ANÁLISIS CAUSACAUSA-RAÍZ (ACR) Metodología para la Solución de Problemas y mejora de la Confiabilidad Operacional
Ing . J oh ohnny nny Aliag Aliag a C ampó Certificado en Certificado en Total Total Toyota production S ys te tem m y Lea L eann Manag Management ement - J apón
1. Introducci Introducció ón al anáálisis de Problemas an
Ing . J ohn ohnny ny Al A lia iagg a C ampó
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Ing . J ohn ohnny ny Al A lia iagg a C ampó
Introducció Introducci ón al an anáálisis de Problemas
C apaci pacida dad d de res olver problema pr oblemass
Pérdidas en los S is temas Productivos Recursos Humanos Sistema Productivo
Recursos Energéticos
Equipos e Instalaciones Materiales
Pérdidas en los S is temas Productivos Las pérdidas = desperdicios se definen como: • Toda actividad que utiliza recursos pero que no
añade valor a nuestro producto final. • Todo aquello que detiene el flujo de valor y es una
causa de no ser competitivos. • Todo aquello que agrega tiempo y coste, pero no
valor. ===== Ing. Johnny Aliaga Campó
Problemas = desperdicios
Confiabilidad operacional Inestabilidad operacional
Solución de Problemas =====
Confiabilidad operacional
Introducci ón al análisis de Problemas ¿Qué es un Problema? Un “problema” es la brecha entre la situación existente y la situación ideal u objetivo (*) l o r t n o C e d a c i t s í r e t c a r a C
Situación Ideal u Objetivo Bueno Brecha
Problema = (situación ideal u objetivo) – (nivel actual)
G ap Nivel actual
(*)Definición de problema, según el enfoque japonés de solución de problemas QC (Quality Control)
Visión y abordaje de los Problemas Abordaje convencional de los problemas Problema
Acción contra el Fenómeno
Síntoma desaparece
Problema “Resuelto”
Pensamos que el problema ha sido resuelto !!
Abordaje sistémico de los problemas (enfoque QC) Problema
Identificar sus causas
Acción contra las causas
Síntoma desaparece
Problema realmente ha sido resuelto !!
Problema Resuelto
Las fallas o averías : problemas
Un tipo de
Viejos paradigmas : "Las máquinas se descomponen", "La gente comete errores", "Los sistemas fallan".
Las fallas de equipos (*):
Un tipo de problemas
Falla: Evento en el cual cualquier componente y/o activo, desempeñar su función requerida.
deja de
Mecanismo de Falla: Proceso físico, químico o de otra naturaleza que conduce a la falla de cualquier componente y/o activo. Modo de Falla : Efecto observado en cualquier componente y/o activo fallado.
(*) Definiciones según ISO 14224
Las fallas de equipos (*):
Un tipo de problemas
Efectos: Información de los eventos secuenciales que ocurren cuando un modo de falla se da Modo de Falla
Los cojinetes agarrotan
Efecto de la Falla
se El motor se detiene . Baja el nivel del tanque hasta que suena la alarma por bajo nivel a los 120,000 lts.
Consecuencias: Impacto sobre la seguridad, el medioamabiente y las operaciones.
Cuando una avería s e resuelve con A CR ?
2. ¿Cómo crear una Organización para analizar sistemáticamente los problemas? Ing . J ohnny Aliag a Campó
Organización para las mejoras Mejoras en equipos directivos
Mejoras en equipos funcionales
Mejoras en equipos interfuncionales
Mejoras Individuales
Los E quipos de Mejora Es más probable que ataquemos resueltamente los problemas cuando comprendemos claramente los elementos básicos de la resolución de problemas: ¿Qué vamos a hacer? (tema) ¿Por
qué vamos a hacerlo?
¿Hasta
(Visión)
dónde tenemos que llegar? (Metas)
¿Cómo vamos a hacerlo? (Método) ¿Cuál es la secuencia y el tiempo de las acciones? (Programa) ¿Quién lo hará? (responsabilidades)
Qué
Los E quipos de Mejora Actitudes de equipos efectivos Comparten
una misión y visión con la cual todos se comprometen. Crean un clima de confianza y apertura. La comunicación es abierta y honesta. Sentido de pertenencia
El ciclo PDCA para la soluci ón de problemas
1. Etapa 1: Preparar un plan (Plan). 2. Etapa 2: Implementar el plan (Hacer).
3. Etapa 3: Verificar los resultados (Verificar).
4. Etapa 4: Tomar una acción en base a los resultados del Paso 3 (Actuar).
Ejemplo: Equipos Naturales eliminar averías
de Trabajo en A CR para
CONFORMACION BASICA Expertos en el Manejo y Operabilidad de Sistemas y Equipos
Asesor Metodológico
Expertos en Reparación y Mantenimiento de Sistemas y Equipos
FACILITADOR
MANTENEDOR
Visión Global de Procesos
Visión Sistémica de la Actividad
OPERADOR
INGENIERO PROCESOS
PROGRAMADOR ESPECIALISTAS
Expertos en Areas Especificas
3. Metodología sistemática para resolver los problemas Ing . J ohnny Aliag a Campó
Metodolog ía del QC - S TOR Y Metodolog ía de 7 pasos para s olucionar problemas del lugar de trabajo (la manera japonesa )
1 7
2
ACTUAR PLANEAR
VERIFICAR HACER 6
3
4
5
Mejora de procesos, etc.
E TAPAS : 1. 2. 3. 4. 5.
Seleccionar el problema Comprender la situación actual y establecer metas Planear actividades Analizar las causas Considerar e Implementar soluciones
6. Verificar (“chequear”) resultados
7. Estandarizar y establecer control
Etapa 1. S elección del Problema
1.1
Revisar las Políticas y objetivos asignados al área o lugar de trabajo.
Se puede evaluar indicadores o resultados en materia de:
Productivity, Quality, Cost, Delivery, Safety, Environment, Morale
Etapa 1. S elección del Problema 1.2 Identifique y liste los problemas Problema 1 Problema 2 Problema 3 Problema 4 Problema “n”
Evaluar los problemas
Seleccionar el tema
HERRAMIENTAS RECOMENDADAS: •
Tormenta de Ideas : principales problemas
•
Matriz de decisiones
•
Tabla de Frecuencias y diagrama de Pareto
Ejm. : Principales problemas: •
Fuga de agua caliente en la bomba BV-2
•
Excesivos rechazos en la línea A25
•
Averías continuas en máquina BV8
Etapa 1. S elección del Problema
Matriz de Decisiones 1. Listar el conjunto de problemas/factores sobre el que se quiere seleccionar o priorizar
2. Identificar el criterio de priorización o selección CRITERIOS
PESO FACTORES 1. 2. 3. 4. n.
Criterio 1 Criterio 2 Criterio 3 Criterio 4 Criterio n Ponderación= X Ponderación= X Ponderación= X Ponderación= X Ponderación= X TOTAL V
VxP
V
VxP
V
VxP
V
VxP
V
VxP
Etapa 1. S elección del Problema Ejemplo de
Etapa 1. S elección del Problema Teoría del Riesgo como herramienta de selección Método que sirve de instrumento de ayuda en la selección de un problema relacionado con los procesos, sistemas y equipos de una planta, en función de su impacto global, con el fin de optimizar el proceso de asignación de recursos. Desde el punto de vista matemático el riesgo se puede expresar como (Teoría del Riesgo):
Riesgo = Probabilidad x Consecuencia
Etapa 1. S elección del Problema
CONSECUENCIAS
También se puede considerar: CONSECUENCIAS:
Productivity, Quality, Cost, Delivery, Safety, Environment, Morale
Etapa 1. S elección del Problema Describiendo el proyecto de mejora: Acción (Verbo)
Objeto (Nombre)
Lugar, ubicación
¿Dónde? (proceso, máquina, operación, producto, región, estación de trabajo, etc.)
¿Qué? (características de control=Medida del problema)
¿Cómo? (dirección de las mejoras, nivel)
Etapa 1. S elección del Problema E jemplos de proyecto de mejora: Reducir los
defectos de soldadura en el proceso de ensamble. Reducir los tiempos de cambio de matrices en la sopladora de botellas N° 15 Incrementar la velocidad de la línea L-9. Mejorar la exactitud del doblado en el proceso de fabricación de canales “U”
Proyecto de mejora eleg ido: Reducir las averías en la máquina inyectora TR-15
Etapa 2. Comprender la S ituación actual y establecer metas Investigue la situación presente con respecto al problema seleccionado, y establezca metas
2.1 Definir el contexto operacional:
tapa . ompren er a ituaci n actual y establecer objetivos 2.2 Decidir sobre las características que deben abordarse
2010
Ene-10 Feb-10 Mar -10 Abr -10 May-10 Jun-10 Jul-10 Ago-10 Set-10
Etapa 2. Comprender la S ituación actual y establecer metas 2.3 Comprender la situación Analizar
datos pasados acerca de los valores de las características y recolectar datos “frescos” para asegurar que el problema puede ser expresado numéricamente
Examinar la
situación en un período de tiempo y encontrar que clase de cambios han ocurrido
Buscar problemas Poner atención
estratificando datos (4M’s’, etc.)
a la dispersión y desviación
tapa . ompren er a ituaci n actual y establecer metas 2.4 Preservando la información del evento Cinco tipos de datos del evento
Las 5 P's™ (*)
Partes
Equipo o componente que fallo, estado de componentes
Posición
Fecha, hora, condiciones operativas, datos del proceso, ubicación física del componente
Personas
Personal involucrado, prácticas de operación y mantenimiento
Paradigmas
Esto siempre ha ocurrido, siempre ha funcionado así
Papel
Reportes, registros, documentación de fabricante, históricos, especificaciones
E tapa 2. Comprender la S ituación actual y establecer objetivos 2.5 Definir los objetivos y metas así como los tiempos límites para alcanzarlos ¿Qué? (característica de control)
Ejm. : Disponibilidad
¿Cuánto? (valor meta)
Ejm. : Aumentar de 90% a 95%
¿Para Cuándo? (tiempo límite)
Ejm. : Setiembre del 2017
Etapa 3. Planificar las actividades
N° 1. 2. 3. 4.
Decidir los items de acción
Decidir el programa de actividades
Definir responsabilidades Acciones
Seleccionar problema Entender la situación y establecer objetivos Planificar actividades Analizar causas Considerar e impleme ntar acciones 5. correctivas 6. Verificar resultados 7. Estandarizar y establecer control
Responsable J. Portales F.Paredes L. Fernández H. Rodriguez P. Suárez F. Loayza P. Vértiz
Jun
Jul
Período Ago Set
Oct
Nov
Etapa 4. A nalizar las C aus as 4.1 Analizar las relaciones entre las características y las causas empleando herramientas de calidad (Diagrama de Pareto, histogramas, cartas de control, etc.)
