Almacenamiento y Carga en Puerto de Matarani Rev2

Manua Manual de Ope Oper acione cioness – P lanta lanta C once oncentradora ntradora C V 2 Ar ea: 3630 3630 – A lmace lmacenam namiento iento y Carga Car ga en Puerto P uerto – A

9. ALMACENAMIENTO Y CARGA EN PUERTO PUERTO DE MATARANI MATARANI Los concentrados son comercializados al mercado exterior o nacional, envolviendo operaciones de almacenamiento, transporte, manejo, embarque y descarga. Una vez que el mineral es extraído de la mina, es necesario darle un tratamiento para aumentar su pureza, es por eso se le somete a un tratamiento metalúrgico, llamado concentración, realizándose en una planta concentradora ubicada generalmente cerca a la unidad de producción de mina. Sirve para concentrar minerales, hasta que el contenido metálico alcance valores comerciales. Las etapas de este proceso son chancado y molienda (reducción progresiva de partículas hasta tamaños menores a un milímetro), seguida por el proceso de flotación utilizando reactivos químicos, donde se separa la parte valiosa del mineral (concentrado) de la ganga (parte no valiosa, denominado relave).

seguridad y los camiones necesitan ser cubiertas con lonas aseguradas con cadenas o soga, para evitar pérdidas del concentrado concentrado durante durante el viaje. Para efectos de control de calidad, se determinan la humedad, ley del concentrado y el peso de la unidad de transporte. 9.1.2. DEPÓSITOS DEL LITORAL 9.1.2.1. RECEPCIÓN Y DESCARGA La descarga de los contenedores se realiza a través de un puente grúa, que mediante de un sistema de fajas deposita el concentrado en el interior del depósito. Para unidades de transporte, denominadas “metaleros” se utilizan rastras

que retiran el concentrado de la tolva; finalizando la operación con el barrido de la plataforma. Los depósitos cuentan con cerco perimétrico de material noble, con diferentes alturas de muro y muro y son herméticamente cerrados.

9.1. ETAPAS

9.1.2.2. EMBARQUE DE CONCENTRADO

9.1.1. PLANTA CONCENTRADORA

En esta etapa se realizan mezclas de concentrado de acuerdo al contenido de As, para As, para cumplir con una calidad específica en función a compromisos de

9.1.1.1. ALMACENAMIENTO Después de su procesamiento procesamiento en la planta concentradora, el concentrado se almacena en tolvas, “cochas” o almacenes cerrados. Su permanencia como inventario (“stock”), depende del programa de ventas, disponibilidad de unidades de transporte y el nivel de humedad, que debe situarse en el rango promedio del 9%. Cuando la humedad del concentrado se encuentra por encima de la requerida, se procede a extenderlo para secarlo de manera natural, antes de apilarlo. 9.1.1.2. CARGUÍO Y DESPACHO DE UNIDADES DE T RANSPORTE Para el carguío, se utilizan cargadores frontales que mediante un sistema de fajas depositan el concentrado en la tolva de la unidad de transporte (contenedores y camiones); los contenedores tienen su propio sistema de Sección 9 Almacenamiento y carga en puerto Matarani

entrega (“blending”).

Asimismo, se determina el punto de fluidez y el límite de humedad transportable, que definen el comportamiento del concentrado dentro del buque durante la travesía marítima. 9.1.3. PUERTO 9.1.3.1. TRANSPORTE Y DESCARGA EN INSTALACIONES PORTUARIAS El concentrado se transporta a través del tren (contenedores con concentrado) y camiones y camiones volquetes tipo pistón o “metaleros”, debiendo estar el concentrado, concentrado, cubierto por una toldera. La descarga es a través un puente grúa que levanta el contenedor de concentrado, lo apoya sobre un caballete y mediante un sistema de fajas lo deposita en el interior del depósito formando una pila de 15 metros de altura. Para los camiones “metaleros” se utilizan rastras que retiran el concentrado Página 1de 27


de la tolva, finalizando la operación, con el barrido de la plataforma. En ambos casos se realiza la disposición del concentrado de acuerdo al contenido de As, según parámetros establecidos. 9.1.3.2. EMBARQUE Generalmente, se utiliza una faja transportadora móvil, la cual se alimenta desde una tolva, que se llena por medio de cargadores frontales. El remanente de la loza se barre con escobas y las porciones acumuladas son llevadas por las cucharas del cargador frontal hacia la faja transportadora; la humedad del concentrado durante este periodo no deberá ser menor al promedio del 9%. De manera específica, en Matarani, el concentrado se traslada desde el depósito hasta las bodegas del barco, por medio de una faja transportadora tubular fija, fija, siendo el último tramo móvil (shiploader) (shiploader)..

9.1.3.3. ALMACENAMIENTO. El almacenamiento de concentrados de minerales en depósitos ubicados fuera de las áreas de las operaciones mineras constituye una actividad del sector minero que no se realiza bajo el sistema de concesiones, encontrándose regulada por las normas y procedimientos previstos por el MEM, así como por las disposiciones vigentes en materia ambiental, y de seguridad e higiene minera, en los aspectos que le resulten aplicables. El titular de la actividad de almacenamiento, para el inicio de sus operaciones, está obligado a contar con el respectivo EIA aprobado por el MEM, aun en los casos en que realice dicha actividad conjuntamente con otras actividades económicas, y es responsable del manejo, almacenaje y manipuleo de tales concentrados, de las emisiones, vertimientos, ruidos, manejo y disposición final de los residuos sólidos, y de la disposición de desechos al ambiente que se produzcan en sus instalaciones. 9.1.3.3.1. TIPO DE ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO - A lmacenamiento lmacenamiento de concentrados

El manejo y almacenamiento de concentrados depende de muchos criterios, además del movimiento de material al costo mínimo: el tipo de concentrado su valor por unidad, localización, distancia del mercado, condiciones climáticas en la planta y tipo de transporte disponible dan lugar a problemas específicos que deben resolverse para cada caso concreto: puesto que se van explotando yacimientos yacimientos minerales en zonas zonas cada vez más alejadas y ambientes más extremos, la industria se ha visto forzada a realizar cambios tecnológicos. Lo importante es trasladar concentrados que tengan baja humedad por el costo que tiene el transporte de concentrados.

Fig ura N° 9.01 9.01 Relación Cuchara del Cargador y A ncho de Tolva Sección 9 Almacenamiento y carga en puerto Matarani

Algunas plantas realizan luego del filtrado el secado, El filtro retira la mayor parte de agua de la pulpa y produce un queque de filtración el cual contiene una humedad promedio de 9 %, algunos concentrados como por ejemplo el de molibdeno requiere requiere de reducirla a 4%. Página 2de 27


El sistema de Embarque se encarga de transportar el concentrado filtrado hacia los buques que lo van a tra nsportar al cliente final. Comprende un área de almacenamiento para los diferentes tipos de concentrado que se producen y las fajas transportadoras que llevan el concentrado hasta el cargador de buque (shiploader).

Fig ura N° 9.02 9.02 Foto del alma almacenamiento cenamiento de conc entrado.

transportadora de Matarani Figura 9.03 B Vis ta general de la faja transportadora

El Laboratorio Químico se encarga de realizar las pruebas de calidad tanto al concentrado que se embarca, para asegurar que cumpla con las condiciones requeridas para su venta.

Fig ura N° 9.03A 9.03A Faja transportadora de concentrado

Embarque de Concentrados

Sección 9 Almacenamiento y carga en puerto Matarani

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El concentrado de Cobre proveniente de planta concentradora es transportado en camiones de PERURAIL hasta una zona de transferencia ubicada en la Joya, y de ahí en tren hasta su disposición final en almacén de TISUR en Matarani. El almacén de TISUR cuenta con una capacidad de 77,000 TMH.

Fig ura 9.04 9.04 Puer to de Matarani Matarani Fig ura N° 9.05 9.05 Almacén de Concentrado – TIS UR Mat Mataran arani i

9.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO. 9.2.1. CONTROLADORES DE CONCENTRADO - MATARANI Las actividades que desarrollan los controladores de concentrado en Matarani, es asegurar que el contenido de As (ppm) se encuentre dentro de los rangos aceptables de comercialización. comercialización. Para ello se debe tener claro los lineamientos de recepción, disposición y control de embarque de concentrado de Cobre. Sección 9 Almacenamiento y carga en puerto Matarani

Para el desarrollo de las actividades (Supervisión de descarga, disposición y control de embarque de concentrado de cobre), se han dividido en las siguientes tareas: 9.2.1.1. SUPERVISIÓN DE DESCARGA Y DISPOSICIÓN DE CONCENTRADO DE CU PROVENIENTE EN TREN 1.1 Cuando el tren llega a las instalaciones instalaciones de TISUR, el controlador de turno hace la inspección en campo para verificar el orden de los Página 4de 27


contenedores, en caso que trajera dos lotes. Esto con la finalidad de disponer adecuadamente el concentrado de Cu, según el contenido de As ppm.

Fig ura N° 9.07 9.07 Inspección Inspección de tren de Concentrado – TIS UR Mat Mataran arani i

1.2 Posteriormente pasa a una zona de recepción, recepción, que mediante un sistema de fajas se dispone en el interior de almacén. El tiempo promedio de descarga es de 4:00 – 4:30 Horas.

Figura 9.06. Transporte de concentrados

Fig ura N° 9.08 9.08 Descarg a de contenedores contenedores de Concentrado zona de Rec epción - TIS UR Matarani

1.3 El controlador se dirigirá hacia el interior del almacén SMCV SMCV para verificar las rumas de concentrado concentrado de Cu y ubicación de padloader. 1.4 Dispone los lotes de concentrado de Cu producidos, según su contenido de As (ppm). El cálculo ponderado se desarrolla en función a datos proporcionados por Operaciones Concentradora (tmh), Laboratorio Químico (As ppm, %Cu y %Mo) y Laboratorio Metalúrgico (%H2O); por guardia. 1.5


Realiza la calificación de lotes de acuerdo a su contenido en As (ppm), según parámetros establecidos. Página 5de 27


1.6 Coordina con los supervisores supervisores de TISUR la ubicación y/o movimiento movimiento del padloader, si fuera necesario; de acuerdo a los lotes según el contenido de As (ppm). 1.7 Tomar como inicio de lote el número de G/R SMCV de despacho emitido por Peru Rail, de los lotes producidos en los turnos A y B; reporta los resultados vía correo electrónico, como: Información de Concentrado. 1.8 Tomar vistas fotográficas de las las rumas existentes dentro almacén, almacén, como evidencia de la correcta disposición de lotes de concentrado de Cu, según su contenido de As (ppm) y envía correo a las gerencias y superintendencias como Reporte Diario – Matarani.

9.2.1.2. CONTROL DE EMBARQUE DE CONCENTRADO DE CU EN ALMACÉN – TISUR MATARANI 1.1 El controlador de turno verifica verifica las rumas de Concentrado de Cu antes de elaborar el blending de embarque, se deberá tener en cuenta que estos lotes no deben tener una permanencia mayor a 60 días. Considerar adicionalmente la operatividad y/o movimiento de máquinas dentro el almacén durante el embarque. 1.2 Supervisa la corrida de la faja con la cadena antes de cada embarque, se deberá verificar la limpieza a fondo de la estructura de pesaje de la balanza; para remover el polvo de concentrado sobre el puente de pesaje y sus polines se deberá de usar sopladores, brochas y/o trapo industrial, ya que la presencia de polvo de concentrado de cobre sobre ésta puede provocar errores en el proceso de verificación del error en la balanza. Esta tarea se realizara 24 horas antes de cada embarque, según instructivo enviado por Instrumentación SMCV. 1.3 Verifica la calibración del cero, dejar correr la faja vacía por un período de no menos de 25 minutos. En este tiempo la faja tomará temperaturas y condiciones normales de operación así como permitirá que la unidad electrónica de la balanza automáticamente detecte que está vacía para ejecutar la rutina automática de auto tarado. Esta tarea se realizara antes de iniciar el embarque, según instructivo enviado por Instrumentación SMCV.

Fig ura N° 9.9 9.9 Dis posici ón de las las r uma umass de Concentrado Almacén TIS UR Matarani


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1.4 Elabora el blending de acuerdo a los requerimientos del Área de Abastecimientos. 1.5 Elabora algunas opciones de blending, blending, para que éstas pueda ser aprobadas por el Metalurgista Sénior del área. Una vez aprobado el blending se envía (vía e-mail), a las jefaturas respectivas. 1.6 Coordina con los supervisores de TISUR, TISUR, operadores de cargadores cargadores frontales y operador de balanza; la ubicación de rampas a los feeder, la secuencia y el cumplimiento del blending de embarque. Se embarca a razón de 1,380 tmh de concentrado de Cu a través de una faja tubular que va desde el almacén hacia puerto y m ediante un shiploader deposita el concentrado de Cu en la bodega del barco. 1.7 Supervisa visualmente el cumplimiento del blending durante el embarque, el controlador deberá ubicarse en lugares que el operador del cargador lo pueda visualizar. Fig ura N° 9.10 9.10 Cor rid a de faja faja con cadena en balanza balanza embarque embarque CV

1.8 Revisa las directivas y nuevas nuevas coordinaciones en los tiempos de cambios de bodega, (Aprox. 20 min. – 30 min.). 1.9 El controlador de turno antes de cada embarque debe realizar el check list del muestreador automático, junto con el personal de AHK y TISUR, se verificara: estado de las escobillas del cortador primario y secundario, limpieza de los cajones y zona de recolección de muestras y funcionalidad de los equipos mediante la prueba en vacío. 1.10 Reportar e informar de inmediato anomalías si se produjera antes, durante y al término del embarque, así como las observaciones de la corrida de faja con la cadena al Supervisor de Metalurgia y jefatura de Laboratorio Químico.

Fig ura N° 9.11 Verificación de limpieza de la zona de pesaje balanza embarque CV


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1.11 Supervisa las labores de muestreo por parte de empresa contratista Alfred H. Knight de acuerdo al Procedimiento de Supervisión Matarani SMCV (elaborado (elaborado por por el contratista), de existir existir no conformidades, informa al supervisor AHK y jefatura de Laboratorio Químico SMCV SAA.

Fig ura 9.12 9.12 Inspección de las las escobillas y limpieza de de cajón Cortador Secundario Fig ura N° 9.14 9.14 S upervi si ón de la la preparación de muestras – P ulverizado

Fig ura N° 9. 13 13 Veri ficar la funci onabilidad de las botellas de la zona de recolección de muestras Sección 9 Almacenamiento y carga en puerto Matarani

Fig ura N° 9.15 9.15 Su pervi si ón de la la preparación de muestras muestras – Composito Página 8de 27


9.2.2. EMBARQUE DE CONCENTRADO. La Figura N° 9. 17 muestra una vista general del Cargador de Barco (Shiploader). Básicamente el shiploader es una faja transportadora que descarga el concentrado en el barco. Las condiciones del proceso requieren que el concentrado sea distribuido uniformemente dentro de la bodega, por lo que la faja debe tener características especiales, como son: Longitud variable. El shiploader tiene un sistema telescópico que permite variar la longitud de la faja de descarga hacia el barco, con el fin de abarcar toda la extensión del ancho de la bodega del barco. Desplazamiento horizontal, El shiploader tiene la capacidad de girar sobre su base en el plano horizontal, para poder abarcar todo el largo de la bodega del barco. Para ello la torre de soporte tiene un sistema motriz de rotación hidráulico. Desplazamiento vertical, la descarga del concentrado no se realiza desde una altura fija, la altura debe ser variable según vaya subiendo el nivel de concentrado en la bodega. Existen dos opciones para controlar del desplazamiento del Shiploader. - Desde la Cabina de Control, que se ubica sobre el shiploader. - Por Radio Control, Control, a través de una unidad portátil, portátil, el operador controla el shiploader desde el barco que se está cargando. El sistema de control y la unidad de potencia hidráulica son unidades independientes para el shiploader y se encuentran instaladas en la estructura principal. Fig ura N° 9.16 Carg ador Shiploader Shiploader


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9.3. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPOS

9.3.1.1. TIPOS DE MUESTREO

9.3.1. FUNDAMENTOS DEL MUESTREO MUESTREO

Tenemos tres:

El muestreo es es el arte o la ciencia que permite representar representar un lote de material por una fracción de éste, fracción que es frecuentemente ínfima, procurando que la diferencia entre la calidad real y desconocida del lote y de la muestra, sea la más reducida posible; el muestreo consiste, entonces, en realizar tomas de materia y prepararlas a fin de determinar sus características físicas o químicas. La preocupación fundamental de toda reflexión concerniente al muestreo está basada en la eliminación de los errores sistemáticos y el m antenimiento de los errores aleatorios en un intervalo aceptable. aceptable. Lo que implica, que cada problema deberá ser considerado como un caso particular, estudiado al detalle teniendo en cuenta los impedimentos locales y procurando obtener la precisión deseada al costo mínimo.

9.3.1.1.1. MUESTREO DE SÓLIDOS Para el muestreo de sólidos debemos considerar: 



Muestra Bruta La muestra se obtiene reuniendo un cierto número de unidades de muestreo que han han sido recogidas de forma sistemática. sistemática. Cuanto mayor sea este número de unidades de muestreo, más representativa será la muestra de la totalidad del m aterial.



Conservación de Muestras Las muestras deben guardarse de forma que queden reducidos al mínimo los cambios que pueden sufrir antes del análisis; por ejemplo, la oxidación y la humedad atmosférica.

Para que un proceso trabaje en forma eficiente, es necesario conocer la composición; distribución de tamaños y el régimen de alimentación del proceso. El análisis químico comienza con el muestreo, que consiste en tomar una muestra representativa del material que se quiere analizar empleando equipos o herramientas especialmente diseñadas. Si el análisis químico ha de tener utilidad, la muestra que se analiza debe ser no sólo homogénea, sino verdaderamente representativa del material que se analiza. Por lo tanto debe ser tomada por un procedimiento sistemático.

La unidad de muestreo La unidad de muestreo de un material sólido, es una porción del material de volumen suficiente para poder contener con una elevada probabilidad la misma distribución de tamaños de partículas que el material que se somete a muestreo. La cantidad del material necesario para cumplir con esta condición varía con las características del material.

La muestra debe representar fielmente la composición del material del cual se ha tomado, es decir que debe reflejar la composición media de las sustancias en cuestión; de otra manera se pierde tiempo y trabajo. En la preparación de muestras la cantidad de factores como tamaño máximo de las partículas, abundancia de las especies mineralógicas por todo el elemento de interés, tamaño de grano de las especies útiles, entre otras.


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9.3.1.1.2. MUESTREO DE LÍQUIDOS Si el líquido que va a ser analizado es homogéneo, se puede tomar, una muestra directamente del recipiente que lo contiene. El proceso es mucho más difícil si el líquido es heterogéneo. En el caso de un líquido que circula; por ejemplo, en un sistema de tubería, muchas veces las muestras se toman en diferentes puntos del sistema. En un lago o en un río, las muestras se pueden tomar en varios sitios y a diferentes profundidades. Algunas veces, puede ser que el analista no desee tener una muestra promedio de todo el sistema líquido, por ejemplo, al probar la purificación de un río contaminado con aguas fecales, las muestras pueden tomarse en cierto número de lugares debajo de la desembocadura de la alcantarilla. Las muestras de líquidos que fluyen por tuberías, deben tomarse mediante válvulas de muestreo o aparatos destinados para este fin (muestreadores automáticos), los cuales toman pequeñas porciones durante un tiempo programado. En los líquidos que tienen sólidos en suspensión o las mezclas de líquidos no miscibles se toman muestras a diferentes profundidades mediante un tomador de muestras (es el caso del bandómetro utilizado en SX) o bien se toma, una parte de la m ezcla después de homogenizarla. 9.3.1.1.3. MUESTREO DE PULPAS Teniendo en cuenta que la pulpa es una mezcla de partículas de mineral y agua, el muestreo se puede realizar mediante tres m étodos: a. Muestreo manual. Se obtiene cortando de izquierda a derecha el flujo de pulpa para obtener la muestra; esto se realiza cada ciertos intervalos de tiempo, al final se homogeniza y los resultados se reportan de acuerdo al intervalo de tiempo en el que se desea.

c. Muestreo automático. En plantas automáticas, la exactitud y precisión de los resultados es importante para el control y la evaluación de las operaciones en la planta. Un muestreador automático es un dispositivo operado con aire a presión entre 30 a 80 psi. (dispositivo neumático). Un pequeño émbolo es empujado mediante presión de aire hacia la línea de muestreo, el cual inmediatamente entra en contacto con la muestra captando una porción de ella y después de un tiempo pre-establecido el émbolo regresa a su posición inicial donde la muestra drena a un recipiente ubicado debajo del émbolo. 9.3.1.2. MÉTODOS DE MUESTREO En la práctica existen muchas formas de realizar un buen muestreo y preparación de muestras, pero se debe realizar un análisis detallado del proceso que se va a controlar mediante las diferentes técnicas de muestreo. También se debe tener presente cual es la precisión que se quiere obtener al término del muestreo, considerando los costos en los cuales se pueden incurrir para la materialización del muestreo. Todo lo anterior es muy valedero desde el punto de vista técnico y económico, pero nunca se debe dejar de considerar que el factor humano es el que más incide en un buen muestreo. El personal debe tener muy claro cuales son las diferentes técnicas que se pueden desarrollar en la operación, pero más importante aún es que debe tener el deseo de aplicar c omo corresponda la o las técnicas elegidas. Al hacer el muestreo es también importante saber el margen de error de los métodos analíticos de ensayos, pues sería un trabajo inútil muestrear un mineral con un error de 0,5% si los métodos analíticos analíticos permiten variaciones del orden del 1%. Como regla general, el muestreo debe realizase por métodos mecánicos. El muestreo manual debe ser usado sólo cuando el muestreo mecánico es impracticable.

mecánico. Mediante cortadores que recolectan cíclicamente la b. Muestreo mecánico. muestra en un depósito para su análisis posterior.


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9.3.1.2.1. MUESTREO MANUAL Cuando se aplica el muestreo manual, la elección del punto de muestreo es de gran importancia. En general los requerimientos básicos son el acceso libre y que el personal sea capaz de tomar y manipular los incrementos con el menor esfuerzo físico. La entrega de adecuadas facilidades para un muestreo conveniente sirve para minimizar el peligro de un muestreo incorrecto. Los métodos manuales son raramente empleados para m uestrear material en movimiento, aunque algunas veces se usan cortadores manuales para pulpas en movimiento. Las condiciones más frecuentes que demanda un muestreo son cuando el material está estacionario, tal como; estanques, camiones, vagones y pilas. El muestreo manual consiste en determinar previamente el número de incrementos que pasarán a formar la muestra compósito. El número de incrementos debe ser tomado a intervalos regulares y f recuentes. 9.3.1.2.2. MUESTREO EN CAMIONES Y CONTENEDORES En el caso de camiones y contenedores contenedores se deben tomar los incrementos mientras éstos son cargados durante el manejo del material. Como norma se debe evitar tomar incrementos solo desde la superficie de los camiones cargados. Si el número de unidades a muestrear es pequeño, entonces entonces se deben muestrear todos en forma proporcional al peso de material que representan. Si se deben extraer varios incrementos desde un mismo camión, entonces se deben seleccionar los puntos al azar y los incrementos deben ser extraídos a medida que se van generando nuevas superficies durante la carga del material en la unidad.

cambiar de posición la pila o aplanar su forma, de manera de permitir que todas las partículas queden expuestas a la selección. 9.3.1.2.4. MUESTREO EN FAJAS Cuando el lote es transportado mediante fajas, los incrementos deben ser tomados ya sea en una posición específica de la faja o bien en el punto de descarga. El número mínimo de incrementos por tomar se determina de acuerdo con el nivel de precisión deseado. El método para tomar los incrementos que se recomienda es el muestreo periódico sistemático con la partida al azar. El intervalo de muestreo se determina dividiendo el tamaño del lote (expresado en tiempo, masa o espacio) por el número de incrementos. Si los incrementos se toman luego de detener la faja, entonces se debe extraer como incremento toda la masa de material en una sección de largo de por lo menos tres veces el tamaño de las partículas y del ancho completo de la faja. 9.3.1.3. ERRORES DE MUESTREO EN PREPARACIÓN DE MUESTRAS Cuando se analizan los tipos de errores en un sistema de muestreo o preparación de muestra, se debería consignar que éstos no fueron realizados en forma predeterminada. Lo anterior deja establecido que existe más de un error que puede evitarse a partir de la honradez del operador. En este capítulo se analizan todos los tipos de errores en que se puede incurrir en un muestreo o preparación de muestras, conocidos como errores de operación, los cuales son clasificados como:

9.3.1.2.3. MUESTREO EN PILAS Lo mejor que se puede decir con respecto al muestreo en pilas es que no debe hacerse cuando la pila se encuentra formada. Es mucho más conveniente realizar el muestreo durante la formación de dicha pila o al momento de su descarga. Si lo anterior no fuese posible se debe tratar de Sección 9 Almacenamiento y carga en puerto Matarani

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     

Errores por contaminación. Errores por pérdidas. Errores por alteración de la composición química. Errores por alteración de la composición física. Errores no intencionales. Errores por fraude o sabotaje.

La finalidad del muestreo radica en que la muestra de mineral sea representativa. Por lo tanto, si la muestra obtenida no representa con exactitud al mineral que proviene de un flujo o del total de la muestra, los análisis o los resultados de los ensayos obtenidos a partir de estas muestras tendrán escaso o ningún valor. Los procedimientos de muestreo implican técnicas que es necesario tener en cuenta a fin de obtener en forma adecuada y con el menor error posible en la muestra, ya que esta tendrá la particularidad de representar a la cantidad total. Es importante que dichas etapas se realicen en el marco del aseguramiento de la calidad. En las plantas concentradoras, los valores de recuperación y la ley son indicadores de la eficiencia del proceso. El muestreo puede realizarse para:   

Evaluación metalúrgica de yacimientos. Balance metalúrgico. Embarque de mineral.

Esta sección está diseñada para poder comprender de manera más clara los mecanismos de funcionamiento, fenómenos físicos que ocurren en el proceso de Muestreo y en los equipos que implican realizar esta labor.


9.3.2. FACTORES QUE AFECTAN AL MUESTREO   

 

Gran variedad de constituyentes minerales en la muestra. Distribución desigual de minerales en la muestra. Presencia de distribución distribución de tamaño de partícula (diferentes tamaños de partícula). Distribución de dureza de los minerales. Muestras contaminadas contaminadas (con otros otros agentes ú otros minerales de diferente composición).

9.3.3. TECNICAS DE MUESTREO Dependiendo del tipo de divisor a emplear puede ser por: 

Cono y cuarteo.



Cortador de rifles.



Reductor de triángulos.



Divisores rotatorios.

9.3.3.1. CONO Y CUARTEO Consiste en mezclar el material para posteriormente apilarlo a la forma de un cono. Este se aplasta y se divide con una pala o espátula en forma de cruz (4 partes iguales). Se retiran 2 cuartos opuestos y los otros 2 restantes, que forman la nueva muestra, se vuelven a mezclar y el proceso se repite las veces necesarias hasta obtener el tamaño apropiado de m uestra.

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9.3.3.2. CORTADOR DE RIFLES

(1)

Consiste en un recipiente en forma de V que tiene en sus costados una serie de canales o chutes que descargan alternativamente en 2 bandejas ubicadas en ambos lados del cortador. El material es vaciado en la parte superior y al pasar por el equipo se divide en 2 fracciones de aproximadamente igual tamaño, quedando una parte como muestra y la otra como contramuestra. Se repite las veces necesarias hasta obtener el tamaño apropiado de muestra.

(2)

(3)

Fig ura N° 9.18 Cortador de Rifles

Figura N° 9.17 Proces o de Muestreo de Cono y Cuarteo.


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9.3.3.3. REDUCTOR DE TRIÁNGULOS Funciona en forma similar al cortador de riffles, pero la división se realiza mediante obstáculos de forma triangular ubicados sobre una superficie plana y la eliminación de las fracciones por ranuras en la superficie. Reduce la muestra a 1/16 por pasada.

Figura N° 9.19 Proces o de Muestreo: Muestreo: Cortador de Rifles.

Fig ura N° 9.20 Proceso de Muestreo: Reductor de Triángulos.


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9.3.3.4. DIVISORES ROTATORIOS Existen varios tipos, pero su función es obtener la muestra a través de la rotación de un dispositivo mecánico.

9.4. EL ALMACÉN DE CONCENTRADOS Es un edificio con capacidad real para 77,000 tmh de concentrados divididos en 04 04 pilas, considerando como sur la parte más pegada a las oficinas administrativas y Norte el lado que da hacia el muelle, nosotros apilamos en el Norte Norte los concentrados de Cu con bajo Arsénico, Arsénico, en el medio los concentrados de Cobre con medio medio Arsénico Arsénico y hacia el Sur los los concentrados de Cobre con alto Arsénico y súper alto Arsénico (ubicada al ingreso del almacén);; es necesario notar que debido al ángulo de reposo característico almacén) del mineral (38 a 39°) las pilas que se forman son de amplia base y mientras más pilas diferentes se manejen dentro del almacén menor será la capacidad total del mismo. Es importante resaltar que dentro del almacén podemos realizar mezclas de concentrados (blending) con diferentes niveles de Arsénico para conseguir un nivel de Arsénico acorde con lo requerido en el contrato de venta internacional.

Fig ura N° 9.21 Proceso de Muestreo: Muestreo: Divi sores Rotat Rotatorios. orios.

Fig ura 9.22 9.22.. A lma lmacenamiento cenamiento de conc entrados

Asimismo, el blending lo podemos realizar directamente en las tolvas de los chutes de alimentación (Hoppers), precisamente regulando las velocidades Sección 9 Almacenamiento y carga en puerto Matarani

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de sus fajas de descarga según la proporción de mezcla que necesitemos conseguir, esto es posible cuando las partes de Arsénico son menores de 0.07- 0.15%, 0.15%, con este método no se consume combustible en los cargadores frontales y se ahorra espacio dentro del alm acén. Dentro del almacén trabajan dos cargadores frontales abasteciendo a las tolvas de los alimentadores móviles de la faja (hoppers). Durante el carguío emanan gases de escape de los motores diesel de los cargadores frontales así como también se levantan partículas de polvo, para evacuar lo anterior el almacén de minerales cuenta con dos (02) Wet Scrubbers, los cuales están colocados al lado este del almacén de minerales (entre el almacén y la poza de efluentes) y sus líneas de succión están ubicadas interiormente en la parte superior del edificio. 9.4.1. ALIMENTADORES (HOPPERS). Son similares y están montados en la misma vía sobre la faja (conveyor); actualmente se cuenta con tres hoppers cada una tiene una tolva de recepción, y están distribuidos en posición fija en el depósito de concentrado. Cuando se tiene embarque de concentrado se trabaja con dos hoppers; los cuales son alimentados por los cargadores frontales en forma simultánea, y sirven para alimentar de concentrado al conveyor en forma controlada. La operatividad de los hoppers depende mucho de la disponibilidad, permanencia de las pilas de concentrado y de acuerdo a los requerimientos por parte del cliente. Los hoppers tienen una compuerta de guillotina de ajuste manual (04 posiciones). Las fajas transportadoras de los hoppers son movidas por motores eléctricos con velocidad variable para regular la descarga de concentrado. Cada hopper está diseñado diseñado para dar una descarga máxima de 850 tmh. Cada hopper es accionado por dos motores eléctricos; ambos sirven mover la faja de descarga, descarga, cuentan con paneles de control locales y dos cables eléctricos, uno para los controles y otro para la alimentación de energía a los dos motores de traslación.


Fig ura 9.23 9.23 . A limentación a los hoppers de concentr ados

9.4.2. FAJA TRANSPORTADORA (CONVEYOR) Corre a todo lo largo del almacén de concentrados, en la parte inferior del depósito,, debidamente protegido y dividido de la loza del almacén. Sobre el depósito conveyor van montados los tres tres hoppers, el cual termina en una zona de transferencia, donde tenemos la polea de cabeza, la que es accionada por un motor eléctrico de 120 HP. En el interior de la misma zona zona se se encuentra el chute de transferencia, el cual entrega el concentrado a la faja tubular. La faja cuenta con un contrapeso mecánico, que se ubica en la parte posterior de la faja, dentro del depósito depósito de de almacenamiento de concentrado. Entre el ultimo hopper y el muestreador automático, se automático, se ubica el sistema de báscula de pesaje de precisión en cinta marca RAMSEY, el que indica la cantidad de concentrado que se está embarcando a un determinado buque y es la balanza oficial del puerto, con su lectura final se confecciona el Ticket Página 17de 27


de Balanza que será entregado al Resguardo Aduanero para su constatación y firma.

9.4.3. CARGADOR RADIAL DE BARCOS (SHIPLOADER) El cargador radial de buques consiste en una pluma de embarque de mineral que puede levantarse, bajarse y girarse, contando en su extremo final con un chute telescópico. La pluma está diseñada para cargar buques de carga general y graneleros de 15,000 TRB a 50,000 TRB. El cargador de buques se compone esencialmente de una superestructura en forma de torre, con anillo de rodadura para el mecanismo de giro, una plataforma giratoria con el mecanismo de giro, cuarto hidráulico, mecanismo de elevación hidráulico, cabina del operador y cuarto eléctrico, una pluma de carga levantable, bajable y telescópica con elementos para la faja transportadora, accionamiento de la faja y chute de carga, contrapeso y caja del mismo. Se trata de un cargador de buques estacionario colocado en una estructura en forma de torre, la cual está montada en el muelle. La cabina con asiento del operador se encuentra en la parte delantera de la pluma principal. Los elementos de la faja del shiploader (conveyor), como los rodillos, polines, tambores (poleas) están equilibrados estática o dinámicamente, según sea su aplicación. Estas medidas garantizan un funcionamiento de los elementos del conveyor suave y seguro, contribuyendo a aumentar la seguridad del cargador.

Fig ura 9.24 9.24.. Medidor de pr ecis ión en conc entrados

El cargador cuenta con dos colectores de polvo, instalados en la parte superior y cerca de los chutes de transferencia: Recepción (parte posterior), y descarga (parte delantera). Este sistema elimina el polvo producido por la caída de concentrado a los chutes de transferencia. Adicionalmente dentro de la pluma lleva instalado, para fines de limpieza, un sistema completo de colector de vacío con tuberías y conexiones distanciadas adecuadamente para una fácil limpieza. Este sistema tiene una conexión principal para acoplamiento del vehículo vehículo de vacío (Vacuum Truck).


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Dentro de la cabina del shiploader se encuentran dos consolas, donde se ubican todos los mandos de operación y control de equipos. Adicionalmente se cuenta con un PLC y monitor donde se puede observar el estado de todos los equipos principales y auxiliares del shiploader. También se puede tener acceso a todos los equipos involucrados en el sistema de embarque (desde los hoppers hasta el shiploader). En el extremo inferior del chute de carga está soldada una brida de apoyo, en la cual está fijada una corona (campana) de giro; y a ésta se fija la cuchara, la cual está revestida con material HDPE que se usa como protector de sacrificio, para evitar el desgaste prematuro del acero por abrasión y corrosión. La campana puede girar 360º y permite a la cuchara hacer una estiba adecuada dentro de la bodega del buque.

Fig ura 9.25 9.25.. S hiploader mos trando el mecanis mecanis mo de g ir o

El cargador puede ser operado de tres maneras, a saber: en modo local, modo automático y en modo remoto. En modo local, sólo puede ser operado para casos de mantenimiento. En modo automático, la responsabilidad de operación la tiene el operador de la cabina; y en modo remoto, la responsabilidad de operación recae sobre el operador que porta el control remoto a bordo de la nave que se está cargando. La puesta en marcha del cargador se hará, después que el operador de cabina en coordinación con el Supervisor hayan verificado que todo está en orden. Esto se verificará en pantalla y físicamente. Sección 9 Almacenamiento y carga en puerto Matarani

Fig ura 9.26 9.26.. S hiploader mos trando los s is temas de embarque embarque

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De acuerdo al BLU Code (Código de Embarque/Descarga de Buques Graneleros – Bulkcarrier Loading/Unloading Code) el representante del

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El Ship/Shore Safety Checklist, que es una lista de verificación verificación de seguridad donde se acuerdan las frecuencias de radio para las comunicaciones Terminal-Buque y otros puntos de seguridad durante las operaciones de embarque. El Guide To Port Entry, folleto folleto que sirve de presentación de Sociedad Minera Cerro Verde ante los Capitanes y Armadores de las naves que recalan en nuestro Terminal.

Posteriormente, el representante del Terminal pasará inspección a las bodegas donde se embarcarán los concentrados de mineral, y entregará al comando de la nave el certificado de Bodegas Limpias y Aptas para el embarque de concentrados (Hold’s Inspection Certificate) si queda conforme con la limpieza de las mismas. Concluida la visita de inspección a bordo se ordenará el inicio del embarque según lo planificado.

Terminal deberá ir a bordo de la nave antes del inicio del embarque y presentará al Capitán o Primer Piloto varios documentos para su firma en señal de conformidad: El Cargo Información, donde se detallan las características características de la carga como el factor de estiba, el ángulo de reposo, la humedad del concentrado, el límite de humedad transportable y su punto de fluidez. El Loading Plan, donde se describe el plano de estiba preliminar y la secuencia de embarque con las cantidades a embarcar por bodega en cada secuencia. 




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9.5. SEGURIDAD PELIGRO

RIESGO

MEDIDAS DE CONTROL 

Actos Sub-estándar (Violación (Violación de POE y documentos, Distracción en el lugar de trabajo/ambiente, Actividad rutinaria sin pensar).

Lesiones en distintas partes del cuerpo/daños a la propiedad

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Condición Sub-estándar (orden y limpieza deficiente).

Lesiones en distintas partes del cuerpo.





Caída de personas al mismo nivel (resbalones, tropiezos).

Lesiones a distintas partes del cuerpo

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Caídas a distinto nivel

lesiones a distintas partes del cuerpo / muerte

Exposición a material particulado (polvo).

Afecciones al sistema sistema respiratorio /enfermedad ocupacional (neumoconiosis)/irritación de la piel.

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Exposición al ruido

Lesión auditiva/enfermedad auditiva/enfermedad ocupacional

Operación de Equipo Liviano (automóvil)

Volcadura, choques de equipos, colisiones, daño a otros equipos, instalaciones y lesiones en distintas partes del cuerpo.

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Mantener orden y limpieza durante la tarea. Estar siempre atento durante la tarea Usar EPP básico. Difusión del SSOst0025: Selección, distribución y uso de EPP Difusión del SSOst003: Orden y limpieza Mantener orden y limpieza durante la tarea. Efectuar inspección del área del del área de trabajo. Difusión del SSOst0003: Orden y Limpieza. Mantener orden y limpieza durante la tarea Estar siempre atento durante la tarea Difusión del SSOst0003 Subir y bajar las escaleras considerando los tres puntos de apoyo. Usar respirador con cartuchos para gases 6003 con pre-filtro para polvo 5N11 N95. Difusión del SSOst0025: Selección, distribución y uso de EPP. Difusión del SSOst0016: Programa de protección respiratoria. Programa Anual de control de Arsénico. Usar protectores auditivos durante la tarea Difusión del SSOst0012 Conservación del oído. Manejar a la defensiva. Cumplir con el SGIre001: Reglamento general de conductores de SMCV. Cumplir con SSOst0019 vehículos y equipos motorizados. Check list del vehículo Página 21de 27

Manua Manual de Ope Oper acione cioness – P lanta lanta C once oncentradora ntradora C V 2 Ar ea: 3630 3630 – A lmace lmacenam namiento iento y Carga Car ga en Puerto P uerto – A  

Aprisionamiento o atrapamiento por o entre objetos, materiales y herramientas

Lesiones en distintas partes del cuerpo

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No usar ropa suelta, joyas. Jalar el pull cord en caso de emergencia. Permanecer alejado de la faja en movimiento. Difusión del SSOst0031: Guardas de protección y dispositivos de seguridad Difusión del programa SSOpg0002 “Manos Seguras”



Exposición a vehículos en movimiento (camionetas, camiones, cargadores frontales, rastra, etc.)

Lesiones a distintas partes del cuerpo/muerte

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

Coordinar el trabajo a realizar con operadores de camiones, cargadores frontales y rastra. Transitar fuera del radio de operación de los vehículos en movimiento. Evitar los puntos ciegos, ubicarse en lugares que el operador lo pueda VIisualizar.

concentrados Tabla N° 9.01 Peligros y riesgos en despacho y embarque de concentrados


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9.5.1. ELABORACIÓN DE REPORTES. Obtener los siguientes datos: - Operaciones Concentradora ^ tmh/guardia. - Laboratorio Químico ^ As (ppm), %Cu y % de Mo. /guardia. - Laboratorio Metalurgia —► % H20/guardia. • Elaborar reporte de Información de concentrados. • Elaborar un Reporte diario diario - Matarani. dirigido dirigido a la Gerencia del área, detallando lo siguiente: - Stock total de almacén, y por rumas de concentrado concentrado de Cu. - As (ppm) por rumas. - Promedio ponderado de As (ppm), del del stock total de almacén. - Programa de naves y requerimientos. - Visuales de las rumas dentro del almacén. • Reportar al fin de cada guardia: - Reporte diario de recepción - Recepción de Trenes - Recepción de camiones - Perfil de Stock de Concentrado - Inventario de Concentrado - Matarani (cuando es requerido por la jefatura). • Reportar al fin de cada embarque: • Informe de supervisión de embarque • Elaborar informes semanales. • Elaborar informes mensuales • Otros: Formatos de Inspección de convoy.

9.5.2. REGISTROS

•

RESPONSABLE DEL CONTROL

TIEMPO DE CONSERVACIÓN

Metalurgista Senior Metalurgia Concentradora

1 Año

Recepción de Camiones Terceros.


1 Año

Inspección de Campo de Tren con dos Lotes de Concentrado de Cobre Matarani.


1 Año

Reporte Diario de Informe de Lotes de Concentrado


1 Año

Reporte Semanal


1 Año

Reporte Mensual-


1 Año

Reporte: Seguimiento de embarque


1 Año

NOMBRE DEL REGISTRO Recepción y Disposición de Concentrado en Almacén Matarani. Matarani.

Tabla N° 9.02 Personas encargadas encargadas de los los regis tros


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9.6. MEDIO AMBIENTE Se describen los principales impactos ambientales ambientales asociados a las etapas de m anejo, almacenamiento y transporte de concentrados; siendo importante señalar, que los impactos pueden ser mayores cuánto más inadecuadas sean las condiciones en estas etapas. De otro lado, es importante destacar la relación que existe entre merma y contaminación, ya que todo lo que se pierde por un manejo inadecuado finalmente finalmente va al ambiente en alguna forma, contaminando aire, agua o suelo. La no adopción de prácticas limpias en la línea de concentrados, concentrados, será también sinónimo de pérdidas económicas importantes, importantes, debido a su alto costo de producción y valor de comercialización. comercialización. Por citar un ejemplo, en nuestro medio se producen mermas por los propios sistemas de manejo y transporte entre planta concentradora y depósitos de litoral en el orden del 0.1% aproximadamente y de similar forma entre los depósitos de litoral y el puerto de embarque con 0.1%. La merma total es del orden del 0.2%. En el Cuadro N° 03‚ se observan los impactos ambientales por etapa etapa del proceso según la (GUIA AMBIENTAL DE MANEJO Y TRANSPORTE DE CONCENTRADOS MINERALES)

ALMACENAMIENTO

Contaminación Contaminación del suelo por lixiviados, en caso de no contar con pavimento enlozado

CARGU CA RGU O Y DESPACHO DE UNIDADES DE TRASPORTE

Emisiones fugitivas durante el carguío de la tolva del camión o contenedor que contaminan la atmósfera y, posteriormente por deposición, el suelo circundante.


TRANSPORTE

En camiones, emisiones fugitivas por lonas en mal estado o por falta de tensión en el amarre. En contenedores contenedores,, eventualmente por ausencia de toldos

RECEPCIÓN Y DESCARGA EN DEPOSITO

Emisiones fugitivas en la descarga de camiones y contenedores, durante la limpieza de los mismos.

MEZCLA Y MANEJO DEL CONCENTRADO

Generación de material particulado durante la mezcla

ESTIBA EN BODEGA DEL BUQUE

DESEMBARQUE

Emisiones fugitivas y contaminación del mar debido a: - faja transportadora sin cobertura y de diámetro y longitud inferior Emisiones fugitivas al estándar. de material - Deficiente particulado Mantenimiento de lonas protectoras de fajas transportadoras y excesiva vibración durante su funcionamiento

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ALMACENAMIENTO

CARGU CAR GU O Y DESPACHO DE UNIDADES DE TRASPORTE

Como consecuencia de la condición anterior, contaminación contaminación de aguas subterráneas por infiltración de lixiviados.

En la descarga y por acción mecánica del viento, emisiones fugitivas durante: - las operaciones de secado y arrumaje. - la homogenización con la finalidad de obtener una calidad uniforme.


TRANSPORTE


Contaminación del suelo por: - Lixiviados generados durante el transporte debido a tolvas no herméticas. - Sedimentación de emisiones fugitivas del concentrado

Lixiviados por la excesiva hidratación de concentrados concentrados

Impacto en aguas superficiales por sedimentación de material particulado y lixiviados.

Generación de efluentes de la piscina de lavado de neumáticos.



Generación de polvos finos durante la operación de limpieza.

DESEMBARQUE

Contaminación del mar por inadecuado procedimiento de descarga en el “clamp shell” o “grab”

Generación de efluentes de la piscina de lavado o durante el proceso de hidratación del polvo esparcido

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ALMACENAMIENTO

CARGU CAR GU O Y DESPACHO DE UNIDADES DE TRASPORTE

Degradación de suelos en áreas circundantes, dependiendo de la proyección de las partículas. En depósitos temporales o de litoral: - Emisiones fugitivas debido al almacenamiento sin toldo, por el mal estado del mismo o por deficiencias en el sistema de irrigación.

TRANSPORTE En caso de volcadura, contaminación de aguas subterráneas por infiltración de lixiviados .




DESEMBARQUE

Deterioro de infraestructura infraestructura física del depósito y áreas próximas habitadas debido a ensuciamiento.

Contaminación del suelo debido a concentrado adherido a neumáticos en el proceso de carguío.

Emisiones gaseosas del combustible empleado por el vehículo de transporte. Emisión de gases de combustión, ruido y partículas f ugitivas, en el manipuleo del concentrado con intervención de tractores y camiones, con incidencia variable, dependiendo de la antigüedad de las unidades y grado de mantenimiento.

Deterioro de infraestructura infraestructura física debido a ensuciamiento.

Tabla N° 9.03 Manejo de la guía ambiental


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9.7. CONCENTRADO DE DE COBRE (CALCOPIRITA) (CALCOPIRITA) Nombre del Producto: Código del Producto: Productor:

Concentrado Concentrado de Cobre (Calcopirita) (Calcopirita) Ninguno SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE S.A.A. Av. Alfon so U gart e 304 Areq uipa, Perú (51-54) 381515 Chalcopirita No aplica Sulfuros metálicos Concentrados metálicos preparados para fundición

Sinónimo: Fórmula Química: Familia Química: Utilización:

NOMBRE

CAS #

PORCENTAJE (%)

LÍMITES DE EXPOSICIÓN : OSHA (USA) (MG/M3)

Cobre

7440 - 50 - 8

23-32 %

1 (polvo de Cu)

Hierro (como pirita)

7439 - 89 - 6 20-30 %

15 (polvo total)

Molibdeno (como Sulfuro) 1317 - 33 - 5

0.2 - 0.7 %

15 (polvo total)

Plata

7440 - 22 - 4

40-60 ppm

0.01

Plomo

7439 - 92 - 1

0.08 - 0.110 %

0.05

Zinc

7440 - 66 - 6

0.2-0.4 %

15 (polvo total)

Bismuto

7440 - 69 - 9

< 40 ppm

No está listado

Magnesio

7439 - 95 - 4

0.3 - 0.5 %

No está listado

Aluminio

7429 - 90 - 5 1.9 - 3.0 %

15 (total), 5 (respirable)

Arsénico

7440 - 38 - 2 0.07 - 0.15 %

0.5

Sílice

14808 - 60 - 7 6-8 %

0.1 (polvo respirable)

Tabla N° 9.04 Composi ción del concentrado de cobre


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Almacenamiento y Carga en Puerto de Matarani Rev2

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