10 Características que o PCM da sua empresa é Falho ou Inexistente.pdf

Índice INTRODUÇÃO..................................................................................................3 ALTO ÍNDICE DE MANUTEÇÃO CORRETIVA................................................. 5 AUSÊNCIA DE INDICADORES DE MANUTENÇÃO........................................ 7 ALTO ÍNDICE DE RETRABALHO RETRABALHO DAS ATIVIDADES DE MANUTENÇÃO........ 11 AUSÊNCIA DE METAS.....................................................................................12 MANUTENÇÃO PREVENTIVA PREVENTIVA E PREDITIVA INEXISTENTE............................... INEXISTENTE............................... 17 ALTOS CUSTOS CUSTOS DE MANUTENÇÃO..................................... MANUTENÇÃO............................................................... .......................... 19 EQUIPE DE MANUTENÇÃ M ANUTENÇÃO O SOBRECARREGADA...................................... SOBRECARREGADA......................................... ... 21 FALTA FREQUÊNTE DE PEÇAS DE REPOSIÇÃO E MATERIAIS PARA EXECUÇÃO DAS DAS MANUTENÇÕES..................................... MANUTENÇÕES................................................................. ............................ 22 ALTO ÍNDICE DE HORAS EXTRAS NA MANUTENÇÃO.................................. 24 DESCONHECIMENTO DOS ÍNDICES DE DISPONIBILIDADE E CONFIABILIDADE DOS ATIVOS...................................................................... 25

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U

m dos desafios mais comuns dos Gestores de Manutenção de pequenas e médias indústrias está relacionado ao planejamento e controle das atividades de manutenção. Na grande maioria das vezes, o cenário é o mesmo: uma indústria começa a crescer de forma inesperada, o volume de produção aumenta, as vendas aumentam, se investe em novas tecnologias para suprir essa demanda e algo acaba ficando para trás: a manutenção. Esse cenário é muito comum em indústrias de porte mediano, que possuem até 500 funcionários e que o volume de produção é considerável. Geralmente existe pouco ou nenhum planejamento e controle de manutenção e o impacto disso é notável quando olhamos a sistemática e rotina de produção com uma ótica mais analítica. Geralmente a situação é a mesma em todas as empresas que crescem sem se preocupar com o setor de manutenção e esse cenário possui basicamente 10 características em comum.

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Alto Índice de Manutenção Corretiva O objetivo do PCM é garantir a disponibilidade e confiabilidade dos ativos, de forma produtiva. Se o índice de manutenções corretivas está alto, claramente o objetivo não está sendo alcançado e o PCM está sendo falho. O PCM tem que garantir um ambiente proativo dentro da indústria quando o assunto é manutenção. A principal característica de um ambiente reativo é o alto número de falhas funcionais que interrompem o processo de produção. Veja abaixo a diferença entre o ambiente reativo e proativo, e tente identificar onde a sua empresa se enquadra:

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Ambiente Reativo: • • • • •

Alto número de manutenções corretivas; Desconhecimento da causa das falhas; Pessoas agindo no efeito da falha e não na causa; Desconhecimento do custo de manutenção; Índices baixos de disponibilidade e confiabilidade.

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Ambiente Planejado: • • • •

Manutenção preventiva baseada no tempo; Agindo antes da falha funcional; Custo elevado de manutenção; Alta disponibilidade e baixa confiabilidade.

Ambiente Proativo: • • • • •

Manutenção preventiva baseada na condição; Manutenção preditiva; Agindo antes da falha potencial; Custo de manutenção otimizado e controlado Melhorias e Engenharia de Manutenção

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Ausência de Indicadores de Manutenção

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Existem duas tarefas primordiais dentro do ambiente de Planejamento e Controle de Manutenção e que devem ser completamente dominadas pelos seus colaboradores: 1. 2.

Saber medir Saber priorizar

Tudo que está relacionado deve ser medido e priorizado. Desde atividades, tarefas, mão de obra, materiais, serviços, peças de reposição, tempo, valores… TUDO!

Medir para saber onde nossos recursos estão sendo alocados, identificar o que é importante e o que realmente nos dá resultado. Priorizar para manter a produtividade, organização e controle do setor de manutenção. Siga-nos:


O PCM deve ser especialista em medir e priorizar, e para isso, os indicadores serão as principais ferramentas analíticas nesse processo. Portanto se não existe indicadores de manutenção, não existe controle e não existe gestão da manutenção. Transformar informações qualitativas em dados quantitativos é o primeiro passo para sair do ambiente reativo e partir para o ambiente proativo. Os indicadores de manutenção servirão como bússolas e ditarão o caminho que deve ser seguido em direção ao ambiente proativo. Existem centenas de indicadores de manutenção e escolher quais usar acaba sendo um desafio. Selecionamos os 10 principais indicadores que são vitais para gestão da manutenção, não importa o segmento de atuação da empresa ou porte.

Indicador

O que mede?

Qual benefício? 8

MTBF

Tempo Médio entre Falhas

Conhecer quais equipamentos estão falhando mais e merecem prioridade dentro da operação.

MTTR

Tempo Médio para Reparo

Conhecer a qualidade, agilidade e manutenibilidade dos serviços de manutenção executados.

Disponibilidade (%)

Porcentagem do Tempo que o equipamento está disponível

Conhecer quais equipamentos estão menos disponíveis dentro do processo de

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para produção

produção e merecem prioridade dentro da operação.

Backlog

Tempo em que a equipe de manutenção precisa para concluir toda a demanda de serviços.

Controlar o dimensionamento da equipe e dimensionamento da carteira de serviços.

Fator de Produtividade (%)

Porcentagem do tempo em que a equipe de manutenção realmente trabalha no equipamento.

Conhecer o tempo real disponível da mão de obra.

Apropriação de Mão de Obra

Horas que cada funcionário atuou em serviços de manutenção.

Conhecer onde cada funcionário está trabalhando, quando e por qual motivo.

Eficiência do Planejamento (%)

Quantidade de serviços que foram planejados sobre as solicitações e demandas.

Conhecer a quantidade de solicitações que a manutenção recebe e a capacidade de planejamento existente.

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Eficiência da Manutenção (%)

Quantidade de serviços que foram executados após planejamento e programação.

Conhecer a capacidade de execução da equipe de manutenção.

Tipos de Manutenção Realizadas (%)

Porcentagem de serviços realizados, divididos por tipos: corretiva, preventiva, preditiva, melhorias.

Conhecer se o ambiente de manutenção é reativo, planejado ou proativo.

Custo de Manutenção Sobre o Faturamento Bruto

Conhecer o impacto financeiro que as atividades de manutenção estão trazendo ao caixa de empresa.

CMFB

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Quer saber quais são as fórmulas usadas para calcular os indicadores citados acima? Clique aqui e baixe grátis o nosso Guia Prático para Implantação de Indicadores de Manutenção!

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Alto índice de manutenção

retrabalho

das

atividades

de

A falta de qualidade nos serviços de manutenção tem um impacto negativo gigantesco dentro da manutenção. Além do retrabalho das atividades, a reputação do setor de manutenção fica comprometida e isso é grave. Um alto índice retrabalho é um sinal claro de baixa confiabilidade. Se existe a necessidade de repetir por diversas vezes serviços de manutenção que deveriam ser realizados uma única vez é evidente que o processo de planejamento e controle de manutenção é falho. Para elevar o índice de qualidade dos serviços executado e consequentemente, elevar a confiabilidade dos ativos o PCM deve criar procedimentos, processos e padrões de manutenção. A criação de uma sistemática de trabalho baseada em documentos de apoio a manutenção é primordial para garantir a qualidade dos serviços e um baixo índice de retrabalho dos serviços de manutenção.

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Ausência de Metas “Se você não sabe para onde vai, qualquer caminho serve! ” O setor que não tem metas inteligentes, não sabe onde quer chegar. E se você não sabe onde quer chegar, qualquer destino lhe fará feliz. Seja esse destino bom ou ruim. Se um setor trabalha sem metas inteligentes, certamente os funcionários que trabalham naquele setor estão desmotivados. O motivo disso é simples: nunca é possível saber se o resultado do trabalho executado foi bom ou ruim. E isso ao longo do tempo acarretará em uma desmotivação generalizada, pela falta de parâmetros e pela ausência da sensação de “dever cumprido”.

Todo Gestor que se preze, sabe como definir metas, orientar e cobrar do seu time que elas sejam alcançadas. Traçar metas inteligentes para o setor de manutenção vai muito além do que apenas apontar um número aleatório e ordenar que todos persigam aquele número. Se for para fazer assim é melhor trabalhar sem metas mesmo. Números aleatórios trazem resultados aleatórios! Nesse artigo, vou abordar como devemos definir metas para o setor de manutenção de forma inteligente através da metodologia SMART (SMART em inglês, significa inteligente).

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A metodologia SMART é usada para definir metas inteligentes baseadas em 5 pilares: ▪

▪

▪

▪

▪

Specific = Específico Measurable = Mensurável Attainable = Atingível Relevant = Relevante Time Based = Prazo

PILAR 1 – ESPECÍFICO Todas as metas devem ser específicas. Quanto mais específico o objetivo,

mais claro ele ficará na cabeça das pessoas e será atingido mais facilmente. É muito comum vermos os gestores dentro das industrias repetindo a seguinte frase: Nosso custo de manutenção é muito alto! Precisamos reduzir os custos de manutenção! Todo mundo quer reduzir os custos! Você quer reduzir os custos para manter sua casa, o dono da empresa quer reduzir os custos de operação,

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o Seu Zé que vende pipoca na esquina quer reduzir os custos de produção de pipoca… todo mundo quer reduzir custos!

Por isso, não seja mais um gestor que fica repetindo o óbvio. Seja específico! Veja como seria uma meta ideal para redução de custos: Hoje o nosso custo mensal de manutenção é de R$145 mil Reais, precisamos reduzir esse número 20% ao mês! Viu a diferença? Após falar qual a situação atual e qual a situação desejada, a equipe terá uma direção para perseguir o objetivo proposto.

PILAR 2 – MENSURÁVEL O que não se mede, não se gerencia Todo objetivo deve ser mensurável! Deve existir métricas de controle, para saber se o objetivo está próximo de ser alcançado ou não. As metas da manutenção devem ser baseadas em indicadores. Se você não sabe como usar Indicadores de Performance para Gestão da Manutenção, baixe gratuitamente o nosso Guia Prático Para Implantação de Indicadores de Manutenção.

PILAR 3 – ALCANÇÁVEL Não adianta impor um objetivo específico e mensurável, se ele não for alcançável. O objetivo deve ser alcançável e ao mesmo tempo desafiador. Número altos servem para tirar as pessoas da inércia e da zona de conforto, mas se forem muito altos podem levar a desmotivação e ao negligenciamento das metas. Por isso é importante a implantação de indicadores de performance. Lembrando que o principal objetivo do setor de manutenção é garantir e elevar os índices de confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos.

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Uma boa prática é propor o aumento dos números de pouco a pouco, de forma mensal. Exemplo: É mais eficiente cobrar a elevação mensal de 5% do MTBF de uma determinada máquina do que cobrar a elevação de 60% anual. A meta é a mesma, porém foi divida em partes menores. Quebrar as metas em partes menores ajuda o cérebro a assimilar melhor os números, evita que ele ative o seu modo de defesa e traz uma sensação de conforto diante das metas.

PILAR 4 – RELEVANTE As metas do setor de manutenção devem ser relevantes e estar alinhadas com o objetivo da empresa. Antes de impor uma meta para a sua equipe, sempre se faça a seguinte pergunta: Como esse objetivo pode ajudar a empresa a alcançar o seu objetivo global? Toda empresa tem um objetivo global e todos os seus funcionários devem saber disso. Seja uma meta de elevar o faturamento, vender mais um determinado tipo de produto ou reduzir as perdas durante o ano. Por isso, sempre alinhe os objetivos da manutenção com os objetivos da empresa. Por exemplo: Se a empresa deseja aumentar a sua produtividade em 20% em relação ao ano anterior, você irá propor objetivos que estarão diretamente relacionados a empresa. Neste caso, pode ser a elevação de 20% do MTBF de todas as máquinas da empresa ou a redução em 20% dos retrabalhos nas atividades de manutenção.

PILAR 5 – PRAZO A cereja do bolo das metas é o prazo. A equipe deve ter objetivos baseados em curtos, médios e longos prazo. Dentro do setor de manutenção, compreendemos os prazos da seguinte forma: Siga-nos:


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Curto prazo = Até 3 meses; Médio Prazo = De 3 a 6 meses; Longo Prazo = Acima de 6 meses.

Objetivos de curto prazo servem para elevar a performance em tarefas rotineiras, que acontecem com alta frequência. Por exemplo: “elevação em 10% do preenchimento e entrega de ordens de serviço”.

Objetivos de médio prazo servem para validar o sucesso dos objetivos de curto prazo e também para projetos que necessitam de um período maior de planejamento, execução e controle. Por exemplo: “Redução em 10% dos custos de manutenção. ”

Objetivos de longo prazo são aqueles que necessitam de maiores recursos, maiores mobilizações e maior planejamento para ser atingidos. Uma meta sem prazo é uma meta que nunca será batida, portanto sempre associe uma meta a um período de tempo que ela deve ser realizada. Se você seguiu os passos corretamente, na própria etapa de definir a meta como mensurável você já deve ter definido um espaço de tempo para realizá-la. De qualquer modo, revise a meta com a equipe/pessoa a cumpri-la e verifique se o prazo está condizente com a realidade.

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Manutenção Preventiva e Preditiva Inexistentes Como visto no primeiro item, o alto índice de manutenções corretivas é uma evidência que o setor de PCM é falho ou inexistente. E esse alto índice de corretiva pode ser eliminado com a criação e execução de planos de manutenção preventiva e preditiva.

Manutenção Preventiva O plano de manutenção preventiva é uma peça fundamental para uma boa gestão do setor de manutenção e é um dos responsáveis por alavancar os índices de disponibilidade e confiabilidade dos ativos. Segundo a Norma ABNT NBR 5462/1994 , a definição é de Manutenção Preventiva é: Manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item. Ou seja, todas as atividades destinadas a prevenção de falhas, panes e quebras são encaradas como Manutenção Preventiva. Exemplo: Inspeções, Reapertos, Substituição de Itens Desgastados, Limpezas, lubrificação, Ajustes, etc.

CLIQUE AQUI E LEIA MAIS SOBRE PLANOS DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Manutenção Preditiva O objetivo principal da manutenção preventiva é elevar e garantir os índices de disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos. A manutenção preditiva também é conhecida como manutenção sob condição ou manutenção com base no estado do equipamento. É baseada na tentativa de definir o estado futuro de um equipamento ou sistema, por meio dos dados coletados ao longo do tempo por uma instrumentação específica, verificando e analisando a tendência de variáveis do equipamento. Esses dados coletados, por meio de medições em campo como temperatura, vibração, análise físico-química de óleos, ultra-som e termografia, permitem um diagnóstico preciso. Siga-nos:


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Esse tipo de manutenção caracteriza-se pela previsibilidade da deterioração do equipamento, prevenindo falhas por meio do monitoramento dos parâmetros principais, com o equipamento em funcionamento.

Objetivos da Manutenção Preditiva:

1. Determinar antecipadamente a necessidade de serviços de manutenção numa peça ou componente específico de uma máquina ou equipamento; 2. Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção; 3. Aumentar o tempo de disponibilidade das máquinas e equipamentos; 4. Reduzir as intervenções de corretiva; 5. Impedir o aumento dos danos; 6. Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento; 7. Aumentar o grau de confiabilidade das máquinas e equipamentos. LEIA MAIS SOBRE PLANOS DE MANUTENÇÃO PREDITIVA AQUI

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Altos custos de Manutenção Quer um sinal maior de descontrole do que estar gastando mais do que se deveria? O PCM deve traçar estratégias de manutenção que sejam capazes de garantir equipamentos disponíveis e confiáveis, de forma produtiva. Ou seja, fazer mais com menos. Podemos comparar com o nosso carro, vamos exemplificar com a seguinte situação: Temos um automóvel popular que deve trocar o óleo do motor a cada 5 mil quilômetros e essa troca custa R$120,00. Se essa troca de óleo for negligenciada, o motor do automóvel pode fundir e o seu reparo pode custar cerca de R$5.000,00. Será que vale a pena deixarmos de realizar uma atividade que custa R$120,00 para realizarmos uma que custa R$5.000,00? É óbvio que não! Mas infelizmente é isso que acontece diariamente na maioria das indústrias. A falta de conhecimento em mensurar e priorizar ações, faz com que serviços sejam negligenciados ou realizados em períodos incorretos, quando já existe um defeito instalado e em fase final, bem próximo da falha funcional do equipamento. Serviços de Manutenção Corretiva Emergencial (aquela que é realizada com a linha de produção parada, sob extrema pressão), na melhor das hipóteses, custará no mínimo 7 vezes mais que um serviço realizado nas condições corretas.

LEIA MAIS SOBRE CUSTOS DE MANUTENÇÃO AQUI.

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Equipe de Manutenção Sobrecarregada O fato do Planejamento e Controle da Manutenção é inexistente, falho ou não atuante, fará com que todos os serviços de manutenção sejam vistos como urgente, e isso sobrecarregará muito a equipe e os esforços podem ser concentrados em serviços errados em momentos errados. Desde o ar condicionado quebrado daquela sala que ninguém usa, até a reforma daquele equipamento vital para o funcionamento da fábrica. Ambos são serviços para manutenção e para o solicitante tudo é urgente, não importa o que seja. Lembra que eu havia dito que o PCM deve saber medir e priorizar? Pois bem, é justamente para não sobrecarregar a equipe de manutenção que as atividades devem ser priorizadas. Todas as solicitações de manutenção devem passar pelo PCM, onde irão ser analisadas, priorizadas, planejadas, programadas, executadas e após conclusão, as informações sobre os serviços deverão retornar ao PCM para serem tratadas.

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Falta frequente de peças de reposição e materiais para execução das manutenções O Planejamento e Controle da Manutenção deve manter um contato estreito com o setor de suprimentos (aquele responsável por comprar e pelo almoxarifado). Nesse contato, o PCM deve fornecer ao setor de compras tudo que deve ser comprado, com as especificações técnicas adequadas e suas respectivas quantidades. Seja para atender o plano de manutenção preventiva ou manter um estoque de segurança, as compras de peças de reposição são importantíssimas para uma estratégia eficiente de gestão da manutenção. Lembra que eu havia dito que serviços de Manutenção Corretiva Emergencial, na melhor das hipóteses, custará no mínimo 7 vezes mais que um serviço realizado nas condições corretas? Um dos fatores que deixa a manutenção corretiva ainda mais cara é o fato de que atividades de manutenção corretivas não são completamente previsíveis. Por exemplo, em uma empresa que não possui nenhum tipo de monitoramento preditivo e trabalha em um ambiente reativo (aquele que conserta após a quebra), existe um motor elétrico que está apresentando um alto ruído e a sua corrente elétrica está bem acima do normal. João que é um mecânico experiente, ao ver aquela situação sabe que pode ser uma possível falha nos rolamentos. Porém, não sabe em que estado estão os rolamentos, se houve algum dano no eixo do motor, se houve dano no rotor, se houve dano no estator. Justamente a falta de informações que deixa a manutenção corretiva mais cara. Algumas empresas compram peças demais e deixam em estoque para situações como essa e isso eleva muito os custos de manutenção. Outras empresas ao evitar essa situação, deixam poucas peças em estoque, mas pecam ao fazer o dimensionamento e no momento em que se precisa de uma peça, não tem no estoque.

O PCM deve dimensionar e priorizar o estoque de peças de reposição. Dividindo em três categorias de sobressalentes, sendo elas: A, B e C.

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Para saber mais sobre dimensionamento e priorização de estoque, clique aqui e leia o artigo.

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Alto índices de Horas Extras na Manutenção As horas extras são um problema crônico em empresas que têm dificuldades de controlar a sua demanda de serviços e executa-los no horário normal de expediente. Em geral, a hora extra corresponde ao valor de uma hora de trabalho convencional com mais 50%, no mínimo. Essa porcentagem varia conforme o acordo feito entre a companhia e o funcionário. Normalmente, o adicional pode chegar a até 100% quando ele ocorre em domingos e feriados. Portanto, ficar atento à legislação e ao seu contrato de trabalho é fundamental para não trabalhar sem receber pelo serviço a mais. As horas extras realizadas de forma descontrolada podem causar um forte impacto negativo nos custos de manutenção e além disso se houver excesso, a empresa pode ter sérios problemas. Segundo o Ministério do Trabalho e Emprego (MTE), a prestação de trabalho no Brasil não pode ultrapassar duas horas por dia. Qualquer tempo além deste só é permitido perante situação de força maior, serviço inadiável ou prejuízos iminentes.

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Desconhecimento dos Índices de Disponibilidade e Confiabilidade dos Ativos Você se lembra qual é o objetivo do PCM?

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Como podemos perseguir a elevação de um índice sem ao menos conhecer a situação atual? É impossível! Se uma empresa não consegue demonstrar com clareza e agilidade quais são os índices de disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos, com certeza ela não tem um PCM atuante.

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Sobre o Autor Jhonata Teles é Engenheiro Mecânico e Engenheiro de Produção graduado pelo Centro Universitário do Distrito Federal, Técnico em Mecânica e Técnico em Eletrotécnica formado pelo SENAI Roberto Mange. Especialista em Planejamento e Controle de Manutenção, Analista de Vibração com certificação Nível 2 pela FUPAI e certificação internacional pela a instituição Canadense Mobius Institute e especialista em Lubrificação Industrial com certificações internacionais MLT-1 e MLA-1 pelo ICML – International Council of Machinery Lubrication. Possui mais de 10 anos de experiência em industrias de grande porte, sempre dedicados ao PCM, Manutenção Preditiva e Confiabilidade. Atuou como Analista de Vibração,Consultor Técnico, Supervisor de PCM e Coordenador de Manutenção em industrias dos segmentos alimentício, higiene e limpeza, químico, metalúrgico e cimenteiro. Hoje é Diretor de Engenharia da Engeteles e se divide entre consultoria para empresas e o ministro de treinamento e palestras sobre PCM, Confiabilidade Industrial e Gestão de Manutenção.

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