XII.- APENDICE
PROCESOS Y EQUIPOS EQUIPO S PARA PARA LA FUNDICIÓN DE METALES 1.
INTRODUCCIÓN
La fundición es un método para dar forma a los metales y convertirlos en productos "tiles mediante el vaciado de metal fundido en la cavidad de un molde donde adquiere la forma predeterminada al solidificarse dentro de la misma. Los procesos de fundición son capaces de producir pie#as de formas comple$as y gran tamao. %dem&s, permiten utili#ar mayor variedad de materiales en forma competitiva en comparación con otros procesos.
2. FUNDAMENTO DE LA FUNDICIÓN DE METALES El proceso de fundición consiste en el vaciado de metal fundido en un molde construido siguiendo la forma de la pie#a a manufacturarse y la posterior e'tracción una ve# que el mismo solidifica.
2.1.2. Aleaciones La solidificación de aleaciones se produce entre las temperaturas de liquidus y solidus presentando un estado blando (presencia de fase líquida y sólida) con dentritas columnares las cuales contribuyen a factores negativos como variaciones en la composición, segregación y microporosidad. El tipo de estructura de solidificación depende depende de la composición del eutéctico (simetría del diagrama de fases). Las estructuras desarrolladas y el tamao de grano resultante influencias las propiedades de la fundición. !onforme se reduce el tamao del grano se incrementan la resistencia y la ductilidad de la aleación fundida, se reduce la microporosidad y disminuye la tendencia al desgarramiento en caliente durante la solidificación.
Los factores involucrados de mayor interés son el flu$o del metal fundido en la cavidad del molde, la solidificación y enfriamiento del metal en el molde y la influencia del tipo de material del molde.
2. 2.1. 1.
SOLI SOLIDI DIFI FICA CACI CIÓN ÓN DE LOS LOS MET METALES LES
Los eventos que se producen durante la solidificación y posterior enfriamiento determinan las propiedades propiedades generales de la fundición a través de las propiedades térmicas tanto del metal como del molde, la relación geométrica entre el volumen y &rea superficial y la forma del molde.
2.1.1. Metales P!os La solidificación de un metal puro (figura ) se produce a una temperatura constante definida mientras el calor latente de fusión se disipa. El frente de solidificación se mueve a través del metal fundido a partir de las paredes del molde (mayor gradiente de temperatura) acia el centro. La rapide# de enfriamiento produce produce una c&scara de granos finos equidimensionados los cuales crecen en dirección opuesta a la de transferencia de calor.
*igura + olidificación de metales
2.1.". Est!ct!a La composición de las dentritas y del metal líquido est& dada por el diagrama de fase de la aleación particular. !on enfriamiento lento cada dentrita desarrolla una composición composición uniforme, mientras que a velocidades mayores se forman
dentritas nucleadas (superficie con concentración m&s alta de elementos de aleación que el n"cleo de la dentrita por microsegregación). Los bra#os dendríticos no son particularmente fuertes y en las primeras etapas de la solidificación se pueden romper por agitación o por vibración mec&nica dando como resultado un tamao de grano m&s fino (figura ), granos no dendríticos equia'iales distribuidos m&s uniformemente en toda la fundición.
2.#.1. Tie$%o De Soli&i'icaci(n El tiempo de solidificación es función del volumen de la fundición y de su &rea superficial seg"n la regla de !vorinov.
2.#.2. Cont!acci(n La contracción es producida por las características de dilatación térmica durante la solidificación y enfriamiento (mayor contracción) produciendo cambios dimensionales y agrietamiento.
2.).
DEFECTOS
En las fundiciones se pueden generar varios defectos. Estos se identifican seg"n el /nternacional !ommite of *oundry como+
*igura + 4ipo de estructura
2.2.
FLU*O DEL FLUIDO
El metal fundido es vaciado a través de un depósito para fluir por el sistema de alimentación acia la cavidad del molde. Los canales de alimentación son los canales del molde que conectan el bebedero con los ataques, mientras que las ma#arotas act"an como depósitos para suministrar el metal fundido para evitar la contracción durante la solidificación. %dem&s tienen la función de atrapar contaminantes (ó'idos y otras inclusiones). El diseo de canales de alimentación se basa en los principios b&sicos de mec&nica de los fluidos tales como el teorema de 0ernoulli (pérdidas), la ley de continuidad de la masa y la presencia de turbulencia (problemas con aire atrapado).
2.".
FLUIDE+ DEL METAL FUNDIDO
La fluide# es la capacidad del metal fundido de llenar las cavidades del molde y depende de las características del metal fundido (viscosidad, tensión superficial, inclusiones, patrón de solidificación de la aleación) y los par&metros del vaciado (diseo, material y superficie del molde, grado de supercalentamiento, velocidad de vaciado, transferencia de calor).
2.#.
TRANSFERENCIA DE CALOR
La transferencia de calor es de suma importancia durante el ciclo completo desde el vaciado asta la solidificación y el enfriamiento asta la temperatura ambiente y depende de factores relacionados con el material de fundición y los par&metros del molde y del proceso.
%0!1E*2-
3royecciones met&licas !avidades 1iscontinuidades uperficie defectuosa *undición incompleta 1imensiones o formas incorrectas /nclusiones.
2.).1. Po!osi&a& La porosidad puede ser causada por contracción y5o presencia de gases per$udicando la ductilidad y su acabado superficial (m&s permeable). La porosidad causada por contracción puede reducirse con el uso de enfriadores met&licos internos o e'ternos, aumentando el gradiente de temperaturas. En el caso de gases, éstos pueden ser sacados del metal fundido mediante lavados con un gas inerte o fundiendo y vaciando en vacío.
".PROCESOS DE FUNDICIÓN METALES
DE
6ediante el colado se manufacturan mucas pie#as y componentes presentando una tendencia importante acia la automati#ación del proceso de fundición (maquinarias y sistemas de control) y la creciente demanda de pie#as fundidas de alta calidad (ver tabla7).
".1.
FUNDICION EN ARENA
La fundición en arena (figura 8) consiste en colocar un modelo con la forma de la pie#a deseada en arena para crear una impresión, incorporar un sistema de alimentación, llenar la cavidad resultante de metal fundido, de$ar que el metal
se enfríe asta que se solidifique, romper el molde de arena y retirar la fundición.
".1.#. Co!a,ones Los cora#ones se utili#an para fundiciones con cavidades o pasa$es internos. e colocan en la cavidad del molde antes de la colada y son e'traídos de la pie#a terminada durante la limpie#a y el procesamiento posterior. 3or lo general se fabrican de manera similar a los moldes.
".1.). Mainas Pa!a El Mol&eo De La A!ena
*igura 8+ *undición en arena
".1.1. A!ena e utili#a mayormente arena de sílice. Es económica y de gran resistencia a altas temperaturas, utili#&ndose preferentemente la arena de lago (sintética), !om"nmente se la acondiciona antes de su uso mediante aditivos tales como arcilla (aglutinante), arenas de #irconio (@riA>), olivino (6gi<>), silicato de ierro (*ei<>) y cromita (*e!r<>).
".1.2. Ti%os De Mol&es De A!ena %rena de moldeo verde+ consiste en una me#cla de arena, arcilla y agua. Es el material de moldeo m&s conocido y se utili#an en fundiciones grandes (gran resistencia). 6olde de ca$a fría+ se agregan aglutinantes org&nicos e inorg&nicos en la arena para lograr mayor resistencia. on dimensionalmente m&s precisos y costosos. 6olde no cocido+ se me#cla una resina sintética líquida con la arena de$ando endurecer a temperatura ambiente (curado en frío). Los componentes principales de los moldes de arena son+ el molde mismo, la copa de vaciado, el bebedero, el sistema de alimentación, las ma#arotas, los cora#ones y los respiradores.
".1.". Mo&elos Los modelos se utili#an para moldear la me#cla de arena a la forma de la fundición. 3ueden ser fabricados de una combinación de materiales para reducir el desgaste. on de diseo diverso seg"n la aplicación y requerimiento económico. Estos deben prever la contracción del metal, la facilidad de e'tracción del molde de arena y un flu$o adecuado del metal en la cavidad del molde.
e utili#an para compactar la me#cla de arena alrededor del modelo logrando alta calidad y velocidad de producción. Estas pueden ser de moldeo vertical sin ca$a, por lan#adores de arena, moldeo por impacto y moldeo por vacío. 8.1.. P!/ctica De Fn&ici(n En A!ena %ntes del vaciado del metal fundido en la cavidad del molde, éste debe estar su$etado para impedir la separación de las secciones. e debe minimi#ar la turbulencia, permitir el escape de aire y de gases, mantener los gradientes de temperatura apropiado y suministro de metal durante la solidificación (ver figuras7) 9na ve# desmoldada, se eliminan las capas de arena y ó'ido aderidas a la fundición, así como también las ma#arotas y sistemas de alimentación. 1ebido a que el acabado superficial depende del molde utili#ado, son generalmente &speras y granuladas. 8.2.
MOLDEO EN CASCARA
La fundición en molde consiste en calentar el modelo sobre un metal ferroso o de aluminio (:;-8:<= recubierto con un agente separa-!) dor (silicón) y su$eto a una c&mara que contiene arena fina con ,> a > ? de aglutinante de resina termoestable la cual recubre el modelo (por volteo o soplado). Este con$unto se coloca dentro de un orno para completar el curado de la resina. Este proceso puede producir mucos tipos de fundición con estreca tolerancias dimensionales y un buen acabado superficial. En este proceso, 8.". FUNDICION EN MODELO
CONSUMI0LE
El proceso de fundición de modelo consumible (figura >) utili#a en modelo de poliestireno, el cual se evapora en contacto con el metal fundido para forma una cavidad para la fundición. 3ara ello se colocan perlas de poliestireno crudo desecable con ; a B ? de pentano en un dado precalentado (de aluminio) de$ando que se e'-
panda y tome la forma de la cavidad del dado y se aplica m&s calor a fin de fundir y unir las perlas entre sí. El modelo así obtenido se coloca en una ca$a de moldeo $unto con arena compactada y sin retirarlo se vacía el metal fundido en el molde la cual vapori#a el modelo.
"..
FUNDICION POR REESTIMIENTO
En el proceso de fundición por revestimiento, el modelo es revestido con un material refractario (sílice fina) y presenta la venta$a de ser reutili#ables. Este proceso resulta adecuado para la fundición de aleaciones de alto punto de f usión con un buen acabado superficial y tolerancias dimensionales. Las pie#as típicas que se fabrican son componente para equipo de oficina así como componentes mec&nicos como engranes, levas, v&lvulas y trinquetes.
"..
*igura >+ *undición en molde consumible %plicaciones típicas para este proceso son las cabe#as de cilindro, los cigCeales, los componentes de frenos y los m"ltiples para automóvil.
".#.
FUNDICION EN MOLDE DE 5ESO
La fundición en molde de yeso emplea sulfato de calcio con la adición de talco y arina de sílice par me$orar la resistencia del molde y controlar el tiempo requerido para el curado del yeso. Estos componentes se me#clan con agua y el barro resultante en vaciado sobre el modelo. Las pie#as obtenidas tienen detalles finos con un buen acabado superficial, presenta una estructura de grano m&s uniforme y con menos deformación por lo que se conoce como fundición de precisión y se utili#a "nicamente para aluminio, magnesio, #inc y algunas aleaciones en base a cobre.
".).
FUNDICION EN MOLDE CERAMICO
El proceso de fundición en molde cer&mico es similar al proceso de molde de yeso, con la e'cepción que utili#a materiales refractarios para el molde aciéndolo adecuado para aplicaciones de altas temperaturas. Las pie#as que típicamente se fabrican son impulsores, cortadores para operaciones de maquinado, dados para traba$o en metal y moldes para la fabricación de componentes de pl&stico o de ule.
FUNDICION AL ACIO
En la fundición al vacío se reduce la presión del aire en el interior del molde a apro'imadamente dos terceras partes de la presión atmosférica, lo que permite la succión del metal fundido en las cavidades del molde que es su$eto con un bra#o robótico y es sumergido parcialmente en el metal fundido que se encuentra en un orno de inducción. Este proceso es adecuado para formas comple $as de pared delgada con propiedades uniformes. 9sualmente involucran metales reactivos tales como aluminio, titanio, #irconio y afnio.
".3.
FUNDICION EN MOLDE PERMANENTE
En la fundición en molde permanente los moldes se fabrican de ierro colado, acero, bronce, grafito o aleaciones de metal refractario recubiertos por un barro refractario o grafito a fin de incrementar la vida "til. Estos son calentados antes del vaciado del metal fundido para f acilitar le flu$o y reducir el dao por gradiente térmico. Las pie#as típicas fabricadas son pistones automotrices, cabe#as de cilindro, las bielas, los discos para engranes y utensilios de cocina.
".4.
FUNDICION A PRESION
En el proceso por fundición a presión (figura ;), el metal fundido es obligado a fluir acia arriba por presión de gas en un molde de grafito o de metal y es mantenida asta que el metal se aya solidificado totalmente dentro del molde.
".11. TECNICASDECOLADOPARA COMPONENTES MONOCRISTALINOS Fn&ici(n con6encional &e /la7es &e t!7ina8 el metal fundido es vaciado en un molde de cer&mica y empie#a a solidificar a partir de las paredes con una estructura de grano policristalina. La presencia de fronteras de grano la ace susceptible frente a las e'igencias de operación de una turbina. *igura ;+ *undición a presión Este procedimiento es utili#ado para fundiciones de alta calidad.
".19. FUNDICION CENTRIFU:A La fundición centrifuga (figura D) utili#a la fuer#a de inercia causada por la rotación para distribuir el metal fundido en las cavidades del molde la cual puede clasificarse como+
Ala7es soli&i'ica&os &i!eccional$ente8 el molde de cer&mica, precalentado utili#ando calor radiante, es soportado por una placa de enfriamiento enfriada por agua. 9na ve# vaciado el metal fundido, el con$unto es ba $ado lentamente. Los cristales empie#an a crecer en la superficie de la placa de enfriamiento dando granos columnares y solidificando direccionalmente favoreciendo a la aplicación en turbinas.
Fn&ici(n cent!;'
Ala7es $onoc!istalinos8 el molde tiene un
pie#as cilíndricas de buena calidad, precisión dimensional y detalle superficial tales como bu$es, camisas de cilindro de motos y anillos de co$inete.
estrangulamiento en forma de élice permitiendo el paso de un solo cristal (orientación m&s favorable) el cual crece en el molde mientras el ensamble es ba$ado lentamente. La carencia de fronteras de grano los ace m&s resistentes a la termofluencia y al coque térmico.
*undición semicentrífuga+ se utili#a para colar pie#as con simetría rotacional.
Cent!i'
C!eci$iento &e $onoc!istales8 e'isten métodos en los cuales el primero (proceso !#ocfralsi) introduce un cristal semilla en el metal fundido y e'traído lentamente (
".12. SOLIDIFICACIÓN RAPIDA
*igura D+ *undición centrífuga
La solidificación r&pida provoca una ampliación significativa de la solubilidad sólida así como la refinación del grano y una reducida microsegragación debido a la falta de tiempo para solidificar (
".1". INSPECCIONES DE LAS FUNDICIONES Las fundiciones se pueden inspeccionar visual u óptimamente en busca de defectos superficiales utili#ando técnicas no destructivas. 3ara las pruebas destructivas (resistencia, ductilidad) se e'traen especimenes de varias secciones de la pie#a fundida.
".1#. =ORNOS DE FUSIÓN Los ornos se cargan con materiales de fusión consistentes de metal, elementos de aleación y otros materiales como el fundente y formadores de escorias o escorificantes.
#. FUNDICIÓN DE METALES8DISE?O@ MATERIALES5CONSIDERACIONES ECONÓMICAS #.1.
CONSIDERACIONES DE DISE?O
Los principios de diseo fueron establecidos principalmente debido a la e'periencia pr&ctica. %ctualmente se est& adoptando el uso de métodos analíticos, modelado de procesos y técnicas de diseo y manufactura asistida por computadora con la finalidad de mayor productividad, calidad y menor costo de las pie#as fundidas.
#.1.1 Diseo Pa!a La Fn&ici(n En Mol&e DesecBa7le
La selección del orno depende de+ consideraciones económicas, composición y punto de fusión de la aleación a fundir, control de la atmósfera del orno, capacidad y rapide# de fusión, consideraciones ecológicas, suministro de energía y disponibilidad
Esinas@ /n<los es%eso! &e la secci(n8
Los ornos de fusión com"nmente utili#ados son+
que puedan torcerse por gradiente de temperatura o formar un mal acabado superficial por flu$o no uniforme.
=o!nos &e a!co el>ct!ico8 se utili#an amplia-
se deben evitar concentradores de tensiones que puedan causar agrietamiento durante la solidificación y los cambios de sección deben ser suaves.
A!eas %lanas8 se debe evitar &reas grandes
mente y presentan venta$as como rapide# de fusión, menor contaminación y capacidad de conservar el metal fundido para efectos de aleación.
Cont!acciones8 deber&n e'istir tolerancias
Go!nos &e in&cci(n8 "tiles en fundidores pequeas de composición controlada. Estos pueden ser de inducción sin n"cleo (corriente de alta frecuencia para me#clado) ó de n"cleo (corriente de ba$a frecuencia para sobrecalentar)
lo largo de un plano "nico
=o!nos &e c!isol8 son calentados por medio de diversos combustibles (gas, petróleo combustible, electricidad) y permiten la fundición de mucos metales ferrosos y no ferrosos.
C7ilotes+ son recipientes de acero verticales recubiertos de refractario cargados con capas alternadas de metal, coque y fundente. 3ermiten elevadas velocidades de fusión y cantidad de metal fundido.
Fsi(n %o! le6itaci(n8 el metal a fundir es suspendido magnéticamente y mediante una bobina de inducción se funde y fluye acia un molde colocado deba$o de la bobina. Estas fundiciones est&n libres de inclusiones y tienen una estructura de grano fino uniforme.
en las dimensiones del modelo durante la solidificación y enfriamiento.
L;nea &e %a!tici(n8 es deseable que quede a An<lo &e sali&a8 permite la e'tracción del modelo sin daar el molde
Tole!ancias &i$ensionales8 deben ser tan amplias como sea posible y dependen del proceso de fundición, tamao y tipo de modelo usado.
=ol<!a &e $aina&o8 previstas debido a operaciones adicionales sobre el diseo.
Es'e!,os !esi&ales8 se deben a diferentes velocidades de enfriamiento y su rela$ación evita distorsiones en aplicaciones críticas.
#.1.2. Diseo Pa!a La Fn&ici(n En Mol&e Pe!$anente on similares a los correspondientes a la fundición en molde consumible. /nvolucran consideraciones especiales para su diseo y erramental y presentan mayor precisión dimensional.
#.2. ALEACIONES PARA LAS FUNDICIONES Las propiedades y aplicaciones de los metales y aleaciones para fundición pueden observarse en las siguientes figuras.
#.2.1. Aleaciones Pa!a Fn&ici(n No Fe!!osa
milares a las del ierro gris y una resistencia y rigide# comparables a las del ierro d"ctil. 1ebido a su resistencia, las pie#as pueden ser m&s ligeras. Es f&cil de colar y su maquinabilidad es me$or que la del ierro d"ctil lo que permite su utili#ación en motores automotrices y cabe#as de cilindro.
%leaciones base aluminio+ presentan amplia gama de propiedades mec&nicas debido a los diversos mecanismos de endurecimiento y de tratamientos térmicos. u fluide# depende de los elementos aleantes y de los ó'idos en el metal. 4ienen una elevada conductividad eléctrica y buena resistencia a la corrosión atmosférica. Ho son tó'icos, son ligeros y tiene buena maquinabilidad.
Ace!os cola&os8 requiere altas temperaturas
%leaciones base magnesio+ presentan la menor densidad para fundiciones comerciales. 3resentan buena resistencia a la corrosión y resistencia moderada (dependiendo del tratamiento térmico)
Ace!os inoi&a7les cola&os8 tienen largos
%leaciones base cobre+ tienen buena conductividad eléctrica y térmica, poseen buena resistencia a la corrosión y no son tó'icas. Las propiedades mec&nicas y la fluide# se ven influenciadas por los elementos de aleación (costosas). %leaciones base #inc+ tienen buena fluide# y suficiente resistencia para aplicaciones estructurales. %leaciones de alta temperatura+ tienen una amplia gama de propiedades.
#.2.2. Aleaciones Pa!a Fn&ici(n Fe!!osa =ie!!os cola&os8 representan el volumen m&s grande de todos los metales fundidos y permite la obtención de formas comple$as.
1. =ie!!o cola&o
2. =ie!!o &ctil no&la! )+ utili#ado para pie#as de maquinaria, tubería y cigCeales.
". =ie!!o cola&o 7lanco+ utili#ado en parte de maquinaria para el proceso de materiales abrasivos, rodillos para trenes de laminación y #apatas de frenos de carros de ferrocarril.
#. =ie!!o $alea7le8 es utili#ado en equipo de ferrocarril y en varios tipos de erra$es.
). =ie!!o al
para su fundición (D;< =!). e presentan problemas con la selección del material del molde y la reactividad del acero con el o'ígeno en la fusión y vaciado del metal. 3oseen propiedades m&s uniformes y permiten la soldadura. 1ebe reali#arse un tratamiento térmico para reestablecer las propiedades mec&nicas del colado. rangos de solidificación y elevadas temperaturas de fusión. Est&n disponibles en varias composiciones, pueden ser tratados térmicamente y ser soldados. 3resentan elevada resistencia al calor y a la corrosión.
#.".CONSIDERACIONES DE LA FUNDICIÓN
ECONÓMICAS
El costo de un producto incluye los costos de materiales, mano de obra, erramental y equipo. Las preparaciones para la fundición de un producto incluye la producción de los moldes y matrices que requieren materias primas, tiempo y esfuer#o (ver figura). %dem&s se requieren instalaciones para la fusión y el vaciado del metal fundido en moldes o en matrices (ornos, maquinaria). E'isten costos involucrados en el tratamiento térmico, la limpie#a y la inspección de las fundiciones. La cantidad de mano de obra y las abilidades requeridas para estas operaciones dependen de cada proceso y nivel de automati#ación en particular (fundición por revestimiento, inyecciones en matri#). El costo de equipo por pie#a fundida se reduce a medida que se incrementa la cantidad producida (o altas velocidades de producción).
).
PROCESO DE COLADA CONTINUA
La fabricación de capas de aluminio mediante colada continua de banda gruesa aporta importantes venta$as sobre los procesos de fabricación convencionales, tales como un menor consumo de energía, mayor productividad y reducción de costes operacionales. Ho obstante, la elevada velocidad de solidificación del proceso genera problemas metal"rgicos, como la retención de elementos en solución sólida sobresaturada, lo que m&s tarde impedir& la normal recristali#ación del material, dificultando los procesos de conformado de las capas obtenidas.
).1.
LA COLADA CONTGNUA
*inali#ado el afino, la cucara de colada se lleva asta la artesa receptora de la colada continua donde vacía su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto (figura :).
En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema. *inalmente, se identifican todas las palanquillas con el n"mero de referencia de la colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la tra#abilidad del producto, vigil&ndose la cuadratura de su sección, la sanidad interna, la ausencia de defectos e'ternos y la longitud obtenida.
).2. PRINCIPIO 0HSICO DEL PROCESO DE FUNDICIÓN EN COLADA CONTINUA. En la instalación de !olada !ontinua, el eco de que la coquilla se encuentre directamente fi$ada al orno, ace que el metal líquido no entre en contacto con la atmósfera y dado que se trata de m&quinas ori#ontales, la barra soporta una mayor presión ferrost&tica que en la fundición cl&sica de arena. Este eco, unido al r&pido enfriamiento, proporciona unas e'celentes características entre las que destacan+ buen acabado superficial estructura omogénea e'celente coesión estructural ausencia de porosidad, recupes e inclusiones y mayor resistencia a la fatiga.
).".
:RADOS 5 ESTRUCTURAS
).".1. Fn&ici(n La$ina! *igura :+ 3roceso de colada continua La colada continua es un procedimiento sider"rgico en el que el acero se vierte directamente en un molde de fondo despla#able, cuya sección transversal tiene la forma geométrica del semiproducto que se desea fabricar en este caso la palanquilla. La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o bu#a, por el que distribuye el acero líquido en varias líneas de colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes uecas para permitir su refrigeración con agua, que sirve para dar forma al producto. 1urante el proceso la lingotera se mueve alternativamente acia arriba y acia aba$o, con el fin de despegar la costra sólida que se va formando durante el enfriamiento. 3osteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de ducas de agua fría primero, y al aire después, cort&ndose el semiproducto en las longitudes deseadas mediante sopletes que se despla#an durante el corte.
Fn&ici(n la$ina! 'e!!;tica !ecoci&a DIN 141 ::-298 !alidad de menor dure#a (<-B< G0) recomendable para requerimientos de gran facilidad de mecani#ado sin e'igencias respecto a la resistencia a la tracción y al desgaste. %lta conductibilidad térmica por su estructura ferrítica. e obtiene por recocido del 22-;.
Fn&ici(n la$ina! Pe!l;tica-'e!!;tica DIN 141 ::-2)8 !alidad de dure#a media (B<-< G0) aconse$able para usos donde se requiera un equilibrio entre las características mec&nicas y la facilidad de mecani#ado. 1isponible en toc en una amplia gama de medidas.
Fn&ici(n la$ina! Pe!l;tica DIN 141 ::-"98 !alidad de mayor dure#a (<<-;< G0) utili#ada cuando los requerimientos de resistencia son mayores. u acabado es superior a otras calidades debido a su mayor coesión estructural. %dmite temple superficial.
