos. Todas essas atividades, além de outras realizadas nos armazéns (embalagem, estocagem, preparação de pedidos, entre outras) contribuem com a melhoria do nível de serviço logístico e podem acarretar redução os custos logísticos totais para a empresa, desde que sejam executadas de forma adequada.

Anotações

3.4. Conclusão

É importante, então, conhecer técnicas e métodos que permitam realizar essas atividades com maior eficiência, reduzindo os erros e melhorando o serviço oferecido aos clientes. Tudo isso leva a empresa a maiores níveis de competitividade.

Marque com um “X” a única alternativa correta 1) Qual o primeiro procedimento a ser adotado pelo expedidor quando recebe um pedido? a) Verificar a Nota Fiscal b) Solicitar as mercadorias ao local de estocagem c) Realizar conferência qualitativa 2) São áreas de um armazém: a) Berço c) Área de produtos perigosos d) Travessa e) Itens (b), (c) e (d) f) Todas acima 3) Depois de pronta para a entrega ao cliente, a mercadoria deve ser encaminhada: a) Para a área de separação de pedidos b) Para a área de inspeção e recebimento c) Para a doca de expedição


b) Área de inspeção e recebimento

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BIBLIOGRAFIA ALVARENGA, A., NOVAES, A. G. Logística Aplicada. São Paulo: Pioneira, 1994.

82 VIANA, J. J. Administração de Materiais: um enfoque prático. São Paulo: Atlas, 2002.

Anotações


Arrumação e Conferência de Cargas -Aluno

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