Projeto de Mistura (CBUQ)
1
CBUQ • Definição: – Concreto asfáltico é o produto resultante da mistura a quente, em usina apropriada, de agregado mineral graduado, filer e cimento asfáltico, espalhado e comprimido a quente e satisfazendo determinadas exigências constantes da especificação. 2
CBUQ • Escolha da faixa granulométrica – Espessura da camada; – Tráfego da rodovia; – Segurança.
3
Passo 1: Escolha da faixa granulométrica (Ex.: Faixa C) Peneiras Abertura ASTM mm
A
B
C
Tolerâncias
2” 1 1/2” 1” 3/4” 1/2” 3/8” Nº 4 Nº 10 Nº 40
50,8 38,1 25,4 19,1 12,7 9,5 4,8 2,0 0,42
100 95-100 75-100 60-90 35-65 25-50 20-40 10-30
100 95-100 80-100 45-80 28-60 20-45 10-32
100 80-100 70-90 44-72 22-50 8-26
+7 +7 +7 +7 +7 +5 +5 +5
Nº 80
0,18
5-20
8-20
4-16
+3
Nº 200
0,075
1-8
3-8
2-10
+2
Binder
Rolamento
Rolamento
+ 0,3
Teor CAP
4
Projeto • Agregados: – Para a produção de concreto asfáltico serão necessários pelo menos três tamanhos de agregados, filer (cal hidratada), além da areia quando necessária.
• Coleta de Materiais: - Na correia, histórico da britagem. 5
Materiais (Dnit 031/2006-ES) • Os materiais constituintes do concreto asfáltico
são agregado graúdo, agregado miúdo, material de enchimento filer e ligante asfáltico, os quais devem satisfazer às Normas pertinentes, e às especificações aprovadas pelo DNIT.
6
Agregado Miúdo (Dnit 031/2006-ES) • O agregado miúdo pode ser areia,
pó-de-pedra ou mistura de ambos ou outro material indicado nas Especificações Complementares.
7
Material de enchimento (Filer) (Dnit 031/2006-ES) • Quando da aplicação deve estar seco e isento
de grumos, e deve ser constituído por materiais minerais finamente divididos, tais como cimento Portland, cal extinta, pós-calcários, cinza volante, etc; de acordo com a Norma DNER-EM 367.
8
Projeto • Quantidades de material: – 50 Kg de cada material; – 5 Kg de cal hidratada CH 1; – 3 kg de asfalto.
9
Passo 2: Determinar a granulometria dos agregados Peneira
Brita
Brita
3/4”
3/8”
Pó
Cal CH1
3/4” (19,1mm)
100,0
1/2” (12,7mm)
68,8
3/8” (9,5mm)
32,6
100,0
100,0
Nº 4 (4,8mm)
1,4
37,8
99,5
Nº 10 (2,0mm)
1,1
1,6
72,6
Nº 40 (0,42mm)
1,0
1,2
32,4
Nº 80 (0,18mm)
0,9
1,1
20,2
100
Nº 200 (0,075mm)
0,6
0,8
10,5
85
Granulometrias Individuais: Separação das frações por peneiramento e após lavagem do material.
10
CBUQ •
Projeto da Mistura – Pelo método das tentativas, ajustar a porcentagem de contribuição de cada material para atender a faixa granulométrica especificada. – Iniciar o ajuste pela #200.
11
Passo 3: Determinar o percentual de contribuição de cada material Peneira
Brita 3/4”
Brita 3/8”
Pó
(32%)
(33%)
(33%)
3/4”
100,0 32,0
-
-
-
-
1/2”
68,8 22,0
-
-
-
-
3/8”
32,6
Nº 4
1,4
0,4
37,8
12,5
99,5
32,8
Nº 10
1,1
0,4
1,6
0,5
72,6
24,0
Nº 40
1,0
0,3
1,2
0,4
32,4
10,7
Nº 80
0,9
0,3
1,1
0,4
20,2
6,7
Nº 200
0,6
0,2
0,8
0,3
10,5
3,5
Projeto da (2%) Mistura 100,0 90,0 78,4 47,7 26,9 13,4 9,4 100,0 2,0 5,7 85,0 1,7 Cal CH1
10,4 100,0 33,0 100,0 33,0
12
Passo 4: Verificar o enquadramento na faixa de projeto Faixa C
200
80
Curva granulométrica
40
10
4
3/8" 1/2"
3/4" 1"
1 1/2"
100
0
90
10
80
20
70
30
) % ( 60 e t n a s s 50 a P
40
50
40
60
30
70
20
80
10
90
0 0.01
0.10
1.00
10.00
) % ( o d i t e R
100 100.00
Diâmetro das partículas (mm)
13
Passo 5: Determinar a faixa de trabalho Composição
Faixa C Inferior Superior
Mistura
Tolerâncias
Faixa de Trabalho
Peneira
mm
Inferior Superior
3/4"
19,1
100
100
100,0
+7
100,0
100,0
1/2"
12,7
80
100
90,0
+7
83,0
97,0
3/8"
9,5
70
90
78,4
+7
71,4
85,4
No 4
4,8
44
72
47,7
+5
44,0
52,7
No 10
2,0
22
50
26,9
+5
22,0
31,9
No 40
0,42
8
26
13,4
+5
8,4
18,4
No 80
0,18
4
16
9,4
+3
6,3
12,4
No 200
0,075
2
10
5,7
+2
3,6
7,7
Obs.: A faixa de trabalho deve estar inserida na faixa de projeto
14
Passo 6: Manter apenas a faixa de trabalho Faixa de trabalho
200
80
Curva granulométrica
40
10
4
3/8" 1/2"
3/4" 1"
1 1/2"
100.0 90.0 80.0 70.0 ) %60.0 ( e t n a s s 50.0 a P
40.0 30.0 20.0 10.0 0.0 0.01
0.10
1.00
10.00
100.00
Diâmetro das partículas (mm)
15
Projeto •
•
Moldagem do CP Pioneiro: Altura: 6,35 + 0,13 cm Peso aproximado da amostra: 1200 gr.
16
Passo 7: Determinar os pesos de agregado por fração para o CP Pioneiro. Peneira 3/4”
Projeto da Mistura
Mistura s/cal
100,0 90,0 78,4 47,7 26,9 13,4 9,4 5,7
98,0 88,0 76,4 45,7 24,9 11,4 7,4 4,0
% retida
Pesos
Acumulado
0,0
0,0
0,0
10,0
120,0
Pas nº 200
4,0
Cal CH 1
2,0
120,0 139,2 368,4 249,6 162,0 48,0 40,8 48,0 24,0
Total
100,0
1200
1/2” 3/8”
Nº 4 Nº 10 Nº 40 Nº 80 Nº 200
11,6 30,7 20,8 13,5 4,0 3,4
259,2 627,6 877,2 1039,2 1087,2 1128,0 1176,0 1200,0
Ex.: Fração (3/4”-1/2”) = (98–88) = (10x1200)/100 = 120,0
17
Projeto •
Mistura: Asfalto + Agregados = 100%
•
Teor de Asfalto: Função da granulometria.
•
Peso de cada CP: Conforme determinado pelo CP pioneiro (Ex.: 1200). 18
Passo 8: Determinar as quantidades de asfalto e agregado para cada teor de CAP Teor de CAP (%) 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5
Peso de CAP Peso de agregado (g) (g) 54,0 60,0 66,0 72,0 78,0
1146 1140 1134 1128 1122
Estimar o teor de CAP para o CP Pioneiro: (Ex.: 5,5%). Para cada teor calcular os pesos de ligante e agregado. - Ligante = (5,5 * 1200)/100 = 66,0 g - Agregado = (94,5 * 1200)/100 = 1134,0 g 19
Exemplo: Cálculo do peso de cada fração de agregado para o teor de 5,5% de CAP Fração
% retida
Pesos
3/4” - 1/2”
10,0 11,6 30,7 20,8 13,5 4,0 3,4 4,0 2,0
120,0 139,2 368,4 249,6 162,0 48,0 40,8 48,0 24,0
100,0
1200,0
1/2” - 3/8” 3/8” - Nº 4
Nº 4 - Nº 10 Nº 10 - Nº 40 Nº 40 - Nº 80 Nº 80 - Nº 200 Pas nº 200 Cal CH 1 CAP 5,5% Total
Teor 3 (Peso x 94,5%) 113,4 131,5 348,1 235,9 153,1 45,4 38,5 45,4 22,7 66,0 1200,0
Obs.: Se a altura do CP Pioneiro não atender a condição (6,35 + 0,13 cm), diminuir ou aumentar o peso da mistura e repetir o processo.
20
Densidades dos agregados • Compor a mistura de agregados com as diversas frações de cada material e determinar a massa específica real e aparente do agregado graúdo e massa específica real do agregado miúdo. • Nota: Para efeito do cálculo das massas específicas da mistura considerar os valores obtidos nos ensaios como representativos do percentual retido e passante na peneira n° 10 (2,00 mm).
21
Densidade efetiva da mistura 36ª REUNIÃO ANUAL DE PAVIMENTAÇÃO – 36.ª RAPv CURITIBA/PR - BRASIL - 24 a 26 de agosto de 2005 EFEITOS DA ABSORÇÃO DE LIGANTE PELOS AGREGADOS NAS PROPRIEDADES VOLUMÉTRICAS DE MISTURAS ASFÁLTICAS Lilian Taís de Gouveia1; José Leomar Fernandes Júnior2
22
Considerações Para agregados que não apresentam absorção, valores corretos dos parâmetros volumétricos das misturas Volume de Vazios, Vv; Vazios do Agregado Mineral, VAM e Relação Betume-Vazios, RBV) podem ser facilmente calculados, pois os valores das densidades do agregado (aparente, real e efetiva) são teoricamente iguais. Entretanto, quando o agregado possui algum grau de absorção, o valor obtido para cada parâmetro volumétrico passa a depender da densidade utilizada e da quantidade de asfalto absorvido pelo agregado. •
23
Considerações A densidade do agregado e a absorção de asfalto exercem grande efeito nos parâmetros volumétricos, além de influenciar diretamente o teor de asfalto efetivo da mistura, sendo, portanto, imperativo que esses dois fatores sejam cuidadosamente considerados nos projetos de misturas, para que os parâmetros utilizados como critério de projeto sejam calculados adequadamente. •
24
Considerações Como a maior dificuldade está na seleção do valor da densidade que deve ser empregada, este artigo traz uma visão global entre as relações de densidades e propriedades volumétricas, mostrando o significado real de se utilizar uma ou outra densidade do agregado e a dimensão dos erros cometidos no cálculo dos parâmetros volumétricos de misturas asfálticas ao se negligenciar a absorção de asfalto. •
25
Volumes do Agregado
26
Densidade efetiva DNIT Defetiva = 0,5*Daparente + 0,5*Dreal DAER RS Absorção do agregado
Daparente
Dreal
< 2% > 2% e < 3% > 3%
0,5 0,75 1
0,5 0,25 0 27
Considerações Assim sendo, a determinação da massa específica dos agregados utilizando o procedimento tradicional com água não pode ser utilizado quando se trata de misturas asfálticas, principalmente no caso de agregados com absorção elevada. A diferença de viscosidades da água e do ligante faz com que a parte sólida seja diferente, ou seja, haverá poros em que a água consegue penetrar e o ligante não, alterando assim os parâmetros volumétricos da mistura. •
28
Considerações Para o cálculo correto das propriedades volumétricas das misturas, deve-se utilizar a densidade aparente do agregado, normalizada pelas normas da ASTM, AASHTO ou DNER, e considerar a quantidade de asfalto absorvido pelos agregados, que pode ser determinada através de vários métodos, dentre eles o utilizado nesta pesquisa (Rice). •
29
Considerações •
O Rice consiste em um método utilizando vácuo que
determina diretamente a massa específica da mistura agregado ligante, já levando em conta a quantidade de ligante que é absorvido pelo agregado e a diferença entre as viscosidades da água e betume.
30
Equipamento Rice
31
Ensaio Rice
32
Parâmetros volumétricos •
Volume de Vazios, Vv: volume de ar (Var) existente
entre as partículas do agregado envoltas pelo filme de asfalto, expresso como uma porcentagem do volume total da mistura compactada; •
Vazios do Agregado Mineral, VAM: soma do volume de
vazios (Vv) e do volume de asfalto efetivo (Vbe), expresso como uma porcentagem do volume total da mistura compactada; •
Relação Betume-Vazios, RBV: grau em que os VAM são preenchidos por asfalto, expresso em porcentagem. 33
Conclusões O Vv só pode ser adequadamente calculado através da densidade efetiva do agregado, pois somente dessa forma pode-se considerar que parte da quantidade do asfalto adicionado à mistura é absorvido pelo agregado e, portanto, apenas a quantidade não absorvida (efetiva) do asfalto pode preencher os vazios entre as partículas dos agregados.
Vv = [(DMM-dapm)/DMM)] *100 onde:
DMM = dens máx medida (Rice). dapm = dens apar mistura (CP). 34
Conclusões O VAM só pode ser calculado corretamente quando utilizada a densidade aparente do agregado pois, dessa forma, assegura-se que o volume do agregado considerado corresponde à soma dos volumes dos poros permeáveis à água e ao asfalto, ou seja, nenhuma porosidade da partícula é tomada como parte do volume de vazios entre as partículas do agregado.
VAM=[ 1-(dapm x (100-teor)/dap agr)]*100 onde: dapm = dens apar da mistura (CP) teor = teor de asfalto considerado dap agr = dens apar agregado 35
Trabalho da Lilian Lilian e José Leom ar 36ª RAPv RAPv Método de cál cálculo culo de parâmetros considerando considerando a absorção
Mé todo do DNIT DNIT
a partir da densidade efetiva e aparente da m istura de agregados Dados de entrada DMM =
2,573
teor de as f alto =
5,2
dens apar mis tur a =
2,423
dens apar agr eg = dens r eal dos agr eg =
2,742 2,875
DMM =dens idade máx. medida ( Ric e)
De= De=
0,5*Dens .ap+0,5*dens.r eal 2,809
Cálculo dos parâmetros
Densidade ensidade efetiva efetiva da mistura mistura de agregad agregados= os= (100-teo (100-teor) r) / [(100 [(100 / DMM)-(teor/dens MM)-(teor/dens asfalto asfalto)] )] Def 100- teor 100/DMM teor /dens a sf sf al alto Def = 94,8 38,865 5,098 2,807
Cálculo da DMT - densidade máxima teórica
DMM para um teor desejado
(100-teor)/ (100-teor)/ teor/dens.as teor/dens.as 33,399 6,078
teor =
DM M =
DM T =
DMT 2,533
6,2
100/[ (( (( 10 100- te te or or )/ )/d en en s ef ef et et )+ )+( te te or or /d /d en en s as f) f) ] 100 100- teor /Def teor /dens as f al alto 1 00 33,411
Cálculo do volume de vazios 6,078
DMM 2,532
Vv=
V azios d o agr e gad o m ine r al Vv=
VAM=
100/ [ (( 100-t e o orr )/ )/ De ff)) + ( t e o orr /d /de n ns s . As ff)) ]
(DM (DMT - Dap Dapm m)/D )/DMT
V v( %) 4,3
[ 1-(d 1-(densi ensida dade de apa aparente rente da mistura mistura x (100 (100-- teor) teor) / dens. dens. Aparen Aparent. t. Agreg)] Agreg)]*1 *100 00 Vv + ( teor * Dapm) Dapm) / Dens asf 100 1 00
1 dens apar mistura * ( 1- teor ) /dens agr eg 1 0,8289
V AM ( %) 17,1
VAM =
V AM ( %) 19,1
Volume de vazios vazios RBV
V v=
( 1- ( de ns ap ar /DM M ) *100 RBV=
Vv=
[(teo [(teorr * Dap Dapm m)/ Den Dens.a s.asf sf ] / VAM
RBV (%) 77,2
Vv (%) 4,3
RBV RBV - re lação betume / vazios RBV= RBV =
[(VAM-Vv)/VAM] * 100 RBV (%) 74,8
36
Ensaio Marshall Foi desenvolvido nos Estados Unidos no início da década de 40 por Bruce Marshall do Mississippi State Highway Departament; •
O método de ensaio Marshall foi modificado pelo U.S. Army Corps quando foi acrescentado critérios para dosagem;
•
•
Posteriormente adaptado pela American Society for Testing Materials (ASTM) D1559.
No Brasil, é preconizado pelas normas NBR 1289/93 e DNER-ME 043/95 e determina a estabilidade juntamente com a fluência das misturas betuminosas. 37 •
Temperatura dos materiais • A temperatura que o ligante deve ser aquecido, para ser misturado aos agregados, é aquela na qual apresenta uma viscosidade de 85 + 10 SSF. • A temperatura de compactação da mistura é aquela na qual o ligante apresenta uma viscosidade de 140 + 15 SSF. • Aquecer os agregados à temperatura de aproximadamente 10 ºC a 15 ºC acima da temperatura de aquecimento do ligante, sem ultrapassar a temperatura de 177 ºC.
38
39
Ensaio Marshall • Preparar no mínimo três corpos-de-prova para cada teor de asfalto. • Secar os agregados constituintes da mistura e separá-los nas frações definidas no projeto. Após a separação, lavar e secar as frações. • Pesar os agregados para um CP, de cada vez, em recipientes separados, nas quantidades de cada fração definida. 40
Ensaio Marshall • Misturar os agregados de cada recipiente com o ligante, com o cuidado de efetuar a mistura rapidamente, de 2 a 3 minutos, até completa cobertura dos agregados, para ser colocada no molde de compactação. Obs.: Aquecer somente a quantidade de ligante necessária para um CP, e no máximo por uma hora. O recipiente contendo o ligante deve permanecer coberto durante o aquecimento.
41
Ensaio Marshall • O molde de compactação e a base do soquete também devem ser aquecidos em estufa ou placa a 90 a 150 ºC. Colocar o molde no suporte de compactação e introduzir nele uma folha de papel filtro. Colocar no molde a mistura, de uma só vez (2 min). Acomodar a mistura quente com 15 golpes vigorosos de espátula no interior e ao redor do molde e 10 no centro da massa; remover o anel superior e alisar a mistura com uma colher ligeiramente aquecida. Obs.: A temperatura da mistura, imediatamente antes da compactação, deve estar nos limites fixados. Não se admite o reaquecimento da mistura.
42
Ensaio Marshall • Recolocar o anel superior e aplicar com o soquete 75 golpes sobre a mistura, com altura de queda livre de 45,72 cm. Remover o anel superior e inverter o anel inferior e forçar com o soquete a mistura até atingir a placa-base e aplicar mais 75 golpes no CP invertido.
43
Compactador Marshall
44
Ensaio Marshall • Após a compactação, remover o conjunto do fixador do molde e deixar esfriar a amostra, até que a mesma possa ser retirada do molde sem qualquer deformação. Removido, o CP deve ser colocada numa superfície lisa e deixado em repouso durante, no mínimo 12 h, à temperatura ambiente. A altura do CP deve ser medida com paquímetro em quatro posições diametralmente opostas.
• Quando se desejar um resfriamento mais rápido, podem ser usados ventiladores. Nunca resfriar a amostra por imersão na água. 45
Densidade aparente do CP •
Após o repouso determinar a densidade
aparente de cada corpo-de-prova, procedendo da seguinte forma:
46
47
Densidade aparente do CP •
No caso de corpo-de-prova com porcentagem de vazios até 7%, proceder como segue:
a) Pesar o corpo-de-prova ao ar e anotar na folha de ensaio como “Par”; b) Pesar o corpo-de-prova imerso em água (pesagem hidrostática) à temperatura ambiente e anotar na folha de ensaio como “Pimerso”. •
Calcular a densidade pela fórmula:
d=
Par Par - Pimerso 48
Densidade aparente do CP •
No caso de corpo-de-prova com porcentagem de vazios de 7% a 10%, proceder como segue: a) Pesar o corpo-de-prova ao ar e anotar na folha de ensaio como “Par”;
b) Aplicar parafina fluidificada por aquecimento ao corpo-de-prova, utilizando um pincel, envolvendo-o com uma camada impermeável; c) Pesar o corpo-de-prova parafinado, ao ar e anotar na folha de ensaio como “P parafinado”; d) Pesar o corpo-de-prova parafinado imerso em água, à temperatura ambiente e anotar na folha de ensaio como “Pimerso”;
49
Densidade aparente do CP e) Determinar a densidade da parafina e anotar na folha de ensaio como “dparafina”. Pode-se tomar como densidade da parafina o valor de 0,89. •
d=
Calcular a densidade pela fórmula:
Par Parafinado – Pimerso - Pparafinado – Par dparafina
50
Densidade aparente do CP •
No caso de corpo-de-prova com porcentagem de vazios superior a 10%, proceder como segue:
a) Pesar o corpo-de-prova ao ar e anotar na folha de ensaio como “Par”; b) Envolver totalmente o corpo-de-prova com fita adesiva; c) Pesar o corpo-de-prova com fita adesiva, ao ar e anotar na folha de ensaio como “ Pcom fita”; d) Aplicar parafina fluidificada ao corpo-de-prova com fita adesiva, utilizando um pincel, envolvendo-o com uma camada impermeável; e) Pesar o corpo-de-prova com fita adesiva e parafinado, ao ar e anotar na folha de ensaio como “Pcom fita parafinado”; 51
Densidade aparente do CP • f) Pesar o corpo-de-prova com fita adesiva e parafinado imerso em água, à temperatura ambiente e anotar na folha de ensaio como “Pimerso”; • g) Determinar a densidade da fita adesiva com frasco Le Chatelier e querosene como líquido de imersão e anotar na folha de ensaio como “dfita”. Nota: Para as fitas adesivas comuns de papel pode-se tomar 0,97 como valor da densidade.
• Calcular a densidade pela fórmula:
d=
Par P com fita parafinado – Pimerso - Pcom fita – Par dfita
- Pcom fita parafinado – Pcom fita
dparafina
52
Estabilidade e Fluência • Estabilidade – Carga expressa em Kgf que produz a ruptura diametral do CP. Mede a resistência ao cisalhamento da mistura (atrito interno + coesão).
• Fluência – Deformação diametral do CP em centésimos de polegada, medida no momento da ruptura. Mede a flexibilidade do concreto betuminoso. 53
Determinação da estabilidade e fluência • Os CP serão imersos em banho-maria a (60 + 1) ºC, por um período de 30 a 40 minutos. • Em seguida, cada CP é colocado no molde de compressão, que deve estar nas temperaturas de (21 a 38) ºC. O molde de compressão, contendo o CP, é posicionado na prensa e o medidor de fluência é colocado e ajustado na posição de ensaio.
54
Determinação da estabilidade e fluência
55
Determinação da estabilidade e fluência • O valor da fluência é obtido simultaneamente ao da estabilidade. O valor da fluência será lido e anotado no momento em que se der o rompimento do CP.
56
Determinação da estabilidade e fluência • A prensa é operada de tal modo que seu êmbolo se eleve a uma velocidade de 5 cm por minuto, até o rompimento do CP. A leitura será convertida em N (kgf), pelo gráfico de calibração do anel dinamométrico. • A carga, em N (kgf), necessária para o rompimento do CP, é anotada como “estabilidade lida”. Este valor deverá ser corrigido para a espessura do CP ensaiado, multiplicando-se-o por um fator que é função da espessura do CP. 57
Cálculo dos Parâmetros da Mistura
58
Determinação dos percentuais de cada material para o cálculo da densidade teórica (Dt) Projeto de Mistura dos Agregados Material
Correção da Mistura c/asfalto
% Mistura Teor 1 Teor 2 Teor 3
Teor 4
Teor 5
Brita 3/4” (A)
32
30,6
30,4
30,2
30,1
29,9
Brita 3/8” (B)
33
31,5
31,35
31,2
31,0
30,85
Pó (C)
33
31,5
31,35
31,2
31,0
30,85
Cal CH1
2
1,9
1,9
1,9
1,9
1,9
CAP
0
4,5
5,0
5,5
6,0
6,5
Total
100
100
100
100
100
100
Ex.: Brita 3/4” (Teor 1) = ((% mistura x (100-%CAP))/100 Brita 3/4” (Teor 1) = (32 x 95,5)/100 = 30,6%
59
Fórmulas para o cálculo dos Parâmetros (DNIT) •
Densidade Teórica, Dt
Dt(%L) = 100/((%A/dA)+(%B/dB)+(%C/dC)+(%Cal/dcal)+(%L/dL)) •
Densidade aparente da mistura, Dap
Dap = Par/(Par-Pimerso) •
Vazios da mistura, Vv
Vv = (Dt – Dap)/Dt •
Vazios cheios de betume, VCB
VCB = (Dap*%L)/dL 60
Fórmulas para o cálculo dos Parâmetros (DNIT) •
Vazios do agregado Mineral, VAM VAM = Vv + VCB
•
Relação betume-vazios, RBV RBV = (VCB/VAM)*100
•
Espessura dos CP, cm Esp = média de 4 determinações
•
Estabilidade Est = Leitura*constante do anel*fator altura do CP 61
62
63
Cálculo do percentual de cada material Projeto de Mistura dos Agregados
Correção da Mistura c/asfalto
Material
% Mistura
Traço da Mistura
Brita 3/4”
32
30,2
Brita 3/8”
33
31,2
Pó
33
31,2
Cal CH1
2
1,9
CAP
0
5,5
Total
100
100
Ex.: Brita 3/4” = ((% mistura x (100 -%CAP))/100 Brita 3/4” = (32 x 94,5)/100 = 30,2%
64
Características da Mistura
65
Características da Mistura
66
Especificações do Programa Crema •
•
Projeto da Mistura
O projeto da Mistura do Concreto Asfáltico
será de responsabilidade do Contratado. Além das características Marshall, serão apresentados os parâmetros de resiliência e resistência à tração, ao menos para o teor ótimo. As condições de vazios da mistura na fase de dosagem devem ser verificadas a partir da determinação da densidade máxima teórica pelo método Rice (AASHTO T209-99). 67
Parâmetros Complementares • Módulo de Resiliência – Mede a deformação elástica do material sob carregamento cíclico (60 pulsos/minuto-duração de 0,1s), na temperatura de 25 + 0,5 ºC
• Resistência a compressão diametral – Ruptura diametral do CP na temperatura de 25 + 0,5ºC. Mede a coesão da mistura. 68
Simulador LCPC
(Mesa compactadora)
69
Simulador LCPC
70
71
Simulador DAER/UFRGS
72
Simulador HVS
73
