ANALISA IMPLEMENTASI ASPEK SAFETY IL L P L A N T 14 PADA PADA C O A L M IL 14 LAPORAN AKHIR PROGRAM MANAGEMENT TRAINEE
PADA PLANT 14 PT. INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA Tbk. DI CITEUREUP – CITEUREUP – BOGOR BOGOR
Oleh :
YANUAR RAKA SIWI NIK : 1410164
TAHUN 2015
i
Plant /Division : Plant 14 14 Department
: Production
TANDA PERSETUJUAN LAPORAN AKHIR
Nama
: Yanuar Raka Siwi
NIK
: 1410164
Bagian
: Production Plant 14 14
Judul
: Analisa implementasi aspek safety pada pada coal mill plant plant 14
Citeureup, 30 Maret 2015
Menyetujui,
Pembimbing,
D. N. Wiryasantika
Dika Avianto
Plant Manager
Engineer
ii
Plant /Division : Plant 14 14 Department
: Production
TANDA PERSETUJUAN LAPORAN AKHIR
Nama
: Yanuar Raka Siwi
NIK
: 1410164
Bagian
: Production Plant 14 14
Judul
: Analisa implementasi aspek safety pada pada coal mill plant plant 14
Citeureup, 30 Maret 2015
Menyetujui,
Pembimbing,
D. N. Wiryasantika
Dika Avianto
Plant Manager
Engineer
ii
KATA PENGANTAR Puji dan syukur saya panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan limpahan rahmat dan hidayah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan akhir dengan judul “ Analisa Implementasi Aspek Safety Pada Coal Mill Plant 14”. 14”. Laporan ini dibuat untuk memenuhi salah satu persyaratan kelulusan Program Management trainee trainee yang diadakan oleh Corporate Human Resource Development Division PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. Penulis ingin menyampaikan rasa terima kasih kepada semua pihak yang telah membantu dalam penyelesaian laporan akhir ini, terutama kepada : 1. Bapak D. N. Wiryasantika selaku selaku Plant Manager Plant Manager P P 14 2. Bapak Dika Avianto selaku Engineer P P 14 3. Ibu Dani Handajani selaku Corporate Human Resource Development Division Manager 4. Bapak Tomas Arista selaku Corporate People Development Departement Head 5. Seluruh staff dan karyawan karyawan PT. Indocement Indocement Tunggal Prakarsa Prakarsa Tbk, khususnya staff dan karyawan plant karyawan plant 14 14 yang telah bersedia membantu memberikan informasi, bantuan dan pengarahan untuk menyelesaikan laporan ini. 6. Rekan-rekan Management Management Trainee angkatan 2014 2014 batch 1 dan JELPRO P-14 yang selalu memberi dukungan dan semangat bagi penulis. 7. Orang tua dan dan teman-teman yang yang selama ini mendukung dalam segala hal hingga dapat terselesaikannya laporan ini. Penulis menyadari bahwa dalam laporan masih banyak terdapat kekurangan, oleh karenanya kritik dan saran dari berbagai pihak sangat penulis harapkan untuk dapat membangun laporan ini kearah yang lebih baik. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi penulis dan pembaca. Citeureup, 30 Maret 2015 Penyusun,
Yanuar Raka Siwi NIK : 1410164
iii
ABSTRAK
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. merupakan salah satu produsen semen terbesar di Indonesia yang memproduksi berbagai jenis semen diantaranya OPC (Ordinary (Ordinary Portland Cement ), ), PCC (Portland (Portland Composite Cement ), ), OWC (Oil (Oil Wheel Cement ), ), dan WC (White (White Cement ). ). Produk semen yang paling banyak dihasilkan adalah type OPC ( Ordinary Portland Cement ) dan PCC (Portland (Portland Composite Cement ). ). Sebagai salah satu produsen semen, PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. dituntut untuk dapat selalu menjaga dan meningkatkan produksi dan mutu dari semen yang dihasilkan. Operasi kiln sangat bergatung pada ketersediaan bahan bakar (fine ( fine coal ). ). Unit yang bertanggung jawab dalam penyediaan fine coal untuk proses pembakaran tersebut adalah unit Coal mill . Coal mill yang beroperasi pada plant 14 berjumlah 2 buah. Coal mill tersebut adalah Loesche LM 28.3 dengan kapasitas penyediaan produk fine coal 35 35 - 41 ton per jam. Coal mill sebagai unit penyedia bahan bakar utama (batubara) mempunyai peran yang vital dalam menjaga kel ancaran proses produksi semen. Aspek safety dalam dalam setiap tahapan pengolahan batubara mulai dari area penyimpanan, pengolahan dalam mill sampai penyimpanan fine coal dalam dalam bin harus benar - benar diperhatikan. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk adalah mengetahui aspek safety yang perlu diperhatikan di area coal mill plant 14. Aspek safety yang perlu diperhatikan meliputi sistem management, desain alat dan housekeeping . Poin – – poin yang dibahas adalah dalam pembahasan ini adalah auto ignition temperature, temperature, stockpile management , ATEX zones, zones, explosion door , inerting system dan system dan housekeeping . Dari hasil pembahasan didapatkan beberapa rekomendasi sebagai referensi jika plant 14 sudah beroperasi di kemudian hari. Beberapa rekomendasi tersebut adalah batasan temperatur yang diijinkan dalam area coal mill , metode penyimpanan dalam stockpile, stockpile, pemasangan explosion door di area – – area dengan potensi bahaya tinggi, prosedur keamanan pengoperasian yang menyangkut inerting system dan perawatan housekeeping . Kata kunci : Safety, Atex, Explosion door, Inerting system, Housekeeping
iv
DAFTAR TABEL Tabel 2.1 Spesifikasi raw coal plant 14 plant 14 .......................... ............ ........................... ......................... ............ 10 Tabel 2.2 Nilai proximate Nilai proximate analysis adaro analysis adaro envirocoal - 4000 .................... ............ ........ 10 Tabel 2.3 Nilai ultimate analysis adaro analysis adaro envirocoal envirocoal - 4000 ....................... ............. .......... 11 Tabel 2.4 Spesifikasi product Spesifikasi product fine coal plant plant 14 .......................... ............ .......................... ............ 11 Tabel 2.5 Spesifikasi coal mill plant mill plant 14 .......................... ............ ........................... ......................... ............ 12 Tabel 2.6 Kondisi operasi coal mill plant plant 14 ......................... ............ .......................... ................... ...... 13 Tabel 3.1 Reaksi Reaksi yang terjadi dalam SP Dan kiln ......................... ............ ....................... .......... 27 Tabel 4.1 Auto 4.1 Auto ignition temperature point berbagai jenis coal ....... ....... 29 temperature point untuk berbagai jenis Tabel 4.2 Lama waktu penyimpanan coal yang yang direkomendasikan ........ 32 Tabel 4.3 Tinggi pile Tinggi pile di di coal storage coal storage yang yang direkomendasikan................. ............. .... 32 Tabel 4.4 Hubungan batasan oksigen yang diperbolehkan dalam sistem dengan kadar volatile dalam coal dalam coal ............ ......................... .......................... ................. .... 40 Tabel 4.5 Kadar CO2 diudara dan efek yang ditimbulkan ditimbulkan ....................... ............. .......... 43
v
DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 Aliran material dari truck dumping sampai storage hall .......
4
Gambar 2.2 Aliran material storage hall sampai ke raw coal bin ............
5
Gambar 2.3 Aliran material di area coal mill 1 ........................................
6
Gambar 2.4 Aliran material di area coal mill 2 ........................................
7
Gambar 2.4 Aliran material di fine coal bin .............................................
8
Gambar 2.5 Skema segitiga api.............................................................. 14 Gambar 3.1 Struktur organisasi perusahaan .......................................... 21 Gambar 3.2 Struktur organisasi plant 14 ................................................ 22 Gambar 3.3 Tahapan proses pembuatan semen.................................... 24 Gambar 4.1 ATEX zones di area grinding plant ...................................... 34 Gambar 4.2 ATEX zones di area product handling ................................. 35 Gambar 4.3 Skema explosion pentagon................................................. 37 Gambar 4.4 Explosion door diatas fine coal bin..................................... 38 Gambar 4.5 Explosion door di jalur ducting keluar mill ........................... 38 Gambar 4.6 Explosion door di bag filter .................................................. 39
vi
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ..................................................................................
i
HALAMAN PENGESAHAN ....................................................................
ii
KATA PENGANTAR .................................................................................. iii ABSTRAK .................................................................................................. iv DAFTAR TABEL ........................................................................................ v DAFTAR GAMBAR .................................................................................... vi DAFTAR ISI .............................................................................................. vii BAB I PENDAHULUAN .............................................................................. 1 1.1. Latar Belakang Masalah ..................................................................... 1 1.2. Rumusan Masalah .............................................................................. 2 1.3. Batasan Masalah ................................................................................ 2 1.4. Tujuan Penelitian ................................................................................ 3 BAB II KERANGKA TEORI ........................................................................ 4 2.1. Aliran material dari storage sampai fine coal bin................................. 4 2.3. Spesifikasi rawcoal dan fine coal product ......................................... 10 2.3.1. Spesifikasi rawcoal yang digunakan di plant 14 ................ ......... 10 2.3.2. Spesifikasi fine coal product yang dihasilkan di plant 14 ............ 11 2.4. Spesifikasi Coal mill .......................................................................... 11 2.5. Kondisi operasi coal mill ................................................................... 13 2.6. Konsep segitiga api........................................................................... 13 BAB III GAMBARAN UMUM .................................................................... 16 3.1. Sejarah perusahaan .......................................................................... 16 3.2. Visi dan misi perusahaan .................................................................. 20 3.3. Struktur organisasi perusahaan ........................................................ 21 3.4. Struktur organisasi plant 14 .............................................................. 22 3.5. Proses produksi semen..................................................................... 23 BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN ................................................... 29 4.1. Sistem management ......................................................................... 29 4.1.1. Auto ignition temperature ........................................................... 29
vii
4.1.2. Stockpile management ............................................................... 31 4.2. Desain alat ........................................................................................ 33 4.2.1. ATEX .......................................................................................... 33 4.2.2. Explosion door ............................................................................ 36 4.2.3. Inerting system ........................................................................... 40 4.3. Housekeeping ................................................................................... 44 BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................ 46 5.1 Kesimpulan ........................................................................................ 46 5.2 Saran ................................................................................................. 47 DAFTAR PUSTAKA
viii
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. merupakan salah satu produsen semen terbesar di Indonesia yang memproduksi berbagai jenis semen diantaranya OPC (Ordinary Portland Cement ), PCC (Portland Composite Cement ), OWC (Oil Wheel Cement ), dan WC (White Cement ). Produk semen yang paling banyak dihasilkan adalah type OPC ( Ordinary Portland Cement ) dan PCC (Portland Composite Cement ). Sebagai salah satu produsen semen, PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. dituntut untuk dapat selalu menjaga dan meningkatkan produksi dan mutu dari semen yang dihasilkan. Kebutuhan semen terus meningkat setiap tahunnya seiring dengan pembangunan di Indonesia yang masih terus berjalan. Kondisi lain yang terjadi adalah semakin banyak pula industri semen baru yang beroperasi di indonesia, kondisi ini mendorong PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Untuk membangun sebuah plant baru yaitu Plant 14. Plant 14 ini didirikan di daerah citeureup dengan kapasitas 10.000 ton klinker per hari, yang pembanguannya telah dimulai pada juli 2013 dan ditargetkan selesai pada juli 2015 dengan didirikannya plant 14 ini diharapkan kapasitas produksi semen akan meningkat secara signifikan dan dapat dilakukan perluasan pasar semen tiga roda yang telah ada. Plant 14 sebagai Plant dengan kapasitas terbesar di indonesia (kapasitas 10.000 ton klinker per hari) tentunya akan membutuhkan bahan bakar dengan jumlah yang besar pula untuk kelangsungan operasi plant tersebut. Di Plant 14 akan digunakan beberapa jenis bahan bakar untuk menunjang proses operasi pada plant tersebut. Adapun bahan bakar yang digunakan adalah batubara (coal ), Industrial diesel oil (IDO) dan alternative fuel. Bahan bakar yang digunakan dalam jumlah besar adalah batubara (coal ). Batubara tersebut digunakan dalam proses pembakaran
1
di dalam kiln dan calciner . Batubara yang digunakan dalam proses tersebut berbentuk serbuk – serbuk yang halus (fine coal ). Unit yang bertanggung jawab dalam penyediaan fine coal untuk proses pembakaran tersebut adalah unit Coal mill . Coal mill yang beroperasi pada plant 14 berjumlah 2 buah. Coal mill tersebut adalah Loesche LM 28.3 D dengan kapasitas penyediaan produk fine coal 35 - 41 ton per jam. Adapun proses yang terjadi di dalam coal mill adalah proses drying (pengeringan raw coal ), proses grinding (penggerusan raw coal ) , separating ( pemisahan produk yang sudah halus dan yang masih kasar) dan conveying (transportasi fine coal dari keluar dari mill). Coal mill sebagai unit penyedia bahan bakar utama (batubara) mempunyai peran yang vital dalam menjaga kelancaran proses produksi semen. Aspek safety harus selalu diperhatikan dalam setiap kegiatan proses produksi yang dilakukan. Seperti diketahui bahwa batubara memiliki sifat khusus seperti dapat terbakar sendiri dalam temperatur tertentu (auto ignition) serta mempunyai potensi ledakan apabila terbakar dalam sistem tertutup. Untuk itu aspek safety dalam setiap tahapan pengolahan batubara mulai dari area penyimpanan, pengolahan dalam mill sampai penyimpanan fine coal dalam bin harus benar - benar diperhatikan. Dari hal tersebut maka penulis mangambil judul “ Analisa Implementasi Aspek Safety Pada Coal Mill Plant 14”.
1.2. Rumusan Masalah Untuk menyelesaikan permasalahan yang ada, maka diambil rumusan masalah yang diambil adalah Apa saja aspek safety yang harus diperhatikan dalam pengoperasian coal mill plant 14.
1.3. Batasan Masalah Pembahasan aspek safety hanya mencakup coal mill unit, sistem transportasi coal dan coal storage area plant 14
2
1.4. Tujuan Penelitian Adapun tujuan dari penelitian ini adalah mengetahui aspek safety yang perlu diperhatikan di area coal mill plant 14.
3
BAB II KERANGKA TEORI
2.1. Aliran material dari storage sampai f i n e c o a l b i n Berikut ini deskripsi aliran batubara dari storage sampai fine coal bin
Gambar 2.1 Aliran material dari truck dumping sampai storage hall Sumber : Flowsheet plant 14 project, raw material area
Rawcoal dari truck ditumpahkan ke dalam
rawcoal hopper
(N0631HO01). Coal tersebut kemudian turun melewati needle gate kemudian masuk ke apron feeder . Dari apron feeder kemudian raw coal akan ditransportasikan melalui belt conveyor (N0631BC01) dimana di belt conveyor tersebut terdapat magnetic separator dan metal detector . Magnetic separator akan memisahkan logam seperti besi dan baja dari aliran raw coal . Metal detector akan mendeteksi logam yang lolos dari magnetic separator . Raw coal akan masuk ke dalam roller feed er (wobbler). Roller feeder (wobbler ) ini berfungsi sebagai pemisah antara coal yang kasar dan halus sekaligus sebagai transportasi coal yang kasar. Coal yang halus ( dengan ukuran < 65 mm) akan turun melalui celah diantara roller feed er kemudian menuju ke belt conveyor (N0632BC01), sedangkan coal reject (ukuran > 65mm) keluar dari roller feeder . Coal
4
kasar ini selanjutnya akan dikirim ke unit pengolahan limbah untuk diolah lebih lanjut. Pada belt conveyor N0632BC01 tersebut terdapat belt scale yang berfungsi untuk menimbang material coal yang berada di atas belt . Setelah melewati belt conveyor N0632BC01 rawcoal akan menuju ke belt conveyor N0632BC02 kemudian menuju ke stacker (N0632ST01), dari stacker ini coal akan dialirkan ke belt conveyor untuk kemudian dijatuhkan ke storage hall membentuk pile.
Gambar 2.2 Aliran material storage hall sampai ke raw coal bin. Sumber : Flowsheet plant 14 project, raw material area
Dari storage hall coal terlebih dahulu akan disisir oleh reclaimer , coal dari pile akan turun ke kebawah kemudian akan terbawa oleh scraper menuju ke belt conveyor (N0641BC01). Di belt conveyor tersebut terdapat magnetic separator yang berfungsi untuk memisahkan logam yang seperti besi dan baja. Raw coal akan menuju belt conveyor N0641BC02, di belt conveyor ini terdapat belt scale yang berfungsi sebagai timbangan raw coal yang ada di atas belt tersebut. Dari belt conveyor 02 coal akan menuju ke belt conveyor N0641BC03.
5
Belt conveyor N0641BC03 merupakan belt conveyor reversible dimana belt tersebut bisa bergerak ke dua arah. Belt conveyor tersebut dapat bergerak untuk jalur suplai Plant 14 ataupun menuju ke existing belt conveyor BC 6A untuk suplai rawcoal ke plant 6-11 dan BC 6B yang merupakan jalur suplai ke coal ke plant 7-8. Dari Belt conveyor tersebut coal akan menuju ke rangkaian belt conveyor N0641BC04, N0641BC05, N0641BC06, N0641BC07, N0641BC08, N0641BC09, N0641BC09 dan N0641BC10. Di belt conveyor N0641BC10 ini terdapat
metal detector
yang berfungsi untuk mendeteksi logam yang lolos dari magnetic separator . Pada akhir jalur belt conveyor terdapat pneumatic two way valve. Jika logam - logam tersebut terdeteksi di metal detector maka two way valve tersebut akan terbuka ke arah reject , sedangkan jika dalam keadaan normal raw coal akan diteruskan mengalir kearah belt conveyor N0641BC11. Belt conveyor N0641BC11 ini merupakan belt conveyor dengan dua arah dimana arah yang satu akan mengisi raw coal bin untuk coal mill 1 dan arah yang lain akan mengisi rawcoal bin untuk coal mill 2.
Gambar 2.3 Aliran material di area coal mill 1 Sumber : Flowsheet plant 14 project, coal mill area
6
Gambar 2.4 Aliran material di area coal mill 2 Sumber : Flowsheet plant 14 project, coal mill area
Untuk aliran material yang berada di coal mill 1 dan coal mill 2 adalah sama alurnya. Berikut ini deskripsi aliran material di coal mill 1. Raw coal yang berada dalam raw coal bin kemudian akan turun menuju ke weighing feeder untuk kemudian ditimbang sebelum masuk dalam mill . Di bagian bawah weighing feeder ini terdapat spillage conveyor yang berfungsi sebagai cleaner jika ada material tumpahan dari weighing feeder . Dari weighing feeder coal akan masuk kedalam mill melaui rotary air lock . Gas panas yang masuk ke dalam coal mill berasal dari suspension preheater , dimana gas tersebut akan dilewatkan ke dalam EP coal mill terlebih dahulu untuk memisahkan raw meal dust yang terbawa dari SP. Keluar EP coal mill hot gas akan masuk ke dalam mill . Raw meal dust produk dari EP tersebut akan dialirkan chain conveyor kemudian menuju bucket elevator selanjutnya akan masuk ke dalam kiln dust hooper Proses yang terjadi di dalam mill adalah pengeringan, penggerusan , pemisahan produk halus dan kasar serta transportasi coal . Coal yang sudah digerus akan terhisap keatas menuju ke separator karena tarikan
7
dari bag filter fan. Di dalam separator / classifier terjadi pemisahan material yang halus dan masih kasar. Material kasar akan turun kembali ke dalam mill untuk digerus kembali dan material halus akan terhisap keluar separator bersama gas untuk kemudian menuju ke bag filter. Di dalam bag filter ini terjadi proses pemisahan antara fine coal dengan gas. Fine coal akan tertahan di filter, sedangkan gas akan keluar menuju ke chimney. Fine coal yang tertahan di dalam filter akan di purging menggunakan gas bertekanan sehingga fine coal tersebut jatuh dan menuju ke screw conveyor . Dari screw conveyor fine coal akan dialirkan menuju ke dust pump. Fine coal dipompa menggunakan dust pump menuju ke fine coal bin 01 dan fine coal bin 02.
Gambar 2.4 aliran material di fine coal bin Sumber : Flowsheet plant 14 project, coal mill area
8
Fine coal didalam fine coal bin 1 akan digunakan untuk suplai coal ke calciner burner , sedangkan di fine coal bin 2 akan digunakan untuk suplai coal ke kiln burner . Coal akan turun dari fine coal bin menuju ke coal weighing system untuk dihembuskan
menuju
ke
ditimbang
calciner
beratnya
kemudian
burner ataupun
kiln
akan burner
menggunakan udara bertekanan yang dihasilkan oleh roots blower.
2.2. Proses yang terjadi di dalam c o a l m i l l Jenis mill yang digunakan di unit coal mill adalah vertical roller mill . Adapun proses yang terjadi di dalam vertical roller mill tersebut adalah : A. Penggilingan (grinding ) Material (coal ) masuk ke dalam VRM (Vertical Roller Mill ) akan jatuh kearah pusat table. Dikarenakan putaran table coal akan terlempar sisi – sisi table. Pada sisi – sisi table ini lah coal akan digrinding . Coal digerus oleh roller yang berputar dikarenakan efek putaran table. B. Pengeringan (drying ) Proses pengeringan terjadi dikarenakan proses kontak gas panas dengan coal di dalam mill . Gas panas yang digunakan berasal dari suspension
preheater .
Digunakan
gas
panas
dari
suspension
preheater karena kadar oksigen yang rendah ( kadar O 2 gas keluar suspension preheater < 5 %). Karena kontak dengan gas panas maka kadar moisture dalam coal akan mengalami penurunan. C. Pemisahan (separating ) Material hasil grinding akan terbawa keatas bersama aliran gas panas. Aliran gas panas dan material akan menuju ke ke separator / classifier . Material dengan kehalusan tertentu akan lolos dari separator dan akan terbawa gas panas menuju ke bag filter. Material yang tidak lolos separator akan jatuh kembali ke bawah kearah pusat table untuk selanjutnya digiling kembali. D. Transportasi material (conveying )
9
Dalam sistem coal mill terjadi pula proses pentransportasian material. Material coal yang akan ditransportasikan dari dalam mill untuk kemudian keluar dari mill sebagai produk fine coal .
2.3. Spesifikasi r a w c o a l dan f i n e c o a l p r o d u c t 2.3.1. Spesifikasi r a w c o a l yang digunakan di p l a n t 14 Dari data production requirements spesifikasi coal yang dapat digunakan adalah tipe MCV dan LCV coal dengan masing – masing Hardgrove Index > 40. Tabel 2.1 Spesifikasi raw coal plant 14 Parameter
satuan
MCV
LCV
Hardgrove Index
o
H
40
40
Moisture content rawcoal
%
28
38
Moisture content fine coal
%
8
12
Sumber : Plant 14 production requirements data sheet
Untuk plant 14 sendiri akan menggunakan coal dari adaro tipe adaro envirocoal-4000. Adapun spesifikasi Adaro envirocoal-4000 adalah diambil dariadaro envirocoal-4000 data sheet adalah sebagai berikut : Tabel 2.2 Nilai proximate analysis adaro envirocoal - 4000 Proximate Analysis Parameter
Satuan
A.D. Basis
Moisture
%
20
38
Ash
%
3
-
Volatile matter
%
40
-
Fixed carbon
%
36
-
Calorific Value
Kcal / kg
5200
4100
Hardgrove Index
o
Total sulphur
%
H
A.R. Basis
65 0,25
Sumber : adaro envirocoal-4000 data sheet
10
Tabel 2.3 Nilai ultimate analysis adaro envirocoal - 4000 Ultimate Analysis Parameter
satuan
D.A.F basis
Carbon
%
72
Hydrogen
%
5
Nitrogen
%
1
Oksigen
%
22
Sulphur
%b
0,32
Sumber : adaro envirocoal-4000 data sheet
Keterangan : A.D
: air dried (kondisi batubara setelah surface moisturenya telah dikeringkan)
A.R
: as received ( kondisi batubara sebelum mengalami perlakuan apapun)
D A F : dry , ash free (kondisi batubara dalam keadaan kering dan bebas Ash)
2.3.2. Spesifikasi f i n e c o a l p r o d u c t yang dihasilkan di p l a n t 14 Dari data performance guarantee, fine coal yang dihasilkan oleh unit coal mill plant 14 mempunyai spesifikasi sebagai berikut : Tabel 2.4 Spesifikasi product fine coal plant 14 Parameter
Satuan
MCV
LCV
Fineness
Residu 90 micron
< 12 %
< 12 %
Moisture content product
%
<8
< 12
Sumber : Plant 14 performance guarantee data sheet
2.4. Spesifikasi C o a l m i l l Pada plant 14 tipe coal mill yang digunakan adalah Loesche Mill LM 28.3 D. Berikut data spesifikasi mill diambil dari Loesche operating instructions data sheet :
11
Tabel 2.5 Spesifikasi Coal mill plant 14 Coal mill plant 14 Mill
Parameter
Satuan
Spesifikasi Loesche Mill 28.3 D
Tipe Motor power mill
kW
730
Tinggi mill
mm
13000
Berat mill
ton
173,725
Table Speed
rpm
Max 34,5
Diameter table
mm
2800
Jumlah roller
3
Diameter roller
mm
1850
Berat roller
kg
8300
Output product
tph
35 ( dengan LCV coal ) 41 ( dengan MCV coal )
Ketebalan table liner
mm
125
Jumlah table liner
segmen
10
Classifier
Tipe
LSKS 47 ZD r
Jumlah classifier
1
Motor power classifier
kW
90
Diameter classifier
mm
4700
Berat classifier
ton
33,75
Rotor speed
rpm
73 - 246
Sumber : Loesche operating instructions data sheet
12
2.5. Kondisi operasi c o a l m i l l Berikut ini kondisi operasi coal mill plant 14 diambil dari Loesche mill heat balance data sheet adalah sebagai berikut Tabel 2.6 Kondisi operasi coal mill plant 14 Kondisi operasi
Parameter
4 stage
5 stage
preheater
preheater
operation
operation
(LCV coal)
(MCV coal)
Satuan
Feed rate
tph
56,9
57
Feed moisture
%
38
28
Product rate
tph
40,1
44,6
Product moisture
%
12
8
Product rate ( dry basis)
tph
35,3
41
Pressure inlet mill
Mbar
Temperature hot gas in
o
(with moisture)
C
Kadar O2 hot gas inlet % vol
-5
-5
345
290
4,5
4,5
mill Temperature at mill exit
o
80
80
Gas flow at mill exit
M /h
195.000
180.000
C
Sumber : Loesche mill heat balance data sheet
2.6. Konsep segitiga api Api merupakan suatu fenomena yang sering kita jumpai dalam kehidupan sehari – hari. Api sendiri dapat terjadi dikarenakan suatu reaksi kimia yang berupa oksidasi yang bersifat eksotermis dan diikuti oleh pengeluaran cahaya dan panas serta dapat menghasilkan nyala, asap dan bara. Proses terjadinya api dimulai bila terdapat tiga unsur yaitu bahan/benda mudah terbakar (fuel ), oksigen dan sumber panas. Bilamana ketiga unsur tersebut berada dalam kondisi yang seimbang/konsentrasi 13
tertentu,
timbullah
reaksi
oksidasi
atau
dikenal
sebagai
proses
pembakaran.
Gambar 2.5 Skema segitiga api sumber : www.sentral-sistem.com/artikel-hse47-Fire-Triangle
Tiga unsur api atau lebih umum dikenal dengan konsep segitiga api, adalah elemen – elemen yang diperlukan kehadirannya untuk dapat mengahasilkan api. Ketiga elemen tersebut adalah : 1. Bahan bakar (fuel ) atau benda yang mempunyai heating value. Sifatsifat benda/bahan untuk mudah atau tidaknya untuk menyala/terbakar sangat dipengaruhi oleh : a. Titik nyala dan bentuk fisik dari bahan bakar tersebut b. Suhu penyalaan sendiri (auto ignition temperatur ), suhu dimana suatu benda apabila telah mencapai temperatur tersebut dapat dan dibiarkan dalam keadaan terbuka dapat terbakar dengan sendirinya Ada 3 wujud bahan bakar yaitu padat, cair dan gas. Untuk benda padat dan cair dibutuhkan panas pendahuluan untuk mengubah seluruh atau sebagian darinya, ke bentuk gas agar dapat mendukung terjadinya pembakaran. a. Benda padat Bahan bakar padat yang terbakar akan meninggalkan sisa berupa abu atau arang setelah selesai terbakar. Ini dikarenakan bahan
14
bakar padat pasti memupnyai kandungan Ash Contohnya: kayu, batu bara, plastik, kertas, saw dust , rice husk dan lain-lainnya. b. Benda cair Bahan bakar cair contohnya: bensin, IDO, minyak tanah dan lain – lain. c. Benda gas Bahan bakar gas contohnya: gas alam (natural gas), asetilen, propan, butan, dan lain-lainnya. 2. Sumber-sumber panas yang dapat menimbulkan api diantaranya : a. Api terbuka b. Sinar Matahari c. Energi mekanik, dapat dihasilkan karena gesekan/benturan antara dua benda dapat menimbulkan panas ataupun bunga api. Contoh : gesekan antara kiln shell dan kiln tyre d. Listrik, alat alat tertentu yang dialiri listrik akan menimbulkan panas 3. Oksigen (O2) Sumber utama oksigen adalah dari udara yang ada disekitar kita. Udara yang ada di atmosfer mempunyai kandungan oksigen sebesar 21%.
15
BAB III GAMBARAN UMUM 3.1. Sejarah perusahaan PT
Indocement
Tunggal
Prakarsa
Tbk.
(“Indocement”
atau
“Perseroan”) adalah produsen semen di Indonesia yang didirikan pada tanggal 16 Januari 1985, sebagai hasil penggabungan enam perusahaan semen yang pada saat itu memiliki delapan pabrik. Indocement memproduksi semen dan saat ini memiliki beberapa anak perusahaan yang memproduksi beton siap-pakai (ready-mix concrete/RMC) serta mengelola tambang agregat dan trass. Selama 39 tahun beroperasi, Indocement terus menambah jumlah pabriknya, hingga saat ini mencapai 12 plant . 12 plant tersebut tersebar di 3 lokasi, yaitu Citeureup-Bogor, Palimanan-Cirebon, dan TarjunKalimantan Selatan. Dengan rician 8 plant (Plant 1,2,3,4,5,6,7,8,11) di Citeureup, 2 plant di Palimanan (Plant 9,10), dan 1 plant di Tarjun (Plant 12). Pada awal berdirinya, 1 Juni 1973, PT Indocement Tunggal Prakarsa bernama PT Distinct Indonesia Cement Enterprise (DICE). Pabrik ini mulai beroperasi pada tahun 1975 dan diresmikan pada tanggal 4 Agustus 1975. Meningkatnya
pembangunan sarana-sarana fisik di Indonesia
menyebabkan badan usaha ini berkembang dengan pesat. Hal ini ditandai dengan dibangunnya pabrik-pabrik baru oleh badan usaha lain di daerah sekitarnya. Berikut ini ialah badan-badan usaha yang akhirnya melakukan merger menjadi PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. : 1. PT Distinct Indonesia Cement Enterprise (DICE) Perusahaan ini merupakan pendiri Plant 1 dan Plant 2. Produk dari plant ini ialah semen tipe I ASTM. Kapasitas produksi dari Plant 1 ialah 600.000 ton per tahun dan Plant 2 ialah 500.000 ton per tahun. Plant 1 mulai beroperasi pada tanggal 18 Juli 1975 dan diresmikan pada tanggal 4 Agustus 1975, sedangkan Plant 2 beroperasi pada tanggal
16
14 Juli 1975 dan diresmikan pada tanggal 5 Agustus 1976. Peralatanperalatan yang digunakan pada plant ini diimpor dari Jepang (PT Kawasaki Heavy Industries Ltd.). 2. PT Perkasa Indonesia Cement Enterprise (PICE) Perusahaan ini merupakan perusahaan pendiri Plant 3 dan Plant 4. Produk dari plant ini ialah semen tipe I ASTM. Kapasitas produksi dari plant masing-masing sebesar 1 juta ton/tahun. Plant 3 beroperasi sejak tanggal 26 Oktober 1979 dan Plant 4 mulai beroperasi pada tanggal 17 November 1980. Peralatan-peralatan yang digunakan pada plant ini diimpor dari Jerman (Centunion/KHD Humboldh Wedag HG). 3. PT Perkasa Indah Indonesia Cement Putih Enterprise (PIICPE) Perusahaan ini merupakan pendiri Plant 5. Produk utama dari plant ini ialah semen putih dan oil well cement . Plant 5 merupakan satu-satunya produsen semen putih yang ada di Indonesia. Kapasitas produksi dari plant ini ialah sekitar 200.000 ton per tahun. Plant ini diresmikan pada tanggal 16 Maret 1981. Peralatan-peralatan yang digunakan pada plant ini diimpor dari Jepang (PT Kawasaki Heavy Industries Ltd. dan Nihon Cement Co. Ltd). 4. PT Perkasa Agung Utama Indonesia Cement Enterprise (PAUICE) Perusahaan ini merupakan pendiri Plant 6. Produk utama dari plant ini ialah semen tipe I ASTM. Plant ini mulai beroperasi pada bulan Desember 1983. Kapasitas produksi dari plant ini ialah 1,5 juta ton/tahun. Peralatan-peralatan yang digunakan pada plant ini diimpor dari Jerman (Centunion/KHD Humboldh Wedag HG). 5. PT Perkasa Inti Abadi Indonesia Cement Enterprise (PIAICE) Perusahaan ini merupakan pendiri Plant 7. Plant ini mulai beroperasi pada tanggal 16 Desember 1984. Kapasitas produksi dari plant ini ialah 1,5 juta ton/tahun. Peralatan-peralatan yang digunakan pada plant ini diimpor dari Perancis (Polysius S.A.). 6. PT Perkasa Abadi Mulia Indonesia Cement Enterprise (PAMICE)
17
Perusahaan ini merupakan pendiri Plant 8. Plant ini mulai beroperasi pada tanggal 10 Juli 1985. Kapasitas produksi dari plant ini ialah 1,5 juta ton/tahun. Peralatan-peralatan yang digunakan pada plant ini diimport dari Perancis (Polysius S.A.). Pada tanggal 16 Januari 1985 keenam perusahaan di atas melakukan kerjasama dengan melakukan merger yang bertujuan untuk memperkecil biaya operasional perusahaan. Pada tanggal 17 Mei 1985 keenam
perusahaan
tersebut
resmi
berganti
nama
menjadi
PT
Indocement Tunggal Prakarsa dengan pengesahan dari Departemen Kehakiman dengan surat keputusan No. C2-3641.HT.01.01.Th.85 pada tanggal 15 Juni 1985. Berdasarkan Peraturan Pemerintah (PP) No. 32 pada tanggal 25 Juni 1985, pemerintah RI dengan diwakili Departemen Keuangan memutuskan untuk turut serta menanamkan modal pada PT Indocement Tunggal Prakarsa sebesar 35% dari total saham dan sisanya dimiliki oleh pihak swasta. Pada tanggal 16 Oktober 1989 setelah didapat surat izin dari Menteri Keuangan No. SI-062/SHM/MK-10/1989 PT Indocement Tunggal Prakarsa (ITP) melakukan go public agar masyarakat dapat turut serta dalam penanaman modal PT ITP. Pada tahun 1991 PT ITP mengakuisisi sebuah pabrik semen yang berlokasi di Palimanan, Cirebon. Pabrik ini sebelumnya dikelola oleh PT Tridaya Manunggal Perkasa Cement Enterprise (TMPCE) selanjutnya pabrik ini dijadikan Plant 9 dan pada selanjutnya PT ITP membangun Plant 10 yang berlokasi di sebelah Plant 9, Plant 10 ini mulai dioperasikan pada bulan Januari 1997. Kapasitas produksi dari kedua plant ini masingmasing sebanyak 1,2 juta ton/tahun. Selanjutnya PT ITP membangun Plant 11 di Citeureup yang beroperasi sejak tanggal 1 Maret 1999. Kapasitas produksi dari plant ini ialah 2,4 juta ton/tahun. Pada tahun 2000, PT ITP kembali menambah plant -nya (Plant 12) dengan mengambil alih PT Indo Kodeco Cement yang berada di Tarjun, Kalimantan Selatan melalui joint venture (Indocement:
18
51%, Korea Devt. Co.: 46%, dan Marubeni Corp.: 3%). Kapasitas produksi dari plant ini ialah 2,4 juta ton/tahun. Pada tahun 2001, Heidelberg Cement Group, salah satu produsen semen terkemuka di dunia yang berpusat di Jerman dan beroperasi di 50 negara, menjadi pemegang saham mayoritas PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.. Sejak itu, PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. bertekad untuk memulihkan kondisi keuangan yang sehat seperti sebelum terjadinya krisis keuangan di Asia.. Sejak 2006 hingga saat ini, PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
telah berhasil mencapai kondisi
keuangan yang sehat. Pada tanggal 18 Desember 2002, perseroan menjadi pemegang saham pengendali di PT. Pionirbeton Industri. Heidelberg Cement Group yang merupakan perusahaan dimana Indocement sekarang tergabung, sangat kompeten dalam masalah teknis, finansial dan wilayah pemasaran dengan jaringan yang telah meliputi seluruh dunia. Sejak tahun 2005, PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. mulai melakukan produksi Semen Komposit Portland (Portland Composite Cement /PCC). PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. juga memproduksi berbagai jenis semen lainnya, yaitu Semen Ordinary Portland Tipe I, Tipe II dan Tipe V, serta Semen Sumur Minyak (Oil Well Cement ) dan Semen Putih. Sampai saat ini, PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. merupakan satu-satunya produsen Semen Putih di Indonesia. Produk-produk Perseroan tersebut dipasarkan dengan merek dagang ‘Tiga Roda’ . Pada tahun 2007, Indocement membeli 51% saham PT Gunung Tua Mandiri, sebuah perusahaan tambang agregat yang terletak di Rumpin, Bogor, Jawa Barat. Pada tahun ini
Indocement juga menyelesaikan
proyek modifikasi Pabrik ke-8 di Citeureup, yang memberikan tambahan kapasitas produksi terpasang sebesar 600.000 ton semen per tahun. Pada tahun 2009 Birchwood Omnia Limited (HeidelbergCement Group), pemegang saham utama Indocement, menjual 14,1% sahamnya kepada publik. Anak perusahaan Indocement, PT Mandiri Sejahtera
19
Sentra (MSS), meningkatkan kepemilikannya menjadi 100% atas tambang agregat di Purwakarta, Jawa Barat, dengan estimasi cadangan sekitar 95 juta ton. Akuisisi ini memampukan Indocement menjadi pemimpin pasar untuk pasokan agregat dengan total cadangan sebesar 115 juta ton. Melalui anak perusahaannya, PT Dian Abadi Perkasa dan PT Indomix Perkasa, Indocement menguasai 100% saham PT Bahana Indonor, sebuah perusahaan di bidang transportasi laut. Pada tahun 2010 Dua unit penggilingan-semen baru mulai beroperasi di Pabrik Palimanan, meningkatkan total kapasitas terpasang sebesar 1,5 juta ton semen menjadi 18,6 juta ton semen per tahun. Pembangunan dan inovasi yang dilakukan oleh PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk terus menerus berjalan hingga akhirnya pada tahun 2013 proyek plant 14 dimulai. Plant 14 ini nantinya akan menjadi plant dengan kapasitas terbesar di Indonesia yaitu dengan kapasitas produksi 4,3 juta ton semen per tahun. 3.2. Visi dan misi perusahaan
Visi Pemain utama dalam bisnis semen dan beton siap-pakai, pemimpin pasar di Jawa, pemain kunci di luar Jawa, memasok agregat dan pasir untuk bisnis beton siap-pakai secara mandiri.
Misi Kami berkecimpung dalam bisnis penyediaan semen dan bahan bangunan
berkualitas
dengan
harga
kompetitif
dan
tetap
memperhatikan pembangunan berkelanjutan.
Moto Turut Membangun Kehidupan Bermutu
20
3.3. Struktur organisasi perusahaan
Gambar 3.1 Struktur organisasi perusahaan Sumber : Indocement intranet
Susunan Dewan Komisaris dan Dewan Direksi PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk, yaitu : 1. Dewan Komisaris Komisaris Utama
: Dr. Albert Scheuer
Wakil Komisaris Utama
: Teddy Djuhar (merangkap Komisaris Independen)
Wakil Komisaris Utama
: I Nyoman Tjager (merangkap Komisaris Independen)
Komisaris Independen
: Muhamad Jusuf Hamka
Komisaris
: Dr. Lorenz Naeger
Komisaris
: Dr. Bernard Scheifele
Komisaris
: Daniel Hugues Jules Gauthier
21
2. Dewan Direksi Direktur Utama
: Christian Kartawijaya
Wakil Direktur Utama
: Franciscus Welirang
Direktur
: Kuky Permana Kumalaputra
Direktur
: Hasan Imer
Direktur
: Tju Lie Sukanto
Direktur
: Ramakanta Bhattacharjee
Direktur
: Daniel Kundjono Adam
Direktur
: Benny S. Susanto
Direktur
: Daniel R. Fritz
3.4. Struktur organisasi p l a n t 14
Gambar 3.2 Struktur organisasi plant 14 Sumber : Plant 14 organization data sheet
Susunan organisasi plant 14 terdiri dari seorang Plant Manager yang membawahi 3 Departement Head ,yaitu : 1. Production Departement Head
22
Production Departement Head bertugas mengawasi kegiatan proses produksi dan bertanggung jawab pada pelaksanaan kegiatan produksi mulai dari pengadaan bahan baku sampai dihasilkan produk semen. Production Departement Head membawahi section Raw mill, Coal Mill, Burning, Cement mill, dan Packing House. 2. Mechanical Departement Head Mechanical Departement Head bertugas sepenuhnya dalam pengadaan peralatan proses produksi pembuatan semen dan bertanggung jawab dalam kegiatan yang menyangkut perbaikan dan pemeliharaan alat. 3. Electrical Departement Head Electrical Departement Head bertugas dalam pengadaan suplai energi listrik yang dimanfaatkan pada kegiatan proses produksi. Baik pada peralatan maupun kegiatan pelayanan di dalamnya dan bertanggung jawab dalam kegiatan distribusi listrik pada setiap kegiatan proses produksi. 3.5. Proses produksi semen Teknologi pembuatan semen diatas pada PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. menggunakan teknologi proses kering karena mempunyai keuntungan yaitu biaya operasi yang rendah dan kapasitas produksi yang besar sehingga sangat menguntungkan pabrik. Pada proses kering bahan baku dipecah dan digiling sampai kadar air 1%. Bahan baku yang telah digiling dicampur dalam blending silo untuk mendapatkan campuran yang homogen dengan menggunakan udara tekan. Dan tepung yang telah homogen ini diumpankan ke kiln selanjutnya didinginkan dan dicampur dengan additive untuk kemudian digiling hingga menjadi semen. Secara umum proses pembuatan semen dengan proses kering dibagi atas lima bagian yaitu : 1. Penyediaan Bahan Baku 2. Pengolahan Bahan 3. Pembakaran dan Pendinginan
23
4. Penggilingan Semen 5. Pengisian dan Pengantongan Semen Tahapan proses overview dari pembuatan semen dapat dilihat pada gambar dibawah ini quarrying crushing
preblending & storing
drying & grinding
homogenizing & storing
preheating fuel clinkering
cooling
storing
Gypsum & additive
Grinding
storing
packing
Gambar 3.3 Tahapan Proses Pembuatan Semen
24
Proses pembuatan semen diawali dengan persiapan bahan baku. Bahan baku dari pembuatan semen ialah batu kapur (lime stone), tanah liat (clay ), pasir silika (silica sand ) dan pasir besi ( pyrite cinder ) atau bijih besi (iron ore). Masing-masing bahan baku yang digunakan ini harus memiliki kandungan oksida SiO2, Al2O3, Fe2O3, dan CaO dengan komposisi tertentu. Mula-mula riset dilakukan untuk menentukan kandungan dan kualitas bahan baku yang terdapat di lokasi penambangan, sehingga daerah penyediaan bahan baku dapat ditentukan sebelum mendirikan unit proses keseluruhan pada pabrik. Selanjutnya, pembuatan semen pada PT ITP akan melalui proses-proses sebagai berikut: 1. Penambangan dan penyediaan bahan baku (unit mining ) Penambangan bahan baku dilakukan tidak jauh dari lokasi pabrik secara Open Pit Mining . Batuan kapur tersebut diledakkan dan ukuran bongkahan diperkecil sesuai kebutuhan pabrik. Bila perlu dilakukan pencampuran satu jenis bahan baku yang berbeda komposisi kimia untuk memperoleh komposisi kimia bahan baku yang diinginkan. Penambangan bahan baku meliputi kegiatan pembersihan (clearing ), pengeboran (drilling ), peledakan (blasting ),
pemuatan
(loading ),
pengangkutan (hauling ), dan penghancuran (crushing ) di daerah gunung (± 7 km dari pabrik) yang merupakan sumber bahan baku. Kemudian,
bahan
baku
hasil
penambangan
diangkut
dengan
menggunakan long belt conveyor untuk dikirim ke unit raw mill . 2. Pengeringan dan penggilingan bahan baku (unit raw mill ) Bahan baku utama (Batu kapur / Limestone dan Tanah liat / Clay ) dan bahan baku pengoreksi (kaolin, pasir silica / Silica sand dan pasir besi / Iron sand ) dicampur dengan proporsi sedemikian rupa untuk mendapatkan komposisi tepung baku yang sesuai dengan standard Clinker yang akan diproduksi. Pada proses pencampuran bahan baku,
25
harus diperhatikan modulus tepung baku seperti LSF (Lime Saturation Factor ), SM (Silica Modulus) dan IM (Iron Modulus). Campuran bahan baku tersebut digiling dan dikeringkan dalam unit penggilingan dan pengeringan tepung baku (Raw Mil). Unit ini terdiri dari sebuah Mill dengan media penggiling berupa bola-bola baja / steel ball , dan unit-unit separasi / separator. Unit separator digunakan untuk memisahkan partikel halus (produk) terhadap partikel kasar yang akan dikembalikan ke Mill untuk digiling ulang (tailing ). Selain itu digunakan
pula
unit
Electrostatic
Precipitator dengan
efisiensi
penangkapan debu ± 99 % untuk menjaga agar debu yang keluar dari cerobong / chimney tidak melebihi ambang batas yang diperbolehkan. Sedangkan media pengering pada unit Raw Mill ini adalah gas panas yang berasal dari tanur pembakaran / Kiln. Produk dari unit ini dinamakan Tepung baku / Raw Meal dengan standar kehalusan adalah 15 – 18 % tertahan dalam ayakan / sieve 170 mesh ( 90 μm = 0.090 mm ) dan kandungan air lebih kecil dari 1%. Sedangkan untuk memperoleh komposisi kimia Raw Meal yang homogen, produk tersebut dicampur dalam Blending Silo baik secara batch maupun continuous blending . 3. Pembakaran tepung baku dan pendinginan clinker (unit kiln) Tepung baku / Raw Meal yang keluar dari Blending Silo diumpankan ke dalam tanur putar (Kiln) untuk dibakar, tepung baku ini disebut Kiln Feed . Proses pembakaran tepung baku pertama kali dilakukan
di
Suspension
Preheater .
Selama
pembakaran
di
Suspension Preheater , tepung baku mengalami proses pemanasan awal dan proses Kalsinasi. Kemudian pembakaran selanjutnya dilakukan di tanur putar (Kiln) untuk proses kalsinasi lanjutan dan pembakaran. Pada kiln ini terjadi berbagai reaksi pembentukan mineral pada semen. Bahan keluaran dari kiln ini dinamakan clinker yang kemudian akan didinginkan mendadak dengan udara (quenching ) agar
26
clinker menjadi getas pada suhu 950 ⁰C sehingga memudahkan proses penghancurannya nanti. Tabel 3.1 Reaksi yang terjadi dalam SP Dan kiln Temperature
Reaksi
(oC) 100 - 110 450 - 800
700 - 730
750 - 900
800 - 900
Penguapan air Dehidrasi tanah liat Al2O3.SiO2.2H2O Al2O3.2SiO + 2H2O
- 213 kal/gr
Disosiasi magnesium karbonat MgCO3(s)
MgO(s) + CO2 (g)
- 275 kal/gr
Disosiasi kalsium karbonat CaCO3(s)
CaO(s) + CO2(g)
- 420 kal/gr
Pembentukan 2CaO.SiO2 2CaO(l) + SiO2(l)
2CaO.SiO2
Pembentukan 3CaO.Al2O3 900 - 1200 3CaO(l) + Al2O3(l)
3CaO.Al2O3(l)
Pembentukan 3CaO.Al2O3 dan 4CaO.Al2O3.Fe2O3 1200 - 1300
3CaO(l) + Al2O3(l)
3CaO.Al2O3
4CaO(l) + Al2O3(l) + Fe2O3(l) 1250 - 1286
1260 - 1450
(C3A(l))
4CaO.Al2O3.Fe2O3
Pelelehan material dan coating yang menempel pada shell kiln Pembentukan 3CaO.SiO2 3CaO(l) + SiO2(l)
3CaO.SiO2(l)
(C3S (l))
(Sumber : Diktat Teknologi Semen Kursus Eselon III, 2000)
4. Penggilingan akhir (unit finish mill ) Terak dari Clinker Silo digiling bersama Gypsum dan Additive di unit penggilingan akhir / Finish Mill . Konfigurasi dari unit ini hampir
27
serupa dengan unit Raw Mill tetapi unit Finish Mill tidak memerlukan gas panas. Penambahan gypsum bertujuan untuk memperlambat proses pengerasan semen. Bahan additive yang biasa digunakan adalah Limestone, Trass, dan Fly Ash. Jenis dan proporsi additive menentukan jenis semen yang akan diproduksi. Produk semen ini kemudian disimpan dalam Cement Silo. 5. Pengantongan semen (unit packing ) Semen dari cement silo dikemas dalam unit Pengantongan Semen dalam ukuran 40kg dan 50kg dengan menggunakan mesin Packer yang selanjutnya dikirim oleh truk-truk ke distributor / konsumen. Selain itu semen dikirim dalam bentuk kantong besar (Big Bag ) dengan kapasitas 1 – 1,5 ton dan juga dalam bentuk curah (Bulk ).
28
BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN
Fungsi Coal mill sebagai penyedia bahan bakar utama memegang peranan vital bagi indust ri semen. Kelangsungan operasi kiln sangat bergantung pada coal mill . Semua aspek di area coal mill ini harus diperhatikan dan dikelola dengan baik. Salah satu aspek penting yang wajib diperhatikan dengan seksama adalah aspek safety . Coal sebagai bahan bakar mempunyai potensi untuk menimbulkan kebakaran bahkan ledakan. Pengelolaan Safety yang tepat merupakan hal yang mutlak diterapkan di area ini. Dibawah ini diajabarkan beberapa faktor penting yang perlu diperhatikan terkait aspek safety di area coal mill . 4.1. Sistem m a n a g e m e n t 4.1.1. A u t o i g n i t i o n t e m p e r a tu r e Membahas mengenai coal maupun bahan bakar yang lain, tidak bisa kita lepaskan dari pembahasan sifat auto ignition temperature. Auto ignition temperaturee adalah kondisi dimana suatu bahan / material jika mencapai suhu tertentu dapat terbakar dengan sendirinya dalam keadaan atmosferis tanpa ada suatu penambahan suatu energi panas dari luar. Auto ignition temperature antara suatu bahan bakar dengan bahan bakar nilainya berbeda satu sama lain. Dengan adanya aspek auto ignition temperature ini penyimpanan coal harus diperhatikan degan seksama. Dibawah ini data auto ignition temperature dari berbagai jenis coal Tabel 4.1 Auto ignition temperature point untuk berbagai jenis coal Jenis coal
Auto ignition temperature point (oC)
Anthracite
600
Bituminous
454
Lignites
526
Semi-bituminous
527
Sumber : The ignition temperature of coal journal, University of Illinois, London
29
Untuk coal yang akan akan digunakan di plant 14 adalah jenis brown coal atau kadang sering juga disebut lignites. Data lain yang diperoleh dari Loesche operating instructions data sheet adalah sebagai berikut : Tipe coal
: brown coal
Glow point
: 240 oC
Ignition point : 500 oC Glow point adalah temperatur dimana seluruh bagian coal telah berpijar secara merata atau seragam. Glow point dan ignition point digunakan sebagai dasar penentuan temperatur maksimum yang diijinkan di inner surface di grinding plant. Ada 2 metode yang digunakan sebagai penentuan
temperatur
makasimum
yang
diijinkan
( permissible
temperature of the inner surfaces of the grinding plant ) yaitu : A. T maks = (glow point ) – 75 K , ini digunakan untuk perhitungan dust deposit atau timbunan dust dalam suatu tempat penyimpanan. Berdasarkan metode ini temperatur maksimum yang diijinkan adalah 165 oC. B. T maks = 2/3 x ignition temperature , ini digunakan untuk perhitungan dust clouds atau dust coal yang terfluidisasi atau dengan kata lain dust yang bergerak dan bukan dalam keadaan diam seperti ditempat penyimpanan. Temperatur maksimum yang diijinkan untuk kondisi ini adalah 333 oC. Berdasarkan dua data diatas maka temperatur maksimum yang diijinkan di inner surface grinding plant adalah 165 oC ( diambil data terendah). Setelah melakukan pembahasan tentang auto ignition temperature, penulis menyarankan untuk selalu melakukan monitoring terhadap temperatur di setiap titik yang berpotensi terjadi kenaikan temperatur yang signifikan. Temperatur coal harus selalu dijaga agar tidak melebihi batas temperatur
maksimal
yang
diijinkan
yaitu
sebesar
165
o
C.
Jika
memungkinkan, eliminasi terhadap sumber panas yang ada dapat dilakukan untuk mengontrol temperatur yang ada.
30
4.1.2. S t o c k p i l e m a n a g e m e n t Pengelolaan stockpile secara tepat
adalah sesuatu tidak boleh
diabaikan mengingat resiko yang dapat timbul dari penyimpanan batubara adalah dapat timbulnya panas dalam tumpukan ( pile) tersebut. Panas ini merupakan sesuatu yang harus dihindari mengacu dalam konsep segitiga api. Tahap – tahap timbulnya panas dalam tumpukan tersebut adalah: a. Coal dalam stockpile akan menyerap oksigen dari udara. Ini dikarenakan coal mengalami kontak dengan udara. b. Dari kondisi tersebut panas akan dihasilkan dalam tumpukan batubara yang disimpan. c. Jika panas tidak bisa dilepaskan keluar dan sementara panas terus dihasilkan maka proses ini akan maka akan mempercepat kelajuan dari proses oksidasi tersebut. d. Reaksi ini dapat berjalan dengan kelajuan sangat cepat dalam jangka waktu 1- 3 minggu. e. Panas yang terus terakumulasi tersebut akan menyebabkan self ignition dalam jangka waktu 3 bulan pertama terhitung sejak awal penyimpanan dalam stockpile. Self heating tentunya akan sangat berbahaya bagi coal yang yang berada di tumpukan tersebut. Dalam kasus self heating ini, terdapat beberapa
keadaan
yang
dapat
memperparah
atau
mempercepat
terjadinya self heating . Beberapa faktor tersebut diantaranya adalah : a. Tingginya kadar volatile matter (VM) dalam batubara tersebut, yaitu dalam kondisi kering kadar volatile matter > 20%. b. Kehalusan coal , semakin halus suatu coal maka semakin luas permukaan yang kontak dengan oksigen. c. Coal yang baru saja ditambang lebih reaktif bereaksi terhadap oksigen dibandingkan dengan coal yang yang telah disimpan dalam jangka waktu lama. d. Coal dengan kadar moisture content tinggi yang abnormal. e. Temperatur coal yang memang sudah tinggi sebelum disimpan.
31
Lamanya waktu penyimpanan batubara juga perlu diperhatikan dalam
stockpile
management .
Lamanya
penyimpanan
batubara
ditentukan dari kadar volatile matter (VM) batubara itu sendiri. Berikut lamanya waktu penyimpanan batubara yang direkomendasikan : Tabel 4.2 Lama waktu penyimpanan coal yang direkomendasikan Tipe coal
Kadar VM (%
Lamanya waktu
berat)
penyimpaanan
Low volatile
< 12 %
4 bulan
Medium volatile
12 % - 32 %
2 – 3 bulan
High volatile
33% - 42%
1 - 2 bulan
Very high volatile
> 42%
1 minggu – 1 bulan
Sumber : HTC coal workshop presentation
Selain lamanya waktu penyimpanan, tinggi pile harus diperhatikan pula. Hal tersebut berhubungan dengan resiko batubara yang tersimpan dalam suatu tumpakan dan resiko Self heating pada batubara tersebut. Dibawah ini rekomendasi tinggi pile batubara yang direkomendasikan Tabel 4.3 Tinggi pile di coal storage yang direkomendasikan Tipe coal
Kadar VM (% berat)
Tinggi pile (m)
Low volatile
< 12 %
>6
Medium content volatile
12 % - 32 %
6 - 10
High content volatile
> 32 %
4 – 8
Sumber : HTC coal workshop presentation
Pembahasan terhadap stockpile management tersebut dapat dijadikan suatu acuan terhadap pengontrolan penyimpanan batubara di storage. Penulis menyadari bahwa potensi panas yang timbul di dalam suatu tumpukan harus dapat dihilangkan karena dapat memicu timbulnya kebakaran di area pile tersebut. Jenis dan sifat
dari batubara yang
disimpan wajib harus diperhatikan karena perbedaan dari jenis dan sifat tersebut dapat mempengaruhi metode penyimpanan di pile. Poin penting terkait stockpile management ini adalah pengaturan tinggi pile dan lamanya waktu penyimpanan dari batubara tersebut.
32
4.2. Desain alat Desain alat yang menjamin aspek safety adalah faktor utama yang harus diperhatikan dalam aspek safety itu sendiri. Beberapa point penting dari sesain alat yang perlu diperhatikan adalah : 4.2.1. ATEX Seperti kita ketahui setiap area di coal mill mempunyai potensi bahaya berbeda satu sama lain. Ambil sebuah contoh potensi bahaya di area penyimpanan fine coal bin tentunya lebih besar dibanding potensi bahaya di area raw coal bin . Pembagian mengenai klasifikasi zona bahaya dapat mengacu pada standard/peraturan yang disebut explosive atmospheres directive atau lebih dikenal dengan istilah “ATEX”. ATEX adalah suatu sistem regulasi keamanan di eropa yang mengharuskan setiap organisasi untuk sepenuhnya memahami risiko bahaya ledakan di tempat kerjanya yang melibatkan bahan kimia berbahaya dan berpotensi untuk terbentuknya explosive
atmospheres.
Regulasi
ATEX
membagi
zona
bahaya
berdasarkan sifat gas, uap ataupun dust . Pembagian zona bahaya tersebut adalah : a. Zona 0,1 dan 2 dimana gas dan uap berbahaya berada. b. Zona 20,21 dan 22 dimana debu berbahaya berada Area coal mill termasuk dalam zona bahaya 20 , 21 dan 22 dimana deskripsi untuk masing – masing zona tersebut adalah: a. Zona 20, adalah zona dimana combustible dust akan selalu ada dalam zona ini. Dust yang berpotensi menimbulkan ledakan akan muncul dengan konsentrasi yang tinggi untuk jangka waktu yang lama b. Zona 21, adalah zona dimana combustible dust mungkin muncul dalam kondisi operasi normal. Pada kondisi operasi normal dust yang
berpotensi
menimbulkan
ledakan
akan
muncul
tetapi
konsentrasinya tidak setinggi di zona 20.
33
c. Zona 22, adalah zona dimana combustible dust jarang terbentuk atau
muncul.
Potensi
kemunculan
dust tetap
ada
namun
frekuensinya sangat jarang terjadi. Jikapun muncul akan terbentuk dengan konsentrasi rendah dan hanya terjadi dalam waktu yang singkat. Berdasarkan data yang diperoleh dari Loesche coal grinding plant ATEX zones, pembagian zona bahaya dalam area coal mill adalah sebagai berikut
Gambar 4.1 ATEX zones di area grinding plant Sumber : Loesche coal grinding plant ATEX zones
Dari gambar diatas dapat kita ketahui bahwa area coal mill terbagi dalam beberapa kriteria area bahaya. a. Zona 20, area yang pada gambar diatas digambarkan dengan warna merah. Area yang termasuk kategori zona 20 adalah area rotary air lock produck fine coal , srew conveyor fine coal . Area ini adalah area dimana fine
coal selalu muncul dengan
konsentrasi tinggi. b. Zona 21, pada gambar diatas zona 21 digambarkan dengan warna biru muda. Area yang termasuk didalam kategori ini 34
adalah area rotary air lock feeding , di dalam mill , ducting menuju bag filter , diadalam bag filter . Pada operasi normal, fine coal akan muncul di area ini, tetapi konsentrasinya tidak setinggi di zona 20 c. Zona 22, zona ini tergambar dengan warna hijau pada gambar diatas. Area yang termasuk didalam zona ini adalah area raw coal bin dan transportasi udara keluar bag filter menuju chimney
Gambar 4.2 ATEX zones di area product handling Sumber : Loesche coal grinding plant ATEX zones
Untuk area penanganan produk, pembagian zona bahaya menurut regulasi ATEX seperti pada gambar 4.2, pembagiannya adalah sebagai berikut a. Zona 20, area yang pada gambar diatas digambarkan dengan warna merah. Area yang termasuk kategori zona 20 Dust pump fine coal dan area fine coal bin . area ini adalah area dimana fine coal selalu muncul dengan konsentrasi tinggi.
35
b. Zona 21, pada gambar diatas zona 21 digambarkan dengan warna biru muda. Area yang termasuk didalam kategori ini adalah pipa transport fine coal setelah dust pump menuju ke fine
coal bin . Fine
coal akan muncul di area ini, tetapi
konsentrasinya lebih rendah jika dibandingkan di zona 20 Pembagian zona bahaya sesuai regulasi ATEX merupakan landasan bagi kita untuk mengidentifikasi proteksi apa saja yang harus dilakukan terhadap masing - masing zona. Proteksi yang sesuai dengan zona
bahaya
meminimalisir
tersebut
harus
potensi
bahaya
diperhatikan yang
dengan
mungkin
cermat
timbul.
untuk Penulis
merekomendasikan untuk selalu melakukan monitoring terhadap kondisi di setiap area yang telah teridentifikasi potensi bahayanya. Pemasangan alat instrumentasi
seperti thermocouple dan gas analyser akan sangat
berguna untuk monitoring area - area bahaya tersebut. Pemasangan alat pengaman seperti explosion door dan inerting system wajib dilakukan di area dengan potensi ledakan yang tinggi.
4.2.2. E x p lo s i o n d o o r Setelah mengetahui tingkat potensi bahaya dari masing – masing wilayah berdasarkan zona yang terbagi dalam ATEX, proteksi terhadap potensi bahaya yang dapat timbul harus dipenuhi. Potensi ledakan adalah potensi bahaya lanjutan yang dapat timbul setelah potensi munculnya api. Ledakan dapat terjadi dikarenakan 5 faktor yang sering disebut explosion pentagon.
36
Gambar 4.3 Skema explosion pentagon Sumber: HTC coal workshop 2014
ketika faktor segitiga api telah terpenuhi, dan ditambah adanya kondisi ruang terbatas (confinement ) serta pencampuran material yang kontinyu (suspension) maka ledakan dapat terjadi. Salah satu proteksi terhadap ledakan adalah dengan memasang explosion door pada area - area tertentu di area coal mill . Explosion door adalah suatu ducting khusus yang dibuat dari arah sistem menuju ke luar sistem, dengan dilengkapi penutup yang dapat membuka otomatis jika dilewati pressure dengan besaran tertentu. Explosion door ini didesain untuk melepaskan pressure yang ada di dalam sistem supaya dapat keluar sistem. Prinsip explosion door adalah meminimalisir efek yang ditimbulkan dari dalam sistem. Saat ada akumulasi pressure terjadi di dalam sistem maka pressure tersebut harus segera di release keluar agar ledakan tersebut tidak merusak alat – alat yang ada. Dibawah ini contoh pemasangan explosion door di berbagai area yang berbeda di coal mill
37
Gambar 4.4 explosion door diatas fine coal bin Sumber: HTC coal workshop 2014, explosion venting presentation
Gambar 4.5 explosion door di jalur ducting keluar mill Sumber: HTC coal workshop 2014, coal safety operation presentation
38
Gambar 4.6 explosion door di bag filter Sumber: HTC coal workshop 2014, coal safety operation presentation
Gambar – gambar diatas
adalah contoh – contoh pemasangan
explosion door di area coal mill . Explosion door dipasang pada area raw coal bin , coal mill itu sendiri, di bagfilter dan di fine coal bin . Beberapa Hal – hal yang perlu diperhatikan dalam pemasangan explosion door adalah : a. Pemasangan explosion door harus diarahkan keluar bangunan. b. Tidak boleh ada benda – benda asing yang berada diatas explosion door yang dapat mengganggu kerja dari explosion door trsebut. c. Explosion door harus bebas dari coating debu, cat ataupun coating lain. Terutama pada daerah engsel dari explosion door tersebut. d. Explosion door
tidak
boleh
dimodifikasi
dari
sehingga
mengakibatkan desain menyimpang dari standard yang telah dirancang oleh vendor pembuat. Dari uraian diatas, fungsi utama pemasangan explosion door adalah untuk memproteksi kerusakan alat dari ledakan. Pressure yang timbul saat ledakan dilepaskan ke luar sistem agar tidak merusak alat – alat tersebut. Sebagai rekomendasi dari penulis, Hal - hal yang terkait
39
instalasi dan maintenance explosion door harus dilakukan dengan benar agar explosion door dapat berfungsi sebagaimana mestinya.
4.2.3. I n er t i n g s y s t e m Untuk mencegah potensi kebakaran ataupun ledakan, fator – faktor yang menjadi elemen penyusun pada segitiga api maupun explosion pentagon harus bisa diminimalisasi dan bahkan dihilangkan. Untuk kasus coal grinding plant kehadiran bahan bakar, panas, ruang terbatas ataupun pencampuran faktor – faktor tersebut (suspension) adalah hal yang sulit dieliminasi. Proteksi yang paling mungkin dilakukan adalah minimalisasi ataupun penghilangan kehadiran faktor oksigen (O 2). Oksigen yang masuk ke dalam sistem harus selalu dikontrol dan dijaga konsentrasinya. Ini dilakukan untuk mencegah terbentuknya api dikarenakan kehadiran oksigen tersebut.
Batasan kadar oksigen yang
diperbolehkan untuk masuk ke dalam sistem berbeda- beda tergantung dari jenis coal yang digunakan. Dibawah ini kadar oksigen yang diperbolehkan dalam operasi coal mill berdasarkan jenis batubara yang digunakan Tabel 4.4 Hubungan batasan oksigen yang diperbolehkan dalam sistem dengan kadar volatile dalam coal Jenis coal Low volatile coal Medium volatile coal Hgh volatile coal
Kadar Volatile matter
Batasan oksigen yang diperbolehkan
< 12 %
< 14 %
12-32 %
< 12 %
> 32 %
<9%
Salah satu cara untuk mengurangi kadar oksigen yang melebihi batas adalah dengan inerting system. Inerting system adalah metode pemasukan gas inert (gas dengan reaktifitas yang rendah) ke dalam sistem yang bertujuan untuk menjaga ataupun menurunkan konsentrasi oksigen agar tetap berada di batas yang diperbolehkan. Metode ini
40
merupakan metode yang efektif untuk memenuhi regulasi ATEX tentang pencegahan bahaya ledakan. Gas – gas yang dapat digunakan untuk inerting antara lain adalah CO2 (Karbon dioksida) , N2 (Nitrogen) dan Ar (Argon). Untuk plant 14 sendiri akan digunakan inerting system dengan CO2 sebagai proteksi area coal mill . Prinsip kerja inerting system di plant 14 ini
menginjeksikan
sejumlah gas CO2 kedalam sistem. injeksi CO2 ini dapat diatur dengan beberapa parameter seperti konsentrasi O2 , temperatur dalam sistem serta kadar CO dalam sistem. Ditentukan set point terhadap masing – masing parameter agar ketika dalam kondisi set point tersebut CO2 dapat diinjeksikan secara otomatis ke dalam sistem. Pada coal mill area plant 14 ini, injeksi CO2 akan di tempatkan diberbagai titik yaitu : a. 1 titik injeksi di masing – masing raw coal bin b. 2 titik injeksi di masing – masing coal mill c. 2 titik injeksi di masing – masing bag filter d. 4 titik injeksi di masing – masing fine coal bin Untuk kebutuhan CO2 sendiri akan disuplai dari tangki penyimpanan CO 2 dengan rincian sebagai berikut : a. 1 tangki untuk suplai CO2 diarea coal mill 1 dan 1 tangki untuk suplai CO2 diarea coal mill 2 dengan kapasitas masing – masing tangki 9910 liter b. 1 tangki untuk suplai CO2 diarea fine coal bin 1 dan fine coal bin 2 dengan kapasitas tangki 3910 liter. Dari data loesche
inerting system operating instruction sheet,
perhitungan kebutuhan CO 2 yang harus disediakan untuk inerting area coal mill adalah berdasarkan perhitungan total volume ruang kosong yang butuh untuk di inertisasi. Dari data loesche
inerting system operating
instruction sheet volume ruang kosong yang ada di area coal mill adalah sebagai berikut
41
a. Area coal mill 1 meliputi area mill & classifier , ducting , bag filter dan raw coal bin dengan total volume 1432 m 3 b. Area coal mill 2 meliputi area mill & classifier , ducting , bag filter dan raw coal bin dengan total volume 1432 m 3 c. Area fine coal bin meliputi area fine coal bin 1 dan fine coal bin 2 dengan total volume 450 m 3 Untuk desain penyimpanan CO 2 didalam tangki mengikuti aturan yang telah ada. Volume yang harus disimpan adalah 2 – 3 kali dari volume total gas inert yang diperlukan oleh system. Dengan ketentuan lain adalah minimum cadangan CO2 yang berada di dalam tangki penyimpanan adalah 25 % dari volume tangki. Untuk konversi CO2 adalah bahwa 2 kg CO2 cair akan menghasilkan 1 m 3 gas inert CO2.
Dengan dasar
ketentuan yang ada, perhitungan kebutuhan total CO 2 masing – masing area adalah sebagai berikut: a. Area coal mill 1 dengan total volume 1432 m 3
, maka
penyimpanan 10.000 kg CO 2 cair (yang akan menghasilkan 5000 m3 gas
CO2 inert) akan dapat digunakan untuk
menginertisasi system sebanyak 3 kali dan masih tersisa 25 % dari volume tangki sebagai cadangan minimum yang diijinkan. b. Area coal mill 2 dengan total volume 1432 m 3
, maka
penyimpanan 10.000 kg CO 2 cair (yang akan menghasilkan 5000 m3 gas CO2 inert) akan dapat digunakan untuk menginertisasi system sebanyak 3 kali dan masih tersisa 25 % dari volume tangki sebagai cadangan minimum yang diijinkan. c. Area fine coal bin dengan total volume 450 m 3
, maka
penyimpanan 4000 kg CO 2 cair (yang akan menghasilkan 2000 m3 gas CO2 inert) akan dapat digunakan untuk menginertisasi system sebanyak 3 kali dan masih tersisa 25 % dari volume tangki sebagai cadangan minimum yang diijinkan. Penggunaan CO2 sebagai inerting system tidak bisa dilepaskan dari fakta bahwa gas CO2 adalah gas yang berbahaya bagi manusia.
42
Dengan konsentrasi tertentu gas CO 2 dapat menyebabkan kematian apabila sampai terhirup. Tabel bawah ini menunjukkan hubungan konsetrasi CO2 diudara dengan efek yang ditimbulkan. Tabel 4.5 Kadar CO2 diudara dan efek yang ditimbulkan Kadar CO2 di udara 0,5% – 1 %
Efek yang ditimbulkan Secara umum tidak menimbulkan efek samping tertentu bagi fungsi organ tubuh saat terhirup
2% - 3 %
Meningkatkan
gangguan
pusat
pernapasan
dengan napas yang semakin meningkat dan peningkatan denyut nadi. 4% - 7%
Peningkatan gejala yang telah disebutkan diatas dan disertai dengan gangguan sistem peredaran darah di otak, pusing, dan mual
8 % - 10%
Peningkatan
gejala
yang
timbul
di
level
sebelumnya disertai kejang – kejang dan kehilangan
kesadaran
yang
diikuti
dengan
kematian tak lama berselang > 10%
Kematian terjadi dengan cepat
Sumber : CO2 inerting system operating instruction sheet
Inerting system merupakan salah satu proteksi penting yang berguna untuk mencegah terjadinya kebakaran dan ledakan di area coal mill. Instalasi , prosedur pengoperasian dan perawatan harus sesuai dengan standar yang ada. Oleh karena sifat CO2 merupakan gas yang berbahaya maka prosedur safety yang tepat bagi inerting system itu sendiri mutlak diperlukan. Beberapa hal yang menurut penulis wajib diperhatikan adalah : a. Memberikan pemahaman sedetail mungkin kepada semua personel tentang potensi bahaya CO 2. b. Memasang alat gas analyzer dan alat pendeteksi kebocoran di area sekitar penyimpanan CO2.
43
c. Pembuatan SOP secara rinci dan detail tentang pekerjaan yang berkaitan dengan area tersebut. d. Pembuatan prosedur tertulis penanganan dan penyelamatan yang rinci dan terpasang di area kerja sebagai acuan jika terjadi kecelakaan kerja. e.
Penyediaan alat - alat pertolongan pertama seperti breathing apparatus pada area kerja.
4.3. H o u s e k e e p i n g Faktor housekeeping menjadi aspek yang tak kalah penting dari beberapa aspek lainnya. Selain didalam alat – alat yang berada di area coal mill , area diluar peralatan harus dperhatikan penataannya. Benda – benda yang mempunyai resiko menimbulkan kebakaran seperti kertas dan filter beka sharus dijauhkan dari area coal mill . Jikapun ada benda – benda asing seperti plat besi dan rangka bag filter terdapat di area coal mill , penataan benda – benda tersebut harus diperhatikan agar tidak menghalangi akses area coal mill . Sebagai contoh jika terjadi kasus kebakaran maka akses untuk memadamkan area coal mill tidak boleh terhalangi oleh benda – benda tersebut. Debu halus fine coal bisa saja juga berada di diluar alat, sebagai contoh jika terjadi kasus kebocoran pada rotary airlock maka debu fine coal bisa saja tumpah keluar dan jatuh dilantai. Debu fine coal ini tidak boleh dibiarkan menumpuk terlalu lama. Jika tumpukan debu fine coal tersebut dibiarkan menumpuk dalam waktu lama maka berpotensi menimbulkan bara. Kondisi ini bisa menjadi lebih parah apabila disekitar bara tersebut terdapat benda yang mudah terbakar. Kebakaran pun dapat timbul jika hal tersebut terjadi Penempatan kabel - kabel elektrik dan instrumentasi diusahakan sejauh mungkin dari area coal mill . Jalur kabel haruslah seminimal mungkin berada di area alat
- alat di coal mill . Ini dimaksudkan untuk
melindungi kabel – kabel tersebut dari potensi terbakar. Apabila kabel –
44
kabel tersebut terbakar tentunya dampak yang ditimbulkan akan lebih parah karena menyangkut sistem kelistrikan. Penempatan alat pemadam api ringan (APAR) juga tak kalah penting. Adanya alat pemadam akan mencegah api yang baru terbentuk agar tidak menjadi lebih besar. Penempatan alat pemadam di setiap lantai dan di setiap ruangan di bangunan coal mill perlu dilakukan. Selain itu jika memungkinkan alat pemadam juga ditempatkan disekitar belt conveyor pengangkut raw coal . Belt conveyor ini sendiri berpotensi menghasilkan panas bila terjadi gangguan tertentu misalnya terjadi slip pada belt . Slip ini berpotensi menimbulkan panas jika terus terjadi tanpa dikendalikan. Kondisi ini diperparah dengan fakta bahwa yang diangkut belt conveyor tersebut adalah coal . Ignition mungkin terjadi dalam kondisi ini. Kebersihan adalah faktor utama yang paling penting untuk diperhatikan. Di setiap transfer point antar belt conveyor maupun belt conveyor ke dalam bin. Potensi coal jatuh berserakan hingga nantinya akan menimbulkan tumpukan disuatu area adalah sangat mungkin terjadi. Segala material yang jatuh tesebut harus segera dibersihkan agar tidak terakumulasi untuk waktu yang lama. Housekeeping memegang peranan penting dalam suatu area kerja. Dengan area kerja yang bersih, potensi suatu kecelakaan kerja dapat dikurangi. Penempatan alat – alat kerja sesuai dengan tempatnya akan memudahkan dalam hal maintenance area tersebut. Instalasi kabel listrik harus diperhatikan agar tidak menimbulkan kerugian yang lebih besar jika terjadi suatu kecelakaan. Selain mengurangi potensi bahaya, kebersihan area kerja akan menjadikan kita bekerja secara nyaman dan mencintai tempat kita bekerja.
45
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan Setelah dilakukan analisa implementasi aspek safety pada coal mill area, kesimpulan yang dapat diambil oleh penulis adalah sebagai berikut : 1. Auto iginition temperature dan nilai glow point dari suatu batubara menentukan batasan temperatur yang diijinkan dalam pengoperasian alat di area coal mill temperatur penyimpanan batubara tersebut. 2. Jenis dan sifat batubara digunakan sebagai metode penyimpanan dalam stockpile. Hal yang dapat diatur dengan memperhatikan sifat dan jenis batubara ini adalah tinggi pile dan lamanya waktu penyimpanan. 3. Regulasi ATEX adalah suatu sistem regulasi keamanan yang berasal dari dari eropa yang membagi tempat – tempat yang ada dalam suatu unit pengolahan bahan bakar menurut potensi bahaya yang ada didalamnya. Regulasi ATEX yang berkaitan dengan
coal mill
Pembagian zona bahaya di area coal mill mengacu pada regulasi ATEX, didasarkan pada konsentrasi combustible dust (fine coal dust ) pada setiap tempat yang ada berada di area coal mill . 4. Explosion door adalah perangkat keamanan yang terdapat pada coal mill berupa suatu ducting tertutup yang mengarah keluar sistem yang dapat membuka bila dilewati pressure yang tinggi. Explosion door ditempatkan pada tempat – tempat tertentu dengan tujuan untuk melepaskan pressure yang tinggi (yang timbul akibat ledakan) menuju keluar sistem. 5. Inerting system adalah proteksi untuk mencegah kebakaran dan ledakan yang terjadi di dalam sistem coal mill . Prinsip kerja inerting sistem adalah menurunkan konsentrasi O2 didalam sistem dengan cara injeksi gas inert CO2. Konsentrasi O2 harus dijaga dalam batas batas yang diperbolehkan agar explosion pentagon tidak terpenuhi. 46
6. Housekeeping di area coal mill merupakan aspek penting diarea coal mill . Faktor kebersihan harus selalu dijaga dengan baik. Housekeeping yang bagus akan megurangi resiko terhadap terjadinya suatu kecelakaan kerja.
5.2 Saran Sarani dari penulis terkait pembahasan yang telah dilakukan adalah melakukan audit mill secara berkala dan menjaga housekeeping area coal mill agar akumulasi fine coal yang tidak diinginkan dapat dihindari.
47
