5. 520530-A4-P_ Work Shop Instruction Manual_8

Instrucciones generales para talleres Estructura de acero y equipo mecánico Fecha de aprobación: 25 de marzo de 2015 Creado por: BK Aprobado por: AO

N.º de doc.: 520530 - 8.0

Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 Índice 1 2 3 4 5

Requisitos generales para los materiales y la documentación................... documentación................................. ............................. ...................... ....... 6 Requisitos de soldadura..................................... ................................................... ............................ ............................ ............................ ........................ ............ ..15 Fabricación y tolerancia ........................... ......................................... ............................ ............................ ............................ ............................ ...................... ........ 27 Inspección y fabricación final ..................... ................................... ............................ ........................... ........................... ............................ ...................... ........41 Protección contra la corrosión .................. ............................... ........................... ............................ ............................ ........................... ........................ ...........59

Descargo de responsabilidad Las referencias por parte de FLSmidth a alguna de las normas internacionales o nacionales, es decir ISO, EN, DIN, BS, etc., no conlleva conll eva la obligación para FLSmidth de tener que suministrar al receptor, lector o usuario de este manual muestras o copias de esas normas. Así, el receptor, lector o usuario de este manual deberá, por su propia cuenta y riesgo, acceder al contenido que necesite conocer de las normas internacionales o nacionales a las que se hace referencia en el presente. FLSmidth no asume ninguna responsabilidad por las lesiones, daños o pérdidas infligidas en el receptor, lector o usuario de este manual o de un tercero en caso de fallo por parte del receptor, lector o usuario de este manual a la hora de acceder a los conocimientos necesarios sobre las normas internacionales y nacionales a las que se hace referencia en el presente, ni renuncia a ningún derecho que pueda tener de responsabilizar al receptor, lector o usuario de este manual de las lesiones, daños o pérdidas sufridas por FLSmidth como consecuencia de ese fallo. NOTA: El presente manual de instrucciones describe las situaciones que, según la experiencia de FLSmidth, ocurren con mayor frecuencia. Es imposible enumerar todas las situaciones que podrían producirse durante la fabricación, la instalación, el funcionamiento y el mantenimiento del equipo. Por ello, si ocurriera una situación que no se no se haya descrito en el manual de instrucciones y que el operario/inspector no pueda o no se sienta fuera capaz de manejar, se recomienda que se pongan en contacto con FLSmidth sin demora para recibir consejo sobre cómo actuar.

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La información transmitida en este documento es confidencial y de u so exclusivo de FLSmidth, y no podrá ser duplicada, divulgada ni utilizada sin el permiso por escrito de FLSmidth.

Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0

Introducción Objetivo y alcance El objetivo de este manual de instrucciones es especificar los requisitos de FLSmidth para fabricación/montaje en el taller y en el lugar de construcción, y además, especificar la documentación requerida de este documento.

Referencias normativas En este documento, Instrucciones generales para talleres 520530, se hace referencia a diversas normas, entre las cuales ISO, DIN, EN, BS, ASTM, AWS y ASME son las más frecuentes. En el caso de referencias sin indicación de fecha alguna, se considerará de aplicación la última edición de la publicación correspondiente. Los miembros de IEC e ISO mantienen registros de las Normas Internacionales actualmente en vigor. Con respecto a las referencias con fecha a cualquier publicación, las rectificaciones o revisiones posteriores de cualquiera de estas publicaciones, serán aplicadas a este manual de instrucciones solamente cuando están incorporadas a él mediante rectificación o revisión. En este documento 520530 se muestran referencias a normas provisionales. Tales referencias se realizan con carácter informativo y no son válidas para aplicar en la práctica. Las normas seleccionadas (EN, ISO) en la presente publicación se reproducen con autorización de Danish Standards Association.

Dimensiones Este manual de instrucciones está editado con aplicación del sistema métrico. El empleo de unidades de EE. UU. debe ser tratado por separado.

Orden de precedencia del documento 1 La orden de compra/solicitud y sus documentos adjuntos. 2 Listas de piezas. 3 Planos. 4 Manuales de instrucciones específicas para talleres. 5 Instrucciones generales.

Cooperación–Inspección Cooperación–Inspección del fabricante y de FLSmidth N o t i f i c a c ió ió n d e i n s p e c c i ó n

La empresa de fabricación enviará una notificación de inspección de acuerdo con las pautas de inspección requeridas por FLSmidth, y la producción y la planificación de las adquisiciones de la empresa.

C o n s u l t a t éc n i c a e i n f o r m e d e n o c o n f o r m i d a d

Los formularios de las subsecciones 1.3.3 y 1.3.4 se deben usar para aclarar cu alquier información sobre los datos básicos del contrato. Si durante la producción ocurrieran no conformidades, la empresa de fabricación debe, por escrito y sin demora alguna, informar a FLSmidth para determinar un procedimiento para manejar la no conformidad. Cualquier duda o información faltante del comprador se aclarará mediante una Consulta Técnica respondida. Únicamente se pueden implementar las aclaraciones o las desviaciones en procedimientos o productos acordadas por escrito. La información transmitida en este documento es confidencial y de uso exclusivo de FLSmidth, 3/71 y no podrá ser duplicada, divulgada ni utilizada sin el permiso por escrito de FLSmidth.


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Lista de abreviaturas y definiciones AWS

Sociedad Americana de Soldadura

DT

Examen dimensional

FBH

GPS

Orificio de fondo plano El ajuste es una adaptación de dos artículos mutuos que al final de la fabricación contribuirán a la formación de una estructura entera Especificación geométrica de producto

HAZ

Zona afectada por el calor

Marcado de identificación

o I d C u de N úm ú m e r o d e e q u i p o o

Número de mat.

Número de cuatro dígitos de acuerdo con MCGB

MCGB

Libro guía sobre códigos de materiales (Material Code Guide Book) de FLSmidth

MT

Examen mediante partículas magnéticas

NA

No aplicable

NDT

Ensayo no destructivo

NLTT

No superior al espesor

PED

Directiva para los equipos a presión, 97/23/CE

Premontaje

Premontaje es un ensamblaje permanente

PT

Ensayo penetrante

Reestampado

La transferencia del número de carga del material de una pieza de material a otra.

RT

Examen radiográfico

SSPC

UT

American Steel Structures Painting Council El número de carga del material de la acería funciona como una marca estampada en cualquier pieza en la pila de almacenamiento y en la producción y el montaje. El montaje de prueba es un montaje temporal para realizar el control de los accesorios junto con todos los elementos en una estructura en su totalidad. Examen ultrasónico

VT

Examen visual

WPQR

Registro de cualificación del procedimiento de soldadura

Ajuste

Trazabilidad Montaje de prueba

WPS Tabla 1.

FLSmidth

Especificación del procedimiento de soldadura Definiciones y abreviaturas.

Reproducción de las normas públicas A continuación se presenta una descripción general de la reproducción de fragmentos de las normas públicas. El campo título de la siguiente tabla revela r evela referencias a los segmentos reproducidos de una norma. El alcance de la reproducción re producción se presenta en la columna de la derecha como la fracción del número total de páginas de una norma, que se cuenta desde el primer párrafo de la norma hasta el último. La reproducción de los fragmentos de las normas públicas está presente en esta versión de las instrucciones para talleres de FLSmidth. La legalidad de estas reproducciones se expresa con "Reproducción autorizada de DS" cada vez que tengan lugar.

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Instrucciones generales para talleres 1

Requisitos generales para los materiales y la documentación

Estructura de acero y equipo mecánico

Fecha de aprobación: 25 de marzo de 2015 Creado por: BK Aprobado por: AO

N.º de doc.: 520530 - 8.0


Índice 1

Requisitos generales para los materiales y la documentación............................................. documentación.................................................. ..... 6 1.1

Materiales ..................................................................... ......................................................................................................... ..............................................................7 ..........................7 1.1.1 Materiales que contienen sustancias nocivas para el medio ambiente .................................... ................................................. .............7 1.1.2 Requisitos de la superficie de acero .................................................................... .......................................................................................... ......................7 1.1.3 Verificación de la calidad del material ................................... ....................................................................... .................................................... ................7 1.1.4 Requisitos de entrega del acero .................................... ........................................................................ .......................................................... ......................8

1.1.5

1.2 1.3

1.1.4.1 1.1.4.2 1.1.4.3 1.1.4.4

Toleranci a en placas, secciones, forma y dimensión ................ ................ ................ ................ ................ ....... 8 Documentos de inspección ......................................................................................................................... 8 Documen to de inspecció n de acero y fundición ................... ................ ................ ................ .................. ........ 8 Acero inoxidable ................... ............................. ................... ................... .................... ................... ................... ................... ................... .................... .................. ................. ................... ............ ..9

1.1.5.1 1.1.5.2 1.1.5.3 1.1.5.4

Requisi tos generales ............... ................ ................ ................ ................ ................ ................ ................... 9 Calidad de la superficie .............................................................................................................................. 9 Fundici ones de acero .............. ................ ................ ................ ............... ................ .................... ................ 9 Fundici ones de hierro ............... ................ ................ ................ ................ ................ ................... .............. 9

....................................................................... ........................................................................ .................................................. ..............9 Fundición ...................................

1.1.6 Piezas forjadas ...................................................................................... ................................................................................................................ .......................... 9 Marcado.................................................. Marcado...................................................................................... ...................................................................... .............................................. ............ 10 1.2.1 Trazabilidad ....................................................................... ............................................................................................................ ........................................... ...... 10 1.2.2 Marcado de identificación.................................. ...................................................................... .............................................................. .......................... 10 Documentación de la empresa de fabricación ................................................................................ ................................................................................10 1.3.1 Requisitos generales para p ara la documentación de los proveedores/fabricantes ......................... 10 1.3.2 Documentación del proveedor/fabricante.................................................................... .......................................................................... ...... 10 1.3.3 Consulta técnica .............................................................................. ............................................................................................................ .............................. 12 1.3.4 Informe de no conformidad................................................................... ............................................................................................. .......................... 13

1

Requisitos generales para los materiales y la documentación

1.1

Materiales

1.1.1 Materiales que contienen sustancias nocivas para el medio ambiente No se podrán incluir materiales que contengan amianto en la maquinaria ni en el equipo de FLSmidth incluidos en las entregas. Si en las piezas u otros elementos adquiridos el amianto viene incluido por tradición, p. ej., material aislante, embalaje, revestimiento del freno y piezas similares, se les debe informar a los proveedores la prohibición del uso de amianto o de materiales que lo contengan. En caso de ser solicitada, se deberá entregar una garantía por escrito que establezca que el equipo suministrado no contiene amianto. Si en la lista o en los planos de piezas se especifica que el material contiene amianto, se debe contactar a FLSmidth para su conversión a otro material 1a, Si en la lista o en los planos de piezas se especifica que el material contiene amianto, se debe contactar a FLSmidth para su conversión a otro material, Oficina de diseño, 1.1.2. Esto puede ser part icularmente relevante en el caso de listas o planos de piezas antiguas. Con el fin de proteger a las personas y al medio ambiente, no se incluirán metales pesados tóxicos ni ninguna otra sustancia tóxica en las entregas entr egas a FLSmidth o que FLSmidth F LSmidth realice a sus clientes. 1.1.2 Requisitos de la superficie de acero FLSmidth rechazará el acero con corrosión excesiva caracterizada como EN ISO 8501-1:2007 (grados de corrosión y preparación de sustratos de acero sin revestimiento y de sustratos de acero luego de retirar por completo el revestimiento previo) grados C y D: EN ISO 8501-1, 2007, Grados de corrosión y preparación de sustratos de acero sin revestimiento y de sustratos de acero luego de retirar por completo el revestimiento previo, 1.1.2 Superficie de acero en la cual la cascarilla de laminación se ha oxidado, o que pude ser rascada • pero con ligeras picaduras apreciables a simple vista. Superficie de acero en la cual la cascarilla de laminación se ha oxidado y con picaduras generales • apreciables a simple vista. 1.1.3 Verificación de la calidad del material La 1a, Verificación de la calidad del material, Oficina de diseño, 1.1.3empresa de fabricación, a solicitud y sin costo extra alguno, debe entregar a FLSmidth una muestra de 200 mm por 200 mm de cualquier material junto con cualquier certificado que pueda corresponder. La información transmitida en este documento es confidencial y de uso exclusivo de FLSmidth, y no podrá ser duplicada, divulgada ni utilizada sin el permiso por escrito de FLSmidth.

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Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 1.1.4

Requisitos de entrega del acero

1.1.4.1 Tolerancia en placas, secciones, forma y dimensión

La placa de acero como materia prima debe cumplir con la siguiente tolerancia. 1a, Tolerancia, Oficina de diseño, 1.1.4.1 Espesor nom. Límite

3≤t<5 0,7

5

≤

t<8

0,8

8

≤

t < 15

15 ≤ t < 25 25 ≤ t < 40 40 ≤ t < 80

0,9

1,0

1,3

1,7

80 ≤ t < 15 150 ≤ t < 2 250 ≤ t < 4 0 50 00 2,1 2,4 3,5

Límite -0,3 -0,4 -0,5 -0,6 -0,7 -0,9 -1,1 -1,2 -1,3 Tabla 2. EN 10029:2010 Placas de acero laminadas en caliente de 3 mm de espesor o más. Tolerancias en las dimensiones y la forma (tabla 1 clase A)

EN 10029, 2010, Placas de acero laminadas en caliente de 3 mm de espesor o más - Tolerancias en las dimensiones y la forma – Tabla 1, Rep_0.5/9, 1.1.4.1Cuando las placas de acero se utilizan para una sección soldada, las placas deben cumplir con la

tolerancia para los requisitos relevantes, consulte las subsecciones 3.2.1 y 3.2.4. 1.1.4.2 Documentos de inspección

Se deben procurar materiales de acero según las especificaciones contenidas en el MCGB (FLSmidth’s Material Code Guide Book). Los documentos de inspección de materiales5) deben ser suministrados por el proveedor de acero. El contenido del documento de inspección, tipo 2.2, y el documento de inspección, tipo 3.1, se expone a continuación en la Tabla 3. Tipo de certificado

Contenido del documento Resultados obtenidos durante inspección y prueba no específica. Consulte la norma para conocer el contenido de los documentos de inspección. Descripción de producto. Dimensiones geométricas del producto y la cantidad entregada. Número de carga. Composición. Equivalente de carbón. Pruebas no destructivas.

Certificado 2.2

Certificado 3.1 (contenido relevante únicamente para fundición a entregar)

Las propiedades mecánicas Tabla 3.

Detalles

1)

Energía del impacto, KV a la temperatura de prueba XX Elongación/Límite de elasticidad/Fuerza de tensión. Estado de entrega, (laminado, tratamiento térmico).

2)

Certificado de materiales.

1.1.4.3 Documento de inspección de acero y fundición

Los documentos de inspección para los materiales que se utilizan para los componentes fabricados de acuerdo con este manual de instrucciones se muestran a continuación en la Tabla 4. EN 10025 se aplica a pr productos oductos laminados en caliente de aceros estructurales. 3) 4)

Material según: EN 10025-2 - S235 JRG 2 FN. EN 10025-2 - S 235 JR EN 10025-2 - E 295 FN

Número de material FLS 1100

Referencia a norma

Energía de impacto, KV a la temperatura de grados centígrados -

2001

70002611 MCGB

-

2.2

-

2.2

2011

Documento de inspección de acuerdo con EN 10204 5) Consulte la Tabla 3 2.2

-

-

-

2.2

1105

70002611

-20

2.2 3.1

EN 10216-1 P195TR2

-

-

-10

3.1

EN 10216-1 P235TR2

-

-

-10

3.1

EN 10216-2 P195GH

-

-

-

3.1

EN 10216-1 P195TR1 EN 10216-1 P235TR1 EN 10025-2 – S235 J2G3

1 2 3 4

5

Prevalecen las propiedades mecánicas mencionadas en la especificación de MCGB. Consulte la Tabla 4. Certificación de tuberías para PED. Oficina de planos, consulte consulte el documento interno 70001356. EN 10025-1:2004, (Productos laminados en caliente de aceros estructurales – Apartado 1: Condiciones Condiciones técnicas de entrega generales) generales) EN 10025-1, 10025-1, 2004, Productos laminados en cali ente de aceros estructurales, 1.1.4.3y EN 10025-2:2004, (Productos laminados en caliente de aceros estructurales – Apartado 2: Condiciones técnicas de entrega para aceros estructurales no aleados).EN 10025-2, 2004, Productos laminados en caliente de aceros estructurales – Apartado 2\: Condiciones técnicas de entrega para aceros estructurales no aleados, 1.1.4.3 EN 10204:2004 (Productos metálicos – Tipos de documentos de inspección)EN 10204, 2004, 2004, Productos metálicos – Tipos de documentos documentos de inspección, 1.1.4.3

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3) 4)

Material según: Otras calidades del acero, laminado/fundición de acuerdo con el plano de FLS midth. Fundiciones en existencias

Número de material FLS

Referencia a norma

Energía de impacto, KV a la temperatura de grados centígrados

Documento de inspección de acuerdo con EN 10204 5) Consulte la Tabla 3

-

-

-

3.1

-

-

-

2.2

Tabla 4. Materiales de acero. 1a, Otras calidades del acero, laminado o fundición 3.1, Oficina de diseño, 1.1.4.3 Acero Ace ro ino xid able

Las estructuras hechas con acero inoxidable se deben tratar de acuerdo con las indicaciones generales conocidas y aceptadas para la fabricación 2a, Las estructuras hechas con acero inoxidable se deben tratar de acuerdo con las indicaciones generales conocidas y aceptadas para la fabricación, Inspección 1.1.4.4. La empresa de fabricación debe garantizar que no aparezca contaminación de otros aceros en los productos de acero inoxidable. 1.1.5 Fundición 1.1.5.1 Requisitos generales

Todos los requisitos de calidad con respecto a la fundición se interpretarán como requisitos mínimos. En cada fuente de calor se deben probar las propiedades mecánicas mencionadas en la hoja de datos de materiales de FLSmidth o las normas públicas de materiales. 1.1.5.2 Calidad de la superficie

Todas las superficies deben estar limpias y libres de aceite, grasa, arena, cascarillas e inclusiones. Las superficies no deben presentar irregularidades que puedan interrumpir la implementación y la interpretación de la inspección visual y el NDT. 1.1.5.3 Fundiciones de acero

El cupón de prueba debe seguir a la fundición a lo largo de todos los tratamientos térmicos de calidad. Las fundiciones que superen los 1000 kg deben tener un cupón de prueba adjunto. Las soldaduras de las fundiciones de acero se deben renovar en las siguientes condiciones: • El inspector de FLSmidth debe desarrollar y aceptar una WPS y un WPQR que incluyan un tratamiento térmico antes y después de la soldadura 2a, El inspector de FLSmidth debe desarrollar y aceptar una WPS y un u n WPQR que incluyan un tratamiento térmico antes y después de la soldadura, Inspección, 1.1.5.3antes del inicio de la fabricación de fundiciones. • La temperatura del tratamiento térmico después de la soldadura debe ser de 25 C por debajo de la temperatura de templado. • Se debe presentar un mapa de excavaciones al inspector de FLSmidth 2a, Se debe presentar un mapa de excavaciones al inspector de FLSmidth, Inspección, 1.1.5.3, quien decide qué excavaciones reparar soldando y cuáles se deben pulir por medio de esmerilado. La renovación de la soldadura de la fundición se debe realizar hasta un máximo de 3 veces. La • liberación de la tensión se debe realizar para cada renovación. ⁰

1.1.5.4 Fundiciones de hierro:

El cupón de prueba debe seguir a la fundición a lo largo de todos los tratamientos térmicos de calidad. Las fundiciones que superen los 2000 kg deben tener un cupón de prueba adjunto. No se permite la renovación de la soldadura. 1.1.6 Piezas forjadas El material en bruto debe tener un contenido máximo de hidrógeno de 2.00 ppm. • A menos que se especifique lo contrario, las piezas forjadas deben tener una relación de • deformación de 3 a 1 como mínimo. • A menos que se especifique lo contrario, el cupón de prueba se debe enviar a los mismos procedimientos de fabricación y debe tener la misma relación de deformación que la pieza. En las piezas forjadas mayores a 2000 kg o a 125 mm de espesor los cupones de prueba deben • ser una parte integral de las piezas forjadas y deben seguir al forjado a lo largo del proceso de fabricación.


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1.2

Marcado

1.2.1 Trazabilidad La trazabilidad de la materia prima se debe realizar mediante reestampado únicamente cuando así lo requieran la orden de compra o la solicitud. Trazabilidad de la materia prima 1a, Trazabilidad de la materia prima, Oficina de diseño, 1.2.1 1.2.2 Marcado de identificación El marcado de identificación de la materia prima se debe realizar y mantener en todos los productos durante la fabricación, desde la materia prima hasta el producto terminado. Todos los componentes adquiridos y las materias primas entregadas por la empresa de fabricación también deben tener un marcado de identificación. Consulte la subsección 3.5.5.

1.3

Documentación de la empresa de fabricación

1.3.1 Requisitos generales para la documentación de los proveedores/fabricantes La empresa de fabricación debe preparar la documentación completa. Esta documentación debe incluir todos los puntos relevantes marcados con "X" en las tablas del documento que se encuentran al final de cada sección 1 a 5. Toda la documentación, tanto los formularios como los datos, se debe enviar en inglés o en otro idioma mencionado en la orden. La empresa de fabricación debe certificar que el resultado del control dimensional, el resultado de los ensayos y del premontaje, así como los registros del NDT, estén de conformidad con las especificaciones de la orden de compra. Toda la certificación legal debe registrarse junto con la documentación completa. La documentación debe enfocarse específicamente, pero no exclusivamente: Programa de plazos para la fabricación, incluida toda la información relevante para garantizar que se cumpla con la fecha límite final. • Alcance de los ensayos y requisitos de aceptación. • Tiempo de examinación. Informes requeridos por el estándar para el método de ensayo utilizado. • Identificación de la maquinaria o de la estructura de acero examinada. • • Referencia a cada una de las l as examinaciones con los resultados obtenidos (no controlado, aprobado, no aprobado). Identificación de las soldaduras examinadas con referencia refer encia a todas las imperfecciones. • Identificación y cualificación del personal de ensayo y de la organización que ha llevado a cabo la • prueba. Descripción de las desviaciones del plano o del estándar utilizado en cuanto a metodología y • criterios de aceptación. • Informes hechos sobre cada soldadura o grupo de soldaduras/lote de inspección. • Informe de no conformidad. • Consulta técnica. Para todos los equipos, componentes, documentos, servicios, etc. sujetos a medidas correctivas, la empresa de fabricación debe proporcionar evidencia de que los elementos posteriormente cumplan con los requisitos de calidad acordados o estipulados originalmente. Durante la planificación y la producción en el taller, la empresa de fabricación debe al mismo tiempo preparar todos los documentos de trabajo y de calidad que deberán estar disponibles para la inspección y que espontáneamente o a pedido se entregarán a FLSmidth. La empresa de fabricación debe guardar los registros de calidad (documentación) durante un periodo mínimo de 5 años en la ausencia de otros requisitos especificados o a pedido sometidos a FLSmidth. •

1.3.2

Documentación del proveedor/fabricante

*)

El "Programa provisional" nombrado en esta documentación se presentará de antemano a los inspectores de FLSmidth según los plazos estipulados en la columna de programa. Esto le permite a FLSmidth ejercer su influencia sobre los procedimientos y los productos. **) La documentación "final certificada" estará disponible para los inspectores de FLSmidth con los plazos establecidos abajo. ***)Q para los documentos de calidad y W para los documentos de trabajo. Consulte también la Tabla 14, la Tabla 27, la Tabla 33 y la Tabla 40.

Punto

10/71

. n ó i c a Contenido t n e e d m ) u o c p o * * i T d *

. l a a n o m i a s r i g v o o r r ) P p *

a t a a n l a d a m e n c i i a m f r f i u t g ) c n r o r e o ó i e * d d c c *

"X" o "Al despachar" significa que el punto es relevante.



. n ó i c a Contenido t n e e d m u ) o c p o * * i T d *

Punto

Índice para la documentación de calidad Programa de plazos

7)

Q

Toda la documentación deberá organizarse de acuerdo con la columna "Punto" en esta Tabla 5.

W

Proyecto de mano de obra, Entrega de materiales. Fabricación. Interrupciones para la inspección de soldaduras, NDT y ensayos dimensionales 2a, Interrupciones para la inspección de soldaduras, NDT y ensayos dimensionales, Inspección, 1.3.2. Interrupciones para ensamblaje de ensayo y preensamblaje. Pintura, tratamiento de superficies. Despacho.

. l a a n o m i a s r i g v o o r r ) P p *

a t a a n l a d a m e n c i i a m f r f i u n t g c ó r ) o r e o i e * d d c c *

"X" o "Al despachar" significa que el punto es relevante. NA

X 6)

X8)

X 9)

Certificados de materiales

Q

3.1 y 2.2 como se menciona en la sección 1.1.

NA

X 10)

Etiquetado de materiales

Q

Informes sobre transferencia de etiquetas cuando se eliminan materiales. Si fuera relevante (únicamente en relación con el reestampado).

NA

X 11)

Certificado de exportación

Q

Si fuera relevante.

NA

(x) 12)

Registros de desviaciones

Q

NA

X 13)

Tabla 5.

6 7 8 9 10 11 12 13

Todas las desviaciones y no conformidades deben ser informadas a FLSmidth. Consulte "Cooperación – Inspección del fabricante y de FLSmidth" en en la introducción introducción.. Contenido de los documentos en general.

Toda la documentación documentación de calidad final certificada es una parte cotizada cotizada de la entrega y deberá estar disponible para el el inspector de FLSmidth al cerrar el manejo de las órdenes/solicitudes en cuestión. El programa de plazos plazos se se debe actualizar con una frecuencia pertinente. 4 semanas después de la presentación a FLSmidth de los documentos del pedido. 2 semanas después de la presentación del fabricante del programa de plazos provisional. provisional. Al recibir el material en el taller. 2 semanas antes del comienzo de la fabricación o la actividad NDT respectivamente. Dos semanas antes del despacho de los productos. La empresa de fabricación deberá reenviar los documentos al al Departamento de compras de FLSmidth. Todos los hechos conocidos conocidos deben presentarse tan pronto como sea sea posible. La presentación de otros hechos complementarios y programas de actuación se hará cuando sea necesario. La información transmitida en este documento es confidencial y de uso exclusivo de FLSmidth, y no podrá ser duplicada, divulgada ni utilizada sin el permiso por escrito de FLSmidth.

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1.3.3 Consulta técnica Aprobación por escrito de FLSmidth significa que en este documento 520530 esa aprobación se debe obtener del departamento técnico responsable en el centro de productos de F LSmidth pertinente. Se debe utilizar "Consulta técnica" (1.3.3).

CONSULTA TÉCNICA

Consulta n.º: Número de serie otorgado por el vendedor

Ref. del vendedor:

Nombre del representante del vendedor

Aclaración:

Sí/No

Nombre del proyecto de FLS:

Como se indica en la orden de compra

N.º de PO. de FLS:

Número de orden de compra emitido por FLSmidth

N.º de equipo FLS:

Número de equipo en el formulario 111.CP123

ID CU:

ID CU se indica en la orden de compra

N.º de línea:

El número de línea se indica en la orden de compra

N.º de plano:

10nnnnnn indicado en la orden de compra

N.º de lista de pieza:

500nnnnn indicado en la orden de compra

N.º de plano del elemento de la máquina:

Número de plano en el elemento estándar de la máquina (escrito en la lista de piezas)

Descripción:

Breve descripción verbal del tipo de problema o solicitud

Estado: Aprobación: Sí/No (a completar Datos que faltan: Sí/No por el comprador) Fecha prevista:

INFORMACIÓN SOLICITADA POR EL VENDEDOR

Croquis o descripción verbal detallada de la información solicitada.

Firma:

Nombre del representante del Vendedor en letra de imprenta y firma

Fecha:

Nombre del taller: RESPUESTA DE FLS

Croquis o descripción verbal de la respuesta

Por:

12/71

Nombre del inspector de FLSmidth en letra de imprenta

Fecha:


Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 Firma:

Firma del inspector de FLSmidth

1a, Aprobación por escrito de FLSmidth Consulta técnica, Oficina de diseño, 1.3.3

1.3.4

Informe de no conformidad

Proyecto: Artículo:

INFORME DE NO CONFORMIDAD

Informe N.º:

MATERIAL Y EQUIPO EN LAS ÁREAS DE PRODUCCIÓN

Página 1 de 1

Taller: Lista de piezas/Hoja/Línea:

1. REGISTRO DE DISTRIBUCIÓN DISTRIBUCIÓN COMENTARIOS PARA LA DISTRIBUCIÓN:

2.

Nombre

4.

PARTE

NOMBRE

FECHA

DESCRIPCIÓN DE NO CONFORMIDAD

Nombre :

3.

Plano nº:

Firma:

Fecha:

DECISIÓN/ACCIÓN DECISIÓN/ACCIÓN CORRECTIVA RECOMENDADA RECOMENDADA

Firma:

Acción por y programa :

Fecha:

DECISIÓN DEL CLIENTE/AUTORIDAD CLIENTE/AUTORIDAD DE INSPECCIÓN

Nombre: (FLS)

Firma:

Fecha:

Nombre: (Cliente)

Firma:

Fecha:

Firma:

Fecha:

5.

ACCIÓN CORRECTIVA EJECUTADA

Nombre

6.

ACCIÓN CORRECTIVA VERIFICADA


13/71

Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 Nombre

14/71

Firma:

Fecha:



Requisitos de soldadura



N.º de doc.: 520530 - 8.0


Índice 2

Requisitos de soldadura..................................... ................................................... ............................ ............................ ............................ ........................ ............ ..15 2.1

2.2

2.3

2.4 2.5 2.6

2.7 2.8

16/71

Requisitos generales ................................... ....................................................................... ....................................................................... ........................................... ........ 17 2.1.1 Requisitos reglamentarios.......................................... reglamentarios.............................................................................. ..................................................... ................. 17 2.1.2 Propiedades de la soldadura y material de relleno.................... r elleno....................................................... .......................................... ....... 17 2.1.3 Soldadura por puntos.................................................................... ..................................................................................................... ................................. 17 2.1.4 Requisitos de la superficie ................................................................... .............................................................................................. ........................... 17 2.1.5 Proceso MIG/MAG 131/135. Calidad QA del espesor de la placa > 6 mm, QB o QC ................ 17 2.1.6 Calidad del gas............................................................ gas................................................................................................ .................................................. .............. 17 Definición de las cualificaciones de los soldadores ................................... ...................................................................... ....................................... .... 17 2.2.1 Soldador especializado ........................................................... .............................................................................................. ........................................ ..... 17 2.2.2 Soldador autorizado.................................. ...................................................................... ..................................................................... ................................. 18 2.2.3 Soldador cualificado para MIG/MAG 131/135. Calidad QA del espesor de la placa > 6 mm, QB o QC...................................................................................................... ............................................................................................................................... ......................... 18 2.2.4 Documentación ................................... ....................................................................... ........................................................................ ...................................... .. 18 2.2.5 Sospecha fundada ................................................................................ ......................................................................................................... ......................... 18 Planificación Planificación y realización de trabajos de soldadura................................................................... ........................................................................ ..... 18 2.3.1 Indicaciones generales ......................................................................... ................................................................................................... .......................... 18 2.3.2 Soldadura de ensayo ................................................................................................... ..................................................................................................... .. 19 2.3.3 Cordones de soldadura, excepto soldaduras en ángulo .................................. ....................................................... ..................... 19 2.3.4 Precalentamiento................................. Precalentamiento..................................................................... ........................................................................ ...................................... .. 19 2.3.5 Ejecución de soldaduras a temperaturas bajas o en corrientes de aire.................................. .................................. 19 Calidad del trabajo de soldadura................................... ....................................................................... ............................................................... ........................... 19 2.4.1 Requisitos .................................... ........................................................................ ......................................................................... ............................................ ....... 19 Procesos de soldadura ............................................ .............................................................................. ................................................................. .................................. ... 20 Símbolos de soldadura, plano técnico ................................................... ...................................................................................... ........................................ ..... 20 2.6.1 Símbolos principales y símbolos suplementarios .......................................................... ................................................................ ...... 20 2.6.2 Posición de los símbolos ....................................... ........................................................................... .......................................................... ...................... 22 2.6.3 Indicación de dimensiones de soldaduras ...................................................................... ......................................................................... ... 23 Calidad .................................... ........................................................................ ........................................................................ ............................................................. ......................... 25 Documentación .................................... ........................................................................ ........................................................................ ................................................. .............25 2.8.1 Documentación del proveedor/fabricante..................................................................... .......................................................................... ..... 25



2

Requisitos de soldadura

2.1

Requisitos generales

2.1.1 Requisitos reglamentarios La empresa de fabricación y cualquier fabricante deben tener a su disposición suficientes facilidades de producción y personal competente para la planificación, ejecución y supervisión de la producción de soldaduras para cumplir con los requisitos especificados. Todo el trabajo de soldadura debe satisfacer los requisitos de calidad de aplicación al trabajo actual, tal como se ha dispuesto en el contrato y sus documentos adjuntos. El fabricante y eventuales subproveedores están obligados a estudiar y llevar a la práctica tales requisitos. 2.1.2 Propiedades de la soldadura y material de relleno Las propiedades de los materiales de relleno y las zonas de transición termoafectadas (HAZ) deben corresponder a los requisitos del material base, incluidos los valores de resistencia e impacto. Los metales de relleno deben ser almacenados, manejados y utilizados de acuerdo con las instrucciones del fabricante. 2.1.3 Soldadura por puntos Una soldadura por puntos es una soldadura hecha para unir un componente a una estructura para su ajuste. La calidad de la soldadura por puntos debe ser igual a la soldadura final requerida. Se puede completar en un momento posterior. Si el tamaño de la soldadura por puntos no está establecido en los planos o en las listas de piezas, la soldadura por puntos no deberá ser mayor de lo necesario. (Mínimo 50 mm o para t < 12 mm la longitud debe ser 4 x t, en donde t es el espesor de material más grande. Para t > 50 mm o materiales con un límite de elasticidad > 500 MPa, se aplicará una técnica de dos pasadas). Soldadura MIG/MAG, el proceso 135 se puede utilizar para soldaduras por punto y en la primera pasada de raíz, siempre que se retiren los puntos o la raíz de la soldadura durante la terminación del producto. 1a, Soldadura por puntos, Oficina de diseño, 2.1.3 2.1.4 Requisitos de la superficie Consulte los requisitos relativos a las superficies de acero en materiales en la subsección 1.1.2. 2.1.5 Proceso MIG/MAG 131/135. Calidad QA del espesor de la placa > 6 mm, QB o QC No se acepta la soldadura MIG/MAG con alambre sólido, a menos que el departamento técnico responsable lo permita en el centro de productos de FLSmidth pertinente. El permiso, cuando se otorgue, se debe basar en la cualificación del soldador y en WPS – WPQR para cada tipo de soldadura. Consulte la Tabla 6. El permiso se comunica mediante el formulario de Consulta técnica (1.3.3). Cuando se concede el permiso, la soldadura MIG/MAG siempre se debe realizar r ealizar adentro sin ninguna corriente de aire de alguna puerta o ventana. La pieza de trabajo se debe limpiar inmediatamente antes de soldar. El gas utilizado preferentemente debe ser del tipo mixto de 80/20 Ar/CO2. El proceso de alambre sólido MIG/MAG 131/135 no se debe aplicar al fabricar la sección soldada, tal como se describe en la subsección 3.2. El proceso de alambre sólido MIG/MAG 131/135 tampoco se acepta al alargar los perfiles de cualquier tipo. 2.1.6 Calidad del gas Los gases utilizados como consumibles para el trabajo de soldadura deben cumplir con los requisitos especificados en EN ISO 14175:2008 (Consumibles de soldadura – Gases y mezclas de gases para soldadura por fusión y procesos relacionados) EN ISO 14175,2008, Consumibles de soldadura – Gases y mezclas de gases para soldadura por fusión y procesos relacionados, 2.1.6o AWS A5.32:2011 (Consumibles de soldadura – Gases y mezclas de gases para soldadura por fusión y procesos relacionados)AWS A5.32, 2011, Consumibles Consumibles de soldadura – Gases y mezclas de gases para par a soldadura por fusión y procesos relacionados, 2.1.6.

2.2

Definición de las cualificaciones de los soldadores

2.2.1 Soldador especializado Este nivel de formación del soldador es necesario para realizar trabajos donde se necesitan requisitos de calidad básicos (QA). Los soldadores especializados, que también cuentan con la cualificación necesaria, estarán capacitados y tendrán experiencia en el tipo de trabajo de soldadura en cuestión, que, como mínimo, incluirá soldadura sobre acero dulce y familiarización con: Soldadura por puntos. • La información transmitida en este documento es confidencial y de uso exclusivo de FLSmidth, y no podrá ser duplicada, divulgada ni utilizada sin el permiso por escrito de FLSmidth.

17/71

Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 • •

Varias posiciones de soldadura. Distintos tipos de uniones y espesores de material.

2.2.2 Soldador autorizado Este nivel de capacitación del soldador es necesario para realizar trabajos donde se imponen requisitos de calidad específicos. Este nivel de calidad corresponde a QB o QC. Consulte la Tabla 13. Antes de comenzar los trabajos, el soldador deberá aprobar un examen de cua lificación de soldadura. El rango de calificaciones representará el trabajo de producción relacionado. Se aceptan soldadores calificados previamente para otro trabajo, siempre y cuando sus certificados sigan siendo válidos durante todo el periodo de producción y estén debidamente anotados por el coordinador de soldadura con intervalos de seis meses como máximo. Los exámenes de cualificación deben cumplir con las reglas establecidas en EN ISO 9606-1:2013 (Examen de cualificación de soldadores - Soldadura por fusión - Apartado 1: Aceros). Podrían aplicarse normas equivalentes. Si se utiliza otra cualificación que no sea la EN ISO 9606-1:2013, se debe obtener la aceptación del inspector de FLSmidth 2a, Otra cualificación que no sea la EN ISO 9606-1 requiere la aceptación del inspector de FLSmidth, Inspección, 2.2.2. EN ISO 9606-1, 2013, Examen de cualificación de soldadores - Soldadura por fusión - Apartado 1\: Aceros, 2.2.2 2.2.3

Soldador cualificado para MIG/MAG 131/135. Calidad QA del espesor de la placa > 6 mm, QB o QC El soldador para el proceso de soldadura EN ISO 4063-131/135 debe obtener aprobación del departamento técnico responsable en el centro de productos de FLSmidth pertinente mediante una Consulta técnica. La cualificación del soldador se debe basar en una capacitación para soldadores interna en el taller, incluidos WPS/WPQR para QA, s ≥ 6 mm o certificado de soldadores válido, incluidos WPS/WPQR para QB/QC; consulte la subsección 1.3.3, 2.1.5 y la Tabla 6.

2.2.4 Documentación Una lista de los soldadores asignados para el proyecto y sus cualificaciones debe estar disponible, y el fabricante la debe presentar 2a, Una lista de los soldadores asignados para el proyecto y sus cualificaciones debe estar disponible, y el fabricante la debe presentar, Inspección 2.2.4antes de comenzar el trabajo. En el caso de los soldadores autorizados, la lista debe incluir la fecha de caducidad del los certificados. Consulte la sección 2.8. Tabla 14. 2.2.5 Sospecha fundada En los casos en que exista sospecha fundada, se debe llevar a cabo una prueba para comprobar los conocimientos del soldador. Si una prueba revela la falta de los conocimientos mencionados en la subsección 2.2, el soldador debe perfeccionarse o ser excluido del trabajo. Pueden surgir sospechas fundadas durante las inspecciones de taller o en el lugar de montaje como resultado de observaciones visuales.

2.3

Planificación y realización de trabajos de soldadura s oldadura

2.3.1 Indicaciones generales La empresa de fabricación y los fabricantes deben realizar una planificación apropiada de la producción con inclusión de lo siguiente como un mínimo: • Especificación de la secuencia de producción de la pieza de trabajo, es decir, como piezas simples y después la secuencia del ensamblaje definitivo. • Identificación de los procesos de soldadura y los procesos vinculados (p. ej., precalentamiento, enderezamiento, alivio de tensiones, etc.) necesarios para producir la pieza de trabajo según los requisitos especificados, con referencia a las normas y las especificaciones de procedimiento pertinentes. • La preparación de la unión debe cumplir con EN ISO 9692-1:2013 (Soldadura y procesos relacionados - Tipos de preparación de la unión - Apartado Apart ado 1: Soldadura manual por arco metálico, soldadura por arco metálico bajo gas de protección, soldadura con gas, soldadura TIG y soldadura por rayo de energía de aceros) o EN ISO 9692-2+AC:2001 (Soldadura y procesos relacionados - Tipos de preparación de la unión - Apartado 2: Soldadura de aceros por arco sumergido). EN ISO 9692-2+AC, 2001, Soldadura y procesos relacionados - Preparación de la unión - Apartado 2\: Soldadura de aceros por arco sumergido, 2.3.1EN ISO 9692-1, 2013, Soldadura y procesos relacionados - Tipos de preparación de la unión - Apartado 1 Soldadura manual por arco metálico_ soldadura por arco metálico bajo gas de protección_ soldadura con gas. Soldadura TIG y soldadura por rayo de energía de aceros, 2.3.1 ¡Atención! Los planos de FLSmidth muestran la pieza definitiva y no toman en consideración contracciones de 18/71


Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 soldadura. Al cortar los materiales, es preciso tener en cuenta la tolerancia para contracciones. 2.3.2 Soldadura de ensayo FLSmidth puede requerir que el fabricante realice soldadura de ensayo bajo las condiciones de producción. En tales casos, el fabricante examinará los procedimientos de soldadura por medio de ensayos no destructivos y destructivos. 1a, Plano de FLSmidth y soldadura de ensayo y cordones de soldadura, Oficina de diseño, 2.3.2 2.3.3 Cordones de soldadura, excepto soldaduras en ángulo Todos los cordones no mostrados en los planos deberán ser de penetración total a fin de obtener la calidad requerida. 1a, Si no se hace referencia a un nivel de calidad en los planos, Oficina de diseño, 2.3.3 2.3.4 Precalentamiento El precalentamiento se aplicará de acuerdo con el procedimiento estipulado por el diseñador o se calculará en función de todos los parámetros relevantes de acuerdo con los procedimientos estipulados en las normas reconocidas: EN 1011-2:2001 y A1:2004 (Soldadura - Recomendaciones para la soldadura de materiales metálicos - Apartado 2: Soldadura por arco de aceros ferríticos), AWS D1.1 o ASME IX. Los gradientes térmicos del material deben mantenerse apropiadamente bajos mediante el control de los valores de enfriamiento y calentamiento. EN 1011-2, 2001, Soldadura - Recomendaciones para la soldadura de materiales metálicos - Apartado 2\: Soldadura por arco de aceros ferríticos, 2.3.4 2.3.5 Ejecución de soldaduras a temperaturas bajas o en corrientes de aire No se permite ejecutar soldaduras a una temperatura ambiente inferior a -10 °C. Las soldaduras ejecutadas a una temperatura ambiente inferior a 5 °C se consideran un caso especial que necesita aceptación previa por parte de FLSmidth 2a. Las soldaduras ejecutadas a una u na temperatura ambiente inferior a 5 °C se consideran un caso especial que necesita aceptación previa por parte de FLSmidth, Inspección, 2.3.5, y por otro lado, el material básico se debe precalentar a un mínimo de 20 °C o a más de lo prescrito de acuerdo con la subsección 2.3.4. La temperatura de interpaso mínima se debe mantener durante toda la soldadura. Los trabajos t rabajos de soldadura a bajas temperaturas deben finalizarse en la misma operación una vez comenzados para evitar procesos adicionales de enfriamiento y calentamiento. La temperatura de precalentamiento se debe aplicar como mínimo a 75 mm desde los bordes de soldadura. El trabajo de soldadura no se debe realizar cuando las superficies estén húmedas o expuestas a la lluvia, a la nieve o a una velocidad del viento molesto. El personal de soldadura no debe estar expuesto a condiciones inclementes.

2.4

Calidad del trabajo de soldadura

2.4.1 Requisitos Niveles de calidad QA 15) - Consulte Niveles de calidad QB y QC - Consulte 2.1.5 2.1.5 Consulte las Subsección 2.5. 131/135 MIG/MAG Procesos mencionados en 2.5 Proceso de soldadura restricciones Espesor (s) mayor excepto 14) 131/135 MIG/MAG 131/135 - MIG/MAG 16) en a 6 mm16) limitado a Soldadura 131/135 - MIG/MAG s ≤ 6 mm Requisitos de EN ISO 3834-4 recomendada EN ISO 3834-3 obligatoria 14 Si en el documento 520530 los procesos de soldadura mencionados (2.5), los procedimientos (2.4.1) y sus cualificaciones no permiten un trabajo de soldadura específico (p. ej., s > 40 mm u otras limitaciones), se debe presentar un procedimiento dedicado especial y se debe manejar mediante una Consulta técnica (1.3.3). Se acepta el procedimiento estándar de acuerdo con AWS D 1.1 o similar. EN ISO 14731:2006 (Coordinación de soldadura – Tareas y responsabilidades) EN ISO 3834-3:2006 (Requisitos de calidad para la soldadura por fusión de materiales metálicos - Apartado 3: Requisitos de calidad estándar) EN ISO 3834-4:2006 (Requisitos de calidad para la soldadura por fusión de materiales metálicos - Apartado 4: Requisitos de calidad elementales) EN ISO 9606-1:2013 (Examen de cualificación de soldadores - Soldadura por fusión - Apartado 1: Aceros) EN ISO 15607:2005 (Especificación y cualificación de los procedimientos de soldadura para los materiales metálicos – Reglas generales) EN ISO 15609-1:2005 (Especificación y cualificación de los procedimientos de soldadura para los materiales metálicos – Especificación de procedimiento de soldadura - Apartado 1: Soldadura por arco) EN ISO 15614-1:2006 (Especificación y cualificación de los procedimientos de soldadura para los materiales metálicos - Ensayo de procedimiento de soldadura - Apartado 1: Soldadura por arco y con gas de aceros, y soldadura por arco de níquel y sus aleaciones) DSF/prEN ISO 15614-1 (Especificación y cualificación de los procedimientos de soldadura para los materiales metálicos – Ensayo de procedimiento de soldadura - Apartado 1: Soldadura por arco y con gas de aceros, y soldadura por arco de níquel y sus aleaciones [ISO/DIS 15614-1:2013]) Existe borrador

EN ISO 15610:2005 (Especificación y cualificación de los procedimientos de soldadura para los materiales metálicos – Cualificación basada en el empleo de consumibles de soldadura probados) EN ISO 15611:2005 (Especificación y cualificación de los procedimientos de soldadura para los materiales metálicos – Cualificación basada en experiencia previa en soldadura) EN ISO 15612:2005 (Especificación y cualificación de procedimientos de soldadura para los materiales metálicos – Cualificación por adopción de un procedimiento de soldadura estándar) EN ISO 15613:2005 (Especificación y cualificación de los procedimientos de soldadura para los materiales metálicos – Cualificación basada en ensayos de soldadura anteriores a la producción) 15 "s" significa significa espesor de la placa a soldar. La información transmitida en este documento es confidencial y de uso exclusivo de FLSmidth, y no podrá ser duplicada, divulgada ni utilizada sin el permiso por escrito de FLSmidth.

19/71

Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 calidad Coordinación Sí (consulte desde la subsección 2.1 hasta EN ISO 14731 obligatoria (consulte desde la subsección 2.1 hasta la 2.3) de soldadura la 2.3) Procedimiento Debe estar estar disponibl disponiblee EN ISO 15607 15607 EN ISO 15607 EN ISO 15607 de soldadura ASME IX EN ISO 15609-1 EN ISO 15609-1 EN ISO 15609-1 (reglas o Consulte la Consulte la generales y subsección 2.1.5 16) subsección 2.1.5 AWS ASME IX 16) WPS) o D1.1/D1.1 M: AWS 2010. WPQR Ninguno EN ISO 15614-1 Solo si se exige en EN ISO 15610 D1.1/D1.1 M: Código de la orden de Consulte la EN ISO 15611 2010. Código soldadura subsección 2.1.5 16) compra. de soldadura EN ISO 15612 estructural, EN ISO 15610 estructural, EN ISO 15613 acero. EN ISO 15611 EN ISO 15614-1 acero Consulte la EN ISO 15612 Consulte la subsección 2.1.5 EN ISO 15613 16) subsección 2.1.5 16) EN ISO 15614-1 16)

Certificación EN ISO 9606-1:2013 Especializado. Consulte Certificación EN ISO 9606-1:2013. Consulte Consulte la subsección 2.2.3 16) la subsección 2.2.3 Consulte la subsección 2.2.2 16) la subsección 2.2.1 Requisitos para el trabajo de soldadura 1a, Requisitos para el trabajo de soldadura, soldadura, Oficina de diseño, 2.4.1

Cualificación del soldador Tabla 6.

EN ISO 14731, 2006, Coordinación de soldadura - Tareas y responsabilidades, 2.4.1EN ISO 3834-3, 2006, Requisitos de calidad para la soldadura por fusión de materiales metálicos - Apartado 3\: Requisitos de calidad estándar, 2.4.1EN ISO 3834-4, 2006, Requisitos de calidad para la soldadura por fusión de materiales metálicos - Apartado 4\: Requisitos de calidad elementales, 2.4.1EN ISO 9606-1, 2013, Examen de cualificación de soldadores - Soldadura por fusión - Apartado 1\: Aceros, 2.4.1EN ISO 15607, 2005, Especificación y cualificación de los procedimientos de soldadura para los materiales metálicos – Reglas generales), 2.4.1EN ISO 15609-1, 2005, Especificación y cualificación de los procedimientos de soldadura para los materiales metálicos – Especificación de procedimiento de soldadura - Apartado 1\: Soldadura por arco, 2.4.1EN ISO 15614-1, 2006, Especificación y cualificación de los procedimientos de soldadura para los materiales metálicos – Ensayo de procedimiento de soldadura - Apartado 1\: Soldadura por arco y con gas de aceros y soldadura por arco de níquel y sus aleaciones, 2.4.1EN ISO 15610, 2005, Especificación y cualificación de los procedimientos de soldadura para los materiales metálicos - Cualificación basada en el empleo de consumibles de soldadura probados, 2.4.1EN ISO 15611, 2005, Especificación y cualificación de los procedimientos de soldadura para los materiales metálicos - Cualificación basada en experiencia previa en soldadura, 2.4.1EN ISO 15612, 2005, Especificación y cualificación de los procedimientos de soldadura para los materiales metálicos - Cualificación por adopción de un procedimiento de soldadura estándar, 2.4.1EN ISO 15613, 2005, Especificación y cualificación de los procedimientos de soldadura para los materiales metálicos - Cualificación basada en ensayos de soldadura anteriores a la producción, 2.4.1DSF/prEN ISO 15614-1, 2013, Especificación y cualificación de los procedimientos de soldadura para los materiales metálicos – Ensayo de procedimiento de soldadura - Apartado 1\: Soldadura por arco y con gas de aceros y soldadura por arco de níquel y sus

Procesos de soldadura

aleaciones (ISO/DIS 15614-1\:2013), 2.4.1

El proceso de soldadura y los parámetros de soldeo deben seleccionarse en consideración de las condiciones de producción (diseño de uniones, viento e intemperie, temperatura ambiente, suministro de calor, etc.) y de los requisitos de calidad, incluidos socavaciones/piezas con destalonamientos y tipo de superficie. Tabla 7 indica los procesos de soldadura de uso común. No deben emplearse otros procesos sin la previa autorización de FLSmidth.

Abreviatura (EE. UU.)

Código de proceso según EN ISO 4063:2011.17)

Soldadura manual por arco metálico. Soldadura por arco metálico con electrodos revestidos

SMAW

111

Soldadura MIG/MAG con electrodo de alambre sólido. Soldadura con gas por arco metálico utilizando gas inerte/activo y alambre sólido

GMAW

131/135

Soldadura por arco con núcleo tubular autoprotegido/soldadura MAG con alambre con núcleo fundente. Soldadura con gas por arco metálico utilizando gas activo y electrodo con núcleo fundente.

FCAW

Soldadura por arco sumergido con electrodo de a lambre sólido.

SAW

121

ESW

72

GTAW

141

Proceso de soldadura

Soldadura electro-escoria Soldadura TIG con material de relleno sólido (alambre/varilla). Soldadura por arco de tungsteno con gas utilizando gas inerte y material de relleno sólido (alambre/varilla).

114/136

18)

Tabla 7. Procesos de soldadura EN ISO 4063, 2011, Soldadura y procesos relacionados – Nomenclatura de procesos y números de referencia, 2.5

2.6

Símbolos de soldadura, plano técnico

2.6.1 Símbolos principales y símbolos suplementarios Los símbolos principales para las soldaduras se indican en los planos de acuerdo con EN 22553:1994 (Soldadura y procesos relacionados - Representación simbólica en los planos - Uniones soldadas). Los símbolos no indican los métodos de unión. Los símbolos principales más frecuentes se muestran en la Tabla 8. Se muestran ejemplos de símbolos principales simétricos combinados en la Tabla 9. Los símbolos suplementarios se muestran en la Tabla 10. Se muestran ejemplos del uso de símbolos suplementarios en la Tabla 11. Se hace referencia r eferencia al estándar en los casos en que los símbolos 16 Aprobación por escrito mediante una "Consulta "Consulta técnica" (1.3.3) de FLSmidth significa que en este documento 520530 esa aprobación aprobación se debe obtener del departamento técnico responsable en el centro de productos de FLSmidth pertinente. 17 ISO 4063:2011 (Soldadura (Soldadura y procesos relacionados – Nomenclatura de procesos y números de referencia). 18 114: Soldadura sin gas de protección (soldadura (soldadura por arco descubierto). 136: Soldadura con gas de protección activo.

20/71


Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 mostrados no son exhaustivos. Las tablas y las figuras en esta subsección son una reproducción de EN 22553:1994/ISO 22553:1992 EN 22553, 1994, Soldadura y procesos relacionados Representación simbólica en los planos Uniones soldadas, 2.6.1ISO 22553, 1992, Uniones soldadas por fusión, soldadura fuerte y soldadura blanda Representación simbólica en los planos Tabla 1-2-3-4-5 Fig. 1-4-5-8-12-13, rep_13/50, 2.6.1(Uniones soldadas por fusión, soldadura fuerte y soldadura blanda – Representación simbólica en los planos). 1a, EN 22553 Símbolos en los planos, Oficina de diseño, 2.6.1 Reproducción autorizada de Danish Standards Association.

N.º

Ilustración Símbolo

Denominación

N.º

Ilustración Símbolo

Denominación

1

Soldadura a tope con bordes levantados.19) (bordes totalmente fundidos)

11

Soldadura de tapón

2

Soldadura con bordes rectos

12

Soldadura por puntos

3

Soldadura a tope en V sencilla

13

Costura soldada

4

Soldadura a tope en semi-V

14

Soldadura a tope en V con flancos muy empinados

5

Soldadura a tope en Y con cordón de raíz

15

Soldadura a tope en semi-V con flancos muy empinados

6

Soldadura a tope en semi-Y

16

Soldadura sobre bordes

7

Soldadura a tope en U (lados paralelos o inclinados)

17

Soldadura de recargue

8

Soldadura a tope en J

18

Unión de superficies

9

Cordón de raíz

19

Unión inclinada

10

Soldadura en ángulo

20

Unión plegada

Tabla 8.

Símbolos principales.

Denominación

Ilustración

Símbolo

Forma de la superficie de soldadura o de la soldadura

Soldadura a tope en V doble

Plana (normalmente soldadura de acabado lisa)

Soldadura a tope en semi-V doble

Convexa

Soldadura a tope en Y doble

Cóncava

Soldadura a tope en semi-V doble

Transiciones lisas

Soldadura a tope en U doble

Utilizada placa espaldar fija Utilizada placa espaldar desmontable Superficie acabada 20)

Tabla 9. Ejemplos de símbolos combinados para soldaduras simétricas.

Denominació n

Ilustración

Símbolo

Símbolo

Tabla 10. Símbolos suplementarios.

Denominación

Ilustración

Símbolo

19 Las soldaduras a tope (símbolo 1) donde no se pretende fundir totalmente los bordes se muestran como soldaduras con bordes rectos (símbolo 2) con con indicación del espesor del cordón, s. 20 Símbolo utilizado de acuerdo con la Tabla 11. La información transmitida en este documento es confidencial y de uso exclusivo de FLSmidth, y no podrá ser duplicada, divulgada ni utilizada sin el permiso por escrito de FLSmidth.

21/71

Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 Deno minación Soldadura a tope en V plana

Ilustración

Soldadura en V doble convexa

Símbolo

Deno minació n Soldadura a tope en Y con cordón de raíz

Ilustración

Símbolo

Soldadura a tope en V de acabado plano

1)

Soldadura en ángulo Soldadura en ángulo con cóncava transiciones lisas 1) Símbol Símbolo o según según ISO 1302 1302 (Espe (Especi cifi ficac cació ión n geomé geométri trica ca Soldadura a tope plana (a de producto) (GPS); en lugar de este símbolo puede nivel) con costura en V con utilizarse el símbolo principal. cordón al reverso plano (a nivel) Tabla 11. Ejemplos de utilización de símbolos suplementarios. EN 22553, 1994, Uniones soldadas por fusión, soldadura fuerte y soldadura blanda – Representación simbólica en los planos - tabla 1 tabla 2 tabla 3 tabla 4, 2.6.1 ISO 22553, 1992, Uniones soldadas por fusión, soldadura fuerte y soldadura blanda – Representación simbólica en los planos - tabla 1 tabla 2 tabla 3 tabla 4, 2.6.1

2.6.2 Posición de los símbolos Aparte de los símbolos principales y de los suplementarios, una indicación completa consiste en las siguientes explicaciones de la a) a la d), consulte la Figura 1: a)

(1) Una línea de flecha. (2) Una línea de referencia doble, compuesta por una línea de referencia propiamente dicha (2a línea continua) y una línea de identificación (2b línea de puntos), que son paralelas. La línea de identificación no es necesaria para soldaduras simétricas y, por lo tanto, se puede omitir. (3) Un número que indica la dimensión requerida y simbólica, el tipo de unión soldada. La posición de la unión se determina por medio de: La posición de la línea de flecha (1), la posición de la línea de referencia (2) y la posición del símbolo (3). b) Si hay necesidad de indicar los detalles (por ejemplo, el método, el nivel de aceptación, la posición, etc.) en relación con el símbolo. Se agrega una cola a la línea de referencia como se muestra en la Figura 1, b 1. La información se proporciona en el orden siguiente: El proceso de soldadura (ISO 4063:2011) 21) , luego el nivel de aceptación (EN ISO 5817:2014 o ISO 10042:2005) 22) ; la tercera información muestra la posición de trabajo (ISO 6947:2011) 23) . La cuarta información se puede agregar para indicar el material de relleno (ISO 544:2001 24) , ISO 2560:2009 e ISO 3581:2012) 25) . c) Una cola cerrada indica una instrucción específica, p. ej., el número de WPS. d) Normalmente, la posición de la línea de flecha en relación con la soldadura carece de importancia. Sin embargo, este no es el caso de las soldaduras asimétricas donde la línea de flechas siempre mira siempre mira hacia la placa achaflanada. La línea de referencia se traza preferentemente en sentido paralelo al borde inferior del plano o, si esto no es posible, en sentido perpendicular.

a)

b1)

b2)

c)

d)

Figura 1. Representación de una soldadura soldadura a tope en V con cordón de raíz. Representación de método. EN 22553, 1994, Uniones soldadas por fusión, soldadura fuerte y soldadura blanda – Representación simbólica en los planos - Figura 13, 2.6.2 21 ISO 4063:2011 (Soldadura y procesos relacionados – Nomenclatura de procesos y números de referencia) ISO 4063, 2011, Soldadura Soldadura y procesos relacionados – Nomenclatura de procesos y números de referencia, 2.6.2 22 EN ISO 5817:2014 (Soldadura (Soldadura - Uniones soldadas por fusión en acero, níquel, níquel, titanio y sus aleaciones [se excluye excluye la soldadura por rayo de energía] Niveles de calidad en función de las imperfecciones) EN ISO 5817, 2014, Soldadura - Uniones soldadas por fusión en acero, níquel, titanio y sus aleaciones (se excluye la soldadura por rayo de energía) - Niveles de calidad en función de las imperfecciones, 2.6.2 o ISO 10042:2005 (Soldadura Uniones soldadas por arco en aluminio y sus aleaciones - Niveles de calidad en función de las imperfecciones) ISO 10042, 2005, Soldadura - Uniones soldadas por arco en aluminio y sus aleaciones - Niveles de calidad en función de las imperfecciones, 2.6.2 23 ISO 6947:2011 (Soldadura y procesos relacionados - Posiciones de soldadura) ISO 6947, 2011, 2011, Soldadura y procesos relacionados - Posiciones de soldadura, 2.6.2 24 ISO 544:2001 (Consumibles de soldadura soldadura - Condiciones técnicas de entrega para materiales de relleno y fundentes - Tipo de producto, dimensiones, tolerancias y marcados)ISO 544, 2001, Consumibles de soldadura - Condiciones técnicas de entrega para materiales de relleno y fundentes - Tipo de producto, dimensiones, tolerancias y marcados, 2.6.2 25 ISO 2560:2009 (Consumibles de soldadura soldadura - Electrodos revestidos para la soldadura manual por arco metálico de aceros no aleados y de grano fino fino Clasificación) e ISO 3581:2012 (Consumibles de soldadura - Electrodos revestidos para la soldadura manual por arco metálico de aceros inoxidables y resistentes al calor - Clasificación) ISO 2560, 2009, Consumibles de soldadura - Electrodos revestidos para la soldadura manual por arco metálico de aceros no aleados y de grano fino - Clasificación, 2.6.2ISO 3581, 2012, Consumibles de soldadura - Electrodos revestidos para la soldadura manual por arco metálico de aceros inoxidables y resistentes al calor - Clasificación, 2.6.2

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Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 1a, Representación simbólica de la soldadura en los planos, Oficina de diseño, 2.6.2 ISO 22553, 1992, Uniones soldadas por fusión, soldadura fuerte y soldadura blanda – Representación simbólica en los planos - Figura 5, 2.6.2

Posición del símbolo en relación con la línea de referencia: El símbolo está situado en la línea de referencia (línea continua) si la soldadura (cara de soldeo) se encuentra del lado de flechas de la unión; consulte la Figura 2 a. El símbolo está situado en la línea de identificación (línea de puntos) si la soldadura (cara de soldeo) se encuentra del otro lado de la unión; consulte la Figura 2 b. Indicaciones complementarias: Las soldaduras periféricas alrededor de la pieza están indicadas mediante un símbolo circular, como se muestra en la Figura 2 c. Para indicar una soldadura en obra, se utiliza una bandera, como se muestra en la Figura 2 d.

a) A soldar en el lado de la flecha. b) A soldar en el otro lado.

c) Indicación de una soldadura d) Indicación de una soldadura periférica. en obra o de campo. Figura 2. Posición del símbolo en relación con la línea de referencia. referencia. EN 22553:1994/ISO 22553:1992, Figura 5 EN 22553, 1994, Uniones soldadas por fusión, soldadura fuerte y soldadura blanda – Representación simbólica en los planos _ F igura igu ra 5, 2.6 .2ISO .2I SO 22553, 225 53, 1992, 199 2, Unione Uni oness so ldadas lda das por po r fu sión, sió n, soldad sol dad ura fuerte fuer te y s oldadu old adu ra blan da – Repr R eprese esenta ntació ción n simbólica en los planos_Figura 5, 2.6.2

2.6.3 Indicación de dimensiones de soldaduras Todos los símbolos de soldadura pueden complementarse mediante indicación de dimensiones. Las dimensiones se indican como se muestra en la Figura 3 a continuación: • La dimensión principal de la sección transversal de la soldadura se anota delante del símbolo. • La dimensión de longitud de la soldadura se anota detrás del símbolo. Las indicaciones de la dimensión principal, la sección transversal y la dimensión longitudinal, así como sus posiciones, se muestran en la Tabla 12. Especificación de soldaduras que no sean soldaduras en ángulo: • Cuando una soldadura se indica sin el tamaño de la soldadura, esta debe ser de penetración total. Existen tres modos de especificar las dimensiones de una soldadura en ángulo; consulte la Figura 3: • La letra "z" puede utilizarse, lo que es similar a lo que utilizan las normas AWS para definir la longitud de los catetos. • La letra "a" que define el espesor de la garganta. • Para indicar una penetración profunda de las soldaduras en ángulo, las dimensiones se especifican como p. ej., s = 8. El método estándar de FLSmidth usado para especificar las soldaduras en ángulo es una indicación del espesor de garganta. La posición 1 es una soldadura a tope con penetración total; la posición 2 se interpretará como en ángulo con achaflanado, un volumen que representa la dimensión "a"; consulte la Figura 3.

Figura 3. Métodos para indicar las dimensiones de una soldadura en ángulo de penetración profunda. ISO 22553. Consulte la explicación en el texto de arriba.

EN 22553, 1994, Uniones soldadas por fusión, soldadura fuerte y soldadura blanda – Representación simbólica en los planos - Figura 7,2.6.31a, Dimensiones de una soldadura en ángulo de penetración profunda, Oficina de diseño, 2.6.3

¡Atención! Las letras a, z o s pueden mostrarse delante de la dimensión correspondiente; consulte la Figura 3. En los casos en que no se indica ninguna letra (a o z o s), siempre se hace referencia a la La información transmitida en este documento es confidencial y de uso exclusivo de FLSmidth, y no podrá ser duplicada, divulgada ni utilizada sin el permiso por escrito de FLSmidth.

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Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 profundidad de la garganta (dimensión a). Si las dimensiones de la longitud no están indicadas del lado derecho del símbolo, significa que la soldadura continúa sobre la longitud total de la pieza de trabajo. En determinadas situaciones, se puede utilizar un único símbolo de soldadura para ilustrar todas las soldaduras necesarias en un plano en particular. Cuando este método sea adecuado, la soldadura típica se ilustrará arriba del bloque de título.

Figura 4.

N.º

Denominación

Ilustración

Encabezado del plano.

Definición

1

Soldadura a tope

s es la distancia mínima desde la superficie de la pieza hasta el fondo de la penetración, que no puede ser superior al espesor de la pieza más delgada.

2

Soldadura a tope con bordes levantados

s es la distancia mínima desde la superficie de la pieza hasta el fondo de la penetración.

3

Soldadura en ángulo continua

4

Soldadura en ángulo discontinua

a es la altura del triángulo de isósceles más grande que puede ser inscrito en el perfil. z es el lado del triángulo de isósceles más grande que puede ser inscrito en el perfil. l: longitud de soldadura (excluidos los cordones de soldadura). (e): distancia entre elementos de soldadura adyacentes. n: número de elementos de soldadura. a: Consulte N.º 3

5

Soldadura en ángulo discontinua alternada

z: l: (e): n: a:

(consulte N.º 4)

(consulte N.º 3) z:

6

7

Soldadura de ranura o tapón

Costura soldada

l: (e): n: c:

(consulte N.º 4) ancho de ranura

l: (e): n: c:

ancho del cordón

(consulte N.º 4)

8

Soldadura de tapón

n: (e): d:

(consulte N.º 4) separación diámetro del orificio

9

Soldadura por puntos

n: (e): d:

(consulte N.º 4) separación diámetro del punto

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Inscripción

Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 Tabla 12. Dimensiones principales. EN 22553, 1994, Uniones soldadas por fusión, soldadura fuerte y soldadura blanda – Representación simbólica en los planos - Tabla 5, 2.6.3

2.7

Calidad

FLSmidth opera con 3 niveles de calidad de soldadura, como se indica en la Tabla 13. Nota: EN ISO 5817:2014 (Uniones soldadas por arco de aceros – Guía sobre los niveles de calidad en función de las imperfecciones) implementa letras para el nivel de calidad y clasifica los niveles de calidad en el orden alfabético opuesto en relación con la clasificación de los niveles de calidad de FLSmidth. EN ISO 5817, 2014, , 2.7Consulte la Tabla 13.

Nivel de calidad A Nivel de calidad B Nivel de calidad C Tabla 13. Nivel de calidad

FLSmidth QA QB QC de soldadura. 1, Nivel de calidad calidad de soldadura, Oficina de diseño, 2.7

EN ISO 5817:2014 D Moderado C Intermedio B Riguroso

En relación con los símbolos de soldaduras en los planos, puede hacerse referencia a un nivel de calidad específico y, por consiguiente, los trabajos de soldadura y el alcance de los ensayos deben hacerse según el nivel de calidad en cuestión. Si no se hace referencia a un nivel de calidad en los planos, el trabajo de soldadura y el alcance de los ensayos deben llevarse a cabo con una calidad que corresponda al nivel de calidad QA. (Nota: El alcance de NDT se encuentra en la subsección 4.1.3 y 4.1.4.5; consulte también 2.3.3). 1a, Si no se hace referencia r eferencia a un nivel de calidad en los planos, Oficina de diseño, 2.7 Los tres niveles de calidad están especificados mediante los límites cualificados y cuantificados para imperfecciones mencionados en la Tabla 32.

2.8

Documentación

2.8.1 Documentación del proveedor/fabricante Consulte las notas generales para la documentación en 1.3.1. *)

El "Programa provisional" nombrado en esta documentación se presentará de antemano a los inspectores de FLSmidth según los plazos estipulados en la columna de programa. Esto le permite a FLSmidth ejercer su influencia sobre los procedimientos y los productos. **) La documentación "final certificada" estará disponible para los inspectores de FLSmidth con los plazos establecidos abajo. ***)Q para los documentos de calidad y W para los documentos de trabajo. Consulte también: Tabla 5, Tabla 27, Tabla 33, Tabla 40. )

* * * . n ó i c a t n e e d m u o c p o i T d

Punto

, l a a n m o i a s r i g v o r o r ) P P *

Contenido

i c , a t a a n d m e l a a i c a r m n f i i u g c f t ) r o r o n e * P d ó c *

"X" o "Al despachar" significa que el punto es relevante.

Índice para la documentación de calidad

Q


NA

X 26)

Lista de soldadores

W

Una lista de soldadores incorporados al proyecto. Consulte la subsección 2.2.4.

X 27)

NA

Certificados de los soldadores

W

Copia de los certificados válidos de los soldadores Consulte la subsección 2.2.

NA

X 27)

WPS

W

Copia de WPS utilizada para el trabajo actual. Consulte la subsección 2.4.1.

WPQR

W

Copia de WPQR utilizada para el trabajo actual. Consulte la subsección 2.4.1.

NA

X 27)

Cualificaciones del coordinador de soldaduras

Q

Cualificaciones del coordinador de soldaduras. Consulte la subsección 2.4.1 y la 2.1.1.

NA

X 27)


Q

NA

X 28)

Todas las desviaciones y no conformidades deben ser informadas a FLSmidth. Consulte "Cooperación – Inspección del fabricante y de FLSmidth" en en la introducción introducción.. Tabla 14. Contenido de los documentos para el trabajo de soldadura.

NA

X 27)

26 Toda la documentación de calidad final certificada es una parte cotizada de la entrega y deberá estar disponible para el el inspector de FLSmidth al cerrar el manejo de las órdenes/solicitudes en cuestión. 27 2 semanas antes del comienzo de la fabricación o la actividad NDT respectivamente. 28 Todos los hechos conocidos conocidos deben presentarse tan pronto como sea sea posible. La presentación de otros hechos complementarios y programas de actuación se hará cuando sea necesario. La información transmitida en este documento es confidencial y de uso exclusivo de FLSmidth, y no podrá ser duplicada, divulgada ni utilizada sin el permiso por escrito de FLSmidth.

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Fabricación y tolerancia



N.º de doc.: 520530 - 8.0


Índice 3 Fabricación y tolerancia ........................... ......................................... ............................ ............................ ............................ ............................ ...................... ........ 27 3.1

3.2

Tolerancias y dimensiones ............................................................................................ .......................................................................................................... .............. 29 3.1.1 Símbolos de tolerancias en e n general .................................... ........................................................................ .............................................. .......... 29 3.1.2 Desviaciones angulares y de longitud generales admisibles................................................. ................................................. 29 3.1.3 También se aplican los siguientes puntos: ........................................................................ ........................................................................ 30 3.1.4 Preparación del acero antes de pintar .......................................................................... .............................................................................. .... 30 3.1.5 Tolerancias geométricas ...................................................................... ................................................................................................. ........................... 30 3.1.6 Tolerancias de cascos, paneles de acero dulce, conductos, etc. ........................................... ........................................... 30 3.1.6.1 3.1.6.2 3.1.6.3 3.1.6.4 3.1.6.5

Fabricación de y tolerancias en secciones no laminadas en caliente .................................................. .................................................. 32 3.2.1 Condiciones generales para la fabricación .................................. ...................................................................... ....................................... ... 32 3.2.2 Fabricación de secciones soldadas ................................................................ ................................................................................... ................... 32 3.2.3 3.2.4

3.3

3.4 3.5

3.6

28/71

Desviación en la forma del casco (Circular/rectangular (Circular/rectangular u otras formas de conductos, silos, canaletas, etc.) ........ ........ 30 Desplazamiento de juntas verticales, alargamiento de placas y escalonamiento de las placas del casco .............. 31 Montajes en un casco .............................................................................................................................. 31 Verticalidad y ovalidad de las secciones con sección transversal circular ......................................................... 31 Planidad en paneles, estructura reforzada, etc. ........................................................................................... 32

3.2.2.1 3.2.2.2 3.2.2.3

Requisitos generales para las secciones soldadas ........................................................................................ 32 I y H. Requisitos para garganta de soldadura simétrica ................................................................................ 33 Alargamiento de secciones, secciones, ambas laminadas, laminadas, soldadas soldadas y dobladas dobladas ................... ............................ ................... .................... ................... ............... ...... 33

Doblado de las secciones U y L .................................... ........................................................................ .................................................... ................ 33 Tolerancias en secciones no laminadas en caliente, incluidas las tolerancias geométricas........ 33 3.2.4.1 3.2.4.2 3.2.4.3

Rectitud y longitud .................................................................................................................................. 33 Tolerancia en perfiles fabricados, espesor, asimetría y red fuera del centro .................. ............................ .................... ................... .............. ..... 34 Toleranc ia en la forma de la brida y los refuerzos de la red............ ................ ................ ................ ............... 35

3.5.4.1 3.5.4.2

Equipo principal ...................................................................................................................................... 38 Equipo de utilidad ................................................................................................................................... 38

Rugosidad superficial .................................. ...................................................................... ....................................................................... ........................................... ........ 36 3.3.1 Superficies sin símbolos de acabado ....................................................................... ................................................................................ ......... 36 3.3.2 Superficies con símbolos de acabado ........................................................................... ............................................................................... .... 36 3.3.3 Superficies con símbolos de acabado en planos antiguos .............................................. .................................................... ...... 37 Rosca ..................................................................... ......................................................................................................... ............................................................... .............................. ... 37 Actividades de fabricación final ........................................... ............................................................................... ......................................................... ..................... 37 3.5.1 Orejetas para izar.................................................................... ........................................................................................................ ...................................... .. 37 3.5.2 Soportes ..................................................................... ......................................................................................................... ................................................. ............. 38 3.5.3 División general para el e l transporte ....................................................... .................................................................................. ........................... 38 3.5.4 División mostrada en los planos ...................................................................................... ...................................................................................... 38 3.5.5 Etiquetado de productos y marcado de correspondencia..................................................... ..................................................... 38 3.5.6 Desmontaje de las piezas del montaje de prueba .............................................................. .............................................................. 39 3.5.7 Lubricación ................................... ....................................................................... ........................................................................ ............................................ ........ 39 Documentación .................................... ........................................................................ ........................................................................ ................................................. .............39 3.6.1 Documentación del proveedor/fabricante..................................................................... .......................................................................... ..... 39 3.6.2 Informe de prueba para dimensión (crítica), etc. .................................... ............................................................... ........................... 40



3

Fabricación y tolerancia

3.1

Tolerancias y dimensiones

3.1.1

Símbolos de tolerancias en general

¡Atención! La tolerancia dada en un plano 1a, Tolerancia dada en un plano, Oficina de diseño, 3.1.1hace referencia a las desviaciones dimensionales admisibles a 20 °C. 3.1.2 Desviaciones angulares y de longitud generales admisibles Las desviaciones admisibles para las dimensiones sin tolerancias están especificadas en la Tabla 15, la Tabla 16 y la Tabla 17. 1a, Tolerancia no dada en un plano, Oficina de diseño, 3.1.2 Longitud (L mm) del lado de angular corto. Minuto grado

Desviación admisible

L ≤10

10 < L ≤50

±1°

±30’

50 < L ≤12 120 < L ≤4 400 < L ≤1 1000 < L 0 00 000 2000 ±20’

±10´

±3’ 30’’

±2’

mm por 100 mm ±1,8 ±0,9 ±0,6 ±0,3 ±0,1 ±0,06 Tabla 15. Proceso de mecanizado mecanizado (dimensiones angulares, 1°=60’=3600’’). Consulte EN ISO 13920:1997 Longitud (L mm) del cateto corto del ángulo Minutos

Desviación admisible

≤

2000 < L 4000

≤

±1’ 40’’ ±0,05

L ≤315 mm

315 < L ≤1000 mm

L > 1000 mm

±20’

±15’

±10’

por 1000 mm ±6 mm ±4,5 mm ±3 mm Tabla 16. Estructuras soldadas (dimensiones (dimensiones angulares, 1°=60’=3600’’) Consulte EN ISO 13920:1997 (Soldadura Tolerancias generales para construcciones soldadas - Dimensiones para longitudes y ángulos - Forma y posición). EN ISO 13920, 1997, Soldadura - Tolerancias generales para construcciones soldadas - Dimensiones para longitudes y ángulos Forma y posición Tabla 1 tabla 2, Rep_0.25/6,3.1.2 Dimensiones Dimensiones

>

< =

0

6

6

18

18

30

30

50

50

120

120

180

180

250

250

315

315 400

400 500

500

1000

1000

1250

1250

2000

2000

2500

2500

3500

3500

4000

4000

5000

5000

6000

6000 8000 10 000

8000 10 000 12 000

12 000

16 000

16 000

20 000

20 000

Proceso de Corte por mecanizado y soplete Doblado, punzonado, (no se estructura Medidas exteriores corte con acepta soldada láser, plasma, para agua, etc. Acero Hierro Hierro orificios) ±0,1

-

±0,2

-

±0,3

±2

±1

2

± ±

0,5

±1,2

±

2

Medidas interiores Acero

Hierro

Acero

±3

±4

Hierro ±1,5

+2/-1

+2/-3

+1/-2

±4

+4/-2

+2/-1,5

+2/-4

+1,5/-2

±7

±3,5

+7/-4

+3,5/-2,5

+4/-7

+2,5/-3,5

±9

±4,5

±12

±6,0

±15

±7,5

±16

±8,0

±18

±9,0

±2

±2

Otras dimensiones

+3/-2

+10/-5 ±0,8

Piezas de fundición

+6/-4

+5/-10

+4/-6

±3 +15/-8

+9/-6

+8/-15

+6/-9

+20/-10

+13/-9

+10/-20

+9/-13

+27/-13

+17/-12

+13/-27

+12/-17

+40/-20

+22/-16

+20/-40

+16/-22

+52/-26

+27/-19

+26/-52

+19/-27

+64/-32

+30/-22

+32/-64

+22/-30

±2,5

±4 ±5 ±6

±3

±5

±4

±5

±5

±6

±6

±6

±7 ±8 ±9 ±10

Tabla 17. Dimensiones admitidas sin tolerancias especificadas específicas. ISO 2768-1, 1993, Tolerancias generales - Apartado 1\: Tolerancias para dimensiones lineales y angulares sin indicaciones de tolerancia individuales Tablas 1 a 3, Rep_0.25/6, 3.1.2EN ISO 13920, 1997, Soldadura - Tolerancias generales para construcciones soldadas - Dimensiones para longitudes y ángulos - Forma y posición, 3.1.2 ISO La información transmitida en este documento es confidencial y de uso exclusivo de FLSmidth, y no podrá ser duplicada, divulgada ni utilizada sin el permiso por escrito de FLSmidth.

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Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 2768-1:1993 (Tolerancias generales - Apartado 1: Tolerancias para dimensiones lineales y angulares sin indicaciones de tolerancia individuales)

3.1.3 También se aplican los siguientes puntos: Los radios de curvatura interiores de las piezas mecanizadas sin dimensiones marcadas deben ser siempre de R 0,4 mm. Todos los cantos exteriores de piezas mecanizadas deben ser achaflanados (0,5 x 45 °), a no ser que se especifique lo contrario. Para facilitar el manejo, los cantos vivos de chapas y perfiles de acero deben ser eliminados (achaflanados), a no ser que se especifique lo contrario en el plano. Los orificios en las bridas y cubiertas mecanizadas deberán taladrarse o fabricarse con procesos y tolerancias escogidos en la columna de la izquierda en la Tabla 17. La tolerancia t olerancia de posición de los orificios es de ±0,5 mm, a menos que se especifique lo contrario. No se admite el corte por soplete de los orificios para pernos. El corte de orificios 29) en general no debe deformar las placas o las secciones. 3.1.4 Preparación del acero antes de pintar El grado de imperfección y preparación requerido se puede ver en EN ISO 8501-3:2007 (Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación de las pinturas y los productos relacionados - Evaluación visual de la limpieza de la superficie - Apartado 3: Grados de preparación de soldaduras, bordes y otras áreas con imperfecciones en la superficie). FLSmidth requiere el grado P2 para la pintura para acabados y el grado P1 para la imprimación únicamente. Las esquinas y los bordes filosos se deben redondear a un mínimo de R 2 mm; para obtener más información, consulte EN ISO 12944-3. 12944-3. EN ISO 8501-3, 2007, Preparación de substratos de acero antes de la aplicación de pinturas y productos relacionados Evaluación visual de la limpieza de la superficie - Apartado 3\: Grados de preparación de soldaduras, bordes y otras áreas con imperfecciones en la superficie, 3.1.4EN ISO 12944-3, 2000, Pinturas y barnices – Protección de estructuras de acero contra la corrosión mediante sistemas de pintura protectora Apartado 3\: Consideraciones acerca del diseño, 3.1.4 En los materiales de acero no debe haber socavaciones profundas, superficies arañadas ni bordes filosos debido a material desgastado, defectos a causa de molienda, laminación (consulte 4.1.4.4), depósitos de soldadura o poros profundos en las soldaduras antes de aplicar la protección contra la corrosión. 3.1.5 Tolerancias geométricas Cuando sea necesario, los planos de FLSmidth contendrán símbolos de forma, sentido, ubicación y desplazamiento. Los símbolos utilizados cumplen con EN ISO 1101:2013 (Especificación geométrica de producto [GPS] - Tolerancias geométricas – Tolerancia de forma, sentido, ubicación y desplazamiento). EN ISO 1101, 2013, Especificación geométrica de producto (GPS) - Tolerancias geométricas – Tolerancia de forma, sentido, ubicación y desplazamiento, 3.1.5.

DSF/prEN ISO 1101:2014, (Especificación geométrica de producto [GPS] - Tolerancias geométricas – Tolerancia de forma, sentido, ubicación y desplazamiento desplazamiento [ISO/DIS 1011:2014]) existe. DSF/prEN ISO 1101, 2014, Especificación geométrica de producto (GPS) - Tolerancias geométricas – Tolerancia de forma, sentido, ubicación y desplazamiento (ISO/DIS 1011\:2014, Los procedimientos para controlar las dimensiones 1a, Procedimientos para controlar las

dimensiones, Oficina de diseño, 3.1.52a, Procedimientos para controlar las dimensiones, Inspección, 3.1.5y las tolerancias geométricas deben establecerse junto con el inspector de FLSmidth y documentarse, a menos que se haya especificado lo contrario en el plano. Consulte la subsección 4.6.

3.1.6 Tolerancias de cascos, paneles de acero dulce, conductos, etc. En relación con la producción y el montaje de ciclones, silos, torres, depósitos, conductos, etc., ocurrirán siempre ciertos tipos de desviación de las dimensiones nominales. Tales desviaciones han de observar las siguientes tolerancias: 3.1.6.1 Desviación en la forma del casco (Circular/rectangular u otras formas de conductos, silos, canaletas, etc.)

Figura 5 de abajo indica la desviación admisible, W, en la forma del casco en las soldaduras, medida sobre 1 m a través de la soldadura y a una distancia de 2,5 m sobre una hoja plana. Estos requisitos se aplican tanto en dirección vertical como en dirección horizontal. Para controlar en sentido vertical y horizontal se utiliza una regla rectilínea de 1 m o 2,5 m. Consulte la Figura 5. Se utiliza una plantilla de placa de 1 m con la curvatura correcta tanto para control exterior como para controles interiores del casco y de la forma de la chapa. El W medido no debe exceder los valores de la Figura 5. Será necesario hacer una cavidad en el centro de la plantilla para dar lugar a una soldadura a tope convexa. Espesor de la pared t mm 0
12,5 ≤ 12

Desviación máx., "W" medido Desviación máx., "W" medido en 1,0 m a través de la sobre una chapa plana de 2,5 m soldadura del casco circular 10 16

29 Los diámetros del orificio deben adaptarse a los requisitos de tolerancia a lo largo de toda la longitud del orificio.

30/71


Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 12,5 12,5 < t ≤ 25 25 < t

8 6

13 10

Figura 5. Desviación en en la la forma forma del casco.

3.1.6.2 Desplazamiento de juntas verticales, alargamiento de placas y escalonamiento de las placas pla cas del cas co

No se aceptan soldaduras transversales. Las uniones en dos filas sucesivas deben desplazarse un mínimo de 100 mm. El alargamiento de una placa se debe realizar con trozos de placa de 100 mm como mínimo; consulte la Figura 6 a continuación. La apariencia visual de una placa alargada debe ser como la de la placa original, excepto por la soldadura. El producto terminado se debe fabricar a partir de placas enteras o partes de una placa entera 1a, El producto terminado se debe fabricar a partir de placas enteras o partes de una placa entera, Oficina de diseño, 3.1.6.2y no se debe utilizar más de un trozo de placa adicional para realizar el alargamiento. Para el alargamiento del panel, de la placa o de elementos similares, que están unidos por soldadura (la unión por soldadura no está ilustrada en los planos de FLSmidth), las soldaduras deben cumplir como mínimo con el nivel de calidad de soldadura en la soldadura a tope más cercana mostrada en el plano; si no se muestra ninguna soldadura, se aplica la subsección 2.3.3 y la 2.7. Consulte también las subsecciones 2.4.1 y 3.2.2.1 para conocer las restricciones sobre ISO 4063-135 con alambre sólido y 3.2.2.3 para el alargamiento de la sección.

a ≤ 5 - > R = 30 Desplazamiento, "a" Extensión mínima de 100 mm "t" ≤ 20 % de la placa más a>5– delgada. > R = 30 + a Figura 6. Desplazamiento de juntas verticales, alargamiento de placas y escalonamiento de las placas del casco, y corte para soldadura en ángulo.

3.1.6.3 Montajes en un casco

Los montajes, p. ej., soportes, orejetas para izar o boquillas 1a, Los montajes, p. ej., soportes, orejetas para izar o boquillas, Oficina de diseño, 3.1.6.3del casco se deben instalar a una distancia de 150 mm como mínimo de las uniones de soldadura. La distancia entre dos soldaduras a tope paralelas será superior a 100 mm, a menos que se haya especificado otra cosa en los planos. 3.1.6.4 Verticalidad y ovalidad de las secciones con sección transversal circular

La "desviación" se mide, por ejemplo, con ayuda de una plomada. La desviación de la vertical dividida por la altura, D/H, sobre la que se realiza la medición, debe cumplir con los requisitos de la Figura 7.

0 < øD ≤ 5

Desviación máx. Ángulo 1:500

5 < øD ≤ 12,5

1:400

12,5 < øD

1:350

Diámetro [metro]

30 < øD

≤ 30

≤ 45

45 < øD

1:300 1:250

Aplanamiento Forma asimétrica A = Dnom., B = Dmín., C = Dmáx., D = Desviación, H = Altura, øD = Diámetro exterior Figura 7. Ovalidad y verticalidad de un casco casco circular

Al ensamblar las estructuras, cada pieza debe girarse para evitar que las desviaciones se acumulen en una dirección desde el fondo hasta la cúspide de toda la estructura ensamblada. Medición de diámetros para evaluar la ovalidad: La información transmitida en este documento es confidencial y de uso exclusivo de FLSmidth, y no podrá ser duplicada, divulgada ni utilizada sin el permiso por escrito de FLSmidth.

31/71

Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 El diámetro interno (Dmáx. y Dmín.) debe medirse en cada sección de casco, abajo y arriba, antes de ensamblar las secciones del casco, sea de prueba o para premontaje. Dmáx. es el diámetro interno máximo medido. Dmín. es el diámetro interno mínimo medido. Dnom. es el diámetro interno nominal. La zona de tolerancia en la sección transversal considerada está limitada por dos círculos concéntricos con una diferencia en el radio de (Rmáx. - Rmín.) < 15 mm. Si no se consigue, el casco tendrá que ser rectificado y medido de nuevo. Consulte la Figura 7 y la subsección 4.6.5. Las dimensiones del casco circular deben cumplir con las tolerancias de la Tabla 17, indicadas en la columna para las estructuras soldadas. Si estas tolerancias no se cumplen, hay que ajustar el casco y volver a medirlo. 3.1.6.5 Planidad en paneles, estructura reforzada, etc.

Tabla 18 muestra las tolerancias de planidad en paneles de acero dulce, estructura reforzada, etc., unidos por soldadura o fabricados en una pieza entera. Todos los bordes y los puntos del panel deben cumplir con el requisito de la Tabla 18. La tolerancia es válida únicamente para cuerpos rígidos. La planidad no debe ser influenciada por la carga estática del cuerpo. Consulte el control en 4.6.7 y 4.6.8. La tolerancia es válida para todas las alturas del panel o la estructura. Longitud/ancho (L/W) en mm 0 < L/W ≤ 100 100 < L/W ≤ 500 500 < L/W ≤ 1000 1000 < L/W ≤ 1500 1500 < L/W ≤ 2000 2000 < L/W ≤ 2500 2500 < L/W ≤ 3000 3000 < L/W Tabla 18. Tolerancias geométricas para la planidad.

3.2

Tolerancia de planidad, tol tolerancia ≤ 1 mm tolerancia ≤ 2 mm tolerancia ≤ 4 mm tolerancia ≤ 6 mm tolerancia ≤ 8 mm tolerancia ≤ 10 mm tolerancia ≤ 12 mm tolerancia ≤ L/250 o máx. 20 mm

Fabricación de y tolerancias en secciones no laminadas en caliente

3.2.1 Condiciones generales para la fabricación Las secciones soldadas de RHS, I, H, L y canales 1a, Las secciones soldadas de RHS, I, H, L y canales, Oficina de diseño, 3.2.1no deben reemplazar a la sección laminada en caliente ni se deben implementar en productos para FLSmidth, a menos que se haya acordado con FLSmidth30). El fabricante puede hacer una excepción para doblar perfiles en L y canales. Si se debe realizar la fabricación de perfiles de placas de acero, la dimensión debe estar de acuerdo con los perfiles estándar de DIN. No obstante, si el espesor requerido de la placa no está disponible, puede aplicarse el espesor estándar más grande más cercano. Con respecto a la tolerancia de espesor de la placa 1a, Tolerancia de espesor de la placa, Oficina de diseño, 3.2.1, consulte la subsección 1.1.4.1. 3.2.2

Fabricación de secciones soldadas

3.2.2.1 Requisitos generales para las secciones soldadas

No se acepta la soldadura transversal en los perfiles fabricados. Se aceptan los siguientes procesos de soldadura: • Soldadura por arco metálico con electrodo de cobertura básica, proceso EN ISO 4063-111. Soldadura por arco sumergido, proceso EN ISO 4063-121. • Soldadura por arco metálico con alambre con núcleo fundente, f undente, proceso EN ISO 4063-114/136. • El material de relleno tiene que ser similar al material base. Si los extremos de una sección soldada deben contar con una protección anticorrosiva mejor que la imprimación, todas las aperturas deben cerrarse mediante soldadura. Si la estructura se debe galvanizar, consulte la subsección 5.6. Calidad de la soldadura: QB para soldadura por arco sumergido, proceso EN ISO 4063-121, y para soldadura por arco • metálico con alambre con núcleo fundente, proceso EN ISO 4063-114/136. • QC para soldadura con electrodo de cobertura básica, proceso EN ISO 4063-111. Alcance de los ensayos: El NDT al soldar en secciones debe cumplir con los requisitos de la Tabla 29 de la sección 4. • 30 Aprobación por escrito mediante una "Consulta "Consulta técnica" (1.3.3) de FLSmidth significa que en este documento 520530 esa aprobación aprobación se debe obtener del departamento técnico responsable en el centro de productos de FLSmidth pertinente.

32/71


Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 EN ISO 4063, 2011, Soldadura y procesos relacionados – Nomenclatura de procesos y números de referencia, 3.2.2.1I

y H. Requisitos para

garganta de soldadura simétrica

Para un espesor de red > 10 mm, la garganta de la soldadura debe estar preparada como una soldadura con bisel doble con cordón de raíz ≤ 2 mm y un espacio para la placa de brida de entre 1 y 4 mm. Para un espesor de red < 10 mm, la garganta de la soldadura debe estar preparada como una soldadura con bisel simple con un espacio de entre 1 y 4 mm, y cordón de raíz ≤ 2 mm, soldado de ambos lados; consulte la figura de la Tabla 22.

La X, Y, Z en el hueco soldado, los hierros angulares y las secciones simétricas son dimensiones variables. variables. Deben tener el mismo valor que la sección a substituir. Figura 8. Secciones huecas y perfiles simétricos. Se requiere penetración total. Soldadura simétrica.

3.2.2.3 Ala rga mie nto de secc ion es, ambas amb as lam ina das, das , so ldadas lda das y dobl d oblada adas s

El alargamiento de secciones, L, I, H, U (sección de canal), c anal), la barra plana y las secciones huecas se deben aplicar con soldaduras a tope de calidad de soldaduras QC (consulte la Tabla 13) en la sección 2.7, aunque no se contara con otra especificación aparte de este párrafo. El alcance de los ensayos está de acuerdo con la Tabla 29 de la sección 4. 3.2.3 Doblado de las secciones U y L Las secciones U y L dobladas de materiales de placa 1a, Las secciones U y L dobladas de materiales de placa, Oficina de diseño, 3.2.3se pueden utilizar en estructuras suministradas a FLSmidth solamente si las dimensiones están claramente indicadas en el plano de fabricación. El fabricante de dichas secciones U y L es responsable de usar los parámetros de doblado (precalentamiento, espesor, radio de doblado interior, calidad de acero) para asegurar un producto de la misma calidad que la de la sección laminada en caliente correspondiente. 3.2.4 Tolerancias en secciones no laminadas en caliente, incluidas las tolerancias geométricas Tolerancia requerida en perfiles soldados, consulte desde la Tabla 19 hasta la Tabla 26 con figuras y la subsección 1.1.4.1. La tolerancia en las secciones dobladas debe cumplir con el plano de fabricación 1a, La tolerancia en las secciones dobladas debe cumplir con el plano de fabricación, Oficina de diseño, 3.2.4o la Tabla 17 y las tablas y las figuras que se muestran a continuación. Consulte el control de las l as tolerancias en la subsección 4.6.7 y en la 4.6.8. 3.2.4.1 Rectitud y longitud

a)

b)

c)

d)


33/71


e) *) Se requiere penetración total.

f)

g)

Figura 9. Perfiles, distorsión. Consulte la explicación en la Figura 10.

Altura de la sección Desviación máx. Desviación máx. h en mm Q, D, (fig. a, b) F mm (fig. c) 80 < h ≤ 180 0,30 % x L 0,5 180 < h ≤ 360 0,15 % x L 1,0 360 < h ≤ 400 0,10 % x L 1,5 400 < h ≤ 700 2,0 700 < h ≤ 1000 3,0 Tabla 19. Tolerancia de la rectitud para el perfil H y el I, y la sección hueca. EN 10034:1993, Secciones H e I de de acero estructural. Tolerancias en forma y dimensiones . Tolerancia Desviación máx. Desviación máx. sobre cualquier parte k mm a, b mm Longitud considerada y (fig. e) (fig. f) R mm, (fig. d) a ≤ 50 0,4 % x L 1500 6 ±1,0 50 < a ≤ 100 0,4 % x L 1500 6 ±2,0 ≤ 1,0 100 < a ≤ 150 0,4 % x L 1500 6 ±3,0 ≤ 1,5 150 < a ≤ 200 ≤ 2,0 0,2 % x L 2000 3 ±4,0 200 < a 0,1 % x L 3000 3 +6,0/-4,0 ≤ 3,0 Tabla 20. EN 10056-2:1993 Ángulos iguales y desiguales de acero acero estructural. Tolerancias en forma y dimensiones . EN Altura de la sección a mm, (fig. f)

Desviación máx. R, (fig. d)

10056-2, 1993, Ángulos iguales y desiguales de acero estructural. Tolerancias en forma y dimensiones. Tabla 1, Rep_1/7, 3.2.4.1

Espesor t en mm

Desviación máx. Espesor de la pared RHS t, (fig. f) mm t, (fig. g) t ≤ 5 ±0,50 5 < t ≤ 10 ±0,75 t ≤ 5 mm: ±10 % 10 < t ≤ 15 ±1,0 t > 5 mm: ±0,5 mm 15
EN 10056-1, 1998, Catetos de ángulos iguale s y desiguales de a cero estructural - Apartado 1 , 3.2.4.1EN 10034, 1993, Secciones H e I de acero estructural. Tolerancias en forma y dimensiones Tablas de 1 a 3, Rep_3/9, 3.2.4.1 EN 10219-2, 1997, Secciones huecas estructurales soldadas formadas en frí o de aceros no aleados y de grano fino - Apartado 2\: Tolerancias, dimensiones y propiedades seccionales, 3.2.4.1EN 10279, 2002, Canales de acero laminados en caliente - Tolerancias en dimensiones de la forma y masa, 3.2.4.1

3.2.4.2 Tolerancia en perfiles fabricados, espesor, asimetría y red fuera del centro 1a, Tolerancia en perfiles fabricados, Oficina de diseño, 3.2.4.2

Altura de la sección Ancho de la sección h mm b mm +3,0 +4,0 h ≤ 180 b ≤ 110 -2,0 -1,0 +4,0 +4,0 180 < h ≤ 400 110 < b ≤ 210 -2,0 -2,0 +5,0 +4,0 400 < h ≤ 700 210 < b ≤ 325 -3,0 -4,0 +5,0 +6,0 h > 700 b > 325 -5,0 -5,0

Espesor de la red Espesor de la brida s mm t mm +0,7 +1,5 s<7 t < 6,5 -0,7 -0,5 +1,0 +2,0 7 ≤ s < 10 6,5 ≤ t < 10 -1,0 -1,0 +1,5 +2,5 10 ≤ s < 20 10 ≤ t < 20 -1,5 -1,5 +2,0 +2,5 20 ≤ s < 40 20 ≤ t < 30 -2,0 -2,0 40 ≤ s < 60 ±2,5 ±2,5 30 ≤ t < 40 ±2,5 s ≥ 60 ±3,0 3,0 40 ≤ t < 60 ±3,0

t ≥ 60 Consulte la subsección 3.2.2.2

34/71

±4,0

Espesor de la brida, t se mide en b/4 respectivamente a b/2. *) Se requiere penetración total.


Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 Tabla 22. Límites para espesor de la red red y la brida de perfiles soldados. EN 10034:1993, Secciones H e I de acero estructural. Tolerancias en forma y dimensiones . EN 10034, 1993, Secciones H e I de acero estructural. Tolerancias en forma y dimensiones, 3.2.4.2

Perfil fuera de escuadra

Red fuera del centro, e

k + k1 1,5

b ≤ 110 t < 40

b > 110 -

b

≤

110

0,02 xb 110 < b ≤ 325 (máx. 6,5) b > 325 110 < b

t > 40

≤

325

2,5 3,5 5,0 5,0

b > 325 8,0 Tabla 23. Límites para perfiles soldados fuera de forma. EN 10034:1993, Secciones H e I de acero acero estructural. EN 10034, 1993, Secciones H e I de acero estructural. Tolerancias en forma y dimensiones, 3.2.4.2

Altura de la sección h mm h ≤ 65

Ancho de la sección b mm

Espesor de la brida t mm

±1,5

b

≤

50

±1,5 ±1,5

s

≤

10

±0,5

t

10

±0,5

10 < s

≤

15

±0,7 ±0,7

10 < t ≤ 15

±1,0

s > 15

±1,0 ±1,0

t > 15

±1,5 ±1,5

65 < h

≤

200

±2,0

50 < b

≤

100 100 ±2,0 ±2,0

200 < h

≤

400

±3,0 100 < b

≤

125 125 ±2,5 ±2,5

h > 400

Espesor de la red s mm

±4,0 ±4,0

≤

b > 125 ±3,0 ±3,0 *) Se requiere penetración total y que t se mida a b/2.

Tabla 24. Límites para espesor de la red y la brida de los canales soldados. EN 10279:2002. EN 10279, 2002, Canales de acero laminados en caliente - Tolerancias en dimensiones de la forma y masa, 3.2.4.2

Fuera de escuadra k + k1 b ≤ 100 2,0 b > 100

Planicidad de la red Rectitud f mm q% h ≤ 100 ±0,5 qx [% de longitud]

2,5 % de b 100 < h

≤

200 ±1 ±1,0

200 < h

≤

400 ±1,5 ±1,5 150 150
h > 400 ±1,5

h

≤

150

h > 300

±0,3

±0,15

qy [% de longitud] h ≤ 150

±0,5

150 300

±0,20

Tabla 25. Límites para la geometría de de los canales soldados. EN 10279:2002. EN 10279, 2002, Canales de acero laminados en caliente - Tolerancias en dimensiones de la forma y masa. Tabla 2, Rep_1/7, 3.2.4.2

3.2.4.3 Tolerancia en la forma de la brida y los refuerzos de la red

Δ1 ≤ b/100, máximo 3 mm. W = Ancho del riel + 20 mm. Δ2 ≤ 1 mm.


Δ ≤ d/300, máximo 3 mm.

35/71

Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 d = Longitud de referencia = Profundidad de la red Δ1 ≤ d/150, máximo 3 mm. Δ2 ≤ d/500, máximo 3 mm.

Δ ≤ d/250, máximo 3 mm.

Tabla 26. Límites para la geometría de la sección soldada. National Structural Steelwork. Specification for Building Construction, publicación 203/07203_07, 2007, National Structural Steelwork. Specification for Building Construction, publicación 203/07. Página 50, Rep_2/76, 3.2.4.3.

3.3

Rugosidad superficial

Los símbolos de rugosidad superficial en los planos están indicados de conformidad con EN ISO 1302:2002 (Especificación geométrica geométrica de producto [GPS] – Indicación de textura t extura superficial en la documentación técnica del producto)EN ISO 1302, 2002, Especificación geométrica de producto (GPS) – Indicación de textura superficial en la documentación técnica del producto, 3.3. Los símbolos más comunes se muestran en la subsección 3.3.2. Respecto a símbolos más específicos, se hace referencia a la norma. 3.3.1 Superficies sin símbolos de acabado Las superficies sin los símbolos de acabado 1a, Las superficies sin los símbolos de acabado, Oficina de diseño, 3.3.1deben hacerse con una superficie rugosa "natural", sin cascarillas sueltas, rebabas, etc., y sin defectos de corte provenientes de fundición, forjado, planchado, estirado, prensado, cortadura por soplete, etc. La rugosidad superficial de corte con soplete de oxicombustible debe estar dentro del rango 4 del anexo A de EN ISO 9013:2002 y A1:2004 (Corte térmico - Clasificación de cortes térmicos - Especificación geométrica de producto y tolerancias de calidad)EN ISO 9013, 2002, Corte térmico - Clasificación de cortes térmicos - Especificación geométrica de producto y tolerancias de calidad, 3.3.1. El requisito es Rz5 ≤ 110+(1,8 x a mm) μm, donde "a" es el espesor de la pieza de trabajo. 3.3.2 Superficies con símbolos de acabado Para superficies con símbolos de acabado según las normas ISO 1302:2002, (Especificación geométrica de producto [GPS] – Indicación de textura superficial en la documentación técnica del producto), los valores de rugosidad Ra se miden en µm, a menos que se especifique otra cosa. EN ISO 1302, 2002, Especificación geométrica de producto (GPS) – Indicación de textura superficial en la documentación técnica del producto. Símbolos varios, Rep_2/46, 3.3.2 El símbolo gráfico básico para la textura superficial. Debe usarse solamente para proporcionar indicaciones colectivas. Se requiere la eliminación de material para obtener la textura superficial especificada. Se prohíbe la eliminación de material para obtener la textura superficial especificada. Se permite cualquier proceso de facturación. Se eliminará material. No se eliminará material. Requisitos de textura superficial para todas las superficies representadas mediante proyecto de pieza de trabajo.

Posiciones para ubicación de requisitos complementarios (desde a hasta f). a) b) c) d) e)

36/71

Requisito de textura superficial único. Dos o más requisitos de textura superficial. Método de fabricación, tratamiento, recubrimiento. Colocación y orientación de superficies. El sobreespesor de mecanizado, si lo hay, se da en mm. Definición de EN ISO 10135:2009 (Especificación geométrica de producto [GPS] – Indicaciones de plano para piezas moldeadas en documentación técnica del producto [TPD]). EN ISO 10135, 2009, Especificación La información transmitida en este documento es confidencial y de u so exclusivo de FLSmidth, y no podrá ser duplicada, divulgada ni utilizada sin el permiso por escrito de FLSmidth.

Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 geométrica de producto (GPS) – Indicaciones de plano para piezas moldeadas en documentación técnica del producto (TPD), 3.3.2 f)

3.3.3

Ejemplos de requisitos de textura superficial:

Superficies con símbolos de acabado en planos antiguos significa una superficie originada por fundición, por forjado o por oxicorte de avance mecánico. Si fuera necesario, la superficie podrá alisarse para eliminar rebabas y grandes proyecciones. significa rugosidad Ra: 5 < Ra ≤ 25 µm significa rugosidad Ra: 1,6 < Ra ≤ 5 µm significa rugosidad Ra: 0,25 < Ra ≤ 1,6 µm significa rugosidad Ra: 0 < Ra ≤ 0,25 µm corresponde a los símbolos de

y

mostrado en el encabezado del plano significa que todas las otras superficies aparte de las marcadas

y

deben ejecutarse de acuerdo con

.

Significa la rugosidad máxima admisible que ha de obtenerse sin eliminación de material. Significa que la rugosidad superficial ha de conseguirse mediante el método de fabricación descrito en el texto del plano. Significa que la rugosidad superficial debe mantenerse dentro de los valores va lores especificados.

3.4

Rosca

La rosca métrica normal, ISO 724:1995 (Roscas de tornillo métricas para uso general, dimensiones básicas ISO)ISO 724, 1995, Roscas de tornillo métricas para uso general, dimensiones básicas ISO, 3.4es la rosca normalmente utilizada por FLSmidth para los tornillos y las tuercas. La rosca métrica normal está indicada en los planos y las listas de piezas con una M mayúscula seguida por el diámetro, p. ej., M20. La rosca métrica normal está indicada en los planos y las listas de piezas con una M mayúscula seguida por el diámetro multiplicado por el paso, p. ej., M20 x 1,5. En los planos y las listas de piezas preparados antes de enero de 1965, la rosca r osca está indicada por una fracción seguida por una cifra entre paréntesis, p. ej., ¾ (20). Cuando se utiliza este tipo de planos, el diámetro de la rosca entre paréntesis debe entenderse y hacerse como una rosca métrica normal 1a, El diámetro de la rosca entre paréntesis debe entenderse y hacerse como una rosca métrica normal, Oficina de diseño, 3.4, es decir, M20 según el ejemplo de arriba, a menos que la orden de compra especifique una rosca diferente. Si la orden de compra o la lista de piezas especifica que la pieza de máquina o de trabajo debe hacerse con una rosca Whitworth o UNC común y corriente, la conversión de la rosca especificada a rosca métrica debe hacerse solo cuando sea aceptada mediante la Consulta técnica; consulte la subsección 1.3.3. Al ser aceptada, la rosca especificada debe convertirse de acuerdo con la Tabla de conversión n.º 878260 de FLSmidth. Una rosca fina no debe convertirse.

3.5

Actividades de fabricación final

3.5.1 Orejetas para izar Si fuera necesario, la empresa de fabricación debe procurar orejetas para izar homologadas y documentadas 1a, El fabricante proporciona orejetas para izar homologadas y documentadas, Oficina de La información transmitida en este documento es confidencial y de uso exclusivo de FLSmidth, y no podrá ser duplicada, divulgada ni utilizada sin el permiso por escrito de FLSmidth.

37/71

Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 diseño, 3.5.1para la carga y la fijación de las piezas durante su transporte. Es responsabilidad de la empresa de fabricación diseñar y fabricar orejetas para izar de acuerdo con el peso de las piezas y la técnica de elevación, basándose en una ingeniería y tecnología debidamente probadas. Si la orden de compra lo requiere, la documentación suficiente que permita que FLSmidth decida si la orejeta para izar puede ser aceptada para la descarga en los países de tránsito y receptores debe estar a disposición de FLSmidth. Consulte la Tabla 27 en 3.6.1. Los documentos se deben enviar a la Oficina de planos de FLSmidth. ¡Atención! Las orejetas para izar hechas en el taller no deben usarse para el montaje de grandes secciones preensambladas. 3.5.2 Soportes Todas las piezas deben suministrarse con viguetas de refuerzo/traviesas/crucetas/anillos exteriores de acuerdo con los requisitos para asegurar la estabilidad de las piezas durante su transporte y premontaje en el sitio de montaje. Consulte las instrucciones de embalaje de relevancia en la orden de compra y en 70003125. 3.5.3 División general para el transporte La división de piezas (la división no se muestra en los planos) a entregar al sitio de montaje debe estar de acuerdo con el manual de instrucciones 70003125 de FLSmidth o, si no se incluye en este manual, la debe desarrollar el fabricante. El fabricante debe: achaflanar y proteger todas las secciones para la soldadura del montaje; consulte la subsección • 4.7.4; enviar los planos, los croquis y la descripción a FLSmidth donde se muestre la división de piezas • desarrollada por el fabricante. Se debe utilizar la Consulta técnica de la subsección 1.3.3. 3.5.4

División mostrada en los planos

3.5.4.1 Equipo principal

Los ciclones, los hornos, los molinos, las torres de refrigeración, los filtros, et c. deben considerarse como equipo principal. Se deben respetar las divisiones mostradas en los planos. 1a, División de piezas y marcado, Oficina de diseño, 3.5.4 De no ser posible: • La transferencia o el retiro r etiro de la división mostrada puede tener lugar únicamente luego de la aprobación por escrito (1.3.3) del aceptador de planos de FLSmidth. • Es posible que se necesite una división extra además de la que se muestra en el plano. Obtener la aprobación por escrito de FLSmidth (1.3.3) de tal caso. • El fabricante debe enviar la documentación suficiente (plano, croquis, descripción). 3.5.4.2 Equipo de utilidad

Los equipos como por ejemplo conductos, deslizaderas, silos de placa de acero, torres, etc. deben considerarse como equipo de utilidad. Si los tamaños de transporte no están acordados para un proyecto determinado, el tamaño máximo de transporte (alto por ancho) es de 4 x 4 m con una longitud de 6 m (12 m). • La necesidad de divisiones extra más allá de la mostrada o la transferencia o el retiro de las divisiones especificadas deben ser aprobadas únicamente (1.3.3) por el aprobador de planos de FLSmidth. El fabricante debe enviar la documentación suficiente (plano, croquis, descripción). • Los planos revisados de FLSmidth con indicación de la división de transporte real proporcionados • por el fabricante, no serán entregados al fabricante. 3.5.5 Etiquetado de productos y marcado de correspondencia El etiquetado de los productos debe cumplir las instrucciones de relevancia en los documentos contractuales y no deben ocultar o perturbar pert urbar el último tratamiento superficial. Además, cada producto para ser transportado y montado debe ser provisto en el t aller con el número de plano y el número de producto pr oducto (en la forma de 20105069-19/1494 kg, donde 1494 kg es el peso real) si estos se muestran en el plano; de lo contrario, deben utilizarse el número de la lista de piezas y el número de pieza. Este etiquetado debe realizarse en piezas prefabricadas tan pronto como sea posible en el periodo de fabricación. Consulte también la subsección 1.2.2. 38/71


Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 Para asegurarse de que las piezas, en el lugar de obras, se vuelvan a montar en las mismas posiciones que en el montaje de prueba, hay que marcar las piezas punzonando los referidos números en ellas y hacer un marco alrededor de ellos de pintura blanca que aguante la intemperie. i ntemperie. El punzonado o la pintura blanca no debe dañar las superficies mecanizadas o pintadas/galvanizadas. 3.5.6 Desmontaje de las piezas del montaje de prueba Si las especificaciones, por ejemplo, las instrucciones de embalaje o el croquis de desembarque no prescriben un desmontaje específico de las máquinas o piezas del montaje de prueba, el desmontaje normalmente solamente debe tener lugar en la medida en que sea ventajoso para el envío en todo su trayecto al lugar de obras. 3.5.7 Lubricación Los rodamientos a rodillos para lubricación con grasa que se despachan en estado montado deben estar cargados con la grasa para rodamientos especificada.

3.6

Documentación


El "Programa provisional" nombrado en esta documentación se presentará de antemano a los inspectores de FLSmidth según los plazos estipulados en la columna de programa. Esto le permite a FLSmidth ejercer su influencia sobre los procedimientos y los productos. **) La documentación "final certificada" estará disponible para los inspectores de FLSmidth con los plazos establecidos abajo. ***) Q para los documentos de calidad y W para los documentos de trabajo. Consulte también: Tabla 5, Tabla 14, Tabla 33, Tabla 40. n ó i c a t n e m u c o d e d o ) p * * i T *

Punto

Índice para la documentación de calidad Planos de taller/según fabricación y foto Registros de desviaciones

)

Contenido

* . , l a a n o m i a s r i g v o r r o P p

n a ó i d a c c i , a t f i a n t r m e e a c r m u l g c a ) o n * r o i P d f *


X 31)

X 32) 33)

X 34)

Foto digital del montaje de prueba.

NA

X35)

Documentación sobre orejetas para izar de acuerdo con 3.5.1.

NA

X35)

NA

X 36)

Q


W

División de transporte de los elementos en forma de croquis o planos. Consulte la subsección 3.5.3.

W Q Q

Todas las desviaciones y no conformidades deben ser informadas a FLSmidth. Consulte "Cooperación – Inspección del fabricante y de FLSmidth" en en la introducción.. introducción Tabla 27. Contenido de los documentos para la fabricación general.

31 Toda la documentación de calidad final certificada es una parte cotizada de la entrega y deberá estar disponible para el el inspector de FLSmidth al cerrar el manejo de las órdenes/solicitudes en cuestión. 32 2 semanas antes del comienzo de la fabricación o la actividad NDT respectivamente. 33 El inspector de FLSmidth enviará los documentos al especialista del producto y al aceptador de planos de FLSmidth inmediatamente después de que haya tenido lugar la transferencia de las líneas divisorias; consulte 3.5.4.2. 34 Al comenzar comenzar el trabajo de fabricación. 35 El día posterior al montaje de prueba. 36 Todos los hechos conocidos conocidos deben presentarse tan pronto como sea sea posible. La presentación de otros hechos complementarios y programas de actuación se hará cuando sea necesario. La información transmitida en este documento es confidencial y de uso exclusivo de FLSmidth, y no podrá ser duplicada, divulgada ni utilizada sin el permiso por escrito de FLSmidth.

39/71


3.6.2 Informe de prueba para dimensión (crítica), etc. Las dimensiones críticas, las dimensiones de los cascos circulares, el ensamblaje y la rosca deben ser comunicados en los formularios apropiados (se permite utilizar plano transcrito con mediciones). Consulte la subsección 4.6. Definición de elemento

____________________ _____________________________ _________ Fecha y firma del fabricante

40/71

Resultado de las pruebas

____________________ ______________________________ __________



Inspección y fabricación final



N.º de doc.: 520530 - 8.0


Índice

4

Inspección y fabricación final ..................... ................................... ............................ ........................... ........................... ............................ ...................... ........41 4.1

NDT de soldadura (ensayo no destructivo) ................................... ....................................................................... ................................................. ............. 43 4.1.1 Definición y base para el NDT .................................................................... ......................................................................................... ..................... 43 4.1.2 Tiempo de inspección.................................................................... ..................................................................................................... ................................. 43 4.1.3 Cualificación/calidad Cualificación/calidad ....................................................................... ...................................................................................................... ............................... 43 4.1.4 Alcance y métodos de los ensayos ..................................................... ................................................................................... .............................. 43

4.1.5

4.2

4.7

4.8 4.9 4.10 4.11

42/71

4.1.5.1 4.1.5.2 4.1.5.3 4.1.5.4 4.1.5.5

Requisi tos generale s............... ................ ................ ................ ................ ................ ................ ................. 45 Longitud de la imperfección ...................................................................................................................... 45 Imperfección corta .................................................................................................................................. 45 Imperfección larga .................................................................................................................................. 45 Criterios de aceptación ............................................................................................................................ 45

4.2.1.1 4.2.1.2

Inspección visual..................................................................................................................................... visual ..................................................................................................................................... 46 Ensayo PT y MT....................................................................................................................................... 46

4.2.2.1 4.2.2.2

Inspección por ultrasonido........................................................................................................................ 47 Inspecc ión radiográfica .............. ................ ............... ................ ................ ................ ................... ............ 47

4.3.1.1 4.3.1.2

Inspección visual..................................................................................................................................... visual ..................................................................................................................................... 47 Inspecc ión de PT/MT ............... ................ ................ ................ ................ ................ ................ ................. 47

4.3.2.1

Inspección de UT..................................................................................................................................... 47

Condición para la detección y el rechazo de imperfecciones ................................................ ................................................ 45

Inspección de volumen de NDT .................................................................... ....................................................................................... ................... 47

4.2.3 Renovación de la soldadura, inspección de UT/PT/MT................................... ......................................................... ...................... 47 Inspección de las piezas forjadas .................................... ........................................................................ ............................................................. ......................... 47 4.3.1 Inspección de superficie ........................................................... ............................................................................................... ...................................... .. 47 4.3.2

4.4 4.5 4.6

Indicaci ones generale s.............. ................ ................ ................ ................ ................ ................ ............... 43 Métodos de ensayo .............. ................ ................ ................ ................ ................ ................ ................ .... 43 Lote de inspecci ón ............... ................ ................ ................ ................ ................ ................ ................... . 44 Laminación ............................................................................................................................................. 44 Inspección de soldaduras ......................................................................................................................... 44 Donde existe sospecha fundada ................................................................................................................ 45

Inspección de fundición ............................................................................... ........................................................................................................... ............................... ... 46 4.2.1 Inspección de superficie ........................................................... ............................................................................................... ...................................... .. 46 4.2.2

4.3

4.1.4.1 4.1.4.2 4.1.4.3 4.1.4.4 4.1.4.5 4.1.4.6

Inspección de volumen de NDT .................................................................... ....................................................................................... ................... 47

Tasa de inspección. Fundición y forjado ............................................ ................................................................................ ............................................ ........ 48 Imperfección en la soldadura de acuerdo con EN ISO 5817:2014................................... ..................................................... .................. 48 Comprobación de las dimensiones....................................... dimensiones........................................................................... ......................................................... ..................... 54 4.6.1 Cualificación Cualificación .................................................................... ........................................................................................................ ............................................. ......... 54 4.6.2 Requisitos generales ...................................................................... ...................................................................................................... ................................ 54 4.6.3 Uniones para montaje .......................................... ............................................................................... .......................................................... ..................... 55 4.6.4 Dimensiones críticas .................................................................................... ...................................................................................................... .................. 55 4.6.5 Dimensiones de los cascos circulares .......................................................... ............................................................................... ..................... 55 4.6.6 Piezas no sometidas a montaje de prueba ............................................................. ........................................................................ ........... 55 4.6.7 Tolerancia geométrica ............................................................. ................................................................................................. ....................................... ... 55 4.6.8 Comprobación de planidad, rectitud y paralelismo ................................................. ............................................................. ............ 55 Ensayo y montaje de prueba ................................... ....................................................................... ................................................................. ................................ ... 56 4.7.1 Cualificación Cualificación .................................................................... ........................................................................................................ ............................................. ......... 56 4.7.2 Prueba funcional........................................ funcional............................................................................ .................................................................... ................................ 56 4.7.3 Montaje de prueba de estructuras/componentes estructuras/componentes soldados .................................................. 56 4.7.4 Daño debido al transporte interno en el taller.................................................................... .................................................................... 56 Dimensión de roscas .................................................................................... ............................................................................................................... .............................. ... 56 Prueba de fugas y de presión hidráulica .................................................................... ........................................................................................ .................... 56 4.9.1 Prueba de presión .................................................................... ........................................................................................................ ...................................... 56 4.9.2 Prueba de fugas ................................................................. ..................................................................................................... ........................................... ....... 56 Protección contra la corrosión..................................................................... ...................................................................................................... ................................. 56 Documentación .................................... ........................................................................ ........................................................................ ................................................. .............57 4.11.1 Documentación del proveedor/fabricante..................................................................... .......................................................................... ..... 57



4

Inspección y fabricación final

4.1

NDT de soldadura (ensayo no destructivo)

4.1.1 Definición y base para el NDT El NDT incluye los siguientes tipos de pruebas: Pruebas de emisiones acústicas, ensayos por corrientes de Foucault, ensayos de termografía infrarroja, pruebas de fugas (se excluye la pru eba de presión hidráulica), prueba extensométrica, PT, MT, RT, UT y VT (se excluyen las pruebas visuales directas sin ayuda y las pruebas visuales llevadas a cabo durante la aplicación de otro método de NDT); consulte EN ISO 9712:2013 (Ensayo no destructivo – Cualificación y certificación del personal del NDT). El ensayo no destructivo debe realizarse de acuerdo con una norma reconocida internacionalmente. Para obtener más instrucciones, consulte EN ISO 17635 (Ensayos no destructivos de soldaduras – Reglas generales para los materiales metálicos)EN ISO 17635, 2010, Ensayos no destructivos de soldaduras – Reglas generales para los materiales metálicos, 4.1.1. Se debe tener en cuenta que el término VT se utiliza únicamente en relación con la inspección del trabajo de soldadura. 4.1.2 Tiempo de inspección La inspección de las soldaduras no debe comenzar hasta después de la finalización de un enderezamiento o tratamiento térmico. Donde hay muchas razones a favor, la inspección puede permitirse antes del último tratamiento térmico, pero se debe solicitar debe solicitar permiso a FLSmidth.37). Las soldaduras y los materiales con una posibilidad latente de formación de escapes de hidrógeno o cualquier otro mecanismo de fisura atrasada no deben examinarse hasta después de 48 horas. En caso de duda, consultar a FLSmidth. 4.1.3 Cualificación/calidad El personal de NDT debe estar cualificado y certificado para realizar trabajos de inspección NDT de acuerdo con EN ISO 9712:2013 (Ensayos no destructivos – Cualificación y certificación del personal)EN ISO 9712, 2013, Ensayos no destructivos – Cualificación y certificación del personal, 4.1.3. El operador debe estar certificado al nivel 2. Los certificados del operador han de ser incluidos en la documentación certificada final. De manera alternativa, puede acordarse la aplicación de una norma equivalente reconocida internacionalmente. El equipo de ensayo y el método deben ser apropiados para su fin. La inspección visual puede ser llevada a cabo por inspectores no certificados pero cualificados. El personal de NDT y sus calificaciones deben estar sujetos a aprobación por escrito de FLSmidth 2a, El personal de NDT y sus calificaciones deben estar sujetas a aprobación por escrito de FLSmidth, Inspección 4.1.3 37). Si no se hace referencia a un nivel de calidad en los planos, el trabajo de soldadura y el alcance de los ensayos deben llevarse a cabo con una calidad que corresponda al nivel de calidad QA. Consulte la subsección 2.3.3 y la 2.7. 4.1.4

Alcance y métodos de los ensayos

4.1.4.1 Indicaciones generales

El nivel de calidad y el alcance de los ensayos de las soldaduras están definidos por los niveles de calidad, QA, QB o QC, tal como está especificado en la Tabla 13. La aplicación normal de pruebas definida en la Tabla 29 es obligatoria y debe tener lugar para todos los envíos de estructuras soldadas a FLSmidth. Es responsabilidad del fabricante planificar el trabajo NDT y de soldadura de modo que pueda tener lugar la inspección/examen requerido. Los planos que indiquen zonas de NDT y el alcance de los ensayos tienen que ser preparados por el fabricante y estar disponibles para la inspección 2a, Los planos que indiquen zonas de NDT y el alcance de los ensayos tienen que ser preparados por el fabricante y estar disponibles para la inspección, Inspección, 4.1.4.1; consulte la subsección 4.11.1. Al inspeccionar la estructura se debe asegurar que todas las soldaduras se hayan terminado y que estén situadas según la especificación del/de los plano(s) y que ninguna soldadura muestre indicaciones de defectos excesivos. 4.1.4.2 Métodos de ensayo

Si así se exige pero no se detalla específicamente, las pruebas de fugas se deben realizar por medio de agua o gas trazador apto. Los métodos de ensayo aprobados por FLSmidth para la inspección de soldaduras se enumeran en la Tabla 28 siguiente. Los cordones de soldadura deben ser examinados mediante los métodos adecuados. 37 Consulta técnica; técnica; consulte consulte la subsección 1.3.3. La información transmitida en este documento es confidencial y de uso exclusivo de FLSmidth, y no podrá ser duplicada, divulgada ni utilizada sin el permiso por escrito de FLSmidth.

43/71

Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 Las pruebas de VT y PT/MT de las materias primas para las imperfecciones superficiales deben preceder al uso de UT y RT para la detección de imperfecciones internas. Método Abreviatura VT Inspección visual MT Inspección por partículas magnéticas (MPI) PT Ensayo por líquido penetrante RT Examen radiográfico UT Examen ultrasónico Tabla 28. Métodos de ensayo y abreviaturas, EN ISO 17635:2010. EN ISO 17635, 2010, Ensayos no destructivos de soldaduras – Reglas generales para los materiales metálicos. Tabla 1, Rep_0.5/17, 4.1.4.2

4.1.4.3 Lote de inspección

Las soldaduras perpendiculares entre sí deben incluirse en el lote de ensayo. El lote de ensayo debe incluir soldaduras, de modo que todos los soldadores de ese trabajo en particular estén representados en el informe de NDT sobre las soldaduras. 4.1.4.4 Laminación

La laminación en borde de placa 1a, La laminación en borde de placa, Oficina de diseño, 4.1.4.4(brida en perfiles incluida) preparada para soldadura QB o QC no se debe dar a una distancia menor de 50 mm o el espesor de 4 placas. La detección de la laminación debe llevarse a cabo mediante UT. 4.1.4.5 Inspección Inspección de soldaduras

En los planos en los que la clase de calidad no ha sido indicada 1a, En los planos en los que la clase de calidad no ha sido indicada, Oficina de diseño, 4.1.4.52a, En los planos en los que la clase de calidad no ha sido indicada, Inspección 4.1.4.5, el alcance de los ensayos puede, en concordancia con la inspección de FLSmidth, reducirse del porcentaje dado para incluir únicamente VT. Consulte la subsección 2.7. En caso de que se localicen imperfecciones: • Que causaran incumplimiento con los requisitos de calidad, deberán realizarse reparaciones y, al mismo tiempo, el alcance de los ensayos debe aumentarse de ensayo normal a reensayo de la soldadura en cuestión. • En los casos de no cumplimiento durante el reensayo, deben hacerse las reparaciones. Al mismo tiempo, el alcance de los ensayos debe aumentarse a un reensayo de 100 % (repetido) de la soldadura en cuestión. En los casos de no cumplimiento durante un ensayo del 100 %, deben hacerse las reparaciones, • y todas las secciones reparadas de los cordones de soldadura deben examinarse un 100 %. Para realizar la inspección de soldaduras han de cumplirse los siguientes requisitos: Nivel de calidad FLS/(EN ISO 5817)

Método de examen Tipo de soldadura

VT

PT

MT

38), 39)

RT/UT 40)

0 0 0 20 0 100 0 42) 20

QA/(D, moderado), ensayo normal

Costura Junta a tope

100

5

0

QA/(D, moderado), reensayo


-

20

41)

QA/(D, moderado), reensayo repetido.


-

100

41)

QB/(C, intermedio), ensayo normal.


100

0

20

QB/(C, intermedio), reensayo.


-

0

100

0 100

QC/(B, riguroso), ensayo normal

Costura

100

0

10 0

0

42)

38 VT, la prueba visual determina que el trabajo de soldadura se ha completado e inspeccionado de acuerdo con EN ISO 17637:2011. 39 La medición de la dimensión de la soldadura está incluida en la VT de acuerdo con EN ISO 5817 y EN ISO 17637/970. EN ISO 17637, 2011, 2011, Ensayos no destructivos de soldaduras - Pr ueba visual de uniones soldadas por fusión, 4.1.4.5 40 En lugar de RT, el plano puede requerir UT. De otra manera, UT/RT podrá elegirse como opción con respecto al espesor apto y a las características de soldadura. 41 En lugar de PT, el plano puede requerir MT. En este caso, el alcance de los ensayos ensayos de frecuencia debe cumplir con lo que se requiere para PT. De otra manera, PT/MT podrá elegirse como opción. 42 UT se aplicará un 20 %/100 % en soldaduras en ángulo de acuerdo con el el requisito del plano y con EN ISO 17640:2011 (Ensayos no destructivos de soldaduras - Prueba ultrasónica - Técnicas, niveles de e nsayos y evaluación) EN ISO 17640, 2011, Ensayos no destructivos de soldaduras - Ensayo ultrasónico - Técnicas, niveles de ensayos y evaluación, 4.1.4.5. Se requiere aceptación de la inspección de FLSmidth.2a, UT en soldaduras en ángulo requiere aceptación de la inspección de FLSmidth, Inspección 4.1.4.5

44/71


Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 Junta a tope Tabla 29. Alcance de los ensayos de soldadura. % de longitud de los cordones de soldadura.

100

EN ISO 5817, 2014, Soldadura - Uniones soldadas por fusión en acero, níquel, titanio y sus aleaciones (se excluye la soldadura por rayo de energía) - Niveles de calidad en función de las imperfecciones, 4.1.4.5

4.1.4.6 Donde existe sospecha fundada

FLSmidth se reserva el derecho (sin gastos para FLSmidth) a requerir un control de calidad más riguroso (a su discreción) de cualquier producto o sujeto donde exista sospecha fundada de que el producto tiene defectos o imperfecciones. Esta reserva es válida no solo para soldaduras; además, las imperfecciones en las materias primas se abordan en esta cláusula (consulte, p. ej., la subsección 4.1.4.4). Cualquier imperfección detectada en un control de calidad extraordinario debe ser evaluada y tratada como si hubiese sido detectada en un ensayo normal de acuerdo con la Tabla 29. 4.1.5

Condición para la detección y el rechazo de imperfecciones

4.1.5.1 Requisitos generales

La detección y la determinación de los tamaños de las imperfecciones dependen en gran medida de los métodos de inspección y de la metodología utilizados. Los métodos de inspección y la metodología deben elegirse y llevarse a cabo de acuerdo con una norma reconocida internacionalmente. Los métodos deben dar lugar a la detección, la caracterización y al tamaño de las imperfecciones requeridas para determinar el tipo de imperfección y la aceptación o el rechazo mencionados en la Tabla 32, EN ISO 5817:2014, como así también en las normas mencionadas en la Tabla 30. EN ISO 17635:2010 (Ensayos no destructivos de soldaduras – Reglas generales para los materiales metálicos)EN ISO 17635, 2010, Ensayos no destructivos de soldaduras – Reglas generales para los materiales metálicos, 4.1.5.1es un ejemplo de una norma reconocida internacionalmente, lo que sirve de guía con respecto a la elección de los métodos de inspección. EN ISO 17635 relaciona las normas sobre los niveles de aceptación para el ensayo no destructivo con EN ISO 5817:2014 (Soldadura - Uniones soldadas por fusión en acero, níquel, titanio y sus aleaciones [se excluye la soldadura por rayo de energía] - Niveles de calidad en función de las imperfecciones); consulte la Tabla 32. EN ISO 5817, 2014, Soldadura - Uniones soldadas por fusión en acero, níquel, titanio y sus aleaciones (se excluye la soldadura por rayo de energía) - Niveles de calidad en función de las imperfecciones, 4.1.5.1Simultáneamente, la inspección de NDT debe llevarse a cabo de

manera tal que cualquier tipo de imperfección descrita en la Tabla 32 sea detectada y se realice la UT para detectar indicaciones transversales. FLSmidth tiene el derecho indiscutible a juzgar la idoneidad del método de NDT utilizado 2a, FLSmidth tiene el derecho indiscutible a juzgar la idoneidad del método de NDT utilizado, Inspección, 4.1.5.1.

4.1.5.2 Longitud de la imperfección

Las descripciones de las imperfecciones largas y cortas están de conformidad con EN ISO 5817:2014. La distancia desde una imperfección en una costura longitudinal hasta la imperfección siguiente del mismo tipo debe ser igual a, o más larga que la longitud media de las dos imperfecciones para mantener las dos imperfecciones separadas una de la otra. En tal t al caso, la longitud de imperfección es igual a la longitud de cada imperfección. Si esta situación no es satisfactoria, la costura se considera como imperfecta sobre una longitud que corresponde a la distancia entre los dos límites exteriores de las áreas de imperfección. 4.1.5.3 Imperfección corta

Una o más imperfecciones con una longitud total no superior a 25 mm tomada desde 100 mm de una soldadura, o 25 % como máximo de una longitud de soldadura inferior a 100 mm. 4.1.5.4 Imperfección larga

Una o más imperfecciones con una longitud total superior a 25 mm tomada desde 100 mm de una soldadura, o 25 % como mínimo de una longitud de soldadura inferior a 100 mm. 4.1.5.5 Criterios 4.1.5.5 Criterios de aceptación

La aceptación o el rechazo de las imperfecciones detectadas por el NDT en una unión soldada y la HAZ adyacente deben estar de conformidad con los niveles de calidad y los límites para imperfecciones i mperfecciones definidos en la Tabla 32, que está de conformidad con EN ISO 5817:2014 (Soldadura - Uniones soldadas por fusión en acero, níquel, titanio y sus aleaciones [se excluye la soldadura por rayo de energía] Niveles de calidad en función de las imperfecciones). EN ISO 5817, 2014, Soldadura - Uniones soldadas por fusión en acero, níquel, titanio y sus aleaciones (se excluye la soldadura por rayo de energía) - Niveles de calidad en función de las imperfecciones, 4.1.5.5Además, la caracterización y el nivel de aceptación de imperfecciones

detectadas por PT, MT, RT o UT se definen en las normas mencionadas en la Tabla 30, las cuales deben ser consideradas requisitos mínimos. Las indicaciones de grieta o de tipo grieta no serán aceptadas.

DSF/Fpr EN ISO 23278 (Ensayos no destructivos de soldaduras - Ensayo mediante partículas magnéticas de soldaduras - Niveles de aceptación [ISO/FDIS 23278:2014]) existe.DSF/Fpr EN ISO 23278, 2014, (Ensayo no destructivo de soldaduras - Ensayo mediante partículas magnéticas de soldaduras - Niveles de aceptación [ISO/FDIS 23278:2014]),


45/71

Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 DSF/Fpr EN ISO 23277 (Ensayos no destructivos de soldaduras - Ensayo de soldaduras mediante líquidos penetrantes - Niveles de aceptación [ISO/FDIS 23277:2014]) existe.DSF/Fpr EN ISO 23277, 2014, Ensayos no destructivos de sol daduras - Ensayo de soldaduras mediante líquidos penetrantes - Ni veles de aceptación [ISO/FDIS 23277:2014])

Método de inspección 43)

Nivel de calidad EN ISO 5817, (FLS)

Requisitos de implementación

Nivel de aceptación

EN ISO 17637/970 44)

EN ISO 5817 ‘B’

C, Intermedio, (QB)

EN ISO 17637/970

EN ISO 5817 ‘C’

D, Moderado, (QA)

EN ISO 17637/970

EN ISO 5817 ‘D’

B, Riguroso, (QC)

EN ISO 3452-1:2013/EN 571-1 45)

EN ISO 23277/1289 46) ‘2X’

C, Intermedio, (QB)

EN ISO 3452-1:2013/EN 571-1

EN ISO 23277/1289 ‘2X’

D, Moderado, (QA)

EN ISO 3452-1:2013/EN 571-1

EN ISO 23277/1289 ‘3X’

B, Riguroso, (QC)

EN ISO 17638/1290 47)

EN ISO 23278/1291 48) ‘2X’

C, Intermedio, (QB)

EN ISO 17638/1290

EN ISO 23278/1291 ‘2X’

D, Moderado, (QA)

EN ISO 17638/1290

EN ISO 23278/1291 ‘3X’

B, Riguroso, (QC)

EN ISO 17636-1 49), EN 1435 nivel B 50)

B, Riguroso, (QC) VT

PT

MT

RT

UT

C, Intermedio, (QB)

EN ISO 17636-1, EN 1435 nivel B 52)

EN ISO 10675-1:2013/EN ISO 12517-1 51) ‘ ’ EN ISO 10675-1:2013 /EN ISO 12517-1 ‘2’

D, Moderado, (QA)

EN ISO 17636-1, EN 1435 nivel A

EN ISO 10675-1:2013 /EN ISO 12517-1 ‘3’

B, Riguroso, (QC)

EN ISO 17640/1714 53) mín. Nivel B

C, Intermedio, (QB)

EN ISO 17640/1714 mín. nivel A

D, Moderado, (QA)

EN ISO 17640/1714 - no es a plicable 52)

EN ISO 11666/1712 54) ‘2’ EN ISO 23279/EN 1713 55) EN ISO 11666/1712 ‘3’ EN ISO 23279 EN 1713 55) no es aplicable 56)

Tabla 30. Vinculación de EN ISO 5817:2014 con los métodos de inspección.

4.2

Inspección de fundición

4.2.1

Inspección de superficie

4.2.1.1 Inspección visual

Los defectos visuales deben estar dentro del rango para los defectos de la superficie de NDT indicados en la subsección 1.1.5.2. 4.2.1.2 Ensayo PT y MT

Ensayo mediante partículas magnéticas y mediante líquidos penetrantes a realizarse de acuerdo con: Las fundiciones ferríticas o martensíticas deben cumplir con EN 1369:2012 (Fundición - Ensayo • mediante partículas magnéticas),EN 1369, 2012, Fundición - Ensayo mediante partículas magnéticas, 4.2.1.2nivel de severidad SM4, LM4 & AM4. • Las fundiciones austeníticas y no ferrosas deben cumplir con EN 1371-1:2012 (Fundición - Ensayo mediante líquidos penetrantes - Apartado 1: Fundición en arena, en coquilla y en coquilla a baja presión), EN 1371-1, 2012, Fundición - Ensayo mediante líquidos penetrantes - Apartado 1\: 43 Esta tabla es un extracto de EN ISO 17635:2010, Ensayo no destructivo de soldaduras – Reglas generales para los materiales metálicos. Los números tachados (en toda la tabla) indican el número de la norma previamente en vigencia. EN ISO 17635, 2010, Ensayos no destructivos de soldaduras - Reglas generales para los materiales metálicos, 4.1.5.5 44 EN ISO 17637:2011 (Ensayos no destructivos de soldaduras - Prueba visual de uniones uniones soldadas por fusión) EN ISO 17637, 17637, 2011, Ensayo no destructivo de soldaduras - Prueba visual de uniones soldadas por fusión, 4.1.5.5 45 EN ISO 3452-1:2013 (Ensayo no destructivo - Ensayo mediante líquidos penetrantes - Apartado 1: Principios generales) EN ISO 3452-1, 2013, Ensayo no destructivo - Ensayo mediante líquidos penetrantes - Apartado 1\: Principios generales, 4.1.5.5 46 EN ISO 23277:2009 (Ensayos no destructivos de soldaduras – Ensayo de soldaduras mediante líquidos penetrantes – Niveles de aceptación). EN ISO 23277, 2009, Ensayos no destructivos de soldaduras – Ensayo de soldaduras mediante lí quidos penetrantes – Niveles de aceptación, 4.1.5.5 47 EN ISO 17638:2013 (Ensayos no destructivos de soldaduras -- Ensayo Ensayo mediante partículas magnéticas). EN ISO 17638, 2013, Ensayos no destructivos de soldaduras -- Ensayo mediante partículas magnéticas, 4.1.5.5 48 EN ISO 23278:2009 (Ensayos no destructivos de soldaduras - Ensayo mediante partículas magnéticas de soldaduras - Niveles de aceptación). EN ISO 23278, 2009, Ensayos no destructivos de soldaduras - Ensayo medi ante partículas magnéticas de soldaduras - Niveles de aceptación, 4.1.5.5 49 EN ISO 17636-1:2013 (Ensayos (Ensayos no destructivos de soldaduras soldaduras - Ensayos radiográficos - Apartado 1: Técnicas de rayos X y gamma). EN ISO 17636-1, 17636-1, 2013, Ensayos no destructivos de soldaduras - Ensayos radi ográficos - Apartado 1\: Técnicas d e rayos X y gamma, 4.1.5.5 50 EN 1435, Ensayos Ensayos no destructivos destructivos de soldaduras – Ensayos radiográficos de uniones soldadas. 51 EN ISO 10675-1:2013 (Ensayos (Ensayos no destructivos de soldaduras soldaduras - Niveles de aceptación para ensayos radiográficos - Apartado 1: Acero, Acero, níquel, titanio y sus aleaciones). EN ISO 10675-1, 2013, Ensayos no destructivos de soldadura s - Niveles de acepta ción para ensayos radiográficos - Apartado 1\: Acero, níquel, titanio y sus alea ciones, 4.1.5.5 52 El área máxima de exposición única debe cumplir con los requisitos del nivel A, según EN 1435. 53 EN ISO 17640:2011 (Ensayos no destructivos de soldaduras - Prueba ultrasónica - Técnicas, Técnicas, niveles de ensayos y evaluación) EN ISO 17640, 2011, Ensayos no destructivos de soldaduras - Ensayo ul trasónico - Técnicas, niveles de ensayos y evaluaci ón, 4.1.5.5. 54 EN ISO 11666:2011 (Ensayos no destructivos de soldaduras - Prueba ultrasónica - Niveles Niveles de aceptación) EN ISO 11666, 2011, Ensayo no destructivo destructivo de soldaduras - Ensayo ultrasónico - Niveles de aceptación, 4.1.5.5. 55 EN ISO 23279:2010 (Ensayos no destructivos de soldaduras - Ensayo ultrasónico - Caracterización de las indicaciones en las soldaduras). soldaduras). EN ISO 23279, 2010, Ensayos no destructivos de soldaduras - Ensayo ultra sónico - Caracterización de l as indicaciones en las soldaduras, 4 .1.5.5 56 No es aplicable, pero puede organizarse con los mismos requisitos de examen como como para el nivel de calidad ‘C’.

46/71


Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 Fundición en arena, en coquilla y en coquilla a baja presión, 4.2.1.2nivel de severidad SP4, LP4 y AP4. 4.2.2

Inspección de volumen de NDT

4.2.2.1 Inspección por ultrasonido

Prueba de inspección por ultrasonido a realizarse de acuerdo con: Las fundiciones de aceros ferríticos o martensíticos deben cumplir con EN 12680-1:2003 • (Fundición - Ensayo ultrasónico - Apartado 1: Fundiciones de acero para propósitos generales),EN 12680-1, 2003, Fundición - Ensayo ultrasónico - Apartado 1\: Fundiciones de acero para propósitos generales, 4.2.2.1nivel de severidad 4. • Todas las fundiciones de hierro dúctil (hierro fundido con grafito esferoidal) deben cumplir con EN 12680-3:2012 (Fundición (Fundición - Ensayo ultrasónico - Apartado 3: Fundiciones de hierro fundido con grafito esferoidal),EN 12680-3, 2012, Fundición - Ensayo ultrasónico - Apartado 3\: Fundiciones de hierro fundido con grafito esferoidal, 4.2.2.1nivel de severidad 4. 4.2.2.2 Inspección radiográfica

Prueba de inspección radiográfica a realizarse de acuerdo con: • Las fundiciones austeníticas deben cumplir con EN 12681:2003 (Fundición - Inspección radiográfica)EN 12681, 2003, Fundición - Inspección radiográfica, 4.2.2.2nivel de severidad 4. 4.2.3 Renovación de la soldadura, inspección de UT/PT/MT El depósito de soldadura debe tener el mismo rango de dureza que el material base. La dureza de la HAZ no debe exceder el material base 2a, La dureza de la HAZ no debe exceder el material base - Se debe utilizar 70002775 al evaluar la dureza, Inspección, 4.2.3+ 50 HB para aceros al carbono + 60 HB para aceros aleados. Se debe utilizar el documento separado 70002775 al evaluar la dureza. Todas las soldaduras deben ser evaluadas mediante PT o MT, no se permiten indicaciones que excedan los 2 mm. Este control se debe realizar luego de un mínimo de 48 horas posteriores a la soldadura. A pedido de los inspectores de FLSmidth, la soldadura debe ser evaluada mediante UT2a, A pedido de los inspectores de FLSmidth, la soldadura debe ser evaluada mediante UT, Inspección, 4.2.3sin indicaciones que excedan los ø6 mm FBH. El alcance de las indicaciones en el rango de ø3 a ø6 mm FBH debe estar dentro del rango indicado para la fundición.

4.3

Inspección de las piezas forjadas

4.3.1 Inspección de superficie 4.3.1.1 Inspección visual

Los defectos visuales deben estar dentro del rango para los defectos de la superficie de NDT indicados a continuación: 4.3.1.2 Inspección de PT/MT

Los defectos visuales deben estar dentro del rango para los defectos de la superficie de NDT indicados a continuación: • La superficie (MT) debe estar de conformidad con EN 10228-1:2001 (Ensayos no destructivos de piezas forjadas de acero - Apartado 1: Inspección por partículas magnéticas) clase 2 o Superficie (PT) EN 10228-2:2002 (Ensayos no destructivos de piezas forjadas de acero • Apartado 2: Ensayo mediante líquidos penetrantes) clase 2. DSF/prEN 10228-1 (Ensayos no destructivos de piezas forjadas de acero - Apartado 1: Inspección • por partículas magnéticas) existe. A publicarse a fines de 2015. • DSF/prEN 10228-2 (Ensayos no destructivos de piezas forjadas de acero - Apartado 2: Ensayo mediante líquidos penetrantes) existe. A publicarse a fines de 2015. DSF/prEN 10228-2, 2014, Ensayos no destructivos de piezas forjadas de acero - Apartad o 2\: Ensayo mediante líquidos pene trantes, 4.3.2.1DSF/prEN 102281, 2014, Ensayos no destructivos de piezas forjadas de acero - Apartad o 1\: Inspección por partículas mag néticas, 4.3.2.1EN 10228-1, 2001, Ensayos no destructivos de piezas forjadas de acero - Apartado 1\: Inspección por partículas magnéticas, 4.3.1.2EN 10228-2, 2002, Ensayos no destructivos de piezas forjadas de acero - Apartado 2\: Ensayo mediante líquidos penetrantes, 4.3.1.2Inspección de volumen de NDT

4.3.2.1 Inspección de UT

El volumen (UT) debe estar de conformidad con: EN 10228-3:2002 (Ensayos no destructivos de piezas forjadas de acero - Apartado 3: Ensayo • ultrasónico de piezas forjadas de acero ferrítico o martensítico) clase 2 (ferr ítico únicamente). • DSF/prEN 10228-3 (Ensayos no destructivos de piezas forjadas de acero - Apartado 3: Ensayo ultrasónico de piezas forjadas de acero ferrítico o martensítico) existe. A publicarse a fines de 2015. La información transmitida en este documento es confidencial y de uso exclusivo de FLSmidth, 47/71 y no podrá ser duplicada, divulgada ni utilizada sin el permiso por escrito de FLSmidth.

Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 EN 10228-3, 2002, Ensayos no destructivos de piezas forjadas de acero - Apartado 3\: Ensayo ul trasónico de piezas forjadas de acero ferrítico o martensítico) clase 2 (ferrítico únicamente), 4.3.2.1DSF/prEN 10228-3, 2014, Ensayos no destructivos de piezas forjadas de acero - Apartado 3\: Ensayo ultrasónico de piezas forjadas de acero ferrítico o martensítico, 4.3.2.1

Tasa de inspección. Fundición y forjado

El porcentaje dado es una medida de calidad. El porcentaje dado no debe llevarse a cabo en su totalidad, a menos que así lo exija la inspección de FLSmidth. De ser así, la selección del lote de inspección debe ser escogida por la inspección de FLSmidth 2a, El lote lot e de inspección debe ser escogido por la inspección de FLSmidth, Inspección 4.4. La prueba falla si una u na instancia no cumple con el criterio de aceptación.

Método de examen

La frecuencia de ensayo está dada como un % de un número de elementos o de la superficie de algunos elementos.

Elemento a examinar

VT

PT/MT

RT/UT

Fundición

100

10

20

Piezas forjadas

100

10

20

Fundición

-

50

50

Piezas forjadas

-

50

50

Fundición

-

100

100

Piezas forjadas Tabla 31. Alcance de los ensayos. % de superficies fundidas/forjadas. fundidas/forjadas.

100

100

Ensayo normal

Reensayo

Reensayo repetido

4.5

Imperfección en la soldadura de acuerdo con EN ISO 5817:2014

Reproducción autorizada de Danish Standards Association.Límites para imperfecciones según EN ISO 5817:2014, tabla 1 Los siguientes símbolos se utilizan en la Tabla 32: s Espesor nominal de soldadura soldadura a tope o, tratándose de penetración parcial, profundidad de penetración prescrita. a Espesor nominal de garganta garganta de soldadura soldadura en ángulo (espesor de ángulo) t Espesor del material o de la placa b Anchura del refuerzo del cordón z Longitud del cateto cateto de de soldaduras soldaduras en en ángulo (tratándose de ángulo recto isósceles sección triangular (z = a* √ 2) 2) d Diámetro de poro QA () Designación de calidad de acuerdo con FLSmidth e (ISO h Dimensión de la imperfección (altura o ancho) 5817) l Longitud de la imperfección Referencia N.º ISO 6520-1 57)

1

Tipos de imperfecciones

Observaciones

t mm

Límites para imperfección referente al nivel de calidad QA (D) QB (C) QC (B)

Imperfección superficial

1.1 1.2 1.3

100 104 2017

Grieta Grieta de cráter Poro superficial

-

0,5 ≥ 0,

Dimensión máxima de un poro individual para: Soldadura a tope: 0,5 a 3 Soldadura en ángulo: Dimensión máxima de un poro individual para: Soldadura a tope: >3 Soldadura en ángulo:

1.4

2025

Cráter extremo de tubo

0,5 a 3 >3

1.5

401

Falta de fusión (fusión incompleta)

No se permite d ≤ 0,3s d ≤ 0,3a

No se permite

d ≤ 0,3s d ≤ 0,3a máx. 3 mm h ≤ 0,2t

d ≤ 0,2s d ≤ 0,2a máx. 2 mm No se permite

h ≤ 0,2t máx. 2 mm

h ≤ 0,1t máx. 1 mm

No se permite

No se permite ≥ 0,5

1.6

4021

Micro falta de fusión

Solamente detectable mediante un microexamen

Penetración de raíz incompleta

Solamente para las soldaduras a tope unilaterales

1.7 5011

Socavación continua

Se requiere transición lisa Esto no se considera como una imperfección sistemática.

Se permite

≥ 0,5

Imperfección corta h ≤ 0,2t máx. 2 mm

No se permite

0,5 a 3

Imperfección corta h ≤ 0,2t


No se permite

57 ISO 6520-1 Soldadura y procesos relacionados – Clasificación de las imperfecciones imperfecciones geométricas en los materiales metálicos – Apartado 1: Soldadura por fusión

48/71


Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 Referencia N.º ISO 6520-1 57)

1.8


Observaciones

5012

Socavación intermitente

5013

Ranura de contracción Se requiere transición lisa

t mm

>3

1.10

1.11

1.12

502

503

504

505

h ≤ 0,2t máx. 1 mm

h ≤ 0,1t máx. 0,5 mm

h ≤ 0,05t máx. 0,5 mm

h ≤ 0,2 mm + Imperfecciones cortas: 0,1t h ≤ 0,1t

No se permite

>3



Imperfección corta h ≤ 0,05t máx. 0,5 mm

≥ 0,5

h ≤ 1 mm + 0,25b máx. 10 mm

h ≤ 1 mm + 0,15b máx. 7 mm

h ≤ 1 mm + 0,10b máx. 5 mm

≥ 0,5

h ≤ 1 mm + 0,25b máx. 5 mm

h ≤ 1 mm + 0,15b máx. 4 mm

h ≤ 1 mm + 0,10b máx. 3 mm

0,5 a 3

h ≤ 1 mm + 0,6b

h ≤ 1 mm + 0,3b

h ≤ 1 mm + 0,1b

>3

h ≤ 1 mm + 1,0b máx. 5 mm

h ≤ 1 mm + 0,6b máx. 4 mm

h ≤ 1 mm + 0,2 b máx. 3 mm

≥ 0,5

α ≥ 90°

α ≥ 110°

α ≥ 150°

≥ 0,5

α ≥ 90°

α ≥ 100°

α ≥ 110°

0,5 ≥ 0,

h

0,5 a 3

1.9


Exceso metal de Se requiere transición lisa aportación (soldadura a tope)

Exceso de convexidad (soldadura en ángulo)

Penetración de exceso

Tope de soldadura incorrecto

Soldadura a tope

Soldadura en ángulo

α1 ≥ α y α2 ≥ α

1.13

506

Desbordamiento ≤

0,2b


No se permite

49/71


1.14


Observaciones Se requiere transición lisa

509

Metal de soldadura hundido

511

Rellenado deficiente

1.15

510

Perforación

1.16

512

Asimetría excesiva de En los casos en que una soldadura en ángulo soldadura en ángulo asimétrica no ha sido prescrita. (longitud de cateto desigual excesiva)

1.17

515

Concavidad de raíz

1.18

516

Porosidad de raíz

1.19

517

Cambio de electrodo deficiente

1.20

5213

Insuficiente espesor de garganta

-

t mm 0,5 a 3



No se permite

>3



Imperfección corta: h ≤ 0,05t máx. 0,5 mm

≥

0,5

5214

Espesor excesivo de garganta

h ≤ 2,0 mm + h ≤ 2,0 mm + 0,2a 0,15a

601

1.23 1.24

2

602 610

Arco de difusión

Salpicaduras Color de templado (decoloración)

0,5 a 3

h ≤ 0,2 mm + 0,1t


No se permite

>3



Imperfección corta h ≤ 0,05t máx. 0,5 mm

Formación esponjosa en la raíz de una soldadura debido a burbujeo del metal de soldadura en el momento de solidificación (p. ej., falta de gas) -

≥ 0,5

Se permite localmente

No es aplicable a los procesos con evidencia de una profundidad más grande de penetración.

Se permite. El límite depende del tipo de ≥ 0,5 imperfección ocurrida debido a rearranque 0,5 a 3

Imperfección corta h ≤ 0,2 mm + 0,1a

No se permite

Imperfección corta h ≤ 0,2 mm

Imperfección Imperfección corta corta h ≤ 0,3 mm + h ≤ 0,3 mm + 0,1a 0,1a máx. 2 mm máx. 1 mm

No se permite

h ≤ 1,0 mm + 0,20a máx. 4 mm

h ≤ 1,0 mm + 0 15a máx. 3 mm

El espesor de garganta real de la soldadura en ángulo es demasiado grande.

-

Se permite

Se permite si las propiedades del metal base no se ven afectadas. ≥ 0,5

-

No se permite

La aceptación depende de la aplicación, p. ej., material, protección contra la corrosión

-

Imperfecciones internas

2.1

50/71

100

Grietas

h ≤ 1,5 mm + 0,15a

Se requiere transición lisa

0,5 ≥ 0,

1.22

No se permite

≥ 0,5

>3

1.21


Todo tipo de grietas excepto micro grietas y grietas de cráter.

0 ,5 ≥ 0,

No se permi te



2.2

2.3

1001

2011 2012

Tipos de imperfecciones Micro grietas

Poro de gas. Porosidad uniformemente distribuida.

Observaciones

t mm

Una grieta que normalmente es visible solamente bajo microscopio (50 x). Las siguientes condiciones y límites para imperfecciones deben respetarse. Consulte también el Anexo A (no incluido en esta presentación) para obtener información. a1) Dimensión máxima del área de las imperfecciones (incluyendo imperfección sistemática) relacionadas con el área proyectada. NOTA: La porosidad en el área de proyecto depende del número de capas (volumen de la soldadura). a2) Dimensión máxima del área de sección transversal de las imperfecciones (incluida la imperfección sistemática) relacionadas con el área de fractura (solamente aplicable a piezas de prueba: prueba de producción, pruebas de cualificación del soldador o procedimiento).

Se permite

≥ 0,5

≥ 0,5

2013

Para capa única: ≤ 2,5 % Para capa múltiple: ≤ 5 % ≤ 2,5

%

La aceptación depende del tipo de metal base con referencia especial a la sensibilidad de grietas

Para capa única Para capa única: ≤ 1,5 % ≤ 1 % Para capa Para capa múltiple: múltiple: ≤ 3 % ≤ 2 % ≤ 1,5

%

≤ 1

%

≥ 0,5

b) Dimensión máxima de un poro individual para: - soldaduras a tope: - soldaduras en ángulo:

2.4


d ≤ 0,4s d ≤ 0,4a máx. 5 mm

d ≤ 0,3s d ≤ 0,3a máx. 4 mm

d ≤ 0,2s d ≤ 0,2a máx. 3 mm

Porosidad agrupada (localizada).

≥ 0,5

dA ≤ 25 mm o dA,máx ≤ wp

dA ≤ 20 mm o dA,máx ≤ wp

dA ≤ 15 mm o dA,máx ≤ wp /2

≥ 0,5

h ≤ 0,4s máx. 4 mm l ≤ s máx. 75 mm



La longitud de referencia para l p p es de 100 mm. Toda la zona de poros de gas dentro de la agrupación está representada por un círculo de diámetro dA rodeando todos los poros de gas. El requisito para un poro de gas único debe ser cumplido por todos los poros de gas dentro de este círculo. Una zona porosa permitida debe ser local. Debe tenerse en cuenta la posibilidad de que existan otras imperfecciones ocultas por la agrupación de poros. Si D es menor a dA1 o dA2, el que sea menor, entonces toda la zona de poros de gas está representada por un círculo de diámetro dAC, donde dAC = dA1 + dA2 + D. No se permite la porosidad agrupada sistemática. dA corresponde dA1, dA2 o dAC, cualquiera que sea aplicable. 2.5

2014

Porosidad lineal - soldadura a tope Cuatro filas a eliminar


51/71



Observaciones

t mm

- soldadura en ángulo

Límites para imperfección referente al nivel de calidad QA (D) QB (C) QC (B) h ≤ 0,4a máx. 4 mm l ≤ a máx. 75 mm

h ≤ 0,4a máx. 3 mm l ≤ a máx. 50 mm






h ≤ 0,2s máx. 2 mm l ≤ s máx. 25 mm h ≤ 0,2a máx. 2 mm l ≤ a máx. 25 mm

La longitud de referencia para op es de 100 mm. Para el caso 1: d1 = h Para el caso 2: d1 + d2 + D = h 2.6

2015 2016

Cavidad de elongación Agujeros de gusano. - Soldaduras a tope ≥ 0,5

- Soldaduras en ángulo 2.7

2.8

202

2024

Cavidad de contracción

Se permiten imperfecciones cortas, pero no se permite rotura de ≥ 0,5 - Soldaduras a tope: superficies. - Soldaduras en ángulo: h ≤ 0,4s h ≤ 0,4a máx. 4 mm

Cráter tubo

No se permite

0,5 a 3

h o l ≤ 0,2t

>3

h o l ≤ 0,2t máx. 2 mm

≥ 0,5




h ≤ 0,4s máx. 4 mm

h ≤ 0,3s máx. 3 mm

h ≤ 0,2s máx. 2 mm

h ≤ 0,4a máx. 4 mm

h ≤ 0,3a máx. 3 mm

h ≤ 0,2a máx. 2 mm

No se permite

2.9

300 301 302 303

El valor más grande de h o l será medido. Inclusiones sólidas Inclusiones de escoria - Soldaduras a tope Inclusiones de fundente Inclusiones de óxido - Soldaduras en ángulo

2.10

304

Inclusiones metálicas que no sean de cobre - Soldaduras a tope

≥ 0,5

- Soldaduras en ángulo 2.11 2.12

52/71

Inclusiones de cobre 401 4011

Falta de fusión (Fusión incompleta) Falta de fusión de pared lateral

-

0 ,5 ≥ 0,

≥ 0,5

No se permi te Se permiten imperfecciones cortas


No se permite


4012


Observaciones

t mm

- Soldaduras a tope: h ≤ 0,4s máx. 4 mm

Falta de fusión "interrun" (rebordes en línea)

4013

- Soldaduras en ángulo: h ≤ 0,4a máx. 4 mm

Falta de fusión de raíz 2.13

402


Falta de penetración

> 0,5

Imperfección corta h ≤ 0,2a máx. 2 mm

No se permite

Unión en T (soldadura en ángulo)

Unión en T (penetración parcial) ≥ 0,5

Imperfección corta Soldadura a tope: h ≤ 0,2s o i máx. 2 mm

Imperfección corta Soldadura a tope: h ≤ 0,1s o i máx. 1,5 mm

Unión en T: h ≤ 0,2a máx. 2 mm

Unión de ángulo: h ≤ 0,1a máx. 1,5 mm

No se permite

Soldadura a tope (penetración parcial) Imperfección corta h ≤ 0,2t máx. 2 mm

Soldadura a tope (penetración total)

3 3.1

No se permite

Imperfecciones en geometría de unión 507

Desalineación

5071

Desalineación lineal entre placas

Los límites hacen relación a las desviaciones de la posición correcta. Si no se especifica otra cosa, la posición correcta es cuando los ejes coincidan (ver también Cláusula 1). t refiere el espesor menor.

0,5 a 3

h ≤ 0,2 mm + 0,25t

h ≤ 0,2 mm + 0,15t

h ≤ 0,2 mm + 0,1t

>3

h ≤ 0,25t máx. 5 mm

h ≤ 0,15t máx. 4 mm

h ≤ 0,1t máx. 3 mm

h ≤ 0,5t máx. 4 mm

h ≤ 0,5t máx. 3 mm

h ≤ 0,5t máx. 2 mm

Placas y soldaduras longitudinales 5072

Soldaduras circulares transversalmente en secciones huecas cilíndricas ≥ 0,5

3.2

617

Soldaduras circunferenciales Espacio de raíz Separación entre las piezas a unir. En algunos casos, incorrecto para las las separaciones que sobrepasan el límite apropiado soldaduras en ángulo pueden compensarse aumentando proporcionalmente la garganta.

0,5 a h ≤ 0,5 mm + 0 h ≤ 0,3 mm + 3 ,1a 0,1a

>3

4

h ≤ 0,2 mm + 0,1a

h ≤ 1 mm + 0,3 h ≤ 0,5 mm + h ≤ 0,5 mm + 0 a 0,2a ,1a máx. 4 mm máx. 3 mm máx. 2 mm

Imperfecciones múltiples La información transmitida en este documento es confidencial y de uso exclusivo de FLSmidth, y no podrá ser duplicada, divulgada ni utilizada sin el permiso por escrito de FLSmidth.

53/71


4.1

Ninguno


Observaciones

Varias imperfecciones en cualquier sección transversal

t mm


0,5 a 3

No se permite Altura total máxima de imperfecciones

h1 + h2 + h3 + h4 = Σh

>3

Σh ≤ 0,4t

0,25a

4.2

Ninguno

o

Σh ≤ 0,3t

0,2a

o

Σh ≤ 0,2t

0,15a

o

h1 + h2 + h3 = Σh Área proyectada o de Caso 1 (D > l 3) sección transversal en dirección longitudinal.

h1 x l1 + h2 x l2 + h3 x l3 = Σh x l Caso 2 (D < l 3)

≥ 0,5

Σh x ≤

l

Σh x ≤

16 %

8%

l

Σh x ≤

l

4%

h2 +h3

h1 x l1 + h2 x l2 + 2 x D + h3 x l3 = Σh x l La suma de las áreas Σh x l deben calcularse como un porcentaje en función del área de evaluación l p p x wp (caso 1). Si D es inferior a la longitud más corta de una de las imperfecciones adyacentes, debe aplicarse la conexión total de las dos imperfecciones a la suma de imperfecciones (caso 2). NOTA: Ver también Anexo A para información.

Tabla 32. Límites para imperfecciones según según EN ISO 5817:2014.

4.6

Comprobación de las dimensiones

4.6.1 Cualificación El personal empleado para la comprobación de dimensiones en los equipos o las máquinas debe estar cualificado. 4.6.2 Requisitos generales Por lo general, todas las dimensiones se deben respetar y comprobar, incluso aquellas que no estén acentuadas en ningún formulario, plano o informe. El inspector de FLSmidth es la autoridad exclusiva de toma de decisiones en lo que refiere al alcance de los métodos y las condiciones utilizadas para medir las dimensiones y su documentación. Las dimensiones tienen que ser documentadas como se describe en la sección 4.11.1. El fabricante tiene la responsabilidad de controlar que las dimensiones y las tolerancias sean observadas.

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Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 4.6.3 Uniones para montaje La dimensión de los elementos de montaje de prueba y de los no sometidos a montaje de prueba, lo que incluye la preparación de uniones a cualquier otro elemento en el sitio de montaje, debe medirse y reportarse (consulte la definición). 4.6.4 Dimensiones críticas Las dimensiones críticas siempre están acentuadas en los planos 1a, Las dimensiones críticas siempre están acentuadas en los planos, Oficina de diseño, 4.6.4o en otras especificaciones mediante una tolerancia o una nota. Las dimensiones críticas deben ser medidas y registradas en los formularios correspondientes firmados por el inspector de FLSmidth o, de no estar presente, por la gestión responsable del taller. Si no se cumple con alguna condición, deberá enmendarse. 4.6.5 Dimensiones de los cascos circulares Las dimensiones de los cascos circulares deben ser medidas como se describe en la subsección 3.1.6.4, y deben ser aceptadas o rechazadas. Para controlar el diámetro del casco circular, hace falta medir la circunferencia del casco y traducirla al diámetro y compararla con la dimensión anotada en el plano. 4.6.6 Piezas no sometidas a montaje de prueba La unión de elementos grandes que no hayan sido sometidos a montaje de prueba debe ser asegurada a segurada mediante la medición de las dimensiones adyacentes mutuas incluso si las dimensiones no están acentuadas en los planos o en otras especificaciones por medio de una tolerancia o una nota. El fabricante deberá presentar la documentación pertinente. 4.6.7 Tolerancia geométrica La tolerancia geométrica siempre debe ser comprobada e informada incluso si no se encuentra acentuada en ningún documento. Cualquier insuficiencia deberá ser rectificada. 4.6.8 Comprobación de planidad, rectitud y paralelismo La tolerancia 1a, GPS La tolerancia, Oficina de diseño, 4.6.8bajo este encabezado se caracteriza como se muestra en EN ISO 1101:2013 (Especificación geométrica de producto [GPS] - Tolerancias geométricas – Tolerancia de forma, sentido, ubicación y desplazamiento)EN ISO 1101, 2013, Especificación geométrica de producto [GPS] - Tolerancias geométricas – Tolerancia de forma, sentido, ubicación y desplazamiento. Consulte también la subsección 3.1.5. DSF/prEN ISO 1101 Borrador (Especificación geométrica de producto [GPS] - Tolerancias geométricas – Tolerancia de forma, sentido, ubicación y desplazamiento [ISO/DIS 1011:2014])DSF/prEN 1011:2014])DSF/prEN ISO 1101, 2014, Especificación geométrica de producto (GPS) - Tolerancias geométricas – Tolerancia de forma, sentido, ubicación y de splazamiento splazamiento (ISO/DIS 1011\:2014), existe.

Las tolerancias indicadas en la Tabla 18 y parcialmente en las tablas de la subsección 3.2.4 deben considerarse tolerancias geométricas. Consulte el procedimiento en la Figura 11. Prueba de rectitud: Pos. 1 Pos. 2

Regla de borde recto Borde de pieza soldada

El criterio de aceptación es h máx. - hmín. ≤ t, donde t es la tolerancia indicada en la sección 3.2.4. Prueba de paralelismo Pos. 1 Pos. 2

Plano de medición Superficie real

El criterio de aceptación es h máx. - hmín. ≤ t, donde t es la tolerancia indicada en la sección 3.2.4.


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Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 Prueba de planidad Pos. 1 Pos. 2

Plano de medición Superficie real

El criterio de aceptación es h máx. - hmín. ≤ t, donde t es la tolerancia indicada en la sección 3.2.4.

Figura 11. Procedimiento para el control de las tolerancias geométricas. EN EN ISO 13920:1997 (Soldadura - Tolerancias generales para construcciones soldadas - Dimensiones para longitudes y ángulos - Forma y posición)

4.7

Ensayo y montaje de prueba

4.7.1 Cualificación El personal empleado para realizar el montaje de prueba o las pruebas funcionales en los productos debe estar cualificado. 4.7.2 Prueba funcional El funcionamiento de todas las piezas móviles debe someterse a ensayo, incluso la rot ación/traducción física de los componentes. Si la prueba funcional aparenta ser difícil de realizar, deben obtenerse más indicaciones del comprador. Debe efectuarse un montaje de prueba de las máquinas o de los componentes o estos deben ser preensamblados de conformidad con las directrices establecidas en la orden de compra o en la documentación técnica. 4.7.3 Montaje de prueba de estructuras/componentes soldados El montaje de prueba debe realizarse al nivel más elevado posible, y cualquier desalineación debe ser corregida en el taller antes de despachar. Todo el montaje de prueba deberá realizarse después de que se haya terminado el producto. Un montaje de ajuste no se acepta como montaje de prueba. El inspector de FLSmidth aprobará un montaje de prueba (consulte la definición en la Introducción de este documento 520530 y las condiciones en la subsección 3.5) ya sea personalmente en las obras o con ayuda de fotos donde se muestre el montaje. En todos los casos, el taller enviará fotos del montaje de prueba identificables como archivos al inspector de FLSmidth 2a, El taller enviará fotos del montaje de prueba identificables como archivos al inspector de FLSmidth, Inspección 4.7.3. Toda preparación de las caras o los bordes críticos para el montaje, así como las dimensiones de las interfaces del montaje, deben medirse e informarse en el estado de montaje de prueba. Cualquier discrepancia en comparación con los requisitos del plano debe ser enmendada. 4.7.4 Daño debido al transporte interno en el taller Antes de despachar los productos, todas las imperfecciones que hayan surgido durante el manejo en los talleres y durante las cargas de los camiones deberán enmendarse.

4.8

Dimensión de roscas

La dimensión y el perfil de las roscas en los ejes, los pernos de tipo especial y las piezas similares, así como las roscas internas en las tuercas t uercas correspondientes, deben ser controlados mediante utilización de un calibrador de roscas con posterior homologación y documentación.

4.9

Prueba de fugas y de presión hidráulica

4.9.1 Prueba de presión A realizar de acuerdo con las indicaciones de los planos. 4.9.2 Prueba de fugas A realizar de acuerdo con las indicaciones de los planos. La prueba de fugas y de presión hidráulica 1a, La prueba de fugas y de presión hidráulica, Oficina de diseño, 4.9

4.10 Protección contra la corrosión Consulte la subsección 5.5.12. 56/71



4.11 Documentación 4.11.1 Documentación del proveedor/fabricante Consulte las notas generales para la documentación en 1.3.1. Todos los ensayos no destructivos, incluido el control visual, deben ser documentados mediante informes y formularios aprobados por los inspectores de FLSmidth o de conformidad con los requisitos normalizados EN. *)

El "Programa provisional" nombrado en esta documentación se presentará de antemano a los inspectores de FLSmidth según los plazos estipulados en la columna de programa. Esto le permite a FLSmidth ejercer su influencia sobre los procedimientos y los productos. **) La documentación "final certificada" estará disponible para los inspectores de FLSmidth con los plazos establecidos abajo. ***)Q para los documentos de calidad y W para los documentos de trabajo. Consulte también: Tabla 5, Tabla 14, Tabla 27, Tabla 40. . n ó i c a t n e m u c o d e d o ) p * * i T *

Punto

)

* . , l a a n o m i a s r i g v o o r r P p

Contenido

n a ó d i a c c i , a t f i a n t r m e e a c m r l u g c a ) o n * r o i P d f *

"X" o "Al despachar" significa que el punto es relevante. X 58) NA


Q

Toda la la documentación documentación deberá deberá organizarse organizarse de de acuerdo acuerdo con la columna columna “Punto” en esta Tabla 33. 33.

Procedimientos NDT

W

Una lista de procedimientos NDT aplicables a los trabajos actuales.

Informes de NDT (fundiciones y estructuras de acero)

Q

Informes de NDT, incluida la evaluación. (VT, RT, UT, MT, PT) Los informes de NDT deben hacer referencia a la planificación de los NDT y deben incluir descripciones de todas las reparaciones realizadas. Consulte la subsección 4.1.4.1.

NA

X 60)

Certificados de los operadores NDT

Q

Cualificaciones de los operadores. Consulte la subsección 4.1.3.

NA

X 59)

Dimensión, tolerancia y varias pruebas cualitativas

Q

"Dimensiones críticas" mencionadas en los planos, subsección 4.6.4. Documentación de la dimensión del casco circular, subsección 4.6.5. Documentación de la unión de elementos grandes, subsección 4.6.6. Procedimientos para controlar las tolerancias geométricas, secciones 3.1.5, 4.6.7, 4.6.8. Las dimensiones y los perfiles de las roscas en los ejes, los pernos de tipo especial y las piezas similares, así como las roscas internas en las tuercas correspondientes, deben ser controlados mediante utilización de un calibrador de roscas con posterior homologación, subsección 4.8.

NA

X 61)

NA

Al despachar

NA NA

Al despachar Al despachar

NA

X 59)

Dimensión de montaje de prueba y prueba funcional

Q

Informe sobre la prueba funcional. Consulte 4.7.2. Se deben realizar informes sobre los elementos de montaje de prueba. Consulte 4.7.3.

NA

Planos de taller/según fabricación y foto

Q

Planos que muestran las ubicaciones de NDT. El alcance de los ensayos requeridos debe ser evidente. Consulte 4.1.4.1.

NA


Q

Todas las las desviaciones desviaciones y no conformidades conformidades deben deben ser informadas a FLSmidth. Consulte "Cooperación – Inspección del fabricante y de en la introducción introducción.. FLSmidth" en

NA

Al inspeccionar X 62)

NA

X 63)

La calidad de la superficie debe ser documentada a pedido del inspector de FLSmidth. La calidad de la fundición interna debe ser documentada a pedido del inspector de FLSmidth. La calidad de todas las funciones de hierro dúctil debe ser documentada a pedido del inspector de FLSmidth. Tabla 33. Contenido de los documentos para para NDT en las las soldaduras y otras inspecciones.

X

61)

58 Toda la documentación de calidad final certificada es una parte cotizada de la entrega y deberá estar disponible para el el inspector de FLSmidth al cerrar el manejo de las órdenes/solicitudes en cuestión. 59 2 semanas antes del comienzo de la fabricación o la actividad NDT respectivamente. 60 Inmediatamente antes de que tenga lugar el despacho de los productos al sitio. 61 Inmediatamente después de controlar la función, el montaje de prueba, las tolerancias tolerancias y las dimensiones. 62 Todos los hechos conocidos conocidos deben presentarse tan pronto como sea sea posible. La presentación de otros hechos complementarios y programas de actuación se hará cuando sea necesario. 63 La calidad de la fundición interna a evaluar inmediatamente después de la inspección de limpieza/superficie y antes de la mecanización mecanización de los productos. La información transmitida en este documento es confidencial y de uso exclusivo de FLSmidth, y no podrá ser duplicada, divulgada ni utilizada sin el permiso por escrito de FLSmidth.

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Protección contra la corrosión



N.º de doc.: 520530 - 8.0


Índice 5 Protección contra la corrosión .................. ............................... ........................... ............................ ............................ ........................... ........................ ...........59 5.1 5.2 5.3 5.4

5.5

Generalidades sobre la protección contra la corrosión .................................. ..................................................................... ................................... 61 Protección contra la corrosión de las superficies mecanizadas.................................. .......................................................... ........................ 61 Calidad de los elementos y otros productos sin protección ................................................... .............................................................. ........... 62 Cojinete de rodillos ................................................................................. ................................................................................................................. ................................... ... 62 5.4.1 Lubricación con aceite ................................................... ........................................................................................ ................................................. ............ 62 5.4.2 Lubricación con grasa ..................................................................... .................................................................................................... ............................... 62 5.4.3 Embalaje original....................................................... original............................................................................................. .................................................... .............. 62 Protección contra la corrosión mediante pintura................................................................... ............................................................................. .......... 62 5.5.1 Alcance y requisitos generales .................................................................. ........................................................................................ ...................... 62 5.5.2 Protección de uniones para la soldadura de montaje .................................... .......................................................... ...................... 62 5.5.3 Protección de herramientas herramientas para montaje y ajuste........................................................ ajuste............................................................. ..... 63 5.5.4 Requisitos específicos .................................................................... .................................................................................................... ................................ 63 5.5.5

5.5.6 5.5.7 5.5.8 5.5.9 5.5.10 5.5.11 5.5.12

5.6

5.7

60/71

5.5.4.1 5.5.4.2

Plomo y cromo ............... ............... ................ ................ ................ ................ ................ ................ .......... 63 Contenido de plomo ................................................................................................................................ 63

5.5.5.1 5.5.5.2 5.5.5.3 5.5.5.4

Preparación del acero antes de pintar o galvanizar ...................................................................................... 63 Aceite y grasa................... ............................ ................... .................... ................... ................... ................... ................... .................... ................... ................... ................... ................. ............. ..... 63 Impurezas solubles en agua y residuos alcalinos ......................................................................................... 64 Limpieza con abrasivos ............................................................................................................................ 64

Preparación de la superficie ...................................................... .......................................................................................... ...................................... .. 63

Sistema de pintura p intura estándar de FLSmidth, ambiente tierra adentro ..................................... ..................................... 65 Sistema de pintura de FLSmidth, reparación en e n el sitio....................................................... ....................................................... 65 Sistema de pintura de FLSmidth, ambiente costero.................................... ............................................................ ........................ 65 Otro sistema de pintura...................................................... pintura.......................................................................................... ............................................ ........ 66 Realización del trabajo ................................................................ ................................................................................................... ................................... 66 Requisitos para las superficies terminadas ............................................. ........................................................................ ........................... 66 Control.......................................................................................... ......................................................................................................................... ............................... 66 5.5.12.1 5.5.12.2 5.5.12.3 5.5.12.4

Requisi tos generale s............... ................ ................ ................ ................ ................ ................ ................. 66 Registro del proceso de protección contra la corrosión ................................................................................. 67 Reparacion es de pintura ............... ................ ................ ................ ................ ................ ................ ............ 67 Criterios de garantía y aceptación ............................................................................................................. 67

Galvanización...................................................................... ........................................................................................................... ...................................................... ................. 68 5.6.1 Generalidades sobre la protección por galvanización .................................. .......................................................... ........................ 68 5.6.2 Requisitos del acero.................................. ...................................................................... ..................................................................... ................................. 68 5.6.3 Normas para la galvanización galvanización.................................................................... .......................................................................................... ...................... 68 5.6.4 Preparación y ejecución................................... ....................................................................... ............................................................... ........................... 68 5.6.5 Garantía.................................................................................................... ....................................................................................................................... ................... 69 Documentación .................................... ........................................................................ ........................................................................ ................................................. .............70 5.7.1 Documentación del proveedor/fabricante..................................................................... .......................................................................... ..... 70 5.7.2 Informe de prueba de protección contra la corrosión .................................. .......................................................... ........................ 71



5

Protección contra la corrosión

5.1

Generalidades sobre la protección contra la corrosión

La protección contra la corrosión comprende la protección de las estructuras, máquinas y productos con utilización de productos de aceite especiales, galvanizado y pintura. En general, la calidad de la protección anticorrosiva debe ser suficientemente buena compara para que permita el transporte marítimo y el almacenamiento de los productos en muelles o instalaciones de producción en condiciones desfavorables. El grado de imperfección y preparación requerido se puede ver en EN ISO 8501-3:2007 (Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación de las pinturas y los productos relacionados - Evaluación visual de la limpieza de la superficie - Apartado 3: Grados de preparación de soldaduras, bordes y otras áreas con imperfecciones en la superficie). EN ISO 8501-3, 2007, Preparación de substratos de acero antes de la aplicación de pinturas y productos relacionados - Evaluación visual de la limpieza de la superficie - Apartado 3\: Grados de preparación de soldaduras, bordes y otras áreas con imperfecciones en la superficie, 5.1

5.2

Protección contra la corrosión de las superficies mecanizadas

Uno de los productos anticorrosivos probados que se nombran abajo debe utilizarse para la protección de, por ejemplo, roscas, superficies torneadas, niveladas o imprimadas si la pintura no está especificada. Otros productos para la protección de productos deben ser acordados con FLSmidth antes de la aplicación64). La protección debe ser adecuada para un tiempo de almacenamiento de dos años: 1a, La protección debe ser adecuada para un tiempo de almacenamiento a lmacenamiento de dos años, Oficina de diseño, 0 1) Tectyl 506 WD Fabricante: Valvoline Oil Company (EE. UU.) Espesor: 30-50 µm (film seco) Tectyl genera un film de color marón que sigue siendo suavemente adhesivo también después de largo tiempo. 2)

Chesterton, Heavy Duty Rust Guard Fabricante A.W. Chesterton Co. (EE. UU.) Espesor: 40-50 µm (film seco) Chesterton Heavy Duty Rust Guard forma un film de color marrón que queda seco al tacto en el curso de 4 horas y completamente seco después de aproximadamente 14 horas.

3)

Esguard Pipe Coating Fabricante: Esguard Inc. (EE. UU.) Espesor: Mín. 100 µm (film seco) Esguard Pipe Coating genera un film grisáceo tipo cera que sigue blando y pegajoso durante mucho tiempo (de uno a dos años). El agente debe aplicarse por pulverización debido al gran espesor de la capa de film mojado (aprox. 200 µm).

4)

VCI Plast. (Suvo Nox 720 aqua coat) Deben seguirse las instrucciones del fabricante.

El espesor de la capa de film seco especificada corresponde aproximadamente aproximadamente al 50 % del espesor del film mojado. Los tres agentes anticorrosivos de arriba pueden lavarse bastante fácilmente mediante disolventes alifáticos derivados del aceite mineral y tienen un bajo poder de resolución. El más conocido es " white spirit ". ". Pueden utilizarse también los agentes de limpieza al limpieza al agua, los llamados desengrasantes de emulsión. Las superficies que se van a proteger deben ser limpiadas de visibles residuos de taladrado y de aceites de corte con un trapo y, si fuera necesario, con white spirit , después del cual el agente de limpieza se aplica mediante sumersión, pulverización, cepillado o planchado. Para los tiempos de secado, el poder de cobertura, etc. se hace referencia a las hojas de datos y a los manuales de instrucciones del fabricante para la aplicación de los productos mencionados arriba. 64 Aprobación por escrito mediante una "Consulta técnica" (1.3.3) (1.3.3) de FLSmidth significa que en este documento 520530 esa aprobación se debe obtener del departamento técnico responsable en el centro de productos de FLSmidth pertinente. La información transmitida en este documento es confidencial y de uso exclusivo de FLSmidth, y no podrá ser duplicada, divulgada ni utilizada sin el permiso por escrito de FLSmidth.

61/71


5.3

Calidad de los elementos y otros productos sin protección

Los elementos estándar, como por ejemplo los pernos y las tuercas que se despachan en el embalaje o las cajas originales del fabricante, normalmente no requieren ninguna protección contra la corrosión adicional. Los otros productos sin protección deben protegerse con una protección fiable contra la corrosión que dure 2 años.

5.4

Cojinete de rodillos

5.4.1 Lubricación con aceite A los cojinetes de rodillos 1a, A los cojinetes de rodillos, Oficina de diseño, 5.4para lubricación con aceite que son despachados en estado montado, se les debe aplicar un tratamiento anticorrosivo con Tectyl 506 WD, a menos que se haya especificado otra cosa. 5.4.2 Lubricación con grasa Los rodamientos a rodillos para lubricación con grasa que se despachan en estado montado deben estar cargados con la grasa para rodamientos especificada. 5.4.3 Embalaje original Los cojinetes de rodillos y las piezas para estos que se despachan en el embalaje del fabricante original y sin abrir no requieren ninguna protección contra la corrosión adicional.

5.5

Protección contra la corrosión mediante pintura

5.5.1 Alcance y requisitos generales La maquinaria y las estructuras de acero de FLSmidth están protegidas mediante pintura, tal como se describe en las subsecciones 5.5.6, 5.5.7 y 5.5.8. Esta especificación junto con EN ISO 12944 (Pinturas y barnices – Protección de estructuras de acero contra la corrosión mediante sistemas de pintura protectora)EN ISO 12944, 2000, Pinturas y barnices – Protección de estructuras de acero contra la corrosión mediante sistemas de pintura protectora, 5.5.1describen los requisitos para pintar los equipos, la maquinaria y las estructuras de acero. La pintura se puede aplicar pulverizando o con brocha. Se debe asegurar una buena penetración de la pintura en las superficies crudas. Se deben seguir las instrucciones del fabricante para pintar y las especificaciones de pinturas. Deben respetarse todos los requisitos legales sobre el medio de trabajo, la utilización de mano de obra, etc., en relación con el trabajo. tr abajo. La pintura puede estar especificada de acuerdo con un programa de pintura especial. Tales programas de pintura especiales figurarán en la orden de compra y/o en las especificaciones técnicas incluidas. El aire comprimido utilizado para la pintura debe estar libre de aceite y agua. Para el secado del aire, el compresor debe contar con un posrefrigerador, así como un separador de agua y aceite. Un método usado para controlar que el aire comprimido no contenga aire es soplar aire de la manguera de aire en un trapo blanco durante un minuto o más, será visible en el trapo cualquier contenido de aceite. Los abrasivos soplados no deben contener impurezas, como por ejemplo, aceite, cal, cloruros y sulfatos. Un método usado para controlar que la superficie limpiada no tenga aceite es echar agua limpia en una superficie horizontal. Si el agua fluye libremente, la superficie está limpia. En cambio, si el agua se concentra en gotas, la superficie no está limpia y el procedimiento de limpieza debe repetirse. La adherencia de la pintura, prueba de desprendimiento de acuerdo con ISO. 4624-2013, para zonas limpiadas por abrasión a Sa 2½ con una rugosidad mín. de Rugotest N.º 3 BN 9a, ISO Comparator M (G), una fuerza de tracción de un valor mínimo de 4–5 Mpa o mejor será aceptado. 5.5.2 Protección de uniones para la soldadura de montaje La unión de la soldadura de montaje debe protegerse con imprimación de taller apta para soldaduras. Esta imprimación de taller debe cubrir 25 mm medidos desde el borde. Luego de la limpieza del elemento con abrasivos, todas las uniones preparadas para la soldadura • de montaje deben imprimarse con el sistema de pintura I, 30 mm fuera de la preparación de uniones. • Luego del secado, debe cubrirse el área con imprimación de taller con cinta adhesiva, 25 mm desde el borde. La zona sin imprimar no debe cubrirse con cinta adhesiva. La información transmitida en este documento es confidencial y de u so exclusivo de FLSmidth, 62/71 y no podrá ser duplicada, divulgada ni utilizada sin el permiso por escrito de FLSmidth.

Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 •

La cinta adhesiva debe dejarse en la estructura durante todo el trabajo de pintura y debe quitarse luego de haber pintado.

5.5.3 Protección de herramientas para montaje y ajuste Las herramientas para montaje y ajuste de las máquinas y las estructuras de acero, si se identifican como tales, deben pintarse con dos capas de pintura con una última mano de RAL 5005 azul 2a, Herramientas para montaje con dos capas de pintura con una última mano de RAL 5005 azul, Inspección 5.5.3si no se determinó lo contrario en el contrato o la solicitud. 5.5.4 Requisitos específicos Se aplicarán las siguientes restricciones a todas las protecciones de superficie que se describen en esta sección de Instrucciones generales para talleres 5.5 Protección contra la corrosión mediante pintura y la sección 5.6 Galvanización. A solicitud, el taller de pintura deberá presentar documentación del fabricante de la pintura de que los sistemas de pintura actuales cumplen con los requisitos mencionados abajo en cuanto al contenido de plomo. Si fuera necesario realizar pruebas para documentar el contenido de plomo, este trabajo debe ser encargado a un laboratorio independiente experimentado de la industria de la pintura. Deberá utilizarse uno de los siguientes métodos de prueba publicados por ASTM (American Society for Testing Materials) o por AOAC (Association of Official Analytical Chemists): Se usará ASTM D3335, (Método de prueba para bajas concentraciones de plomo, cadmio y cobalto en pintura por espectroscopia por absorción atómica), o AOAC 974.02 (Plomo en pintura, método espectroscópico por absorción atómica), o equivalente. ASTM D3335, Método de prueba para bajas concentraciones de plomo, cadmio y cobalto en pintura por espectroscopia por absorción atómica, 5.5.4AOAC 974.02, Plomo en pintura, método espectroscópico por ab sorción atómica, 5.5.4 Plomo y cromo

Ningún metal de plomo o cromo ni compuesto de plomo o cromo debe añadirse ni utilizarse como pigmentos en ninguna pintura. 5.5.4.2 Contenido de plomo

El contenido de plomo o de compuestos de plomo (calculados como plomo metálico) en cualquier pintura permanente o temporal u otros revestimientos de superficie (que incluye, entre otros, revestimientos de imprimación para transportar los equipos o los materiales ultramar) no debe exceder las limitaciones más rigurosas de la ley que se aplica al trabajo. No obstante, si un sitio en los Estados Unidos o en Canadá es el destino final para los equipos o los materiales a suministrar en virtud de este contrato, el contenido de plomo o de compuestos de plomo en el recubrimiento no debe superar los 90 ppm en peso del film seco resultante. Si la ley en vigor no impone limitaciones en el contenido de plomo o de compuestos de plomo, dicho contenido no debe superar los 200 ppm en peso del film seco resultante. 5.5.5 Preparación de la superficie La preparación de las superficies a proteger contra la corrosión con pintura o galvanización deberá realizarse en el siguiente orden: 5.5.5.1 Preparación del acero antes de pintar o galvanizar

El grado de imperfección y preparación requerido se puede ver en EN ISO 8501-3:2007 (Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación de las pinturas y los productos relacionados - Evaluación visual de la limpieza de la superficie - Apartado 3: Grados de preparación de soldaduras, bordes y otras áreas con imperfecciones en la superficie). FLSmidth requiere el grado P2 para la pintura para acabados y el grado P1 para la imprimación únicamente. Las esquinas y los bordes filosos se deben redondear a un mínimo de R 2 mm; para obtener más información, consulte EN ISO 12944-3. 12944-3. EN EN ISO 8501-3, 2007, Preparación de substratos de acero antes de la aplicación ap licación de pinturas y productos relacionados Evaluación visual de la limpieza de la superficie - Apartado 3\: Grados de preparación de soldaduras, bordes y otras áreas con imperfecciones en la superficie, 5.5.5.1EN ISO 12944-3, 2000, Pinturas y barnices – Protección de estructuras de acero contra la corrosión mediante sistemas de pintura protectora - Apartado 3\: Consideraciones acerca del diseño, 5.5.5.1 En los materiales de acero no debe haber socavaciones profundas, superficies arañadas ni bordes filosos debido a material desgastado, defectos a causa de molienda, laminación (consulte 4.1.4.4), depósitos de soldadura o poros profundos en las soldaduras antes de aplicar la protección contra la corrosión. Consulte también 3.1.4. 5.5.5.2 Aceite Ace ite y g ras a

Cualquier aceite y grasa deberá quitarse mediante disolvente de desengrase o agente emulsionante apropiado y agua de conformidad con EN ISO 12944-4, (Pinturas y barnices – Tipos y preparación de superficies).EN ISO 12944-4, 2000, Pinturas y barnices – Tipos y preparación de superficies, 5.5.5.2.


63/71

Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 5.5.5.3 Impurezas solubles en agua y residuos alcalinos

Cualquier impureza soluble en agua y residuo alcalino debido a soldadura con electrodos revestidos deberán quitarse mediante lavado con agua o vapor de conformidad con EN/ISO 12944-4. EN ISO 12944-4,

2000, Pinturas y barnices – Protección de estructuras de acero contra la corrosión mediante sistemas de pintura protectora - Apartado 4\: Tipos y preparación de superficies, 5.5.5.3

5.5.5.4 Limpieza con abrasivos

Se requiere limpieza con abrasivos a Sa2½ de acuerdo con EN ISO 8501-1:2007 (Preparación de substratos de acero antes de la aplicación de pinturas y productos relacionados - Evaluación visual de la limpieza de la superficie - Apartado 1\: Grados de corrosión y preparación de sustratos de acero sin revestimiento y de sustratos de acero luego de retirar por completo el revestimiento previo). Antes de pintar es necesario eliminar por completo todo el polvo. La rugosidad de las superficies limpiadas por abrasión deben cumplir con los requisitos del fabricante de la pintura y tener un grado mínimo de "fino a medio G" de acuerdo con EN ISO 8503-2:2012, (Preparación de substratos de acero antes de la aplicación de pinturas y productos relacionados Características de rugosidad de los sustratos de acero decapados - Apartado 2: Método para caracterizar un perfil de superficie de acero decapado mediante proyección de abrasivos – Procedimiento de comparación) o con Rugotest N.º 3 BN 9a si no se han especificado otros requisitos por el fabricante de la pintura o en los programas de pintura. Para el programa V, la rugosidad de las superficies limpiadas por abrasión deberá cumplir con "medio G" o deberá estar acuerdo con los requisitos del fabricante en la especificación de la pintura. EN ISO 8503-2, 2012, Preparación de substratos de acero antes de la aplicación de pinturas y productos relacionados - Características de rugosidad de los sustratos de acero decapados - Apartado 2\: Método para caracterizar un perfil de superficie de acero decapado mediante proyección de abrasivos – Procedimiento de comparación, 5.5.5.4EN ISO 8501-1, 2007, Preparación de substratos de acero antes de la aplicación de pinturas y productos relacionados Evaluación visual de la limpieza de la superficie - Apartado 1\: Grados de corrosión y preparación de sustratos de acero sin revestimiento y de sustratos de acero luego de retirar por completo el revestimiento previo, 5.5.5.4

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5.5.6

Sistema de pintura estándar de FLSmidth, ambiente tierra adentro

"Atmósfera urbana e industrial, contaminación de dióxido de azufre moderada y zona costera con baja salinidad" Durabili 1.ª capa 2.ª capa Capa final/última mano dad de la Sistema 65) 65) Temper corrosivi de Pretrata Capa de N.º de atura de dad. pintura miento Pigment Pigment film seco 65) 65) N.° de sistema operació ISO ISO ISO Rugosidad o o total sistema antiguo n 12944 - 12944 - 8501-1 EN ISO Aglomer anticorr Aglomer anticorr Aglomer mínima de FLS de FLS °C 2 5 8501-2 8503-2 ante µm osivo ante µm osivo ante µm Brillo µm I Ning Ningun uno o Sa2½ Sa2½ Fino Fino a medi medio o G Zn ESI ESI 20 Zn 20 1, 2, 4, II < 100 C3/L C3/L A1.03 A1.03 Sa2½ Fino a medio medio G EP 120 ZnPO4 ZnPO4 120 9 3A, 3B, III < 100 C3/M C3/M A1.16 A1.16 Sa2½ Fino a medio medio G EP 100 ZnPO4 ZnPO4 PUR 60 40-60 160 5 IV 7A, 7B < 100 C3/L C3/L A1.15 A1.15 Sa2½ Fino a medio medio G EP 120 ZnPO4 ZnPO4 120 V 6 < 400 C3/M C3/M A1.0 A1.02 2 Sa2½ Sa2½ Medio Medio G Zn ESI ESI 60 Zndus Zndustt 60 Chem.+ 60-100 60-100 VI Ninguno < 100 C3/M A1.16 EP ZnPO4 PUR 40-60 160 66) 66) St3

Tabla 34. Sistema de pintura estándar de FLSmidth

5.5.7

Sistema de pintura de FLSmidth, reparación en el sitio

"Sistema de reparación para Atmósfera urbana e industrial, contaminación de dióxido de azufre moderada y zona costera con baja salinidad'" VII VIII IX X

Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ningu Ninguno no

< 100 < 100 < 100 < 400

C3/L C3/M C3/M C3/L C3/M C3/M

A1.03 A1.04 A1.04 A1.15 A1.0 A1.02 2

PSt2 PSt2 PSt2 PSt2 PSt3 PSt3

-

AK AK/AY AK/AY EP Zn ESI ESI

120 100 120 60

ZnPO4 ZnPO4 ZnPO4 ZnPO4 Zndus Zndustt

AK/AY

60

40-60

120 160 120 60

Tabla 35. Sistema de pintura de FLSmidth - Reparación en el sitio

5.5.8

Sistema de pintura de FLSmidth, ambiente costero

"Zona industrial y costera con salinidad moderada". A1.18 Costera Ninguno < 100 C4/L modifica Sa2½ Sa2½ II r Costera 10 < 100 C4/M C4/M A1.19 A1.19 Sa2½ Medio Medio G III A1.18 Costera Chem.+ Ninguno < 100 C4/L modifica VI St3 r

EP

100 100

ZnPO ZnPO4 4

EP

120 120

ZnPO ZnPO4 4

EP

50

Zn (R)

EP

100

ZnPO4 ZnPO4

PUR

6060-80 80 ZnPO ZnPO4 4

EP

6060-80 80 ZnPO ZnPO4 4

PUR PUR

EP

220 220 60

40-60 40-60

210

60-1 60-100 00 40-6 40-60 0

220 220

Tabla 36. Sistema de pintura costera de FLSmidth N.° de sistema de FLS

N.° de sistema antiguo de FLS

I

Ninguno

II

1, 2, 4, 9

III

3A, 3B, 5

IV

7A, 7B

V

6

VI

Ninguno

VII

Ninguno

VIII

Ninguno

IX

Ninguno

Pardo rojizo RAL 7037 Gris polvo; RAL 1003 Amarillo de señales68); RAL 2011 Naranja Reparación en el sitio del sistema III, VI intenso Reparación en el sitio del sistema IV RAL 3000 Rojo intenso

X

Ninguno

Reparación en el sitio del sistema V

Costera II

Ninguno

Costera III

10

Propósito de la protección Instrucciones para el uso

Color del acabado

Imprimación para todos los bordes que en el sitio se incluirán en una junta Gris soldada Únicamente imprimación67) Pardo rojizo RAL 7037 Gris polvo; RAL 1003 Amarillo de señales68); RAL 2011 Naranja Imprimación y última mano67) intenso Estructuras internas en contacto con RAL 3000 Rojo intenso aceite y grasa Zonas calientes < 400 °C Gris zinc Material delgado (≤ 3 mm) sin aparición RAL 7037 Gris polvo; RAL 1003 Amarillo de señales68); RAL 2011 Naranja de cascarillas de laminación y óxido69) intenso

Desviación de color Delta e

1.5

1.5

Reparación en el sitio del sistema II

Zona industrial y costera con salinidad moderada Zona industrial y costera con salinidad moderada

1.5

Gris zinc 1.ª capa: pardo rojizo; 2.ª capa: gris RAL 7037 Gris polvo; RAL 1003 Amarillo de señales68); RAL 2011 Naranja intenso.

1.5

65 AK = Resina alquídica (1 K), EP = Resina epoxi (2 K), Zn(R) = Imprimación rica en zinc (2 K) AY = Acrílico (1 K), PUR = Poliuretano (2), Zn ESI = Etil silicato de zinc (2 K). 66 La capa de film seco es opcional dentro del intervalo establecido. 67 En delgadas láminas de acero (≤ 4 mm), en las que el riesgo de deformación debido al impacto de la limpieza por abrasión es elevado, St3 está permitido siempre que la parte de imprimación se aumente a 180 µm. 68 Para los productos de contratos estadounidenses, el color estará especificado en la orden de compra. 69 A utilizar en láminas de acero decapadas, donde la limpieza por abrasión no es posible y donde deben aplicarse la imprimación y una última mano. La información transmitida en este documento es confidencial y de uso exclusivo de FLSmidth, y no podrá ser duplicada, divulgada ni utilizada sin el permiso por escrito de FLSmidth.

65/71


Costera VI

Ninguno

Zona industrial y costera con salinidad moderada. Material delgado (≤ 3 mm) sin cascarillas de laminación y óxido69)

1.ª capa: pardo rojizo (o blanca); 2.ª capa: gris. RAL 7037 Gris polvo; RAL 1003 Amarillo de señales68); RAL 2011 Naranja intenso. Hempadur 17410 Fast Dry debe aplicarse como la segunda capa.

1.5

Tabla 37. Condición - Propósito - Color del del acabado. 1a, Programa de pintura pintura de FLSmidth, Oficina de diseño, 5.5.6

5.5.9 Otro sistema de pintura En las áreas geográficas donde es válido el SSPC, American Steel Structures Painting Council, St 3 corresponde a SSPC-SP3, y Sa 2½ corresponde a SSPC-SP-10. Previo acuerdo con FLSmidth, las máquinas, los componentes normalizados y el equipo eléctrico podrán suministrarse con el color y el tratamiento superficial original del fabricante. Sin embargo, el sistema debe estar de conformidad con la categoría de corrosividad real y el sistema debe ser reparable con el mismo tipo de pintura que aquel utilizado para el sistema en la subsección 5.5.6, Tabla 34. Las válvulas, los instrumentos, etc. con aislamiento parcial deberán estar tratados en su superficie de la misma manera que las piezas sin aislamiento. 5.5.10 Realización del trabajo EN/ISO 12944-7:2000 (Ejecución y supervisión de los trabajos de pintura)EN/ISO 12944-7, 2000, Ejecución y supervisión de los trabajos de pintura, 5.5.10se aplicará a las la s inspecciones de los trabajos de pintura. Solamente personal familiarizado con las operaciones correspondientes deberá realizar el trabajo. Durante la realización del trabajo, el fabricante debe registrar todas las inspecciones y observaciones climáticas. Consulte la subsección 5.7. Una manera de registrar la l a calidad de los tratamientos superficiales se muestra en la subsección 5.7.2. El tratamiento superficial deberá tener lugar en condiciones climáticas controladas. controladas. El tratamiento superficial de una estructura de acero o de una parte de una estructura de acero que fueran inaccesibles después del montaje, deberá terminarse y aprobarse antes de que comience el montaje. Desde el comienzo de la limpieza por abrasión hasta la terminación de todas las capas, la temperatura de la superficie de acero debe ser, como mínimo, 3 ºC superior al punto de rocío de la temperatura ambiental. La primera capa debe aplicarse inmediatamente después del chorreo y la limpieza. Antes de pulverizar cada capa, hay que aplicar la pintura en bordes, rincones, costuras soldadas y puntos de acceso difícil mediante una brocha. Cada capa de pintura aplicada debe tener un matiz/color diferente en comparación con la capa anterior. Los componentes y estructuras de acero con pintura sin terminar que se han depositado al aire libre, deben lavarse cuidadosamente en agua abundante con secado posterior antes de aplicar otra capa de pintura. Las superficies grasosas deben limpiarse con un agente emulsionante antes de lavar con agua. Es importante que las señales y placas de características en el equipo no se cubran con pintura ni reciban manchas. Este también es el caso de los árboles de motor, los engrasadores, los vástagos del distribuidor, etc. Otras capas/superficies tratadas deberán protegerse contra salpicaduras. Los tratamientos superficiales deberán estar lo suficientemente secos y duros antes de trasladar, apilar o transportar los productos para evitar que estos o el tratamiento superficial se dañen durante su manejo y transporte. 5.5.11 Requisitos para las superficies terminadas Las superficies terminadas deben ser planas y lisas sin imperfecciones, impurezas, apariencia de piel de naranja o de arrugas. Las superficies terminadas deben tener una apariencia uniforme en cuanto a color y brillo de acuerdo con estas tablas: Tabla 34, Tabla 35 y Tabla 36. El espesor de la capa de pintura debe ser el mismo. Esto también es el caso de rincones y bordes. Los retoques visibles deben tener lugar de modo que no arruinen la apariencia estética de la estructura. Los retoques deben limitarse a los bordes, las esquinas o las soldaduras. Si fuera necesario un retoque en cualquier otro lugar, el esquema de la estructura en cuestión debe ser respetado. 5.5.12 Control 5.5.12.1 Requisitos generales

Para asegurar el máximo grado de uniformidad de elaboración, la empresa de fabricación deberá controlar el equipo diariamente y mantener un registro; subsección 5.7.2. Mientras el trabajo se lleva a cabo, la empresa de fabricación deberá, por medio de inspecciones regulares, asegurar que se respeten las especificaciones. A menos que se hubiera acordado otra cosa con FLSmidth, deberán adoptarse los siguientes métodos y, una vez terminado el trabajo y a solicitud, los registros sobre lo siguiente (subsección 5.7.2) deberán enviarse a FLSmidth. 66/71


Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 5.5.12.2 Registro del proceso de protección contra la corrosión •

•

•

• • • •

El grado de limpieza y la condición física de las piezas deben ser inspeccionados y registrados antes de aplicar la pintura. Rugosidad de la superficie en comparación con EN ISO 8503-2:2012 (Preparación de substratos de acero antes de la aplicación de pinturas y productos relacionados - Características de rugosidad de los sustratos de acero decapados - Apartado 2: Método para cara cterizar un perfil de superficie de acero decapado mediante proyección de abrasivos – Procedimiento de comparación) o comparación de rugosidad. Antes de aplicar la primera capa, la limpieza (subsección 5.5.5) del sustrato debe compararse de acuerdo con EN ISO 8501-2:2001 (Preparación de substratos de acero antes de la aplicación de pinturas y productos relacionados - Evaluación visual de la limpieza de la superficie - Apartado 2: Grados de preparación de sustratos de acero revestidos previamente luego de la eliminación localizada de revestimientos previos).EN ISO 8503 - 2, 2012, Preparación de substratos de acero antes de la aplicación de pinturas y productos relacionados - Características de rugosidad de los sustratos de acero decapados - Apartado 2\: Método para caracterizar un perfil de superficie de acero decapado mediante proyección de abrasivos – Procedimiento de comparación, 5.5.12.2 Medición de espesor de film seco mediante dispositivo eléctrico de medición de espesor de film. Condiciones climáticas (la temperatura del aire y de los materiales y la humedad relativa). Hora de aplicación (fecha y hora de imprimación, pintura base y acabado). Las áreas inspeccionadas deberán incluir superficies planas, así como bordes y costuras soldadas.

5.5.12.3 Reparaciones de pintura

Cualquier capa del tratamiento superficial que se haya dañado, p. ej. en tránsito o durante montaje, deberá ser reparada o renovada lo antes posible. La pintura después de la soldadura de montaje deberá realizarse inmediatamente después de que se haya terminado el soldado para minimizar el trabajo de limpieza antes de pintar. Consulte la subsección 5.5.4 con respecto al contenido de plomo en la pintura. 5.5.12.4 Criterios de garantía y aceptación

No son aceptables espesores de film seco individuales inferiores al 80 % del espesor de film seco nominal. Son aceptables valores individuales entre el 80 % y el 100 % del espesor de film seco nominal, siempre y cuando el promedio (medio) general sea igual o superior al espesor de film seco nominal. Al final del periodo de garantía, la evaluación de las áreas pintadas debe efectuarse de acuerdo con la ISO 4628, partes 1 – 5 (Pinturas y barnices – Evaluación de la degradación de los recubrimientos – Designación de la cantidad y el tamaño de los defectos, y de la intensidad de los cambios uniformes en la apariencia), y con base en los criterios de aceptación contenidos en la tabla de abajo: Norma

Punto

Criterios de aceptación

ISO 4628-1

70)

Destrucción de distribución igual o destrucción de distribución casual

Grado 1 o inferior

ISO 4628-2

71)

Formación de burbujas

Grado 1 o inferior

ISO 4628-3

72)

Oxidación

Ri 2 o inferior

ISO 4628-4

73)

Fisuración

Grado 1 o inferior

70 EN ISO 4628-1:2004 (Pinturas y barnices barnices – Evaluación de la degradación de los recubrimientos – Designación de la cantidad y el tamaño de los defectos, y de la intensidad de los cambios uniformes en la apariencia - Apartado 1: Introducción general y sistema de designación)EN ISO 4628-1, 2004, Pinturas y barnices – Evaluación de la degradación de los recubrimientos – Designación de la cantidad y el tamaño de los defectos, y de la intensidad de los cambios uniformes en la apariencia - Apartado 1\: Introducción general y sistema de designación, 5.5.12.4 71 EN ISO 4628-2:2003 (Pinturas y barnices barnices – Evaluación de la degradación de los recubrimientos – Designación de la cantidad y el tamaño de los defectos, y de la intensidad de los cambios uniformes en la apariencia - Apartado 2: Evaluación del grado de formación de burbujas)EN ISO 4628-2, 2003, Pinturas y barnices – Evaluación de la degradación de los recubrimientos – Designación de la cantidad y el tamaño de los defectos, y de la intensidad de los cambios uniformes en la apariencia - Apartado 2\: Evaluación del grado de formación de burbujas, 5.5.12.4 DSF/prEN ISO 4628-2 (Pinturas y barnices – Evaluación de la degradación de los recubrimientos – Designación de la cantidad y el tamaño de los defectos, y de la intensidad de los cambios uniformes en la apariencia - Apartado 2: Evaluación del grado de formación de burbujas [ISO/DIS 46282:2014])DSF/prEN ISO 4628-2, 2014, Pinturas y barnices – Evaluación de la degradación de los recubrimientos – Designación de la cantidad y el tamaño de los defectos, y de la intensidad de los cambios uniformes en la apariencia - Apartado 2\: Evaluación del grado de formación de burbujas (ISO/DIS 4628-2 2014), 5.5.12.4 72 EN ISO 4628-3:2004 (Pinturas y barnices barnices – Evaluación de la degradación de los recubrimientos – Designación de la cantidad y el tamaño de los defectos, y de la intensidad de los cambios uniformes en la apariencia - Apartado 3: Evaluación del grado de oxidación)EN ISO 4628-3, 2004, Pinturas y barnices – Evaluación de la degradación de los recubrimientos – Designación de la cantidad y el tamaño de los defectos, y de la intensidad de los cambios uniformes en la apariencia - Apartado 3\: Evaluación del grado de oxidación, 5.5.12.4 DSF/prEN ISO 4628-3 (Pinturas y barnices – Evaluación de la degradación de los recubrimientos – Designación de la cantidad y el tamaño de los defectos, y de la intensidad de los cambios uniformes en la apariencia - Apartado 3: Evaluación del grado de oxidación [ISO/DIS 4628-3:2014])DSF/prEN ISO 4628-3, 2014, Pinturas y barnices – Evaluación de la degradación de los recubrimientos – Designación de la cantidad y el tamaño de los defectos, y de la intensidad de los cambios uniformes en la apariencia - Apartado 3\: Evaluación del grado de oxidación (ISO/DIS 4628-3\:2014), 5.5.12.4 73 EN ISO 4628-4:2003 (Pinturas y barnices barnices – Evaluación de la degradación de los recubrimientos – Designación de la cantidad y el tamaño de los defectos, y de la intensidad de los cambios uniformes en la apariencia - Apartado 4: Evaluación del grado de fisuración)EN ISO 4628-4, 2003, Pinturas y barnices – La información transmitida en este documento es confidencial y de uso exclusivo de FLSmidth, y no podrá ser duplicada, divulgada ni utilizada sin el permiso por escrito de FLSmidth.

67/71

Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 ISO 4628-5 74) Descamación Tabla 38. Criterios de aceptación para el tratamiento superficial.

5.6

Grado 1 o inferior

Galvanización

5.6.1 Generalidades sobre la protección por galvanización Se acepta solamente galvanizado en caliente, a menos que se haya ha ya acordado otra cosa. Todas las piezas de trabajo deben ser manipuladas de tal manera que se eviten daños en la galvanización. Sin embargo, si fuera necesario trabajar o soldar un componente galvanizado para que corresponda a una pieza de trabajo determinada, FLSmidth solicita la reparación del galvanizado, mediante metalización por pulverización o con pintura de polvo de zinc después de otra limpieza con abrasivos. Los espacios confinados en los perfiles o en las estructuras en forma de caja se deben liberar mediante agujeros taladrados de acuerdo con las buenas prácticas de fabricación. 5.6.2 Requisitos del acero El acero para galvanizado en caliente debe contener un máximo de 0,25 % Si. 1a, El acero para galvanizado en caliente debe contener un máximo de 0,25 Si, Oficina de diseño, 5.6.2El acero calmado con Al y Si en el rango de 0,02 – 0,14 % dará lugar a una mala adherencia o a la falta de ella al acero, y esto debe evitarse. No se acepta el acero a cero calmado con Al y un máximo de 0,02 % de Si y acero laminado en frío que dé lugar a superficies brillantes del galvanizado. 5.6.3 Normas para la galvanización Los componentes del galvanizado en caliente deben cumplir con: • EN ISO 1461:2009 (Recubrimientos galvanizados en caliente sobre productos acabados de hierro y acero – Especificaciones y métodos de ensayo). • EN ISO 14713-1:2011 (Recubrimientos de zinc - Pautas y recomendaciones para la protección contra la corrosión de estructuras de hierro y acero - Apartado 1: Principios generales de diseño y resistencia a la corrosión). EN ISO 14713-2:2011 (Recubrimientos de zinc - Pautas y recomendaciones para la protección contra la corrosión de estructuras de hierro y acero - Apartado 2: Galvanización en caliente). EN •

ISO 1461, 2009, Recubrimientos galvani zados en caliente sobre productos acabados de hierro y a cero - Especificaciones y métodos de ensayo, 5.6.3EN ISO 14713-1, 2011, Recubrimientos de zinc - Pautas y recomendaciones para la protección contra la corrosión de estructuras de hierro y acero - Apartado 1\: Principios generales de diseño y resistencia a la corrosión, 5.6.3EN ISO 14713-2, 2011, Recubrimientos de zinc - Pautas y recomendaciones para la protección contra la corrosión de estructuras de hierro y acero - Apartado 2\: Galvanización en caliente, 5.6.3

5.6.4 Preparación y ejecución El taller de fabricación de acero debe transmitir toda la información relevante del Anexo A en EN ISO 1461:2009. En particular: a) Consulte la subsección 5.6.4 de arriba. b) La presencia de corte por soplete, corte láser o corte por plasma. e) Cavidades cerradas ventiladas internamente. g) Preparación del acero. Antes del galvanizado en caliente, el acero debe limpiarse mediante limpieza con abrasivos o desoxidación. Antes de la limpieza con abrasivos o la desoxidación, el acero debe limpiarse de aceite, grasa y otras impurezas. Limpieza con abrasivos: Sa 2½ de acuerdo con EN ISO 8501-1:2007 (Preparación de substratos de acero antes de la aplicación de pinturas y productos relacionados Evaluación visual de la limpieza de la superficie - Apartado 1: Grados de

Evaluación de la degradación de los recubrimientos – Designación de la cantidad y el tamaño de los defectos, y de la intensidad de los cambios uniformes en la apariencia - Apartado 4\: Evaluación del grado de fisuración, 5.5.12.4 DSF/prEN ISO 4628-4 (Pinturas y barnices – Evaluación de la degradación de los recubrimientos – Designación de la cantidad y el tamaño de los defectos, y de la intensidad de los cambios uniformes en la apariencia - Apartado 4: Evaluación del grado de fisuración [ISO/DIS 4628-4:2014])DSF/prEN ISO 4628-4, 2014, Pinturas y barnices – Evaluación de la degradación de los recubrimientos – Designación de la cantidad y el tamaño de los defectos, y de la intensidad de los cambios uniformes en la apariencia - Apartado 4\: Evaluación del grado de fisuración (ISO/DIS 4628-4\:2014), 5.5.12.4 74 EN ISO 4628-5:2003 (Pinturas y barnices – Evaluación de la degradación de los recubrimientos – Designación de la cantidad y el tamaño de los defectos, y de la intensidad de los cambios uniformes en la apariencia - Apartado 5: Evaluación del grado de descamación)EN ISO 4628-5, 2003, Pinturas y barnices – Evaluación de la degradación de los recubrimientos – Designación de la cantidad y el tamaño de los defectos, y de la intensidad de los cambios uniformes en la apariencia - Apartado 5\: Evaluación del grado de descamación, 5.5.12.4 DSF/prEN ISO 4628-5 (Pinturas y barnices – Evaluación de la degradación de los recubrimientos – Designación de la cantidad y el tamaño de los defectos, y de la intensidad de los cambios uniformes en la apariencia - Apartado 5: Evaluación del grado de descamación [ISO/DIS 46285:2014])DSF/prEN ISO 4628-5, 2014, Pinturas y barnices – Evaluación de la degradación de los recubrimientos – Designación de la cantidad y el tamaño de los defectos, y de la intensidad de los cambios uniformes en la apariencia - Apartado 5\: Evaluación del grado de descamación (ISO/DIS 46285\:2014), 5.5.12.4

68/71


Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 corrosión y preparación de sustratos de acero sin revestimiento y de sustratos de acero luego de retirar por completo el revestimiento previo). Desoxidación: EN ISO 12944-4:2000 (Pinturas y barnices – Protección Protección de estructuras de acero contra la corrosión mediante sistemas de pintura protectora - Apartado 4: Tipos y preparación de superficies). EN ISO 8501 - 1, 2007, Preparación de substratos de acero antes de la aplicación de pinturas y productos relacionados - Evaluación visual de la limpieza de la superficie - Apartado 1\: Grados de corrosión y preparación de sustratos de acero sin revestimiento y de sustratos de acero luego de retirar por completo el revestimiento previo, 5.6.4EN ISO 12944-4, 2000, Protección de estructuras de acero contra la corrosión mediante sistemas de pintura protectora - Apartado 4\: Tipos y preparación de superficies, 5.6.4

h) k) • •

•

• •

El espesor del galvanizado debe estar de conformidad con la Tabla 39. Inspección de acuerdo con EN ISO 1461:2009 y la siguiente condición: El grado de limpieza debe comprobarse antes de la galvanización. La inspección visual y las mediciones de espesores deben llevarse a cabo de acuerdo con EN ISO 1461:2009. Durante la realización del trabajo, el fabricante debe registrar todas las inspecciones. Consulte la subsección 5.7.2 y la Tabla 40. Una manera de registrar la calidad de los tratamientos superficiales se muestra en 5.7.2. FLSmidth y su cliente deben tener t ener acceso a estos registros en cualquier momento. Una vez concluido el trabajo y a solicitud, los registros deben enviarse a FLSmidth: FLSmidth y su cliente deben tener derecho a, en cualquier momento, controlar toda secuencia de operaciones en la medida que sea necesario.

Los grupos de limpieza y calidad requeridos para la galvanización están especificados en la tabla de abajo. Denominación

Método de limpieza

g/m2

Grupo de calidad

m

Todo acero. T = 2-5 mm

Limpieza con abrasivos

420

60

Todo acero exterior. t > 5 mm

Limpieza con abrasivos

800

115

Todo acero interior. t > 5 mm

Desoxidación

500

70

Pernos, tuercas, arandelas, etc. Tabla 39. Galvanización

Desoxidación

375

50

5.6.5 Garantía El periodo de garantía debe ser de 5 (cinco) años y seguir las reglas establecidas en la orden de compra.


69/71


5.7

Documentación


El "Programa provisional" nombrado en esta documentación se presentará de antemano a los inspectores de FLSmidth según los plazos estipulados en la columna de programa. Esto le permite a FLSmidth ejercer su influencia sobre los procedimientos y los productos. **) La documentación "final certificada" estará disponible para los inspectores de FLSmidth con los plazos establecidos abajo. ***) Q para los documentos de calidad y W para los documentos de trabajo. Consulte también: Tabla 5, Tabla 14, Tabla 27, Tabla 33. . n ó i c a t Contenido n e e d m u ) o c p o * * i T d *

Punto

. , l a a n o m i a s r i g v o r ) r o P p *

, a t l a a n a d a m e n c i i a m f r f i u n t g c r ) o r o ó i e * P d c c *


X 75)

Consulte la subsección 5.5.12.

NA

Al despachar

Q

Consulte la subsección 5.6.4 programa i).

NA

Al despachar


Q

Todas las desviaciones y no conformidades deben ser informadas a FLSmidth. Consulte "Cooperación – Inspección del fabricante y de FLSmidth" en en la introducción introducción..

NA

X 76)


Q

Todas las desviaciones y no conformidades deben ser informadas a FLSmidth. Consulte "Cooperación – Inspección del proveedor y de en la introducción introducción.. FLSmidth" en Tabla 40. Contenido de los documentos para la protección contra la corrosión

NA

X 77)


Q

Documentación sobre la pintura

Q

Documentación sobre la galvanización

Toda la documentación deberá organizarse de acuerdo con la columna “Punto” en Tabla 40.

75 Toda la documentación de calidad final certificada es una parte cotizada de la entrega entrega y deberá estar disponible para el el inspector de FLSmidth al cerrar el manejo de las órdenes/solicitudes en cuestión. 76 Todos los hechos conocidos conocidos deben presentarse tan pronto como sea posible. La presentación de otros hechos hechos complementarios y programas de actuación se hará cuando sea necesario. 77 Todos los hechos conocidos conocidos deben presentarse tan pronto como sea posible. La presentación de otros hechos hechos complementarios y programas de actuación se hará cuando sea necesario.

70/71


Instrucciones generales para talleres 520530 - 8.0 5.7.2

Informe de prueba de protección contra la corrosión

REFERENCIAS N.º de ref. de FLSmidth:

N.º de ref. del fabricante:

Nombre del proyecto:

Taller:

PIEZAS TRATADAS (con referencia a descripción, lista de piezas, plano y/o N.º de pos.):

Descripción del sistema de pintura de acuerdo con la subsección 9:

PRETRATAMIENTO: Grado de corrosión ¿Salpicaduras, bordes filosos, etc. eliminados? ISO 8501-3 grado P1/P2 Aceite, grasa y otras impurezas eliminadas Grado de limpieza Rugosidad superficial Polvo completamente eliminado

TRATAMIENTO y MEDICIONES: 1.ª capa

2.ª capa

3.ª capa

4.ª capa

Tipo de pintura aplicada Número de lote de la pintura Fecha Hora Temperatura del aire durante la aplicación Humedad del aire (relativa %) Temperatura de punto de rocío Temperatura del acero Espesor de film seco máx./mín. Número total de mediciones Número de mediciones Por encima/por debajo del nominal

Se deben rellenar debidamente la lista de chequeo y la hoja de control para enviarse luego a FLS midth. Tratamiento superficial aprobado: Fecha: Firma:

_____________________ ____________________________ _______ Fecha y firma del fabricante

____________________ ____________________________ _________ _

---o0o---


71/71

5. 520530-A4-P_ Work Shop Instruction Manual_8

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