Arranjo físico por processo Este arranjo agrupa em uma mesma área, todos os processos e equipamentos do mesmo tipo e função. Por isso é conhecido também como arranjo funcional. Ele pode agrupar em uma mesma área operações e montagens semelhantes. Os matérias e produtos se deslocam procurando os diferentes processos de cada área necessária. É um arranjo facilmente encontrado em prestadores de serviço e organizações do tipo comercial. Como por exemplo: Hospitais, Serviços de confecções de moldes e ferramentas, Lojas comerciais, etc. Vantagens do arranjo físico por processo É natural que cada tipo de arranjo físico apresente conveniências e inconveniências que vão variar de acordo com o tipo de produto (bem + serviço) que se pretende produzir. As principais vantagens do arranjo físico por processo são: atender a mudanças de mercado : de uma - Grande flexibilidade para atender
maneira geral, desconsiderando problemas de balanceamento e eventuais gargalos, para alterar o processo de fabricação. No caso de se adotar o layout por processo, basta alterar o fluxo a ser seguido pelo produto perfaz durante sua fabricação; - Bom nível de motivação: geralmente este arranjo exige de mão de obra especializada e qualificada .
Quando os produtos são únicos, não existe
produção repetitiva contribuindo para a redução da monotonia e, conseqüentemente, do tédio no trabalho; - Atende a produtos diversificados em quantidades variáveis ao mesmo tempo:
este tipo de arranjo permite que mais de um tipo e modelo de produto
possa ser fabricado simultaneamente. Enquanto um produto está passando por um processo em determinado local, é possíve l que outro produto diferente esteja recebendo um outro processamento, na mesma planta fabril; - Maior margem do produto :
na verdade, a maior margem de contribuição não
advém do tipo de arranjo físico, e sim do tipo de produto, de maior valor agregado, que, geralmente, se produz neste tipo de arranjo.
Desvantagens do arranjo físico por processo Em contrapartida aos benefícios proporcionados ao arranjo físico por processo as desvantagens deste tipo de arranjo físico são as seguintes: - Apresenta um fluxo longo dentro da fábrica: Como o produto ³procura´ seus processos onde quer que eles se encontrem dentro da planta, há necessidade de deslocamento por distâncias maiores, pois os processos necessários normalmente não estão posicionados na melhor seqüência p ara a fabricação de determinado produto. Outro fato comum neste arranjo é que o produto muitas vezes procura o processo seguinte na ³contra mão´ do processo anterior. Em outras palavras, o produto vai e volta, em um processo ineficiente de movimentação, que torna mais difícil o gerenciamento das atividades sendo executadas; - Diluição menor de custo fixo em função de menor expectativa de produção:
como raramente se tem conhecimento com antecedência do que se
vai produzir, a empresa precisa dispor de uma série de re-cursos, que devem estar disponíveis em função da necessidade de uma operação específica que pode ou não acontecer. Muitas vezes, para evitar algum gargalo na produção de determinados lotes, que podem exigir maior tempo de determinada operação, a empresa precisa ter máquinas em duplicidade para atender demandas inesperadas; - Dificuldade de balanceamento : devido à constante alteração do produto, a dificuldade em programar e balancear o trabalho é maior, além de se exigir que essas atividades sejam executadas em intervalos curtos de tempo, às vezes até diariamente. Isto costuma gerar estoques em processo mais elevados para compensar as diferenças de processamento; - Exige mão-de-obra qualificada: por um lado, isto é tido como vantagem e, por outro lado, pode ser considerado desvantajoso, empresas brasileiras acostumadas a lidar com folhas de pagamento de baixo valor, quando comparadas às empresas dos países mais desenvolvidos.Este processo não permite muita amplitude de supervisão, não é rara a necessidade de um supervisor para cada área de trabalho
Elaboração de arranjo físico por processo Talvez um dos arranjos mais complexos para se planejar seja o arranjo físico por processo. Geralmente existe a possibilidade de inúmeras combinações de colocação das áreas de cada processo. Se não houver nenhum impedimento físico, como, por exemplo, uma restrição de instalação hidráulica ou elétrica ou de resistência de piso etc, a quantidade de combinações de posicionamento dos setores é o fatorial da quantidade de setores para os quais se deseja definir o arranjo físico. Se existirem seis áreas para serem posicionadas, haverá 6! = 720 possibilidades de combinações diferentes. Devido a esta complexidade, na rotina prática das empresas, dificilmente soluções ótimas serão possíveis. Mesmo com auxílio de poderosos computadores, o estudo, via de regra, é feito por intuição, prática, tentativa e erros. Para o desenvolvimento do arranjo físico, as alternativas devem ser claramente visualizadas por meio de desenhos, gabaritos, modelos em cartolina, maquetes ou com o auxilio de um programa de computador como, por exemplo,o Auto Cad. A representação física em escala permite clara visualização do tráfego de materiais. Nesta fase, deverão ser levantadas todas as informações básicas necessárias à implementação do layout: 1. Identificar o fluxo dos materiais e operações; 2. Levantar a área necessária para cada agrupamento de trabalho; 3. Identificar o relacionamento entre estes agrupamentos, ou seja, o quanto é conveniente ou inconveniente aproximar certos tipos de operação; 4. Elaborar o arranjo físico
FACULDADE NOVO MILÊNIO
ORGANIZAÇÃO INDUSTRIAL
ARRANJO FISICO POR PROCESSO
LEANDRO SGARIA BAPTISTINI / CN10
PROFESSOR: LEONARDO AMORIM
