1 Descripción del Proceso Rev. 4.pdf

MANUAL DE OPERACIONES DE PLANTA CONCENTRADORA CHANCADO PRIMARIO

INDICE:

1.

CHANCADO PRIMARIO ........................................................ ................................................................. ......... 2 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL ÁREA D E CHANCADO PRIMARIO .... 2 DESCRIPCIÓN DETALLA DEL ÁREA DE CHANCAD O PRIMARIO ..... 4 RECEPCIÓN Y DESCAR GA DE MINERAL......................................... ......................................... 4 CONMINUCIÓN PR IMARIA DEL MINERAL ....................................7 TRANSPORTE Y APILAMIENTO DEL MINERAL ............................. .............................10 FUNDAMENTO DE LA OPERACIÓN ............................................. .............................................16 RECEPCIÓN Y DESCAR GA DE MINERAL....................................... .......................................16 CONMINUCIÓN PR IMARIA DEL MINERAL ..................................16 TRANSPORTE Y APILAMIENTO DEL MINERAL ............................. .............................21 LISTA DE EQUIPOS ...................................................................... ......................................................................28 TAREAS Y RESPONSABILIDADES DEL OPERADOR Y VARIABLES DEL PROCESO............................................................................ ................................................................................................. .....................29 1.5.1.

TAREAS DEL OPERADOR ...................................................... ............................................................. ....... 29

1.5.2.

RESPONSABILIDADES DEL OPERADOR. ...................................... ......................................30

1.5.3.

VARIABLES DEL PROCESO Y SU IMPACTO .................................. .................................. 32 ASPECTOS GENERALES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE.....33

1.6.1.

IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS, EVALUACIÓN Y CONTROL DE RIESGOS (IPERC) .................................................... ......................................................................... .....................33

1.6.2.

EPP ...................................................... .................................................................................. ........................................ ............36

1.6.3.

DISPOSICIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS ......................................... .........................................36

(IMAGEN REFERENCIAL)


1.

CHANCADO PRIMARIO DESCRIPCIÓN GENERAL DEL ÁREA DE CHANCADO PRIMARIO

La función principal del circuito de “chancado primario” es la conminución del mineral proveniente de la mina, para específicamente reducir el tamaño de la roca de un tamaño máximo F100 de 1000 mm hasta un tamaño característico P80 de 115 mm, manteniendo una capacidad de 99,000 t/d. Esto implica mantener un open size setting (OSS) que permita el consumo óptimo de energía en chancado, tal que atienda las necesidades de la molienda del mineral. También este circuito se encargará del manejo y transporte del mineral chancado mediante fajas al acopio de gruesos, que posteriormente alimentará al molino SAG. La chancadora primaria opera a aproximadamente a un 70% de disponibilidad o 17 h/d en promedio.

Diagrama de bloques del área de chancado primario (Referencia: 2172-3000-F-002, Rev.3).


1.

CHANCADO PRIMARIO DESCRIPCIÓN GENERAL DEL ÁREA DE CHANCADO PRIMARIO

La función principal del circuito de “chancado primario” es la conminución del mineral proveniente de la mina, para específicamente reducir el tamaño de la roca de un tamaño máximo F100 de 1000 mm hasta un tamaño característico P80 de 115 mm, manteniendo una capacidad de 99,000 t/d. Esto implica mantener un open size setting (OSS) que permita el consumo óptimo de energía en chancado, tal que atienda las necesidades de la molienda del mineral. También este circuito se encargará del manejo y transporte del mineral chancado mediante fajas al acopio de gruesos, que posteriormente alimentará al molino SAG. La chancadora primaria opera a aproximadamente a un 70% de disponibilidad o 17 h/d en promedio.

Diagrama de bloques del área de chancado primario (Referencia: 2172-3000-F-002, Rev.3).


Diagrama de flujo del área de chancado primario (Referencia: 2172-3000-F-002, Rev.3).


DESCRIPCIÓN DETALLA DEL ÁREA DE CHANCADO PRIMARIO RECEPCIÓN Y DESCARGA DE MINERAL El mineral proveniente de mina (mineral ROM) es transportado por camiones de acarreo de 227 toneladas con +- 15 % de capacidad hasta las dos bahías (losas). La Figura N° 3 muestra la vista de planta del área de descarga de los camiones de acarreo.

Las bahías de descarga del área de chancado primario se encuentran una frente a la otra y permiten la descarga del mineral en la tolva de material ROM de la chancadora primaria (3111-BN-001). El flujo de alimentación a chancado primario es de 4 125 t/h (mineral seco). La Figura N° 4 muestra el diagrama de flujo detallado de la recepción y descarga de mineral.

Diagrama de flujo detallado de la recepción y descarga de mineral (Referencia: 2172-3000-F-002, Rev.3).

El balance de masa nominal en la alimentación de chancado primario se muestra en la Tabla N° 1, que se muestra a conti nuación: Vista de planta del área de descarga de los camiones de acarreo (IMAGEN REFERENCIAL).


Tabla N° 1

Balance de masa nominal en la alimentación a chancado primario (Referencia: 2172-3000-F-050, Rev. 4)

DESCRIPCIÓN

ALIMENTACIÓN A CHANCADO PRIMARIO

UNIDADES

Tonelaje de mineral (seco)

4 125

t/h

Tonelaje de líquidos (agua)

128

t/h

Tonelaje de mineral

4 253

t/h

% de humedad

3

%

Flujo volumétrico de mineral (seco)

1 511

m3/h

Flujo volumétrico de líquidos (agua)

128

m3/h

Flujo volumétrico del mineral

1 639

m3/h

Gravedad especifica de sólidos

2,73

-

Así mismo, cada bahía de descarga cuenta con un interruptor de posición (ZS0006/0007), los cuales cuentan con una alarma de posición (ZA-0006/0007); estos sistemas indican al operador del camión el lugar hasta donde estos pueden retroceder en la bahía. Vale la pena mencionar que la chancadora primaria (3111-CR-001) no se detiene cuándo las alarmas de posición (ZA-0006/0007) se activan. La Figura N° 5 muestra en detalle el lazo de control del sistema de semáforos y del sistema de posición descritos anteriormente.

Para controlar el ingreso de los camiones de acarreo a las bahías de descarga, se cuenta con dos grupos de semáforos (uno en cada bahía). Estos semáforos cuentan con tres luces que indican lo siguiente: la luz verde indica que el camión puede descargar el mineral que transporta, la luz ámbar indica que la descarga se encuentra en standby y la luz roja indica que el camión no puede descargar el mineral en la tolva de material ROM de la chancadora primaria (3111-BN-00 1). Las luces de los semáforos son controladas por un transmisor indicador de nivel (LIT0012) que monitorea el nivel de mineral en la tolva de material ROM de la chancadora primaria (3111-BN-001). Se puede alimentar a la chancadora si la luz verde se ilumina, si la chancadora primaria se detiene o se activa un nivel alto-alto en la cámara de descarga de la chancadora, la luz roja se ilumina en ambos puntos de inflexión. Si se activa un nivel alto en la descarga de la chancadora la luz cambia a ámbar. La luz ámbar permite a los operadores de camiones y cargador distinguir entre retrasos largos (luz roja) y cortos (luz ámbar) cuando se va a alimentar al chute de descarga. Una vez que el nivel alto o alto-alto se libera la luz ámbar o la luz roja se volverán a verde y la descarga puede reanudarse.

Ubicación de sistema de semáforos y sistema de posición en la descarga de camiones (Referencia: 2172-3000-R-120, Rev.2).


Los camiones de acarreo de 227 toneladas +- 15% de capacidad descargan el mineral de manera alternada en la tolva de material ROM de la chancadora primaria (3111-BN001) de 400 toneladas de capacidad; donde por gravedad alimenta a la chancadora primaria (3111-CR-001). Para realizar la tarea de limpieza o desatoro de la tolva de material ROM de la chancadora primaria (3111-BN-001), es necesario el ingreso de una pequeña retroexcavadora por la rampa de acceso, que se encuentra ubicada a un costado del rompedor de rocas. (Ver Figura N° 3). Para ello, el operador de chancado comunica al jefe de guardia, al operador de chancado, al dispatch y a los camiones de acarreo que se encuentran cerca al área, que se realizarán tareas de limpieza. Posteriormente se procede a encender la circulina y la luz del semáforo estará en rojo. En caso se aproxime un camión de acarreo al área de la chancadora cuando se esté realizando la limpieza, éste deberá quedarse detrás de la circulina (semáforo) en forma perpendicular a la chancadora primaria, en ningún momento debe pasar a la zona de limpieza. El operador de chancado es el encargado de maniobrar la retroexcavadora y realizar la limpieza. Al término de la limpieza, el operador de chancado ubicará la retroexcavadora en su respectivo estacionamiento y procederá a apagar la circulina, para luego comunicar que la limpieza ha concluido y que se puede reiniciar el tránsito de camiones de acarreo y así ingresar a la zona de descarga.

carga. (Para mayor información revisar el manual de descripción de equipos del rompedor de rocas). Cuando el tamaño del mineral descargado en la tolva de material ROM de la chancadora primaria (3111-BN-001) es de gran tamaño (mayor de 1000 mm) y el rompedor de rocas no pueda romperla, es necesario la uso del puente grúa (3111-CN001), de 135 toneladas de capacidad modelo BIVIGA DIN H2/B3, para retirarla

Se cuenta también con un sistema de supresión de polvo, que consta de cuatro líneas de agua fresca, que se sitúan en el área de descarga de los camiones, y mediante un sistema de aspersión en sus extremos se reduce l a emisión de polvo. El tamaño máximo de roca para la alimentación de la chancadora es de 1 000 mm (F100), pero como parámetro operacional el tamaño de alimentación es de 450 mm (F80), por ello cuando el tamaño de roca sea superior a este, se utilizará el rompedor de rocas (3111-BK-001); el cual se encuentra montado sobre un soporte de concreto entre los puntos de descarga de los camiones de acarreo, con la finalidad de fragmentar el mineral de gran tamaño y permitir que ingrese el 100% del mineral a la chancadora primaria (3111-CR-001). El rompedor de rocas puede ser controlado desde el mando local ubicado en la plataforma o desde la cabina de control mediante dos palancas de mando. Al utilizar el rompedor de rocas, el semáforo que controla el ingreso y salida de los camiones de acarreo, cambiará a rojo y por ende los camiones de acarreo no podrán descargar

Movimientos del rompedor de rocas (IMAGEN REFERENCIAL).

El puente grúa cuenta con un polipasto modelo ZLK135T, con un motor que tiene una potencia de izamiento de 75 kW y dos motores que tienen una potencia de transporte de carro de 5.5 kW cada uno, además de testeras modelo ZL 400.120.1800 con dos motores que tiene una potencia de transporte de puente 7.5 kW cada uno, sumando un peso en total de 42 900 kg. Para tareas de mantenimiento mayor, tales como: el cambio del conjunto de la araña, cambio de manto, cambio de eje principal, cambio de cóncavos, retiro de corona,


retiro de excéntrica y del contraeje e inclusive el retiro del cilindro hidráulico, se realizan por la parte superior con ayuda del puente grúa (3111-CN-001), gracias a que este nuevo modelo de la chancadora TSU, permite retirar todos los componentes internos por la parte superior, omitiendo el uso del carrito de desmontaje que antiguamente se utilizaba para retirar el contraje y la corona por la parte inferior. CONMINUCIÓN PRIMARIA DEL MINERAL El mineral descargado por los camiones es recepcionado en la tolva de material ROM (3111-BN-001) y cae por gravedad a la chancadora primaria (3111-CR-001) FLSmidth, modelo TSU de 63” x 118” (1600 mm X 3000 mm), esta es accionada por un motor de 1 000 kW de potencia. El motor eléctrico a plena carga utiliza 4 160 V, 190 A y trabaja a una eficiencia del 95%. La chancadora primaria (3111-CR-001) es alimentada con un flujo nominal de 4 125 t/h de mineral seco, para luego ser reducido de un tamaño característico máximo de 1000 mm a un tamaño de partícula operacional (P80) igual a 115 mm. El mineral triturado es descargado en la cámara de descarga de la chancadora primaria (3111-BN-002), la cual absorbe variaciones de flujo instantáneas en el flujo del mineral triturado por la chancadora primaria (3111-CR-001). La capacidad nominal (tonelaje seco) de la planta de chancado es de 99 000 t/d y la capacidad máxima de diseño es de 6 000 t/h, con una disponibilidad operativa del 70% o 17h/d en promedio, la humedad del mineral es de 3%. La Figura N° 7 muestra el diagrama de flujo detallado de l a etapa de conminución de mineral.

Diagrama de flujo detallado de la conminución de mineral (Referencia: 2172-3000-F-002, Rev.3).


Para el arranque del motor, se emplea la resistencia liquida para garantizar un arranque suave y aceleración continua a una velocidad a plena carga, a su vez permite arrancar la chancadora con carga. El principio de funcionamiento emplea una resistencia electrolítica utilizando electrodos móviles en una solución electrolítica. La variación de la resistencia se obtiene mediante el desplazamiento de los electrodos dentro de esta solución. El extremo superior del eje principal de la chancadora primaria se sujeta en la araña y el extremo inferior pasa por un buje de excéntrica. Cuando el tren de accionamiento hace girar la excéntrica, la parte inferior del conjunto del eje principal realiza un movimiento giratorio. El manto del eje principal se acerca y se aleja alternadamente de la superficie de chancado estacionario exterior, o cóncavas, cuando el manto se aleja del casco, cae mineral a la abertura y cuando la cabeza de la chancadora vuelve a acercarse al casco, se tritura el mineral. El tamaño del producto chancado puede cambiarse subiendo o bajando el conjunto del eje principal y del manto. Al subir el eje principal disminuye la distancia entre las cóncavas y el manto, por lo tanto, se entrega un producto más fino. Al bajar el eje principal aumenta la distancia entre las cóncavas y el manto y por lo tanto, se entrega un producto más grueso. La distancia más corta entre el manto y los cóncavos, cuando el eje principal se encuentra en movimiento se denomina ajuste del lado cerrado (CSS). De manera similar, la mayor distancia entre el manto y los cóncavos se denomina ajuste del lado abierto (OSS). EL OSS es de 4” (100 mm). La Figura N° 8 muestra el CSS y el OSS de la chancadora primaria. El ajuste del lado abierto debe regularse periódicamente para compensar el desgaste de las cóncavas y del manto durante la operación normal de la chancadora. El eje principal también puede bajarse para aliviar a la chancadora, esto cuando una pi eza de acero queda atrapada entre las cóncavas y el manto, causando una detención por sobrecarga.

Medición del setting de la chancadora (IMAGEN REFERENCIAL).


La chancadora está equipada con un sistema de lubricación circulante, que lubrica y enfría al mismo tiempo las partes internas en movimiento. La presión de aceite de la chancadora es de 1 000 PSI (6 897 kPa) y una temperatura comprendida entre los 31°C a 38°C. Adicionalmente la chancadora cuenta con un sistema independiente de lubricación del buje de la araña, que provee grasa periódicamente. Se utiliza aire proveniente del soplador de aire (3110-BL-010), para presurizar el área sobre la excéntrica. Esta área crea un cerramiento llamado tapa de sello antipolvo, este anillo de sello antipolvo se encuentra colocado contra la periferia exterior de la tapa de sello antipolvo. Mediante la presurización del área dentro de la tapa de sello antipolvo, se evita que el polvo ingrese en el área y contamine el sistema de lubricación y el excéntrico. (Para mayor información revisar el manual de descripción de equipos de la chancadora primaria). Adicionalmente, se tiene instalado un circuito cerrado de televisión (CCTV), instalados en la tolva de material ROM (3111-BN-001) y en el chute de descarga del alimentador de descarga de la chancadora primaria (3111-FE-001) con la finalidad de lograr una visión sin obstrucciones de estas zonas, y detectar cualquier condición anormal que se presente en el proceso. El tamaño máximo del producto de la chancadora primaria (P100) es de 250 mm, pero como parámetro operacional se debe considerar como producto un (P80) de 115 mm. El mineral chancado es descargado en la cámara de descarga de la chancadora primaria (3111-BN-002), que posee seis instrumentos de control que son detallados a continuación: dos transmisores indicadores de nivel ultrasónicos (LIT-0008A/0008B) ubicados en la parte superior de la cámara, dos interruptores de nivel tipo radioactivo (LX-0001/0009), un interruptor de nivel muy alto tipo tilt switch (LSHH-0009) y un interruptor de nivel muy bajo tipo tilt switch (LSHH-0001). Estos instrumentos miden y controlan el nivel de mineral presente en el interior de la cámara. La Figura N° 9 muestra la ubicación de los instrumentos de la cámara de descarga de la chancadora primaria (3111-BN-002).

Ubicación de los instrumentos de la cámara de descarga de la chancadora primaria (3111-BN-002) (Referencia: 2172-3000-R-120, Rev.2).

Si el nivel de mineral en la cámara es muy bajo, puede generar daño en el alimentador de faja (3111-FE-001) y producir la detención del motor del alimentador; mientras que un nivel muy alto, detiene el proceso, ya que este puede darse por atoro en la cámara, por consiguiente el operador debe coordinar la detención de la alimentación a la chancadora primaria (3111-CR-001).


TRANSPORTE Y APILAMIENTO DEL MINERAL La función principal de esta etapa es transportar el mineral desde la cámara de descarga de la chancadora primaria (3111-CR-001) hasta el stockpile. La Figura N° 10 muestra el diagrama de flujo detallado de la etapa de transporte y apilamiento de mineral.

Alimentador de faja (IMAGEN REFERENCIAL). Diagrama de flujo detallado de la etapa de transporte y apilamiento de mineral (Referencia: 2172-3000-F-002, Rev.3).

El mineral triturado de la cámara de descarga de la chancadora primaria (3111-BN002) de 400 toneladas de capacidad, es extraído por un alimentador de faja (3111-FE001) de 2,4 m de ancho por 19,33 metros de longitud entre centros (poleas). La Figura N° 11 muestra un alimentador de faja.

El alimentador de faja es accionado por un motor eléctrico modelo AFLE-WR de 300 kW de potencia y de 437 A (a plena carga), que trabaja a un 96,30% de eficiencia; además cuenta con un variador de velocidad, que permite regular la velocidad de descarga del mineral. (Para mayor información revisar el manual de descripción de equipos del alimentador de faja). El alimentador de faja (3111-FE-001), cuenta con siete instrumentos los cuales son detallados a continuación. La Figura N° 12 muestra la ubicación de estos instrumentos del alimentador de faja (3111-FE-001).

MANUAL DE OPERACIONES DE PLANTA CONCENTRADORA CHANCADO PRIMARIO 

Un interruptor de nivel alto (LSH-255), ubicado en el chute de descarga, que alerta al operador en caso de tener un nivel alto en el chute por atoro de mineral.

El mineral que extrae el alimentador de faja (3111-FE-001) es transferido a la faja transportadora de alimentación a stockpile (3121-CV-001) a razón de 4 125 t/h; esta faja transportadora presenta una dimensión de 1,80 m de ancho x 480 m de longitud total (vuelta completa) y de 180 m de longitud entre centros de poleas. Esta faja transportadora es accionada por dos motores eléctricos con una potencia de 355 kW cada uno; los que se encuentran ubicados aproximadamente a la mitad de la faja transportadora, cuenta además con un sistema de tensado por contrapeso, estos arreglos se muestran en la Figura N° 13 y Figura N° 14.

Ubicación de los instrumentos del alimentador de faja (3111-FE-001) (Referencia: 2172-3000-R-124, Rev.2). 

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Un interruptor de baja velocidad (SSL-0251), que alerta al operador cuando el alimentador disminuye su velocidad, esto puede ser ocasionado por exceso de carga. Dos interruptores manuales (HS-0252A/0252B) tipo pull wire en el lado del tambor de cola, que alerta al operador que el alimentador ha sido parado por emergencia. Dos interruptores manuales (HS-0252A/0252B) tipo pull wire en el lado del tambor de cabeza, que alerta al operador que el alimentador ha sido parado por emergencia. Dos interruptores de posición (ZS-0253A/0253B) de desalineamiento de faja, que alerta al operador en caso de desalineamiento de faja del alimentador en el tambor de cola. Dos interruptores de posición (ZS-0249A/0249B) de desalineamiento de faja, que alerta al operador en caso de desalineamiento de faja del alimentador en el tambor de cabeza. Un interruptor de posición (ZS-0254) de rotura de faja del alimentador, que al ser activado alerta al operador que la faja se ha partido.

Perfil de la faja transportadora de alimentación a stockpile (3121-CV-001) (Referencia: 2172-3120-M-120, Rev. 0).


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Sistema de accionamiento y tensado de la faja transportadora (Referencia: 2172-3120-M-124, Rev. 0 y 2172-3120-M-126, Rev. 0).

La función de esta faja transportadora es la de transportar el mineral y descargarlo por el chute (3121-CH-008) hacia el stockpile; en la zona de descarga, esta faja alcanza una altura de 22,50 m sobre el nivel del suelo. (Para mayor información revisar el manual de descripción de equipos de la faja transportadora de alimentación a stockpile). La faja transportadora de alimentación a stockpile (3121-CV-001), cuenta con ocho instrumentos de control los cuales son detallados a continuación. La Figura N° 15 muestra la ubicación de estos instrumentos en la faja transportadora de alimentación a stockpile (3121-CV-001).

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Un interruptor de baja velocidad (SSL-0261), que alerta al operador cuando la faja transportadora disminuye su velocidad, esto puede ser ocasionado por exceso de carga. Un sensor de velocidad (SE-0262), que informa al operador la velocidad de la faja transportadora. Dos interruptores de posición (ZS-0263A/0263B) de desalineamiento de faja, que alerta al operador en caso de desalineamiento de faja en el tambor de cola. Dos interruptores de posición (ZS-0294A/0294B) de desalineamiento de faja, que alerta al operador en caso de desalineamiento de faja en el tambor de cabeza. Dos interruptores manuales (HS-0264A/0264B) tipo pull wire en el lado del tambor de cola, que alerta al operador que la faja transportadora ha sido parada por emergencia. Dos interruptores manuales (HS-0266A/0266B) tipo pull wire en el lado del tambor de cabeza, que alerta al operador que la faja transportadora ha sido parada por emergencia. Un interruptor de posición (ZS-0265) de rotura de faja del transportador, que al ser activado alerta al operador que la faja se ha partido. Un interruptor de posición alta (ZSH-0268) y un interruptor de posición baja (ZSH-0269) ubicados en el sistema de tensado (contrapeso) de la faja transportadora, que alertan al operador si el contrapeso está alto o bajo.


Ubicación de los instrumentos de la faja transportadora de alimentación a stockpile (3121-CV-001) (Referencia: 2172-3000-R-124, Rev.2).


La faja transportadora de alimentación a stockpile (3121-CV-001) cuenta con dos equipos

retirar los elementos de metal detectados en la faja y luego depositarlos en el basurero de fragmentos metálicos.

El primero es un detector de metales (3121-MD-001), compuesto por un sensor de campo magnético, el cual detecta fragmentos metálicos (restos de planchas, uñas de cargador, etc.) que puedan cortar o dañar la faja transportadora o producir un atoro en los chutes. Cuando el detector de metales detecta una pieza metálica, detiene la faja transportadora activando una alarma sonora. El operador de campo realiza el trabajo de ubicar y retirar los elementos metálicos de acuerdo al procedimiento; en caso de que el objeto metálico es demasiado pesado, deberá hacer uso del tecle monorriel (3121-HT-012) para depositarlo en el basurero de fragmentos metálicos.

El segundo equipo es la balanza de la faja (3121-WT-001), instalada en la faja transportadora, ubicada a 20,50 m de di stancia de la torre tensora. Su función es pesar y registrar el tonelaje de mineral que circula a través de la faja transportadora hacia el stockpile.

La sensibilidad del detector deberá ser ajustado de acuerdo a los requerimientos, para reducir la frecuencia de falsas alarmas y detener constantemente el proceso. Uno de los factores a considerar para el ajuste del detector es la presencia de magnetita. Después de retirar el elemento metálico se procede arrancar nuevamente la faja transportadora de acuerdo al procedimiento de arranque.

La balanza emite una señal a la pantalla de la sala de control de chancado primario que indica el tonelaje por hora procesado. Estos dispositivos permiten controlar el tonelaje procesado hacia el stockpile de manera constante. El equipo cuenta con un transmisor de t/h que envía una señal electrónica al variador de velocidad del alimentador de faja (3111-FE-001) el cual permite aumentar o disminuir la velocidad de alimentación de la faja transportadora de alimentación a stockpile (3121-CV-001).

Detector de metales (IMAGEN REFERENCIAL)

Un tecle monorriel (3121-HT-012) que se encuentra instalado sobre la faja transportadora de alimentación a stockpile (3121-CV-001), tiene como función la de

Balanza de la faja transportadora (IMAGEN REFERENCIAL).


Para mitigar la generación de polvo en el área de chancado primario, se cuenta con un sistema de supresión de polvo (inyección de agua a presión); el cual consiste en un conjunto de rociadores de agua fresca pulverizada ubicado estratégicamente en lugares donde la generación de pol vo es mayor. Estos se encuentran en:  

La descarga del alimentador de faja (3111-FE-001). La descarga de la faja transportadora (3121-CV-001).

Para el funcionamiento del sistema de supresión de polvo, el agua fresca es impulsada por la bomba (3111-PU-010) las que se encuentran ubicadas en el área de servicios. El flujo de agua impulsado por estas bombas hacia el sistema supresor de polvo del área de chancado primario es de 46 m 3/h. La faja transportadora de alimentación a stockpile (3121-CV-001) descarga el mineral en el stockpile de mineral grueso a razón de 4 125 t/h. El balance de masa en la alimentación del stockpile es mostrado en la Tabla N° 2. Tabla N° 2

Balance de masa nominal en la ali mentación a pila de acopio. (Referencia: 2172-3000-F-050, Rev. 4).

DESCRIPCIÓN

ALIMENTACIÓN A STOCKPILE

UNIDADES

Tonelaje de mineral (seco)

4 125

t/h

Tonelaje de líquidos (agua)

128

t/h

Tonelaje de mineral

4 253

t/h

% de humedad

4,00

%

Flujo volumétrico de mineral (seco)

1 511

m3/h

Flujo volumétrico de líquidos (agua)

128

m3/h

Flujo volumétrico del mineral

1 639

m3/h

Gravedad específica de sólidos

2,73

-

La función principal de la etapa de apilamiento de mineral, es de proveer una capacidad pulmón (de reserva) al área de molienda, donde la capacidad viva equivalente del stockpile de mineral es de 50 000 toneladas, que permitiría soportar 16 horas de operación al área de molienda. La capacidad total de apilamiento es de 200 000 toneladas. La capacidad viva de almacenamiento del stockpile es la cantidad de mineral que se puede extraer mediante los alimentadores de oruga sin uso de equipos auxiliares (cargador frontal y/o tractores). El resto del mineral remanente se considera como carga muerta, la cual en caso de ser necesario, se utiliza equipos auxiliares previa autorización para alimentar a los alimentadores de orugas. El apilamiento por caída natural segrega el mineral fino al centro y el mineral grueso hacia los costados del cono del stockpile, por lo que ninguna persona ni equipo se podrá acercase cuando este en operación la faja transportadora de alimentación al stockpile (3121-CV-001).


FUNDAMENTO DE LA OPERACIÓN

Generalmente constituyen las zonas de mejores leyes en sulfuros de un yacimiento. (Ver Figura N° 18).

RECEPCIÓN Y DESCARGA DE MINERAL La ley de mineral, es el porcentaje de metal que encierra una determinada muestra, cuando se habla de una ley del 1% quiere decir que, en cada 100 kg de roca mineralizada hay 1 kg de metal puro, por ejemplo:   

1% de cobre 2 gramos de oro por tonelada de mineral 15 gramos de plata por tonelada

En general, la ley del mineral se mide en %, partes por millón (ppm) o gramos por tonelada, onzas (31,1 gramos) por tonelada. Las reservas, son la porción o volumen de un Recurso Mineral en el que se han efectuado estudios técnicos y económicos (muestreo sistemático, sondajes, evaluación económica) para demostrar que este mineral puede justificar extracción minera rentable en el momento de la determinación y bajo condiciones económicas específicas. ROM: siglas en inglés que significan “Run of Mine”, se refiere al material extraído directamente de la mina y que no pasa por un tratamiento de preparación mecánica antes de ser utilizado en el proceso. Mineral primario o zona primaria, que corresponde a la parte profunda de un yacimiento en que se han preservado las características de su formación original, con minerales formados a grandes presiones y temperaturas, por lo que las rocas son en general duras e impermeables. En yacimientos de cobre, los minerales de mena característicos son los sulfuros bornita, calcopirita y pirita (Ver Figura N° 18). Mineral secundario o zona secundaria, corresponde la parte que se ubica inmediatamente sobre la primaria, en que los minerales han sido alterados por efecto de la circulación de aguas de origen superficial, lo cual produce disolución de algunos minerales (por ejemplo, anhidrita) y enriquecimiento de los sulfuros, lo cual consiste en el aumento del contenido de cobre, pasando a constituir otro mineral (por ejemplo, transformación de calcopirita con un 35% de cobre a calcocita con un 80% de cobre).

Zona de mineralización (IMAGEN DE REFERENCIA).

CONMINUCIÓN PRIMARIA DEL MINERAL Conminución es un término utilizado para indicar la reducción de tamaño de un mineral y que puede ser aplicado sin importar el mecanismo de fractura involucrado. Existen tres tipos de mecanismos de conminución: por fractura, por astillamiento y por abrasión. La conminución por fractura, se da cuando un cuerpo sólido es fragmentado en varias partes, debido a un proceso de deformación no homogénea. Los métodos de aplicar fractura en un mineral son: Compresión: La aplicación de esfuerzos de compresión es lenta. Normalmente se produce en máquinas de chancado en las que se cuenta con una superficie fija y otra móvil, da origen a partículas finas y gruesas. La cantidad de material fino se puede disminuir reduciendo el área de contacto utiliz ando superficies corrugadas.


Cizalle: El cizalle ocurre como un esfuerzo secundario, al aplicar esfuerzos de compresión y de impacto. Produce gran cantidad de finos y, generalmente, no es deseable.

Acción de esfuerzos por compresión (IMAGEN REFERENCIAL).

Impacto: La aplicación de esfuerzos de compresión a alta velocidad, de esta manera la partícula absorbe más energía que la necesaria para romperse. El producto, normalmente, es muy similar en forma y tamaño.

Acción de esfuerzos por cizallaje (IMAGEN REFERENCIAL).

La conminución por astillamiento, se da por la aplicación de esfuerzos fuera del centro de la partícula, generando la ruptura de esquicios y cantos de una partícula, creando el mecanismo de astillamiento. La conminución por abrasión, se da cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la partícula, produciendo abrasión. Otro punto importante a tocar en la conminución de mineral es el grado de liberación; debemos entender por liberación a la separación del mineral valioso de la ganga mediante la fragmentación de la mena en un equipo de conminución (chancadora/ molino), por lo tanto el grado de liberación es el porcentaje de partículas individuales del mineral valioso en forma libre. Generalmente en la naturaleza los minerales presentan distintos amarres entre los valiosos (mena) y los no valiosos (ganga) y que a su vez están formando diversas fases sólidas que al triturarse nos van a dar siempre partículas no liberadas, denominadas mixtas o intermedias. Acción de esfuerzos por impacto (IMAGEN REFERENCIAL).


Dentro de los equipos más utilizados en la conminución de minerales en la gran minería, se encuentran las chancadoras giratorias, las cuales son usadas principalmente para circuitos de chancado primario, estas chancadoras consisten de un eje largo vertical también llamado árbol que tiene un elemento de molienda de acero de forma cónica, denominada cabeza la cual se asienta en un mango excéntrico. El eje está suspendido en la araña y a medida que gira describe una trayectoria cónica en el interior de la cámara de chancado fija, debido a la acción giratoria excéntrica. La chancadora alcanza los movimientos máximos en la cabeza, cerca de la descarga, esto tiende a aliviar posibles atoros. El eje se encuentra libre y gira en torno a su eje de rotación en el mango excéntrico, de modo que durante el chancado, los fragmentos de roca son comprimidos entre la cabeza rotatoria y los segmentos superiores del casco. La Figura N° 22 y N° 23 muestra el principio de funcionamiento y las fuerzas de compresión en una chancadora primaria giratoria.

Fuerzas de compresión en chancadoras primarias (IMAGEN REFERENCIAL).

Razón de reducción; al grado de reducción de tamaño que se logra por medio de cualquier chancadora, se le conoce con el nombre de razón de reducción y puede definirse como el tamaño de la alimentación dividido entre el tamaño del producto. En realidad deben definirse ambos tamaños y si bien es posible establecer varias definiciones, la que más se utiliza es simplemente el 80% del tamaño que pasa en la distribución acumulativa de las mallas usadas en el análisis granulométrico. Todas las chancadoras tienen un límite de razón de reducción, lo podemos poner en etapas, el número de etapas es determinado por el tamaño de alimentación y el producto requerido. 

Principio de funcionamiento de la chancadora giratoria (IMAGEN REFERENCIAL).



El F80, es el tamaño de abertura de malla a la cual pasa el 80% del material inicial, en micrones. El P80, es el tamaño de abertura de malla a la cual pasa el 80% del producto obtenido, en micrones.


una manera eficaz alrededor del perímetro del manto a medida que gira el manto, que es el que rompe la roca y después permite que caiga a través de la chancadora. El set de la chancadora es regulado mediante un sistema hidráulico. El tamaño máximo de la alimentación de la chancadora no debe ser mayor a aproximadamente 1000 mm, puesto que las rocas más grandes que esto, podrían bloquear la alimentación y en el mejor de los casos, podría triturar lentamente, reduciendo la capacidad de la chancadora. Las rocas considerablemente más grandes, tendrían que ser partidas con el rompedor de rocas. Algunos tipos de mineral pueden romperse tomando formas de laja y podrían tener longitud y/o anchura considerablemente más grande que el OSS. En casos extremos estas podrían causar problemas de manejo, derramamiento y atoros de chutes aguas abajo. La Figura N° 25 muestra un esquema del setting de la chancadora.

Razón de reducción (IMAGEN REFERENCIAL).

Para Minera Constancia se dan los siguientes valo res:   

Tamaño del material de alimentación F80 =450 mm Tamaño del producto P80 = 115 mm Razón de reducción: F80/P80 = 450/115 = 3,91

Ajuste del Setting, el ajuste del lado abierto de la chancadora es la variable principal controlable por el operador de la chancadora, un ajuste mayor aumentará la capacidad de tratamiento, pero también causará un aumento en el tamaño del producto, lo que luego puede convertirse en una sección limitante en la producción total de la planta. El ajuste de la chancadora giratoria es normalmente medido como el ajuste del lado abierto (OSS), el cual es el espacio más amplio medido en la abertura más estrecha entre el manto y el cuerpo fijo de la chancadora. Esta abertura se abre y se cierra de


de espera para los camiones de acarreo, pero producen un tamaño más grueso del producto para las operaciones de las sigui entes áreas. El tamaño de la alimentación del mineral y el contenido de finos, la dureza del mineral, el ajuste del lado abierto de la chancadora, la capacidad de tratamiento y el tamaño del producto, están todos interrelacionados. Las relaciones generales se muestran en la Figura N° 26.

Magnitud de cambio de variables del mineral alimentado a chancado (IMAGEN REFERENCIAL). Esquema del setting de la chancadora (IMAGEN REFERENCIAL).

Ajustes menores en el lado abierto, que permiten obtener un tamaño más fino del producto (mejor para las operaciones de las siguientes áreas), pero conlleva a una capacidad de tratamiento reducida de la chancadora y tiempos de espera más largos de los camiones de acarreo. Ajustes mayores en el lado abierto, que producen un efecto contrario con una capacidad más alta de tratamiento de la chancadora primaria y con tiempos reducidos

Las Relaciones Energía – Tamaño de Partícula, se da cuando la partícula es grande y la energía para fracturar cada partícula es alta aunque la energía por unidad de masa es pequeña. A medida que disminuye el tamaño de la partícula, la energía por unidad de masa necesaria para fracturarla aumenta con mayor rapidez. Consecuentemente, las chancadoras tienen que ser grandes y estructuralmente fuertes y los molinos deben ser capaces de dispersar energía sobre una gran área. En chancado primario el consumo de energía es menor que en las demás etapas.


Algunos aspectos que deben tomarse en cuenta en la operación de una chancadora son: 

 



Sobrecargando la chancadora no se aumenta la producción sino, muy por el contrario esta acción sólo hará que disminuya la vida útil de sus componentes. Operar la chancadora con una abertura de salida muy estrecha disminuye su capacidad produciendo alto desgaste de sus componentes. Operar la chancadora con una abertura muy ancha en proporción al tamaño máximo de alimentación, impedirá que se efectúe el chancado en la zona superior de la chancadora generando un incremento en el consumo de energía. La facilidad para reducción de mineral, dependerá mucho del tipo de mineral con el que se trabaje, es decir si este es blando o con tendencia a disgregarse, su chancado será más rápido y efectivo, pero si el mineral es muy duro, la etapa de chancado será más prolongada y se dará un mayor consumo de energía y de sus componentes de desgaste. TRANSPORTE Y APILAMIENTO DEL MINERAL

Los alimentadores de faja juegan un rol muy importante en la recuperación de mineral, estos se instalan bajo los chutes de descarga y son utilizados para recuperar por gravedad el mineral almacenado. El objetivo principal de los alimentadores de faja es obtener una descarga uniforme de material a lo largo de toda la abertura de descarga del chute. Además, se debe minimizar la pérdida o caída de material al suelo y las cargas sobre el alimentador, lo cual a su vez minimiza el consumo de energía, entre otros. En la Figura N° 27 se muestra las partes principales de un alimentador de faja.

Partes principales de un alimentador de faja (IMAGEN REFERENCIAL).

Los alimentadores de faja se usan para remover o recuperar el mineral chancado de la cámara de descarga de la chancadora, esta posee muchas de las mismas características de una faja transportadora ordinaria. Un alimentador de faja se desplaza sobre polines planos en vez de polines en ángulo. Las fajas transportadoras son elementos auxiliares de las instalaciones, cuya misión es la de recibir un producto de forma continua y conducirlo a otro punto, también son usados comúnmente para trasladar material grueso y relativamente seco. El diseño y configuración de las fajas transportadoras varía signif icativamente.


El mineral es transportado sobre una faja fabricada generalmente con capas de tela, cuerdas de acero y goma adherida o vulcanizada. La capa superior e inferior son de goma, de un espesor adecuado para resistir la abrasión. Las fajas transportadoras se mueven sobre polines planos, o más comúnmente, sobre polines cóncavos. En la Figura N° 28 se muestra las partes principales de una faja transportadora. Por otra parte, las fajas transportadoras son elementos de una gran sencillez de funcionamiento que una vez instaladas correctamente suelen dar pocos problemas mecánicos y de mantenimiento. Son aparatos que funcionan solos, no requieren

generalmente de ningún operario que trabaje directamente sobre ellos de forma continuada. Este tipo de transportadoras continuas están constituidas básicamente por una faja sinfín flexible que se desplaza apoyada sobre unos polines de giro libre. El desplazamiento de la faja se realiza por la acción de arrastre que le transmite una de las poleas extremas, generalmente la situada en la "cabeza". Todos los componentes y accesorios del conjunto se disponen sobre un bastidor, casi siempre metálico, que les da soporte y cohesión.

Partes principales de una faja transportadora (IMAGEN REFERENCIAL).


La faja transportadora de alimentación al stockpile cuenta con un detector de metales instalado, el cual cumple la función de detectar metales que puedan estar enterrados muy por debajo del mineral como para ser sacado por el imán estacionario. Un detector de metales es un instrumento electrónico que detecta la presencia de objetos metálicos en una corriente de mineral. Todo metal en la faja transportadora tiene una conductividad mayor que el mineral que se transporta; por lo tanto, el detector es capaz de detectar la presencia de metales en movimiento debido a que el metal causa un cambio de la señal electromagnética que se transmite desde arriba de la faja transportadora y se recibe debajo de ésta. El detector de metales se calibra usando otro objeto metálico como referencia. Por lo tanto, puede detectar cualquier pieza metálica más grande que el objeto de referencia. Si detecta algún metal, suena una alarma y se desvía el flujo de mineral alrededor de las chancadoras mientras el metal va pasando. La sensibilidad del detector de metales es ajustable.

de las chaquetas de las tolvas de los camiones, dientes de la pala de manganeso o revestimientos de manganeso. El detector de metales consiste en embobinados, los cuales son energizados para establecer un campo magnético a través del cual pasa el flujo de mineral de la faja transportadora. Todo material conductor que pasa a través del campo, modificará el campo por inductancia, y todo cambio dentro del campo es medido por los componentes del detector para generar una alarma, la cual detiene correa transportadora para permitir el retiro del metal. Cuando la correa es detenida el operador debe localizar y quitar manualmente el metal que hace peligrar la operación.

Campo magnético del detector de metales (IMAGEN REFERENCIAL). Principio de funcionamiento del detector de metales (IMAGEN REFERENCIAL).

Un detector de metales activara una alarma y detendrá la faja transportadora si detecta algún metal. Esto puede incluir metales no magnéticos tales como el aluminio

La balanza, ubicada en la faja transportadora de alimentación de mineral grueso monitorea, registra y totaliza el peso del material que se alimenta en el stockpile de mineral grueso. Proporciona al operador en la sala de control de la chancadora, una lectura instantánea de la cantidad que está siendo transportada. La balanza también


puede usarse para suministrar un punto de ajuste de velocidad para el alimentador de faja. El equipo de medición consiste en polines de pesaje y una celda del extensómetro de precisión que detecta el peso que pasa sobre el conjunto. La carga sobre la faja transportadora es transferida a los polines de pesaje y luego a la celda de carga. La salida de la celda de carga es proporcional al peso en la balanza.

celda de carga). Estas señales se convierten en señales eléctricas equivalentes al número total de toneladas que pasan a través de la correa transportadora y a la razón instantánea de toneladas por hora. Una señal que representa el tonelaje es enviada al DCS, donde se muestra tanto la razón de tonelaje instantánea como el tonelaje acumulativo de los turnos y a la fecha. Las Figuras N° 32 y N° 33 se muestran las partes de la balanza, así como también su principio de operación.

Componentes de la balanza (IMAGEN REFERENCIAL).

La balanza va montada sobre el soporte de acero de la faja transportadora. El equipo de medición consiste en polines de pesaje y una celda del extensómetro de precisión que detecta el peso que pasa sobre el conjunto. La carga sobre la faja transportadora es transferida a los polines de pesaje y luego a la celda de carga. La salida de la celda de carga es proporcional al peso en la balanza. Un sensor de velocidad para la faja transportadora está directamente conectado a la polea de cola o a uno de los polines de retorno de diámetro mayor de la faja transportadora. Los elementos electrónicos de la balanza aceptan dos señales de entrada (una para la velocidad de la faja transportadora y otra para la lectura de la

Partes de la balanza (IMAGEN REFERENCIAL).




Permite que la operación de la mina y del área de molienda sean independientes, de manera que el molino pueda trabajar en forma continua, aun cuando la mina trabaje en un menor número de turnos. Aumenta la eficiencia de un molino de 10 a 25% cuando se incorpora un stockpile en su alimentación.

Principio de operación de la balanza (IMAGEN REFERENCIAL).

Los stockpiles o pilas de acopio se emplean para almacenar el mineral chancado antes de procesarlo, los componentes que posee un stockpile son mostrados en la Figura N° 34. La capacidad de regulación de un stockpile de mineral grueso tiene diversas ventajas para la siguiente área (molienda):  

Proporciona un flujo uniforme de mineral a la planta. Aporta un medio de mezclado para proporcionar una ley de alimentación uniforme a la planta.

Componentes de un stockpile (IMAGEN REFERENCIAL).

Existen varios tipos de stockpiles, pero en minería son dos tipos los más usados, los de tipo cónico y los de tipo A, como se muestra esquemáticamente en la Figura N° 35.


compresibles, además se debe conocer la relación entre la densidad aparente del material en función de la presión de consolidación (o altura del stockpile) para poder integrar todo el volumen. Para la mina Constancia, la capacidad total del stockpile es de 200 000 toneladas la cual se forma con el ángulo de reposo de 35°. La capacidad viva, es la capacidad a cual el material apilado (carga viva) forma un ángulo de extracción, permitiendo que los alimentadores puedan extraer el mineral en forma continua sin dificultad. Existen dos tipos de ángulos a considerar en un stockpile que son mostrados en la Figura N° 36 y son descritos a continuación.

Principales tipos de stockpiles utilizados en la minería (IMAGEN REFERENCIAL).

El stockpile cónico, se forma al descargar material por gravedad desde un punto fijo y su máximo volumen de almacenamiento está dado por la altura máxima de la pila y el ángulo de reposo que forma el material al ser apilado. El stockpile tipo A, se forma al descargar mineral por gravedad, mediante una faja móvil y/o reversible, o mediante un tripper. En este caso, el volumen máximo de almacenamiento depende de la altura máxima de la pila, del ángulo de reposo del material y de la carrera o distancia entre los dos puntos extremos de descarga del material. Otro punto importante a considerar en un stockpile, es saber distinguir entre la capacidad total y la capacidad viva de almacenamiento de este. La capacidad total de almacenamiento, es la capacidad total de mineral que posee el stockpile y se determina multiplicando el volumen máximo de almacenamiento por la densidad aparente promedio del material, dado en t/m3. En el caso de materiales

Tipos de ángulos y capacidades en un stockpile (IMAGEN REFERENCIAL).

El primer ángulo es el ángulo de reposo, a diferencia de los silos, los stockpiles no tienen paredes verticales y el material se acopia y sustenta sobre sí mismo, formando


un ángulo de reposo cuando el material se estabiliza por sí mismo. Se denomina ángulo de reposo, al ángulo formado entre el cono producido y la horizontal de la base, es decir, al ángulo formado entre la generatriz del cono y su base, 35° para Constancia. Entre menor sea el ángulo de reposo de un stockpile, mayor será el flujo del material y viceversa. Este tipo de ángulo mide la capacidad de movimiento o flujo del mineral. En general, para minerales chancados relativamente secos y de buena fluidez el ángulo de reposo varía desde 35° a 40° medido desde la horizontal y dependiendo del contenido de humedad y contenido de finos del material. El segundo ángulo es el ángulo de extracción, el cual es formado entre la horizontal de la base y la descarga del mineral del alimentador.


LISTA DE EQUIPOS

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Detector de metales (3121-MD-001). Detecta la presencia de piezas metálicas (no magnéticas) presentes en el flujo de mineral transportado por la faja transportadora de alimentación a stockpile (3121-CV-001).



Balanza de la faja transportadora de alimentación al stockpile (3121-WT-001). Mide el flujo másico transportado por la faja transportadora de alimentación a stockpile (3121-CV-001), proporcionando información del tonelaje del mineral transportado en toneladas métricas por hora, así mismo esta información es registrada y puede ser visualizada en la sala de control.



Puente grúa (3111-CN-001). Es un equipo electromecánico, que permite realizar izajes, en el área de chancado primario y cuenta con un elevador principal. Esta grúa es utilizada para mantenimientos mayores en la chancadora, tales como retiro de la excéntrica, retiro del cilindro hidráulico, entre los más importantes.



Sistema de generación de aire de planta y de instrumentación. El sistema está compuesto por un compresor de aire (3111-CP-001) que comprime el aire de la atmosfera, luego este pasa por dos filtros (3111-FL005/006) que se encargan de retener las impurezas (sólidos) presentes en el aire comprimido; en seguida el aire ingresa hasta el secador de aire (3111-DR001) con la finalidad de reducir la humedad, posteriormente el aire ingresa por dos filtros (3111-FL-016/017) para finalmente ser almacenado en un acumulador de aire (3111-PV-001) y logre alimentar de aire a las líneas de planta y de instrumentación del área de chancado.

El área de chancado primario consta de los siguientes equipos: 

Bomba booster agua fresca para chancado (3111-PU-010). Forma parte del sistema supresor de polvo del área de chancado, tiene como función impulsar el agua fresca proveniente de los filtros de agua fresca (3512-FL-033/034), hacia la tolva de material ROM (3111-PU-001), la descarga del alimentador de faja (3111-FE-001) y la descarga de la faja transportadora de alimentación al stockpile (3121-CV-001).



Rompedor de rocas (3111-BK-001). Reduce el mineral de gran tamaño (mayor a 1 000 mm) que es descargado en la tolva de alimentación (3111-BN-001), previniendo así la obstrucción de la entrada de la chancadora primaria. (3111-CR-001).



Tolva de material ROM de chancadora primaria (3111- BN-001). Recibe el mineral ROM descargado por los camiones de acarreo de 227 toneladas + - 15% y lo distribuye a la chancadora primaria (3111-CR-001).



Chancadora primaria (3111-CR-001). Reduce el tamaño de mineral ROM descargado de la tolva de alimentación (3111-BN-001) y posteriormente lo deposita en la cámara de descarga de la chancadora primaria (3111-BN-002).



Cámara de descarga de la chancadora primaria (3111-BN-002). Recibe el mineral reducido por la chancadora primaria (3111-CR-001) y lo distribuye al alimentador de faja (3111-FE-001).



Alimentador de faja (3111-FE-001). Recibe el mineral reducido de la cámara de descarga de la chancadora primaria (3111-BN-002) y lo descarga en la faja transportadora de alimentación al stockpile (3121-CV-001).



Faja transportadora de alimentación a stockpile (3121- CV-001). Transporta el mineral proporcionado por el alimentador de faja (3111-FE001) y lo descarga en el stockpile.


TAREAS Y RESPONSABILIDADES DEL OPERADOR Y VARIABLES DEL PROCESO 1.5.1.

TAREAS DEL OPERADOR

Regulación del setting de la chancadora primaria (3111-CR001).

Operador de sala de control.

Limpieza del alimentador (3111-FE-001).

Operador del área de chancado.

Personal de mantenimiento.

Las principales tareas del operador en el área de ch ancado primario son: TAREA Recepción de mineral.

RESPONSABLE

Operador de sala de control.

Limpieza de faja transportadora de alimentación a stockpile (3111-CV001).

Retiro de metales.

Operador de chancado.

Limpieza y desatoro (mineral) de la chancadora primaria (3111-CR001).

Operador de campo del área de chancado.

Personal asignado.

Personal asignado. Operador de sala de control. Personal de mantenimiento.

Limpieza y desatoro (metal) de la chancadora primaria (3111-CR001).

Operador de campo del área de chancado. Personal de mantenimiento. Operador de sala de control.

Personal asignado.

Operador del área de chancado. Personal de Sala de control.

Operador de sala de control. Limpieza de tolva de material ROM de chancadora primaria (3111-BN001).

Operador de campo del área de chancado.

Personal de Sala de control.

Operador de campo del área de chancado. Personal asignado.

Operador de sala de control. Personal asignado.

Operador de campo del área de chancado. Conductor de camión de acarreo.

Desatoro de la tolva de material ROM de chancadora primaria (3111-BN-001).

faja

Limpieza y desatoro (mineral) de la cámara de descarga de la chancadora primaria (3111-BN002)

Operador de campo del área de chancado. Personal asignado. Operador de sala de control.


1.5.2.

RESPONSABILIDADES DEL OPERADOR.



LISTA DE VERIFICACION DEL OPERADOR 









La Supervisión y el operador debe conocer, difundir, instruir, cumplir y hacer cumplir el Procedimiento Puesta en Marcha de Equipos. El operador es el responsable del área y debe cumplir y hacer cumplir la totalidad de las normas establecidas en el presente procedimiento; informar a la Supervisión cualquier anomalía relacionada con el tema y especialmente aquellas que pudiesen poner en riesgo la integridad de las personas, equipo, propiedad y/o medio ambiente. Los empleados no pueden operar, poner en marcha o autorizar la puesta en marcha de ningún equipo para el cual no se haya proporcionado un entrenamiento adecuado. Todas las poleas de impulsión, engranajes, correas, cadenas y otras partes móviles de las maquinarias y equipos deberán estar encerradas o cubiertas con protecciones adecuadas.

DOCUMENTOS RELACIONADOS.     

Reglamento Sistema de Bloqueo y Tarjeteo de Equipos. Procedimiento Aviso en Caso de Emergencia. Procedimiento Control de Incendios en la Planta Concentradora. Manual de Bloqueo. Tareas del Operador del área correspondiente.

MONITOREO DEL PROCESO   







Cada vez que se efectúe la mantención y reparación de maquinarias o equipos y antes de que sean puestos en servicio, deberán ser colocados todos sus dispositivos de seguridad y sometidos a pruebas de funcionamiento que garanticen el perfecto cumplimiento de su función. No retire o dañe deliberadamente ningún dispositivo, protección o advertencia que se haya proporcionado para la seguridad de las personas. Nunca ponga las manos, herramientas ni otros objetos de manera tal que puedan quedar atrapados durante la puesta en marcha.

Verificar la energización de los equipos. Verificar los accesos, passwords. Solo personal autorizado debe ingresar a la manipulación de los equipos, desde los programas de cada equipo. Los parámetros de operación solo pueden ser cambiados por personal autorizado y difundir el cambio para conocimiento de todos.

REGISTROS DEL OPERADOR 



RESTRICCIONES. 

No apoyar herramientas en las estructuras, las cuales producto de la vibración pueda caer y quedar atrapadas en algún equipo que se encuentre en servicio o durante su puesta en marcha. En caso de emergencia, se debe solicitar al Supervisor de Control o al Técnico Operador Planta la detención inmediata del proceso de puesta en marcha del equipo o el operador detenerlo desde terreno mediante la parada de emergencia o pull cord según corresponda y actuar de acuerdo al tipo de emergencia.







Un enclavamiento representa la detención o puesta en marcha automática de los equipos, basándose en condiciones asociadas con otros equipos o instrumentos. El operador del área debe realizar un chequeo pre-operacional previo a dar la autorización y/o puesta en marcha de cualquier equipo; cualquier anomalía detectada debe ser informada al Jefe de Turno, Supervisor de Control o al Técnico Operador Planta. El operador del área es la única persona responsable de poner en marcha los equipos o autorizar la puesta en marcha al Supervisor de Control o Técnico Operador Planta, según corresponda. Al aproximarse a cualquier equipo que no se encuentre funcionando, hágalo como si éste pudiera comenzar a operar en cualquier momento, a menos que usted haya solicitado su desenergización y procedido de acuerdo al Reglamento Sistema de Bloqueo y Tarjeteo de Equipos y al Manual de Bloqueo. Todos los equipos de la Planta Concentradora parten en forma remota desde la Sala de Control, ya sea porque es puesto en servicio por el Supervisor de




Control o el Técnico Operador Planta o por una condición dada con un lazo de control. Los equipos que solamente pueden ser puesto en marcha en forma local desde terreno son las rastras de los espesadores de concentrado, las rastras de los espesadores de relaves, las bombas de recirculación de los espesadores de relaves, los agitadores de los estanques de cal.

ORDEN, MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA

emergencia o pull cord según corresponda y actuar de acuerdo al tipo de emergencia. NIVEL DE AUTORIZACIÓN DE FUNCIONAMIENTO Y ANORMALES. 

   

Hacer limpieza y mantener el orden de los equipos y de los accesos No se considera un trabajo terminado sino se hace la limpieza correspondiente. Se debe anotar los cambios y problemas suscitados en la operación del turno para conocimiento de la guardia entrante.

VERIFICACIONES DE SEGURIDAD 







 



Cualquier operador puede detener un equipo en caso de emergencia, aun no siendo éste el operador del área; debe informar en forma inmediata a la Sala de Control. En caso de emergencia, se debe solicitar al Supervisor de Control o al Técnico Operador Planta la detención inmediata del proceso de puesta en marcha del equipo o el operador detenerlo desde terreno mediante la parada de emergencia o pull cord según corresponda y actuar de acuerdo al tipo de emergencia. En todas las áreas se proporciona extintores de incendio y equipos contra incendio; infórmese donde se encuentran éstos equipos y familiarícese con las vías de escape o salidas de emergencia. No se debe usar la ropa suelta, especialmente las camisas y las mangas enrolladas, con el objeto de evitar que puedan ser atrapadas en los equipos en movimiento. No se debe usar anillos o joyas. Se prohíbe el uso de pelo largo sin estar debidamente atado y recogido en el casco de manera de evitar riesgos de atrapamiento. En caso de emergencia, se debe solicitar al Supervisor de Control o al Técnico Operador Planta la detención inmediata del proceso de puesta en marcha del equipo o el operador detenerlo desde terreno mediante la parada de



RESPUESTA

A

CONDICIONES

DE

MAL

Ante cualquier parada imprevista de los equipos se debe reportar a la supervisión para tener el apoyo correspondiente. Llenar reporte de incidentes y hacer los seguimientos correctivos. Cada supervisor es responsable de lo que ocurra en su planta.


1.5.3.

VARIABLES DEL PROCESO Y SU IMPACTO

VARIABLE

RANGO

IMPACTO

Flujo másico de alimentación de mineral ROM.

4125 t/h (mineral seco)

Un flujo de alimentación alto genera sobrecarga de la chancadora, mayor consumo de potencia eléctrica, aumento del desgaste de los componentes y la posibilidad de nivel alto de mineral en la cámara de descarga de la chancadora primaria. Un bajo flujo de alimentación genera eficiencia baja de equipos y posteriormente tiempos muertos de los equipos que siguen, dependiendo del nivel de mineral grueso en la cámara de descarga de la chancadora primaria.

Granulometría de mineral ROM.

F80 = 450 mm Nominal

Setting de OSS

4” (100 mm)

(Open Side Setting)

Recomendado

Un tamaño de mineral por sobre el valor nominal genera un mayor consumo de potencia eléctrica, tiempo de residencia mayor, sobrepresión de sistema hidráulico de la chancadora. Sobre tamaño excesivo genera la intervención del equipo rompedor de rocas. Un tamaño de roca por debajo del valor nominal genera que la eficiencia de la chancadora disminuya y posiblemente incremente el nivel en la cámara de descarga de la chancadora primaria. Un valor elevado de OSS genera una granulometría elevada del mineral producto de la chancadora (P80=115mm) lo que a su vez ocasiona un decremento del rendimiento y la eficacia en el tratamiento de mineral de los equipos que siguen en el proceso. Un valor bajo de OSS genera una granulometría reducida del mineral producto de la chancadora (P80) lo que a su vez ocasiona elevado consumo

de potencia eléctrica, tiempo de residencia mayor en la chancadora, sobre presión de sistema hidráulico de la chancadora y reducción de flujo másico. Flujo másico de mineral en Faja de Transferencia

4 125 t/h (mineral seco) Nominal

Una velocidad alta del alimentador de faja genera un flujo de descarga de mineral grueso alto, que a su vez ocasiona un nivel bajo de mineral grueso en la cámara de descarga de la chancadora primaria, si ello ocurre se detendrá el alimentador de faja a fin de evitar el daño en equipo por caída directa de mineral. Una velocidad baja del alimentador de faja genera un flujo de descarga de mineral grueso baja, que a su vez ocasiona un nivel alto de mineral grueso en la cámara de descarga de la chancadora primaria, por consiguiente una reducción de la frecuencia de alimentación de mineral ROM.

Flujo de agua en sistema de supresión de polvo en el área de chancadora primaria

40 m3/h Promedio

Un flujo alto de agua en el sistema de supresión de polvo genera el incremento de la humedad del mineral grueso, lo que puede generar acumulación de mineral en zonas internas de la chancadora y en la cámara de descarga de la chancadora primaria; también puede generar acumulación de mineral en polines y por tanto desalineamiento de la faja, así mismo acumulación de mineral en sensores de la faja. Un flujo bajo de agua en el sistema de supresión de polvo genera un control ineficiente de la polución por polvo en zonas de transferencia y descarga de mineral grueso.


ASPECTOS GENERALES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE 1.6.1.

IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS, EVALUACIÓN Y CONTROL DE RIESGOS (IPERC)

Todo operador antes de realizar cualquier actividad ya sea de rutina o de mantenimiento deberá de realizar su análisis de Identificación de Peligros, Evaluación y Control de Riesgos (IPERC), teniendo en cuenta el siguiente modelo (según D.S. 055):

CRITICO (20-25)

Riesgo significativamente mayor al riesgo aceptable y necesita la aplicación de controles inmediatos y/o que tiendan a eliminar el riesgo. No iniciar la tarea hasta reducir el riesgo aceptable. Pueden ser manejados dentro del Plan de Emergencias de la empresa.

ALTO (10-19)

Riesgo mayor al riesgo aceptable, que requiere aplicar medidas de control y manejo proactivo por parte de la supervisión para reducirlo a riesgo aceptable.

MEDIO (4-9)

Riesgo aceptable que requiere un monitoreo periódico y seguimiento de los controles existentes por parte de la supervisión.

Riesgos No Tolerables

Riesgos Tolerables BAJO (1-3)

Riesgo por debajo del límite mínimo aceptable. No requiere controles adicionales a los existentes


Donde para determinar la severidad se utiliza la siguiente tabla:

SEVERIDAD

Donde para determinar la probabilidad se utiliza la siguiente tabla

CRITERIOS

CRITERIOS Lesión Personal

Daño a la Propiedad

Daño al proceso

Varias fatalidades. Varias personas con lesiones permanentes

Perdidas por un monto superior a US$ 100.000

Paralización del proceso por más de 1 mes o paralización definitiva.

Fatalidad(Pérdida mayor)

Una fatalidad. Estado vegetal

Pérdidas por un monto entre US$ 10.000 y US$ 100.000

Paralización del proceso por más de 1 semana o menos de un mes.

Pérdida permanente

Lesiones que incapacitan a la persona para su actividad normal de por vida. Enfermedades ocupacionales avanzadas


Paralización del proceso por más de 1 día o menos de una semana.

Pérdida temporal

Lesiones que incapacitan a la persona temporalmente. Lesiones por posición ergonómica.


Lesiones que no incapacitan a la persona, lesiones leves.

Pérdidas por un monto menor a US$ 1.000

Catastrófico

Pérdida menor

PROBABILIDAD

Probabilidad de Frecuencia

Frecuencia de Exposición

Común (muy probable)

Sucede con demasiada frecuencia

Muchas (6 o más) personas expuestas. Varias veces al día

Ha sucedido (probable)

Sucede con frecuencia

Moderado (3 a 5) personas expuestas varias veces al día

Podría suceder (posible)

Sucede ocasionalmente

Pocas (1 a 2) personas expuestas varias veces al día. Muchas personas expuestas ocasionalmente.

Raro que suceda (poco probable)

Rara vez ocurre, no es muy probable que ocurra

Moderado (3 a 5) personas expuestas ocasionalmente.

Prácticamente imposible que suceda

Muy rara vez ocurre, imposible que ocurra.

Pocas (1 a 2) personas expuestas ocasionalmente

Paralización de 1 día.

Paralización menor de un día.


Descripción del peligro

Evaluación IPERC Riesgo C

Operación de vehículos pesados (camiones y cargadores frontales).

Volcadura.

Objetos en el suelo, desorden en el área.

Caídas al mismo nivel

12

12

A

M

Polvo

Inhalación de polvo

15

3

Uso obligatorio del EPP Básico (respirador). 4

área de de equipo Manipuleo de herramientas

Lesiones en mano

6

Dar el uso adecuado a herramientas. No utilizar herramientas defectuosas. Uso obligatorio del EPP Básico (guantes)

2

9

Uso obligatorio del EPP Básico (protector auditivo).

3

Golpes 2

5

Mantener limpia y despejada el área de trabajo, mantener orden y limpieza

2

8

Revisar periódicamente instalaciones hidráulicas, al hacer mantenimiento, detener, desenergizar y bloquear energías hidráulicas. Liberar energías residuales

2

Al intervenir un equipo, este debe estar detenido, desenergizado y bloqueado. No utilizar equipos sin guardas. No retirar guardas de equipo. No vestir con elementos sueltos que

Revisar y dar mantenimiento a sistemas de supresión y contención de polvo.

B

Al subir y bajar escaleras usar tres puntos de apoyo. Trasladarse a velocidad adecuada, no correr.

8

puedan quedar atrapados.

Evaluación riesgo residual C

Segregar transito pesado

Exposición a explosión de mangueras hidráulicas.

Atrapamient o

B Respetar reglas y señales de tránsito, solo operar personal entrenado y autorizado.

Atropellamie nto.

Caídas a distinto nivel

Equipos automáticos con componentes giratorios.

M

Colisión.

Caminar por superficies a diferentes niveles

Fluidos a presión (sistemas hidráulicos)

A

Medidas de control a implementar

Ruido

4

Daño auditivo


1.6.2.

EPP

1.6.3.

Todo personal que se encuentre realizando tareas operacionales y/o mantenimiento en el área de chancado primario deberá usar oblig atoriamente: EPP BÁSICO OBLIGATORIO

DISPOSICIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS

En el área de chancado primario deben encontrarse los siguientes tipos de cilindros para la disposición de residuos. COLOR

CLASIFICACIÓN

TIPO DE RESIDUO

Residuos Orgánicos.

Residuos de comida, frutas, verduras

Guantes acorde a la tarea

Residuos Metálicos.

Fierros, Pernos, Tuercas, abrazaderas metálicas brocas diamantinas, cables.

Lentes de seguridad acorde al ambiente

Residuos Peligrosos inflamables

Tierras y virutas contaminadas por derrames pequeños de hidrocarburos.

Residuos Plásticos

Cintas y conos de seguridad, botellas, manqueras, tuberías de PVC

Casco de seguridad

Zapatos de seguridad

Protección auditiva Residuos de Papel y Cartón

Papeles y cartones.

Chaleco reflectivo

Respirador anti polvo

Residuos de vidrio

Vidrios.

1 Descripción del Proceso Rev. 4.pdf

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