00 Curso de Estampado y Sergrafia

Curso de Serigrafia

INDICE CAPITULO I - PÁGINA 5 CAPITULO II - PÁGINA 25 CAPITULO III - PÁGINA 40 CAPITULO IV - PÁGINA 60 CAPITULO V - PÁGINA 66 CAPITULO VI - PÁGINA 87 CAPITULO VII - PÁGINA 102 CAPITULO VIII - PÁGINA 122 CAPITULO IX - PÁGINA 137 CAPITULO X - PÁGINA 160

Sea bienvenido al curso de serigrafía Permítame presentar un curso donde el interesado irá a aprender a practicar la serigrafía profesionalmente o por hobby. No serán citadas en este momento los tipos de superficies donde pueden ser aplicadas las impresiones serigráficas, son tantas que se serán citadas algunas, y ciertamente serán olvidadas otras. Mire a su alrededor, todo aquello que usted observa, podría ser aplicada la impresión serigráfica, de ahí que, puede pensar en ser un profesional de esa área. Cuando comenzamos nuestras actividades los años 80, teníamos que pagar para hacer todo tipo de impreso, la impresión del envelope, nuestros folders publicitarios, nuestras placas de circuito impreso, las camisetas promocionales, hasta la caja de cartón en la cual son despachadas nuestros encargos, finalmente, pagábamos por todo que debería ser impreso. No es preciso decir que la tercearización de los servicios genera costos, sin contar que ni siempre los plazos de entrega son cumplidos por los prestadores de servicio, entonces, además de generar gastos, no teníamos cómo cumplir los plazos prometidos a nuestros clientes. Entonces pasamos a buscar una alternativa para la solución de dos problemas, y encontramos en la serigrafía la solución, bastaba aprender y usar la serigrafía nosotros mismos, entrenando sólo una persona, el resultado fue muy animador, pues además de pocos costos, se aprovecha todo y la calidad final es óptima. Como fuimos pioneros en esta área en nuestra ciudad, fuimos invitados a administrar cursos para personas con dificultades en conseguir empleo, pues como la serigrafía es algo que no depende de altos conocimientos, hasta personas que no saben leer, aprendieron la práctica de la serigrafía en las salas donde administramos los cursos. Pero existen aquellos las cuales no podemos alcanzar debido a distancia geográfica, y tal vez usted pueda ser una de estas personas que desea aprender un poco más y quien sabe complementar su rentabilidad personal o familiar a través de la serigrafía, de ahí que elaboramos un curso donde cualquier persona que sepa leer pueda aprender también a practicar la serigrafía, para ganar una entrada extra de dinero, quien sabe profesionalmente o sólo para hobby. La serigrafía es un proceso gráfico de los más variados que se tiene conocimiento. Ciertamente usted ya observó algunas impresiones y se preguntó como fue hecho el rótulo de aquella lata o de aquella botella de refrigerante. La utilización de proceso de impresión en serigrafía permite la impresión sobre cualquier superficie.

Y aunque actualmente existan diversos tipos de impresión industrializada, el proceso en serigrafía es muy barato en relación al demás procesos de impresión, y de ahí que ofrece un campo de oportunidades, principalmente para quienes desea ser autónomo y tener su propia estampería. Los costos para el montaje de una estampería en serigrafía son bien pequeños, y aunque no sea para fines profesionales, saber como imprimir camisetas, adhesivos, o hacer sus propias placas de circuito impreso, o todo que pueda ser imaginado en impresión, puede ser hecho con serigrafía. Consideraciones sobre silk-screen Silk-Screen es una palabra de origen inglés, silk significa seda y screen significa tela, para nosotros, llamamos simplemente de serigrafía, que es la misma cosa y significa aplicación de tinta a través de tela. La utilización del silk-screen La serigrafia es un proceso gráfico de los más variados que se tiene conocimiento. Ciertamente usted ya observó algunas impresiones y se preguntó como fue hecho el rótulo de aquella lata o de aquella botella de refrigerante. La utilización de proceso de impresión en silk-screen permite la impresión sobre cualquier superficie. Y aunque actualmente existan diversos tipos de impresión industrializada, el proceso en serigrafía es muy barato en relación a otros procesos de impresión, y de ahí que ofrece un campo de oportunidades, principalmente para quienes desea ser autónomo y tener su propia estampería. Los costos para el montaje de una estampería en serigrafía son bien pequeños, y aunque no sea para fines profesionales, saber como imprimir camisetas, adhesivos, hacer sus propias placas de circuito impreso, finalmente, todo lo que pueda ser imaginado en impresión, puede ser hecho con serigrafía.

CURSO DE SERIGRAFIA : CAPITULO I / TEMAS

• ¿Donde aplicar la serigrafía? • ¿Como comenzar? • ¿Cuales materiales? • Las molduras o cuadros • Modelos de molduras • Montaje de la tela (M) • El Nylon en la moldura • Tensión por ranuras • Tensión con alicate • La mesa de apoyo • Soportes y Bisagras • Bisagras de metal Las aplicaciones de la serigrafía Las principales aplicaciones de la serigrafía son en estampería en tejidos, carteles para publicidad, franjas publicitarias, azulejos decorativos, tarjetas de navidad personalizados, posters, invitaciones, rotular camisetas, llaveros, etiquetas, panfletos, embalajes para latas, botellas, placas publicitarias, carteles para políticos, placas de circuito impreso para circuitos electrónicos, estampería de CD's personalizados, bolsas plásticas, alfombras, capas de libros, toallas de mesa, juguetes diversos, servilletas, y todo aquello que su imaginación pueda crear. Además de ser un hobby, puede ser un buen tipo de negocio por ser altamente lucrativo y que requiere pocas inversiones, y principalmente, porque puede ser iniciado en su propia casa. Además de exigir una inversión muy pequeña, no es necesario ser diseñador o pintor para hacer estampas, usted puede hasta utilizar los servicios de un diseñador, esto si usted no tuviera una computadora, y si ciertamente usted tiene un ordenador, entonces con los dibujos no será preciso preocuparse por ello. Además de eso, usted aún puede adaptar los varios dibujos existentes en revistas o en la internet, o en último caso, crear sus propias artes para serigrafía. Si los dibujos, las figuras, los paisajes, las fotografías o los layout para placas de circuito impreso, o lo que su imaginación puede crear no le da ánimo en relación la serigrafía, piense en el área textil, que dan óptimos resultados pues ya viene en la medida correcta para que sean copiados. Un recurso muy simple

y efectivo, además de rentable, es colocar una pequeña frase en el frente de una camiseta. Como comenzar Obviamente débe iniciar con algo simple de sólo un color para ir tomando experiencia de a poco. En la serigrafía, así como en la mayoría de los trabajos, mientras más es realizado el trabajo, más perfección existe, de ahí que, es posible que en los primeros trabajos realizados puedan existir pequeñas dificultades que serán superadas, y sin perjuicios, pues la serigrafía tiene una serie de ventajas en relación a los demás procesos de estampería, la serigrafía es el único proceso que posibilita la repetición, pues las matrices pueden ser guardadas y reutilizadas por varias veces. Y la aplicación final permite que concurse con gráficos de fábricas sin adquirir ninguna máquina cara y peligrosa. Y también posibilita imprimir sobre objetos de cualquier tamaño o formato y también sobre cualquier tipo de superficie o material. Para comenzar su negocio de estampas, o hobby, solamente necesita una pequeña área de su casa y equipamientos de bajo costo, cualquier persona, puede imprimir camisetas, carteles, tarjetas de fiestas, calendarios, etc Los materiales necesarios Los materiales e instrumentos necesarios para la práctica de serigrafía son pocos, sin embargo son indispensables. Para la práctica de serigrafía, inicialmente usted va a necesitar de una mesa o una superficie plana, de nylon, pedazos de madera para hacer la moldura o comprar la moldura lista, de una manigueta o ruedo, de un grampeador y grampas, de un martillo y clavos pequeños, de una mesa de luz, unos alicates de pico, emulsión fotográfica, sensibilizante, pegamento para madera, cinta crepe (opcional) tintas en los colores a que sean aplicadas, y saber como utilizar el material mencionado. Si por casualidad el practicante de serigrafía no tuviera y no tenga cómo adquirir un grampeador, pueden ser usados tachuelas o chinches en el lugar de las grampas, para que obtenga una tela bien estirada.

Si fueran usadas las grampas, no es preciso usar pegamento especial para mantener estirado el nylon, pero si el nylon fuera fijado con tachuelas, es recomendable que sea usado pegamento con la finalidad de ayudar a fijar el nylon en la moldura, el pegamento al que me refiero es del tipo especial para serigrafía, y que puede ser fácilmente encontrado en tiendas de productos para serigrafía.

Como se observa, si fueran sumados los valores de los gastos, en un primer trabajo para un cliente ya podrá ser recuperado todo el valor del gasto en la inversión de materiales. Molduras o cuadros Los cuadros o molduras pueden ser hechos de madera o aluminio, la función de la moldura es sostener y mantener estirado el nylon. Cuando son utilizadas molduras de madera, la fijación de la tela puede ser hecha preferentemente con grampas, usando un grampeador para esto, pero a falta de las grampas y grampeador, la fijación de la tela puede ser hecha usando chinches o incluso usando clavos de zapatero o similares. La madera utilizada en el montaje de la moldura debe ser bien seca y un poco blanda, de preferencia de pino o cedro, la moldura puede ser hecha hasta con pedazos de madera de 2 x 2 cm, más adelante será descrito en detalles los pasos para la confección del cuadro o moldura.

Si no sabe como hacer una moldura por no tener pedazos de madera, pida a un carpintero que lo haga para usted, cuando pida al carpintero para hacer la moldura, no olvide de informar a él el tamaño de la moldura (cuadro) que usted desea, los encastres utilizados en el montaje de la moldura deben ser de 2 x 2 cm, pero si la moldura es mayor que 50 x 50, los encastres pueden ser más reforzados, ahí el carpintero puede sugerir a partir de los cortes que él posea.

LDG_VENTS

Página 8

Modelos de las molduras Para montar la moldura debemos tomar cuidado para que ella quede firme, y si es necesario, usar pegamento de madera, pues es muy importante que la moldura no quede floja y ni quede desalineada, ella debe quedar plana y firme al ser colocada encima de una mesa.

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

LDG_VENTS

Página 9

Para quien trabaja en serigrafía, sabe que es bueno tener en mano varios tamaños de molduras para utilizar, conforme el tipo trabajo a hacer, así será posible utilizar una moldura de acuerdo con las necesidades del trabajo a ser ejecutado. En las tiendas especializadas son encontradas molduras en varios tamaños, los tamaños de molduras más comunes son: 20 x 25cm 25 x 40cm 20 x 50cm 35 x 60cm 40 x 50cm

Si no desea o no sepa como hacerla, también existe la posibilidad de comprar molduras hechas en las tiendas especializadas o pedir para que un carpintero haga este encargo. Siempre es bueno acordar que un buen trabajo final de impresión depende de una moldura bien hecha, bien nivelada y bien firme, sin mencionar que el nylon debe quedar y estar bien estirado. Montaje manual de la tela El montaje de la tela es una operación de gran importancia, pues un buen montaje con el nylon bien estirado y bien plano, son factores fundamentales en la perfecta reproducción. El montaje manual es la forma más empleada cuando montamos la tela con tejidos como el nylon, seda o poliéster en molduras de madera.


LDG_VENTS

Página 10

Y es en el tipo de montaje manual que centralizaremos nuestro estudio, eso porque veremos que sean hechas aplicaciones sin el uso de máquinas, más adelante citaremos formas que podrán hechas y utilizados en la serigrafía, y en el momento apropiado será descrito el montaje de la tela paso a paso y con todos los detalles. El montaje manual no será posible que sean usados tejidos metálicos, en este caso, deben ser utilizados aparatos especiales para estirar y fijar las telas. Montaje del nylon en la moldura Corte el nylon con 5 centímetros mayor de cada lado en relación a la moldura, eso significa que si la moldura tuviera 20 x 25, el pedazo de nylon o poliéster deberá tener 30 x 35 centímetros. Observe la figura al lado: Estire el nylon para que quede bien estirado, para que la tela no emborrone en la hora de la impresión. Al grampear, coloque las grampas, tachuelas o chinches, a una distancia de 1 centímetro más o menos. El nylon debe ser fijado en los cuatro cantos, siempre estirando el nylon de modo que quede bien estirado para que la tela no emborrone en la hora de la impresión. El nylon debe ser estirado con mucho cuidado y usando sólo los dedos.

Coloque las grampas, tachuelas o chinches distanciados en más o menos 1 centímetro . Observe la figura al lado. Ver ejemplo abajo

Estire el nylon en el sentido del largo de la moldura y fije el tercer canto. Observe la figura al lado. Ver ejemplo abajo

Estire el nylon en el sentido diagonal y fije el cuarto canto. Observe la figura al lado. Ver ejemplo abajo


LDG_VENTS

Página 11


LDG_VENTS

Página 12

Después de haber fijado en la diagonal, vamos a comenzar a colocar las grampas, o tachuelas, siempre estirando el nylon hasta terminar. Acuérdese: El nylon debe ser estirado con mucho cuidado y usando sólo los dedos.

Después de grampeado o sujetado el nylon en la moldura, corte las sobras del nylon, y coloque una cinta adhesiva que cubra el nylon y la mitad de la moldura, eso servirá para evitar que la tinta se escurra por ella. Tensión por ranuras En molduras provistas de ranuras (cortes largos y angostos), el nylon es colocado y estirado temporalmente con tachuelas o chinches.

Así, al ensamblarse las trozos rectos de madera en las ranuras o pliegue, automáticamente el nylon será apretado, produciendo una tensión completa, de esta forma, el nylon quedará bien estirado.


LDG_VENTS

Página 13

Los pedazo de madera utilizados deben ser fijados con tornillos para que no se suelten durante el trabajo.

Para que sean colocados los tornillos en los pedazos de madera, los pedazos deben ser taladrados previamente, para que no se rajen cuando sean colocados los tornillos


LDG_VENTS

Página 14

Después de haber estirado y fijado bien el nylon, viene el acabado, que es el corte de la sobra del nylon y la colocación de una cinta adhesiva, con la finalidad de cubrir el nylon junto la moldura, de forma que evite la fuga de tinta entre la moldura y el nylon.

Tensión con el auxilio de alicates especiales En ese sistema usted sólo necesitará tener en mano unos alicates con dos chapas metálicas de aproximadamente 20 a 25cm de tamaño. Ese tipo de alicates debe tener soportes que posibiliten prender el nylon, apoyándolo en el cuadro para que sea posible estirarlo al máximo y prenderlo con grampas, con este proceso es posible montar cuatro cuadros de una sólo vez.


LDG_VENTS

Página 15

El proceso de tensión con auxilio de los alicates especiales consiste en escoger cuatro molduras del mismo tamaño y colocarlas sobre una mesa bien nivelada, formando un cuadrado.

Colocar sobre las cuatro molduras un pedazo de nylon 5 centímetros mayor de cada lado, esto significa que serán utilizados en este proceso de montaje, cuatro cuadros de 20 x 25 centímetros, el nylon deberá ser cortado con el tamaña 40 x 60 centímetros.

Grampear una de las extremidades en uno de los lados de dos molduras juntas.


LDG_VENTS

Página 16

Colocar los otros cuadros o molduras juntas en aquellos que ya tiene el nylon grampeado, e iniciar la nueva etapa de grampeado.

Grampear la otra extremidad del nylon en los otros dos cuadros de modo que el nylon quede 2 o 3 centímetros menor que las molduras. Si fuera hecho conforme descrito, al estirar el nylon para grampear, las molduras quedarán ligeramente levantadas sobre la superficie plana. Apriete con las manos los cuatro cantos sobre la mesa o superficie plana y empújelos para bajo, haciendo que queden en forma horizontal encima de la superficie. Después vuelque el cuadro de modo que el nylon quede para bajo y los cuadros para encima, para facilitar la tarea, puede sujetar (provisoriamente) con pedazos de madera para que los cuadros no vuelvan a su posición original y el nylon no venga a quedar flojo, al volcar el cuadro y al ser presionado para bajo, tienda a estirar el nylon para que sea posible grampear el nylon estirado.


LDG_VENTS

Página 17

Grampear el nylon en un de los lados que están sueltos y con el auxilio de los alicates especiales usted fijará el nylon haciendo el estiramiento final.

Usted debe estirar el nylon al máximo que sus alicates puedan alcanzar y así estirado deberá ser grampeado, haga eso hasta estirar todo el último lado. Después que los pasos descriptos arriba fueron ejecutados, debe ser pasado pegamento en las extremidades del nylon.


LDG_VENTS

Página 18

También podrá posible utilizar las grampas para fijar las extremidades, sólo que en vez de las grampas queden del lado de a fuera del cuadro, ellos quedarán en su faz frontal, por encima del nylon

Estirado y agarrado el nylon, podrán ser cortadas los restos del nylon que quedaron sobrando. Antes de cortar las sobras, si utilizó pegamento, verifique si el pegamento está seco, si estuviera seco usted podrá pasar un estilete en medio de los cuadros, teniendo así cuatro telas listas

Después que usted termine ese proceso podrá quitar las maderas que habían sido sujetas para mantener la tela estirada.


LDG_VENTS

Página 19

A finales de este proceso usted tendrá cuatro telas listas.


LDG_VENTS

Página 20

La Mesa de Apoyo Una buena mesa para aplicación de la tinta es un ítem muy importante para el desarrollo de un buen trabajo de impresión. Si el lugar escogido para el trabajo tuviera poco espacio, puede ser usada sólo una mesa con soportes que facilitan el cambio de moldura. La mesa en este tipo de operación debe tener sus dimensiones un poco mayores en cada lado de las molduras, 30 centímetros mas o menos.


LDG_VENTS

Página 21

La altura ideal de una mesa debe ser de 75 centímetros, y nunca inferior a esta medida. Una mesa con 75 centímetros de altura facilita la ejecución del trabajo dando al serígrafo una posición cómoda. Puede ser usada para esta finalidad una mesa fuera de uso, y tal vez hasta exista una disponible en su casa, si no tuviera, será bien fácil montar una. Cualquier mesa que haya de 150 centímetros (1.5 m.) de tamaño, anchura de 100 centímetros (1 m.) y espesor de 2 a 3 centímetros y como ya citado, altura de 75 a 85 centímetros. El lugar adecuado para la colocación de la mesa debe ser un lugar que ofrezca el máximo de iluminación y ventilación. Soportes y bisagras Existen varios tipos de soportes usados en la serigrafía, y que tienen como objetivo principal fijar o afirmar la moldura. Algunos tipos de soporte puede ser hecho por el propio serígrafo. El más simple es hecho con un pedazo de madera, de preferencia del mismo espesor de la moldura y es fijado por medio de tornillos en la propia mesa.

La moldura debe ser colocada ya con la tela y sujeta a los quicios.


LDG_VENTS

Página 22

Este es un proceso simple, es obvio que existen máquinas sofisticadas y adecuadas para serigrafía y que ya viene listas, restando sólo al serígrafo colocar la telas e imprimir. Pero muchas veces, para el comienzo de la profesión, los recursos para inversiones son pequeños. Pero es posible improvisar con óptimos resultados, utilizando una mesa fuera de uso, es claro, en buenas condiciones, principalmente en el que se refiere a la superficie que es un ítem de los más importantes. La superficie de la mesa donde usted irá a imprimir su substrato deberá estar completamente limpia y lisa, pues cualquier tipo de suciedad como granos de arena, cintas adhesivas, finalmente, cualquier cosa que esté en la mesa dejará la marcas en el material impreso. Si la superficie no fuera bien plana, podrá acontecer que en determinados puntos la tinta no tome en el substrato, dejando fallos en su impresión. Substrato es el nombre dado a diversos tipos de material que usted imprimirá Bisagras o Morsas de metal Las morsas de metal tienen forma de una C, y tiene uno o dos tornillos para afirmar la moldura, osea, la tela

Existen morsas bien simples, un poco más angostas, conteniendo sólo un tornillo de ahogo.


LDG_VENTS

Página 23

También existen morsas dobles que son más altas y contienen dos tornillos de ahogo. Las morsas de metal pueden ser encontradas en casas especializadas en materiales para serigrafía, existe también quien mande hacer morsas específicas en tornería. Cuando la morsas tenga su espesor un poco grueso, se débe usar un material adicional para nivelar un poco. El material para nivelar sólo debe ser usado cuando la diferencia sea muy grande, porque en verdad la tela no debe quedar completamente junta en la mesa. Si la tela quedar junta en la mesa, se corre el riesgo de emborronar el trabajo impreso. Entre la moldura con la tela y la mesa, debe tener 3 milímetros mas o menos de espacio. Por lo tanto, no es correcto dejar completamente nivelada la tela con la superficie de la mesa, vea en la figura abajo el error al que nos estamos refiriendo:

Al pasar la manigueta, la tela deberá ceder y después de haber sido pasada la manigueta, la tela deberá volver la posición normal. La tela deberá ser ensamblada dentro de la morsas y usado el tornillo para apretar, dejando la tela firme. Las morsas con dos tornillos de ahogo son las más indicadas, ya que ella estará firme en dos puntos, en vez de sólo en uno.


LDG_VENTS

Página 24

Cuando existe un sólo tornillo de ahogo, la tela queda sujeta a girar y en el caso de encaje de colores podrán desencajar.


LDG_VENTS

Página 25

CURSO DE SERIGRAFIA: CAPITULO II / TEMAS

• Manigueta o ruedo • Tipos de Gomas • Haciendo una Manigueta • Tipos de corte • Elementos del ruedo • Presión del ruedo • Velocidad de impresión • Mantenimiento del ruedo • Afilación del ruedo • Haciendo un afilador Manigueta Es muy importante que el serígrafo conozca las características y las influencias de la manigueta (racleta), pues de ella y de su habilidad manual dependerá la calidad y la definición de la impresión. La función del manigueta (racleta) es de estirar la tinta sobre el nylon, presionándola, y de esta forma, haciéndola pasar por los minúsculos espacios de la trama del nylon. La manigueta (racleta) esta formada de una pieza de madera y una lámina de goma, pudiendo ser comprado o incluso hecho en casa


LDG_VENTS

Página 26

Tipos De Gomas La goma sintética tiene como principal características el color negro. Posee buena resistencia a solventes, pero posee el inconveniente de oscurecer la tinta, principalmente las tintas transparentes claras, pues con el roce en la matriz, ella suelta polvo de goma con coloración oscura. Goma nitrilíca La goma nitrilíca tiene la coloración gris plomo, no oscurece la tinta tanto cuanto la sintética, y es más resistente a los disolventes y la abrasión. Goma Poliuretano La goma de poliuretano está a la disposición en diferentes coloraciones, este tipo de goma posee alta resistencia la abrasión y eso significa larga durabilidad, permitiendo que el perfil no se altere en largas jornadas de trabajo, además de ser extremadamente resistente a solventes, en gran mayoría, es el material utilizado para los ruedos, el único inconveniente de la goma de poliuretano es que ella genera carga electrostática. Haciendo una manigueta Las maniguetas son encontradas ya listas para la venta, pero esto no impide que usted pueda hacer su propia manigueta, existen maniguetas con diversos tamaños, y el tamaño depende de la aplicación, pudiendo ser de 5 cm a un metro o mayor, pero es buen saber como esta hecho, pues pueden existir situaciones en que usted aún deba hacer su manigueta, si no la necesita, la finalidad pasa a ser didáctica entonces. Es muy simple hacer una manigueta y no requiere herramientas sofisticadas, basta un serrucho, martillo, clavos, madera y la goma que debe ser comprada en casas especializadas de materiales para serigrafía. Necesitamos de un pedazo de madera, de preferencia bien seca, con 2 cm de anchura por 8 cm de altura. Con la lija, redondee la parte superior para facilitar la manipulación, esta parte es llamada empuñadura


LDG_VENTS

Página 27

A continuación debemos preparar dos pedazos de madera para que sean unidos y colocados en la madera

El pedazo de madera debe ser unido y pegado, dejando el espacio adecuado para ser colocada la goma.


LDG_VENTS

Página 28

La goma debe ser del tamaño y anchura del espacio entre los pedacitos. Para fijar la goma, colóquela en el espacio libre entre los pedacitos y peguela en ellos. Como da para percibir, la manigueta es bien simple, pero es fundamental para una buena impresión.


LDG_VENTS

Página 29

Llegó el momento de usar las herramientas, inicialmente, un serrucho. La empuñadura de la manigueta podrá ser recta, o anatómica, que es la mejor opción. El pliegue debe ser hecho con el uso de un serrucho, y es preciso de mucha paciencia para hacer el pliegue


LDG_VENTS

Página 30


LDG_VENTS

Página 31

Para colocar la goma debe ser usado pegamento y después pegar la goma mientras el pegamento esté húmedo, los clavos, además del pegamento tienen la finalidad de fijar la goma. Tipos De Corte Un detalle importante refiérese al corte de la goma de la manigueta, existen cinco tipos de cortes, cada cual con su uso específico. Son ellos: Rectangular, redondo, chanfleado, doble chanfleado y con cantos redondeados. Vamos a ver las características de cada tipo de corte El corte rectangular es el más usado, pues permite una buena impresión. La manigueta rectangular cuando es usada correctamente evita que la tinta embole en la tela y también da una buena definición de los detalles. Observe la figura, y vea la goma con corte recto


LDG_VENTS

Página 32

El corte redondo es el tipo de corte de goma muy usado en impresiones industriales, principalmente en las industrias textiles. Observe la figura al lado, note que la goma tiene los cantos redondos

El corte chanfleado es muy usado para impresiones en cristales y vidrios. Él permite la detención de capas intermediarias de tintas con muy buena definición.


LDG_VENTS

Página 33

El corte doble chanfleado es el tipo de manigueta muy usada en superficies curvas, tales como, litros, latas y botellas

El corte con cantos redondeados es recomendado en los casos donde se desea una mayor descarga de tinta, este tipo de corte no da una buena definición, y tiende a


LDG_VENTS

Página 34

emborronar un poco la impresión. Es muy utilizado en la estampería textil, donde son necesarias grandes descargas de tintas, para producir el efecto deseado. El ruedo con cantos redondeados no se encuentra a la venta, para obtener un ruedo con cantos redondeados, se debe desgastar un ruedo nuevo y utilizarlo hasta alcanzar las condiciones adecuadas.

Creemos que después de esas orientaciones sobre los diversos tipos de corte o maniguetas, usted ya tendrá condiciones de escoger e identificar la manigueta (racleta) adecuada para sus necesidades, y de acuerdo con el trabajo que deberá ser hecho. Son encontrados para la venta maniguetas (racletas), cuya goma puede ser intercambiada, estas son dotadas de un tornillo en su cuerpo, que permite la desmontaje. De esta manera, el serígrafo puede intercambiar la goma sin mayores dificultades, lo que también facilita una buena limpieza de sus piezas tanto de la goma como del cabo.


LDG_VENTS

Página 35

Elementos del ruedo que definen la calidad de la impresión El grado de dureza de la goma y la dureza del ruedo son medidas en una unidad llamada shore, de ahí que, un ruedo puede ser duro o blando. El ruedo duro posee una dureza de 70 a 75 shore. Los ruedos con 70 a 75 shore son los aconsejados para la impresión con matrices de grandes dimensiones y también para objetos planos, pues presentan una óptima definición y una buena descarga de tinta. El ruedo blando posee una dureza de 60 a 65 shore. Los ruedos blandos son los tipos de ruedos aconsejados para impresiones en superficies irregulares o en circunstancias donde es deseada tal característica, como en mallas abiertas para propiciar una buena descarga de tinta. Se debe tomar cuidado con la presión aplicada en la hora de la impresión, pues elevadas presiones, tienden a arrastrar el tejido, deformando y quitando la impresión del registro, ese cuidado debe ser tomado usando cualquier tipo de ruedo. Elementos del ruedo que definen la calidad de la impresión El grado de dureza de la goma y la dureza del ruedo son medidas en una unidad llamada shore, de ahí que, un ruedo puede ser duro o blando. El ruedo duro posee una dureza de 70 a 75 shore.


LDG_VENTS

Página 36

Los ruedos con 70 a 75 shore son los aconsejados para la impresión con matrices de grandes dimensiones y también para objetos planos, pues presentan una óptima definición y una buena descarga de tinta. El ruedo blando posee una dureza de 60 a 65 shore. Los ruedos blandos son los tipos de ruedos aconsejados para impresiones en superficies irregulares o en circunstancias donde es deseada tal característica, como en mallas abiertas para propiciar una buena descarga de tinta. Se debe tomar cuidado con la presión aplicada en la hora de la impresión, pues elevadas presiones, tienden a arrastrar el tejido, deformando y quitando la impresión del registro, ese cuidado debe ser tomado usando cualquier tipo de ruedo. La Presión Durante la impresión es necesario que sea ejercida una cierta presión del ruedo contra la tela, a fin de que la tinta sobre la malla abierta pueda alcanzar el objeto a ser impreso. La tinta debe ser descargada y luego retirar la tinta excedente dejando la impresión con una superficie uniforme, con una adherencia y con detalles más finos, nítidos y bien definidos. La presión del ruedo es un detalle que el impresor necesita tener bajo control. Una presión demasiado fuerte provoca problemas de registro pues la malla irá moverse en el sentido en que el ruedo viene ejerciendo la presión. Se debe usar poca presión en el ruedo, sin embargo, la suficiente para que la tinta encuentre el substrato. Durante el proceso de impresión no se debe alterar la presión del ruedo. Esto significa que en un determinado tipo de servicio debe mantener los mismos parámetros de presión. Si el trabajo fuera de diversos colores se débe mantener la misma presión del ruedo para todos los colores


LDG_VENTS

Página 37

Velocidad La velocidad de impresión es la velocidad con que el ruedo se desplaza de un lado para el otro de la tela, durante la impresión. En las áreas impresas con mayor depósito de tinta, la velocidad de impresión deberá ser siempre más lenta, para que la tinta pueda ser depositada en cada punto del área de impresión. En las áreas de impresión con detalles más finos, se usa la velocidad más rápida Mantenimiento Las maniguetas, después de que hayan sido usadas, deben ser limpiadas y ser guardadas en lugares que permitan una buena ventilación y fácil acceso al serígrafo. De esta forma, hacemos el uso de una percha que permiten sean guardados varias maniguetas de varios tamaños al mismo tiempo. La percha es muy simple y fácil y hasta podemos nosotros mismos hacerla La percha puede ser hecho de un pedazo de madera, que puede ser una tabla con huecos un poco inclinados para encima, de forma que el manigueta no encala. En estos huecos son colocados pedazos de madera redondeados. Este elemento puede sernos muy útil cuando tengamos varios tipos de maniguetas

Afilacíón de la Goma de la manigueta Sea cual sea el tipo de impresión serigráfica, el ruedo exige constante acierto de hilo, pues es a través de él que es hecho el control de la definición y de la cantidad del depósito de tinta. Como existen diversos tipos de hilo, también existen equipamientos especiales con la finalidad de afilar los ruedos, son los llamados afiladores.


LDG_VENTS

Página 38

Esas herramientas de afilacion también son producidas en Argentina y Brasil, y con una calidad muy buena, aunque los fabricantes internacionales aún tengan un destaque mayor, por el grado de eficiencia de sus productos

Haciendo un Afilador El afilador más simple y que usted aún podrá hacer, es compuesto de dos pedazos de madera, forman un ángulo de noventa grados, adónde es colocada una lija en un de los lados. El afilador deberá estar fijo en una mesa para un mejor desempeño en la afilación de la goma de la manigueta.


LDG_VENTS

Página 39

El serígrafo deberá colocar el manigueta acostada de modo que la goma quede paralela con la lija. Hecho esto, él deberá tomar la manigueta con las dos manos firmemente haciendo un movimiento de va y viene


LDG_VENTS

Página 40

CURSO DE SERIGRAFIA: CAPITULO III / TEMAS

• Mecanismos de elevación • Control fuera de contacto • Barras para control • Control en el montaje • Tejidos usados en la tela • Clasificación de las mallas • Tipos de hilos • Material usado en el hilo • Telas metálicas • La tensión de la malla • Tejidos de alto módulo • Elección del tipo de tela Mecanismos de elevación de la tela Existen mesas industriales en que el mecanismo de elevación está presente automáticamente. Observe la ilustración abajo, es una mesa con morsas (soportes) simples y contra peso para impresión plana con proceso manual


LDG_VENTS

Página 41

Abajo la ilustración de una mesa de impresión plana, manual y semi-automática

Abajo otra ilustración de mesa, en el caso una mesa rotativa para impresión de camisetas con 6 cunas simples, como tiene seis cunas, es para imprimir en seis corazones

Otro ejemplo de mesa, ahora una mesa rotativa para impresión de camisetas con dos cunas simples, este tipo de mesa puede imprimir en cuatro corazones.

Otro ejemplo de mesa para impresión en serigrafía, también es manual con morsa (soporte) simple y contra peso

Vea a continuación algunos mecanismos simples y fáciles de hacer, que usted podrá adaptar a la de su tela.


LDG_VENTS

Página 42

El mecanismo mostrado abajo es compuesto de un peso y un pedazo de cuerda.

Es importante acordar que el peso no debe ser muy leve y ni demasiado pesado, debe tener un peso moderado, de acuerdo con la moldura. El mecanismo mostrado abajo es compuesto de un mástil con un contrapeso, el ideal es que cuando le interese confeccionar un mástil, busque uno con rosca sin fin, si no encuentra, mande para un tornero hacer una rosca sin fin, de modo para posibilitar la regulación

La rosca sin fin va a posibilitar el movimiento para la regulación del contrapeso, y también deben ser utilizadas dos tuercas, una de cada lado del contrapeso, que fijarán el contrapeso, evitando que él se desplace en el momento de levantar la tela


LDG_VENTS

Página 43

Otra sugerencia es utilizar una prensa en la moldura y en el soporte


LDG_VENTS

Página 44

Observe la ilustración arriba, fue utilizado un pedazo de madera como mecanismo de elevación.


LDG_VENTS

Página 45

Observe los detalles de la ilustración arriba, el peso es sujeto a la moldura. Ciertamente usted iría a querer preguntar, pero, cual es la finalidad de estos mecanismos ? La respuesta es que la finalidad es agilizar el trabajo del serígrafo y facilitar el levantamiento de la moldura. No puede ser perdido tiempo cuando está ejecutando el trabajo de impresión, pues corremos el riesgo de que la tinta seque en la tela, y si la tinta endurece perjudicará mucho el trabajo, porque será preciso parar la impresión para limpiar la tela. En este caso, debemos retirar toda la tinta de la tela, usando una espátula o pedazo de regla de acrílico o plástico. Se Limpia la tela con el disolvente natural de la mesa, o sea, si la tinta fuera la base de agua, naturalmente la limpieza será hecha con agua y una esponja blanda.


LDG_VENTS

Página 46

Después del lavado la tela debe ser secada con el auxilio de un paño seco o estopa. Para quitar cualquier duda sobre la limpieza de los trazos del dibujo, coloque la tela en una mesa de luz o a través de la tela contra la claridad, todos los agujeros donde la tinta debe pasar, deben estar sin obstrucciones. Creo que ahora quedó bien clara la importancia de los mecanismos de elevación, que sirven para agilizar el proceso de impresión. Con lo descripto hasta aquí, ciertamente puede notar que es muy fácil el arte de la serigrafía. Usted también observó que la mayoría de los instrumentos pueden ser hechos por usted aún, pero desearse gastar un poco mas, todo el material puede ser adquirido en casas especializadas.

Control del fuera de contacto en la impresión manual Entendemos por fuera de contacto la distancia entre la malla de la matriz y de la superficie a ser impreso. La finalidad es promover el desprendimiento de la malla de la superficie en el acto de la impresión. La medida en que vamos imprimiendo, la malla se va desprendiendo en el mismo punto donde el ruedo toca la superficie. Ese recorrido permite un perfecto control de capa de tinta y, al mismo tiempo, impide que la imagen se emborrone. En las máquinas semi-automáticas o aún en muchas mesas de impresión manual, el fuera de contacto puede ser ajustado por medio de dispositivos que forman parte del equipamiento. Ya en la impresión manual dependemos de otros recursos para el control del fuera de contacto. Tacos de varios materiales son utilizados para establecer el fuera de contacto en la impresión manual. Esos tacos son sujetos a la matriz por medio de cintas adhesivas, pero pueden provocar un desnivelamiento de la matriz cuando son usados sin el mismo espesor

Para el caso de la impresión manual tendremos una cierta dificultad en establecer un fuera de contacto de 2 milímetros en todos los cuatro cantos de la matriz serigrafica si no usáramos un dispositivo o una forma de medir ese espesor. Un criterio simple y fácil de usar es la barra para control del fuera de contacto. Barras para el contacto del fuera de control Ese es un instrumento que puede ser confeccionado por el propio serígrafo.


LDG_VENTS

Página 47

Su funcionamiento consiste en regular la distancia entre la tela y el substrato en los cuatro cantos de la matriz serigrafica. Para confeccionar la barra de control usted puede usar una placa de PVC o poliestireno de 1 milímetro de espesor. Corte la placa en tiras de la anchura de 5 centímetros por 30 centímetros. En total tendremos 5 tiras colocadas una en las otras, así, la primera tendrá 5 x 30 cm, la segunda 5 x25 cm, la tercera 5 x 20 cm, la cuarta 5 x 15 cm y la quinta 5 x 10 cm

Colocando las tiras entre sí, tendremos una escala con variación de 1 a 5 milímetros. Dependiendo de la necesidad de cada trabajo, podemos hacer la barra con más escalas. En el momento del fuera de contacto y ajustes del soporte de impresión es interesante que utilicemos 4 barras, una para cada canto de la matriz De esa forma, tendremos un control preciso del fuera de contacto en todos los cantos de la matriz, evitando problemas de diferentes depósitos o acumulación de tinta o aún, áreas que presenten borrones o fallos en la impresión. El perfecto paralelismo de la tela con el substrato también es fundamental para impresión de tintas transparentes. Sin ese control de paralelismo habrá mayor descarga de tinta de un de los lados de la imagen con áreas más oscuras y otras más claras

Control en el montaje de molduras Mantener un control de cuadro en la confección de molduras para matrices serigráficas es una tarea simple, pero de gran importancia para los resultados de la impresión. Muchas firmas de gran porte, que utilizan la serigrafia en gran cantidad, de ahí que confeccionan sus propias molduras, y que deben ser hechas bajo control preciso de cuadro y de ángulo. Estos detalles interfieren mucho y directamente en los resultados finales de depósito de tinta, definición y registro. Un dispositivo simple puede ser utilizado para ese montaje, garantizando total precisión. Consiste de cuatro barras regulables, con apoyo de cuadramiento. Sus extremidades quedan presas a un sistema de control de presión ejercido por tornillos y mariposas


LDG_VENTS

Página 48

Vea los detalles del dispositivo donde la moldura debe ser colocada, sólo con pegamento para que facilite los ajustes de cuadro y del ángulo para después ser ajustados.

¿Como hacer para montar una moldura?

Corte las maderas de las molduras, pase pegamento y péguelas.


LDG_VENTS

Página 49

Observe al lado el detalle de apoyo de cuadro. Ángulo.

Coloque los apoyos de cuadro, uno en cada canto de la moldura y quite con el tornillo a la barra regulable


LDG_VENTS

Página 50

Regule la distancia de las barras y fírmelas a través de los tornillos que son colocados en las canaletas de las barras y fijados a los apoyos de cuadro

Gire el tornillo central, que va a hacer presión en las barras.


LDG_VENTS

Página 51

Las flechas indican el sentido de la presión que el sistema va a hacer bajo la moldura.

Tejidos usados en el montaje de la tela La malla es el tejido usado en la confección de la matriz y el éxito de la impresión dependerá en gran medida de la calidad de la malla, de ahí que es importante que la malla presente las siguientes propiedades: Debe tener una textura regular. Debe tener una buena resistencia a la abrasión y al desgaste, para soportar los esfuerzos mecánicos del ruedo de la tinta. Debe ser resistente a la tracción, para presentar una estiramiento satisfactorio y estable. No debe tener una elasticidad muy grande, para no presentar problemas de registros y al mismo tiempo debe tener una elasticidad que permita retornar a las sus condiciones originales, después de una deformación. Debe ser resistente a los productos químicos utilizados durante el proceso de impresión, lavado y recuperación de la matriz. Debe permitir una buena adherencia de las emulsiones fotográficas y de las películas, permitiendo grandes tiradas y lavados sin desplazamiento.


LDG_VENTS

Página 52

Clasificación de las mallas Las mallas pueden ser clasificadas cuanto a la linearidad, cuanto al tipo de hilo y cuanto al material usado en la fabricación del hilo. La malla es un de los importantes factores que determina la descarga de tinta que será hecha sobre el substrato, además de retener la emulsión que delineará el motivo a ser impreso. La lineatura de la malla es indicada por un número, que significa cuántos hilos la malla posee por centímetro cuadrado. Esto quiere decir que podemos encontrar mallas de 44, 90, 120, y otras cantidades de hilos por centímetro cuadrado. Observe las figuras abajo:

Mayor depósito de tinta


LDG_VENTS

Página 53

Menor depósito de tinta Cuanto menor sea numeración de la malla, menor será la cantidades de hilos por centímetro cuadrado y mayor la descarga de tinta en la impresión. Cuanto mayor sea la numeración, mayor será el número de hilos por centímetro cuadrado y menor será la descarga de tinta Tipos de hilos

Multifilamento: Son hilos formados con varios hilos menores torcidos

Monofilamento: És formado por un único hilo


LDG_VENTS

Página 54

Espesor del hilo: Con el objetivo de proporcionar mejor adaptación a los diversos tipos de impresión, son hechas mallas de misma lineatura, sin embargo, con espesores de hilo diferente. Así podemos tener hilos más finos que dejan pasar para la superficie, una cantidad menor de tinta producen un depósito, en la superficie, menor de tinta. Ya los hilos más gruesos producen una capa mayor de tinta y aún tienen la ventaja de que sean más resistentes al esfuerzo de la manigueta y del tensionamiento


LDG_VENTS

Página 55

La industria los presenta en 3 tipos: Hilos más finos :::::::::::::::::::::::::::::::: Hilos medios ::::::::::::::::::::::::: Hilos más gruesos

Material usado en la fabricación del hilo Aunque la seda haya sido la fibra que dio nombre al proceso silk-screen (serigrafía), actualmente es poco usada por la mayoría de los serígrafos. Eso porque la seda tiene algún inconvenientes como la fragilidad, rápido desgaste y poca resistencia. El nylon surgió después de muchas búsquedas hechas por una empresa americana, las búsquedas duraron 10 años mas o menos, cuando los científicos descubrieron una nueva substancia de características parecidas con la seda, la llamaron nylon. A partir del descubrimiento del nylon, la utilización fue inmediata, por ser más resistente que la seda, por permitir una gran gama de número de hilos por pulgada, por resistir bien a los diversos tipos de solventes y tener mayor elasticidad que la seda. En los últimos años hubo gran innovación en el desarrollo de la serigrafía. Y el poliéster dejó para atrás su postor en la confección de mallas, el nylon, considerando ambos monofilamentos. El poliéster presenta menor estiramiento y mejor registro.


LDG_VENTS

Página 56

Un factor que determina excelentes características de un tejido es el hilo con menor estiramiento, más resistencia, desarrollado especialmente para el ramo serigráfico, permitiendo la confección de telas con gran estabilidad dimensional y con propiedades equilibradas de trama. El poliéster PET 1.000 es un tejido especialmente hecho para el uso en la serigrafía. Las principales ventajas son: 1) Mayor tensión que el poliéster normal y menor caída de tensión ocasionadas por el tiempo, y tiene más tiempo de vida útil. 2) Ofrece mejor registro de impresión durante el equilibrio de fuerzas entre el tejido estirado y el ruedo de impresión. La fuerte tensión provoca un desplazamiento vertical instantáneo e inmediatamente después del pasaje del ruedo, la tela vuelve a la altura normal. 3) Por su durabilidad presenta exactitud igual en mayores tiradas

Telas metálicas Las telas metálicas son hechas con un tipo de malla con hilos de alambre de acero inoxidable o bronce usado en la industria serigrafía, cuando son exigidas grandes tiradas en la impresión de tintas altamente abrasivas como las de la industria cerámica. Son industrias de azulejos, pisos, manufacturados de vidrios, y de circuitos impresos usados en la electrónica.


LDG_VENTS

Página 57

Como características, tiene resistencia muy buena, estabilidad óptima; resisten bien a los ácidos débiles, y alta resistencia al calor. Como inconvenientes, material muy caro y de difícil tensión manual. Importancia de la tensión de la malla en la nitidez de la impresión Los cuadros con telas apenas estiradas o flojas provocan borrones de la tinta en la imagen impresa. Eso ocurre debido al movimiento horizontal de la malla provocada por la fuerza del ruedo. El tensionamiento (la presión) del tejido interfiere tanto en el sentido horizontal cuanto en el sentido vertical de la matriz, afectando directamente el fuera de contacto (distancia entre la tela y el substrato). Es claro que además de ese factor existen muchos otros que interfieren en la definición de la imagen depositada por la tinta serigráfica. Pero el factor que más influye en los problemas de mala definición de una impresión es el fuera de contacto. Muchos impresores saben y/o ya hubieron oído hablar que las impresiones hechas en máquinas cilíndricas quedan más nítidas. Esta calidad no se produce solamente por el hecho que el fuera de contacto sea menor, sino también porque la tela se separa de la tinta impresa muy rápidamente inmediatamente después del pasaje del ruedo. En la impresión plana es posible obtenerse un efecto parecido a través de la utilización de tejidos, como el Poliéster PET 1000, donde la fuerte tensión del poliéster provoca un desplazamiento vertical instantáneo, donde inmediatamente después del pasaje del ruedo, la tela vuelve para su tamaño normal. Los tejidos de alto módulo Los tejidos de alto módulo son aquellos tejidos que resisten la mayor tensión y tiene mayor durabilidad y también permiten una mayor velocidad de impresión. Los tejidos de alto módulo deben ser usados cuando el trabajo de impresión exige mayor velocidad, mejor calidad y una tirada grande con la misma calidad. Los tejidos de alto módulo deben ser usados en impresiones de grandes formatos, donde el fuera de contacto tiene que ser mayor y los tejidos convencionales pierden la tensión más rápido. Los tejidos de alto módulo tiene más durabilidad porque la presión provocada es reducida y porque facilita el pasaje de la tinta en el momento de la impresión.


LDG_VENTS

Página 58

Pistas importantes: Elección del tipo de telas

En los dibujos sin nitidez de líneas, pueden ser utilizadas telas de 25 a 43 hilos por centímetro (imprimir chapados).

En trabajos con nitidez media, deben ser usadas telas de 60 a 81 hilos por centímetro


LDG_VENTS

Página 59

En trabajos con alguna precisión de detalles, deben ser usadas telas de 90 a 120 hilos por centímetro

En trabajos de impresión con trazos finísimos o reticulados, se usa telas de 130 a 200 hilos por centímetro.


LDG_VENTS

Página 60

CURSO DE SERIGRAFIA: CAPITULO IV / TEMAS

• Que es el substrato • Grupo de tintas • Tipos de tintas • Tinta vinílica oscura • Tinta vinílica brillante • Tinta tipo epóxi • Tinta vinílica acuosa • Tintas de tipo mix El substrato Es definido como substrato, el material que va a recibir la impresión. Sus características químicas y físicas van a definir el tipo de tinta que deberá ser utilizada. Los substratos necesitan estar en condiciones de recibir tinta y garantizar una buena adherencia, para esto, ellos deben estar totalmente libres de polvo. En los substratos no pueden haber cualquier tipo de impurezas en su superficie, deben estar totalmente limpios

Las partículas de polvo pueden llegar la entupir mallas finas, o dejar la impresión con un relieve indeseable.


LDG_VENTS

Página 61

Aún cuando la impureza sale del objeto impreso, queda la marca de donde no fue depositada la tinta, creando puntos blancos, son los puntos donde la tinta no toma o viene a soltarse

Un bueno substrato debe tener la superficie lisa, sin amasados y doblados, pues las irregularidades pueden dejar la impresión con diferentes capas de tinta o entonces los dobleces van a hacer surgir franjas sin impresión. Para ciertos tipos de impresión, como la impresión en botellas, es necesario hacer el calentamiento de los objetos cuando la humedad relativa del aire está elevada. La oleosidad, grasa, e incluso la oleosidad natural de nuestras manos, pueden dificultar la adherencia de la tinta sobre ciertos substratos. Este problema es altamente significativo en la impresión de bolsas u objetos de polipropileno y de polietileno. Su fabricación resulta en una capa superficial de óleo, que impide la fijación de la tinta. En estos casos, se utiliza un tratamiento para eliminar tal capa, llamado de tratamiento corona. Grupo de tintas Las tintas serigráficas son formuladas dentro de patrones establecidos para que cumplan una determinada función, ellas pueden y deben ser mezcladas para permitir el preparado de colores, pasar con precisión por la malla serigráfica sin provocar entupimento de las tramas, permitir buena definición sobre el substrato, secar rápidamente y presentar perfecta adherencia al substrato. Cada fabricante búsca y desarrolla materias-primas específicas para que las tintas tengan todas esas características. No es nada fácil formular tintas para serigrafia. En función de la gran cantidad de substratos sobre los cuales se puede imprimir con


LDG_VENTS

Página 62

serigrafia, las formulaciones de esas tintas se hacen muy diferentes unas de las otras, presentando una gran variedad de tintas. Así es indispensable un conocimiento mínimo de cómo utilizarlas en el desarrollo del trabajo serigráfico Las tintas serigráficas son dividas en dos grandes grupos, las tintas oscuras y las tintas brillantes. Las tintas oscuras tiene como ventajas el secado rápido, precio menor, buen acabado y buena adherencia. Como desventaja, las tintas oscuras secan muy rápido en la tela (principalmente en lugares muy calientes), no poseen ningún brillo. Las tintas brillantes tiene como ventajas el secado rápido, buen acabado, buena adherencia y durabilidad. Como desventajas, dejan una especie de hilos en la tela si la temperatura ambiente fuera muy alta, si los substratos fueran adhesivos y si fueran recogidos antes de el secado total suelen adherirse unos en los otros, se le llama bloqueo. Principales Tipos de Tintas Las tintas del tipo vinílica oscuras son indicadas para la impresión sobre Vinil-PVC, poliéster, acrílico, policarbonato y otros plásticos derivados de PVC. Las tintas del tipo vinílica son tintas para acabado oscuro, tiene óptima cobertura y flexibilidad, larga durabilidad al exterior y son resistentes a la luz. La preparación de la tinta del tipo vinílica transparente, es una etapa importante del proceso, la tinta debe ser agitada antes del uso y diluida de acuerdo con la necesidad, y utilizando disolvente vinílico o retardador vinílico en clima caliente y seco. Como característica importante, todos los colores pueden ser mezclados entre sí, con eso puede ser obtenido cualquier color. La tinta del tipo vinílica transparente debe secar al aire libre sin tocarla durante 5 minutos, evite el contacto manual hasta una hora y secado total en 18 horas, puede acelerar el secado con calor de una estufa o aire caliente, no ultrapasando los 80 grados Para evitar el bloqueo, se debe aguardar el secado total de la tinta para la completa evaporación de los disolventes Tinta vinílica transparente Las tintas del tipo vinílica oscuras son indicadas para la impresión sobre Vinil-PVC, poliester, acrílico, policarbonato y otros plásticos derivados de PVC. Las tintas del tipo vinílica son tintas para acabado oscuro, tiene óptima cobertura y flexibilidad, larga durabilidad al exterior y son resistentes a la luz. La preparación de la tinta del tipo vinílica transparente, es una etapa importante del proceso, la tinta debe ser agitada antes del uso y diluida de acuerdo con la necesidad, y utilizando disolvente vinílico o retardador vinílico en clima caliente y seco. Como característica importante, todos los colores pueden ser mezclados entre sí, con eso puede ser obtenido cualquier color. La tinta del tipo vinílica transparente debe secar al aire libre sin tocarla durante 5 minutos, evite el contacto manual hasta una hora y secado total en 18 horas, puede acelerar el secado con calor de una estufa o aire caliente, no ultrapasando los 80 grados. Para evitar el bloqueo, se debe aguardar el secado total de la tinta para la completa evaporación de los disolventes


LDG_VENTS

Página 63

Tinta vinílica brillante Las tintas del tipo vinílica brillante son indicadas para la impresión serigráfica sobre Vinil-PVC flexible o rígido, poliéster, acrílico, policarbonato y otros plásticos derivados de PVC, también son indicadas para impresión sobre polietileno tratado. Las tintas del tipo vinílica brillante son de acabado brillante, óptima cobertura, flexibilidad y larga durabilidad cuando son expuestas al exterior y bien resistente a la luz. En la preparación, la tinta debe ser agitada antes del uso y diluida de acuerdo con la necesidad utilizando disolvente vinílico o retardador vinílico, en clima caliente y seco. La cantidad de disolvente o retardador indicada es del 10% para cada cantidad a ser utilizada, y todos los colores pueden ser mezcladas entre sí. El secado de la tinta del tipo vinílica debe ser en un ambiente al aire libre en 5 minutos, manual en 1 hora y el secado total es en 18 horas. Puede ser acelerado el proceso de secado con calor de una estufa o aire caliente no ultrapasando los 80 grados. Para evitar el bloqueo, se debe aguardar el secado total de la tinta para la completa evaporación de los disolventes. Tintas do tipo epóxi Las tintas del tipo epóxi son indicadas para la impresión serigráfica sobre metales, vidrios, fórmicas, fibras de poliéster, placa de circuito impreso y polipropileno tratado. Las tintas del tipo epóxi son tintas de acabado brillante, óptima cobertura, media flexibilidad, larga durabilidad al exterior y resistentes a la luz. Es una tinta con óptima resistencia a los disolventes, alcohol, óleos, ácidos y al calor. Tintas del tipo epóxi deben ser preparadas, y deben ser mezcladas con catalizador el día del uso. La preparación de la tinta debe ser del 80% de tinta y un 20% de catalizador, y preparada solamente la cantidad que va a tener el uso inmediato, pues la vida útil de la mezcla es de 5 a 6 horas, si existe necesidad de diluir, utilice disolvente epóxi o retardador epóxi. Todos los colores pueden ser mezclados entre sí. Tintas del tipo epóxi deben ser secadas al aire libre, sin tocar de 15 a 30 minutos, recién mantener contacto manual en 24 horas y el secado total en 120 horas. Para secar en estufas los substratos metálicos, vidrios u otros materiales de resistencia al calor, utilizar 5 a 10 minutos de 120 a 140 grados. Para polietileno o polipropileno puede ser solamente acelerado en la estufa de 3 a 5 minutos en 80 a 90 grados para secado manual, después proseguir el secado en temperatura ambiente. Tinta Acrílica Acuosa Las tintas del tipo vinílica acuosa son indicadas en la impresión sobre tejidos de algodón de tonos claros. Para impresión sobre tejidos o sintéticos se recomienda el uso de fijador y secado en estufa de 3 a 4 minutos. Las tintas del tipo vinílica acuosa son tintas de óptimo poder de coloración (tonos bien vivos), toque blando, flexible y óptima resistencia al agua. Este tipo de tinta ya es suministrada lista para uso, pudiendo, si es necesario, ser diluida, en la proporción de 10 a un 15%, con agua.


LDG_VENTS

Página 64

Como en la mayoría de las tintas, todos los colores son mezclados entre sí. La tinta vinílica acuosa es de secado al aire libre, fuera del contacto manual de 3 a 5 minutos, a mano de 1 hora y secado total en 72 horas, pudiendo ser acelerada el secado con calor de una de estufa, aire caliente u otro medio, como una prensa térmica. Para evitar problemas de bloqueo en el entramado, debe ser aguardada el secado total de la tinta. Para óptima fijación en tejidos mixtos es recomendado el secado en estufa de 3 a 4 minutos en una temperatura de 120 a 140 grados, con adición de fijador en la tinta. Tintas del tipo mix Debido a su altísimo poder de cobertura, las tintas del tipo mix son indicadas para impresión sobre tejidos oscuros, de algodón o mixtos. Para la impresión sobre tejidos sintéticos, se recomienda la adición de fijador y en la estufa por 3 a 4 minutos a 120 o 140 grados, obteniéndose una mayor fijación. Es un tipo de tinta de acabado semi-brilloso, óptimo poder de cobertura, textura suave, muy flexible y óptima resistencia al agua. Ese tipo de tinta es suministrada rápido para uso, pudiendo ser diluida con agua en la proporción de 10 a un 15%, si existiere la necesidad. Todos los colores pueden ser mezclados entre sí. Las tintas del tipo mix deben secar al aire ambiente, libre de contacto de 3 a 5 minutos, manual en 1 hora y secado total en 72 horas.


LDG_VENTS

Página 65

El secado puede ser acelerado con calor de una estufa, aire caliente u otro medio, como prensa térmica. Para evitar problemas de bloqueo en el entramado, se debe aguardar el secado total de la tinta. Para óptima fijación en tejidos mixtos o sintéticos, se recomienda el secado en estufa de 3 a 4 minutos a 120 o 140 grados con adición de fijación en la tinta.


LDG_VENTS

Página 66

CURSO DE SERIGRAFIA: CAPITULO V / TEMAS

• Pelicula o Fotolito? • Diapositivo o Arte Final? • Confección del Arte Final • Como hacer el Arte Final • El Fotolito • Las Variaciones • Arte Final en Computadora • Rapidez y Calidad ¿Diapositivo, película o fotolito? Dispositivo o fotolito son los nombres genéricos que son dados a una base transparente, que contiene grabada la imagen a ser impresa, la película es el material de base transparente. El diapositivo (negativo o transparencia) es un elemento extremadamente importante para obtener la impresión con mucha calidad y mucha fidelidad en relación al original. Así como cualquier otra etapa del proceso serígráfico, la de los diapositivos también sufre una evolución constante. Los métodos de producción de los diapositivos también son beneficiados por la tecnología actual. De ahí que, además que consideremos las matrices, tintas y substratos, también debemos considerar la calidad de los diapositivos (transparencias) para la obtención de un buen resultado. Actualmente el serígrafo viene priorizando la calidad independiente del tamaño de la producción o características del trabajo, felizmente, el número de empresarios del medio serigráfico que tiene esa mentalidad ha aumentado considerablemente, por lo tanto, la elección del método debe basarse también en ese criterio. Las propiedades de un buen diapositivo (transparencia), es que cuando expuesto a la luz, el diapositivo deberá tener las partes a que sean impresas protegidas de la luz, y en el caso de las impresiones coloridas, cada color deberá tener su diapositivo correspondiente y en los casos de cuadricromia, cuatro diapositivos reticulados. Si usted está acompañando con atención, debe haber observado, que siempre es citado con mucho énfasis, que para una buena impresión serigráfica, es importante tener una buena matriz, que es el cuadro de madera y el nylon bien estirado y firme en el cuadro, que llamamos moldura.


LDG_VENTS

Página 67

También es importante escoger la tinta correcta para el tipo de aplicación específica, y también ya describimos los tipos de tinta y cuáles tipos de substrato deben ser aplicados. También vamos a recordar que substrato es cualquier superficie deseada para la aplicación de la tinta por el método serigráfico. Diapositivo y la serigrafía Para que la técnica serigráfica esté entre las más destacadas en fidelidad al original, muchos cuidados deben ser llevados en cuenta en la impresión. Pero antes, entienda como diapositivo, lo que en otras áreas es llamado de arte final en negro y blanco, en la serigrafía es más o menos la misma cosa con otro nombre, aún porque, la impresión tiene que ser un 100% opaca con papel impreso transparente. Las características que deben ser evaluadas son: El espesor de la base del material determina la estabilidad dimensionalidad del diapositivo, pequeñas o grandes variaciones pueden ocurrir dependiendo de influencias externas, como los cambios de temperatura, cambios en la humedad relativa y en el proceso de almacenamiento de las películas. Las películas son consideradas térmicamente estables cuando tienen una variación de dimensión de cerca de un 0,020% entre el tiempo que sean expuestas a la luz y su uso. La definición de los contornos de la imagen está directamente relacionado con la reproducción del original, que debe estar en perfectas condiciones. Cuando el diapositivo sea manual, los contornos de la imagen pueden ser perjudicados por la variación que la tinta puede causar en el papel y otros materiales, como encogimiento o arrugamiento. Los Bloqueos de la luz entre los papeles usados para la confección de los diapositivos, el nivel de capacidad debe ser considerado En el caso de fotolitos, el ennegrecimiento de la capa fotosensible debe ser del 100%. La posición del diapositivo en relación a la capa de emulsión en el caso específico de la serigrafía, el diapositivo debe ser puesto de modo perfecto en la tela ya emulsionada, para que no exista ningún espacio entre la capa del diapositivo y la capa de emulsión. Habiendo un espacio, la luz puede no hacer la grabación con una definición perfecta, ya que cualquier espacio abierto va a permitir el pasaje de la luz, direccionándola a otro lugar que no sea el protegido por la capa de imagen de la película. El diapositivo puede ser hecho manualmente y también por proceso fotomecanico (parecido a un proceso fotográfico). Actualmente otros procesos se unieron a los dos más conocidos, haciendo la confección de diapositivos muy simplificada, la impresión digital laser, el recorte de la película en plotters son ejemplos de eso.


LDG_VENTS

Página 68

Proceso de confección de los diapositivos Para quien hace la matriz es muy importante conocer los procesos de confección de los diapositivos, siendo así, será posible escoger el proceso de acuerdo con el trabajo que irá a ser ejecutado y así determinar la calidad final de la matriz. El diapositivo manual es aquel hecho por un diseñador y tiene como ventaja presentar un bajo costo. El diapositivo manual es indicado para quien está comenzando en el proceso serigráfico e irá a ejecutar sólo trabajos simples que no requieren tanta técnica. El diapositivo manual es indicado para dibujos simples, de tamaños medios de 30x30cm, y que hayan, a lo sumo, dos o tres corazones. En el diapositivo manual son usados materiales que presenten cierta transparencia como: En el caso del papel vegetal, las distorsiones, evidentemente, perjudican el encaje de colores, causando serios problema de registros. La adhesión es también una característica de ese proceso, visto que las tintas usadas para los dibujos son a base de agua. El poliéster (por encima de 75 microns) es un tipo de material con mejor estabilidad, su único inconveniente es que, con el propio contacto manual, la tinta puede ser fácilmente removida. En esos casos, se utiliza "spray" apropiado para la fijación de las imágenes y tinta. Poliéster Terkron tiene ventajas sobre el cristal, pues la adherencia de la tinta es bien fuerte, pero como este papel recibe tratamiento químico para hacerse "lechoso", requiere un tiempo mayor de exposición de luz en la grabación de la matriz. Poliéster Rubí es una película de poliéster que, en su superficie, posee una capa de laca de coloración roja. Después de colocado sobre un dibujo la película debe ser recortada en las partes que comprende el motivo, removiéndose la película de las partes en que nada será impreso. Aún considerando que existen muchas soluciones, hacer un diapositivo manual requiere, por encima de todo, una cierta habilidad y mucha tranquilidad. Siendo elaborado manualmente, el diapositivo tiene sus aplicaciones un tanto limitadas. Eso porque pequeños detalles o trazos muy finos tienden a no presentar la correcta capacidad o regularidad de trazo, una vez que es hecho en el tamaño original. Para quien hace la matriz serigráfica, los diapositivos manuales, generalmente, causan problemas de registro, entonces el confeccionador de matrices debe tener un cuidado redoblado. Aunque la mayoría de los serígrafos estén acompañados de la evolución de la técnica proporcionada por la alta tecnología, se sabe que aún existen pequeños serígrafos trabajando de modo menos sofisticado. Como hacer un diapositivo Aunque este tipo de proceso actualmente es poco utilizado, es posible que alguien crea que es inútil, en la realidad, la descripción de los pasos siguientes en la confección del diapositivo manual, o sea del arte final manual, sirve exactamente para


LDG_VENTS

Página 69

ver cuanto evolucionó en pocos años el proceso de la serigrafía en un todo, es claro que usted va a hacer su arte en la computadora, pero saber como fue hecho y que aún puede ser realizado de la misma forma puede ser interesante en muchos aspectos. Si cree que no le interesa, deje esta parte, pero permítame matar un poco de mi añoranza de esos tiempos, y describir para quién le pueda interesar realmente. Acordando que los materiales citados en esta sección sólo serán necesarios mientras sea tomado al pie de la letra, es decir, hacer manualmente su arte final.

Para comenzar, una buena mesa de dibujo. La mesa de dibujo es compuesta de un tapa, que puede ser fijo o regulable en la altura, y de una estructura denominada caballete. La mesa puede ser toda en madera o tener el caballete en metal.

Con una mesa podemos hacer nuestro diapositivo de dos maneras diferentes:


LDG_VENTS

Página 70

Quitamos una copia ampliada o reducida del dibujo o logotipo que queremos grabar, colocamos un pedazo de papel vegetal o poliéster encima de esta copia fijada con el auxilio de cinta celo u otro tipo de cinta, de preferencia, cinta transparente.

Después basta conectar la luz de la mesa de dibujo para que usted marque bien la copia y con el auxilio de un bolígrafo, podrá copiarla, obteniendo su arte final a través de otro dibujo.

Existe otra manera de obtener el diapositivo, basta hacer una copia (xerox) de buena calidad, bien negra, y pasar vaselina u óleo mineral en el lado de atrás de la hoja, eso hará que la copia quede transparente permitiendo que la luz ultrapase en el momento de la grabación. El hecho de sugerir que sea pasado el producto en el lado de atrás de la copia sirve para evitar que pasando en la frente, el producto venga a emborronar la tinta usada por la copiadora, una gran ventaja en ese proceso es la rapidez en la confección del artefinal, sólo que para hacerlo de esa manera, es preciso que tengamos un buen original para que así consigamos una buena copia. Una desventaja, es que probablemente, podremos utilizar ese arte sólo una vez, pues siendo de papel, ella se retorcerá toda en la grabación debido al calor de las bombillas. Un detalle importante es que al pasar el óleo o vaselina, débe colocar la hoja en medio de algún periódico para retirar el exceso, apretando el periódico suavemente.


LDG_VENTS

Página 71

Es bueno tener a mano algunos materiales a fin de obtener un buen dibujo, lo cual podrá ser usado en un diapositivo en la grabación de la tela, entre ellos el transferidor. A continuación, algunos que podrán ser necesarios, si resuelva hacer los dibujos para arte final manualmente.

El bolígrafo es compuesto básicamente de tres partes: punta, reserva de tinta y cuerpo. La punta (que es un filete metálico por donde la tinta escurre y marca el papel) dentro de ella; lo que aparece por fuera es un cuerpo de plástico.


LDG_VENTS

Página 72

Entre la punta y la reserva de tinta existe una pieza de unión. El cuerpo del bolígrafo es también un envoltura, y la tapa protege la punta del bolígrafo

Tinta negra bastante líquida, empleada en toda línea de dibujos: publicidad, arquitectura e ilustraciones de trazo. El nanquín es una única tinta que aprovisiona los bolígrafo de dibujo, pudiendo ser usado para pintura con pincel o para ilustrar


LDG_VENTS

Página 73

Los bolígrafos poseen una reserva para la tinta. Pregunte a alguien con más de 50 años como es un boli tintero, el bolígrafo es la misma cosa

Cuando usemos un bolígrafo , lo debemos sacudir un poco, para que la tinta descienda, dando continuidad al trazo. El bolígrafo debe ser usado en la posición vertical, jamás use el bolígrafo en la posición horizontal, observe la figura al lado


LDG_VENTS

Página 74

Los bolígrafos pueden ser encontrados en una numeración de 0,1mm a 2,0mm, y conforme su número, produce un determinado tamaño de trazo

Para limpiar el bolígrafo debemos desmontarlo, lavar las piezas, enjuagar y montar nuevamente. Todos los bolígrafos tienen el mismo sistema, de ahí que, sabiendo cómo desmontar uno, no habrá problemas para desmontar otros del mismo tipo. Al limpiar el bolígrafo primero separamos todas sus partes, quitamos el exceso de tinta y lavamos las piezas, enjuagamos y hacemos montar el bolígrafo

A veces, cuando la tinta queda mucho tiempo dentro del bolígrafo, aún lavandola ella continúa entupida. Las puntas muy finas deben ser dejadas en un bote con agua, después de algunas horas, o aún de un día para otro, la tinta debe haber alojado y, entonces, lavamos y guardamos normalmente. Cuando la punta es más gruesa, podemos soltarla del envase de plástico y retirala para el lavado, teniendo el cuidado en la reposición, llenar el envase de agua y largar la punta dentro, ella se acomoda sola. Pero eso no es aconsejable hacerlo muchas veces, pues siempre existe el riesgo de encontrar o quebrar la punta, estropeando el bolígrafo. Otra opción es el uso de un líquido especial para limpieza de bolígrafos, que es comercializado en tiendas especializadas Los bolígrafos tienen espesores diferentes, como las lapiceras, siendo caracterizado cada espesor por un determinado color, que varía de fabricante en fabricante.


LDG_VENTS

Página 75

En medida, los bolígrafo varían su espesor de 0,1mm hasta 2,0mm, siendo encontradas fácilmente en el mercado especializado.

Las escuadras tienen una forma triangular, (errado el nombre, debería ser triángulo, no?) son hechos en plásticos o acrílicos transparentes, para permitir la visualización del dibujo durante la ejecución. Es bueno tener además del cuadro, dos reglas acrílicas de buena calidad. Estas reglas deben ser una de 30cm y la otra de 50cm o 60cm

Las Letras Transferibles eran muy usadas en la confección del diapositivo, cuando este requería algún tipo de palabra o número. La marca más conocida es la Letraset, aún puede ser encontrada en las casas especializadas en material dibujo La aplicación de las letras transferibles, es simples, es sólo alinear la letra deseada y con un bolígrafo común, o sea, esferográfica, friccionar levemente sobre la letra, y la letra irá a transferirse automáticamente de la cartela (cartón) para el papel.


LDG_VENTS

Página 76

El Estiletees formado de una lámina embutida en un cabo y fraccionada de espacio, permitiendo con eso, que sea quebrada la fracción, es utilizado para cortar papel o para apuntar lápiz, o finalmente, cortar cualquier cosa.

La curva francesa es hecha de plástico transparente con formas y curvas variadas, tanto en sus bordes como en su interior, presentando moldes vaciados. Este material es muy útil para finalizar dibujos gráficos, posibilitando cualquier tipo de curva, sea ella abierta o cerrada


LDG_VENTS

Página 77

El compás es un instrumento de dos puntas, y que sirve para trazar círculos en varios tipos y tamaños. Existen compases de diversos tamaños y modelos, presentando varios accesorios. Los accesorios más importantes para nosotros son la barra elongadora (para aumentar el rayo del compás) y los adaptadores para bolígrafo.

Soluciones en Acrílico son modelos variados en círculos, cuadrados, figuras, etc. La utilización de soluciones facilita el dibujo, pues basta tengamos la solución correcta que, en pocos minutos, tendremos el dibujo original listo


LDG_VENTS

Página 78

Para trazar dentro de la solución, debemos conducir el trazo al largo de los contornos de la solución una sola vez. Las soluciones, en general, presentan chanfles en sus contornos o puntos en elevación, no permitiendo así el contacto directo de la solución con el papel, evitando que emborrone. El Fotolito Diapositivo Fotomecanico el diapositivo obtenido a través de un proceso conocido como fotomecanico que aunque haya características semejantes al proceso común de fotografía, guarda aspectos específicos para la aplicación en artes gráficas.


LDG_VENTS

Página 79

El fotolito, es un diapositivo fotomecanico, e independientemente del tipo, tamaño o número de colores, los fotolitos son de una calidad muy buena para la grabación de una matriz debido a su estabilidad dimensional, transparencia en la base y fuerza en las áreas del motivo a ser impreso. De un modo general, fotolitos fotomecanicos son de costo alto para muchos tipos de trabajos.

En el fotolito fotomecanico, tiene el principio de transferir la imagen de un original para una película gráfica. Durante el proceso, la luz actúa químicamente sobre la película virgen, y después de la revelación, el dibujo queda grabado en la película. Y a finales del proceso, la grabación presenta fuerza en las áreas que componen el dibujo y transparencias en las áreas que no lo componen. La fuerza de la película acontece debido a la existencia de partículas del brometo de plata, que son sensibles a la luz que después de la revelación, dejan una capa de plata metálica en las áreas expuestas

Las máquinas de fotolito consisten en una puerta original, se ajusta la ampliación y el foco, la película virgen es colocado en el porta-película y se efectúa la exposición. Las áreas blancas originales serán reflejadas para dentro de la máquina, alcanzando la película virgen que quedará negro en esas áreas después de la revelación y las áreas negras no reflejadas quedarán transparentes después de la fijación. Después de la revelación, percibimos que la película resulta con el motivo (dibujo) grabado en el tamaño deseado, que podrá ser reducido o ampliado, pero con la imagen en negativo.


LDG_VENTS

Fotolito negativo

Página 80

Fotolito positivo

Las variaciones Pueden existir variaciones cuando existe algún error al estirar la película, pues la imagen es impresa por medio de líneas, o superficies continuas, pero en condiciones normales, tiene forma perfectamente definida, sin medios tonos o sombreados. El dibujo es formado por contrastes negro y blanco, y es obtenido por medio de fotografía, directamente. Básicamente, xerox en negro y blanco actual.


LDG_VENTS

Página 81

Reticulado es el medio por el cual se hace posible una foto o un motivo (dibujo) con medios tonos. También puede ser utilizado para la obtención de diferentes efectos. Consiste en la colocación de una película especial, que crea una barrera a la acción de la luz, durante la fotografía, para la obtención del fotolito y divide la imagen en pequeños fragmentos llamados puntos.

Donde el dibujo posee áreas más claras, la luz será reflejada con mayor intensidad, venciendo lo sombreado de la retícula. En las áreas más oscuras, la luz será con mayor intensidad y conforme la luminosidad del original podemos reproducir las imágenes en medio tono, con un proceso que imprime áreas definidas. Después de la obtención del negativo, quitamos un contacto (copia), para invertir la imagen y que lleguemos al positivo.


LDG_VENTS

Página 82

La utilización de la retícula es hecha por el proceso de fotografía y el material que proporciona el reticulado es colocado en contacto con la película virgen, por la parte de adelante, en la hora de la fotografía, de forma que la luz pase por ella, antes de alcanzar la película


LDG_VENTS

Página 83

Combinado es el fotolito que fue preparado con una combinación de las diferentes características de los fotolitos. El fotolito reticulado o benday puede variar cuanto a la lineatura, que es la indicación de cuantas líneas de puntos el fotolito presenta. Una lineatura de 54 líneas, significa que ese retícula o benday, posee 54 puntos por cm lineal. Cuanto mayor es el número de líneas, pero puntos por cm y, consecuentemente, menor el tamaño del punto. Cuanto menor la lineatura, mayor el número del punto, de ahí que, al encomendar un fotolito, es necesario indicar la lineatura deseada.

La cuadricromia es un sistema de impresión para la reproducción de cualquier original colorido. Haciendo la descomposición de la imagen en cuatro colores básicos, por medio de fotomecanica. Ese proceso es fundamentado en la teoría de los colores, donde es posible reproducir cualquier color, utilizando el amarillo, el cyan (azul), el magenta (rojo) y el negro, haciendo combinaciones de colores en proporciones diferentes. Por medio de la fotomecanica, con la utilización de filtros especiales, el original es fotografiado 4 veces, una foto para cada color, y después esas fotos filtradas son reticuladas. Para cada color tendremos un fotolito, que, si son impresos con tintas adecuadas, presentaran el visual del original, pues la sobrexposición de las retículas de diferentes tamaños, con diferentes colores, hará el efecto visual de la mezcla de colores. Los fotolitos para la obtención de cuadricromia, son hechos de manera convencional. Con el auxilio de la electrónica y de la informática, esa separación de colores de un original colorido, puede ser hecha por laser o escáner. El proceso consiste en la lectura óptica del original y la reticulacion directa sobre la película virgen. Ese proceso además de ser más preciso y más barato, permite mucha agilidad en la selección de colores.


LDG_VENTS

Página 84

Cuidados especiales: La retícula, o la transparencia de la película, debe estar en contacto con la emulsión fotográfica, durante la grabación de la tela, para que no haya problemas de definición de los trazos en la impresión Para eso el dibujo debe andar con su lado legible en el lado que va a estar en contacto con la matriz, o sea, en el lado de la emulsión. Este detalle también debe ser mencionado cuando mandamos hacer un fotolito en estudios especializados, pues normalmente el fotolito es hecho con la parte transparente del lado ilegible, eso es común en offset, lo que podría causar problemas de definición en la impresión serigráfica, principalmente cuando sean impresos trazos muy finos o reticulados. Dependiendo de la malla a ser usada en la matriz serigrafía, los detalles finos pierden su definición, llegando aún a no revelarse, a pesar del fotolito, técnicamente, haber sido bien hecho. Queda la información de la necesidad de usarse una lineatura menor, es decir, puntos mayores dependiendo de la apertura de la malla de la tela.


LDG_VENTS

Página 85

Todo diapositivo (fotolito) debe tener sus partes negras totalmente opacas y sus partes transparentes totalmente transparentes, solamente así la exposición a la luz cumplirá totalmente su papel en la grabación de la matriz. Diapositivo o arte final en la PC En los días actuales, varios tipos de fotolitos son obtenidos a través de ordenadores y equipamientos denominados imagesetters, en un proceso totalmente digital, pero las características de las películas continúan siendo las mismas: son películas compuestas por una capa de poliéster revestida de película fotográfica negra. Imagesetters son equipamientos muy sofisticados, que permiten realizar grabación de la película fotográfica directamente del archivo hecho en el ordenador, almacenandolo en un disquete. De esta forma, usted graba su imagen en un disquete y lo envía a una empresa que posea un imagesetter. A través del lenguaje PostScript, el imagesetter grabará, punto por punto, la imagen en la película virgen que, después del revelado en una procesadora especial, presentará una alta definición. Las empresas que hacen esta operación, son especializadas en la utilización de imagesetters, que solamente prestan servicios de salida. Usted envía su disquete con las imágenes y la empresa le devuelve un fotolito digitalizado. Ya quedó comprobado que el ordenador reduce costes en relación al proceso fotomecánico, y que trae una gran agilidad a los trabajos. Con el lanzamiento de software gráficos, como el corel draw, quedó mucho más fácil crear el dibujo que usted desea sin los obstáculos e imperfecciones que forman parte del proceso manual de obtención de un diapositivo. Los windows vinieron a facilitar aún más la operación con software de dibujo y tratamiento de imágenes con una serie de recursos que mejoran el desempeño de esos programas. A primera vista, operar un software puede parecer difícil y exigir muchos conocimientos. Pero, muchos de ellos ya vienen en español y el sistema windows facilita mucho su manejo. El uso creciente de los software muestra como la serigrafía ha evolucionado en cuanto al proceso de impresión. Es una técnica que se moderniza cada día, generando producciones en cualquiera escala y con calidad casi incomparable. Practicidad, rapidez y calidad Los trabajos en serigrafía sufrieron una enorme evolución, lo que antes exigía una infinidad de layouts e incontables marcaciones de colores, hoy se hizo muy fácil gracias a la computación gráfica. Los software son herramientas de creación perfectas, capaces de reproducir cualquier idea y que está evolucionando constantemente. Con aliados tan fuertes, los servicios de serigrafía fueron bastante facilitados, eliminando etapas antes mucho mas complicadas, lentas y principalmente que envolvían costos muy altos. Para la serigrafía, programas que sean capaces de producir layouts y diapositivos ahorran tiempo y gastos, además que garanticen precisión y calidad.


LDG_VENTS

Página 86

Son detalles tecnológicos aliados a los costos de montaje y producción que despiertan interés en la producción de impresiones serigráficas en pequeña, media y en ancha escala


LDG_VENTS

Página 87

CURSO DE SERIGRAFIA: CAPITULO VI / TEMAS

• Confección de Matrices • Produtos Desengrasantes • Emulsiones Serigráficas • Sensibilización de la Emulsión • Otros Tipos de Emulsiones • Defininición y Resolución • Aplicación de Emulsiones • Cuidados Básicos • Cantidad de Capas • Secar la Emulsión en la Tela • Grabación de Tela Confección de Matrices Una de las etapas de la confección de matrices es la aplicación de una emulsión fotosensible en la tela, esta etapa es llamada de proceso directo. El principio básico del proceso directo es fundamentado en la mezcla de sensibilizante en la emulsión, después de la mezcla, y emulsión queda sensible la acción de la luz, posibilitando la grabación de un diapositivo, pues la emulsion queda sensible a la acción de la luz. Arte final en Blanco y Negro


LDG_VENTS

Página 88

El proceso es simple, las áreas que son expuestas a la luz sufren una reacción química quedando insolubles. Pero las áreas que no sufren acción de la luz, quedan protegidas por los trazos del diapositivo, quedando solubles, y son removidas en la hora de la revelación de la tela.

La confección de matrices, en el transcurrir del proceso es la etapa de mayor importancia, pues ella determinará la calidad final del trabajo final a ser realizado durante la impresión. Antes de la grabación de la matriz y después de la misma estar estirada, conviene seguir ciertas etapas de preparación. Ciertamente usted puede estar queriendo preguntar cual la razón de prepararse la malla antes de aplicar la emulsión? La respuesta es simple, las mallas reciben diversos tipos de tratamiento químico durante su fabricación y pueden venir de fábrica impregnadas con algún tipo de producto. Además de eso, durante el reposo es prácticamente imposible evitar el polvo que se acumula entre los hilos. La manipulación de la malla acaba por contaminarla con la grasa proveniente de las manos de los operadores y de los estiradores. La adherencia de la emulsión en la malla es perjudicada por la presencia de residuos, de ahí que es preciso verificar la malla en la cual va a ser aplicada la emulsión. Comience verificando la presencia de polvo y grasa, la grasa y el polvo disminuyen el tiempo de vida de la matriz.


LDG_VENTS

Página 89

Los "ojos-de-pez" y otras manchas también tienen origen en el mal desengrase de la tela, esos también son problemas. Las partículas de polvo que se sueltan en la revelación generan orificios que necesitan ser retocados y las que no se sueltan durante la revelación, pueden soltar después, durante la impresión. En la limpieza de las mallas no deben ser usados alcohol o disolventes porque estos productos no retiran el polvo, sólo esparcen la grasa de un lado para otro, sin removerla. Aunque los detergentes y los jabones sean más eficientes que el alcohol, tampoco son indicados, pues dejan en la superficie de la malla mucha alcalina, lo que no es nada bueno para la adherencia de la emulsión, ya que la alcalinidad propicia el deterioro de las moléculas Productos Desengrasantes Siempre se recomienda a los serígrafos que usen productos específicos para el desengrase y la preparación de las mallas. Los siguientes desengrasantes pueden ser encontrados en casas especializadas: *Prepamsk es un desengrasante en gel concentrado, para el uso general. Es muy eficiente, no produce espuma excesiva, no es corrosivo y es biodegradable, como es ecológicamente correcto, puede ser usado sin problemas. El *Seriprep 102 es un desengrasante líquido concentrado, sin silicona o aditivos concentrados, el *Seriprep 102 elimina cualquier tipo de grasa y residuos. También reduce la carga estática y la aparición de micro-orificios en las matrices al eliminar las partículas de óxido. Funciona como agente de superficie, aumentando substancialmente la fluidez de las emulsiones sobre la malla tratada. El *Seriprep 101 es un tipo de desengrasante concentrado, tiene una fina acción abrasiva que raya la superficie de los hilos. Este efecto es para facilitar la posterior adherencia de emulsiones y películas. Es especialmente indicado en el desengrase de telas nuevas, y en los casos donde la adherencia de la emulsión es más difícil, como en la adherencia de películas capilares sobre mallas de poliéster. En la realidad, el uso de *Seriprep 101 es útil en cualquier situación, pues su acción abrasiva ayuda en la remoción de residuos de tinta u otras impurezas encontradas en las telas recuperadas


LDG_VENTS

Página 90

El desengrase es el proceso de preparación de la malla serigráfica antes de la aplicación de la emulsión. En la realidad, el proceso de preparación previo de la malla envuelve más que una simple remoción de la grasa, pero el desengrase es muy importante para obtener una buena matriz.

Emulsiones para serigrafía Emulsiones para serigrafía son una mezcla de resinas en suspensión acuosa, de media para alta viscosidad, que, cuando sensibilizadas, se modifican con la acción de la luz. Normalmente son utilizadas resinas de PVA o de PVOH, que tienen la interesante propiedad de que sean solubles en agua. De ahí que, todas las emulsiones, aún después de secas, se disuelven con agua. Pero existe una cosa que las hace insolubles: es su exposición a la luz, y una vez sensibilizadas, las emulsiones quedan sujetas a la acción de la luz, que modifica la estructura de sus moléculas, haciendo la capa de emulsión insoluble en agua. Si pensáramos que podemos exponer a la acción de la luz sólo una parte de la capa de emulsión, descubrimos que podemos exponer a la acción de la luz sólo una parte de la capa de emulsión, descubrimos que la podemos usar para reproducir imágenes.


LDG_VENTS

Página 91

Así, con el auxilio de un diapositivo (fotolito o arte final), podemos grabar en la capa de emulsión áreas solubles y áreas insolubles

Las áreas que no sean expuestas á luz permanecerán solubles y serán fácilmente removidas con agua y formarán el estencil, que es una mascara que reproduce la imagen. En la serigrafía la emulsión funciona como estencil, es decir, es la emulsión quien define la imagen, delimitando las áreas por donde debe pasar la tinta. Se puede decir que son dos las propiedades exigidas de un material utilizado como estencil: La fidelidad de copia, que implica en definición y resolución. La resistencia a productos químicos y al desgaste físico y también a la abrasión. Una buena emulsión debe tener fidelidad de copia y resistencia a productos químicos y al desgaste físico y también a la abrasión. Las emulsiones pueden ser encontradas en dos tipos: Propia para impresión con tinta a base de disolvente. Especial para impresión con tinta a base de agua. Las emulsiones no sensibilizadas pueden ser almacenadas por un buen tiempo, ya las sensibilizadas duran hasta cuatro semanas, cuando mantenidas en ambiente fresco, ventilado y protegido de la luz. Sensibilización de la Emulsión Las emulsiones pueden ser sensibilizadas con bicromatos o diazo. Los bicromatos pueden ser sodio, potasio y amoniaco, de estos el más usado es el de sodio


LDG_VENTS

Página 92

La mezcla de emulsión debe ser en la proporción de 9 partes de emulsión para 1 parte de sensibilizante. Debe ser usado un vaso graduado para medir correctamente las partes que serán mezcladas. En la hora de la mezcla, debe tener un cuidado muy especial, no realice movimientos rápidos para evitar crear ampollas en la emulsión, lo que irá a causar "ojos-de-pez" al revelar la tela.

El diazo posee excelente resistencia al tiempo y puede ser almacenado por periodos más largos que los bicromatos y también presenta alto grado de definición de trazos finos. El diazo necesita de más tiempo de exposición y su grabación es hecha con radiaciones luminosas ricas en rayos ultravioletas. La proporción de la mezcla del foto sensibilizante en la emulsión fue indicada para ser en 9 partes de emulsión para 1 parte de sensibilizante, es decir seguido por los serígrafos, pero es siempre recomendable leer las instrucciones del fabricante, tanto de la emulsión fotográfica en cuánto a foto sensibilizante, pues pueden existir variaciones, en este caso, deben ser de acuerdo con las indicaciones del fabricante. Otras Emulsiones Existen otros tipos de emulsiones, como la emulsión fotopolímera, que es fabricada con resinas que ya son, por sí sólo, sensibles a la luz. Por esto no necesitan ser sensibilizadas, ellas ya vienen listas para el uso y proporcionan excelente fidelidad de copia, obviamente, deben permanecer guardadas en ambiente seco, fresco y medio oscuro, tiene poco tiempo de almacenamiento. También existen las emulsiones diazo-fotopolímeras, que son emulsiones fotopolímeras que llevan una pequeña dosis de diazo en su composición. Son también llamadas emulsiones de pareja-cura, por que tienen un doble sistema de sensibilización.


LDG_VENTS

Página 93

Estas emulsiones reúnen las mejores calidades de los sistemas diazo y fotopolímero y son las más resistentes, sin embargo, mucho más caras. Muchas de ellas son universales, lo que significa que resisten a todo tipo de tinta utilizada en la impresión serigrafía. Las emulsiones fotopolímeras y las emulsiones diazo-fotopolímeras son menos utilizadas por su alto costo, solamente en grandes estamperías pueden ser encontradas. Definición y Resolución Se entiende como definición la capacidad de la emulsión de recortar con precisión los límites de la imagen. Cuando una emulsión tiene buena resolución, los más finos detalles son reproducidos con mucha perfección. Las etapas de la preparación de una tela emulsionada son la sensibilización, aplicación de la emulsión y el secado de la emulsión. Como detalle muy importante, esas tres etapas deben ser hechas en una sala oscura. Se llama sala oscura a un ambiente con iluminación adecuada para el trabajo con productos sensibles a la luz, en este caso, la iluminación del ambiente tiene que ser tal que no afecte la emulsión. De ahí que debe ser evitada toda luz que contenga estas radiaciones, inclusive la luz del día, eso sólo antes de revelar la matriz. Basta mantener el ambiente de trabajo bajo iluminación de predominio del amarillo o rojo. Es decir fácil como el uso de bombillas amarillas o rojas, hoy en día, bastante comunes

La aplicación de la emulsión en la tela es el proceso porel cual construimos la capa de emulsión, que resulta en el estencil de la matiz serigráfica


LDG_VENTS

Página 94

De ahí que, esta etapa es muy importante, pues la capa ahí construida es la definitiva, ella es la que va a determinar la calidad final de la impresión.

Para pasar la emulsión, se coloca la tela en posición vertical y se aplica una capa de emulsión de manera uniforme en toda la extensión de la tela. Si la capa no fuera uniforme, quedarán espesores diferentes y causarán diferencias en el depósito y en la cobertura de tinta. Y en el momento de exposición a la luz, si hubieran diferencias de espesor en la capa de emulsión, el área con mayor cantidad de emulsión necesitará de más tiempo de exposición, y la área con menor espesor quedará demasiado tiempo en exposición, eso va a dificultar la revelación de la tela. En los dos lados de la tela deben ser pasadas capas uniformes, con cuidado muy especial en el lado de la tela que entrará en contacto con el substrato, la emulsión deberá ser una capa bien lisa, pues cualquier irregularidad, por menor que sea, perjudicará la definición de la imagen. Cuidados Básicos en la Aplicación de la Emulsión Antes de aplicar la emulsión, certifíquese de que la emulsión no contiene pequeñas ampollas, las ampollas pueden transformarse en rayas y rajas en la capa. La aplicación debe ser lenta y continua para evitar la formación de ampollas de aire. Nunca pare el ruedo en la mitad del recorrido, pues eso causa la acumulación de emulsión en el área parada. Pare en los bordes y recolecte con el propio ruedo el exceso de las bordes. Además del ruedo, existe quien prefiera usar canalones aplicadoras de emulsión, que son propias para esta finalidad, y son fácilmente encontradas en el mercado. Sea cual fuera el instrumento utilizado, aplique siempre la última capa por el lado de dentro de la tela, de manera a empujar la capa de emulsión a través de la malla, para el lado de fuera. Si utiliza el ruedo, el ruedo debe tener 1 centímetro menos que la anchura interna del cuadro. Si utilizar un canalón, el tamaño del canalón debe ser de 1 centímetro menor que la anchura interna del cuadro. Nunca use ruedos o canalones mucho menores que los cuadros, para evitar la superposición de capas. Siempre prefiera un canalón con una borda bien regular y tome todos los cuidados para conservarla siempre así. Irregularidades en la borda del canalón originan en defectos en la capa de la emulsión.


LDG_VENTS

Página 95

Para mallas más abiertas, prefiera un canalón de bordas redondeadas, que depositará mayor cantidad de emulsión. Para mallas más finas, que requieren cantidades menores de emulsión, use un canalón de bordes finos. Algunos canalones tienen los dos tipos de borde, una de cada lado. Siguiendo estas instrucciones, con certeza, usted tendrá buenos resultados en la hora de la impresión. Cantidad de Capas

La aplicación de la emulsión debe ser hecha de los dos lados de la tela, siendo dos aplicaciones en la tela por dentro del cuadro o moldura, quedando en contacto con el substrato

Cuando es aumentado el número de capas de emulsión por dentro, también es aumentada la resistencia de la matriz. En el caso de que sean aumentadas el número de capas de emulsión por fuera, en la parte que quedará en contacto con el substrato, tendremos más definición de la imagen. Grabación de la Tela Mesa de Luz El copiado de matrices exige exposición a la luz, y que debe observar ciertos ítems, como una mesa de luz apropiada, rica en rayos ultravioleta. Estos rayos ultravioleta provocarán la reacción de endurecimiento de la emulsión en buenos niveles, garantizando a la matriz una buena calidad en el trabajo. Es posible adquirir una mesa de luz para serigrafía lista, si usted busca en las casas del ramo, quedará muy sorprendido con el valor que es cobrado por una caja con una luz en medio, una bombilla, y a veces un temporizador para desconectar la bombilla en un determinado tiempo. Como nuestro objetivo es gastar poco, optamos por explicar como hacer la mesa, antes de comenzar la construcción de la misma, busque y verá que usted economizará bastante dinero sólo en la mesa de luz


LDG_VENTS

Página 96

Para una mesa de luz o hacer una mesa de luz basta tener madera, clavos y un vidrio.

En el cubo será instalada la bombilla o las bombillas, si así lo desea. El cubo debe tener huecos para permitir la ventilación, y su interior debe ser blanco, para distribuir y reflejar la luz mejor, puede ser obtenido óptimo resultado, forrando el interior del cubo con papel laminado -PISTA- la bombilla deberá estar a distancia de 50cm del vidrio, donde será colocada la tela. Pues muy cerca, provoca el endurecimiento de la emulsión por el calor térmico. Grabación de la Tela Mesa de Luz El copiado de matrices exige exposición a la luz, y debe observar ciertos ítems, como una mesa de luz apropiada, rica en rayos ultravioleta. Estos rayos ultravioleta provocarán la reacción de endurecimiento de la emulsión en buenos niveles, garantizando a la matriz una buena calidad en el trabajo. Es posible adquirir una mesa de luz para serigrafía lista, si usted busca en las casas del ramo, quedará muy sorprendido con el valor que es cobrado por una caja con una luz en medio, una bombilla, y un temporizador para desconectar la bombilla en un determinado tiempo. Como nuestro objetivo es gastar poco, optamos por explicar como hacer la mesa, antes de comenzar la construcción de la mesa, busque y verá que usted economizará muchos pesos sólo en la mesa de luz


LDG_VENTS

Página 97

Para una mesa de luz o hacer una mesa de luz basta tener madera, clavos y un pedazo de vidrio.

En el cubo será instalada la bombilla, si así lo desea. El cubo deben tener focos para permitir la ventilación, y su interior debe ser blanco, para distribuir y reflejar la luz mejor. Es obtenido óptimo resultado, forrando el interior del cubo con papel laminado. Si el vidrio queda muy próximo a la bombilla, el calor generado por la bombilla provoca el endurecimiento de la emulsión por el calor térmico, y no por la acción de los rayos ultravioleta provenientes de la luz, como es esperado.


LDG_VENTS

Página 98

En el cubo será instalada la bombilla. El cubo debe tener focos para la ventilación, y su interior debe ser blanco o forrado con papel laminado para distribuir y reflejar la luz adecuadamente.


LDG_VENTS

Página 99

Como debe quedar la mesa de luz lista.


LDG_VENTS

Página 100

Los cubos pueden ser hechos rectangulares, cuadrados o cónicos

El cubo debe ser elaborado de forma que después del montaje de la mesa y la colocación de la bombilla, la bombilla deberá estar a una distancia de 50 cm del vidrio, donde será colocada la tela.


LDG_VENTS

Página 101

El pie de la mesa es formado por dos trozos de tablas


LDG_VENTS

Página 102

CURSO DE SERIGRAFIA: CAPITULO VII / TEMAS • Tratamiento de la Tela • Emulsionamiento de la Tela • Secado de la Emulsión • Exposición a la Luz • Insuficiencia de Luz • La Grabación de la Matriz • Proceso Capilar • El Uso del Fotcap Circón • Adhesivos • Revelación de la Tela • Cubir de la Tela • Desgrabación de la Tela Tratamiento debido en la tela Toda la producción de matrices serigraficas, implica en la formación de una capa foto sensible (es la emulsión) sobre una malla (puede ser el nylon o poliéster). Para que sean obtenidas matrices durables, la unión entre la emulsión y la malla debe ser lo más completa posible. Los grandes causantes de problemas de esa naturaleza son las grasas que, si no fueran removidas, perjudicarán todo procedimiento de aplicación de la tinta. Emulsionamiento de la tela Existen varias técnicas para que sean preparadas las matrices. Pero todas las técnicas parten de un punto fundamental, este punto fundamental es la tela estirada que recibe la aplicación de una emulsión, y queda dependiendo del resto del proceso, que es la grabación futura de la matriz. Solamente cuando la malla desengrasada esté bien seca y limpia, estará lista para recibir la capa de emulsión.


LDG_VENTS

Página 103

Las emulsiones en forma líquida son depositadas directamente sobre la malla utilizando el ruedo de goma, aunque es utilizado para aplicar la tinta en el substrato, o por medio de una canaleta.

La emulsión debe ser bien escogida, pues normalmente la capa depositada sufre un encogimiento durante el proceso de secado. Eso hace que esa capa tome el término de la malla, que perjudicará seriamente la calidad de las impresiones hechas con esta matriz.


LDG_VENTS

Página 104

Secado de la emulsión Entre las varias etapas que comprenden la grabación de una matriz, el secado de la emulsión fotográfica tiene un destaque de gran importancia. Después de apliquemos la emulsión fotográfica en estado líquido en la tela, se requiere un secado adecuado para que el proceso de exposición sea obtenido de forma llena y correcta. Antes de la exposición a la luz, la emulsión debe estar completamente seca en la tela. Si la capa de emulsión no fuera uniforme, podemos afirmar que debajo la película superficial de la emulsión aparentemente seca, pueden existir áreas no secas que causarán muchos problemas en la grabación, perjudicando los resultados finales. En este caso, lo que acontece es que las partes húmedas que poseen sensibilidad reducida al endurecimiento a través de la acción de la luz, harán imposible el secado perfecto y uniforme. La primera regla para el secado de la emulsión es secar naturalmente o utilizando un secador de cabellos, pero siempre lejos de cualquier fuente de luz rica en rayos ultravioletas. Sólo son obtenidos óptimos resultados en el secado de la emulsión secando en penumbra durante la aplicación y el secado. Es obvio que no da para trabajar en la oscuridad, entonces es recomendable (necesario) secar la emulsión en una sala iluminada con una bombilla amarilla o roja, de esas de tipo de decoraciones navideñas. Exposición a la luz La fuente de luz deberá ser rica en rayos ultra violeta para que sea posible obtener la adecuada sensibilización por parte de la emulsion. Finalmente, la exposición a la luz es una de las etapas más importantes en la confección de una matriz, de ahí que se requiere de cuidados y atención redoblados. Básicamente, la luz ultra violeta es usada para endurecer las áreas del estencil que no corresponden a la imagen. Para eso, se débe usar la cantidad correcta de luz, evitandonos con eso los problemas de mala reproducción de la imagen o de mala resistencia por falta de endurecimento correcto de la emulsion. Para evitar problemas en la revelación y en la resistencia, determine antes el tiempo de exposición ideal para sus necesidades, use un guía, anote sus pruebas de exposición. Opte siempre por el tiempo más largo posible, sin que haya pérdida de definición. Para que sepamos el tiempo necesario para la grabación de una tela, son necesarios varias pruebas y pruebas. El tiempo de exposición ideal permite la revelación de todos los elementos con relativa facilidad y al mismo tiempo presenta un óptimo endurecimento de la emulsion sensibilizada, que no se desprende durante la revelación y mantiene la matriz firme. Usted con poca experiencia no va a querer acertar el tiempo de exposición, entonces le informo que yo utilizo siempre 3 minutos exactos de exposición a la luz en mis matrices, que son hechas con nylon de 100 hilos, y utilizo en mi mesa de fabricación casera, una bombilla incandescente común de 250 watts. 1) En dibujo con áreas chapadas puede tener el tiempo de exposición ligeramente mayor. 2) En retículas o detalles muy finos, la exposición puede ser ligeramente menor, para garantizar la definición de los trazos.


LDG_VENTS

Página 105

Pueden y deben ser hechas pruebas para saber el comportamiento de cada mesa de grabación. En la primera grabación, grabe una tela con 3 minutos de exposición y verifique el resultado. Después grave otra con 5 minutos y después haga otra con 4 minutos. Analice cual fue la revelación de resultado mejor en términos de facilidad de revelación y resultado obtenido, así, usted sabrá cual es el tiempo correcto de exposición de su mesa. La misma mesa, si es colocada en ambientes diferentes puede presentar resultados distintos, aún utilizándose el mismo tipo de emulsion y el mismo tiempo de exposición. Las condiciones climáticas y de secado, así como de preparación y de capas de exposición, alteran bastante el tiempo de exposición, de ahí la necesidad de que sean hechas pruebas. Se recomienda mantener las mismas condiciones, para que el tiempo de exposición pueda ser constante en todas las grabaciones. Capas más espesas de emulsion necesitan mayor tiempo de exposición, de la misma forma, necesita de un tiempo mayor de exposición, si la bombilla estuviera medio lejos del vidrio, que debe ser totalmente transparente. Entre las varias etapas que comprenden la grabación de una matriz, el secado de la emulsion fotográfica tiene un destaque de gran importancia. Después de que apliquemos la emulsion fotográfica en estado líquido en la tela, es requerido un secado adecuado para que el proceso de exposición sea obtenido de forma llena y correcta. Antes de la exposición a la luz, la emulsion debe estar completamente seca en la tela. Si la capa de emulsion no fuera uniforme, podemos afirmar que bajo la película superficial de la emulsion aparentemente seca, pueden existir áreas no secas que causarán muchos problemas en la grabación, perjudicando los resultados finales. En este caso, lo que acontece es que las partes húmedas que poseen sensibilidad reducida al endurecimento a través de la acción de la luz, harán imposible la secado perfecto y uniforme. La primera regla para el secado de la emulsion es secar naturalmente o utilizando un secador de cabellos, pero siempre lejos de cualquier fuente de luz rica en rayos ultravioletas. Sólo serán obtenidos óptimos resultados en el secado de la emulsion si ella fuera aplicada en penumbra. Es obvio que no da para trabajar en oscuridad, entonces es recomendable (absolutamente necesario) secar la emulsion en una sala iluminada con una bombilla amarilla o roja, de esas de tipicas decoraciones navideñas. Insuficiencia de luz La insuficiencia de luz ultra violeta causa lo que se llama sub-exposición y reduce la durabilidad del estencil, además de perjudicar su corte y definición. En el caso de la sub-exposición, los residuos pueden depositarse en áreas de imagen, damnificando la matriz. En matrices con sub-exposición es común la aparición de agujeritos y al contrario del que se imagina, la sub-exposición siempre acaba dificultando la recuperación de la tela, en verdad nunca más quedará buena si no fuera comenzado desde el primer proceso que es el de desengrasar.


LDG_VENTS

Página 106

La emulsión podrá soltarse por completo en la hora de la revelación. Es importante saber también que el exceso de luz ultra violeta resulta en el endurecimiento total de la emulsión. La luz difusa se esparce por detrás de las áreas negras del fotolito, alcanzando los límites de la imagen. La revelación se hace difícil y los detalles finos desaparecen.

Pistas para algunos cuidados en la grabación de una matriz: Conforme ya citado, determine el tiempo de exposición para el total endurecimiento de la emulsión, si siente necesidad, haga pruebas preliminares. Siempre posesione el diapositivo con la faz oscura de la capa de la película en contacto con la capa de emulsión. Tanto el diapositivo como la emulsión deben estar en contacto directo con el vidrio de la mesa de exposición a la luz. El vidrio de la mesa y el diapositivo deben estar siempre muy limpios. Mallas coloridas, como el amarillo, naranja o rojo son las que consiguen mejores resultados técnicos, sin embargo necesitan de un tiempo de exposición a la luz mayor. Si el problema fuera la emulsión que adhiere el diapositivo y al vidrio de la prensa de contacto, deje la emulsión secar completamente. No tenga prisa en secar la emulsión, pues también en ese caso, el apresuramiento será su enemigo. Si la emulsión presentar agujeros y se suelta durante la revelación, puede ser por tres motivos: la) por desengrasamiento incorrecto, en ese caso, quedó grasa en la malla. b) o por tiempo de secado insuficiente. c) la emulsión del tipo diazo fue usada y guardada por un tiempo largo o fue sometida a temperaturas elevadas en el lugar en que fue guardada. Grabación de la Matriz Después de haber desengrasado y aplicada la emulsión en la tela, vamos a la grabación propiamente dicha. Todo ese proceso es hecho dentro de la una sala oscura, desde la mezcla de la emulsión con el sensibilizante, hasta la revelación.


LDG_VENTS

Página 107

La iluminación dentro de esta sala debe ser de luz amarilla o roja, pues este tipo de luz no afecta la emulsión, posibilitando su visión durante el proceso, y permitiendo la locomoción del serígrafo dentro de la sala de grabación. Bien, vamos a comenzar la grabación, siga los pasos siguientes: 1 - Limpie bien el vidrio de la mesa. 2 - Coloque el diapositivo sobre el vidrio de la mesa. 3 - Sobre el diapositivo, coloque el cuadro de la tela, de forma que el nylon emulsionado quede en contacto directo con el diapositivo. 4 - Coloque sobre el cuadro de la tela una cartulina negra o paño negro. 5 - Sobre la cartulina o paño, se coloca una placa de vidrio, o en su defecto, un pedazo de madera bien lisa y aplanada, no use nada metálico para esta función. 6 - Por fin, coloque algunos pesos que sirven para garantizar un completo contacto entre el diapositivo y el nylon emulsionado. 7 - después de los pasos descriptos, sólo debe hacer la exposición, conectando la fuente de luz de la mesa. ARTE FINAL


LDG_VENTS

Página 108

Vamos a ver como se hace la revelación de la matriz en un paso a paso, antes observe los detalles de la construcción de la mesa de luz y como deben ser colocados los materiales citados a continuación

Coloque el diapositivo por la parte de atrás de la tela.

Fije el diapositivo con cinta adhesiva transparente, como ejemplo, cinta celo (durex).


LDG_VENTS

Página 109

Verifique si el diapositivo esta bien firme, él no debe salir del lugar al cual fue fijado

Limpie bien el vidrio de la mesa de luz, en este caso puede ser usado alcohol

Coloque la tela encima de la mesa de luz.


LDG_VENTS

Página 110

Coloque sobre el cuadro un pedazo de cartulina o paño bien oscuro, de preferencia, de color negra.

Después coloque un pedazo de material bien liso, puede ser un pedazo de madera bien lisa o un trozo de vidrio


LDG_VENTS

Página 111

Coloque pesos encima del vidrio por dentro del cuadro, el peso va a garantizar el perfecto contacto con el nylon emulsionado.

Conecte la mesa de luz, dando el inicio a la exposición de la luz para obtener la grabación de la referida tela, ahí tendremos la matriz.


LDG_VENTS

Página 112

Después del tiempo de exposición, retire el cuadro de la mesa y pase para la revelación. Recuerda el tiempo? Hizo sus propias pruebas? No sabe? Entonces intente 3 minutos. Para revelar la matriz, moje los dos lados de la tela, sin hacer presión, después aplique chorros finos de modo que los mínimos detalles del dibujo queden transparentes en la tela.

Proceso Capilar El proceso capilar es un sistema donde, en vez de usar emulsión, se usa una película pré-sensibilizada, que también permite la confección de matrices. Se trata de una nueva tecnología de películas capilares a base de fotopolímero, libre de diazo, o sea, que no se degeneran con el calor, que es un factor muy crítico en nuestro país. Ese proceso es extremadamente flexible, pues proporciona óptima adhesión en tejidos sintéticos, con cualquier cantidad de hilos, lo que permite tiradas de hasta 50.000 impresiones, garantizando altísima definición y resolución, permitiendo que los usuarios del proceso indirecto, puedan utilizarlo eficazmente. La película de fotopolímero pré-sensibilizada, basado en una nueva tecnología, es ideal para el trabajo donde se busca capas planas. Además de presentar alta definición y resolución para pequeñas y grandes tiradas, es de óptima resistencia a solventes y totalmente recuperable. El Fotecap Zircon también presenta óptima adhesión sobre los tejidos sintéticos, con cualquier cantidad de hilos. Entre sus incontables ventajas técnicas, podemos destacar: la) La capa totalmente plana, aún con bajo espesor b) La vida útil prolongada, aún en condiciones climáticas adversas c) La revelación rápida de matrices con capas finas o espesas d) Por no atraer polvo durante la preparación y la adhesión de la película. La película capilar es ideal para aplicaciones de retícula y línea finas impresas con tinta a base de disolvente, proporcionando alta calidad de impresión para medias y largas tiradas (20 a 50.000 piezas). Aunque descripto aquí el proceso capilar, sólo un 2% de los serígrafos utilizan este método, pero como forma parte de la serigrafía, fue optado por la inclusión también de este proceso a título de información. El uso del Fotecap Zircon


LDG_VENTS

Página 113

Después de obtener la tela bien estirada, es fundamental que se trate la malla serigráfica con el abrasivo propio que, en una sólo operación, desengrasará y dejará el tejido áspero, aumentando la adherencia de la película capilar. Después de enjuagar la tela, se aconseja aplicar un condicionador para mantener la malla uniformemente mojada, con una fina e ininterrumpida capa de agua, en el lado de la impresión.

Adhiriendo la película en el lado de la impresión de la matriz, veamos tres maneras diferentes de seguir el proceso:

1) Enrolle la película sobre sí aún, con el lado de la emulsión para fuera. Llevelo hacia la parte superior de la matriz y déjelo desenrollar, pasando después un ruedo. Es el método aconsejable para telas de pequeños y grandes formatos.


LDG_VENTS

Página 114

2) Ponga el tejido seco sobre la película pré-sensibilizada, posicionado en una superficie plana y mójelo con un chorro de agua o con una esponja por el lado del ruedo.

3) Coloque el tejido húmedo sobre la película pré-sensibilizada, posicionado la superficie plana. Este proceso es Indicando para pequeños formatos.

Pase un rodillo de impresión por el lado interno de la matriz, para retirar el exceso de agua y garantizar la adherencia de la película con el tejido. En la secuencia, deje la matriz secar completamente, en un lugar seco y oscuro (excento de luz blanca). Después de secar la matriz, retire el soporte plástico y deje secar por algunos minutos antes de la exposición.


LDG_VENTS

Página 115

4) Proceda a la exposición de la matriz normalmente, recordando que es aconsejado que utilice fuente de luz de rica en rayos ultravioleta para obtener una grabación perfecta y con calidad.

5) Revele la matriz dirigiendo un chorro suave de agua en los dos lados de la matriz.

Aunque descripto aquí el proceso capilar, sólo un 2% de los serígrafos utilizan este método, pero como forma parte de la serigrafía, fue optado por la inclusión también de este proceso a título de información. Adhesivos Adhesivos son colocados encima de las más diversas superficies como armarios, embalajes, etc.


LDG_VENTS

Página 116

Las matrices para adhesivos deben ser grabadas normalmente, o sea, el diapositivo (el arte final) debe ser colocado encima de la mesa de grabación con la parte escrita o diseñada vuelta para la tela.

Adhesivos para vidrio que serán colocados por dentro de los coches o en los escaparates de tiendas. Para adhesivos para vidrios, la grabación es hecha de modo invertido, o sea, la parte escrita o diseñada del diapositivo debe ser colocada volcada para bajo, es decir, volcada para el vidrio de la mesa de grabación.

Quien mira de fuera para dentro, ve la imagen de forma correcta, y de dentro para fuera, la imagen será vista al contrario, acuérdese siempre de eso al colocar el diapositivo en la tela.


LDG_VENTS

Página 117

Imagen normal para camiseta o cualquier superfície

Imagen invertida para vidros para ser aplicada en parte interna

Revelación de la tela Terminada la exposición a luz, es preciso revelar la tela propiamente dicha. Para eso débe haber preparado y pronto para ser utilizado un pedazo de manguera con aproximadamente 2 metros de largo, que quedará con una de sus puntas presa en un grifo, y en la otra, deberemos colocar un pico especial tipo jardinero, que nos permitirá controlar el chorro de agua.


LDG_VENTS

Página 118


LDG_VENTS

Página 119

Después de quitar la matriz recién colocada a la exposición de la luz, es preciso revelar la tela, comience mojando bien los dos lados de la tela (sin presión). Después de los dos lados de la tela mojados, con chorros finos haga el chorreado de agua fría sobre el dibujo que fue grabado, hasta que todas las letras, trazos, puntos, finalmente, todo lo que había en el arte-final, quede transparente en la tela, sin emulsión. Para consultar si la tela está bien revelada, colóquela contra una luz de modo que pueda ser verificado si en todos los trazos revelados, pasa claridad.

Si algún trazo aún estuviera obstruido por emulsión usted deberá insistir, echando más agua hasta que todo esté revelado. De lo contrario, donde aún exista la emulsión, no pasará tinta en el momento de impresión. Después de la revelación la tela va a estar toda mojada, para eliminar el agua, coloque algunos pedazos de papel de periódico encima de una mesa y coloque la tela encima del periódico. Tome algunas hojas más y coloque por dentro de la tela, y use cuántas hojas sean necesarias para absorber el agua Tapar la tela Tapar la tela es el acabado que evita fugas de tinta, con la colocación de una cinta adhesiva en los bordes de la tela, y también por dentro.


LDG_VENTS

Página 120

La cinta adhesiva debe cubrir por lo menos la mitad de la moldura y un pedazo del nylon, en torno a 2 cm.

Desgrabación de la tela Siempre podemos reutilizar el cuadro y la tela que se encuentra estirada, removiendo la grabación existente con productos adecuados. Pueden ser utilizados en la remoción de la emulsión, productos como el removedor de emulsión Tec 4, el removedor Seristrip gel, el removedor de emulsión HB 52. A falta de esos productos, que son relativamente caros, puede ser utilizada una forma bien simple, y por encima de todo, llamada cucaracha. Esa forma es colocar dentro de un tanque agua sanitaria o cloro con agua, en una proporción de 3 litros de agua para 1 litro de agua sanitaria o cloro.


LDG_VENTS

Página 121

Deje la tela por aproximadamente de 5 a 15 minutos para que la emulsión endurecida suelte el nylon. Después que la emulsión desendurezca, basta retirar la tela del tanque y echar agua con bastante presión, y toda la emulsión saldrá. Use un chorro de manguera. Si en algunos puntos la emulsión resiste y no afloja, usted deberá tomar dos estopas embebidas en alcohol o en solvente y frotar. Después pase la manguera con chorros de agua hasta la tela quedar completamente libre de la emulsión.

Para frotar, puede ser fijada la tela en una morsa y se frota las estopas una en cada lado de la tela, hasta que los restos de emulsión desaparezcan. Se debe frotar con cuidado para no afectar la tensión de la malla, al forzar la remoción de estos residuos.


LDG_VENTS

Página 122

CURSO DE SERIGRAFIA: CAPITULO VIII / TEMAS

• Matrices con Película • Técnicas de Corte • Recorte de la Película • Colada de la Película • Tipos de Letras • Modelos de Dibujos • Antes de Imprimir • Pistas Sobre Películas Matrices con película Matrices con películas son hechas con una película de poliéster en el cual fue aplicada una capa de tinta colorida y translúcida, y que después de seca se transformó en una película de baja resistencia al corte. Como la película de recorte tiene un cierto grado de transparencia, se coloca la película sobre el arte-final y usando un estilete bien afilado, la película debe ser recortada en el formato del dibujo La película es recortada en el formato del dibujo a ser impreso, los recortes de las partes de la matriz por los cuáles debe pasar la tinta deberán permanecer vaciadas, y manteniéndose en el soporte de poliéster las áreas que serán usadas para cubrir el tejido de la matriz. Existen películas de recorte cuya película es de memoria roja, ambar o de otros colores. La película sensible al tipo de solvente es especialmente recomendado por el fabricante de la película, por lo tanto, deben ser seguidas las recomendaciones del fabricante, y utilizar el solvente recomendado. Los materiales usados en la confección de la matriz por el proceso de recorte son pocos, sólo la película de recorte, que también es llamado de amberline, cuchillo pequeño o estilete, thinner serigráfico (recomendado por el fabricante de la película) y pedazos de estopa.


LDG_VENTS

Página 123

Técnicas de Recorte Cuando recortamos una figura, que posea líneas rectas, debemos usar una regla de metal preferentemente. Débe tener siempre una buena visión de la línea.

Cortar siempre de modo que la regla quede paralela a la línea a ser cortada.


LDG_VENTS

Página 124

Cuando una letra poseer curvas, se debe recortar sobre las partes rectas con el auxilio de una regla.

Las partes curvas deben ser hechas a mano libre, es decir, cortadas sin la ayuda de la regla

Observación: El recorte de la película debe ser hecho siempre por el lado externo. El recorte parece simple y fácil, pero va a exigir habilidad y entrenamiento. Actualmente el recorte es una técnica poco utilizada, ya que con el uso de los computadoras, las artes son hechas por ordenadores, pero como se trata de un curso de serigrafía, es interesante que sean abordadas todas las técnicas


LDG_VENTS

Página 125

Recorte de la Película

Coloque la película sobre el dibujo, es recomendable que la película y el dibujos estén fijos entre sí, use una cinta celo para fijar en los lados, así la película no huirá de la posición.

Recorte el dibujo con un estilete o cuchillo pequeño, es necesario que el material tajante esté bien afilado.

Retire la película que fue cortada


LDG_VENTS

Página 126

Después recorte de todo el motivo (dibujo), retire la película con el auxilio de un estilete. Siempre con mucho cuidado y atención, evitando cortar o herir el soporte de poliéster de la película. En caso de cortar la tela, todo el proceso debe ser reiniciado.

Observación: El recorte de la película debe ser hecho siempre por el lado externo. Conforme ya citado, el recorte parece simple y fácil, pero va a exigir mucha habilidad y entrenamiento. Actualmente esta es una técnica poco utilizada, ya que con el uso de los ordenadores, los artes son hechas de otros modos, pero como se trata de un curso de serigrafía, es interesante que sean abordadas todas las técnicas. Colada de la imagen en la tela


LDG_VENTS

Página 127

Los materiales utilizados en la colada de la película en la tela son sólo dos, el thinner recomendado por el fabricante de la película y estopa. Coloque la moldura encima de la imagen de recorte, la imagen debe andar con la película por encima.

Humedezca la estopa con algo de thinner y pase en la tela, haciendo algo de presión sobre la película

Después de pegar la película en la tela, retire el papel soporte. Escoja un de los cantos de la matriz y levante el poliéster con el auxilio de un estilete, haga eso con cuidado para no romper la tela y desperdiciar todo el trabajo.


LDG_VENTS

Página 128

Si por casualidad la película ofrecer una cierta resistencia para salir en algunos puntos, la solución es mojar los puntos con thinner y esperar que seque e intentar nuevamente. Importante: Cuando este por trabajar con productos químicos, como thinner, disolventes y tintas, se recomienda el uso de guantes de goma para proteger las manos, máscara de protección individual y gafas protectoras. También evite la inhalación directa de los productos, para eso, haga sus trabajos en áreas con buena ventilación Atención: El thinner derrite la película, de ahí que, si el thinner fuera colocado en exceso podrá damnificar la matriz completamente. El thinner es un disolvente natural para la tinta usada en la fabricación de la imagen, es decir, la película. La película cuando entra en contacto con una cantidad limitada de thinner se hace densa y se transforma en una semi-tinta, o sea, una tinta con densidad gelatinosa.. Después de secar, la película no se desprenderá del tejido al menos que el thinner sea usado y frotado con una estopa bien encharcada de thinner. Como sugerencia, al comenzar, débe hacer las matrices con motivos simples. Es aconsejado para principiantes los recortes de letras y dibujos sin detalles, o sea, sin trazos finos, etc. Es interesante aprender la técnica exacta, y practicar exactamente, dejando para después dibujos con recortes más detallados. En los días actuales, la técnica de corte y colada de la película es poco utilizada, ya que con el uso de los ordenadores, las artes son hechas utilizando computadoras, pero como se trata de un curso de serigrafía, es interesante que sean abordadas todas las técnicas.


LDG_VENTS

Página 129

Modelos de letras

Observación: Los tipos de letras pueden ser los más diversificados, actualmente este no es un punto que dificulte el trabajo, ya que con el uso de la computadora, por lo menos 100 tipos de fuentes (letras) ya son instaladas, eso es una variedad razonable.


LDG_VENTS

Página 130

Modelos de dibujos

Observe que los dibujos mostrados no tienen detalles, lo cual facilita el recorte


LDG_VENTS

Página 131

Conforme ya fue mencionado, es altamente recomendable iniciar la técnica de recorte de la película por las letras, que son más fáciles, o iniciar con dibujos sin detalles. Imagine que usted va a recortar la letra E. Después de destacar la película, el centro de la letra va a continuar pegada en el papel soporte, pues el pegamento va a mantener aquella parte pegada hasta el momento de transferir hacia la matriz.

Al recortar un dibujo o letra usando película de recorte, no es necesario cortar con fuerza, eso evita que alcance el poliéster. En este caso, el poliéster es una especie de plástico transparente, utilizado de papel soporte.


LDG_VENTS

Página 132

Observe la figura al lado, note que al retirar la película, el dibujo quedó nítido, o sea, quedó transparente, que en el ejemplo es la letra E. Todo aquello que esté en blanco en la película, va a permitir el pasaje de la tinta, y lo que esté en el color de la película no pasará la tinta .

Antes de comenzar la impresión Antes de comenzar a imprimir, es preciso hacer la tapado de la matriz, este es el primer paso de la impresión propiamente dicha, el proceso de tapado debe ser hecho para ambos procesos de confección de la matriz, sea por el proceso usando la revelación de la tela, aquel que utiliza la mesa de luz, fotolito, emulsión y fotosensibilizante, llamado proceso fotográfico; o el proceso de recorte de películas, como lo que estamos describiendo. Podemos usar como elementos para tapar la laca "nitro-celose", que es disuelta en thinner, o almidón-laca, que es disuelta en alcohol. Es claro que para matrices confeccionadas con el proceso fotográfico, ya fue sugerido el uso de cinta crepe o similar, pero para trabajos con un número mayor de tiradas, nada impide que sea utilizado otro tipo de material para tapar la tela, eso hará que él dure más tiempo. Existen coberturas que son vendidas ya listas para su uso, esas coberturas son encontradas en casas especializadas en material de serigrafía.


LDG_VENTS

Página 133

Si no supiera exactamente cual es el tipo de tapado exacto para su trabajo, compre en partes pequeñas, aún pagando más en teoría, no irá a desperdiciar, sólo compre en cantidades mayores cuando hubiera escogido el tipo de cobertura correcta para su trabajo, mientras tanto, la cinta crepe sirve tranquilamente.


LDG_VENTS

Página 134

Hecha la cobertura, puede ser iniciada la impresión. Todos los pasos para la impresión ya fueron descriptos en la lección 7.

Como resultado final, la impresión de la letra E, con la matriz hecha por el proceso recorte. Se puede obtener el mismo resultado por el proceso fotográfico descripto en lecciones anteriores, en este caso, en vez de recortar la letra E con estilete, sería revelada la letra E a través del proceso fotográfico, conforme ya citado, los procesos de la confección de la matriz es que son diferentes, pero siempre con el objetivo final de una buena impresión

Películas: Lo que usted debe saber Cuando usted vaya a comprar una película, asegurese de que sea nuevo, pues siendo nuevo, el papel soporte, en este caso llamado poliéster, sale más fácilmente, de ahí que, causa menos riesgos a la matriz. Cuando usted vaya a retirar el papel soporte y la película se levante, pare inmediatamente. Si la película tiende a levantarse, humedezca una estopa en thinner y humedezca la película por debajo de la matriz, contra el nylon. Deje la estopa de lado rápidamente y con dos dedos, uno encima de la película y otro debajo, haga presión para que la película pegue la parte que despegó. Repita el proceso de retirar el soporte, o sea, el poliéster, estire bien despacio hasta salir todo el papel soporte. Deje la matriz secar y estará lista para ser utilizada para imprimir el motivo impreso en el substrato.


LDG_VENTS

Página 135


LDG_VENTS

Página 136

CURSO DE SERIGRAFIA: CAPITULO IX / TEMAS

• La Impresión en la Prática • Ángulo de la Manigueta • Tamaño de la Manigueta • Impresión Colorida • Sistemas de Marcación • Marcación Por Marcos • Marcación Por Flap • Secado del Material La impresión serigráfica La impresión en principio es muy fácil, sólo requiere algunos cuidados. En primer lugar, el serígrafo debe tener una base sólida que puede ser una mesa de impresión fabricada por la industria especializada, o una mesa común, desde que sea plana y bien firme.


LDG_VENTS

Página 137

Las mesas de impresión, suministradas por las industrias del ramo, ya vienen equipadas con soportes metálicos, (molduras). Esas morsas pueden ser compradas separadamente para uso en mesas comunes. Las bisagras poseen quicios que deben ser sujetas en la parte trasera de las mesas.

Observe si la tela se encuentra por completo en la base de la mesa. Si el cuadro de la tela o la tapa de la mesa estuvieran desparejos, provocarán defectos en la impresión. Al colocar la tela en la bisagra, usted va a notar un pequeño espacio producido por el espesor de la bisagra de metal que va a quedar por bajo del cuadro. Este espacio producido por la bisagra es lo que llamamos el fuera de contacto.

Debemos colocar del lado opuesto dos tacos, sobre la superficie de la mesa, para apoyar el cuadro de la matriz en la hora de hacer la impresión. El taco puede ser de madera, cartulina, o cualquier material, pero tiene que tener el mismo espesor de la altura producida por la bisagra (soporte).

La mayoría de las impresiones son hechas con la matriz conforme ya fue mencionado varias veces. ATENCIÓN: Existen casos en que no deben ser usados los tacos, usar o no los tacos va a depender mucho del material a ser impreso. La elección correcta de la tinta también es un factor importante para buenos resultados de la impresión.


LDG_VENTS

Página 138

La tinta muy gruesa (viscosa), tiene la tendencia la entupir el NYLON de la tela. Si la tinta fuera muy fina, podrá pasar a través del tejido, emborronando la base de impresión. OBSERVACIÓN: Las tintas a base de agua, casi siempre necesitan ser diluidas con algo de agua. Ya en el caso de las tintas a base de disolventes, no siempre requieren ser diluidas, pero cuando lo necesitan, debe ser usado el disolvente indicado por el fabricante. VAMOS A IMPRIMIR

Usándose una espátula sin puntas agudas o tajante, se pega algo de tinta en el lado en que queda la bisagra (soporte). Use el buen sentido al utilizar "un poco" de tinta.

Esparza la tinta con una manigueta, de un lado al otro de la tela.


LDG_VENTS

Página 139

La cantidad de tinta es muy relativa, va a depender de su buen sentido, la práctica determina la cantidad aproximada, es claro que sin práctica no hay como determinar, de ahí que, coloque la cantidad de tinta 20 veces de más de la cantidad que que usted calcula que usaría si fuera a usar un pincel para pintar la figura de la matriz. Coloque una cantidad que no sea poca y ni mucha, como ya citado, use su buen sentido. Esparza la tinta en la matriz, coloque una cantidad mayor de tinta en la matriz del lado que queda el soporte (bisagra).

Las primeras impresiones deben ser hechas como una prueba en papel periódico o en otro material que usted tenga disponible. Después de verificar que la impresión está buena en las pruebas, es que vamos a imprimir el material deseado. Coloque el material deseado en el lugar marcado en la base de la mesa.


LDG_VENTS

Página 140

Baje la tela y estire en su propia dirección

Usted notará que al pasar el ruedo estirando la tinta en su dirección, el nylon de la tela cedió, y por el nylon, en las partes donde no tiene emulsión pasó la tinta, haciendo así la impresión.

Después de pasar el ruedo estirando la tinta, el nylon vuelve a la posición normal, y el dibujo queda impreso en el material deseado.


LDG_VENTS

Página 141

Con el auxilio del ruedo, junte un poco más el exceso de la tinta.

Con una de las manos, levante un poco la tela y, con la manigueta, empuje la tinta de vuelta a punto de partida, es decir, para el lado donde está el soporte.


LDG_VENTS

Página 142

El ángulo de la manigueta

La manigueta debe ser mantenida en un ángulo entre 45 y 50 grados en relación a la tela, durante toda la operación de la impresión. El ritmo de impresión debe ser uniforme y constante, sin paradas intermedias.

Conforme ya mencionado, el ángulo ideal es de 45 a 50 grados.

OBSERVACIÓN : Existen dos factores que perjudican la impresión:


LDG_VENTS

Página 143

La manigueta muy recta (verticalmente): produce una fina capa de tinta, dejando (a veces) muchos fallos, corriendo el riesgo de damnificar la tela.

La manigueta muy inclinado: provoca una cantidad excesiva de tinta, perjudicando la nitidez de la impresión


LDG_VENTS

Página 144

Tamaño de la manigueta

El tamaño ideal de la manigueta a ser usada en una impresión es siempre determinado por la anchura interna de la moldura. Así, si una moldura tuviera 25 centímetros, el ruedo deberá tener 21 centímetros, es decir, 4 centímetros menos que tamaño interno de la moldura. Por lo tanto, primero deberá saber el tamaño de la moldura que irá usar, para después providenciar la manigueta. Cuando tenga experiencia, puede ser usado un ruedo con 5 centímetros de más que la anchura de la figura a ser impresa con los mismos resultados, en todo caso, la manigueta debe ser siempre mayor que el dibujo que será impreso.


LDG_VENTS

Página 145

Impresión de dos o más colores ( cuadricomía ) La impresión con el uso de más colores es igual a la de un color, pues el principio básico es el mismo, sea en la grabación de la tela o en la forma de imprimir. Sin embargo hay tres diferencias fundamentales, y que deben ser llevadas en consideración: El primer punto a considerar es que para cada color deberá hacer un dispositivo correspondiente a aquel color, como fue detallado en la cuadricromia. Partiendo del dibujo original, las partes del dibujo de acuerdo con el color, si hubiera tres corazones, serán tres matrices diferentes, una matriz para cada color. Ciertamente surgirán las preguntas: Porque en el original está sólo el contorno? Porque después que fue hecha la separación está todo negro? Por qué todo lo que esté en negro en el dibujo, en la grabación va a quedar transparente, y en la parte que queda transparente es donde va a pasar la tinta, y donde sea blanco, es por donde la tinta no pasa.


LDG_VENTS

Página 146


LDG_VENTS

Página 147

El segundo punto es que tendrá que ser grabada una tela para cada color, siendo que en una tela deberá ser grabado el contorno de la figura (cuando sea necesario), y que será impreso en primer lugar. Los contornos en figuras, quedan bonitos, pero el principal objetivo del contorno, que generalmente en el color negro, es de facilitar el acierto para el encaje de los colores siguientes. Es importante acordar que la impresión debe ser iniciada con colores claros, con excepción del contorno


LDG_VENTS

Página 148

Matriz referente en color negro

Matriz referente color blanco


LDG_VENTS

Página 149

Matriz referente color amarillo

Matriz referente color rojo


LDG_VENTS

Página 150

Impresión de la figura lista El tercer punto, y muy importante, es usar un sistema de registro con el objetivo de ensamblar los colores. El registro es una forma que sirve de orientación para el encaje perfecto de los colores. Pueden ser usadas tres maneras de hacer un registro, entre las mas comunes figuran el sistema por marcación con cruces y el sistema de registro por Flap

Sistema de marcación En la impresión serigráfica es común el uso de cruces, círculos, y otros tipos de marcas, con la finalidad de orientar en el encaje de los colores.

en el otro en la hora de la impresión, pero cuando este por pasar la tinta en su abstracto, las cruces o las marcas deberán ser tapadas, eso no puede ser olvidado, porque a ninguna empresa le gustaría de ver su logotipo impreso en una camiseta con dos cruces del lado.


LDG_VENTS

Página 151

Marcación por marcos El registro por marcación se fundamenta en la colocación y alineación del substrato en los marcos que están fijos en la base de impresión. Este registro es usado en superficies en las cuales haya buena estabilidad dimensional, pueden ser citados como substratos (superficies) de buena estabilidad dimensional papel, cartón, adhesivos, plásticos rígidos, cerámica, etc. Un ítem importante se refiere al tamaño de los substratos (superficies), pues todas las piezas deben ser exactamente guías, o sea, del mismo tamaño. Cortes irregulares irán a producir posiciones diferentes de colocación del substrato, lo que irá a producir una desorientación del registro.


LDG_VENTS

Página 152

Para colocar el substrato, muevalo de forma que él quede completamente alineado en los marcos. El ejemplo mostrado al lado es justamente lo que no debe acontecer, el substrato, o sea, el material a ser impreso debe ser alineado en los marcos, y todos deben ser impresos de la misma forma.

Marcación de registro por flan

El flap es una hoja de un plástico laminado transparente, fijo con una cinta adhesiva en el lado derecho o izquierdo de la zona donde se apoya la matriz, cuando la matriz es rebajada.


LDG_VENTS

Página 153

Cuando es hecha la primera impresión del dibujo en el flap, enseguida se coloca la pieza en la base de impresión y por encima de ella el flap que servirá como guía para el encaje de los colores. Meneando la pieza hasta encontrar la posición correcta de acuerdo con la figura impresa en el flap.


LDG_VENTS

Página 154

Se levanta el flap, se baja la matriz y se hace la impresión. Esa operación es repetida sucesivamente en cada impresión y es preciso imprimir en el flap los varios motivos correspondientes a cada color. Como el flap es de un laminado plástico es fácil borrar un motivo usándose el disolvente de la tinta para después imprimir el motivo de la impresión siguiente.


LDG_VENTS

Página 155

Vea en la figura al lado el encaje de dos corazones.

Secado del material impreso El secado de los materiales puede ser hecho al natural o en máquinas secadoras. De cualquier modo, el secado al aire va a exigir amplio espacio físico, para la colocación de las piezas una al lado de la otra. Para una cantidad grande de material impreso, existen medios simples que permiten el secado de muchas piezas, en un espacio reducido o pequeño.


LDG_VENTS

Página 156

Puede ser improvisado un tendel, que es hecho de un hilo bien estirado, puede ser alambre o hilo de nylon, donde serán colgadas las piezas impresas con el uso de broches. Es semejante a un tendel de esos usan las mujeres que secan ropas al aire libre.


LDG_VENTS

Página 157

Un tablero de madera es muy útil, ese tipo de tablero es hecho de varillas cruzadas donde la propia altura de la varilla crea el espacio necesario entre un tablero y otro.


LDG_VENTS

Página 158

También existen secadores metálicos que son fabricados especialmente para secado de piezas en serigrafía. Los secadores metálicos son provistos de bandejas metálicas basculantes y ruedas de metal, la cual facilita el desplazamiento dentro de la sala de impresión


LDG_VENTS

Página 159

Secadora Super Sprint

Para gráficas serigráficas ya establecidas y facturando mucho, existen estufas que permiten el rápido secado. En la industria, esa disminución de tiempo-gasto representa reducción general de costos, entre otras ventajas.

Soplador térmico Existe también un secador muy parecido a un secador de cabellos, sin embargo, es un aparato más reforzado, desarrollado especialmente para trabajos de secado en serigrafía. Para experiencias, puede hasta ser usado un secador de cabellos común, pero con cuidado, pues los secadores de cabellos no fueron hechos para que queden conectados por largos periodos, lo que puede ser hecho con los sopladores térmicos.


LDG_VENTS

Página 160

CURSO SE SERIGRAFIA: CAPITULO X / TEMAS

• Los Tipos de superficies • Serigrafía Cilíndrica • Forma Irregular • Estampería Localizada • Los Métodos • Mesa Rotativa • Mesa Corrida • Sistema de Placas • Impresión en Camisetas • Impresión de Gorras • Limpieza de las Matrices • Adm - Nociones Básicas Aplicaciones Prácticas de la serigrafía en términos de aplicaciones básicas, podemos dividir la serigrafía en dos segmentos:


LDG_VENTS

Página 161

La Serigrafía Plana: Considerada como plana la serigrafía que imprime sobre una superficie plana, independiente del tipo de superficie y sus características.

La Serigrafía Cilíndrica: es considerada como serigrafía cilíndrica, el proceso serigráfico que imprime sobre una superficie cónica o cilíndrica.

Substratos flexibles y no flexibles La diferencia entre los dos procesos (substratos flexibles y no flexibles) está en el siguiente hecho: En el Substrato flexible es necesario que este tipo de substrato quede preso en la mesa de impresión hasta que sean impresos todos los colores de la imagen. Si la impresión del primer color es hecha y después retiremos el substrato de la mesa, jamás conseguiremos colocarla nuevamente en el mismo lugar para imprimir los colores y hacer que se ensamblen con precisión. De ahí que, tenemos el substrato fijo y las matrices en movimiento. Existen varios tipos de equipamientos para esa finalidad. Un ejemplo de substrato flexible es el tejido, es claro que para iniciar su negocio usted no irá a necesitar de una mesa de impresión en tres colores para substrato flexible, pero cabe la explicación para que cuando usted tenga sus negocios aumentados, con certeza irá a querer producir cada vez más, y el equipamiento que usted irá a necesitar para aumentar la producción ya es de su conocimiento. Para el substrato no flexible, la matriz será mantenida sujeta en un sistema de zarpas (soporte), tanto en la impresión manual como en la impresión semi-automática y el substrato será colocado en la mesa y retirado cuantas veces sean necesarias para la impresión de varios colores.


LDG_VENTS

Página 162

Eso es posible porque el substrato puede ser colocado nuevamente en el mismo lugar, usando un sistema de registro por por marcas. El vidrio, el papel, algunos tipos de PVC, entre otros materiales, son ejemplos de substratos no-flexibles. En la impresión en inicio de actividad, el substrato no flexible es el más utilizado por quien desea experimentar las técnicas, así cuando pasa para la utilización de máquinas, ya lleva un equipaje considerable, y los problemas relacionados a la actividad son fácilmente detectados y resueltos, debido a la experiencia. Serigrafía cilíndrica Es considerada como serigrafía cilíndrica, el proceso serigráfico que imprime sobre una superficie cónica o cilíndrica. En este proceso, no hay movimiento del ruedo, el ruedo queda parado y la matriz que se mueve, haciendo con que también se mueva el material cilíndrico, como un vaso, por ejemplo La imagen en la tela es grabada como un rectángulo. Así, con la presión del ruedo y el movimiento de la tela, es posible imprimir en toda la circunferencia del objeto cilíndrico. Mientras que, en la serigrafía plana, la matriz serigrafíca y el objeto a ser impreso permanecen inmóviles, quedando dinámico sólo el ruedo

En la impresión cilíndrica, ocurre lo contrario, el ruedo permanece estático, mientras que la tela y el objeto que reciben la impresión se hacen dinámicos, permitiendo imprimir, con una matriz plana, en toda la circunferencia de un objeto cilíndrico.


LDG_VENTS

Página 163

En la serigrafía cilíndrica, la moldura, el estiramiento y la grabación de la imagen para la obtención de matriz siguen los mismos principios de la serigrafía plana, siendo que pocas alteraciones son exigidas. El equipamiento de impresión y su proceso funcionan así como está descripto en el dibujo esquemático de la serigrafía cilíndrica.

La serigrafía cilíndrica es usada, básicamente, para impresión de objetos cilíndricos y cónicos, tales como latas, embalajes, vasos, sean ellos de vidrio, madera, plásticos, o cualquier otro tipo de material disponible actualmente en el mercado.

Impresión de Objetos de Forma Irregular La realización de impresión sobre materiales de las más diversas formas requiere fijación de esos materiales, para que puedan recibir la impresión. Uno de esos procesos utilizados para la fijación es la elaboración de formas, donde el material se ensamble perfectamente, de manera a mantenerlo seguro en la posición.


LDG_VENTS

Página 164

Muchos materiales pueden ser utilizados en la confección de las formas (pegamento de goma, poxi, yeso, goma de silicona, madera, etc.). Un ejemplo de esta utilización es la impresión de mecheros. En este caso, se utiliza la goma de silicona, para la confección de la forma, en razón de su estabilidad dimensional y excelente resistencia.

Las formas son confeccionadas usando una pieza de material a ser impreso como molde, la pieza será envuelta por una goma de silicona, esa manera, posibilita la colocación y la retirada del material a ser impreso y también manteniendolo firme en el momento de la impresión.

Estampería Textil Localizada Para saber algunas diferencias entre los métodos de los diferentes aspectos de la estampería textil, es fundamental entender un poco más de la estampería textil localizada. Estamparía textil localizada es el tipo de estampería que decora piezas de vestuario, tanto abiertas como cerradas. Este tipo de estampería es diferente de una estampería textil corrida, que imprime sobre tejidos a metros. Se trata de un segmento que cuenta con gran volumen de negocios y que, en el año 2002, se hizo un de los más cotizados en el ranking de producción, debido al mundial de fútbol.


LDG_VENTS

Página 165

El segmento de la estampería direccionada exclusivamente a las camisetas ya cuenta con un grado de desarrollo propio muy significativo, que sólo tiene a ganar con las nuevas tecnologías que vienen surgiendo en los últimos años. Por otro lado, para que este crecimiento no encuentre por delante los mismos problemas que fueron observados años atrás, nosotros iremos a enfocar las diversas etapas que integran los procesos conectados a las estampería localizadas. La gran realidad es que solamente está apto a competir seriamente en el mercado (de cualquier área) quién buscar técnicas y conocimientos más profundizados, pero no dejando la vieja manía del improviso de lado, pues la improvisación puede ser necesaria y económica en muchos aspectos. La conciencia exacta de como debe ser hecho, y de la forma correcta, necesita estar presente en cada detalle de un trabajo, desde los diapositivos hasta la secado de la tinta estampada. En ese caso, se debe descartar las posibilidades de utilizarse diapositivos para dibujos coloridos en base de papel vegetal, porque no hay estabilidad dimensional y, consecuentemente, no habrá un encaje preciso de los colores. Quiere abandonar los recursos del improvisación? Entonces no debe estirar la malla a mano, es preciso un equipamiento, como mínimo mecánico, para dar tensión a la malla. Eso significa costos, y entre costo e improvisación cual es su opción? Finalmente, con una preocupación efectiva con esos y otros ítems, podemos garantizar que el proceso tendrá, además de una calidad comprobada, una sensible reducción en los costos, pues el desempeño eficiente de su trabajo hará que, probablemente, el cliente venga a buscarlo. Así como usted puede ser un consumidor en potencia de materiales serigráficos, su cliente también tiene el potencial para aumentar, significativamente, la demanda de servicios para usted. Basta que su trabajo esté siempre siendo hecho de acuerdo con las exigencias de calidad del mercado y que usted busque superarse en este sentido. Métodos Llamamos métodos, a los diferentes recursos envueltos en el proceso de estampería textil. Entre ellos, destacamos los siguientes procesos: 1) Mesa rotativa 2) Mesa corrida 3) Sistema de placas Generalmente, el uso de esos métodos varía de acuerdo con las condiciones de espacio físico y la necesidad de producción. Mesa rotativa Las máquinas del tipo carrusel se dividen, básicamente, en dos tipos: las manuales y semi-automáticas. Consisten en un proceso de una o varias cunas presas a sistema circular, donde las matrices proceden sobre ellas en un movimiento rotatorio. Las matrices también son presas a un sistema de soportes que giran sobre las cunas y efectúan la estampación, conforme ya explicado. Se trata de un sistema bastante empleado para la estampación de piezas cerradas.


LDG_VENTS

Página 166

Generalmente las máquinas del tipo manual presentan problemas de registro debido a la estructura del equipamiento que las mantiene fijadas en el momento de la estampación.

Esto no es un problema genérico de todos los equipamientos, pero es un punto importante a ser observado, si usted tiene interés en adquirir un equipamiento rotativo del tipo manual. Ya las mesas rotativas automatizadas generalmente son precisas, sólo es preciso evaluar algunos criterios, como el tipo de tinta que vamos a utilizar, el sistema de secado, el mantenimiento del equipamiento, así como los detalles relacionados a la asistencia técnica. El proceso de las matrices girando por medio de un sistema en carrusel fue desarrollado con el propósito de permitir que una pieza sea estampada inmediatamente después de la otra. Para esto, muchos fabricantes desarrollaron sistemas de secado intermediario, para que fuera posible, además de trabajar sobre fondos claros, trabajar también sobre fondos oscuros. Tratándose de registro, para que se entienda mejor la colocación anterior, es importante saber que el registro de las máquinas rotativas manuales es hecho por medio de un sistema que toma los brazos cuando están rebajados sobre las cunas. Este probablemente es el mayor problema encontrado en las máquinas rotativas del tipo carrusel. En cuanto al sistema de secado intermediario aplicado en estos equipamientos, es importante decir que sólo los sistemas automatizados presentan sistema de secado intermediario. En el caso de los equipamientos manuales, generalmente el secado queda por cuenta de un sistema térmico o al aire natural. Mesa Corrida Las mesas corrida también son divididas en dos grupos, las del tipo corrida abierta y las del tipo corrida con cuna.


LDG_VENTS

Página 167

En el caso de las del tipo corrida abierta, el proceso consiste en la utilización de una mesa ancha y larga, forrada con espuma y revestida con uno oleado, material similar al "corvin". Sobre este oleado, es aplicado un pegamento permanente para mantener la pieza presa durante el proceso de estampación. Este proceso consiste en un estampador que posiciona la matriz en el sistema de registro, hecho por medio de raíl amarrado en la mesa. Al raíl, son amarrados morcetes que permitirán el encierro de la matriz para un control vertical de la imagen. En la matriz son colocados dos tornillos para controlar el agarre en el raíl en la forma horizontal de la imagen. Y aún es colocado, entre estos tornillos, un tornillo transversal conocido como chaveta de la imagen a ser estampada. En el caso de la mesa corrida con cuna, es colocada una serie de cunas presas a un sistema de raíl. El sistema de cuna puede tener las cunas construidas en base de oleado, como en la mesa abierta, o en aluminio, donde se utiliza un sistema de secado térmico. El sistema de secado térmico también viene siendo utilizado en las mesas abiertas, el sistema de secado consiste en la colocación de resistencia eléctrica debajo de la espuma y del oleado, proporcionando un calentamiento en la mesa. Vea en la figura abajo un modelo de mesa corrida con secador calorífico.

Sistema de placas El sistema de placas consiste en la utilización de placas de tarjeta gruesa o materiales como, por ejemplo, placas de polietileno, sobre los cuales son sujetas las piezas a que sean estampadas, por medio de pegamento permanente. Así, las piezas son colocadas, después llevadas a la mesa de estampar y sujetas por medio de registro. El sistema de impresión es el mismo utilizado en la serigrafía gráfica, que funciona por medio de zarpas en que se prende a matiz. En términos de registro de los colores, a pesar de ser hecho a través de un procedimiento manual, el sistema de placas proporciona bastante precisión. Las placas son posicionadas en la mesa.


LDG_VENTS

Página 168

En este caso, la calidad del trabajo tiene gran dependencia en la habilidad del operador pero, aún así, generalmente presenta resultados muy satisfactorios. El secado intermediario de este proceso también es bastante simple y confortable, pues, una vez que la tinta fue depositada en el tejido, la placa puede ser retirada de la mesa y colocada en un lugar especial, para que procese el secado de manera horizontal. Vea un demostrativo del sistema de placas. Las placas pueden ser usadas para estampación de piezas abiertas y cerradas.

1) Aplicación de pegamento permanente en la placa.

2) Colocación de la pieza en la placa.


LDG_VENTS

Página 169

3) Colocación de la placa en el registro. Atento a los detalles. 1- Registro de colocación de la mesa de impresión. 2- Mesa de impresión con sistema de zarpa. 3- Pieza sobre la placa.

4) Vista lateral de la colocación de la placa en la mesa de impresión.

Impresión de camisetas En el caso de la impresión de camisetas debemos usar una mesa térmica que posea cunas térmicas de secado automático.


LDG_VENTS

Página 170

Aunque exista la indicación de una mesa térmica, puede ser una mesa común y el secado ser hecho al aire libre, pero en este caso, la impresión deberá ser hecha en

días de sol. O usar una mesa rotativa de 2, 4 o 6 corazones, donde en cada zarpa, quede presa la matriz correspondiente a un determinado color.

Haciendo la impresión de un color, se gira el carroussel, se hace la impresión del color siguiente y así por delante, hasta completar toda la impresión de los colores. Es decir hecho sin menear la camiseta que está revestida en la cuna de la mesa. Vea los pasos para la impresión: 1) Se pone la camiseta en la cuna.


LDG_VENTS

Página 171

2) Se deja solamente la parte a ser impresa encima de la cuna. En ese caso, si la parte impresa es la del frente de la camiseta, sólo ella deberá estar en la parte de encima de la cuna, la parte de los costados quedarán colgadas para debajo libremente.

2) Hechos los ajustes para el acierto de la zona en que será hecha la impresión, podemos comenzar a imprimir bajando la tela y con el ruedo estirar la tinta conforme ya fue enseñado anteriormente.


LDG_VENTS

Página 172

Es importante, en la impresión de camisetas, que mantengamos la cuna siempre con el pegamento permanente, para que la camiseta pueda ser fijada encima y quede bien estirada Para imprimir camisetas en un color de estampado no es preciso la mesa rotativa. También es posible imprimir estampas en varios colores usando el sistema de registro. Impresoras de gorras Las impresoras de gorras son equipamientos especialmente desarrollado para impresión serigrafía de gorras. Como ejemplo, citamos la impresora manual de Gorra de la Otiam, esa impresora posee estación única de impresión a cuatro colores y es capaz de imprimir los más diversos tipos de gorras. Son tres las partes principales de la impresora: 1) La base que soporta todas las partes 2) La cabeza de la impresora, que toma las telas y las gira para el lugar de la impresión. 3) El fijador de la gorra, que sincroniza el movimiento de los ruedos a través de la superficie de la gorra. Las grampas de telas (las zarpas) son en aluminio con exclusivo sistema de micro ajuste, que permite el movimiento preciso de la matriz en todas las direcciones para el encaje de los colores. Posee aún, el ajuste del paralelismo de la moldura y de la altura de la tela, y el tensionador de aire, que permite la fácil colocación y perfecto encaje de la gorra. Vamos a ver como es el aspecto de algunas máquinas usadas en estamperías serigráficas


LDG_VENTS

Página 173

Al lado la impresora Manual de Gorras Otiam. Este es un tipo de máquina que requiere poco mantenimiento por tener su construcción robusta y guías lineales que posibilitan un tiempo de vida mayor con performance sin fallas.


LDG_VENTS

Página 174

Máquina para impresión de camisetas de 1, 2, 4 3 y 6 colores con y sin gabinete

Este es el modelo mecánico para malla. ETMR 1x1.


LDG_VENTS

Página 175

Mesa la vacuo con presión y espátula (sistema mecánico). Facilidad y definición en la impresión.


LDG_VENTS

Página 176

Mesa vacuo tradicional. El fabricante dispone de modelo con grampas y vacuo, en otra opción, el fabricante dispone de un modelo con grampas y sin vacuo. Modelos: *Silkvácuo 50x70. *Silkvácuo 70x100.


LDG_VENTS

Página 177

Zarpas para impresión de adhesivos, bolsas, llaveros, etc. Esta zarpa es perfectamente ajustable. El modelo es planetaria S. 10.


LDG_VENTS

Página 178

Máquina para impresión de objetos cilíndricos de 07 mm hasta 120 mm en 360 grados. Modelo S.C. 120.


LDG_VENTS

Página 179

Mesa de grabación con doble utilidad. También de impresión para adhesivos y bolsas. Modelo M.I.G. 60x80.


LDG_VENTS

Página 180

Máquina cilíndrica ideal para bolígrafos y objetos cilíndricos hasta 30 mm. Modelo S.C. 30.

Las máquinas aquí mostradas pueden ser perfectamente dispensables, y en el caso de necesidad, es posible que cada serígrafo haga la mesa de acuerdo con sus necesidades, en la mayoría de las veces, la economía va a ser enorme, pero el motivo real de citar los equipamientos débese al hecho de que el serígrafo aunque no los posea, tenga conocimiento de su existencia. Limpieza de Matrices Después de la impresión, tome el resto de la tinta que sobró en la matriz y coloquelo en la lata. La limpieza de los materiales usados siempre deberá ser hecha con el solvente de la tinta usada. Cuando use las tintas a base de agua, la limpieza será hecha con agua, en un lugar apropiado, donde tenga agua corriente, de ser necesario, use una esponja para frotar. La limpieza con solvente se hace más lenta y difícil, debiendo ser usada una estopa de algodón embebida en el solvente. Frote la estopa de los dos lados de la tela, para que así la estopa vaya absorbiendo la tinta, se intercambia regularmente, tomando otra. Use cuántas estopas sean necesarias, hasta limpiar completamente la tela.


LDG_VENTS

Página 181

Agua y solvente no combinan, pero puede ser usada la técnica de diluir la tinta con solvente, y con chorros de agua lavar la matriz, y enseguida limpiar el restante con solvente. Puede ser mezclado solvente de la tinta con el agua a fín de aumentar la durabilidad del solvente y consecuentemente economizar mas. Nociones Básicas sobre Presupuestos y Aprovechamiento de Material Cuando usted pueda comenzar a hacer los primeros trabajos, existen algunos cuidados indispensables a tomar para que no haya perjuicios en su negocio. Vamos a citar algunos y los más importantes: Para hacer un presupuesto usted debe llevar en cuenta los gastos con materia-prima, mano-de-obra, gravámenes sociales, desgaste de equipamientos, diversos y logro. Materia-prima: estamos hablando de la malla para la camiseta, del adhesivo, de la chapa de metal, de la chapa de poliestireno o acrílico, del papel de las tarjetas de visita o carteles, del sanlux para el banner, etc, finalmente, todo aquello que vaya a ser utilizado. Dentro del material deberán ser añadidos también las tintas, la emulsión, el sensibilizante, el disolvente para la limpieza de la tela, el cloro para desgrabación, entre otros. A la hora de hacer los cálculos, probablemente habrá una cierta dificultad para llegarse a valores exactos, pero eso no es motivo de preocupación, porque los valores pueden ser aproximados. Lo que nunca puede acontecer es usted hacer los cálculos para menos y acabar quedando en perjuicio, en la duda, redondee siempre para más. En la mano de obra están inclusos todos los gastos referentes a operarios o los de usted aún, en el inicio. Deberá ser estipulado un valor para retirada mensual, como si fuera su sueldo. Este valor será dividido por 30 días, y con eso, descubriremos el costo diario de nuestra mano-de-obra. De esa manera, basta calcular el número de días gastos para la ejecución del trabajo y tendremos el costo para la ejecución de un trabajo específico, eso también servirá de base para calcular la mano de obra de algunos días para servicios pequeños, que en hipótesis algunos deberán ser rechazados, finalmente, al comenzar aún va ser con pequeños servicios. El ítem gravámenes sociales es bastante complejo, principalmente si usted legaliza su empresa. En esa fase deberán entrar los gastos, digo todos los tipos de impuestos, y más algunos que aparecerán. Sólo para tenerse una idea, actualmente, un año de trabajo, trabajamos 5 meses para pagar impuestos, eso debe ser considerado, y tal vez sea interesante trabajar informalmente, pero en ese caso, jamás podrá participar de competencias públicas y prestar servicios para empresas del gobierno. Para los desgastes de equipamientos


LDG_VENTS

Página 182

deberán ser acreditados con un valor de su gasto, ese valor es el que cubrirá el desgaste de sus equipamientos o hasta una posible quiebra de algunos de ellos, como telas, mesas, ruedos, etc. No es preciso que usted cubra el valor de una mesa de revelación nueva, pero un pequeño valor debe ser acreditado en el presupuesto para cubrir posibles daños. En diversos entran pagos de luz, agua, teléfono, y otros gastos que son referentes al servicio que será hecho. Usted debe tener bien claro en su mente que el profesional autónomo, que trabaja solo y coloca a la disposición de sus clientes solamente sus conocimientos, ciertamente podrá cobrar un valor más bajo por algún tipo de servicio que aquel cobrado por alguien que coloca todos los equipamientos de una serigrafía para funcionar, muchas veces, para ejecutar pequeños servicios. Nunca entre en esa de acompañar todos los presupuestos por los otros, porque, quienes estarán haciendo sus precios serán los clientes y no usted. El caso de logro es bastante variable, algunas personas trabajan con un 30%, otras con un 40%, otras con un 50%, y así por delante. Tal vez usted esté hallando exagerados los márgenes de logros que estamos citando pero, en la práctica, conseguirá percibir que es de allí para arriba. La serigrafía, por increíble que parezca, aún es un de los ramos en el cual conseguimos trabajar con un margen de logro bastante grande. Es claro que en algunos servicios, conseguiremos ganar sólo un 30%, mientras que en otros podremos llegar la 100 o un 150%. La práctica irá a mostrarle que es realidad, pero no se ilusione, pues nosotros no trabajamos con millones, en muchas veces vendemos productos de $12,00, $15,00 y así por delante. El aprovechamiento del material es el punto clave para obtenerse mayores logros. Antes de cualquier cálculo para la confección de un presupuesto, se debe llevar en cuenta el aprovechamiento del material, pues si no conseguimos un buen aprovechamiento, habrá mucha sobra (restos) y eso significa perjuicio en la mayoría de las veces (pérdida). Vea un ejemplo simple: el cliente le pide placas de tamaño 35cm x 52cm y su proveedor sólo le vende chapas de 200 x 100cm. En la hora de cortarlas, de cada chapa grande usted sólo conseguirá 6 placas pequeñas, mientras que, si usted consigue convencer el cliente a cambiar las medidas de la placa para 30x50cm, ahí sí, serán cortadas 12 placas pequeñas de una grande, sin desperdicio ningún y de acuerdo con el cliente. Vea bien, este es un simple ejemplo, pero que le ahorraría bastante dinero pues, con la medida anterior, serían necesarias el doble de las chapas para el mismo servicio, sin hablar que aquellas sobras difícilmente serían reaprovechadas en otro servicio. Si usted sigue más o menos ese raciocinio, con certeza conseguirá trabajar con cero de perjuicio, lo que es un óptimo comienzo para lograr muchos éxitos futuros.


Manual de SERIGRAFIA

LDG_VENTS

Página 2

MANUAL DE SERIGRAFÍA Para una mayor comprensión de los fundamentos de la serigrafía, tanto para profesionales como para nuevos en la materia, se realizó un curso que se impartía de forma gratuita a todos los interesados de este sector. Este curso fue propuesto por AEDES y en la redacción de este manual participó la alta dirección de la empresa. Este manual no pretendió ser un curso de especialización en profundidad sobre la serigrafía, sino, como finalmente se denominó, un "Curso Básico de Serigrafía". Siguiendo con la política de esta empresa de dar a conocer el sector y proporcionar a sus clientes un servicio de valor añadido, creemos importante que se conozcan las técnicas básicas de este sistema de impresión. De este modo tanto clientes como proveedores tendremos una base de comunicación que nos sirva para avanzar. Este manual de serigrafía fue redactado por: Jorge Galván - Víctor Izquierdo - Santiago Martín - Antonio Moreno José Luis Ortega - Ramón Sayans Leído y corregido por el Prof. Raúl Moreno Zavaleta del I. S. Salesiano Índice: · QUÉ ES LA SERIGRAFÍA · Historia de la Serigrafía · Aplicaciones · PROCEDIMIENTO SERIGRÁFICO · La pantalla - marcos y tejidos · Elaboración de la forma de impresión. · Trabajos con tramas. · Serigrafiado y registro. Secado. · Tintas y solventes. · Maquinaria. · Control de calidad. · Salud seguridad y medio ambiente.


LDG_VENTS

Página 3

· PRESENTE Y FUTURO DE LA SERIGRAFÍA · La dinámica del cambio. · Otros sistemas de impresión.

QUÉ ES LA SERIGRAFÍA · Historia de la Serigrafía · Aplicaciones Historia de la Serigrafía No se conoce con exactitud el lugar, ni la época, ni quién inventó este sistema de impresión, muy diferente de todos los sistemas convencionales que se han ido desarrollando a partir del descubrimiento de la imprenta. La Serigrafía es un procedimiento de impresión que consiste en el paso de la tinta a través de una plantilla que sirve de enmascaramiento, unida a una trama tensada en un bastidor. Desde este planteamiento, siempre se ha pensado que el origen de la serigrafía es el estarcido, es decir, la impresión de dibujos o imágenes, elementos decorativos, letras, etc., dibujados previamente sobre una plantilla que, colocada sobre una superficie, permite el paso de la pintura o tinta a través de las partes vaciadas, pasando por encima una brocha, rodillo o racleta. El descubrimiento del estarcido se remonta a miles de años antes de Jesucristo, pues se ha comprobado que muchas pinturas encontradas en cuevas prehistóricas fueron hechas espolvoreando tierras coloreadas muy molidas sobre bases puestas previamente sobre las paredes. Los antecedentes más antiguos de este sistema se han encontrado en China, Japón y en las islas Fidji, donde los habitantes estampaban sus tejidos usando hojas de plátano, previamente recortadas con dibujos y que, puestas sobre los tejidos, empleaban unas pinturas vegetales que coloreaban aquellas zonas que habían sido recortadas. Posiblemente la idea surge al ver las hojas de los árboles y de los arbustos horadadas por los insectos. En Egipto también se usaron antiguamente los estarcidos para la decoración de las Pirámides y los Templos, para la elaboración de murales y en la decoración de cerámica y otros objetos.


LDG_VENTS

Página 4

La llegada a Europa a partir del año 1.600 de algunas muestras de arte japonés, permitió comprobar que no habían sido hechas con el sistema de estarcido, sino con plantillas aplicadas sobre cabellos humanos muy tensados y pegados sobre un marco rectangular. Tanto en el procedimiento de la serigrafía como en el del estarcido, la mayor dificultad era la necesidad de puentes para sujetar las partes interiores de dibujos o letras en su sitio exacto, y ésta solamente podía ser evitada con un segundo estarcido. La aplicación del sistema de impresión por serigrafía como base de la técnica actual, empieza en Europa y en Estados Unidos a principios de nuestro siglo, a base de plantillas hechas de papel engomado que, espolvoreadas con agua y pegadas sobre un tejido de organdí (algodón) cosida a una lona, se tensaba manualmente sobre un marco de madera al que se sujetaba por medio de grapas o por un cordón introducido sobre un canal previamente hecho en el marco. Colocada encima la pintura o la tinta, se arrastraba y presionaba sobre el dibujo con un cepillo o racleta de madera con goma o caucho, y el paso de la tinta a través de la plantilla permitía la reproducción de las imágenes en el soporte. Con esta técnica se empezó, en un principio, a estampar tejidos, sobre todo en Francia, dando origen al sistema de estampación conocido por "estampación a la Lyonesa", con características parecidas pero diferentes al sistema de serigrafía. La invención de una laca o emulsión que permitía sustituir el papel engomado sobre el tejido con una mayor perfección en la impresión, inició el rápido desarrollo de este procedimiento. Al principio, pequeños talleres en Europa y en Estados Unidos que aparecían con gran rapidez, empezaron a realizar los primeros trabajos. Inicialmente, lo que parecía un sistema elemental de reproducción animó a muchas personas a empezar estos trabajos; sin embargo, la falta de técnica y de medios y el no proseguir con las investigaciones necesarias para la mejora del procedimiento, los desanimaba hasta que lo dejaron definitivamente.


LDG_VENTS

Página 5

En el transcurso de la 2ª Guerra Mundial, los Estados Unidos descubrieron lo apropiado de este sistema para marcar material bélico tanto en las fábricas como en los propios frentes de guerra, habiéndose encontrado restos de talleres portátiles una vez acabada la contienda. El desarrollo de la Publicidad y el trabajo industrial en serie a partir de los años 50, convirtieron a la serigrafía en el sistema de impresión indispensable para todos aquellos soportes que, por la composición de su materia, forma, tamaño o características especiales, no se adaptan a las máquinas de impresión de tipografía, offset, huecograbado, flexografía, etc. La impresión por serigrafía es el sistema que ofrece mayores posibilidades, como iremos viendo posteriormente, pues prácticamente no tiene ningún tipo de limitaciones. La palabra serigrafía tiene su origen en la palabra latina "sericum"(=seda) y en la griega "graphé" (=acción de escribir, describir o dibujar). Los anglosajones emplean el nombre de Silkscreem (pantalla de seda) para las aplicaciones comerciales e industriales, y el de Serigrafía para la reproducciones artísticas, aunque en la actualidad se ha impuesto este último para todas las técnicas de impresión que tienen su origen en el tamiz, sea del material que sea: orgánico, sintético, metálico, etc. Este sistema, por sus especiales características, permite imprimir sobre cualquier soporte: blanco, transparente o de color, grueso o fino, áspero, rugoso o suave, de forma regular o irregular, mate, semimate o brillante, pequeño o grande, de forma plana o cilíndrica, y se pueden emplear todo tipo de tintas, previamente formuladas de acuerdo con los materiales en los que se va a imprimir, con diferentes gruesos de capa por depósito de tinta, calidades opacas, transparentes, mates, semimates, brillantes, fluorescentes, reflectantes, barnices y lacas, vinílicas, acrílicas, gliceroftálicas, catalípticas o de los componentes, al agua, etc. Se aplica sobre cualquier tipo de material: papel, cartulina, cartón, cuero, corcho, metal, madera, plástico, cristal, telas orgánicas o sintéticas, fieltro, cerámica, etc., y sin ninguna limitación en el número de colores planos o tramados, pudiendo hacerse la impresión manual o por medio de máquinas.


LDG_VENTS

Página 6

Hoy día la perfección de este sistema es prácticamente absoluto, teniendo mayor calidad cromática y resistencia que otros sistemas más conocidos y la única limitación en la impresión de colores tramados o cuatricomías es la lineatura que se emplee en la selección. La aparición de los tejidos de poliéster, mallas metálicas de gran finura y resistencia, emulsiones y películas para clichés, ha permitido lograr una perfección en la impresión que la coloca en igualdad de condiciones con otras técnicas más sofisticadas y costosas. Aplicaciones Sería difícil llegar a un detalle completo de todas ellas, ya que evoluciona de forma continua precisamente por sus posibilidades de aplicación en cualquier tipo de soporte. Por tanto, vamos a detallar sólo las más utilizadas: - En la reproducción de obras de arte. - Pinturas, dibujos, carteles, etc. - En la estampación de tejidos. - Camisetas, vestidos, telas, corbatas, material de deporte, calzado, lonas, y en todo tipo de ropa. - En la impresión de plásticos. - Marquesinas, paneles, elementos de decoración, placas de señalización y marcaje, tableros de control, etc. - En la impresión de madera y corcho, para elementos de decoración, puestas, muebles, paneles, etc. - En la impresión de calcomanías y pegatinas. - Calcomanías al agua y secas, pegatinas en complejos o materiales autoadhesivos (papel y cloruros de polivinilo), calcomanías vitrificables para la decoración de azulejos, vidrio y cerámica. - Decoración de cristal, para espejos y material, para todo tipo de máquinas recreativas y de juego, y en cilíndrico para frascos, botellas, envases, jeringuillas, ampollas, vasijas, etc. - Para el flocado de todo tipo de materiales, en este caso el adhesivo se aplica también por serigrafía.


LDG_VENTS

Página 7

- En la producción de cartelería mural de gran formato, las vallas de publicidad exterior, por la resistencia de las tintas a los rayos ultravioleta. - En todo tipo de materiales para decoración de escaparates, mostradores, vitrinas, interiores de tiendas, y, en cualquier escala, elementos de decoración promocionales y publicitarios. - Decoración directa por medio de esmaltes y vitrificables de barro, cerámica, porcelana, etc. - Etiquetas en aluminio, cartulinas, cueros, tejidos, etc. - Producción de circuitos impresos. - Decoración de corcho y madera. - Rotulación y marcaje con transportadores para vehículos y material de automoción. - Impresión de cubiertas para carpetas, libros, etc.


LDG_VENTS

Página 8

PROCEDIMIENTO SERIGRÁFICO · · · · · · ·

La pantalla - marcos y tejidos. Elaboración de la forma de impresión. Maquinaria. Serigrafiado y registro. Secado. Tintas y solventes. Control de calidad. Salud, seguridad y medio ambiente.

LA PANTALLA - MARCOS Y TEJIDOS 1. MALLAS La pantalla es la base de la serigrafía. Está formada por un tejido (especialmente confeccionado) tensado sobre un marco. Este tejido es el elemento primordial para la correcta impresión puesto que ésta se hace a través de la malla de dicho tejido y esto es así por varias razones: 1 Porque es lo que ha dado nombre a la serigrafía. 2 Condiciona las características del trabajo a imprimir. 3 Determina la calidad del trabajo impreso. Tal es la importancia de este elemento que se estudiará en primer lugar antes que cualquier otro. Como ya se vio en el capítulo anterior, los tejidos naturales como el organdí o la gasa de seda fueron los utilizados originariamente por la serigrafía. Tras la Segunda Guerra Mundial, se empezaron a utilizar los tejidos sintéticos. MALLAS SINTÉTICAS Las fibras sintéticas se podrían agrupar en dos grandes grupos; las poliamidas (Nylon) y los poliésteres (Terylene). Estas fibras ofrecen una serie de ventajas como son:


LDG_VENTS

Página 9

1 Son fibras monofilamento y de muy poco grosor, por lo que se pueden confeccionar mallas muy finas. 2 Gran resistencia al desgaste mecánico lo que supone mayor durabilidad. 3 Gran estabilidad dimensional (especialmente el poliéster) 4 Resistencia a la abrasión tanto de los productos químicos utilizados en su recuperación y limpieza como el de los disolventes. 5 Gran uniformidad en su fabricación pudiendo conseguir tejidos de gran finura. CLASIFICACIÓN DE LAS MALLAS Las mallas sintéticas se clasifican según dos parámetros: 1 Por el número de hilos por centímetro de borde del tejido que varía de 12 a 200. 2 Según el grado de densidad de los hilos, se nombra con las letras: HD Fibra espesa y fuerte T Fibra normal M Fibra mediana S Fibra ligera de diámetro pequeño Con la combinación de estos dos parámetros, se definen las diferentes mallas. Cuanto mayor sea el número de hilos, el grado será más ligero. La densidad de la malla determina el tamaño de la abertura de ésta. A mayor densidad menor abertura. SELECCIÓN DE LAS MALLAS Dada la gran cantidad de tipos y calidades de mallas existentes, es importante la elección correcta de éstas para conseguir buenas estampaciones. Para la correcta selección de la malla, se han de tener en cuenta fundamentalmente dos consideraciones: 1º El depósito de tinta 2º La imagen a reproducir


LDG_VENTS

Página 10

EL DEPÓSITO DE TINTA La densidad de las mallas tiene una relación directa sobre el depósito de tinta. Para conseguir depósitos elevados, se deberá seleccionar un grado de densidad HD y número de hilos 100 o inferior. Para imprimir con tintas textiles con partículas de pigmentos gruesos, son necesarias también mallas de baja densidad (40 T a 77 T). Si por el contrario lo que deseamos es un depósito de tinta fino o reproducción de colores translúcidos, utilizaremos los tipos de malla ligera (S) y con número de hilos 120 ó superiores. LA IMAGEN A REPRODUCIR Es el segundo factor que influye en la elección de la malla, dependiendo de las cualidades del cliché. Para clichés de trama o trazos finos conviene elegir mallas de 100 hilos/cm. o superiores y densidad T. Como regla general se debe tener en cuenta lo siguiente: el diámetro del hilo no debe ser mayor que el punto más pequeño de la trama a reproducir pues puede que la dimensión del hilo coincida con la del punto quedando éste superpuesto y por consiguiente bloqueado produciendo entonces fallos en la reproducción de tramas finas. Vamos a enumerar a continuación los tipos de malla mas frecuentemente usados en serigrafía. MALLAS DE POLIAMIDA (NYLON) Tienen gran resistencia al desgaste y a la abrasión así como a los productos químicos y disolventes. Su elasticidad las hace muy útiles para la impresión de objetos con superficies desiguales. MALLAS DE POLIÉSTER Mejor estabilidad dimensional que el Nylon, ofrece mayor resistencia al tensado lo que le hace ser el más comúnmente utilizado en la impresión serigráfica. De superficie lisa, estructura regular y fácil limpieza. Tanto el Nylon como el Poliéster, se pueden presentar en el mercado


LDG_VENTS

Página 11

coloreados. Este teñido (amarillo, naranja o rojo), mitiga el efecto de dispersión de la luz en la exposición directa a los rayos ultravioletas, absorbiendo dicha radiación U.V. Cuando se emplean este tipo de mallas, los tiempos de exposición sufrirán incrementos de entre el 50 y 100 %. POLIÉSTER METALIZADO Para trabajos que requieran gran precisión y estabilidad dimensional como la impresión de circuitos impresos. Son mallas de Poliéster tratadas con níquel después de haber sido tejidas. El metalizado hace que la electricidad estática generada por la fricción de la rasqueta contra el tejido sea expulsada a través de éste al actuar como conductor eléctrico. Estas mallas también se emplean en impresiones con tintas termoplásticas (han de calentarse durante la impresión). MALLAS ANTIESTÁTICAS Creadas a base de mezcla de Poliéster y un Nylon carbonizado, lo que hace que la electricidad estática se descargue de la pantalla facilitando la impresión de materiales plásticos y evitando que las partículas de polvo se adhieran a los mismos impidiendo su impresión. MALLAS CALANDRADAS Mallas creadas para reducir el depósito de tinta cerca del 50 %. Empleadas principalmente para imprimir con tintas U.V. (100 % de contenido sólido). Se consiguen aplanando una de las caras de la malla al pasar rodillo o calandras calientes sobre su superficie. MALLAS DE ACERO INOXIDABLE Empleadas en aplicaciones industriales para impresiones de gran precisión (circuitos impresos) y depósitos altos de tinta. También se emplean en decoración de cristal, cerámica y porcelana, así como con tintas termoplásticas.


LDG_VENTS

Página 12

Sin embargo su precio es muy elevado así como su vulnerabilidad al roce dada su poca elasticidad. Para su tensado se requiere equipo especial. MALLAS DE POLIÉSTER DE ALTA TENSIÓN (HIGH TECH) Recientemente desarrolladas, estas mallas están dotadas de una mayor resistencia a la extensión alcanzando niveles de tensión superiores a las mallas convencionales (hasta 100 newton/cm.) a la vez que la pérdida de tensión por el uso es sensiblemente inferior. A estas dos anteriores ventajas habría que sumar una reducción de la distancia de contacto (espacio entre la malla y la superficie a imprimir) lo que conllevaría un mejor registro junto con una mejor calidad de impresión ya que reduce el nivel de fricción de la rasqueta contra la malla redundando a su vez en una mayor durabilidad de ésta.

2. LOS MARCOS Y SU TENSADO Los marcos pueden ser de diferentes formas, tamaños y materiales, pero todos tienen que tener dos cualidades fundamentales: - Rigidez y - Peso adecuado RIGIDEZ La rigidez es la más importante de las dos cualidades antes mencionadas. Para que la malla que se fija y tensa al marco no se deforme y por tanto pierda tensión, éste tiene que ser lo suficientemente robusto ya que las tensiones a las que se trabaja hoy en día pueden alcanzar los 30 Kg./cm.. La pérdida de tensión de la malla provoca variaciones en el registro y mala definición de la impresión.


LDG_VENTS

Página 13

EL PESO El peso de la pantalla es un factor importante ya que debe ser manejado por el ó los operarios en el proceso de la impresión con relativa facilidad. Para confeccionar bastidores de pantallas se emplean diferentes materiales. LA MADERA Hoy en día prácticamente en desuso debido a las características inestables del material frente al agua, los disolventes así como su fácil deformabilidad. EL ACERO Se emplea por su mayor rigidez y robustez en perfiles huecos de sección cuadrada o rectangular. Deben protegerse contra la corrosión mediante galvanizado o pinturas apropiadas. Tienen el inconveniente de su gran peso. EL ALUMINIO Más ligero que el acero y resistente a la corrosión, le hacen el más empleado actualmente. Algunos perfiles de aluminio tienen las paredes verticales reforzadas para conferirles mayor rigidez. Como norma general tanto para los bastidores de acero como de aluminio, se deberá cuidar que las soldaduras sean planas. MARCOS AUTOTENSABLES Fueron una gran innovación en el proceso de impresión en serigrafía pues permiten modificar durante dicho proceso la tensión del tejido según lo requiera el trabajo específico de que se trate (de gran precisión) o incluso corregir el registro si fuera necesario. El mecanismo empleado para esta operación puede ser a base de barras de flotación o rotación, efectuando el ajuste girando las tuercas que a su vez hacen girar dichas barras en las que se va enrollando la malla.


LDG_VENTS

Página 14

Ofrecen el inconveniente de su mayor costo así como su gran peso sobre todo para grandes formatos. MEDIDA DE LOS BASTIDORES El tamaño de los marcos está definido en función del tamaño del cliché a reproducir. Los márgenes que quedan entre éste y el borde interior del bastidor se llaman tinteros y éstos oscilan entre los 15 cm. Para los formatos más pequeños y 30 cm. Para los más grandes.

CONFECCIÓN DE LA PANTALLA TENSADO DE LA MALLA De todos los métodos existentes para el tensado de las mallas, podemos resumirlos en dos: mecánicos y neumáticos. Mediante el procedimiento mecánico, la malla se fija a las abrazaderas situadas alrededor del bastidor y una vez asegurada a éstas, se procede a dar tensión separando las abrazaderas del marco mediante mecanismos de manivelas que hacen girar tornillos sinfines en ambos sentidos. El procedimiento neumático emplea una serie de pinzas colocadas alrededor del bastidor a las que se fija la malla mediante mordazas. Dichas pinzas se componen de un émbolo que al aplicarle aire comprimido, se acciona tirando de la malla hacia fuera mientras que la pinza al estar apoyada directamente sobre el bastidor, ejerce una fuerza hacia el interior evitando la deformación de éste. La fuerza ejercida se controla mediante un manómetro permitiendo que si se montan dos circuitos de aire independientes, se puedan tensar con diferentes tensiones el largo y el ancho de la malla. MEDICIÓN DE LA TENSIÓN DE LA MALLA Para medir la tensión aplicada a la malla y en definitiva definir el grado de estabilidad requerido para un determinado trabajo, se emplean tres métodos. El aparato que mide la tensión se llama Tensiómetro.


LDG_VENTS

Página 15

Extensión de la malla. La extensión de la malla es la diferencia o porcentaje de alargamiento del tejido después de aplicarle la tensión. Fuerza aplicada. Para medir la resistencia de la malla a la tensión vertical ejercida sobre ella, se emplean medidores tanto mecánicos como electrónicos. Dichos aparatos proporcionan mediciones precisas e instantáneas, lo que hace que se puedan efectuar no sólo al realizar el montaje de una pantalla nueva, sino también a lo largo de la vida útil de dicha pantalla. ENCOLADO DEL TEJIDO SOBRE EL BASTIDOR Para efectuar el encolado del tejido al bastidor conviene en el caso de que éste sea ya usado anteriormente, la eliminación previa de restos tanto de pintura, como de tejidos y colas anteriores lijando dicha superficie. Una vez tensada la malla sobre el bastidor, se aplica el adhesivo de dos componentes resistentes a los disolventes procediendo a aplicar contrapesos en el vano de la pantalla para ayudar a su adherencia. El tiempo de secado oscila de 10 a 20 minutos desde su aplicación aunque su endurecimiento final lo alcanza a las 24 horas Como medidas adicionales se pueden recubrir con lacas protectoras y selladas de juntas con pastas elásticas resistentes a los disolventes. IDENTIFICACIÓN DE LAS PANTALLAS Cuando se monta una pantalla nueva, conviene identificarla convenientemente pues dentro de un taller es relativamente normal la existencia de varios tipos diferentes de tejidos. Dicha identificación conviene hacerla lo más permanente posible ya sea en la malla o en el bastidor. Para identificarlas se emplean diferentes métodos que van desde el código de colores (mediante lacas protectoras) a la simple rotulación con rotuladores permanentes y aplicación de laca sobre el rótulo. Como recomendación general conviene indicar: Marca, número del tejido y fecha de tensado.


LDG_VENTS

Página 16

PREPARACIÓN DE LA PANTALLA PARA SU USO (DESENGRASADO) La malla recién montada conviene tratarla con algún producto químico para dotarla de mejor adherencia al cliché. Dicho tratamiento consiste en una vez humedecida con agua la superficie, aplicar una pasta abrasiva (carburo de silicio del nº 500 o más fino) sobre la cara de la impresión frotando ligeramente con esponja o trapo húmedo y aclarar con agua a presión para evitar que no quede producto en la superficie tratada. Queda descartada la utilización de productos caseros pues provocan daños en los hilos y pueden quedar incrustados en los huecos de la malla perjudicándola notablemente. Tanto las pantallas nuevas como las usadas, deben someterse a un desengrasado antes de su utilización ya que el polvo y su manipulación hacen que se ensucien afectando a la adhesión uniforme del cliché. Esta operación se efectúa aplicando por ambas caras alguno de los productos disponibles en el mercado (actualmente biodegradables) y aclarando con abundante agua a continuación. Igual que anteriormente, no conviene utilizar detergentes domésticos para este fin pues la mayoría de ellos contienen aditivos (p.e. lanolina) que depositaría sobre la malla, perjudicando notablemente la adherencia de la película o la emulsión sobre su superficie y provocando también un aumento de roturas de las mallas. Las pantallas antes de pasar a la máquina para la impresión se deben bloquear las partes que no van a tener imágenes y cualquier punto o desperfecto que tenga el cliché debe de ser subsanado en esta fase. Las pantallas con cliché indirecto se deben bloquear después que dicho cliché ha sido transferido a la pantalla. Para mejorar la estabilidad de la pantalla, esta se debe de bloquear la pantalla estando húmedo el cliché, porque así cualquier encogimiento al secarse será compensado al secarse en la pantalla formando un sólo cuerpo el cliché con el bloqueador. Si al contrario se secase primero el cliché y después se bloqueara esto puede ocasionar problemas en el registro sobre todo cuando hay varios colores.


LDG_VENTS

Página 17

El bloqueador al aplicarse a la pantalla se debe de hacer con regaderas especiales, especialmente de plásticos para no dañar al tejido cubriendo toda la superficie abierta de la malla, al boquear hay que evitar que haya acumulaciones de bloqueador lo cual prolongaría el tiempo de secado produciendo excesivo encogimiento de la malla. El secado del bloqueador se puede forzar con aire caliente, pero a temperaturas inferiores a 30º C y aire renovable pues como el bloqueador pasa de un lado al otro de la malla forma un sólo cuerpo con el cliché a más temperatura se produce encogimiento, lo ideal habiendo tiempo, debería el secado hacerse naturalmente, es decir al aire, tanto para el cliché basado en gelatina indirecto como lo de polímeros o directos y así evitar un secado desigual cuando el secado por calor se pasa de temperatura. Hay una variación de bloqueadores de pantallas, unos son solubles al agua que se emplean al utilizar tintas de disolventes, otros son sensibles al agua, utilizándose en la impresión con tintas al agua, por lo tanto la elección del bloqueador es determinante, correspondiente a la tinta a emplear y así la cantidad de pasadas a realizar. "BLOQUEADOR DE SECADO RÁPIDO" Este bloqueador soluble al agua de secado rápido, está preparado para utilizar con tintas de disolvente, su resistencia es relativamente pobre a los disolventes, por lo que se utilizan en trabajos de tintas medianas y pequeñas, se pueden limpiar rápidamente con agua fría y puede ser utilizada para tapar algunas faltas pero nunca para realizar impresiones fuertes o seguidas. "BLOQUEADOR DEL AGUA DE SECADO LENTO" Este bloqueador se recomienda para toda clase de tintas con disolvente, se aplica con una viscosidad regular, hay veces que se puede diluir al 20% disuelto en agua, el bloqueador de alta viscosidad se recomienda para utilizar mallas mas abiertas, este bloqueador de pantallas aporta a la malla un bloqueado flexible. Sirve para ser empleado en trabajos de gran producción o trabajos de repetición.


LDG_VENTS

Página 18

Este bloqueador se disuelve en agua caliente, o con gran presión de agua. "BLOQUEADOR CON DISOLVENTE" Estos bloqueadores se utilizan con clichés resistentes al agua y se imprimen con tintas al agua, se pueden emplear en trabajos temporales de muchos colores y todos los colores son colocados en la misma pantalla para su utilización, todos estos bloqueadores con disolventes están realizados con resina celosa, etil y con disolventes volátiles y así facilitan un secado rápido normalmente se quitan recuperando la pantalla. "PRECINTADO DE LA PANTALLA" Los bordes de la pantalla se deben precintar con papel engomados o tiras de poliéster autoadhesivas. Es bueno estandarizar los marcos de las pantallas, así como el área de impresión de las máquinas.

ELABORACIÓN DE LA FORMA DE IMPRESIÓN. La elaboración de la matriz de impresión, también denominada pantalla, exige especial atención. El resultado de la impresión depende principalmente de la calidad de la pantalla. El sistema de pantalla es determinado por el tipo de impresión. Pantallas fotomecánicas A. Pantalla directa con emulsión. B. Pantalla directa con película directa + emulsión (directa / indirecta) C. Pantalla directa con película directa + agua (película capilar) D. Pantalla indirecta con película El impresor serigráfico decidirá cual de estas pantallas es la más adecuada para el trabajo a realizar.


LDG_VENTS

Página 19

El emulsionado uniforme es decisivo en la elaboración de una pantalla directa de buena calidad. El tejido tiene que estar encerrado en la emulsión; la parte más gruesa del recubrimiento tiene que estar empero del lado de impresión del tamiz. Emulsionar el tamiz 1 a 2 veces del lado de impresión e inmediatamente después 2 a 4 veces, húmedo en húmedo, del lado de la rasqueta; a continuación secarlo. El espesor definitivo del recubrimiento se puede obtener tras el secado, mediante 1 a 2 emulsiones adicionales (siempre con secado intermedio), del lado de impresión. Para alcanzar ahora una mayor resistencia contra el desgaste producido por la rasqueta, los tamices se vuelven a emulsionar 1 a 2 veces tras el secado intermedio, también del lado de la rasqueta. Esta técnica se aplica principalmente con tejido de 5 hasta aprox. 40 hilos/cm. La cantidad de los procedimientos de emulsionado depende de diferentes factores, los cuales provienen en parte de la impresión a realizar y por la otra de la finura del tejido. TIPOS DE IMPRESIÓN · Línea Para obtener impresiones con contornos nítidos se aplica una capa de emulsión de 13 a 18 µ sobre tejido de 90 hilos/cm. y más fino. Regla general para la composición del recubrimiento: aprox. 20 a 25% del espesor del tejido. · Retícula Un recubrimiento delgado, de 6-8 µ, proporciona la aplicación fina de tinta que se exige en la impresión reticular. Regla general: aprox. 10% del espesor del tejido.


LDG_VENTS

Página 20

· Tintas ultravioletas: Por lo general hay que prestar atención en la impresión con tintas ultravioletas a que el depósito de tinta sea lo mínimo posible. El espesor adicional del lado de impresión de la pantalla no debe sobrepasar normalmente los 5 micrones. El emulsionado básico se efectúa generalmente húmedo en húmedo. Después del secado intermedio se empareja la estructura del tejido mediante uno o varios emulsionados posteriores. La cantidad de los procesos de emulsionado en el recubrimiento básico es determinado por el tejido: finura y calidad del tejido. Fineza del tejido Cantidad de hilos/cm. Apertura de malla Superficie libre Espesor del tejido

MONOFILAMENTO MONOFILAMENTO MONOFILAMENTO

120 150 180

T T T

45 30 23

µ µ µ

30,1% 20,1% 17,5%

61 64 62

µ µ µ

Los ejemplos arriba citados indican claramente las diferentes superficies, en %, con espesor relativamente igual de tejido. Mediante una apertura mayor de malla se puede aplicar mayor cantidad de emulsión en cada aplicación. Para obtener el mismo espesor de capa en los tres tipos de tejido se debe variar la cantidad de aplicaciones. Cantidad de tejido: Cantidad de hilos/cm. Apertura de malla Superficie libre Espesor del tejido


120 150 180

T T T

49 45 39

µ µ µ

36,6% 30,1% 22,1%

53 61 66

µ µ µ

Las diferencias de calidad del tejido del mismo número también incluyen el espesor de la capa emulsión, pues presentan datos diferentes no sólo en la apertura de malla sino también en el espesor del tejido. Ejemplo de aplicación:


LDG_VENTS

Página 21

Calidad de tejido Superficie libre Espesor del tejido Aplicación húmedo en húmedo


120 120 120

S T HD

36,6% 30,1% 22,1%

53 61 66

µ µ µ

2+2 2+3 2+4

La emulsión debe ser aplicada sobre la pantalla inmediatamente después de haber limpiado el tejido, para evitar así un nuevo ensuciamiento del mismo con polvo, etc.; salvo cuando los tejidos se almacenen libres de polvo. Para el emulsionado el tejido debe estar perfectamente seco. A. PANTALLA DIRECTA CON EMULSIÓN Desarrollo del trabajo: Desengrase Secado Recubrimiento Secado Post-recubrimiento Secado Exposición Revelado Secado Retoque Antes de elaborar una pantalla hay que desengrasar el tejido con un desengrasante adecuado. No aplicar detergentes domésticos. Absorber el agua. Secar muy bien a temperatura ambiente. Recubrir uniformemente con emulsión Diazo, húmedo en húmedo. Utilizar la aplicadora adecuada. Secar la pantalla horizontalmente, en posición de impresión. Temperatura máxima 40º C. Compensar las irregularidades estructurales en la cara de impresión del tejido mediante un segundo recubrimiento. Se seca en la misma forma que tras el primer recubrimiento. Aplicar una fuente adecuada de luz, p.e. lámpara de halogenuro metálico. Determinar el tiempo de exposición mediante exposición gradual. Revelar con chorro moderado de agua. Respetar las indicaciones de temperatura del proveedor de la emulsión. Revelar minuciosamente. Absorber el exceso de agua con papel de diario no impreso o con cuero de limpieza. Para producciones grandes absorber el agua con aparato especial. A continuación secar en el armario de secado. Cubrir puntos de aguja y bordes copiados con bloqueador solubles al agua.


LDG_VENTS

Página 22

Datos técnicos para las aplicadoras: Largo en mm. Perfil en mm. hasta 5050 - 150150 - 1000más de 1000 30/30/1,540/40/1,550/50/1,550/50/2,0 - 60/60/2,0 En largos de tamiz de más de aprox. 1,0 m y tejido de menos de aprox. 20 hilos por cm. se recomiendan una profundidad de perfil de 60-100 mm. Aplicación vertical, la pantalla está colocada sobre un dispositivo de corte. Este se puede regular en su altura. Para capas de emulsión extremadamente espesas, se usa una rasqueta redonda. Se determina el espesor de la emulsión mediante la colocación de folios precisos. La superficie debe ser bien plana. Formación de dentado de sierra Emulsionado deficiente: La capa aplicada sobre la cara de impresión es demasiado delgada. A pesar de que la copia pasa a la malla, la capa fotográfica se ha amoldado a la estructura del tejido. Para imprimir con contornos nítidos se requiere un emulsionado de húmedo en húmedo. En todo caso, la mayor parte de la capa fotográfica debe estar del lado de la impresión. Tras secar bien, volver a emulsionar para emparejar la estructura del tejido. Impresión reticulada Con una capa de emulsión demasiado espesa sobre la pantalla se imprime demasiado color, principalmente en las partes cubrientes; la tinta se corre uniendo los puntos. Para impresión reticular, la capa de emulsión debe ser delgada. Se puede efectuar a continuación un emulsionado posterior. Dificultades de desprendimiento · El colorante no fue lavado inmediatamente después de la impresión. · Limpieza insuficiente tras la impresión. Restos de colorante quedaron fijados en el tejido. Transcurrido cierto tiempo, las partículas de color secas ya no se pueden retirar completamente.


LDG_VENTS

Página 23

· La pantalla está grasosa por restos de los disolventes. El producto desprendedor no puede atacar la capa fotográfica. Desengrasar adicionalmente antes de aplicar el producto. · Se ha aplicado un desprendedor inadecuado. Pantalla para tintas a base de agua Para impresión directa por ejemplo, sobre materiales textiles y cerámicos, se deben utilizar emulsiones resistentes al agua. Atenerse a las instrucciones del proveedor. Máquina emulsionadora automática Posibilidad de emulsionar desde arriba hacia abajo para capas especialmente gruesas. Aparato para medir el espesor de la capa Para las pantallas serigráficas se aplicarán aparatos que puedan medir materiales no magnéticos en una gama de 0 hasta aprox. 500 µ. Para el sector de la impresión serigráfica y aplicando tejido de 90 hilos por cm. y más fino, podemos ofrecer los siguientes valores orientativos: 13-18 µ Espesor de capa para contornos de extrema nitidez 6-8 µ Espesor de capa para impresión reticular Estos valores se entienden como adicionales al espesor del tejido. Emulsionado del tamiz Para aplicar la emulsión fotográfica lo mejor y más sencillo es usar una aplicadora con canaleta. Esta debe tener el canto redondeado y su canaleta tiene que presentar un bombeado sobre todo el largo. Esto garantiza un emulsionado uniforme incluso en la parte central de la pantalla.


LDG_VENTS

Página 24

Como la mayoría de los sensibilizadores DIAZO y con ello también las emulsiones listas para el uso, tiene fuerte reacción ácida, solamente se las deberá aplicar con herramientas aplicadoras de material sintético no oxidante, acero V2A o aluminio. (El aluminio empero se daña fácilmente). Las aplicadoras de chapa de acero galvanizado se oxidan al poco tiempo, con lo que se presentan burbujas continuas o formación de espuma. Esto también sucede cuando la emulsión ha estado durante varias horas en aplicaciones de acero V2A o aluminio. Las burbujas o la espuma indican que la emulsión ya no sirve. Por lo tanto hay que prestar atención a que la emulsión no permanezca en la aplicadora más tiempo del necesario. Cubrir la emulsión para evitar que se seque o se ensucie con polvo. Procedimiento: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Emulsionar el lado de impresión, 1-2 veces. Emulsionar lado de la rasqueta, 2-4 veces Secar, 20-30º C. Cara de impresión hacia abajo. Reemulsionar sobre lado de impresión, 1-2 veces. Secar, 20-30º C Exposición. Revelar con agua fría. Secar a 20-30º C.

B. PANTALLA DIRECTA CON PELÍCULA Y EMULSIÓN (SISTEMA DIRECTO/INDIRECTO). Desarrollo del trabajo. Lijado Desengrase Secado Transporte Secado Exposición Revelado Secado Retoque Lavado y secado. Absorber el agua Lijar la cara de impresión de los tejidos nuevos con carburo de silicio 500Antes de elaborar una pantalla hay que desengrasar el tejido con un desengrasante apropiado. No aplicar detergentes domésticos. Secar el tejido antes de aplicar la película. Evitar el polvo pues podría perturbar el transporte de la imagen. Colocar la película, con la cara hacia arriba, sobre una placa de vidrio.


LDG_VENTS

Página 25

Poner la pantalla, en posición de impresión, en contacto con la película. Evitar entrada de polvo. Aplicar la capa fotográfica sensibilizada y distribuirla con una rasqueta blanda. Importante: esperar aprox. 3 minutos antes de colocar el tamiz en el secador. Secar a temperatura ambiente, por el registro. Después del secado, retirar los portadores plásticos y seguir secando unos minutos. Determinar el tiempo correcto de exposición mediante exposiciones de prueba. Con exposición demasiado corta, la adherencia de la película es floja. Revelar con agua, según las instrucciones del proveedor de la película. Secar a temperatura ambiente. El exceso de agua se puede quitar con papel de diario no impreso o con un aspirador de agua. Cubrir puntos de aguja y bordes copiados con bloqueador solubles al agua. Para el lavado se recomienda la aplicación de una tobera con intensidad regulable de chorro. El exceso de agua sobre la pantalla se absorbe con un aspirador de agua. Con ello se evita la formación de velos acortándose considerablemente el tiempo de secado. Las pantallas pequeñas se pasan por encima de una tobera de aspiración montada fijamente y por lo tanto inamovible. Para absorber el agua de pantallas grandes, la tobera de succión es llevada libremente por encima de la pantalla. El espesor de la pantalla influye el depósito de la tinta y la nitidez de los cantos. Endurecimiento de pantallas para el estampado textil con colorantes a base de agua. Desarrollo general: · · · · · ·

Secar la copia como en pantallas gráficas. Retocar con la misma emulsión, eventualmente con laca especial. Secar y volver a exponer. Pintar de ambos lados con endurecedor, dejar actuar 15 a 20 min. Soplar o aspirar la malla. Secado térmico:


LDG_VENTS

Página 26

a) Endurecimiento a 60ºC, aprox. 1 hora. b) Endurecimiento a temperatura ambiente, 24 horas. Procedimiento de endurecimiento: En el estampado textil se aplican colorantes a base de agua. Para la elaboración de las pantallas se aplican lacas fotográficas, e.d. emulsiones que pueden ser tratadas químicamente tras el proceso normal, para hacerlas más resistentes al agua y a los productos químicos. El producto endurecedor se puede aplicar con un pincel ancho (no usar pincel con pelos de poliamida), un raspador de fieltro o una esponja. La pantalla en posición horizontal se pinta de ambos lados con el endurecedor. Atención: ¡dentro de lo posible sin sobras! Para permitir la penetración del endurecedor en las capas es importante que antes del fijado definitivo la pantalla pueda permanecer unos 15 minutos aproximadamente a temperatura ambiente. Después se puede endurecer con calor a 60ºC durante una hora o dejar endurecer durante 24 horas a temperatura ambiente. Después de este endurecimiento final, la capa de copiado es prácticamente insoluble y no se puede casi sacar del tamiz con los productos químicos habitualmente disponibles. Atenerse especialmente a las instrucciones del proveedor de las lacas. Atención: la mayoría de los endurecedores son a base de ácidos, lo cual tiene efectos negativos sobre tejido de nylon. Nota: este tipo de post-endurecimiento de pantallas se aplica generalmente en el estampado con colorantes con contenido de agua, por ejemplo también en impresión serigráfica gráfica y cerámica.


LDG_VENTS

Página 27

RECUPERACION-LIMPIEZA Desprendimiento de la emulsión Después de la impresión, la tinta se lava del tamiz con un producto de limpieza correspondiente a la tinta usada. La mayor efectividad de desprendimiento se obtiene si el lavado se efectúa inmediatamente después de la impresión, antes de que el producto limpiante y los eventuales restos de color se sequen. El procedimiento es el siguiente: 1. Lavar la pantalla hasta que el bloqueador haya salido. 2. Desengrasar la pantalla de ambos lados. 3. Untar de ambos lados con pasta o líquido desprendedor hasta que la emulsión esté completamente disuelta. 4. Limpiar completamente con chorro de presión (50 a 100 bar) 5. Quitar eventuales restos de color con disolvente emulsionable en agua. Atenerse también a las recomendaciones del proveedor de material fotográfico. Causas de defectos en pantallas directas con película y emulsión. Adherencia deficiente de la película sobre el tejido. · Tratamiento previo insuficiente del tejido. Los tejidos nuevos tienen que ser lijados en todo caso del lado de impresión con carburo de silicio 500. Los polvos de lijar domésticos no son aptos para el tratamiento previo de los tejidos, pues las partículas lijadas no son normalizadas y podrían obstruir la malla. · Se ha aplicado tejido demasiado fino. En tejidos con poco paso de tinta la capa fotográfica aplicada sobre la película fijadora será muy escasa. La adherencia de la película es insuficiente sobre el tejido y la sensibilización solamente sucederá parcialmente. · Rasqueta demasiado duro y agudo al aplicar la emulsión. Así se aplica demasiado poca emulsión en la película y la sensibilización producida es insuficiente. Dureza ideal de la rasqueta 60-70 º shore.


LDG_VENTS

Página 28

· Inclusiones de polvo. No se ha repasado la película con un lienzo antiestático antes del transporte. El tejido recibe polvo. Desengrasar el tejido poco antes de aplicar la película. · Una exposición demasiado corta produce adherencia deficiente de la película sobre el tejido. · El secado insuficiente antes de la exposición también produce adherencia deficiente de la película sobre el tejido. Defectos de copiado · No se ha retirado la capa portante de la exposición. Tipos de impresión · Línea. Para obtener impresiones con contornos nítidos se aplica una capa de emulsión de 13 a 18 µ sobre tejido de 90 hilos/cm y más fino. · Retícula. Un recubrimiento delgado, de 6-8 µ, proporciona la aplicación fina de tina que se exige en la impresión reticular. Regla general: aprox. 10% del espesor del tejido. · Tintas ultravioletas. Por lo general hay que prestar atención en la impresión con tintas ultravioletas a que el depósito de tinta sea lo mínimo posible. El espesor adicional del lado de impresión de la pantalla no debe sobrepasar normalmente los 5 micrones. El emulsionado básico se efectúa generalmente húmedo en húmedo. Después del secado intermedio se empareja la estructura del tejido mediante uno o varios emulsionados posteriores. La cantidad de los procesos de emulsionado en el recubrimiento básico es determinada por el tejido: finura y calidad del tejido. C. Pantalla directa con película y agua (Sistema de película capilar) Desarrollo del trabajo: Lijado Desengrase Transporte Secado Exposición Revelado Secado Retoque


LDG_VENTS

Página 29

Lijar la cara de impresión de los tejidos nuevos con carburo de silicio 500Antes de elaborar una pantalla hay que desengrasar el tejido con un desengrasante apropiado. No aplicar detergentes domésticos. La película capilar se transporta al tejido húmedo de la pantalla. Esto proporciona dos ventajas: 1. Se evita tiempo adicional de secado.2. Se elimina substancialmente el problema del polvo. La película se coloca, con su cara correcta hacia arriba, sobre una base plana. Ahora se aplica cuidadosamente el tejido húmedo sobre la película. El efecto capilar hace que la película sea succionada contra el tejido. Quitar el exceso de agua con una rasqueta. En caso necesario se puede volver a mojar el lado de la rasqueta con una esponja. Especialmente para formatos grandes, se recomienda enrollar estrechamente la película recortada para poder desenrollarla en posición vertical sobre el tejido húmedo. Secar con temperatura escasa, por el registro. Una vez bien seca, retirar la capa portante de poliéster. Determinar el tiempo correcto de exposición mediante exposiciones graduales, o test. Lavar con chorro fuerte de agua fría, hasta que la imagen esté abierta. Retirar el exceso de agua con papel de diario sin imprimir o con aspirador de agua. A continuación secar en el armario de secado. Cubrir puntos de agua y bordes copiados con bloqueador solubles al agua. Atención: para tiradas grandes, la película capilar puede ser reforzada después del secado, aplicando una capa de emulsión del lado de la rasqueta. Causas de defectos en pantalla directa con película y agua Adherencia deficiente de la película sobre el tejido. · Tratamiento previo insuficiente del tejido. Los tejidos nuevos tienen que ser lijados siempre del lado de impresión con carburo de silicio 500. Los polvos lijadoras domésticos no son aptos para el tratamiento previo de los tejidos pues las partículas no son normalizadas y podrían obstruir la malla. · Capa insuficiente de agua al transportar la película sobre el lado de impresión. Es ventajoso lavar al final el tejido del lado del raspado, para que durante el proceso de desengrase se forme del lado de impresión una capa homogénea de agua.


LDG_VENTS

Página 30

· Un secado insuficiente antes de la exposición produce adherencia deficiente de la película sobre el tejido. · La exposición demasiado corta también produce adherencia deficiente. Defectos de copiado · No se ha retirado la capa portante antes de la exposición. D. Pantalla indirecta Desarrollo del trabajo Lijado Desengrase Exposición Fijado Revelado Transporte Secado Retoque La cara de impresión de los tejidos nuevos debe ser lijada con carburo de silicio 500.Antes de elaborar una pantalla hay que desengrasar el tejido con un desengrasante apropiado. No aplicar detergentes domésticos. La película serigráfica presensibilizada se expone a través de la capa portante provisoria. Determinar el tiempo correcto de exposición mediante exposiciones de prueba. La película expuesta se fija en un baño de agua oxigenada. Lavar con agua caliente la película con su cara hacia arriba. Ver temperatura del agua en las instrucciones del proveedor de la película. Enjuagar en frío. Es absolutamente necesario lavar minuciosamente. Colocar la película, con su cara hacia arriba sobre una placa de vidrio tratada con chorro de arena. Colocar la pantalla húmeda sobre la película. Quitar el exceso de agua con papel de diario no impreso. Apretar la película contra el tejido sin presionar demasiado. Secar imprescindiblemente a temperatura ambiente. Una vez bien seca, retirar la capa portante provisoria. Cubrir puntos de aguja y bordes copiados con bloqueador solubles al agua. Causas de defecto en pantallas indirectas Adherencia deficiente de la película sobre el tejido · Tratamiento previo insuficiente del tejido. El lado de impresión de la pantalla debe ser lijado en todo caso con carburo de silicio 500. Los polvos lijadoras domésticos no son aptos para el tratamiento previo de


LDG_VENTS

Página 31

los tejidos pues sus partículas no son normalizadas y podrían obstruir la malla. · Desengrase insuficiente del tejido. Los tejidos deben desengrasarse siempre tras el lijado. El lijado no tiene nada que ver con el desengrase. · Exposición demasiado larga. Esta es la causa principal de una adherencia deficiente de la película sobre el tejido. Cuanto más tiempo de exposición tenga la película tanto más gruesa, dura y quebradiza se pone. La película no se puede insertar bien en el tejido durante el transporte. La exposición óptima empero, requiere más trabajo de retoque, pues los bordes de películas y los cantos de montaje serán visibles. · Revelador inactivo. Es conveniente utilizar los reveladores suministrados por el proveedor de las películas. El agua oxigenada pierde su actividad tras determinado tiempo de almacenaje. · Secado de la pantalla con aire caliente. Cuando la pantalla indirecta se seca con aire caliente se producen bordes levantados de película. Por eso las pantallas indirectas se deben secar solamente a temperatura ambiente. · Retirar las capas portantes provisoras recién después del secado completo. EXPOSICION Atenerse a las instrucciones del proveedor del material fotográfico. Las lámparas de copiado deben tener la máxima capacidad de rayos en el espectro entre aprox. 360 a 420 milimicrones (luz ultravioleta, violeta hasta azul). La mayor sensibilidad de películas de pantalla y emulsiones Diazo está en la gama de los 380 a 400 milimicrones. Las fuentes adecuadas de luz son: · Lámparas de halogenuro metálico. · Lámparas de vapor de mercurio. · Lámparas de mercurio de alta presión.


LDG_VENTS

Página 32

· Lámparas de halógeno de mercurio. · Lámparas fluorescentes superactínicas. Aunque las lámparas de Xenón se apliquen en offset, su gama espectral no alcanza para la impresión serigráfica. Para una reproducción muy exacta se recomienda una luz concentrada de punto. Cuando se copian líneas finas o registros se puede usar también luz de tubos. Si los tubos están ubicados uno al lado del otro, la distancia entre ellos no debe ser mayor que la distancia a la pantalla. Cuanto mayor sea la superficie a exponer tanto más fuerte debe ser la fuente de luz. La distancia entre la luz concentrada de punto y el marco de copiado tiene que ser como mínimo igual a la diagonal de la superficie a exponer y también por lo menos 1 ½ veces la diagonal de la imagen. El ángulo de inclinación del cono de luz no debe sobrepasar en ningún caso los 60º. La intensidad del efecto luminoso disminuye en relación de potencia cuadrada al aumento de la distancia de la lámpara a la copia. Por eso al aumentar la distancia, el tiempo de exposición debe ser prolongado en relación de potencia cuadrada al factor de este aumento. Nuevo tiempo de exposición = (distancia nueva) 2 x tiempo anterior distancia vieja Ejemplo: Nueva distancia = 150 cm. distancia anterior = 100 cm. Tiempo de exposición hasta ahora: 1 minuto = 60 segundos 150 = 1,5 este factor de aumento al cuadrado, o sea, 1,5 x 1,5 = 2,25 100

El tiempo de exposición se debe prolongar, por lo tanto, 2,25 veces. El ejemplo superior resulta: 60 seg. x 2,25 = 135 seg. = 2 min. 15 seg.


LDG_VENTS

Página 33

Queremos recordar aquí que los tejidos teñidos y metalizados requieren tiempos de exposición más largos que los tejidos blancos. Las pruebas con exposición gradual son inevitables. Recomendamos un dispositivo dosificador de luz por los siguientes motivos: a) Para compensar la intensidad de luz en las diferentes distancias. b) Para compensar la reducción de la intensidad de la luz proveniente del envejecimiento de la lámpara. INSOLACION DE PANTALLAS Consiste en transmitir la imagen del original a la pantalla: 1. Se emulsiona la pantalla por los dos lados. 2. Se pone a secar horizontal 3. Se coloca el positivo sobre la pantalla. Por la zona de impresión de la pantalla y el positivo por la zona de la emulsión. 4. Se hace por medio de una prensa de vacío un contacto. 5. Se le da una exposición (insolación), para pasar la imagen del original a la pantalla, es decir: las partes donde no ha pasado la luz son las que se irán con el revelado y las zonas donde la luz ha pasado, se endurecerán. Recomendaciones para escoger la mejor pantalla. A Pantalla directa con emulsión B Pantalla directa con película y emulsión (directa/indirecta) C Pantalla directa con película y agua (película capilar) D Pantalla indirecta Resistencia mecánica Resistencia a disolventes Nitidez de contornos Tirada promedio Trabajo invertido Aplicación Desprendimiento (Recuperación)


LDG_VENTS

Página 34

Muy buena, buena, buena/muy buena 100.000 poco Impresión plana y de objetos fácil Muy buena, buena, muy buena 50.000 mucho Impresión plana y de objetos difícil Buena, buena muy buena 30.000 poco Impresión plana y condicionada de objetos fácil Escasa buena muy buena 3.000-5.000 medio Impresión plana fácil Difracción durante la exposición (pérdidas en la copia) · Puede suceder con tejidos blancos. Aplicar tejidos teñidos GOLDORANGE. La tintura GOLDORANGE proporciona óptima protección contra la Difracción. Pero el tiempo de exposición aumenta para tejidos teñidos en un 75% a 100% en comparación con tejidos blancos. Para alcanzar resultados óptimos no basta con tener un buen material de copiado, sino que hay que saber utilizarlo también correctamente. Desde que la serigrafía ha entrado en serio a formar parte de los conocimientos gráficos, artesanos e industriales, podemos hablar de las características especiales que ofrecen el procedimiento directo y con ello la plantilla directa: · · · · · ·

Rentabilidad sencillez de preparar independencia del tipo y del tamaño de las pantallas perfecta adherencia a todos los tejidos elevada resistencia del desgaste por fricción y con ello al tiraje buen mantenimiento de las dimensiones

Estas ventajas muchas veces se ven menospreciadas por el hecho de que mucha gente suele creer todavía que "plantilla directa" significa "dientes de sierra". O sea, que significa: · Deficiente traspaso de mallas · deficiente nitidez de cantos · deficiente igualación de la estructura del tejido


LDG_VENTS

Página 35

· y con ello una impresión poco nítida, como resultado forzoso de lo anterior. Cuando solamente existían dos capas sencillas de copiado a base de gelatina o alcohol polivinílico, que por otra parte aún se sigue utilizando y se aplican en forma de capas muy delgadas a las pantallas, esta idea tenía cierta justificación. Sin embargo hoy, desde que existe el Diazo en el mercado de la serigrafía (1967), ya no tiene justificación alguna pensar así. Gracias al Diazo ha sido posible aplicar una técnica de recubrimiento que permite imprimir con cantos nítidos y sin formación de dientes de sierra, utilizando plantillas directas, así como realizar reproducciones de retícula de un color o de multicolores con retículas de 37 o más puntos por cm. Puesto que este tipo de capas presenta, con un grosor de capas de 2 micras, una capacidad de disolución de 350 líneas por centímetro, no solamente es posible imprimir con la misma obteniendo cantos nítidos y sin formación de dientes de sierra, sino que, al menos en teoría, también pueden reproducirse líneas largas de 0,02 mm. El hecho de que en la práctica no sea posible, a pesar de ello, y aún contando con las circunstancias más favorables, imprimir líneas largas con un grosor inferior a 0,07 mm. y con una trama de 40, aplicando un valor tonalidad del 10% hasta el 90%, no se debe a las deficiencias del material de copiado, sino a las características del procedimiento serigráfico en general, que naturalmente sigue teniendo sus limitaciones características. Contrariamente a lo que sucede con las líneas largas, pueden imprimirse en cambios líneas cortas y puntos hasta un tamaño mínimo de 0,04 mm. Para el caso de las reproducciones en trama, estos valores sólo tienen una aplicación condicional, ya que en este caso tienen importancia decisiva también otras componentes, como la tela, la tinta de impresión, etc. El hecho de que con ayuda de las emulsiones de Diazo puedan alcanzarse estos valores, si las demás circunstancias son favorables, no se debe solamente al sensibilizador, sino también a la composición de la emulsión. Con ello queremos decir que tan solo añadiendo un sensibilizador de Diazo no se consigue todavía que una capa de


LDG_VENTS

Página 36

copiado proporcione realmente cantos nítidos y traspase bien las mallas. Las ventajas de estas emulsiones no son precisamente unos contornos muy nítidos, sino que tanto si se sensibilizan mediante un dicromato o con un sensibilizador de Diazo, casi siempre son muy estables a los disolventes, según hemos dicho ya, y resultan fáciles de recuperar. En resumen, las características más llamativas de las emulsiones teniendo un sensibilizador de Diazo son: 1. no perjudican el medio ambiente, ya que carecen de cromo. 2. pueden guardarse durante muchas semanas en estado sensibilizado. 3. pueden prepararse pantallas de reserva, que deben guardarse sin embargo en un lugar seco, fresco y absolutamente oscuro, conservándose así durante varias semanas antes de su utilización 4. puesto que al copiar y bajo el efecto de la luz se produce un cambio perfectamente visible del color, puede determinarse el período de exposición con relativa seguridad, gracias a este cambio de color. De todos modos, hay que tener en cuenta que las emulsiones sensibilizadas con Diazo pueden exponerse, gracias a la sensibilidad a la luz espectral que muestra este sensibilizador (370-425mm), sólo a fuentes de luz que emitan con una gran proporción de luz UV o azulactínica, para obtener un buen resultado, por ejemplo lámparas metálico-halógenas, lámparas de arco de carbono, lámparas HPR. En cambio las lámparas Xenón son menos adecuadas. EL RECUBRIMIENTO COMO PUNTO ESPECIAL EN LA PREPARACION DE LA PANTALLA Aunque existen muchas posibilidades de preparar pantallas para la serigrafía, sólo podrá imprimirse perfectamente, y obteniendo cantos nítidos y sin formación de dientes de sierra, con aquellas en las que la estructura del tejido quede totalmente o al menos ampliamente igualada en la cara de impresión de la pantalla, mediante el correspondiente material de recubrimiento. Este es un requisito que en el caso de los procedimientos indirectos y también directos/indirectos es cumplido automáticamente. En los procedimientos directos sólo puede alcanzarse a través de una capa correspondiente.


LDG_VENTS

Página 37

No obstante las buenas propiedades de copiado, el recubrimiento de las pantallas sigue siendo decisivo para obtener una impresión perfecta. La utilización de una capa de copiado correcta y adecuada es por lo tanto sólo una de las condiciones lógicas que hay que cumplir para alcanzar este objetivo, el emplear el procedimiento directo. Esta aplicación correcta significa: 1. La estructura del tejido tiene que quedar completamente igualada por la cara de impresión de la pantalla, o al menos en gran medida. 2. La película de copiado en la cara de la impresión de la pantalla tiene que ser tan gruesa que la pasta de imprimir penetre perfectamente entre los diferentes hilos de la pantalla y del material a imprimir, de modo que sobre este último quede una película de tinta perfectamente perfilada y completa, y que responda al dibujo de la plantilla. Si no se tiene en cuenta esto último, y si la estructura del tejido sólo se recubre con una capa de la igual justamente al propio grosor del tejido (como sucede, por ejemplo, en el caso de plantillas galvánicas para la serigrafía rotativa), la pasta de imprimir no puede introducirse entre los hilos allí donde lo exige el dibujo. El dibujo a imprimir mostrará, cuando se utilizan tintas tixotrópicas, en este caso no solamente unos puntos y líneas deformados y con aparición de dientes de sierra, mostrando la estructura del tejido, o incluso una película de tintas discontinuas, pudiendo observarse claramente donde había nudos en el tejido, por faltar allí el color. En cambio si la pantalla del tejido no se iguala en la cara de impresión de la pantalla, es decir, si sólo se aplica una capa de copiado en la pantalla que justamente cierra las aperturas del tejido, respectivamente que después de terminado el copiado deja dichas aperturas medio llenas o recubiertas en diagonal, se obtendrá una muy buena capacidad de disolución y un buen recubrimiento de las mallas, pero no una impresión con cantos nítidos y carentes de dientes de sierra. La razón de ello es que la pasta de imprimir, debido al efecto de concavidad, llena rápidamente las mallas, sólo parcialmente recubiertas por la capa de copiado, entre capa de copiado y material a imprimir, reproduciendo así la estructura de la gasa. Este resultado en el cual se ve la estructura de la gasa, puede evitarse aplicando un


LDG_VENTS

Página 38

recubrimiento más grueso a las pantallas. El motivo de por qué no es suficiente, aunque se utilicen las gasas más finas para las pantallas directas, un grosor adicional de la capa de como mínimo 10 micras, para obtener una impresión con cantos nítidos, es que la capa de copiado se retrae, durante el secado, hacia el interior de las mallas de la gasa, formando concavidades. Este efecto de concavidad tiene su origen en la evaporación del agua que contiene las emulsiones. En el caso de aplicar el procedimiento directo/indirecto, se excluye automáticamente este efecto de concavidad. Es un tejido de poliéster mono 120 T, que según indicaciones del fabricante tiene un grosor de aproximadamente 60 micras, debería obtenerse por lo tanto, con una capa que presente un 20-25% adicional al grosor del tejido, o sea un grosor de 15 micras, una igualación muy buena de la estructura del tejido, y con sólo 13 micras una igualación aceptable. Naturalmente, esta capa aplicada adicionalmente al grosor del tejido sólo puede cumplir con sus objetivos cuando se encuentra en la cara de impresión de la pantalla. Para conseguirlo no solamente hay que aplicar correctamente la capa de copiado sobre la pantalla, sino que esta pantalla recubierta tiene que secarse también adecuadamente. Si se utiliza por ejemplo para aplicar la capa una canaleta de revestimiento delgada, de aproximadamente 1 mm. de grosor, habrá que aplicar la capa por regla general hasta unas 10 veces por ambas caras, mojado sobre mojado (2 x cara de imprimir, 8 x cara de tratamiento), y después del secado tal vez habrá que recubrirlas aún repetidamente para alcanzar el grosor de capa necesario. Para ahorrarse esta aplicación repetida y simplificar el proceso de puede utilizar una racleta como una canto mas fuerte trabajando con una racleta. La capacidad de resolución de todas las emulsiones y películas disminuye según el incremento del grosor de la capa y la aplicación de tinta aumenta en los elementos negativos de la imagen, el problema en el procedimiento no consiste en recubrir la pantalla con una capa


LDG_VENTS

Página 39

gruesa sino que cubrirla de tal modo que se reciba una igualación buena de la estructura del tejido también al realizar capas muy finas. Naturalmente, todos estos detalles - y queremos insistir muy especialmente en ello -, sólo tienen importancia cuando se exhibe una máxima calidad de la impresión. Cuando no es así, puede practicarse la serigrafía también con capas más sencillas y más baratas, con un recubrimiento más delgado y con una instalación más simple. La aplicación de la capa y el secado correcto de las pantallas no solamente es un factor importantísimo del método directo, sino que también representan su ventaja máxima y al propio tiempo su mayor desventaja. Ventaja, porque no depende del tipo de gasa y de la forma de la pantalla, y porque el grosor de la capa, puesta que ésta se aplica adaptándola a las necesidades de cada caso; puede variar entre 1-300 micras adicionales al grosor del tejido. Este es un detalle que tiene gran importancia especialmente para la industria automóvil, electrónica y cerámica. Su desventaja reside en que incluso cuando la técnica del recubrimiento es muy afinada, es muy difícil obtener una capa de grosor uniforme. Consecuentemente el resultado depende considerablemente de la habilidad manual del serigrafista. Esta inseguridad del recubrimiento manual basado en los factores humanos, puede ser eliminado casi completamente utilizando una máquina apropiada de recubrimiento. Aunque el resultado de recubrimiento - independiente del tamaño de la pantalla - suele ser de la misma alta calidad, hay que verificar por ensayos también aquí cuantas capas hay que aplicar para recibir un resultado de impresión perfecto. Puesto que la capa Azocol-Combicoat ya está sensibilizada, según hemos indicado, esta película puede transferirse a la pantalla tanto con agua como utilizando también una emulsión de Diazo. Por regla general, suele utilizarse este último tipo de aplicación, ya que es


LDG_VENTS

Página 40

independiente del tamaño de la pantalla y proporciona mayor seguridad al querer recubrir el mismo recubrimiento. SISTEMA DE PROYECCIÓN DIRECTA Consiste en ampliar directamente los positivos originales, sobre el cliché (pantalla), sin pasos intermedios, DE LA SEPARACION DEL COLOR, DIRECTAMENTE AL PORTADOR DE IMPRESION. Esto supone: a) MENOS CONSUMO DE PELICULA. Ahorro considerable para la realización de cartelería y ampliaciones de gran formato. b) MENOS GASTOS EN QUIMICOS. c) MENOS DISPOSICION DE TIEMPO Y PERSONAL. d) MENOS CAMPO PARA ARCHIVOS. Al utilizar las selecciones originales, estas se pueden archivar en poco espacio. e) SUPRIMIENDO LA TRADICIONAL PRENSA DE VACIO, TAN NECESARIA PARA LA ELABORACION DE UN CLICHE PARA SERIGRAFIA O PLANCHAS PARA OFFSET. Proceso: Se parte de POSITIVOS ORIGINALES los cuales se montan en el rodillo (porta originales) de la máquina de proyección. A través de un PC seleccionamos la ampliación y los datos que queremos. Los transmitimos a la máquina, la cual posiciona, procediendo a la ampliación deseada. Todos los pasos son controlados por su propio programa de ordenador, todos los parámetros de un trabajo se almacenan y se imprimen para su control y su archivo en caso de repeticiones. REFERENTE A LA EMULSION: la emulsión para proyección DIRECTA tiene que ser especial, ya que el sistema lo requiere. RAPIDA EXPOSICION (FOTOPOLIMERA DE UN SOLO COMPONENTE) FLUIDA. SIN APENAS SÓLIDOS. Para poder formar el punto al 100% y endurecer la emulsión sin dejar "velo" y que nos dure la misma.


LDG_VENTS

Página 41

Trabajos con tramas. LA RETICULA EN SERIGRAFIA Del dibujo en color a la pantalla terminada En la actualidad son contados los talleres serigráficos que, en un momento cualquiera, no hayan tenido que enfrentarse con la impresión o estampación con retícula. En numerosas empresas esta técnica ha entrado formar parte del trabajo de cada día o ha llegado incluso a ser una actividad rutinaria. No obstante, subsisten aún muchas incógnitas por despejar y, de vez en cuando, pueden presentarse dificultades de difícil solución o que sólo la casualidad permite resolver. ¿Cuál será el motivo?. La respuesta es muy sencilla: el serigrafo ha sido incorporado inopinadamente a este sector de la impresión o estampación, sin haber tenido la posibilidad de conocer a fondo las nociones fundamentales de la técnica de reproducción con retículas. Preguntamos: "¿Cuántos serígrafos producen los positivos con retículas, sea para la impresión en blanco y negro, sea para la impresión policroma? En las medianas o pequeñas empresas serigráficas se dispone eventualmente de una cámara para el fotograbado de pluma, pero en la mayor parte de los casos este instrumento no servirá para la separación de color. La preparación queda reservada, aún hoy día, al especialista en reproducción fotográfica; en efecto, el reprotécnico posee los conocimientos necesarios y una larga experiencia en este sector especial. No hay que olvidar que existe una notable diferencia entre una separación de color o la diapositiva para la impresión offset y la reproducción serigráfica. El serígrafo tendrá que estar en condiciones de proporcionar al taller fotomecánico datos concretos respecto a la anulación de los diversos colores, al porcentaje de superficie cubierta y a las transiciones luz-sombra, tipo de retícula, número de puntos, etc.


LDG_VENTS

Página 42

CLASES DE RETICULAS · Retículas de grano Últimamente este tipo de retícula halla una aplicación cada vez más amplia en la gráfica moderna. La retícula de grano se imprime generalmente en un solo color. Debido a la estructura irregular de los elementos de la retícula, no se produce el efecto de "moaré" como es el caso en la impresión con retículas normales. Por tanto, la retícula de grano es ideal para la impresión serigráfica y no presenta ninguna dificultad. En la estampación al cuadro o a la Lyonesa (denominación que se da a la estampación textil) se conoce desde hace muchos años una retícula de grano denominada "Procedimiento DIRACOP". Hoy día, las separaciones de colores destinadas a la impresión serigráfica, aún se obtienen manualmente con pincel y pluma. Para el dibujo se utiliza una lámina lisa y transparente. La consecución de la escritura de la retícula por el procedimiento DIRACOP requiere una lámina granulada y se consigue el dibujo con lápiz de creta grasa. Las diversas tonalidades se logran modulando la presión del lápiz. Acentuando la presión se obtienen tonos intensos, mientras con una presión ligera se consiguen partes iluminadas. El procedimiento DIRACOP permite utilizar láminas con grano de diversa finura. Una vez completado el dibujo, puede protegerse la diapositiva con un barniz transparente. Si se adopta un procedimiento fotográfico, la retícula de grano se obtiene generalmente por medio de retículas de contacto. · Retículas de líneas Estas retículas encuentran frecuente aplicación en la reproducción de ilustraciones técnicas. Es muy usual también en cartografía. Al igual que las retículas de grano, las retículas de líneas se destinan a la reproducción a una sola tinta o colorante.


LDG_VENTS

Página 43

· Retículas de círculos También las retículas circulares se adaptan a la impresión monocolor; tienen la propiedad de aumentar la atención del observador sobre ciertas partes del dibujo: precisamente aquellas en que se ha situado el centro de las tramillas concéntricas. · Retículas de puntos La retícula normal de puntos, con su simetría tetragonal, proporciona un fondo de puntos cuya forma aparece a la vista como aproximadamente cuadrada, con valores de la superficie cuadrada alrededor del 50%. Otros valores superiores o inferiores producen puntos de aspecto más redondeado. Las retículas de puntos hallan aplicación frecuente en la impresión unicolor o a cuatro colores (cuatricomías). · Retículas perladas Hasta un 50% de superficie cubierta, esta clase de retículas produce a la vista una sensación como de puntos elípticos, cuya sucesión (para retículas con más del 50% de superficie cubierta) recuerda las perlas ensartadas en el hilo del collar. Con su utilización se alcanzan más delicadas transiciones luz-sombra que con la forma cuadrada; estas transiciones con retículas más cerradas que 50% se unen en ambas direcciones. Se usan para retratos, representación de porcelanas, etc. Son las retículas fotográficas ideales para la serigrafía. FINURA DE LAS RETICULAS Este tema ya ha sido objeto de numerosas conversaciones y ha sido tratado en gran número de artículos. Además, se diría que una ambición errónea se ha apoderado de ciertos serígrafos: su celo profesional les induce a querer producir impresiones con retículas cada vez más finas. Por "retículas finas" entiende el serígrafo las retículas con 36 hasta 48 puntos por centímetro lineal, e incluso más. De este modo, la serigrafía pretende concurrir seriamente con el procedimiento offset; no


LDG_VENTS

Página 44

obstante, tenemos que ser realistas sin olvidarnos que la serigrafía es un proceso de impresión por penetración y no por transferencia, como es el caso de la impresión offset. En offset, la copia se transfiere sobre la placa, sin necesidad de incluir en la copia los molestos hilos del tejido soporte. La cantidad de color que se aplica por el método offset es netamente inferior a la que es necesaria en serigrafía; dicho de otro modo: la aplicación de una capa delgada de color no plantea ningún problema en las partes sombreada. Es sabido que la ventaja de la serigrafía consiste en la posibilidad de aplicar una capa de colorante o tinta espesa y cubriente. En la impresión o estampación con retícula esta propiedad resulta tal vez un inconveniente. En efecto: cuanto más fina es la retícula y elevado el porcentaje de superficie cubierta, tanto más difícil resulta impedir el escurrimiento en profundidad del colorante. Conviene distinguir claramente entre la impresión con retícula destinada a obtener efectos artísticos y la impresión de tipo puramente comercial. En este último caso habrá que renunciar a toda experimentación. Cada pantalla tiene que prepararse una sola vez, sin otros requerimientos especiales. Visto de este modo, la impresión con retículas es un interesante complemento de la impresión serigráfica; establecidas estas premisas, puede concurrir, sin más, con el procedimiento offset. No hay que olvidar que el offset permite obtener tiradas de 500 ejemplares o incluso inferiores. Los tiempos han cambiado y la lucha con la competencia se hace cada vez más difícil. La situación de la impresión serigráfica es totalmente distinta en cuanto se refiere a los efectos artísticos. En este sector, existe un margen más amplio para establecer los precios y aún es factible trabajar con colores suplementarios para lograr una reproducción a cuatro colores. Un impreso publicitario no puede compararse con una reproducción artística. Vamos a tratar ahora concretamente el tema de la finura de las retículas. Antes de tomar una decisión tenemos que dilucidar las cuestiones siguientes:


LDG_VENTS

· · · ·

Página 45

Cuál es el formato de impresión Qué efecto pretendemos obtener Desde qué distancia se observará la reproducción. Composición del material que se desea imprimir o estampar.

En autopistas y fachadas de edificios nos es dado observar a menudo eficaces letreros -uní o multicolores- obtenidos con retículas. Observados a distancia conveniente, estos letreros resultan increíblemente plásticos. Examinándolos más atentamente nos percatamos con asombro de que se trata de retículas con 5 u 8 puntos por cm. Con esto queda demostrado que la distancia que media entre el observador y el artículo impreso es, en todo caso, un elemento determinante por lo que se refiere a la finura de retícula. A continuación damos algunos ejemplos que permitirán elegir la finura de la retícula deseada. Los datos que se indican a continuación han de considerarse como directrices orientativas: Formato: Puntos por cm.: Tejido: menor que DIN A4 aprox. 42 - 68aprox. 36 NYLON No. 180 - 200 SNYLON No. 180 - 200 SMONOFILAMENTO. 165 T, 170 T DIN A4 = 21/30 cm. aprox. 24 - 36 MONOFILAMENTO. 140 T - 170 T DIN A3 = 30/42 cm. aprox. 18 - 24 MONOFILAMENTO. 120 T -140 T DIN A2 = 42/59 cm. aprox. 15 - 24 MONOFILAMENTO. 11OHD - 140 T DIN A1 = 59/84 cm. aprox. 12 - 18 MONOFILAMENTO. 11OHD - 120 T DIN A0 = 84/118 cm. aprox. 12 - 15 MONOFILAMENTO. 90 T - 110 HD más grande que A0 aprox. 12 MONOFILAMENTO. 77 T - 110 HD Para elegir la finura de la retícula recomendamos 2 ó 3 lineaturas. · 12 puntos por cm. para letreros de gran formato · 20 puntos por cm. para impresiones publicitarias de tamaño mediano (50x70 cm. aprox.) · 30 puntos por cm. para formatos pequeños (DIN A4 aprox.) Adquiera cierta experiencia con estas retículas. Utilizando tres finuras como máximo podrá evitar numerosos inconvenientes. En efecto, la más ligera modificación de la finura de la retícula standard puede ser la causa de un efecto "moaré".


LDG_VENTS

Página 46

GRADACION (Finura de retículas en porcentaje) En la impresión offset, el porcentaje de superficie cubierta puede variar del 5% al 95%. Por el contrario, en la impresión serigráfica de tipo corriente hay que conformarse con gradaciones del 15% al 85%. Cierto es que los especialistas en retículas serigráficas son capaces de reproducir nítidamente las mismas gradaciones que se conocen para el offset. Con retículas de muy poca superficie cubierta, por ejemplo del 10%, el puntillado del fondo requiere una nitidez extraordinaria para que cada punto aparezca como un verdadero "efecto de luz". Para ello conviene utilizar con color o tinta algo más fina. El peligro de utilizar estas tintas o colorantes de manifiesta en las zonas más profundas: allí donde el sombreado del dibujo cubre superficies del 90% se producen con gran facilidad embadurnamiento o borrones. Por el otro extremo, el uso de tintas o colorantes demasiado espesos obtura con facilidad los finos poros del tamiz por secarse con excesiva rapidez. Como explicaremos más adelante, el grosor de la pantalla también desempeña un papel preponderante en este problema. Para el procedimiento serigráfico, el serígrafo tiene que tratar de cubrir con los cuatro colores una superficie del 300 - 320% como máximo, sin rebasar en ningún caso este valor en las zonas profundas. El serígrafo tendrá que distribuir los distintos valores entre los diversos colores básicos. Estos pueden variar entre una y otra graduación, p. ej., con la siguiente cobertura: AMARILLO 100%, ROJO 85%, AZUL 60% y NEGRO 55%. Estas reproducciones con fondo muy intenso es probable que el color NEGRO no cubra en ningún caso una superficie del 80%. Por el contrario, el AMARILLO puede emplearse más bien como elemento cubriente para lograr así la tonalidad VERDE o ROJA deseada. ANGULACION DE LAS LINEAS DE RETICULAS EN LAS DIAPOSITIVAS Para mejor comprensión de este tema disponemos lo 0º en el extrema superior del eje vertical de la imagen.


LDG_VENTS

Página 47

En la impresión de dibujos monocolores, la progresión de las retículas en la diapositiva se situará siempre a 45% ó a 52% para la impresión serigráfica. Si el dibujo se hace a cuatro colores, las series de retículas se copiarán adoptando la siguiente angulación: AMARILLO a 0º porque aplicado a la pantalla en esta posición no produce efectos de "moaré" visibles. AZUL a 15% NEGRO a 45% ROJO a 75º Los colores ROJO, NEGRO y AZUL deberán siempre distanciarse entre día de 30º. Adoptando esta disposición cromática, cualquier posible efecto de "moaré" resultaría casi inapreciable a simple vista. 1. Caso particular En la técnica del retrato y de tonalidades encarnadas predominan el amarillo y el rojo. La distancia entre estos dos colores deber ser de 45º, obteniéndose así la siguiente angulación: AMARILLO 0º AZUL 15º ROJO 45º NEGRO 75º 2. Caso particular Si predominan p.ej. las tonalidades verdes, la angulación entre el amarillo y el azul tendrá que ser de 45º. Tendremos así la siguiente angulación de retículas: AMARILLO 0º NEGRO 15º AZUL 45º ROJO 75º


LDG_VENTS

Página 48

Nota importante: Estas angulaciones tienen validez para retículas de puntos y retículas perladas; estas últimas son particularmente apropiadas para los casos particulares a que nos referimos. EFECTOS DE "MOARÉ" EN SERIGRAFIA El efecto de "moaré" es más pronunciado si se registra en el dibujo unicolor obtenido con retículas de punto o retículas perladas. En los procedimientos convencionales (impresión en relieve, en huecograbado y offset) el efecto de "moaré" puede producirse únicamente entre las series de tonalidades de dibujos policromos. Por medio de una adecuada angulación de las series de retículas el molesto efecto de "moaré". Este efecto es perfectamente visible en impresiones o estampados unicolores; afortunadamente queda enmascarado en los dibujos multicolores, pero es tanto más intenso cuanto más importante es el porcentaje de cubrimiento de cada color. ¿COMO EVITAR LA APARICION DE EFECTOS DE "MOARÉ" EN SERIGRAFIA? 1. Selección de los tejidos Cuanto más fino se toma el tejido en relación con la finura de la retícula, tanto menos visible se hacen los efectos de "moaré". El tejido, una vez tensado, no conviene que presente casualmente hilos más finos de 1 ó ½ número con respecto a la finura de la retícula: mejor un tejido 4.2 veces más fino que él de la retícula que otros, 4.0 ó 4.5 veces más finos. No es aconsejable, por ejemplo, un tejido con 100 hilos por cm. lineal combinado con una retícula No. 24 ya que, una vez tensado, el tejido No. 100 aparecerá como No. 96 (96 hilos/cm) y esta cifra es múltiplo exacto de la densidad de la retícula. Por consiguiente, en cada 4 hilos puede repetirse la posición relativa coincidente entre los hilos de la retícula y de la pantalla con lo que aumentaría el riesgo de obtener efectos "moaré".


LDG_VENTS

Página 49

2. Angulación de toda la composición positiva Si la utilización de un tejido más fino no permitiera suprimir el efecto de "moaré", pueden adoptarse las siguientes medidas: a) Modificar las series de las retículas en todas sus posiciones, desplazándolas de 4 a 7º con respecto a su posición normal. La copia puede hacerse sin dificultades en el taller litográfico. Con la angulación así modificada, el amarillo pasa de 0º a 7º, el azul de 15º a 22º, etc. b) En lugar de modificar las series de las retículas, tensar el tejido formando un ángulo de 4 a 7 º. 3. Angulación del dibujo sobre tejidos sin angulación Para la impresión de dibujos pequeños con máquinas semiautomáticas, la diapositiva de retícula puede copiarse con angulación sobre la pantalla. En este caso se procede de la siguiente manera: se engoma el positivo sobre la mesa de iluminación. Se sitúa la pantalla en posición de impresión sobre el positivo y se efectúa la angulación hasta que haya desaparecido cualquier efecto del "moaré". Con un lápiz se marca la posición de la diapositiva sobre el tejido. No hay que olvidar de marcar así mismo el sentido del positivo y el color (p. ej. azul). Sólo ahora se puede proceder al recubrimiento de la pantalla (método directo) o a su humectación (método indirecto). Con todo, la angulación del dibujo plantea ciertas dificultades: en caso de alimentación automática del material a imprimir o estampar queda excluida esta angulación; lo mismo vale si la máquina de imprimir dispone de marcas fijas de colocación (marginadoras). Al iniciar este apartado ya dijimos que esta angulación es aplicable a dibujos pequeños. Por tanto, si el tamaño del materia a imprimir o estampar es igual al de la mesa de impresión resulta imposible introducir oblicuamente los pliegos, y, por tanto, habrá que descartar también esta posibilidad. Es prácticamente imposible mencionar todas las medidas que pudieran garantizar la eliminación del efecto de "moaré" porque demasiadas son


LDG_VENTS

Página 50

las incógnitas a este respecto. Valor de tonalidad de los puntos de la retícula. Valor de tonalidad Entendemos por valor de tonalidad la proporción de tamaño de la superficie de un punto de retícula impreso, y la superficie posible en caso de recubrimiento 100 por 100.Mientras que en el offset el recubrimiento puede ir del 95% hasta el 5%, la serigrafía generalmente se ha de conformar con una gama de valores de tonalidad desde aprox. 85% a 15%.Para un punto que imprima perfectamente a la luz de aproximadamente 15%, la tinta de impresión debe mantenerse relativamente fluida, para mantener abierto el punto en el tamiz. Esto a su vez da lugar a dificultades en el fondo: allí el punto del 85% tiende a emborronarse, si la tinta es demasiado fluida. En cambio si para el fondo de tinta se ha elegido algo más viscosa, entonces el punto agudo se seca demasiado rápido en el tamiz. Viscosidad de tinta Puede verse que es preciso ir a un compromiso al graduar la viscosidad de la tinta, con el fin de evitar por una parte que en los fondos se corra la tinta, y permitir por otra parte que se impriman los puntos pequeños en las partes claras de la imagen. Valor de la tonalidad de las selecciones de color El litógrafo que prepara las selecciones de color para la serigrafía, debe tender a un recubrimiento máximo del 300% en los fondos, para los 4 colores sumados. En las reproducciones con mucho fondo, el negro difícilmente puede llegar al 75%. En cambio el amarillo puede llegar al recubrimiento total, con el fin de conseguir el tono deseado de verde o rojo. Cuanto más fina sea la trama, tantos mayores son las dificultades que aparecen en serigrafía. Así se manifiestan también los límites actuales de la serigrafía de tramas, si se quiere efectuar a escala comercial. (La serigrafía no trata de sustituir el procedimiento offset, sino complementarlo).Ejemplos para una reproducción impecable dentro de la gama de valores de tonalidad: hasta 24 puntos/cm. 590% 36 10-85% 48 15-80% Estos ejemplos se basan en la regla: El punto más fino que se dejó imprimir debería de tener un diámetro de 80-100 micras. (En el caso de MONOFILAMENTO 140 S correspondería a tres veces el diámetro de hilo).


LDG_VENTS

Página 51

OPTIMA TENSION DEL TENSADO DEL TEJIDO Las conocidas prescripciones referentes al tensado del tejido merecen particular atención en la impresión o estampación con retículas. Conviene sin duda recordar, una vez más, los principios fundamentales: 1. Un tejido muy tenso e igualado. Un dispositivo de tensado con accionamiento neumático asegura el mejor cumplimiento de las elevadas exigencias requeridas permite obtener un tensado absolutamente uniforme de los cuatro tamices necesarios para dibujos a cuatro colores. (Control de la presión por medio de un manómetro). 2. Tensado rectilíneo de los hilos. Es sabido que esta exigencia sólo se puede cumplir parcialmente. Las pantallas presentan, en general, ángulos irregulares, este inconveniente solo puede evitarse empleando un bastidor o marco de formato capaz de asegurar una distancia mínima de 15 cm. entre la arista exterior del dibujo y la arista interior del marco. La distancia en el sentido de impresión es dada por el mecanismo de accionamiento de la rasqueta. 3. Si la reproducción de retícula se realiza sobre una pantalla demasiado pequeña, una parte del dibujo puede situarse en la parte no homogénea de la pantalla de hilos no rectilíneos. Esta falta de uniformidad puede causar un efecto parcial de "moaré". Utilizando un marco más grande, los bordes de la copia reposan sobre la parte central de la pantalla perfectamente tensa, donde no se produce el efecto "moaré". Conviene recordar que la impresión o estampación de retícula es comparable con la impresión por "raport" (registro perfecto) y, por consiguiente requiere marcos de metal estables. Esta es una de las condiciones previas que es indispensable cumplir. Resumen Pantalla serigráfica multicolor En la impresión serigráfica se puede presentar un efecto adicional de moaré debido al ángulo inadecuado entre las filas del reticulado de un color determinado y el tejido serigráfico. Este efecto se presenta claramente en impresiones monocolor, mientras que en impresiones


LDG_VENTS

Página 52

multicolores resulta menos visible. El efecto de moaré se hace más visible en la gama de 40º a 60º.Se puede evitar parcial o totalmente en diferentes formas: Pantalla con película 1. Mediante el tipo de pantalla: Una pantalla con película hace resaltar menos el efecto de moaré, pues aquí el tejido tiene una influencia menos marcada que en la pantalla directa. Fineza del tejido 2. Mediante la fineza del tejido: a) Cuanto más fino sea el tejido en relación a la finura del reticulado, tanto menos se notará el efecto de moaré. b) La fineza del tejido tensado no debe ser por casualidad exactamente un o medio número más fino que la del reticulado: o sea es mejor 4,2 veces más fino que 4,0 ó 4,5 veces. Por lo tanto no es aconsejable tomar p.e. un tejido de 100 % para una retícula de 24, pues tensado podría presentar 96 hilos con lo que sería exactamente 4 veces más fino. Cada 4º hilo se cruzaría en la misma forma con el punto de la retícula, con lo que se aumentaría el efecto de moaré. Angulo del tejido 3. Mediante angulado: a) Angulado del tejido sobre el marco de la pantalla: La cantidad ideal y universal de grados está entre 4º y 9º, siempre y cuando las filas de la retícula de los diferentes colores estén orientadas según los ejes vertical y horizontal de la imagen, como se indica en los ejemplos precedentes. El ángulo del tejido, de p.e. 7º, tiene además la gran ventaja de que cuando la impresión sale rayada se sabe inmediatamente si es a causa del tejido o del rasqueta mal afilado. (Se recomienda cortar primero el tejido con el ángulo deseado mediante la ayuda de una pantalla de cartón y ponerlo recién después en el aparato tensor). El servicio de tensado puede realizar el tensado en los ángulos determinados. Un servicio de tensado bien equipado también puede tensar el tejido en ángulo recto, cosa muy importante para evitar el efecto moaré. b) No es posible efectuar en una instalación impresora automáticamente el angulado del eje de la imagen y el angulado que esto condiciona en el tejido a imprimir sobre la mesa.


LDG_VENTS

Página 53

c) Que aún el angulado de la retícula de todo el juego de colores en relación al eje de la imagen. En este tipo de reticulado existe poco peligro de moaré. Para una retícula lineal se angula el tejido. 4. Mediante el tipo de reticulado: a) Los reticulados circulantes (granulado y lineal) se apropian solamente para impresión monocolor, según la técnica actual. Con este tipo de reticulado existe poco peligro de efecto moaré. Para un reticulado lineal se angula el tejido. b) El reticulado con punto elíptico, reticulado con cadena de perlas, puede reducir bajo ciertas condiciones el efecto de moaré; pero no se aplica por tal motivo sino para reducir los saltos de valor de tonalidades. Recomendaciones varias 1. · La opacidad de los puntos de retícula hasta el borde es condición primordial para una reproducción correcta de las tonalidades de la imagen.· Las selecciones de color y las tintas tienen que pertenecer a la misma escala de colores, p.e. Europaskala (Escala europea). 2. · Colocar el reticulado positivo sobre una placa de vidrio iluminada desde abajo con una bombilla de luz. Colocar el marco de tamiz tensado sobre el positivo de forma paralela al eje de la imagen. Si aparece un efecto de moaré, el tamiz se deberá girar hacia el derecho o a la izquierda hasta que ese efecto ya no sea visible (en la mayoría de los casos basta unos 7º). · Las zonas críticas para el moaré están en el sentido de los hilos del tejido y en los puntos en que los hilos se cruzan. · Cuando más marque o domine un color tanto mayor es la posibilidad de que se presente un efecto de moaré. 3. · Para impresiones de cuatro colores se aplican cuatro marcos firmes de metal, todos del mismo tamaño. · Todos los marcos llevarán tensado el mismo tejido. · Para copiado directo MONOFILAMENTO GOLDORANGE.· Tensado firme y con hilo derecho.· ¡Los cuatro marcos deben presentar la misma tensión del tejido! 4. · Una rasqueta impecablemente afilada es decisivo para la calidad de la impresión. · La dureza de la rasqueta debe ser de aprox. 70º shore. · El ángulo de la rasqueta debe estar ajustado en 75º. Una rasqueta pasado demasiado plano tiende a borronear y si la rasqueta


LDG_VENTS

Página 54

se pasa demasiado vertical aumenta el peligro de desplazar el tejido. 5. La rasqueta previo no debe ajustarse demasiado bajo. Al retroceder solamente deberá quedar una película fina de tinta. Si la rasqueta previa se ajusta demasiado bajo la pantalla se llena demasiado color. La impresión sale manchada. 6. Los reticulados se imprimen con ajustes dentro de lo posible muy cortos de color. 7. Los primeros ensayos de impresión reticulada se harán con reticulado basto. 8. Los tejidos muy finos exigen una pigmentación relativamente fuerte del color. Más estabilidad de la impresión mediante fotolitografías acromáticas Las reproducciones multicolores cuyas resoluciones de colores se producen mediante reticulado se elaboran hoy día, en la mayoría de los casos, sobre instalaciones scanner; y esto para todos los procedimientos de impresión. Los tipos o anchos especiales de retícula ya bien están integrados como programas o se obtienen como equipamiento adicional en el mercado. Esto vale tanto para los anchos de retícula como para las formas más diversas de puntos o ángulos. Modernos scanners en color, programables libremente, nos permiten actualmente producir selecciones de colores en la tradicional composición cromática o en la nueva composición acromática. Con el software correspondiente, o sea un programa especial acromático, estamos en condiciones de elaborar las fotolitografías de composición acromática con la misma seguridad y exactitud como lo hacíamos hasta ahora con las litografías en composición de tres colores. Pero hemos comprobado que las opiniones en los círculos profesionales difieren considerablemente en cuanto a cómo se debe componer una selección de color en el método acromático. Existe por ejemplo la opinión de que los tonos grises se deben obtener sólo con negro y que todos los tonos mezclados se compondrán de dos colores cromáticos y negro. La industria impresora espera lograr con esto un ahorro de costosos colores cromáticos en el proceso de impresión y


LDG_VENTS

Página 55

una mejora o hasta llegar a igualar la brillantez del huecograbado, cosa especialmente deseada por las imprentas offset. En las discusiones técnicas sobre litografías acromáticas debemos hacer la diferencia entre acromático propiamente dicho y aumento de UCR. La experiencia nos ha demostrado que con UCR, el impresor debe proceder de forma muy diferenciada. En imágenes técnicas duras, como radio, televisores, cámaras fotográficas, alarga vistas y similares, UCR junto con las correspondientes combinaciones con negro pleno produce buenos resultados, reduciendo el cubrimiento de superficie de mínimo 280% a aprox. 200%. Con esto se obtiene dibujos más brillantes, evitándose efectos de juego de colores hacia el rojo o el verde. En cambio en ilustraciones que representan objetos llenos y oscuros se recomienda un UCR fuerte ya no pueda ser compensando en negro y se produzca una pérdida inevitable en el dibujo. Este problema se presenta principalmente en offset y huecograbado. Antes de disponer de los conocimientos para la elaboración de selecciones acromáticas propiamente dichas, estábamos acostumbrados a componer las selecciones de color con los colores cyan, amarillo, magenta y negro, seleccionándose un negro esquelético principalmente para apoyar el dibujo en profundidad. En las selecciones acromáticas separamos de todos los colores mezclados sucios el color cromático más flojo reemplazándolo por negro. Así obtienen selecciones de color con proporciones muchos menores de color pero con un negro inhabituadamente pleno. Consecuentemente no tenemos más cyan en los tonos de marrón. Por ejemplo el verde hasta la oliva no contiene más rojo. El color faltante se reemplaza siempre con negro. Esto trae ventajas muy decisivas en la foto impresión. La imagen obtiene mayor brillo comprobándose reiteradamente: Lo acromático se haced colorido. Las experiencias indican empero que -a pesar de ser técnicamente posible- no se debe extremar la separación del tercer color cromático. Sabemos que un iris logrado mediante colores cromáticos tiene efecto más agradable que un negro reticulado. Por esto se recomienda no separar del todo el tercer color cromático en colores sucios, pues haría perder la armonía a la imagen.


LDG_VENTS

Página 56

Nos preguntamos cuáles son los motivos que provocaron las discusiones sobre la composición acromática. Básicamente se puede comprobar que las fotolitografías ofrecen ventajas en calidad y economía, especialmente para imprentas offset con máquinas de cuatro colores y con rodillos offset. Lo mismo vale también para el huecograbado, cuando se trabaja con películas offset. Tras los primeros resultados, se ve que las mayores ventajas se obtienen en serigrafía: Al faltar un color cromático se acortan considerablemente los tiempos de secado. Por la escasa cantidad de color que se imprime sobrepuesto, se puede evitar mucho el efecto de terciopelo. El escaso consumo de color también tiene efecto muy ventajoso. Se ven mucho menos los problemas de registro, pues el único color realmente mercante es el negro. Para las empresas impresoras, la composición acromática es un reto que se puede solucionar técnicamente. Actualmente se nota una cierta inseguridad entre los fotolitografistas, pues faltan valores empíricos para las correcciones acertadas de color. A pesar de que en nuestra sección de scanner se controlan todas las selecciones de colores con un monitor de color, tipo Toppan CP 525, aún no se puede evitar una impresión previa. Esto aumenta inevitablemente los costos de producción de las fotolitografías. Además, en aplicaciones extremadamente acromáticas habrá que considerar debidamente las reacciones y las características. Puede suceder que al separar completamente el tercer color cromático algunos tonos aparezcan ásperos, hasta se puede presentar cierto efecto moaré pues faltan algunos puntos de retícula en las rosetas de color o pequeñas diferencias de registro pueden llevar a tiradas con rayos blancos. El profesional impresor debe considerar estos aspectos en la elaboración de las selecciones de color, especialmente en la medida del UCR. Estamos convencidos que las selecciones de color con composición acromática pueden ofrecer considerables ventajas. Pero aún no se han cumplido todos los requisitos necesarios para la imposición decisiva y duradera del método acromático.


LDG_VENTS

Página 57

Por ello es imprescindible que todos los interesados -proveedores de scanner, empresas reproductoras, imprentas, fabricantes de colorescolaboren entre si con espíritu abierto, coraje y voluntad de cooperación.

SERIGRAFIADO Y REGISTRO. SECADO. IMPRESION El resultado de la impresión se ve influido durante el proceso por diversos factores, por citar solo algunos: · Factores personales: Actitud y formación del impresor. · Forma de construcción de la máquina de imprimir: modelo pesado y preciso o ligero; estabilidad de la mesa de impresión, clase de ajuste de registro, guiado de la rasqueta. · Disposición de la forma de impresión, en especial la tensión del tejido. · Dureza de rasqueta elegida, cuidado empleado en la realización del afilado de la rasqueta, ajuste del ángulo de la rasqueta, de la presión de la rasqueta y de la velocidad de la rasqueta. · Ajuste del salto (distancia entre tamiz de impresión y material a imprimir). · Ajuste de la altura y el momento del movimiento del alzamiento. · Asiento del material a imprimir. Con vista a las interacciones mutuas de los factores arriba citados es recomendable, en la medida en que lo permitan los modelos a imprimir, clasificar las formas de impresión en unas pocas dimensiones normalizadas. También se deberían clasificar las muestras de serigrafía, en cuanto a una penetración de tinta más o menos intensa. Si se trata de recoger sistemáticamente experiencias, se deberán observar entre otras las siguientes reglas fundamentales: · Limitar en lo posible la multitud de cometidos, es decir, conformarse en un principio con pocas muestras de impresión similares. · En las pruebas de impresión, modificar cada vez un único factor, y no corregir nunca dos o más ajustes.


LDG_VENTS

Página 58

Preparación de la máquina de serigrafía de lecho plano Para obtener una impresión limpia y de registro exacto, es importante ajustar correctamente el salto y la elevación. Se denomina salto a la distancia entre el tamiz de impresión y el material a imprimir, en un momento poco antes del proceso de impresión, es decir, antes que la rasqueta oprima el tamiz sobre el material a imprimir. El salto es necesario, en primer lugar para que el material a imprimir no sea tocado por el tamiz antes de efectuar la impresión, y eventualmente se emborrone; en segundo lugar, para que el tamiz tenso se separe del material a imprimir inmediatamente detrás de la rasqueta de impresión. El salto se ajustará lo más pequeño posible, por ejemplo: Para un formato de imagen impresa DIN Para un formato de imagen impresa DIN A0 4-5 mm.

A3

2-3

mm.

Para la impresión a mano generalmente se utiliza un salto algo mayor que para la impresión a máquina. Debe vigilarse siempre rigurosamente que el tamiz se mantenga colocado paralelo a la mesa de impresión. Cuña de medida SST En las máquinas de impresión de lecho plano, un salto uniforme es uno de los factores decisivos para lograr una exactitud de registro y una impresión correcta. Si en la máquina de impresión se ha colocado una pantalla con diferencia de salto, es lógico que la presión de la rasqueta se ajuste desigualmente, porque la rasqueta tiene que oprimir con mayor fuerza sobre el tamiz, en el lado donde haya mayor salto. De esta manera resulta una distorsión irregular e intensa de la imagen estampada. Con la cuña de medida se puede controlar muy fácilmente la uniformidad de salto, introduciendo la cuña entre el bastidor de la


LDG_VENTS

Página 59

pantalla y el material a imprimir, por las cuatro caras. Sobre la escala de la cuña de medida se puede leer el salto en mm. El salto óptimo depende de las dimensiones de la pantalla, de la imagen a imprimir, de la tensión del tejido, del ajuste de la tinta y en general del problema de impresión. Las condiciones fundamentales para una exactitud de registro son un alto lo más pequeño posible y una presión de rasqueta mínima. Para que el tamiz se levante aun mejor del material a imprimir, muchas máquinas de impresión llevan un movimiento de elevación que va levantando cada vez más el bastidor del tamiz, según avanza el recorrido de la rasqueta. En cuanto al mecanismo de la rasqueta se mueve en la dirección de impresión, el tamiz queda levantado mediante el alzador que va detrás de la rasqueta. Esto significa un salto adicional, constantemente mayor, durante el proceso de impresión. Información para el estampado textil. En el estampado textil se trabaja normalmente sin "salto", es decir, la pantalla está en contacto con la tela a estampar. Después, la pantalla se levanta lentamente. La buena tensión del tamiz, el salto y el movimiento de alzamiento son tres factores que cooperan a levantar el tamiz del material a imprimir, poco detrás de la rasqueta de impresión. En cambio si el tamiz se queda pegado sobre la imagen impresa durante un cierto recorrido (denominado formación de arrastre), entonces la impresión queda sucia si se produce el más mínimo movimiento o distorsión del tamiz. Pueden ajustarse los tres momentos: · la tensión del tamiz · la altura del salto · la altura de la elevación Si se aumentan, hay que aumentar también un poco la presión de la rasqueta. Es mejor aumentar el movimiento de elevación que el salto.


LDG_VENTS

Página 60

Un salto demasiado grande y una elevación demasiado grande van en detrimento de una exactitud de registro, como ya se indicó. Para disminuir los efectos de la deformación de arrastre, a menudo vale también reducir la velocidad de impresión. En el caso de máquinas de impresión por cilindro, no se necesita el movimiento de elevación. La rasqueta de impresión · Material Las rasquetas de impresión son de goma o plástico (designación comercial: Neopreno) o de poliuretano (Vulkollan, Ulon). Las rasquetas de goma presentan un mayor desgaste, pero su carga electrostática es mínima. Las rasquetas de poliuretano tienen mejor resistencia a la abrasión, pero cogen carga. Ambos materiales endurecen con el transcurso del tiempo. Si se dejan las rasquetas demasiado tiempo en disolvente, se hincha el material de la rasqueta. La hoja de la rasqueta queda ondulada y no puede utilizarse. Por este motivos las rasquetas deben limpiarse inmediatamente después de haber efectuado la impresión. El material de las rasquetas tampoco debe presentar poros o arañazos en las caras laterales. Esto da lugar a una impresión con rayas. · Dureza La dureza de las rasquetas se mide en grado "shore". La gama generalmente recomendada es de 60º-75º shore. Las rasquetas duras (70º-75º shore) son aptas para impresiones de gran formato e impresiones de trama.


LDG_VENTS

Página 61

Las rasquetas blancas (60º-65º shore) se utilizan para impresión de superficies y se prefieren para las superficies irregulares del material a imprimir. Las rasquetas demasiado duras exigen una presión de rasqueta elevada, y pueden dar lugar a dificultades de registro (cuanto mayor sea la resistencia al rozamiento sobre el tamiz, tanto mayor es la distorsión y desplazamiento que la rasqueta ejerce sobre el tejido). · Dimensiones La hora de la rasqueta debe tener 8-10 mm. de grueso, y sobresaldrá como máximo 35 mm. del soporte de rasqueta. La longitud de la hoja de rasqueta debe rebasar la imagen de impresión unos 3-5 cm. por cada lado. El bastidor de impresión debe tener unas dimensiones suficientes para que sus bordes interiores dejen libre a cada lado de la rasqueta de impresión una distancia de 10 cm. Unas distancias demasiado pequeñas dan lugar a una distorsión visible de la imagen. · Afilado de la rasqueta La configuración de la arista de la rasqueta influye decisivamente sobre la calidad o clase de impresión. Una rasqueta de arista afilada aplica sobre el material a imprimir una cantidad de tinta exactamente limitada, a través del tejido y la pantalla. La impresión queda limpia y con bordes nítidos. Esto es importante para los detalles finos y la impresión de tramas. Una arista de rasqueta que haya quedado roma o que intencionadamente se haya redondeada, no corta la tinta sobre el tamiz, sino que empuja mucha tinta a través del tamiz. Se emborronan los detalles; por otra parte, la aplicación de mayor cantidad de tinta puede ser deseable para conseguir un mejor recubrimiento de superficies.


LDG_VENTS

Página 62

Una rasqueta mal afilada da lugar a una impresión con rayas. Generalmente no queda claro si la causa de la impresión con rayas debe buscarse en la rasqueta o en el tejido. Solamente se obtiene una claridad completa, si el tejido se tensa de forma tal que los hilos formen un determinado ángulo respecto al bastidor de impresión y por tanto al movimiento de la rasqueta. Basta con un ángulo de por ejemplo 7º. Es asombroso cuantas veces el defecto está en la raqueta. Se corrige limpiando cuidadosamente el borde de rasqueta bien afilado, utilizando un paño de pulido. La afiladora de rasquetas tiene que tener una disposición de amarre rígido para la rasqueta de impresión. El afilado de la hoja debe ser paralelo a la fijación de la rasqueta. De esta manera puede efectuarse un reafilado sumamente fino. Deben evitarse sobre-calentamientos en el proceso de afilado. Como elemento para el afilado se utilizan bandas de esmeril, o muelas especialmente preparadas para afilar goma. Las bandas de esmeril pueden utilizarse para recubrimiento de ruedas o como banda continua. Las bandas de esmeril son más prácticas que las muelas: Es muy rápido sustituir las bandas que hayan perdido filo, y adaptar las bandas de esmeril con grano adecuado a las distintas clases de goma de rasqueta. En cambio las muelas necesitan un dispositivo de perfilado para limpiar las superficies de amolado. Recomendaciones para afiladoras con muelas · grano de muela: No. 46-54 · diámetro de muela: 250 mm. · número de revoluciones/minuto: 2200 (corresponde a 28 m/segundo aprox.) · avance: 180 cm./min. · refrigeración por agua


LDG_VENTS

Página 63

Perfiles de rasqueta Para la serigrafía normal sobre superficies, se utiliza un perfil rectangular Para la impresión de objetos suele ser adecuado un perfil agudizado. · Angulo de la rasqueta El ángulo usual con el cual se fija la rasqueta de impresión es de 75º. Las variaciones respecto a este ángulo influyen sobre la aplicación de tinta y la exactitud de registro. Angulo demasiado agudo: en esta postura queda reducida la flexibilidad de la hoja de la rasqueta. Durante la impresión, le resulta difícil ceder hacia atrás. Aumenta el efecto de corte de la arista de la rasqueta: Por lo tanto la aplicación de pintura es relativamente escasa. También se incrementa el rozamiento sobre el tamiz: el tejido se desplaza en la dirección del movimiento de impresión, con lo que se producen faltas de precisión de registro. Angulo demasiado plano: la hoja de la rasqueta puede ceder hacia atrás. Empuja más tinta a través del tamiz. Un cierto paralelismo del efecto del ángulo de la rasqueta con el efecto del afilado de la rasqueta: Angulo agudo: afilado de rasqueta agudo. Angulo plano: borde de rasqueta redondeado. Para el estampado textil se usa normalmente rasquetas con perfiles redondeados. De acuerdo al poder de absorción de la tela a estampar se escoge el perfil con el radio y la dureza correspondiente. · Presión de la rasqueta Como ya se explicó, una presión de rasqueta demasiado fuerte influye sobre la precisión de registro, porque la rasqueta arrastra el tejido. Por


LDG_VENTS

Página 64

este motivo se debe trabajar siempre con la presión más reducida posible. La regulación puede efectuarse de la forma siguiente: · Girar la rasqueta de impresión hacia arriba, hasta que en la posición de trabajo deje de tener contacto con el tamiz de impresión. · Llevar el carro de la rasqueta en posición de impresión, hacia el centro de la imagen de impresión. · En esta posición, girar hacia abajo la rasqueta hacia el tamiz, hasta dejar un intersticio de luz pequeño, y efectuando un ajuste paralelo. · Llevar la rasqueta de impresión a hacer contacto con el material de impresión, mediante un giro uniforme de ambos tornillos de regulación. · Durante las primeras impresiones sobre material inservible. Corregir eventualmente la posición de la rasqueta. La presión de la rasqueta no se deberá modificar por ningún concepto durante la impresión de una tirada. En el caso de impresión multicolor, se deberá ajustar para todos los tamices la misma presión de rasqueta. Si se aumenta la presión, entonces se alarga la imagen impresa tal como se ha explicado anteriormente. · Limpieza de la rasqueta Después de la impresión, es necesario limpiar la rasqueta inmediatamente. La acción persistente de los disolventes ablanda el material de la rasqueta, y la deja inservible. Sistema de rasqueta RKS Nueva de generación de rasquetas. Patente de RK-Siebdrucktechnik · rasqueta especialmente desarrollada · porta rasqueta movible Ventaja del sistema RKS: · · · ·

sujeción y soltado rápido ángulo constante de rasqueta fácil control de la presión de la rasqueta tiradas grandes sin volver a afilar


LDG_VENTS

Página 65

Los perfiles de rasquetas RKS se pueden sujetar también en porta rasqueta habitual con ayuda del adjunto correspondiente. La rasqueta previa (pala) La rasqueta previa se atornilla en posición de trabajo, con ligera presión y paralela al tamiz de impresión. Debe producir sobre el tamiz una película de tinta delgada, lo que evita que la tinta se seque demasiado rápida sobre el tejido. Una presión elevada en la rasqueta previa entinta fuertemente el tamiz. Debe vigilarse que la rasqueta previa no presente daños, bordes agudos o esquinas, aristas, etc. El abombado de la rasqueta previa permite un entintado uniforme de tamices de gran formato. La velocidad de impresión El flujo de tinta que atraviesa la forma de impresión depende también de la velocidad de impresión en relación con la viscosidad de la tinta, con la forma de impresión, la configuración de la rasqueta, el clima ambiente, etc. En caso de una velocidad demasiado alta, las mallas del tamiz pueden no llegar a llenarse en determinadas circunstancias. No se produce una impresión limpia. La velocidad de impresión ha de adaptarse a los demás factores que determinan el resultado de la impresión por ejemplo: · Elevada viscosidad de la tinta (tinta ajustada demasiado corta) · Una pantalla directa con recubrimiento grueso · Un tejido de pantalla con orificios de mallas pequeños · Una rasqueta con ángulo agudo (para que no se emborronen los detalles finos) · Impresión de grandes superficies que exijan un mayor recubrimiento de tinta.


LDG_VENTS

Página 66

En todos estos casos, y la relación no es completa, es preciso reducir la velocidad de impresión. Si durante la impresión de una tirada se modifica la velocidad de impresión, entonces también cambia el resultado de impresión. Queremos recordar una vez más, que cuando se obtienen resultados deficientes de impresión (impresión sucia, dificultades de registro, etc.), generalmente se deberán considerar varios de los factores citados, pero que para determinar sistemáticamente las causas del defecto, se deberá modificar siempre un solo factor a la vez. La primera condición para un buen resultado es siempre una forma de impresión correcta, adaptada al problema en cuestión. La impresión de objetos Se entiende por impresión de objeto la impresión de cuerpos sólidos, como por ejemplo: botellas y cristalería, cerámica, botes, herramientas e instrumentos, cajones, garrafas y diversos envases, esquíes (cara superior e inferior) u otros artículos de deportes, elementos de máquinas. Para la preparación de la forma de impresión son especialmente aptos los tejidos de nylon. Tienen la elasticidad óptima para adaptarse a las distintas formas, y también superficies rugosas. Por este motivo, los tejidos se colocan algo menos tensos que para la impresión plana normal. Por lo general se utiliza la calidad T; para máquinas muy rápidas (5.000 piezas a la hora, y más) se recomienda la calidad S, para facilitar el paso de tinta. La preparación de pantallas se hará por el método directo o directo/indirecto, ya que una película indirecta no podría seguir el alargamiento del tejido. Cuanto mayor sea la tirada y más sufra el tamiz, tanto menos vale la pena desprender la capa de la pantalla (recuperación). Un tensado nuevo a menudo cuesta menos trabajo y da mayor seguridad,


LDG_VENTS

Página 67

especialmente si se trata de efectuar de nuevo una tirada grande con buena calidad de impresión. La rasqueta se suele afilar por ambas caras, simétricamente, tomando una arista aguda. Deben tenerse en cuenta también las recomendaciones de los fabricantes de las máquinas impresoras. La impresión a 2 colores en una sola fase de trabajo Para poder imprimir a dos colores en una sola fase de trabajo, se subdividen la rasqueta y la pantalla. Esto es posible si los dos colores están a suficiente distancia entre sí, por ejemplo 10 mm. o más. La subdivisión de la pantalla se efectúa estableciendo un puente (tira de cartón, placa delgada de madera, alambre y cinta, etc.). El puente se refuerza con un adhesivo de dos componentes, que al mismo tiempo lo fija de manera estanca. Depósito de tinta El volumen teórico de tinta del tejido nos da indicaciones para la aplicación en húmedo así como para el cálculo del consumo de tinta. Ejemplos: Una tinta o pasta con 60% de materia sólida, impresa con ESTAL MONO 77T produce una aplicación en húmedo de 30.5 cm3/m2, que corresponde a un espesor de 30,5 micrones. Durante el secado se evapora 40% del disolvente. El espesor aplicado es entonces solamente 17 micrones. Indicaciones para la impresión reticular con tintas ultravioletas · Como las tintas ultravioletas tienden a emborronar pero no se seca en el tamiz, las imágenes del reticulado a copiar tienen que tener una gama de contraste de 5 a 80%.


LDG_VENTS

Página 68

· Prestar atención a que en la impresión reticular de 4 colores el espesor adicional de pantalla del lado de impresión no sea mayor de 5 micrones. · Para limitar el problema del borroneado de los colores a imprimir encimado habrá de respetar la siguiente regla: CYAN - MAGENTA AMARILLO - NEGRO. · La dureza de la rasqueta debe ser de 75º shore, e.d. por lo general un poco más duro que para tintas convencionales. · La posición de la rasqueta debe ser de aprox. 80º. IMPRESIÓN CON RELIEVE: El impresor serígrafo se encuentra en ocasiones con la petición de una impresión con un cierto relieve y una buena definición de impresión. Ante esta petición, muchos impresores se encuentran con dificultades, ya que, pese a emulsionar con varias capas el tejido, no logran dar el suficiente relieve y al mismo tiempo pierden definición. Si nos encontramos con éste problema deberemos actuar de la siguiente forma: En primer lugar, elegiremos una emulsión de alto contenido en sólidos. En segundo lugar, en vez de dar innumerables capas, emulsionaremos con una o dos capas. Una vez emulsionada la pantalla, la pondremos a secar en posición horizontal, y con la cara de impresión hacia abajo. Ya en el momento de imprimir, elegiremos una goma sin una dureza excesiva, y bien afilada, y emplearemos una tinta de alto contenido en sólidos. "PREPARANDO LA IMPRESIÓN" En este proceso hay siempre un procedimiento establecido, el cual hay que seguir cuando estamos montando la máquina para la impresión. Este procedimiento se le conoce como preparación, el método exacto para la preparación está determinado, por la aplicación, o la máquina a emplear, sin embargo, el número de procedimientos es común a la mayoría de las aplicaciones y puede aplicarse a la mayoría de los


LDG_VENTS

Página 69

equipos, manuales, semiautomáticos, automáticos, o de las cilíndricas, haremos alusión a los primeros puntos, de una forma general y no por la maquinaria individualmente. 1. Para la colocación de la hoja con el trabajo a realizar, ésta debe llevar unas marcar de trabajo o cruces de registro, éstas vendrán preparadas desde el estudio, pero siempre ante que llegue al impresor, el maquinista debe de tener la información esencial necesaria antes de empezar a realizar el trabajo expuesto a ser posible en una hoja de trabajo. · La colocación exacta del trabajo debe de estar exactamente indicada, así como las marcas de registro, como la marca de sangrado evitando así una mala colocación sobre el soporte a imprimir. · La secuencia de los colores para evitar efectuar la impresión. · El ángulo de colocación del material. · En las máquinas manuales es necesario indicar la dirección del pasado de la regleta. 2. Antes de sujetar la pantalla dentro de la máquina es necesario centrar y marcar los bordes, porque una vez sujeta dicha pantalla, sólo es posible hacer ajustes para el registro, pero éstos son limitados, la sujeción debe ser perfecta y hay que revisarla, pues cualquier movimiento desajusta la impresión causando errores de registro. El ajuste del registro de las máquinas, hay que igualarlo siempre antes de empezar el montaje de las pantallas, para permitir así un máximo ajuste en todas las direcciones, la distancia de contacto deberá partir de cero y así en cualquier ajuste que se haga se puede controlar, esto es importante, y especialmente en los procesos de cuatricomia o multicolores, donde la tensión de la pantalla y el control de distancia de contacto requiere un cuidadoso control. En las máquinas de tipo libro, una vez puesta la configuración del trabajo a realizar, en la base de impresión la pantalla se coloca en el punto más bajo y así efectuar el registro y poner los tacones, es bueno antes de hacer la impresión, hacer con una hoja de acetato


LDG_VENTS

Página 70

transparente, una muestra del tipo a realizar, así siempre que se haga un cambio de color, tendremos referencia, Hay máquinas semiautomáticas como las de tipo libro que no llevan guías fijas, y éstas hay que colocarla para poder hacer el registro, se pueden hacer de distintas materiales, pero se debe seguir un método básico. Debe de estar bien fijada a la base de impresión. Deben de sujetar las hojas suficientemente, y así facilitar una rápida impresión, deben de ser poco gruesas así evitar fallos en la impresión al paso de la regleta, estos tacones deben de estar colocados en tres puntos de control, dos en la parte más larga y la otra en la parte ancha, esta configuración debe de hacerse al lado derecho, siguiendo así el sistema tradicional de cualquier tipo de impresión, como son las automáticas, semiautomáticas, con registro o guías fijas. La base de vacío cuando hay que realizar la impresión, ésta necesita máxima absorción, la parte donde no hay hoja de impresión, ésta debe de ser tapada y cuando se debe de reducir la presión de vacío, tanto para papeles finos o depósitos ligeros de tinta, que el vacío pueda causar perjuicio, se coloca una malla de tejido fino sujetándola sobre la mesa de vacío y así ayudaremos a difundir la presión del vacío sobre la hoja de impresión. La mayoría de las impresiones, necesita que la pantalla tenga una distancia de contacto con el material a imprimir, esto facilita el paso de la tinta y ésta se extiende rápidamente y además, previene el despegue de la pantalla, evitando una mala impresión. La distancia de contacto, viene determinada por el área de impresión y por la tensión de la pantalla, viscosidad de la tinta y la imagen a reproducir. El área de impresión, generalmente las tintas más sólidas, requieren mayor distancia de contacto, como también cuando son fondos completos, no así los texto o impresión de líneas. Esto es debido a


LDG_VENTS

Página 71

que, cuanto mayor sea el área de impresión de la pantalla, en contacto con la superficie a imprimir, mayor será la resistencia a su separación. La tensión de la pantalla, tiene un efecto directo sobre la liberación de la impresión, la tensión de la pantalla y su resistencia a la deformación, determina la velocidad que se debe de hacer la impresión, si la tensión de la pantalla es baja, y la deformación es también baja y la impresión también lenta, pues no hay un despegue perfecto, por lo que la impresión no es perfecta, para que la impresión salga bien hay que incrementar el valor de la tensión y así tener una separación adecuada, un incremento de la tensión y la distancia con la impresión puede perjudicar a la pantalla y distorsionar la imagen, debido a la presión, que hay que hacer sobre ella, por lo tanto una pantalla tensada correctamente, requiere una pequeña distancia de contacto, la distancia de contacto, debería realizarse todo lo mejor posible, dando lugar a una impresión rápida, y por tanto, una alta definición de la imagen. Es muy importante la viscosidad de la tinta, para realizar una buena impresión, las tintas viscosas, se resisten a la hora de la impresión a efectuar un despegue correcto, lo que obliga a incrementar la distancia de contacto, lo que perjudica a una buena impresión, por lo tanto, lo que se hace necesario corregir dicha viscosidad. Es necesario para sacar una buena imagen, corregir la distancia de contacto, aumentándola cuando se imprime fondos o con detalles de negativo, las máquinas que incorporan el despegue automático permiten, que el contacto se realice durante la pasada. Para realizar la primera puesta en marcha de la máquina, el maquinista deberá llevar a cabo las siguientes funciones: · Colocación y ajuste de la pantalla y ajuste de las guías. · Presión de la regleta y su ángulo adecuado. · Presión y ángulo del cepillo o rastrillo. · La viscosidad de la tinta y la disolución adecuada.


LDG_VENTS

Página 72

· Los ajustes necesarios se realizan y se van haciendo hasta que el impresor, logra la calidad requerida, estas operaciones se hacen con la máquina lenta, aumentando la velocidad de impresión hasta llegar a la producción necesaria, esto hay que hacerlo en cada color, por lo que hay que cuidar que la presión del cepillo, como la distancia de registro, sea siempre la misma en cada cambio de pantalla, un vez empezada la impresión, es necesario sacar una o dos pruebas para comprobarlas con las siguientes y así evitar cambios de color y de registro. El impresor tiene que revisar el secado de las tintas y que este sea correcto, dependiendo siempre de la tinta a emplear. "MATERIAL DE SECADO DE LA IMPRESIÓN DE SERIGRAFÍA" La serigrafía siempre se ha distinguido por el depósito de tinta que produce, esto sin embargo, conlleva procesos largo de secado de la tinta. Mecanismos de secado. Las tintas de serigrafía se secan por los siguientes procedimientos. Oxidación, evaporación del disolvente, rayos infrarrojos, y rayos ultravioletas. Las tintas de oxidación , son aquellas que se hacen con aceite de linaza, estas tintas tienen la propiedad de secado para formar una película flexible al ser expuestas al aire en períodos largos, para acelerar el secado se le añaden aditivos que promueven la oxidación más rápida con unas tintas que pueden secar entre 6 y 8 horas. Los carros con bandejas es una de las formas más conocidas y utilizadas para secar en serigrafía, estos carros llevan cuatro ruedas para hacer desplazamientos y constan de 40 o 50 bandejas ligeras con espacios de una a otra para facilitar el paso del aire. Muchas tintas de serigrafía gráfica, se secan por evaporación del disolvente, en trabajos de máquinas normales la impresión se coloca en la bandeja de secado y así se secan entre 10 o 20 minutos.


LDG_VENTS

Página 73

Hay máquinas de secado donde el proceso se acelera, hay secadores automáticos que consiste en una serie de bandejas donde se coloca la impresión, estas bandejas se van moviendo mientras se realiza el secado por aire caliente, este procedimiento tiene la ventaja de que secan más despacio a temperaturas bajas, manteniendo siempre una velocidad. Hay secadores de aire donde la impresión se transporta por una cinta transportadora, a través de túneles de secado, con chorros de aire caliente y donde los disolventes están reconducidos a una constante ventilación, la mayoría de estos secadores tienen varias secciones. La primera sección, pasa aire caliente en pequeños chorros de aire, efectuando la evaporación de los disolventes rápidamente, la segunda sección, aplica dicho chorro de aire para enfriar la tinta, así como el soporte pudiéndose aumentar sin problema del pegado, hay algunos los más normales, con tres secciones, dos de aire caliente, que van de menos a más aire y el último de aire frío o húmedo, y así quedando el soporte papel acondicionado después del secado. Los principales controles son, la velocidad de la cinta transportadora, la cuál viene determinada por la velocidad de la impresora y también por la temperatura del secado, por lo tanto, a una mayor velocidad de la cinta mayor temperatura, mientras que otras veces es necesario una temperatura más baja y así pasar a una fase más lenta, después. Todos los ajustes que se hagan en este control, son determinados por la sensibilidad del material a imprimir, así como, las tolerancias dimensionales y los valores del secado de las tintas. Secado por rayos infrarrojos (I.R.) Se usa normalmente, en las tintas de impresión sobre metales o productos textiles, en la mayoría de los casos las tintas están basadas en sistemas de resinas, que se funden al exponerlas a una radiación intensa, este proceso se denomina " curar" , porque la cadena de la resina de la tinta al ser expuesta a la radiación de la ondas de infrarrojos hace que esta tinta líquida se transforme en sólida, cuando el secado es completo, hace de esta tinta resistente a los tratamientos eficientes como el lavado o la presión.


LDG_VENTS

Página 74

Las fuentes infrarrojas, que se han diseñado para facilitar una energía radiante en tres bandas de ondas distintas. Onda corta va de 0,6 a 2,5 micrones, onda media de 0,5 a 3,3 micrones, onda larga de 3,3 a 5,3 micrones. Las ondas cortas trabajan en temperaturas elevadas, con lámparas halógenas de cuarzo a una temperatura de 2.000ºC, estos secadores reducen el tiempo de secado de horas a segundos. Se usan principalmente para secar materiales no sensibles al calor, pero también para prendas textiles en combinación con el secado de chorro de aire, y así proteger el material al que es sensible al calor. Las ondas medianas y largas trabajan a temperaturas de 850ºC, y son las más aconsejables para materiales sensibles al calor. Los secadores por infrarrojos más usuales son de cintas transportadora con fibra de cristal, resistente al calor que transporta la impresión húmeda, las lámparas están ubicadas en reflectores de agua o de aire diseñadas para facilitar un haz de radiación que colabore en la distribución de la radiación, muchos secaderos de rayos infrarrojos emplean chorros de aire para facilitar la extracción de la evaporación o el agua de la tinta, el aire frío también, se emplea para enfriar la aplicación de la tinta y corregir a los substratos sensibles al calor. Hay que tener en cuenta, los materiales sensibles al calor, porque hay colores que, absorben más rayos infrarrojos que otros, y es por lo que es, necesario hacer una ajuste corrector de la velocidad de la cinta y la distancia de la curación a los rayos infrarrojos, pues se puede causar un acabado inadecuado y también se puede romper la película impresora. Secadores de gas Estos secadores se han utilizado en la industria textil durante muchos años, recientemente, ha habido un crecimiento en los secadores de gas para ser utilizados en las impresiones de textil, las principales ventajas con otros secadores de rayos infrarrojos son, el ahorro de


LDG_VENTS

Página 75

energía, control de la radiación del secado y la utilización de tintas al agua. En todos los procesos de secado, es necesario hacer una valoración del proceso de secado siempre para trabajar en serie o en trabajos específicos, conociendo el material, así como el calor a emplear y poniendo la velocidad de cinta adecuada, estos test dan al impresor un adelanto para poner en marcha el proceso de producción. Secado ultravioleta (UV) El secado ultravioleta está basado en el principio de la foto polimerización, a través de este procedimiento se han desarrollado tintas para la serigrafía, recientemente se han producido nuevas tintas, con sistemas al agua, que tiene una especial relevancia en la industria de la serigrafía. Los sistemas de tintas UV, están basadas en tipos específicos de resinas foto sensitivas, que químicamente se forman cadenas cruzadas al ser expuestas a la radiación intensa de los rayos UV. El principio de secado procede de un proceso químico, dicha radiación ultravioleta facilita la energía necesaria para empezar la foto polimerización de las resinas de las tintas para pasar a su secado, o curación. Hay cuatro fases para que la tinta UV, deba pasar para que esté completamente curada: 1.- La superficie de la tinta impresa es la primera que se seca, tiene una influencia importante en el acabado de la tinta. 2.- El volumen de la película de la tinta, se seca cuando los rayos UV, penetra dentro de la estructura de la película de la tinta impresa, durante esta fase se forma un polímero flexible. 3.- La radiación UV, produce la polimerización en la superficie del substrato, promoviendo una unión de adhesión final, esta adhesión se realiza principalmente, por el tiempo de secado pues una intensidad de luz excesiva puede producir un encogimiento.


LDG_VENTS

Página 76

4.- El proceso de post-secado, ocurre después de que la impresión ha sido apartada de la fuente de la radiación, la película de la tinta queda en un estado semiplastificado inmóvil después del secado, pues la reacción química continúa 24 horas después, y así mejora la adhesión e incrementa la dureza de la misma. Hay diferente tipos de secadores UV, algunos diseñadores para usar juntos con equipos de rayos infrarrojos o chorros de aire, otros son unidades por separado, que se emplean en una extensa combinación de secado. El secador consiste básicamente, en una fibra de cristal resistente al calor y su reflector correspondiente con una cinta transportadora, que lleva la impresión por de bajo de la luz de una lámpara de vapor de mercurio muy intensa, estas lámparas pueden alcanzar temperaturas de 700ºC y por lo tanto deben de ser refrigeradas con aire frío. El secado de las tintas UV, pueden variar dependiendo, tanto de la formación, color y densidad de la capa dejada, el secado se realiza por la intensidad de emisión de rayos UV, en control del secado se realiza por el tiempo de exposición a la luz, la cual, se determina por la velocidad de la cinta. Los secadores de UV, tienen incorporado protector para prevenir la emisión de radiaciones, también, deben de llevar mecanizados de corte de corriente para prevenir los recalentamientos, debido a fallos en el sistema de refrigeración, también llevan incorporado un sistema de extracción de humos, para sacar al exterior el ozono que se produce al contacto de la radiación ultravioleta con el oxígeno del aire. Recientemente nuevas tecnologías de secado UV, han salido secadores con secado bajo el principio de secados FLASH, este sistema opera en fracciones de segundos, y a bajas temperaturas y no produce peligro para la capa de ozono, pero casi siempre hay que añadirle una lámpara UV más conocida, para poder hacer un secado o curado más fuerte, este sistema también, gasta menos energía que las convencionales.


LDG_VENTS

Página 77

Recientemente, han salido secadores de radio frecuencia, empleadas para secados de tintas al agua. El principio del secado de radio frecuencia, es el mismo que el empleado en hornos microondas, se dice que estos secadores pueden obtener más beneficios que los secadores convencionales de chorro de aire o los de UV, para que estos secadores se pongan en marcha, depende de que la tinta al agua se use con más frecuencia pues hay dudas para su uso, de una forma continuada. PROBLEMAS DE LA EXACTITUD DE REGISTRO Que entendemos por exactitud de registro: · Por una parte, la congruencia o correspondencia entre un dibujo original (por ejemplo: una diapositiva) y el dibujo que aparece estampado o impreso sobre la mercancía elaborada. En el caso de dibujos multicolores, también la congruencia entre los colores del dibujo original y los que aparecen el la mercancía elaborada. Finalmente: la congruencia del dibujo al principio y al final de la partida o tirada y, en general, entre dos ejemplares cualesquiera de la misma edición. · Asimismo, entendemos por "exactitud de registro", la constancia de emplazamiento del dibujo estampado o impreso, sobre todos los ejemplares que componen la tirada o sea: la constancia de proporciones, distancias a los márgenes y ángulos del eje de la imagen en relación con los encuadres de la misma. Puesto que, en la práctica, no existe la absoluta congruencia o exactitud, vamos a ser más explícitos con respecto al real alcance de la palabra "exacto" en la impresión serigráfica. Esta exactitud depende, por una parte, del propósito y del objeto de la impresión en particular y, por otra parte, del nivel de exactitud generalmente posible con el proceso operatorio que se haya adoptado. Cada uno de los especialistas de las distintas ramas de la reproducción gráfica mediante pantallas-tamiz (estampadores textiles, impresores de carteles grandes o los que trabajan con circuitos impresos), posee acerca de la exactitud un criterio valorativo diferente. Pero, a pesar de estas diferencias individuales, precisamos discutir (y necesitamos hacerlo) las


LDG_VENTS

Página 78

particulares causas de las diferencias o inexactitudes del registro y, para cada causa, estudiar la posible graduación de importancia. Con esto esperamos indicar al impresor cual es el punto de exigencia en cuanto a posibilidades de mejora en su caso y también, cuales son los puntos sobre los que le conviene insistir y mejorar para que el perfeccionamiento conseguido no sea demasiado exiguo; todo ello enfocado con un carácter racionalmente práctico. La diapositiva · Diapositiva con soporte de poliéster La diapositiva moderna consiste en una emulsión sensible a la luz soportada por una lámina de poliéster. Los aumentos de temperatura y de humedad, provocan la dilatación tanto del soporte como de la capa sensible. La cuantía de estas dilataciones es mucho menor en la lámina de poliéster que presenta mayor estabilidad; por ello, el alargamiento del dibujo impresionado en la diapositiva, dependerá de la adherencia ("anclaje") entre las dos capas así como de la resultante entre ambos esfuerzos de dilatación. Por lo que respecto al soporte de poliéster y a sus variaciones longitudinales por las causas citadas, este material puede considerarse prácticamente estable desde el punto de vista del impresor o estampador, o sea, que las variaciones de longitud no pueden considerarse significativas con respecto al tamaño usual de los dibujos. Debemos desaconsejar los soportes transparentes de materiales celulósicos. La película o lámina transparente de poliéster utilizada para diapositivas, suele tener un grosor del orden de 0,1 mm. y su dilatación por efecto de la temperatura es de unos 0,135 mm. por metro lineal, para un incremento de temperatura de 5ºC en el intervalo de temperaturas que constituyen la temperatura normal del ambiente. Su correspondiente aumento de longitud por efecto de la absorción de la humedad atmosférica, es del orden de 0,31 mm. por metro lineal, cuando la variación de la humedad relativa atmosférica (ºHR) es de un 10%. Las contracciones que corresponden a disminuciones de temperatura o de humedad ambiente son prácticamente equivalentes a los valores dados anteriormente; ello significa que el efecto de histéresis entre dilatación y contracción, es neglibible aunque conviene


LDG_VENTS

Página 79

destacar que se considera la acción de ambas causas por separado: no se olvide que, al aumentar la temperatura permaneciendo invariable la humedad absoluta, disminuye el valor ºHR (humedad relativa). La película de poliéster con espesor de 0,18 mm., que se utiliza para diapositivas destinadas a dibujos para trabajos de precisión (circuitos impresos), se comporta en las variaciones térmicas como la de 0,1 mm.; en cambio, al variar la humedad relativa del aire ambiente, sólo se dilata 0,16 mm. por metro lineal una variación del 10%. · Diapositivas con soporte de cristal Las diapositivas de cristal solamente experimentan variación longitudinal por efecto de la temperatura; y en una cuantía que se acerca al tercio de la que caracteriza al poliéster, o sea: 0,045 mm. por metro lineal, para una variación de 5ºC. La importancia relativa de las variaciones longitudinales de las diapositivas es reducida. En circunstancias usuales, no es inconveniente para un trabajo correcto; lo que se apreciará muy claramente si se comparan los valores dados más arriba con los correspondientes al material a imprimir, especialmente cuando se trabaja sobre papel o cartón. LA PANTALLA-TAMIZ A. Bastidores de acero y de aluminio En cuanto a la exactitud de registro, debemos conceder interés a las siguientes propiedades de los bastidores que soportan las gasas constitutivas del tamiz: 1) Coeficiente de dilatación lineal: Dentro del intervalo de temperaturas a que vendrán normalmente sometidos, los marcos de acero se dilatan 0,06-0,07 mm. por metro de longitud cuando la variación térmica es del orden de 5ºC. Si se trata de marcos construidos en aleaciones de aluminio, su alargamiento alcanza un valor 2 veces mayor.


LDG_VENTS

Página 80

2) Flexión transversal de los bastidores motivada por la tensión del tejido: Un tejido de poliéster o de nylon del no. 77, en calidad HD, correctamente tensado y montado ejerce contra el marco una tracción (carga uniformemente repartida) de unos 30 kilos por decímetro de contorno. En el caso de otro tejido no. 120 HD, esta tracción es de unos 23 Kg. por decímetro. A modo de ejemplo: si el brazo recto longitudinal de un marco del tamaño DIN A-0, por efecto de la tracción del tejido, se flechara hasta alcanzar un valor de flecha de unos 3 mm., ello equivaldría a una pérdida de la tensión inicial de ¼ parte ya que el tejido se tensó hasta lograr un 2% del alargamiento y, ahora, este alargamiento se hace más pequeño. Al crecer el formato del marco, aumenta también la flexión, pero este aumento no sigue una ley lineal sino que se hace en proporción geométrica incluso en el caso de que se haya tenido en cuenta el habitual robustecimiento de los perfiles destinados a formatos mayores (consultar las recomendaciones relativas a perfiles mínimos). Un marco permanentemente flechado ocasiona más bien oscilaciones que inexactitudes de registro. Tales oscilaciones dependen de la estabilidad del marco, de la estabilidad del tejido y de la distancia existente entre el material a imprimir y el tejido del tamiz. Para aminorar el efecto de estos inconvenientes, suelen tomarse las siguientes disposiciones prácticas: a) El marco recibe cierta curvatura por haber sido flechado hacia adentro antes del encolado del tejido. Ello puede hacerse con la ayuda de una férula o tornillo, o bien utilizando pinzas tensoras del tipo de las que se apoyan contra el marco para ejercer sus esfuerzos. La tracción del tejido y la tensión del marco pueden equilibrarse sin que el tejido serelaje. b) Por una disposición constructiva especial consistente en arquear el lado mayor del rectángulo (y, si conviene, también el lado menor) unos 4 mm. por metro lineal de canto; una vez arqueados los lados, el ángulo que forman rebasa fácilmente los 90º y se sueldan en esta


LDG_VENTS

Página 81

posición. Así se compensan los efectos de la flexión por un principio parecido al de los arcos-puente y las bóvedas (Flexión convexa). 3) Deformación de los marcos a causa de diversas causas mecánicas: No hay que despreciar la posibilidad de deformación de los marcos a consecuencia del efecto combinado de la fuerte tracción del tejido tenso y de la presión del dispositivo mecánico de fijación del marco a la máquina de imprimir. La culpa de estas alteraciones, recae en su mayor parte, en una inapropiada o poco cuidadosa manipulación de los marcos. Una deformación del marco conduce siempre a dificultades en el trabajo de impresión además de inexactitudes de transcripción o registro. Los mismo cabe decir de una distancia inadecuada entre tamiz y material a imprimir, o bien, de una acción inapropiada de la rasqueta o presión excesiva de la misma. Estos males solo pueden prevenirse gracias a la elección de un perfil suficientemente estable. La corrección posterior o el planeado de los marcos antes de su montaje o durante su reparación requieren una placa de ajuste muy costosa, sólo manejable por personal experto y que, en general, solamente las grandes fábricas de marcos se deciden a comprar. 4) Acero contra aluminio. El acero, tal como se utiliza para la construcción de marcos para serigrafía, presenta un peso específico aproximado de 7,8; las aleaciones ligeras de aluminio solamente alcanzan 2,7 y son, por tanto, casi tres veces más ligeras. Los perfiles y los grosores de la plancha de que se parte para su obtención, deben ser algo mayores para asegurar una superficie resistente suficiente. El importante peso de los grandes marcos de acero es causa de incomodidades para los hombres y para la máquina. Las dificultades mecánicas destacan especialmente en aquellos tipos de máquina en que la sujeción de los marcos se hace únicamente por detrás. Los marcos de aluminio deben lijarse más a fondo que los de acero si se quiere asegurar la perfecta adherencia de las colas durante el


LDG_VENTS

Página 82

montaje del tamiz en el marco. Los marcos de aluminio no son completamente resistentes a la corrosión; la sosa cáustica concentrada (por ejemplo al 20%) ataca al aluminio y precisa una cuidadosa neutralización con ácido acético (al 5%). Los marcos de acero pueden protegerse por cincado (inmersión o galvanizado), pulido con chorro de arena o pintura con lacas auto endurecibles (bi-componentes). 5) Recomendaciones para formatos de bastidores y perfiles En la impresión a máquina, el movimiento de la rasqueta suele hacerse generalmente en la dirección del ancho del bastidor, es decir, distinto a lo que se hace con la impresión manual. Los espacios de tinta necesarios, lateralmente y especialmente en altura, deberán determinarse mediante ensayos prácticos para cada tipo de máquina. Unos espacios de tinta pequeños dan lugar entre otras cosas a dificultades de registro y a impresiones poco limpias. Solamente mediante ensayos propios podrán determinarse los formatos de impresión que realmente pueden hacerse con una máquina. Formatos y perfiles recomendados para los bastidores de pantallas-tamiz

AABC Formato DIN Dimensión del dibujo cm. Marginación en base/altura cm. Dimensiones interiores del marco cm. Perfil de aluminio y grueso del perfil. Mm. Perfil de aluminio con diferentes grosores mm. Perfil de acero y grosor mm. A 4A 3A 2A 1A 0*** 21 X 3030 X 4242 X 5959 X 8484 X 118118 X 340 15/1515/1515/1516/1618/1820/30 51 X 6060 X 72 72 X 8991 X 116120 X 154168 X 400 30/402-2,540/402,53,040/503,040/603,040/1004,0-5,0 30/4022,540/402,5/2,040/503,0/2,040/504,5/2,0 30/401,540/401,540/502,0 *** Movimiento de la rasqueta en sentido longitudinal


LDG_VENTS

Página 83

B. El tejido de serigrafía 1) La distorsión geométrica necesaria del soporte de pantalla al efectuar la impresión sin contacto con salto, sin tener en cuenta el movimiento del tejido a causa del movimiento de la rasqueta: El aumento o distorsión de la figura depende en gran medida de la magnitud de la distancia entre la pantalla y el material a imprimir. 2) Las dificultades del registro que se deben al ROZAMIENTO de la rasqueta sobre el tejido, lo cual provoca un desplazamiento o distorsión de la imagen en dirección de la rasqueta: las diferencias de registro dependen aquí de los siguientes factores: · · · · · ·

Viscosidad de la tina Presión de la rasqueta Forma y posición de la rasqueta, material de rasqueta (dureza) Velocidad de impresión Disposición de la superficie del tejido a imprimir Estabilidad de la pantalla

Aquí se trata de estudiar el soporte de la pantalla que es el tejido, en cuanto a su resistencia al alargamiento. a) Los tejidos de nylon o perlón (tejidos de sufrido una estabilización máxima, no alargamiento de los tejidos de poliéster; impresión de objetos donde se exige

poliamida), aunque hayan logran la resistencia al deben utilizarse para la un mayor alargamiento.

b) Para impresiones de registro especialmente en los grandes formatos, hay que elegir entre tejido de poliéster y tejido de acero (acero inoxidable V2A). El acero tiene una resistencia al alargamiento aun superior que el poliéster. A pesar de todo se prefieren las pantallas de poliéster en muchos casos, por que tensándolas correctamente satisfacen las necesidades en cuanto a registro, son menos sensibles a los golpes de impactos y por tanto, imprimen mejor para tiradas mayores. No pueden darse coeficientes unívocos respecto a las diferencias de registro y las diferencias entre pantallas de poliéster y de acero,


LDG_VENTS

Página 84

porque hay que tener también siempre en cuenta los demás factores antes citados. Se han efectuado ya innumerables ensayos en paralelo, especialmente en la impresión de circuitos. El superior factor de envejecimiento de la pantalla de acero ya es conocido por la práctica, pero tampoco se puede determinar su magnitud. c) El poliéster metalizado, es el tejido ideal para impresiones con registro exacto. La resistencia al alargamiento es el doble que la del tejido de poliéster convencional sin metalizar. El efecto antiestático y la nitidez de impresión son excelentes. Pero desgraciadamente un tejido metalizado es muy delicado en su manipulación. d) Dentro de los tejidos textiles, en este caso de tejidos de poliéster, se elegirá para las impresiones de registro un tejido lo mas grueso posible, dentro de los límites de finura, penetración de tinta y aplicación de tina. El grueso y la resistencia al alargamiento de un hilo de tejido monofilamento aumenta (de forma análoga a su sección transversal) con el cuadrado de su diámetro, pero solo de forma lineal respecto al número de hilos. e) Los tejidos calandrados (es decir, con planchado térmico) presentan poca resistencia al movimiento de la rasqueta, apenas se desplazan y favorecen un buen registro. Mediante el calandrado se reducen forzosamente las aperturas de las mallas, lo cual puede ser deseable en determinadas circunstancias a pesar de la finura de los tejidos, cuando se trata de tintas muy fluidas (por ejemplo tintas UV). f) La carga estática de los tejidos de poliamida y poliéster, precisamente al imprimir plásticos, ha de evitarse, por una parte mediante el tratamiento previo de los tejidos por parte del fabricante y del serigrafista, y por otra parte mediante un acondicionamiento adecuado de los recintos, así como mediante la utilización de rasqueta de goma artificial (Neopreno) en lugar de rasqueta de poliuretano (Vulkollan).


LDG_VENTS

Página 85

C. Tensión óptima del tejido 1) La magnitud del tensado: La divisa para una elevada precisión de registro es: "lo más tenso posible". La fuerza del tensado queda limitada por la clase y capacidad del aparato tensor, pero aún más por la resistencia del tejido y la estabilidad de los bastidores de impresión. En el caso de tejidos textiles y de acero, la tensión excesiva puede dar lugar a un envejecimiento, lo cual se manifiesta en un alargamiento más fácil, en una menor elasticidad, y en una precisión de registro peor. Un tensado muy fuerte exige del impresor que mantenga una menor distancia entre la pantalla y el material a imprimir, así como una graduación exacta de la presión de la rasqueta, ya que en caso contrario la fuerte tensión da lugar a una impresión incompleta. La magnitud de tensión puede medirse de diferentes maneras: a) En el manómetro del equipo tensor neumático, teniendo en cuenta la superficie activa del émbolo en proporción con la longitud de las mordazas de amarre. b) Midiendo el alargamiento durante o después del proceso de tensado (para tejidos de poliéster aprox. 2-3%, para nylon 4-6%). c) Por medio de aparatos que miden la flecha del tejido al colocar encima un peso. A efectos comparativos, estos aparatos deben colocarse siempre en el mismo lugar en la pantalla. Es conveniente que se apoyen sobre el mismo tejido, y no sobre el bastidor, por ejemplo: TETKOmat. La urdimbre y trama de un tejido por lo general tienen igual resistencia al alargamiento, y no es necesario tensarlas con una fuerza diferente. Tampoco es necesario tensar más en la dirección del movimiento de la rasqueta. Un tensado desigual da lugar a lo sumo a una peor resistencia al desplazamiento de las mallas y por tanto a un peor adherencia de la película. Un dispositivo tensor neumático establece el equilibrio necesario (excepción: pantallas para imprimir esquíes).


LDG_VENTS

Página 86

2) La clase de tensado: "Que aparato tensor debe recomendarse". El serigrafista moderno utiliza exclusivamente un aparato tensor neumático, que compensa un serie de irregularidades de los tejidos. Para exigencias máximas por ejemplo (impresión de circuitos, impresión de escalas, impresión de imágenes, pequeñas repetidas sobre una área grande, donde se exige una precisión de registro especialmente alta), es necesario que las distintas pinzas se puedan desplazar un poco lateralmente, incluso al estar sometidas a tracción). También es posible pre tensar un borde del tejido primero, antes de cogerlo con las pinzas. Muchos revendedores de material de serigrafía tienen hoy un llamado servicio de tensado, y disponen de los mejores aparatos tensores. ¿Deben humedecerse los tejidos, para tensarlos mejor? ¡No! El poliéster es demasiado poco higroscópico, y el nylon ya no se utiliza para impresiones donde se exige precisión de registro. ¿Debe tensarse por etapas o dejar reposar un día los bastidores tensados? El ritmo moderno no permite complicaciones sin embargo es recomendable que los bastidores recién tensados no pasen a la copia hasta después de unas horas. Para la impresión multicolor es esencial que todos los bastidores y todos los tensados sean iguales. Todos los bastidores deben tener las mismas dimensiones. Los bastidores más pequeños se colocan sobre un trozo de gasa único grande, con tensado uniforme. D. El encolado de los tejidos sobre los bastidores de impresión. 1) La preparación de los bastidores: La superficie de encolado ha de estar lijada y desengrasada (chorro de arena o amoladora). 2) Adhesivos resistentes a los disolventes (Adhesivos de dos componentes):


LDG_VENTS

Página 87

Los requisitos para unos adhesivos modernos son: · Extensión fácil, tiempo de aplicación útil aprox. 1 hora. · Tiempo de secado máximo 10-15 minutos · Carga mecánica a la tracción de 80-90 kg. por cada 10 cm. de borde de tejido · Resistente a los disolventes, al cabo de un máximo de 2 horas · Resistente al agua caliente hasta aprox. 70ºC EL MATERIAL A IMPRIMIR Importancia del acondicionamiento climático de las áreas de trabajo y de almacenado, en cuanto a la estabilidad dimensional del material a imprimir: Ante todo, hay que establecer si se trata de un material unitario, o bien, compuesto por otros varios distintos; si, por ejemplo, se trata de dos capas distintas, laminadas conjuntamente o adheridas con cola. Ensayos sobre las variaciones dimensionales ocasionadas por la acción de variaciones térmicas, o de humedad ambiente, son totalmente imprescindibles para la preparación de un proceso de trabajo impecable. Para la elaboración de productos sobre una base de papel o cartón, convienen unas condiciones climáticas óptimas; las que se desearían para la realización de un trabajo de alta calidad. Reproducciones gráficas exactamente transcritas, se alcanzan únicamente en ambientes que noche y día (incluyendo días festivos), mantienen unas condiciones constantes de humedad y temperatura. También es importante que el material se aclimate en el ambiente del lugar de trabajo, antes de su manipulación; si fuera posible, estableciendo el mismo tipo de condiciones ambientales para el almacén y para la sala de máquinas. Si la aspiración del aire necesario para el dispositivo de secado, se hace a partir de la sala de trabajo, convendrá disponer una entrada suficiente de aire para renovación cuyas condiciones iniciales de humedad y temperatura, deberán adaptarse a las que se desean mantener en el ambiente de la sala de trabajo. En general, esta toma


LDG_VENTS

Página 88

de aire, se hace en las salas adjuntas pero la evacuación del aire caliente resultante, debe hacerse al exterior, en atmósfera libre. A. Papel y cartón 1) Influencia de la temperatura: En unas condiciones de temperatura ambiental que se mantienen dentro de un intervalo no muy amplio y, muy aproximadamente, constante, las propiedades del papel y del cartón, sorprendentemente, resultan muy poco influenciadas por las variaciones de temperatura. A pesar de ello, en las salas de trabajo suele establecerse el nivel de temperatura y la disposición general para que esta temperatura se mantenga, antes que la viscosidad de las tintas o colores y su rapidez de secado. También depende de la temperatura, la homogénea y equilibrada humedad del material soporte. 2) Influencia del º HR: Todas las fibras vegetales, base de la elaboración del papel y del cartón, son higroscópicas. Esta afinidad por el agua depende de la calidad del papel. El papel obtenido a partir de trapos y desperdicios textiles presenta la más débil afinidad por la humedad ambiente; el papel de celulosa (pastas químicas) tiene un comportamiento intermedio; los papeles obtenidos a partir de madera (pastas mecánicas) son los más sensibles a la variación de humedad. Un alto grado de refinado (holandesa) incrementa la sensibilidad al agua y una mayor proporción de carga o materiales de relleno, la aminora. El comportamiento del papel, en cuanto a higroscopicidad, depende también de su preclimatización: cuando ha sido previamente secado, tiende a absorber menos humedad que cuando procede de un ambiente fuertemente húmedo (histéresis higrofílica). Si se representa gráficamente el comportamiento del papel, al variar las condiciones de humedad, se obtienen curvas en forma de S, o sea que, con grados de humedad relativa entre 40 y 60, pierde y gana


LDG_VENTS

Página 89

humedad más fácilmente que con más alto o más bajos valores: digamos que la sensibilidad es más elevada entre 40 y 60 ºHR y ello ocurre con cualquier tipo de papel, incluidos los 3 tipos antes citados. Si la aspiración del aire necesario para el dispositivo de secado, se hace a partir de la sala de trabajo, convendrá disponer una entrada suficiente de aire para renovación cuyas condiciones iniciales de humedad y temperatura, deberán adaptarse a las que se desean mantener en el ambiente de la sala de trabajo. En general, esta toma de aire, se hace en las salas adjuntas pero la evacuación del aire caliente resultante, debe hacerse al exterior, en atmósfera libre. La variación longitudinal del papel por efecto de la humedad (±), es más importante en el sentido transversal del formato continuo que en la dirección desarrollada en la máquina. Lo que tiene su explicación en la tendencia de las fibras constitutivas que, en la fabricación del papel, se orientan preferentemente, con sus ejes geométricos en la dirección de la marcha de la máquina. Posteriormente, el hinchamiento de la fibra individual, tiende a aumentar su diámetro, incluso a costa de su longitud. Las calidades del papel que han sido fuertemente laminadas (calandradas) se alargan más. En el curso de su fabricación, el papel es sometido a un sin fin de refuerzos de tracción que pueden permanecer latentes (algo así como "congelados") en la masa del material. En cuanto al papel se pone algo blando por la acción de la humedad, se ocasionan unas condiciones propicias para que aquellas tensiones latentes se manifiesten, actuando generalmente en contra del alargamiento ocasionado por la acción de la humedad. Por tal motivo, pueden darse casos en que un papel se alargue en el sentido transversal y, en cambio, se contraiga en el sentido de su enrollamiento, quedando más tenso. Además de la humedad que forma parte de las condiciones generales de la sala de trabajo, debemos considerar la posibilidad de variaciones en las inmediaciones del punto de trabajo, así como la presencia de corrientes de aire y de zonas más calientes por causas mecánicas. Estas pequeñas causas locales, pueden variar con independencia de la


LDG_VENTS

Página 90

climatización en general. La temperatura y las corrientes de aire hacen variar muy fuertemente el º HR de la atmósfera ambiente. Hablando en términos de primera aproximación, podríamos decir que una variación del 10% en las condiciones de equilibrio climático, supuestas éstas situadas hacia el 50º HR, provoca las siguientes variaciones longitudinales del papel: · en sentido transversal, se alarga unos 0,8-1 mm. por metro. · en sentido longitudinal, o sea: el de avance en la máquina, el alarga miento aproximado será de 0,3 mm. por metro lineal, con posibilidad de valores inferiores. Como promedio, podríamos decir que, entre 20 y 80% ºHR, pueden darse variaciones dimensionales: en sentido transversal: 1,25 mm./metro en sentido longitudinal: 0,48 mm./metro Pero, tal como antes dijimos, hay clases de papel y de cartón capaces de variaciones de mayor importancia. B. Plásticos También aquí conviene ensayar previamente si se trata de material unitario o bien, si está integrado por una combinación de otros varios; por ejemplo: un folio de cierto tipo de material, encolado o laminado contra un soporte de otro tipo de material. El folio del material a imprimir, puede ser tan elástico en ciertas condiciones, que participe en todas las variaciones longitudinales del soporte sobre el que fue adherido. Una cosa muy parecida puede suceder también con láminas de un mismo material, que se han preparado con un autoadhesivo y vienen protegidas con un papel por la parte encolada. Una excepción la constituyen los materiales a base de poliéster; en éstos, y en cuanto presentan estabilidades elevadas, una fuerte variación de las condiciones de humedad ambiente, se traduce en la formación de bolsas o abolladuras motivadas por una deformación del papel de protección, superior a la que el material protegido permite.


LDG_VENTS

Página 91

Las variaciones dimensionales de plásticos originadas por variaciones de temperatura o de humedad, son muy poco generalizables. La afinidad es, en general, muy débil y, por ello, las variaciones en el contenido de humedad presentan una dinámica muy lenta; tanto que, a menudo, el plástico debe ser sometido a unas condiciones ambientales, por espacio de muchas horas e, incluso, días ya que, períodos más breves, no ejercen influencia sobre el material. Las variaciones de origen térmico son más importantes que las anteriores. Dejando aparte la cuantía de las variaciones por efecto de la humedad, por su escasa significación práctica, incluimos seguidamente los valores de variación por efecto de la temperatura, calculadas en milímetros por metro lineal de lámina, y ocasionadas por una variación de temperatura de 5º C en el intervalo usual de las temperaturas ambientales. Variación longitudinal en metro para ± 5º C Poliéster 0,135 Cloruro de polivinilo, duro, transparente 0,35-0,5 Cloruro de polivinilo, blando. Acrilato 0,35-0, 50,35 Los datos del cuadro anterior son válidos, como se ha dicho, para las circunstancias ambientales de la sala de trabajo y no para más elevadas temperaturas; por ejemplo las del túnel o cámara de secado o las de una máquina de moldear en caliente. Temperaturas por cima de los 30º C pueden ocasionar la formación de arrugas permanentes en el cloruro de polivinilo blando; hacia los 60º C, las variaciones dimensionales entran en el orden dl 0,7%, o sea: unos 7 mm. por metro lineal y 1º C. Como observación curiosa: el PVC duro coloreado es más sensible a la humedad que el transparente. En la impresión sobre soporte de hojas de "celofán" (lámina transparente de celulosa obtenida por el procedimiento del rayón viscosa), deben hacerse otras consideraciones. Este material, que no podemos incluir entre los plásticos, tiene carácter fuertemente higroscópico motivo de variaciones dimensionales de cierta


LDG_VENTS

Página 92

importancia. Las precauciones a tomar, serán distintas según se trate de láminas sin apresto final (folio tipo PT), protegidas con un barniz de nitrocelulosa (folio tipo MSAT) o con cloruro de polivinilideno (folio MXXT o K). Si se desean realizar transcripciones correctas, puede recurrirse a la lámina de acetato de celulosa con la que no suelen presentarse grandes dificultades. Por ejemplo: con el material "CELLIDOR" (acetato-butirato de celulosa de la "Cellido BspMH"), se presentan variaciones dimensionales de unos 0,7 mm. por metro lineal, para una oscilación térmica de 5ºC; las variaciones motivadas por la influencia de la humedad son algo más importantes. Siempre resultará productivo, en el trabajo de cierta precisión, realizar ensayos de comportamiento ante las inevitables variaciones de humedad y temperatura. Estas pruebas preliminares pueden indicarnos la presencia de variaciones dimensionales mensurables, mucho antes del hecho, irremediable observado al finalizar la tirada completa de la impresión. Añadamos, para finalizar, que los coeficientes de alargamiento de los plásticos, comparados con los del papel, cartón o celofán, resultan muy poco peligrosos. RESUMEN De entre todos los factores citados anteriormente, debemos reconocer que los más decisivos bajo el aspecto de la exactitud de transcripción, son los siguientes: estabilidad de los bastidores tensión de los tejidos del tamiz procedimiento de preparación y montaje Y que, salvo circunstancias imprevisibles, los otros factores de origen de variaciones dimensionales, tales como: Sensibilidad del soporte de poliéster de las diapositivas, frente a variaciones de temperatura y humedad.


LDG_VENTS

Página 93

Estabilidad del material de los bastidores frente a tales causas, y Estabilidad de los tejidos de acero o poliéster como soportes de dibujo una vez elaborado tienen muy reducida importancia. Otras condiciones, tales como: presión de la rasqueta contra el tamiz y regularidad de esta presión, viscosidad del color o tinta son de gran importancia y sus efectos están muy relacionados con lo que hemos denominado "salto", o sea la distancia entre el material a imprimir y el tejido del tamiz antes de producirse el movimiento de la rasqueta. También influyen sobre la exactitud de transcripción: almacenado previo (acondicionado) construcción de la máquina

del

material

a

imprimir

No se pueden alcanzar exactitudes parejas si se compara el trabajo de una máquina ligera con el que realiza otra más pesada. En la impresión sobre soportes de papel o cartón, debe darse la mayor importancia a la regulación climática de las naves de trabajo y espacios de almacenado de primera materia a elaborar. Dado que muchas de las variaciones dimensionales que hemos enunciado, poseen valores parecidos aunque de efectos contrarios, solamente resultará productivo proceder a la eliminación de aquellas causas cuya influencia sobre el resultado final se revele como decisivo. Para mantener las variaciones dimensionales de origen climático, dentro de los límites de lo tolerable, cuidaremos de mantener unas variaciones máximas de: 5º C cuanto a temperatura, y 10% en cuanto a ºHR del aire e independientemente de ello, recordar que un incremento de temperatura disminuye la humedad relativa del aire y viceversa.


LDG_VENTS

Página 94

Seria de gran utilidad práctica que cualquier material higroscópico, dispusiera de un periodo aclimatación suficiente para formalizar sus condiciones de temperatura y humedad, con respecto a las que rigen en la sala de trabajo. En el caso de trabajar con plásticos (poliéster PVC, acrilatos), por ejemplo, tal proceder es aconsejable. Para una moderna instalación de serigrafía, fijar unos límites de variación entre los propuestos. ± 2,5 ºC y ± 5% HR por lo que respecto a sus condiciones climáticas, estimamos que es perseguir una meta notablemente alta; por ello, se precisará una escrupulosa vigilancia. En caso de que se superen los límites de variación, las variaciones dimensionales alcanzarán o superarán los siguientes valores: Las cifras se expresan en mm. de variación por 1 metro de longitud del material. 1. Variaciones dimensionales ocasionadas por variaciones climáticas. Temperatura ºHR Diapositiva de poliéster con espesor de 0,1 mm. 0,135 0,21 Diapositiva de poliéster con espesor de 0,18 mm. 1,135 0,016 Diapositiva de cristal 0,045 0 Marcos de acero aprox. 0,065 0 Marcos de aluminio aprox. 0,013 0 Material a elaborar: papel: alargamiento transversal insignificante papel: alargamiento longitudinal insignificante 0,8-1, 00,3 o menos 2. Variaciones dimensionales ocasionadas por causas mecánicas Fluctuaciones por flexión de marco hasta 2 mm. "Salto" de 3 mm. en formato de DIN A-1: largo 0,025ancho 0,065 "Salto" de 5 mm. en formato de DIN A-1: largo 0,075ancho 0,180 Distorsión por la presión de la rasqueta tamices en gasa de acero aprox. 0,02 y más tamices en gasa de poliéster aprox. 0,04 y más Tamices obtenidos por método indirecto: alargamiento por lavado-secado hasta 0,3


LDG_VENTS

Página 95

Tintas y solventes. PRESENTE Y FUTURO DE LAS TINTAS DE SERIGRAFÍA ANTECEDENTES. EL INMEDIATO PASADO Antes de empezar a hablar del presente y futuro de las tintas de serigrafía, me permitirán que haga un pequeño resumen del inmediato pasado tecnológico de las formulaciones de las tintas serigráficas. Dejando aparcadas, por el momento, las tintas para la estampación textil, en la década de los años cincuenta, que fue cuando empezó a resurgir el proceso de impresión serigráfica, aplicado a la industria y dado que en aquellos momentos, por un lado, la presión de mercado no era la suficiente, y por otro los conocimientos en el mundo de la serigrafía, no eran todo lo amplios que hubiera sido deseable, las primeras tintas que empezaron a emplearse, en procesos industriales, más que tintas propiamente dichas, eran pinturas, decorativas o industriales, modificadas y adaptadas al proceso de impresión serigráfica. Esta adaptación de pinturas ya existentes, y formuladas, en principio, para su aplicación como pinturas, fue transitoria, ya que, al ir empezando a expandirse el mercado de la serigrafía, y al mismo tiempo, irse desarrollando maquinaria de impresión cada vez más rápida, empezó a demostrarse que, si bien una pintura industrial adaptada, podía aplicarse medio bien en serigrafía, las prestaciones, en cuanto a velocidad de secaje y adherencia, no eran las deseables para lograr una buena calidad de impresión. Ello motivó que se empezara a investigar para desarrollar formulaciones que se adaptaran mejor al proceso de impresión serigráfico. Estas formulaciones, con la excepción de la estampación textil, estaban desarrolladas, prácticamente en su totalidad, basadas en sistema solvente, empleándose los disolventes disponibles en la época, que tuvieran una volatilidad adecuada para su aplicación en serigrafía. Estas formulaciones empleaban como polímero para fijar los pigmentos, sobre todo, resinas gliceroftálicas, las llamadas tintas grasas. Y como pigmentos principales, se empleaban, además del


LDG_VENTS

Página 96

bióxido de titanio, el óxido de zinc y el negro de humo, sales de plomo, como los cromatos de plomo para los amarillos y verdes y los molibdatos de plomo para los rojos y naranjas. La principal motivación de la elección de las sales de plomo, como pigmento básico para las tintas de serigrafía, era la alta opacidad que tienen estos pigmentos, ventaja que se añadía al buen brillo que se obtiene con ellos, debido a su baja absorción de aceite y, por si fueran poco estas ventajas, se le sumaba el bajo coste de estos pigmentos. En un pasado más inmediato, ya a finales de los sesenta, y, sobre todo en la década de los setenta, el mundo de la serigrafía empezó a evolucionar rápidamente, con el desarrollo de maquinas de impresión cada vez más rápidas, que hacían cada vez más obsoletas las formulaciones basadas en resinas alquímicas, por su gran lentitud de secaje. Felizmente, el desarrollo de la serigrafía, iba paralelo al desarrollo industrial, incluyendo la industria química, la cual empezó a crear, de una forma masiva, toda una serie de resinas acrílicas y copolímeros vinílicos que empezaron a ampliar, de una forma substancial, la paleta disponible de polímeros para su aplicación en el desarrollo de tintas serigráficas Este desarrollo comportó la evolución de las formulaciones hacia el diseño de tintas específicas para cada soporte, continuando la utilización de los disolventes disponibles y de los pigmentos basados en sales de plomo. PRESENTE Las formulaciones actuales están evolucionando constantemente, básicamente incentivadas por tres motivos. El primero de ellos es consecuencia de motivos medio ambientales y de toxicidad, comportando la sustitución de disolventes nocivos y contaminantes por otros menos agresivos hacia las personas y el medio ambiente. Esta sustitución se inició eliminando, dentro de lo posible, los hidrocarburos aromáticos y sustituyéndolos por hidrocarburos alifáticos, esto es posible gracias la diseño de nuevos


LDG_VENTS

Página 97

polímeros con una solubilidad más alta, que permita emplear alifáticos como disolvente. El empleo de alifáticos no comporta grandes problemas al impresor, ya que, si bien se pierde algo de auto solubilidad de las tintas, no es en una proporción exagerada. Últimamente, incluso, los hidrocarburos alifáticos están siendo sustituidos por hidrocarburos isoparafínicos, los cuales son infinitamente menos agresivos para el medio ambiente y también, menos nocivos. Estos disolventes es posible utilizarlos gracias al desarrollo de nuevos polímeros, mas fácilmente solubles, debido, sobre todo, al bajo poder solvente que tienen. Las tintas así formuladas, tienen como ventaja su bajo nivel de olor, así como, también su bondad frente al medio ambiente, por el contrario, la característica de auto solubilidad se pierde en las tintas formuladas con estos disolventes, lo que complica su empleo. Además de los cambios en los hidrocarburos, otro de los cambios en disolventes realizados últimamente, es la sustitución de los éteres y ésteres derivados del Etilenglicol, por otros derivados del Propilenglicol, siendo éstos últimos muchísimo menos nocivos que los anteriores. Como pequeño inconveniente de esta sustitución, está el mayor nivel de olor de estos disolventes, pero no debe confundirse jamás, mayor nivel de olor a mayor toxicidad. Esta diferencia de olor es pequeña, pero apreciable, sobre todo en el Metoxi-propanol, sustituto del Etilglicol, y en el Acetato de Metoxi-propanol, sustituto del Acetato de Etilglicol. Dejando aparte este pequeño inconveniente, por otra parte más de hábito, que inconveniente en sí, las tintas formuladas con estos disolventes, mantienen las características de auto solubilidad y facilidad de trabajo. El pequeño inconveniente del diferencial de olor, está más que justificado cuando observamos los umbrales de toxicidad (T L.V ), los cuales son brutalmente diferentes. Por ejemplo, tenemos un T L.V. de 5 ppm para el Etilglicol, contra 100 ppm para el Metoxi-propanol. Otro aspecto a mencionar es la sustitución de los pigmentos basados en sales de plomo por otros menos nocivos. Los pigmentos basados en sales de plomo, actualmente, están considerados no como nocivos, sino como tóxicos, dado que el plomo


LDG_VENTS

Página 98

se ha demostrado como producto tóxico y, más grave aún, con efectos acumulativos. Esta evidencia, llevó a la Comunidad Europea, a regular primero, para la industria alimenticia, y después para la industria del juguete, el contenido en metales pesados que podían estar presentes en los impresos. Estas regulaciones afectaron, de una forma importante, a la industria serigráfica, dada la gran presencia de impresiones serigráficas en la Industria de Juguete y otros objetos manipulados por los niños La Norma Europea que limita el contenido en metales pesados de los objetos manipulados por niños es la E.N.~71 parte 111. La aparición de esta Norma obligó a sustituir inmediatamente, de las tintas serigráficas, los pigmentos basados en sales de plomo. Esta sustitución afecta de una forma importante a los impresores, ya que, por un lado, significa un aumento de costes importante, y, por otro lado, una disminución de la opacidad que también puede ser importante. Este segundo inconveniente surge, sobre todo, en la sustitución de los Amarillos pigmentados con cromatos de Plomo, por otros, pigmentados con Pigmentos de carácter orgánico, lo que significa cambiar tintas de una opacidad importante, por otras de una transparencia casi total. Para corregir este grave inconveniente, la Industria de tintas, trabajando conjuntamente con la Industria de Pigmentos, está investigando para lograr tintas con una buena opacidad y al mismo tiempo, cumplir las regulaciones que limitan el contenido de metales pesados. Para ello se empezó a trabajar con pigmentos inorgánicos basados en otros elementos diferentes del plomo y del cadmio. En un principio, los resultados eran desalentadores para la Industria Serigráfica, ya que, si bien se obtenían tintas con una buena opacidad, estas tenían una tonalidad muy sucia, lo que no las hacia útiles para su utilización. Afortunadamente en los últimos tiempos, se han desarrollado tintas formuladas con pigmentos de Vanadato de Bismuto, las cuales tienen unas características de opacidad equiparables a las formuladas con pigmentos de Cromatos de Plomo, manteniendo una buena nitidez de tonos, pero con el inconveniente de un mayor coste, incluso que aquellas formuladas con pigmentos orgánicos.


LDG_VENTS

Página 99

Otra novedad, en el presente, es el desarrollo de tintas de curado por radiación, las, popularmente llamadas "Tintas U.V", éstas, a diferencia de las tintas convencionales, están formuladas, además del pigmento, con un Oligómero o Prepolímero, un monómero y un Foto iniciador. Estas tintas tienen como característica común la no presencia, habitualmente, de elementos volátiles, lo que les confiere muy buena estabilidad en pantalla. El secado, en lugar de iniciarse por la evaporación de los disolventes, presentes en una tinta convencional, se realiza al pasar la superficie impresa por una fuente de radiación, como la luz ultravioleta, ésta descompone el Foto iniciador formando radicales libres, que reaccionan rápidamente con el monómero y el prepolímero, formando un polímero sobre la superficie impresa. Estas tintas, en sus principios, tenían serios inconvenientes, algunos de ellos ya superados. El principal de los inconvenientes era la limitación de prepolímeros y monómeros disponibles en los inicios de esta tecnología, lo que limitaba sus posibilidades, e, incluso, suponía un riesgo para el utilizador, ya que algunos de los monómeros existentes eran demostradamente cancerígenos, como la N-Vinil Pirrolidona. Actualmente este inconveniente está superado, ya que la paleta de monómeros disponibles con que cuentan los formuladores de tintas es mucho más amplia, así como la disponibilidad de prepolímeros de menor viscosidad, lo que ayuda a disminuir la presencia de monómeros presentes en las formulaciones de tintas serigráficas. Los monómeros empleados actualmente en las formulaciones de tintas, tienen como único inconveniente, el que son productos irritantes, en mayor o menor medida. Cuando hablemos del Futuro, incidiremos más en este tema. Otro de los inconvenientes de las tintas de curado por radiación, en sus principios, era la limitación de prepolímeros disponibles. Las primeras resinas que se emplearon, eran las de poliéster, las cuales, si bien tenían una velocidad de curado aceptable, su dureza era considerable, lo que limitaba su utilización para formular tintas de serigrafía, debido a su falta de flexibilidad.


LDG_VENTS

Página 100

Hoy día existe una gama amplia de prepolímeros, a disposición del formulador desde los Epoxiacrilatos, pasando por los Uretano-acrilato, hasta los más recientes Melamina-acrilato y Silano-acrilato. Este amplio surtido de prepolímeros disponible, permite al formulador diseñar la tinta para la aplicación específica a que se deba destinar. No obstante, todavía queda un inconveniente, se trata de la falta de opacidad con que se caracterizan las tintas de curado por U.V., ya que, con la tecnología disponible hoy día, una capa opaca no permite pasar la luz U.V., con lo que el Foto iniciador no se descompone, y por lo tanto, no se produce la polimerización del prepolímero, traduciéndose en una falta de adherencia, e, incluso, en una falta de secado. Otra tecnología que empieza a despuntar hoy día, en el campo de las tintas serigráficas, es el de las tintas al agua. Las tintas al agua se vienen utilizando de antaño en el sector de la Estampación Textil, éstas están formuladas a base de resinas acrílicas, principalmente, produciéndose un secado, en principio, por evaporación del agua, y posteriormente, una reticulación del polímero, para lograr una buena solidez al lavado. Dado que estas tintas se imprimen, en la mayoría de los casos, sobre soportes absorbentes, no entraña ninguna dificultad en formularlas en sistemas acuosos. Otra cosa es cuando se trata de formular tintas al agua para otros soportes. En principio, lograr adherencia de un sistema acuoso sobre cualquier soporte, no entraña grandes dificultades, dado que la paleta disponible de diferentes polímeros es importante, otra cosa es lograr una buena adherencia cuando la capa impresa es importante, caso de las impresiones serigráficas, y, al mismo tiempo, pedir a la tinta un secado rápido. Dado que el agua tiene un calor especifico muy alto, y superior al de los solventes empleados habitualmente en serigrafía, evaporar el agua entraña más dificultades que evaporar disolventes, si, para corregir este problema, se utilizan resinas capaces de liberar el agua rápidamente, surge el problema del secado excesivamente rápido en pantalla, lo que dificulta su empleo en máquinas que no impriman a alta velocidad.


LDG_VENTS

Página 101

Volviendo al sector textil, una aplicación en expansión, tanto en serigrafía plana como cilíndrica, es la impresión de papel para la estampación por sublimación. Esta aplicación se utiliza, sobre todo, para los sectores de prenda deportiva, baño, moda y tapicería. En serigrafía cilíndrica, y dadas las características de las impresoras, las tintas son siempre en sistema acuoso, en cambio, en serigrafía plana (impresión hoja a hoja), las tintas empleadas son tanto en sistema acuoso como solvente, prefiriéndose las primeras para máquinas de alta velocidad y las segundas, para máquinas lentas. FUTURO En un futuro próximo, que casi es un presente, las formulaciones de tintas de serigrafía cambiarán radicalmente. Por un lado, y por motivos medio ambientales, la Comunidad Europea limitará de una forma drástica la cantidad de disolvente que se podrá enviar a la atmósfera (Reglamento de los nV.O.C "). Por otro lado, las exigencias de mercado piden, cada vez más, una diversidad de colores importante, lo que dificulta la gestión de stocks en el taller de serigrafía. Estas presiones obligan al formulador de tintas a trabajar en los dos frentes, con las siguientes perspectivas: Reducción de disolventes emitidos a la atmósfera. Aquí el formulador trabaja en tres frentes. l°.- EI primero de ellos es el reducir el número de disolventes presentes en la formulación de una tinta serigráfica, así como, también, la cantidad, con el objetivo de que en el caso de condiciones de impresión que exijan adherencia y, opacidad sobre determinados soportes, y que sea imposible lograr con tintas de otros sistemas, facilitar al máximo el reciclado y recuperación de los disolventes presentes en las futuras tintas convencionales. Con este tipo de tintas, el utilizador no encontrará apenas diferencias con las actuales, en cuanto a facilidad de trabajo, adherencia y


LDG_VENTS

Página 102

opacidad, no entrañando ninguna dificultad su utilización y facilitando, respecto a las actuales formulaciones, la recuperación de los disolventes evaporados en el túnel. Estas tintas ya son una realidad actualmente y la tecnología permite ir avanzando día a día en el objetivo de aumentar el contenido en sólidos de las formulaciones. Trabajar con tintas con un 75% de sólidos ya es posible, y en un futuro muy próximo, será posible llegar a contenidos de un 9O~95%. 2°.- EI segundo frente de trabajo son las tintas de curado por radiación. Aquí las perspectivas son muy halagüeñas, ya que cada día se dispone de más tipos de prepolímeros que cubren un abanico más amplio de soportes a imprimir. Al mismo tiempo se está logrando disminuir la viscosidad de los pre polímeros, con lo que disminuye, y disminuirá más, la cantidad de monómeros presentes en las formulaciones de tintas de serigrafía, con la ventaja que ello supone para el utilizador, ya que, los monómeros son los componentes de una tinta de curado por radiación más molestos para el usuario, ya que, si bien prácticamente ha desaparecido la presencia de monómeros mutagénicos, en las formulaciones de tintas, todavía los empleados hoy día son productos irritantes, con la consiguiente posibilidad de sufrir pequeñas lesiones con el empleo de tintas U.V. si no se extrema la higiene. Afortunadamente, el índice Draize, que es el que marca el grado de irritabilidad de un monómero, es cada vez menor en las tintas de serigrafía, ya que se van sustituyendo monómeros irritantes, por otros con un índice Draize mucho menor día a día. El único monómero con un índice Draize relativamente importante, de los empleados habitualmente en las formulaciones de serigrafía, es el Hexandioldiacrilato, más conocido por su abreviatura, H.D.D.A., el cual está presente en determinadas tintas para soportes plásticos, sobre todo para P.V.C., dado que aumenta la adherencia para este plástico, no obstante los trabajos de sustitución de este monómero por otro menos irritante, sin pérdida de adherencia, están muy avanzados y, en un futuro, creo, la utilización del H.D.D.A. será historia.


LDG_VENTS

Página 103

Siguiendo en el dominio de las tintas de curado por radiación, otro futuro próximo, que, en algunos casos, ya es un presente, es de las tintas U.V. al agua o solubles al agua. Esta tecnología permite disminuir la cantidad de monómero presente en las formulaciones, así como, también disminuir la capa de película de tinta seca impresa. Existen dos familias de tintas de este tipo, las emulsionadas en agua, con contenidos en sólidos alrededor de un 50%, y las solubles al agua con contenidos en sólidos desde un 85 a un 100% de sólidos. Las primeras no son muy empleadas actualmente en el sector de serigrafía, con la excepción de la industria de la madera, en cambio, las segundas actualmente son cada vez más empleadas e irán surgiendo cada vez más tintas basadas en esta tecnología El único inconveniente de estas tintas, respecto a las U.V. convencionales, es que el agua debe ser evaporada antes de someter la película de tinta a la radiación U. V. Y para terminar el campo del U.V., no querría dejar de mencionar la evolución de los Foto iniciadores. Estos, como ya indiqué anteriormente, son los componentes presentes en las tintas, que, al descomponerse en presencia de radiación ultravioleta, inician la polimerización de los pre polímeros, produciéndose el secado de la tinta. El abanico con que cuenta el formulador de tintas, se va ampliando, día a día, obteniéndose productos mucho más reactivos, lo que permitirá poder secar sistemas más opacos. Siguiendo dentro de las tintas de curado por radiación, no querría abandonarlo, sin mencionar las tintas de curado por bombardeo de electrones (E.B.). Éstas son sensiblemente similares, en su formulación, a las tintas de curado por U.V, con la diferencia de que, generalmente, no necesitan Fotoiniciador para iniciar la polimerización, ya que, ésta se inicia al someter la película de tinta a un bombardeo de electrones. Estas tintas, a diferencia de las de curado por U.V., permiten el secado de capas opacas de tinta. Si bien son conocidas actualmente, no son empleadas, prácticamente, debido al altísimo


LDG_VENTS

Página 104

coste de los túneles de secado, pero, es de esperar que éstos irán disminuyendo de precio, con el tiempo, a medida que la tecnología permita abaratar los costes constructivos. 3°.- Otro futuro próximo, en las tintas serigráficas, son las tintas al agua. Si bien son conocidas actualmente, y empleadas, sobre todo, para la impresión de papel y textil, la evolución de la tecnología permite ir creando tintas con buena adherencia sobre cualquier soporte y, al mismo tiempo, con una opacidad aceptable. Como inconveniente, las tintas al agua, tienen su, prácticamente nula, capacidad auto solvente, lo que dificulta, en parte, su empleo. No obstante, se va mejorando día a día esta característica, lo que permitirá su utilización en diversos sectores, sobre todo, para su utilización con impresoras de alta velocidad. Por el contrario, dentro del sector textil, sobre todo en la estampación de prenda, las tintas al agua se van sustituyendo, a una velocidad importante, por tintas al 100% de sólidos y a base de resinas de P.V C., son los conocidos plastisoles. Estos permiten la estampación con una tinta sin ningún elemento volátil, lo que permite el empleo de mallas más finas para lograr la misma opacidad que con una tinta al agua, con el consiguiente ahorro de consumo de tinta. Gestión del color En el campo de la diversidad de colores, que día a día, va exigiendo el mercado al impresor serígrafo, el futuro pasa, en talleres con un cierto consumo de tintas, por la gestión de color en el propio taller Esta gestión de color permitirá una mejor gestión de stocks en el taller permitiendo el empleo de unos pocos colores mono pigmentados y, por mezcla de éstos, y con ayuda de un espectro fotómetro, obtener un abanico casi infinito de colores. Este sistema de gestión de color ya es posible, y de hecho se realiza, hoy día, pero la disminución de costos de los equipos, permitirá una cierta popularización de su empleo. El coste actual de un equipo de estas características, compuesto de un espectro fotómetro, ordenador, programa de control de calidad y programa de formulación de color es realmente asequible e irá disminuyendo con el tiempo.


LDG_VENTS

Página 105

RESUMEN A mi modesto entender, el futuro de las formulaciones de tintas de serigrafía, pasará por una implantación cada vez más fuerte de las tintas de curado por radiación, una presencia mayor de las tintas al agua y una disminución paulatina de las tintas en sistema solvente, con una sustitución de las formulaciones hacia otras de mayor contenido en sólidos. Al margen de lo anterior el futuro, también pasará por una eliminación total de los pigmentos basados en metales pesados y, ya sea en planta de producción o en factoría de proveedor, por una gestión del color más racional, vía gestión por colorimetría, lo que permitirá una mayor diversidad de colores con una mejor gestión de stocks.

TINTAS Y SOLVENTES 1º-¿QUE ES UNA TINTA SERIGRÁFICA? Una tinta serigráfica es, básicamente, una composición de Resinas, Pigmentos y Disolventes, destinada a dar color a una impresión determinada. La función de los pigmentos es dar el color, propiamente dicho. Las resinas tienen como misión el fijar el color al soporte que estamos imprimiendo. Los disolventes nos permiten obtener y regular la fluidez adecuada para poder aplicar la dispersión de resinas y pigmentos, mediante el proceso serigráfico. Los pigmentos son los que nos confieren, aparte del color, las características de transparencia u opacidad y sobre todo de estabilidad a la luz de los impresos. Por ello, es muy importante que el formulador elija los pigmentos a emplear en una tinta serigráfica con la solidez a la luz necesaria para el trabajo a que vaya destinada la tinta. Lamentablemente, muchas veces el formulador se ve obligado a emplear pigmentos con un matiz sucio, debido a que si es necesaria una solidez a la luz elevada, no se dispone de pigmentos con un matiz


LDG_VENTS

Página 106

limpio y una solidez a la luz alta ya que por lo general, los colores, a igualdad de matiz, cuanta mayor solidez a la luz tienen, más sucio es el tono y por el contrario, cuanto mayor es la luminosidad y nitidez de un color, menor es su estabilidad a la luz. Las resinas tienen una importancia capital en cuanto a transferir a la tinta las características de anclaje al soporte a imprimir. Las resinas además, confieren a la tinta diversas propiedades, como la de mayor o menor facilidad de liberar los solventes, lo que se traduce en un secado más o menos rápido. Así mismo, algunas resinas son capaces de reaccionar sobre el soporte, aumentando de esta manera, la adherencia y la resistencia química de los impresos. En el caso de las tintas de curado por U.V., la resina se forma sobre el propio soporte ya que para la formulación de estas tintas, en lugar de una resina se emplea un prepolímero, el cual reacciona con los radicales libres que se forman por la descomposición del Fotoiniciador en presencia de la luz U V. Formándose la resina, propiamente dicha, sobre el soporte. Los disolventes como ya hemos dicho, tienen como función regular la fluidez de las tintas, para permitir su aplicación. Genéricamente, existen tres grandes grupos de tipos de disolventes empleados en las tintas serigráficas. En las tintas al agua, se emplean como disolventes, el agua, algunos alcoholes y algunos disolventes orgánicos, que actuando como co-solventes, facilitan la formación de película de las resinas. En las tintas convencionales se emplean disolventes orgánicos, los cuales con una adecuada selección, nos permiten regular el secado de las tintas de acuerdo con las necesidades de velocidad que tengamos. Así mismo algunos disolventes, en la impresión de determinados plásticos como el P.V.C. o el poliestireno, nos permiten atacar químicamente la superficie del plástico para mejorar la adherencia de la tinta. En las tintas de curado por U V. como disolventes se emplean generalmente monómeros, los cuales en el momento de la reacción del prepolímero con los radicales libres del Fotoiniciador, reaccionan así


LDG_VENTS

Página 107

mismo con el prepolímero, pasando a formar parte del polímero final. Una adecuada elección de monómeros, nos permite regular además de la viscosidad de la tinta, una mayor o menor velocidad de curado y una mayor o menor flexibilidad de la película de tinta, entre otras características. 2º-CARACTERÍSTICAS SERIGRÁFICAS

AUTOSOLVENTES

DE

LAS

TINTAS

La propiedad de ser autosolvente, en una tinta serigráfica, es un factor muy importante, de cara a facilitar el empleo de la tinta en el momento de la impresión. Esta característica a grandes rasgos, es la posibilidad de que una tinta sea capaz de disolver con facilidad a la misma tinta seca. La importancia de que una tinta sea autosolvente se explica por el motivo de que si una tinta es capaz de disolver los restos de tinta seca en la pantalla con facilidad, nos permitirá, por un lado mejorar la calidad de impresión impidiendo la obturación de la pantalla y por otro, nos permitirá bajar el índice de evaporación de los disolventes empleados en la formulación de la tinta, aumentando de esta manera, la velocidad de secado de la tinta sobre el soporte. La importancia de que una tinta sea autosolvente es capital en el caso de la impresión de cuatricomías ya que, si una tinta es capaz de disolverse a sí misma, impedirá el secado de los puntos de la trama, mejorando la calidad de impresión. Para no disminuir las propiedades autosolventes de una tinta, es importante la utilización de disolventes adecuados para diluirla, ya que el empleo de disolventes no adecuados podría disminuir la facilidad de auto diluirse la tinta. Por ello, es importante consultar al fabricante de la tinta cuales son los disolventes más adecuados para diluirla.


LDG_VENTS

Página 108

3º-DIFERENTES TIPOS DE SECADO DE LAS TINTAS (RADIACIÓN, EVAPORACIÓN, RETICULACIÓN) Las tintas serigráficas, una vez depositadas sobre el soporte, tienen diferentes tipos de secado. El más común de todos es el secado por evaporación. Éste se produce, una vez depositada la tinta sobre el soporte, por la evaporación de los solventes. Esta evaporación puede acelerarse, mediante una aportación de aire caliente, facilitándose de esta manera, la evaporación de los disolventes. Por el contrario, bajas temperaturas, dificultan el secado de las tintas por evaporación. Este tipo de secado, es el habitual en las tintas de impresión de cartelería convencionales. También puede modificarse la velocidad de secado en este tipo de tintas, mediante la adición de disolventes a la tinta de un índice de evaporación distinto a los de los disolventes empleados en la formulación de la misma. De esta manera, adicionando disolventes "lentos", retrasaremos el secado de la tinta y por el contrario, adicionando disolventes "rápidos" aceleraremos el secado de la tinta. En las tintas de secado por evaporación, es importante la capa de tinta depositada sobre el soporte ya que lógicamente, cuanto menor sea la capa depositada menos cantidad de disolvente habrá para evaporar, lo que facilitará la eliminación del mismo. Un factor a tener en cuenta en las tintas de secado por evaporación es la cantidad de disolvente que puede quedar retenido en la película de tinta, pese a tener ésta un aspecto y tacto de seca. Este disolvente retenido, puede ocasionarnos problemas de repintado, en el caso de apilar los impresos, con disolvente retenido. Para minimizar esta posibilidad, es conveniente secar las tintas con circulación de aire forzado y sobre todo, no abusar con la utilización de disolventes-retardantes.


LDG_VENTS

Página 109

Lo anteriormente expuesto, es importantísimo en la impresión de plástico vinílicos ya que la presencia de disolventes cetónicos en la tintas vinílicas, facilita la retención de los disolventes por parte del soporte. Otro tipo de secado, en las tintas serigrafía es secado por reticulación. Éste se produce, una vez evaporados los disolventes que pudiera haber en la tinta, al finalizar una reacción química, mejorándose substancialmente las características de la película de tinta. Las tintas más conocidas de secaje por reticulación son las de "dos componentes", las cuales tienen presente en su formulación, una resina capaz de reaccionar con un catalizador que se le incorpora en el momento de la aplicación. En este tipo de tintas, debe tenerse en cuenta el "pot life" o tiempo de vida útil de la mezcla y no emplearse nunca, una vez analizado éste. Otro tipo de tintas de secado por reticulación, es el grupo de las llamadas "Tintas Grasas" Éste tipo de tintas, una vez finalizada la evaporación de disolventes presentes en la película de tinta, inician una reacción de oxidación con el oxígeno del aire, hasta adquirir las características finales definidas por el formulador. En éste tipo de tintas, debe tenerse presente el aislar todo lo posible al contacto con el aire de la tinta que no empleamos ya que en el caso de iniciarse la oxidación en el envase, tendremos una formación de pieles, con las consiguientes mermas e incluso una variación de las características de la tinta que la pueden llegar a hacer inservible. Otro tipo de secado es el llamado "secado por U V " o secado por radiación. Las tintas que secan por este sistema, cada día tienen más implantación en el mercado serigráfico ya que unen las ventajas de una estabilidad total en pantalla a una gran velocidad de secado.


LDG_VENTS

Página 110

Este tipo de secado, se produce casi instantáneamente, al formarse una película de Polímero sobre el soporte. Ello viene motivado por el hecho que la tinta está formulada con una combinación de Prepolímeros que hacen la función de ligante o resina, Monómeros, que hacen la función de disolventes para regular la viscosidad, y aparte de los pigmentos y aditivos, un F Fotoiniciador Éste último, al recibir la luz ultravioleta, se descompone bruscamente, formando radicales libres que hacen polimerizar rápidamente al prepolímero conjuntamente con el monómero. También pueden formularse las tintas de secado por radiación sin la presencia de Fotoiniciadores pero entonces, se hace necesario emplear instalaciones de secado por E.B. o bombardeo de electrones, en lugar de utilizar la radiación ultravioleta. El sistema de secado por E.B. Tiene las ventajas de poder disminuir el coste de las tintas, debido a la ausencia de Fotoiniciadores, poder aumentar la opacidad de las tintas debido a la mayor penetración que hace sobre la película de tinta el bombardeo de electrones respecto a la luz ultravioleta, pero tiene el grave inconveniente, hoy por hoy, del altísimo coste de las instalaciones de secado. Las tintas de secado por U V. como ya hemos dicho, tienen una estabilidad en pantalla prácticamente total, una velocidad de secado altísima, un abanico de soportes de aplicación amplísimo, pero con la tecnología disponible actualmente, tienen la limitación del secado de películas opacas. Ello es lógico, ya que si el motivo del secado, viene dado por la descomposición del Foto iniciador por la luz ultravioleta, si la capa de tinta es opaca a la luz, impide penetrar a ésta, impidiendo el secado de la tinta en "profundidad", obteniéndose una película de tinta seca en superficie, pero con el efecto de una falta de adherencia. Caso de encontramos con este problema, el impresor puede actuar de diversas formas. Una de ellas es disminuir la capa de tinta, ya sea empleando una malla más fina o una goma de mayor dureza. Otra forma es disminuir la concentración de pigmento, mezclando la tinta con base y otra forma es sobre adicionar Foto iniciador a la tinta.


LDG_VENTS

Página 111

Las tintas de secado por U.V. son, por lo general, al cien por cien de materia sólida, no existiendo en su composición habitualmente elementos volátiles, por lo que la capa que depositemos con la pantalla será la que quedará sobre el soporte, una vez seca. En la impresión de Cuatricomías sobre papel, el hecho de que la tinta sea al cien por cien sólida puede suponer, a veces un inconveniente, por el exceso de capa depositada, lo que pude dificultar el encolado de hojas sobre hojas impresas. Para minimizar este problema se han des8rrollado las tintas U V. al agua. Estas tienen la ventaja de disminuir la capa seca sobre el papel, al mismo tiempo que gracias al agua, aumentan la penetración sobre el mismo, disminuyendo el grueso de tinta sobre la superficie del papel. Por el contrario, una presencia de agua importante en la formulación, obliga a evaporar ésta antes de someter la tinta al secado por U.V. y al mismo tiempo, una presencia importante de agua puede afectar a la estabilidad del papel, dándonos problemas de registros. Por ello se des8rrollaron las tintas U V. hidrodiluibles, al 100% de sólidos, o tintas U V. al agua sin agua, con las que el impresor, puede controlar el agua que adiciona a la tinta, minimizándose los inconvenientes anteriormente expuestos. No querría cerrar el capítulo de tipos de secado, sin mencionar el secado por microondas. Este queda limitado, actualmente, a la estampación textil con tintas al agua, siendo el sistema similar al efecto de un horno de microondas doméstico. 4º-GRUPOS DE TINTAS Y SU APLICACIÓN SOBRE DIVERSOS SOPORTES En éste capítulo, intentaremos agrupar las tintas de secado convencional en diversos grupos, de acuerdo con el soporte a que vaya destinada su aplicación. Tintas para papel: Estas tintas suelen ser de secado por evaporación, estando compuestas generalmente a base de resinas celulósicas o acrílicas, empleándose para su formulación sistemas solventes basados


LDG_VENTS

Página 112

en hidrocarburos. P ara su disolución se emplean, generalmente, hidrocarburos alifáticos (white spirit). Estas tintas acostumbran a ser autosolventes, dando por ello, una buena estabilidad en pantalla. Para retrasar el secado de la tinta en pantalla, sobre todo en épocas calurosas, es preferible, en lugar de emplear retardantes que nos podrían dar problemas de repintado en el apilamiento, sustituir los hidrocarburos alifáticos por hidrocarburos aromáticos, que nos reforzarán la propiedad autosolvente, aumentando la estabilidad en pantalla, sin retrasar substancialmente el secado sobre el soporte. Tintas para P.V.C.: Estas tintas están formuladas con polímeros acrílicos y copolímeros vinílicos. Al igual que las tintas para papel, suelen tener propiedades autosolventes, siendo esta propiedad mas o menos acusada dependiendo del tipo de polímero empleado. También influyen en esta propiedad, los solventes empleados en su formulación. Éstos suelen ser ésteres y éteres combinados, en ocasiones con hidrocarburos y contando con la presencia, en mayor o menor medida de acetonas, las cuales atacan químicamente al P V C., mejorando la adherencia de las tintas. Dada la gran diversidad de resinas que se pueden emplear en estas tintas, es siempre recomendable seguir las instrucciones del fabricante de la tinta, en el empleo de disolventes para su disolución, evitando de esta manera emplear disolventes inadecuados que nos podrían alterar las características de las tintas, ocasionándonos problemas de secado y/o adherencia. Estos tipos de tintas son adecuadas, además de su empleo sobre P.V.C., para la impresión de Metacrilato, Poliestireno, Policarbonato, A.B.S. y poliéster recubierto, aunque, siempre es recomendable el realizar un ensayo previo de adherencia, antes de iniciar un tiraje. Si estas tintas se emplean sobre papel o cartón, debe tenerse en cuenta que si bien su adherencia es correcta, sobre estos soportes, su dureza puede ser excesiva, sobre todo en la impresión de grandes


LDG_VENTS

Página 113

masas, pudiéndose presentar problemas de rotura de la película de tinta. Tintas para Duroplastos, Metales y Vidrio: Estas tintas, destinadas a la impresión de soportes "difíciles", suelen estar formuladas a base de resinas Epoxi, Poliuretano o Alquídicas. En los dos primeros casos, dado que se trata de tintas de dos componentes, se deben seguir escrupulosamente las instrucciones del fabricante, tanto en lo que se refiere a proporciones de catalizador como de tipo de disolvente, como de "pot-life", ya que cada tipo de resina y cada tipo de catalizador, requiere unas condiciones de trabajo y de disolución, determinadas. En el caso de las tintas basadas en resinas Alquídicas, o Tintas "grasas", los disolventes a emplear suelen ser hidrocarburos alifáticos (white spirit), salvo instrucciones en contra del fabricante. Ninguno de estos tipos de tintas tiene propiedades autosolventes, con lo que se debe extremar el cuidado en su utilización, ya que, en caso de secarse en pantalla, puede hacer que ésta quede irrecuperable. Tintas para Poliolefinas (Polietileno y Polipropileno): Las tintas destinadas a la impresión de Poliolefinas, están formuladas de muy diversas formas. Tanto pueden ser de un componente como de dos, pueden tener propiedades autosolventes o no y pueden ser diluidas de muy diversas formas, por lo que se deben seguir las instrucciones de la ficha técnica elaborada por el fabricante, ya que no se pueden dar unas recomendaciones generales. En la impresión de Poliolefinas, debe tenerse en cuenta que es muy importante que la superficie a imprimir esté tratada, ya que si no, la adherencia se vería mermada. Este tratamiento para ajustar la tensión superficial del soporte, puede darse tanto por llama (flameado), como por bombardeo de electrones (tratamiento corona). En el caso del Polipropileno, en ocasiones, el fabricante del plástico ya somete al mismo a un tratamiento corona, con lo que es posible imprimirlo sin tratamiento previo en el taller de impresión. No obstante, siempre se debe realizar un ensayo de adherencia o una medición de la tensión superficial.


LDG_VENTS

Página 114

En algunos casos, en la impresión de Polipropileno, si las necesidades de adherencia no son extremas, existen tintas que demuestran un cierto anclaje, siendo importante que antes de su empleo, se realicen ensayos de adherencia, para comprobar si ésta es suficiente. Tintas Textiles: Las Tintas destinadas a la estampación textil, suelen estar basadas en formulaciones acuosas. Generalmente, las resinas que se utilizan son del tipo acrílico, tanto termo reactivas como catalizables. Habitualmente, no tienen propiedades autosolventes, pero dado que el disolvente principal es agua, y, ésta, tiene una elevada tensión de vapor, no suelen presentarse demasiados problemas de secado en pantalla. Caso de presentarse éste problema, debe limpiarse inmediatamente la pantalla, pues ésta podría llegar a quedar irrecuperable. - Tintas Plastisol: Las tintas Plastisol están fabricadas a base de una dispersión de resina de P.V.C. en plastificante. Habitualmente no contienen disolventes y caso de tenerlos, es siempre en una proporción pequeña. Dada su composición, los plastisoles no acarrean nunca problemas de secado en pantalla ya que para que sequen es necesario someterlos a elevadas temperaturas. - Tintas Sublimables: Las tintas Sublimables tienen una aplicación específica que es la estampación de tejidos fabricados a base de fibras artificiales, principalmente poliéster. También se emplean en otros sectores pero con una incidencia mínima. Se diferencian de las tintas convencionales en que el color es obtenido, no a base de pigmentos si no de colorantes. Estos colorantes son del tipo Disperso, con una resistencia a la sublimación muy baja. Aprovechando esta circunstancia, se emplean para imprimir papel, el cuál sometido posteriormente a temperaturas elevadas (200°C aprox.) y en contacto con el tejido a estampar, desprende el colorante, el cual pasa a teñir el tejido. Dado que la característica de ser sublimables, viene por el hecho del colorante empleado en su fabricación e independiente de el tipo de resina empleado, estas tintas se pueden fabricar con diversos tipos de


LDG_VENTS

Página 115

polímeros, debiéndonos atener a lo especificado en la ficha técnica del fabricante, en cuanto a su empleo y disolución. Tintas U.V.: Con este nombre, se engloba toda una familia de tintas, cada día más numerosa, destinadas a todo tipo de aplicaciones, con la limitación actual de la opacidad. Estas tintas están compuestas, básicamente, por uno o varios Prepolímeros, que hacen las funciones de Resina, uno o varios Monómeros, que al mismo tiempo que regulan la viscosidad, sirven para modificar las características de la tinta impresa, al pasar a formar parte de ésta, Pigmentos, que le confieren el color, Fotoiniciadores que al descomponerse hacen reaccionar a los prepolímeros y aditivos. Como hemos dicho antes, estas tintas suelen contener un 100% de materia sólida, por lo que al no contener elementos volátiles, no plantean problemas de secado en pantalla. En la manipulación de estas tintas, se ha de extremar la higiene personal, ya que al no ser volátiles, las parte manchadas de la piel se mantienen en estado húmedo, con lo que podrían dar lugar a lesiones. Al tratar el tema de riesgos en la manipulación de tintas, ya incidiremos más profundamente en este tema. 5º-IMPRESIÓN DE CUATRICROMÍA La impresión de cuatricromía es muy utilizada en serigrafía, sobre todo, para la impresión de Posters publicitarios. Dado que en la impresión serigráfica de Posters, se suele exigir una estabilidad a la luz importante, y, generalmente, la descomposición de colores nos viene dada para sistemas de impresión offset, nos obliga a variar ligeramente los tonos de la gama, ya que los tonos del amarillo y del magenta, en la Gama Europea de offset, no tienen una estabilidad a la luz adecuada, este cambio de pigmentos nos varía ligeramente la gama, pero sin mayores consecuencias. Otro caso es cuando la exigencia de estabilidad a la luz es de unas solideces de 7 u 8, en la escala de la lana. En este caso, los pigmento


LDG_VENTS

Página 116

que nos vemos obligados a emplear, difieren mucho de los de la Gama Europea, tanto en tonalidad como en nitidez. Esto debe tenerse en cuenta para advertir al cliente de que, la cuatricromía solicitada, quedará digna, pero con unas tonalidades distintas de la prueba de fotomecánica. Las tintas suministradas para la impresión de cuatricomías, en su forma de suministro, suelen estar un poco más pigmentadas de lo necesario, ello viene motivado por que el impresor, en un momento determinado, puede necesitar disponer de una gama alta, y si la forma de suministro fuera con la intensidad justa, al impresor le seria imposible subir la intensidad. Por el contrario, si el impresor necesita una gama más baja de la suministrada, puede rebajar ésta, mezclando la tinta con Base Extendedora, la cual está compuesta de la misma formulación que las tintas, pero sin pigmento. A la hora de rebajar colores con base extendedora, nunca hemos de ser temerosos, ya que adiciones importantes, del orden de 10~15%, no varían de una forma importante la intensidad del conjunto impreso. Esto es importante, sobre todo en el caso del amarillo, ya que una impresión con exceso de amarillo, nos desvirtuaría los tonos verdes y rojos del conjunto. En tintas de secado por evaporación, en la impresión de cuatricomías, podemos ir sufriendo un secado en pantalla excesivo, sobre todo en los extremos y en el case de trama finas. Para evitar este problema podemos actuar de diversas formas, una de ellas es adicionar a la tinta un retardante, siempre teniendo en cuenta el retraso de secado sobre soporte que comporta. Otra forma de corregir el problema es reforzar el poder solvente del disolvente empleado en la disolución, con el fin de reforzar las características autosolventes de la tinta, y, por último, existe la posibilidad de adicionar un Gel Retardante a la tinta.


LDG_VENTS

Página 117

6º-GANANClA DE PUNTO EN LA IMPRESIÓN DE CUATRICROMÍAS Como ganancia de punto, en la impresión de cuatricomías, se entiende el aumento de tamaño que sufren los puntos de la cuatricromía, respecto a los originales del fotolito. Este aumento se produce ya en la insolación de la pantalla, pero a pequeña escala. Ahora bien la ganancia de punto puede magnificarse en el momento de la impresión. La ganancia de punto, en el momento de la impresión, puede producirse por diversos motivos, uno de ellos puede ser causado por la absorción del soporte, otro motivo, en soportes no absorbentes, es causado por un exceso de presión en el momento de imprimir, este exceso de presión de la racleta produce, no sólo una ganancia de punto, si no, también, una distorsión del mismo. Otra causa de la ganancia de punto, y la más habitual, es una viscosidad de la tinta excesivamente baja en el momento de imprimir, esta viscosidad excesivamente baja, puede estar causada por una formulación inadecuada o, lo más habitual, por un exceso de disolución de la tinta. A veces la disolución de la tinta es necesaria, para regular el secado de la misma, pero para no tener una viscosidad incorrecta, debe tenerse en cuenta que no sólo con disolvente se puede regular el comportamiento de la tinta, sino que podemos emplear también la base extendedora como los geles retardantes, los que nos permiten retrasar el secado de las tintas sin disminuir la viscosidad. 7º-INFLUENCIA DE LA VISCOSIDAD EN LA IMPRESIÓN En la impresión serigráfica, dada la gran diversidad de soportes y de mallas que se emplean, no existe un estándar definido de viscosidad de utilización, no obstante intentaremos dar unos consejos generales de utilización. Los fabricantes de tintas, conocedores de esta problemática, habitualmente suministran las Tintas a una viscosidad mayor de la de


LDG_VENTS

Página 118

utilización, y es el impresor el que debe ajustar la viscosidad para cada caso. Como norma general, debemos decir que a mayor paso de malla (menos hilos por centímetro cuadrado), mayor viscosidad de utilización. Así mismo, cuanto mayor definición de impresión es necesaria, como en la impresión de tramas, mayor viscosidad. Por el contrario, cuanto mayor es la viscosidad de utilización, mayor tendencia a secarse la tinta, sobre todo en los perfiles. Ello es debido al mayor contenido en sólidos de la tinta, como a un mayor esfuerzo de cizallamiento sufrido por la tinta, en el momento de la impresión. Para subsanar este contrasentido, de necesitar una elevada viscosidad para lograr una definición de impresión en perfiles, y no padecer problemas de secaje en los mismos, recomendamos rebajar la tinta con gel retardante, en lugar de con disolvente, lo que nos permitirá bajar la viscosidad real, sin variar la viscosidad aparente. Lo anteriormente expuesto, nos sirve para describir, superficialmente que es tixotropía. De una forma burda, podríamos definir como viscosidad, a la mayor o menor facilidad de fluir que presentan los líquidos, unida a la propia consistencia de los mismos. Ahora bien, nos podemos encontrar con líquidos que, sin tener apenas consistencia, presentan una dificultad de fluir importante, como ejemplo conocido por todos, podemos citar la nata, la cual sin tener apenas consistencia, es incapaz de fluir. Esta propiedad es la que se conoce con el nombre de tixotropía. Esta propiedad es muy útil para la formulación de tintas serigráficas, ya que permiten al formulador diseñar tintas con una viscosidad real baja, pero con una tixotropía elevada, lo que permite su utilización en tintas que necesiten de una definición de impresión elevada, pero sin


LDG_VENTS

Página 119

los problemas de secaje que se nos presentarían con una tinta de alta viscosidad. De ello viene la insistencia, mencionada anteriormente, de la utilización de bases extendedoras o geles, en lugar de disolventes, para disminuir la viscosidad. 8º-TIPOS DE SOLVENTES Y SU INFLUENCIA EN LA CALIDAD DE IMPRESIÓN Y EN EL MEDIO AMBIENTE. Vamos a dividir los Disolventes comúnmente empleados en serigrafía en cinco grandes grupos, e intentaremos describirlos. Estos grupos son: Alcoholes, Ésteres, Éteres, Hidrocarburos y Acetonas. Los alcoholes son los menos utilizados en la impresión serigráfica, ello es debido, por un lado, a la gran facilidad de evaporación que presentan los más comunes, y por otro lado, a la tendencia a atacar a algunas emulsiones. No obstante, el Alcohol Isopropílico, se puede utilizar como acelerante, en algunas tintas. Los ésteres, debido a su elevado poder solvente, y a la gran disponibilidad de índices de evaporación diferentes, se emplean comúnmente en la formulación de tintas serigráficas. Dado que existen algunos ésteres con una toxicidad elevada, recomendamos se lean atentamente las fichas de seguridad de las tintas, y se evite la utilización de las que estén formuladas con ellos. (Ejemplos son el Acetato de Metilglicol y el Acetato de Etilglicol). Los éteres son solventes también empleados en serigrafía, presentan un poder solvente algo inferior a sus ésteres equivalentes, y al igual que con éstos, hemos de rechazar las tintas formuladas con algunos de ellos Los hidrocarburos son muy utilizados en la formulación de tintas de cartelería, tintas grasas y algunas tintas de botellería.


LDG_VENTS

Página 120

Los podemos subdividir en dos grandes grupos, los hidrocarburos aromáticos y los hidrocarburos alifáticos, los primeros presentan un mayor poder solvente que los segundos, y por ello son más utilizados en la formulación de tintas, en cambio, los segundos, debido a su menor olor y menor coste, son más empleados como diluyentes. El ejemplo más conocido de hidrocarburo alifático es el white spirit. También, dentro de la familia de los hidrocarburos, se están utilizando últimamente los hidrocarburos isoparafínicos, los cuales, pese a demostrar un poder solvente limitado, presentan las grandes ventajas de ausencia de olor y de una toxicidad, prácticamente, nula. El grupo de los cetónicos, es muy utilizado en la formulación de tintas vinílicas, sobre todo porque unen, a su elevado poder solvente, la propiedad de poder disolver al P.V.C. facilitando el anclaje de las tintas sobre éste. Los solventes empleados, tanto en la fabricación de las tintas, como en su disolución, tienen una influencia directa en la calidad de impresión. Por una parte porque influyen de una manera muy importante en el secado de las tintas, y por otra parte, porque, en muchos casos, son determinantes en cuanto a la obtención de anclaje y brillo. Es por ello que nuestra recomendación es que siempre se sigan las instrucciones del fabricante de la tinta, para diluir ésta, evitando emplear los llamados disolventes universales, diseñados para el mundo de las pinturas. Caso de querer proveerse de una fuente diferente del fabricante de tintas, es mejor consultarle a éste qué tipos son los más adecuados, o, como mínimo, consultar la ficha de seguridad de la tinta, para ver con qué disolventes está formulada. En cuanto a la influencia de los solventes en el Medio Ambiente y en los manipuladores, hoy día disponemos de una fuente de información valiosísima, que son las fichas de seguridad de productos, tanto de tintas como de disolventes, estas fichas es obligatorio facilitarlas a los utilizadores, y contienen toda la información necesaria para evitar riesgos al utilizador y, al mismo tiempo, evitar dañar al medio ambiente.


LDG_VENTS

Página 121

9º-COMO EVITAR RIESGOS EN LA MANIPULACIÓN DE LAS TINTAS, TANTO DE SECADO POR EVAPORACIÓN, COMO DE SECADO POR RADIACIÓN. Sin ánimo de intromisión respecto a la información facilitada por las fichas de seguridad de producto, vamos a intentar facilitar una serie de normas generales de seguridad para la manipulación de tintas serigráficas. Tintas Convencionales Dado que la mayoría de tintas convencionales cuentan con la presencia de disolventes en su formulación, la primera recomendación es no fumar mientras se manipulan, dado que la mayoría de disolventes son inflamables. Al mismo tiempo, hemos de proteger a las tintas de toda fuente de ignición o de chispas, para evitar incendios. También debemos tener la precaución de no comer ni beber durante la manipulación de tintas, al mismo tiempo que debemos mantener separados los alimentos de las tintas, con en el objeto de evitar la contaminación de aquellos. Otra precaución básica que debemos tener en la manipulación de tintas, es mantener un mínimo de higiene personal, lavarnos inmediatamente las zonas de piel manchada por tinta, Para este lavado emplearemos agua y un jabón adecuado, intentando evitar la limpieza de la piel con disolventes. Por último, debemos mantener bien ventilados los locales donde se utilizan las tintas. Esto viene motivado por dos hechos. El primero de ellos es evitar una acumulación de vapor de disolvente en el aire, que podría originar una deflagración o una explosión, y el segundo, y no menos importante, es evitar respirar vapores de disolvente, los cuales siempre son nocivos para la salud.


LDG_VENTS

Página 122

Tintas U.V. En la manipulación de tintas U.V. debemos mantener unas precauciones relativamente diferentes, respecto a las tintas convencionales. Dado que las tintas U.V. no suelen contener disolventes en su composición, el riesgo de inflamación de estas tintas es prácticamente nulo. En cambio, y dada la importante energía aportada por los túneles de secado, debemos tener dos precauciones básicas con estos. La primera de ellas es evitar la salida de la luz por las bocas de túnel todo lo posible, para evitar que ésta incida en los ojos y pueda provocar lesiones. La segunda es tener siempre presente el riesgo que supone el que una hoja impresa pueda quedar detenida, en la cinta transportadora, en la zona de lámparas. Si esto sucediera, dado que las lámparas trabajan a temperaturas muy elevadas, podría inflamarse la hoja impresa. Ante este hecho, deberemos apagar la lámpara inmediatamente y extinguir el pequeño incendio con un extintor de anhídrido carbónico. En cuanto a las tintas, debemos tener siempre presente que, en mayor o menor medida, estas tintas suelen ser irritantes, motivado por el hecho de su no volatilidad, por lo que deberemos extremar la higiene personal, tanto de la piel como de la ropa. Antes de cerrar éste apartado, y dado que hemos mencionado repetidas veces las Hojas de Seguridad de Producto, querríamos hacer una breve explicación de cómo están compuestas. Estas Hojas de Seguridad deben aportarse al consumidor del producto industrial, obligatoriamente en el idioma del país que se comercializa el producto, y tanto la primera vez que se entrega el producto en cuestión, como cada vez que se modifique la formulación, o se conozcan nuevos datos que puedan afectar a la seguridad. Esta norma es de obligado cumplimiento en todos los Países de la Unión Europea.


LDG_VENTS

Página 123

Estas hojas o Fichas de Datos de Seguridad, propiamente dichas, deben estar compuestas por ocho hojas con un total de dieciséis apartados, y cada uno de estos contiene la siguiente información: Apartado 1.- Contiene los datos identificativos del producto y de la empresa, facilitándonos el nombre y dirección de la empresa que fabrica o comercializa el producto, así como el nombre del producto y una sucinta descripción de la composición del producto. Apartado 2.- Composición Información de los componentes peligrosos. En este apartado se deben mencionar, obligatoriamente, todos los componentes clasificados y considerados como peligrosos que intervienen en la formulación, haciendo mención de porcentaje o tramo de éste, presente en la formulación del producto. Apartado 3.- Identificación de los peligros. Aquí encontraremos representados mediante pictogramas y frases de riesgo, los peligros que entrañan la manipulación del producto. Apartado 4.- Primeros auxilios. En él se mencionan, de una manera general, como actuar frente a una persona accidentada por la manipulación del producto. Apartado 5.- Medidas de lucha contra incendios. En este apartado se especifican qué sistemas son los adecuados para extinguir un incendio del producto, así como los riesgos específicos que pueden presentarse con el producto inflamado. Apartado 6.- Medidas a tomar en caso de vertido accidental. Como su nombre indica, recoge todas las medidas a tomar en caso de derrame. Apartado 7.- Manipulación y Almacenamiento. En éste capítulo encontraremos una serie de normas de seguridad, tanto para la manipulación del producto, como para su almacenaje. Apartado 8.- Controles de exposición protección personal. Este apartado nos aporta una valiosa información, tanto de los límites de exposición de todos los componentes peligrosos presentes en la


LDG_VENTS

Página 124

formulación, como de sistemas de protección personal para evitar riesgos. Apartado 9.- Propiedades físicas y químicas. Donde encontraremos una serie de propiedades físicas y químicas del producto. Apartado 10.- Estabilidad y reactividad. Aquí encontraremos información de la estabilidad del producto, y de la posible reactividad con otros productos o sustancias. Apartado 11.- Informaciones toxicológicas. En éste capítulo encontraremos un informe toxicológico del producto, o como mínimo, de los productos peligrosos que intervienen en su formulación. Apartado l2.- Informaciones ecológicas. En este apartado encontraremos información suficiente para evitar que el producto pueda dañar al medio ambiente. Apartado 13.- Consideraciones encontraremos información de correctamente los residuos.

sobre cómo

la eliminación. Aquí manipular y eliminar

Apartado 14.- Informaciones relativas al transporte. Capítulo donde se especifica clase de producto, documentación y etiquetaje necesario para su transporte, ya sea terrestre, marítimo o aéreo. Apartado l5.- informaciones reglamentarias sobre envasado y etiquetado. En este apartado encontraremos los pictogramas y las frases de riesgo y de seguridad que deben estar también presentes en el etiquetado del producto, así como el tipo de envase en que debe estar envasado el producto. Apartado 16.- Otras informaciones. Aquí dispondremos de información sobre a qué va destinado el producto en cuestión, el significado de las frases R, referentes a las sustancias peligrosas que intervienen en la formulación del producto, disposiciones legales, fecha de edición de la ficha, etc.


LDG_VENTS

Página 125

10º- RESISTENCIA AL EXTERIOR DE LAS TINTAS Una vez expuestas una serie de cuestiones relativas a las tintas, en forma de tinta, vamos a pasar a tratar aspectos de la tinta impresa y seca sobre el soporte. La resistencia al exterior de las tintas, viene determinada por el tipo de resina empleada en la formulación y los tipos de pigmentos presentes en la misma. En el caso de necesitar una cierta resistencia a los agentes atmosféricos de una tinta, ésta debe estar formulada para ello. Los principales agentes que pueden dañar una impresión son el agua, la polución (ozono, vapores nitrosos o sulfurosos, etc.) y, sobre todo la radiación ultravioleta del sol. Toda tinta que deba resistir al exterior debe estar formulada para ello, y no debemos dudar en consultar al fabricante si los polímeros con que está formulada resisten al exterior, sin caer en la creencia típica de , por ejemplo, si una tinta es de dos componentes resistirá, ya que, en este ejemplo, nos podríamos encontrar con problemas de "caleo", si se trata de una tinta Epoxi, o de "amarillamiento" si se trata de un poliuretano reticulado con un isocianato aromático. En cuanto a los pigmentos, que es el problema más habitual, presentado por la decoloración de la tinta por la acción de la luz ultravioleta, debemos elegir los más adecuados para cada trabajo. La solidez a la luz de los pigmentos, viene definida por una escala valorada de 1 a 8, donde el valor 1 es el mínimo y el valor 8 es el máxima resistencia. Siempre, antes de iniciar un trabajo, deberíamos conocer la solidez a la luz de la tinta empleada, y qué nivel de resistencia debe tener ese trabajo. Lo sencillo sería formular las tintas con pigmento de solidez 8, pero esto tiene el inconveniente de la limitación de pigmentos con esta


LDG_VENTS

Página 126

solidez, la nitidez de los mismos (a mayor solidez, mayor suciedad de matiz) y el elevado coste de muchos de ellos. También existe la creencia que a mayor capa, mayor solidez a la luz. Esto es cierto, si imprimimos una mayor capa del mismo pigmento, pero una mayor capa de un pigmento de solidez 6, siempre resistirá menos que una capa menor de un pigmento de solidez 8. Para trabajos de cartelería exterior, se suelen emplear pigmentos de solidez 6 o superior, ya que solideces inferiores, podrían hacer que los trabajos se deterioraran a corto plazo, siempre dependiendo de la orientación a que esté el cartel. A veces, nos encontramos con la necesidad de imprimir con pigmentos sin una solidez adecuada, como es el caso de los colores fluorescentes. Para dar una mayor resistencia a los carteles impresos con estos pigmentos, podemos actuar de la siguiente forma: Por un lado, depositaremos el mayor grosor de capa posible, para retardar al máximo el deterioro del color, y, por otro lado, sobre barnizaremos el impreso con un barniz formulando con un filtro de rayos ultravioleta. Estas dos actuaciones nos harán mejorar la solidez a la luz de los impresos. 11º- PRINCIPALES PROBLEMAS PRESENTES EN LA IMPRESIÓN DESPEGUE: un problema usual, sobre todo en la impresión de grandes masas, es la tendencia a no despegarse bien la hoja de la pantalla en el momento de la impresión. La tendencia más usual es diluir la tinta, con lo que se disminuye la viscosidad y se facilita el despegue. Antes de este recurso que nos deteriora la calidad de impresión al disminuir la concentración pigmentaría, y nos aumenta la penetración en soportes absorbentes, es preferible corregir el problema por medios mecánicos. El primer recurso es disponer de pantallas con un entelado a la máxima tensión posible, lo que además nos facilitará el registro. Al mismo tiempo debemos comprobar que los cuatro ángulos de la pantalla tengan la misma distancia de separación respecto a la mesa


LDG_VENTS

Página 127

de impresión. Esta distancia a de ser lo mayor posible dentro del mínimo aconsejable, lo que unido a una goma de racleta con una dureza adecuada y un buen afilado nos mejorará el despegue sin necesitar disminuir la viscosidad de la tinta excesivamente. Para acabar de optimizar el despegue, también deberemos intentar ajustar la velocidad de avance de la rasqueta, ajustándola en cada caso al tipo de impresión y de máquina. IMPRESIÓN DE NEGATIVOS Y POSITIVOS EN UNA MISMA PANTALLA: Este es un problema habitual con que se encuentra el impresor serígrafo. Se presenta cuando en una misma pantalla se juntan masas de impresión con perfiles finos o negativos. Si la viscosidad de la tinta es elevada facilitaremos el perfilado, pero dificultaremos el despegue y la tinta tenderá a secarse en los perfiles. Si para corregirlo diluimos con retardante solucionaremos el secado en pantalla pero dificultaremos el secado sobre soporte. La mejor solución en estos casos es rebajar la tinta con base extendedora o, mejor aún con gel retardante. Con esta actuación disminuiremos la viscosidad real de la tinta, pero no variaremos apenas la viscosidad aparente, con lo que manteniendo una buena estabilidad de tinta en las zonas finas, no perjudicaremos ni la definición de impresión ni el despegue.


LDG_VENTS

Página 128

MAQUINARIA. MÁQUINAS PLANAS. Para empezar a hablar de máquinas de serigrafía, tendremos que empezar por explicar, como se empezó a realizar este sistema de impresión. 1º. Las primeras prensas de serigrafía, se componían de una mesa lisa, donde se le acoplaba un soporte de madera en la parte de atrás y ésta se sujetaba al marco por medio de bisagras, estas mesas son de tipo libro, empleadas para la impresión manual, son el origen de muchas máquinas de impresión que se utilizan hoy en día. Las máquinas más utilizadas son las de tipo libro, que se denominan también máquinas planas, porque están compuestas de una base de una impresión lisa. Una mesa ensamblada, un sistema de marco para sujetar la pantalla, sistemas para ajustar la distancia del marco con el tablero y ajustes de registro. La base de impresión lisa está hecha de material rígido, su superficie debe de ser totalmente lisa, pues cualquier deformación se acusa en la impresión, al principio se utilizaban láminas de plástico, pero en estos momentos son de aluminio, las más usadas, aunque también se emplea el acero. El área de impresión será taladrada en intervalos de 1,5 o 5 cm. Para permitir la succión del vacío, el cual controla la sujeción del material a imprimir. La cámara de vacío se cierra en forma de caja con una estructura rígida, que facilita la necesaria rigidez. Se necesita un motor de vacío que absorbe el aire, este va instalado debajo del tablero, sobre unos soportes de goma disminuir las vibraciones, el vacío de la máquina se puede poner en marcha, bien por un interruptor o un pedal, aunque hoy se hace al bajar o subir el marco para así evitar el movimiento del soporte a imprimir.


LDG_VENTS

Página 129

Se necesita una mesa robusta, (actualmente, todos los fabricantes cuidan este sistema). El sistema de ajuste del marco para las máquinas de libro, para su posicionamiento, tanto abierto como cerrado, se hacen según el fabricante, al principio tenían unas pesas detrás de la parte de la pantalla que se graduaban, según el tamaño del marco, otros sistemas eran de muelles, pero los últimas generaciones se realizan con contrapesos interiores y cadenas y también mecánicamente con motores. Sistema de guía o marco para sujetar la pantalla. Al principio las mesas llevaban unos brazos con abrazaderas que sujetaban la pantalla directamente por medio de tornillos, más tarde la forma de sujetar la pantalla era poniéndola encima de un ajustable para así poder colocar las pantallas más pequeñas en su interior, aunque lo recomendable es que cada máquina trabaje con el mismo tipo de marco, y así evitar desajustes. El sistema para ajustar la distancia entre el tablero y la pantalla, que se conoce como distancia de contacto, en las máquinas actuales viene con la propia máquina, tanto delante como detrás, este ajuste del despegue es crítico a la hora de imprimir, ya que influye en la realización de una buena impresión. En las máquinas manuales se solucionaba con unos simples tacos. Ajuste de registro. Hay dos tipos de registro, el método más usual es el compuesto por un ajuste flotante del tablero, lo cuál permite que se mueva en cuatro direcciones de lado a lado y de adelante a atrás. Realizado este ajuste, se sujeta con el método de seguro, evitando cualquier movimiento. El segundo método, consiste en el movimiento del marco, donde va la pantalla, se efectúa por los ajustes hechos en el ensamblado de dicho marco, moviéndose igualmente en cuatro direcciones. Ensamblado de las regleta de un solo brazo, Los tableros de impresión manual es normal que tengan una regleta de un sólo brazo. Esto


LDG_VENTS

Página 130

facilita que el operador imprima áreas muy grandes con una simple pasada. La regleta se introduce en el soporte por medio de tornillos, el brazo corre a lo largo del soporte que cruza la pantalla. El brazo de la regleta, tiene un contrapeso para que cuando se deje de imprimir quede levantado y también para efectuar una buena extensión de la tinta, con una pequeña presión. Hay tableros verticales que van sustituyendo a los de tipo libro, para evitar que la tinta resbale por la pantalla una vez que se eleva. En estos tableros el movimiento de la pantalla se eleva en posición horizontal por medio de cadenas en las cuatros puntos y mecánicamente. También se asegura la distancia de despegue en cada operación, así como, la colocación de la pantalla. Este tipo de máquinas se emplean en la producción de grandes formatos, evitando que la tinta resbale al levantarse, quedando el sobrante de tinta en los márgenes laterales, así, evitarnos recoger la tinta, interrumpiendo el ciclo de impresión, en este sistema sólo hay que añadir más tintas cuando convenga. MÁQUINAS DE SERIGRAFÍA. Las primeras máquinas eran sencillas pero gracias al mercado de la serigrafía, cada vez se van haciendo más complejas. Aunque es imposible decir que todas las innovaciones de todas las máquinas, la mayoría constan de las siguientes características: 1.-Un marco de acción de libro. 2.-Una elevación vertical lisa. 3.-Una prensa cilíndrica. 4.-Máquina de impresión contenedores. 5.-Pantallas rotativas. 6.-Máquinas (tipo carrusel)


LDG_VENTS

Página 131

UN MARCO DE ACCIÓN DE LIBRO. Este diseño está basado en la máquina manuales sólo que más mecanizado. La pantalla abre y cierra por medio de un mecanismo, mecanizado y sincronizado, con una regleta conducida mecánicamente y un carro para la conducción de la rasqueta. En la mayoría de las máquinas, la tinta vuelve a la posición de preimpresión por una guía mecánica. Esta regleta va colocada detrás de la rasqueta. El ángulo y la presión de la regleta y de la rasqueta se deben aplicar para efectuar una perfecta uniformidad de la tinta sobre la pantalla para realizar una buena impresión. El principio de la impresión comienza con la pantalla abierta, para que así quede la mesa de absorción a la vista con los tres topes o guías para poder colocar el material a imprimir. La pantalla baja y la rasqueta empieza a realizar la impresión forzando la tinta al paso por la malla, cuando termina vuelve a elevarse y la regleta cubre la pantalla de tinta mientras se eleva, y así poder mantener fresca la imagen a imprimir, quedando preparada para el próximo ciclo, se seca el material impreso y se pone el siguiente, empezando de nuevo el ciclo. Estas máquinas son conocidas como máquinas semiautomáticas, donde la acción de la pantalla y la impresión está mecanizada, pero el material a imprimir se coloca manualmente. Hay máquinas ¾ automáticas, en las cuales solo se realiza la operación de colocar el papel, el resto, impresión y secado del material, se hace mecánicamente. También las hay automáticas, donde la entrada del material hasta su aplicación, se hace mecánicamente.


LDG_VENTS

Página 132

ELEVACIÓN VERTICAL PLANA. Este sistema es el que la pantalla se eleva verticalmente de la base de impresión y su posición en horizontal a lo largo del ciclo de impresión. El control de la tinta es más eficaz y el ciclo de impresión es más rápido, ya que la pantalla sólo se eleva unos 3 m/m para permitir la alimentación. Las características básicas de esta máquina son similares a la anterior, variando la entrada y salida del material a imprimir, hay dos tipos de máquinas de subida vertical. Una es que la base de impresión es estacionaria, donde se coloca el material en los tacones, baja la pantalla y el material es arrastrado por las pinzas a las cintas transportadoras del secadero, este sistema es tanto para máquinas, ¾ como automáticas. La segunda forma, es la que el tablero sale de su posición, para permitir un mejor ajuste de los materiales, volviendo hacia dentro, donde sigue el proceso de impresión. La ventaja del sistema de registro en las dos modalidades expuestas, es que, la velocidad de la máquina no está limitada por la velocidad del operador, ya que mientras estás alimentando la máquina, la secuencia de impresión está teniendo lugar, sí añadiéramos un alimentador automático, esta máquina puede ser transformada en una casi automática. La velocidad de la máquina varía, ya bien, sean ¾ o automáticas, también varían el tamaño, con áreas más pequeñas, más velocidad, a mayor tamaño baja un poco dicha velocidad, por lo tanto se fabrican máquinas de todos los tamaños. MÁQUINAS CILÍNDRICAS. Es un concepto diferente de la prensa plana, estás máquinas están compuestas por un tambor de vacío y perforado que tiene la guía en la parte superior del cilindro.


LDG_VENTS

Página 133

La regleta y la rasqueta permanecen fijas, mientras que lo que se mueve es la pantalla. El agarre y ajuste del material funciona por medio de cintas que lo lleva hacia el tambor, donde es agarrado por las pinzas. Estas lo sostienen en contacto mientras se imprime. Debido a que el cilindro rota bajo la pantalla y ésta se mueve a través de su ciclo de impresión, forzando la rasqueta a la tinta a pasar a través de la pantalla. Al final de la secuencia de impresión, la hoja impresa se suelta de la pinza pasando a una cinta transportadora y el cilindro retorna a recoger otro pliego y así sigue el ciclo. Estas prensas cilíndricas suelen ser totalmente automáticas, pues hacen todo el ciclo automático, las hay con cambio pantallas automático, aunque las más usuales son de cambio de pantalla a mano, debido a que las pantallas, estas tienen un mecanismo de registro, los cambios de colores se pueden efectuar con un ajuste mínimo. Estas máquinas dependiendo del tamaño pueden alcanzar hasta velocidades de 4.000 impresiones hora. MÁQUINAS DE IMPRESIÓN PARA OBJETOS CILÍNDRICOS. Estas máquinas están diseñadas bajo el principio de la forma cilíndrica. El cilindro de impresión se reemplaza por el cilindro que sujeta la botella o el objeto a imprimir, el cual está soportado desde abajo por sujeciones de rodillo. La acción es exactamente la misma que las máquinas cilíndricas, la pantalla se va deslizando por encima del objeto a imprimir y éste va rodando, mientras la regleta y rastrillo, que están en el interior de la pantalla, fuerzan la tinta para su paso. Estas máquinas se fabrican en gran variedad de tamaños, para poder imprimir desde el más pequeño objeto como puede ser un tapón o bote de perfume hasta tambores para líquidos más grandes.


LDG_VENTS

Página 134

Normalmente se diseñan para ajustarse a los soportes de los envases, lo cual permite gran variedad de tamaño y formatos específicos. MÁQUINAS DE PANTALLAS ROTATORIAS. Son diferentes a los principios convencionales de serigrafía. Aquí la pantalla tiene la forma de cilindro perforado sin cortinas, hecho de un metal ligero, que le da la rigidez y solidez por los dos aros de metal que tensan, lo que hace que se quede fija. La regleta está hueca, permitiendo que la tinta pase directamente a través de la pantalla, es decir, la tinta va en el interior de la pantalla como así la regleta. Como la pantalla rota alrededor de la base estacionada, el soporte a imprimir, es forzado a través de la abertura, de la pantalla por debajo de la banda. Las pantallas rotatorias están hechas como convencionales, con distintas aberturas de malla.

las

pantallas

Hay que tener en cuenta la abertura de la malla y la densidad, pues alguna vez se emplea una malla distinta, es posible que varíe la densidad media que se deposita sobre el material a imprimir. Sin embargo, el principal control es lograr el perfecto ajuste del racle sobre la pantalla. El emulsionado también tiene influencia en el depósito medio (también ocurre en el sistema convencional). Los clichés se graban en la pantalla por el método de fotoemulsión directo y por la acción de láser directo. El procedimiento es similar en principio a la fabricación de clichés directos convencionales. Pero requiere una emulsión especializada y técnicas de exposición.


LDG_VENTS

Página 135

El proceso de montaje de pantallas, también requiere una planta especializada, el método de insolación por láser se lleva a cabo utilizando solamente pantallas de metal. Las máquinas se fabrican en tamaños standard, marcando la anchura de los materiales a imprimir. La circunferencia de la pantalla marca la longitud de la impresión. MÁQUINAS TIPO CARRUSELL Están basadas sobre el principio del marco con bisagras, al principio fueran diseñadas para la impresión multicolor para prendas deportivas, camisetas. El principio consiste en una base de impresión múltiples que rotan sobre un pivote central. Por encima de cada plancha hay una cabeza de impresión (que también rota), esta cabeza de impresión, consiste en un marco que se sujeta a la parte posterior, sobre un ángulo en forma de V, donde se sujeta por medio de tornillo, así como la regleta, y la rasqueta sujeto a otro mecanismo para efectuar la impresión que va de adelante hacia atrás o viceversa. El ciclo de impresión empieza colocando el material sobre la plancha plana, se realiza la primera impresión o color, gira la plancha pasando por debajo a la segunda pantalla para efectuar el segundo color, y así sucesivamente hasta completar el ciclo, que puede ser de tantos colores como mesas de impresión. También en las máquinas (carrusel) que se denominan así, por su giro en forma de un carrusel, entre planchas hay incorporados estaciones de secado de flasches; infrarrojos y unidades de refrigeración, para así efectuar una buena impresión, sin que exista un mal uso de los materiales a imprimir (este tipo de máquinas se emplea, normalmente en impresiones textiles y prendas acabadas).


LDG_VENTS

Página 136

También hay algunos modelos para otros materiales como papel o adhesivo, normalmente para estos materiales la plancha, está agujereada para realizar la sujeción de la prenda. Cuando todos los colores están impresos, el material es transferido al túnel de secado donde termina de secar o curar por medio de radiaciones infrarrojos o gas. Estas máquinas se diseñan en distintos tamaños, con números de tableros, que normalmente van de 4 a 16 cuerpos. Pueden ser diseñadas con unos parámetros de producción y trabajos específicos. Últimamente están apareciendo máquinas que a las mesas modulares después de los cuatro o más colores se añaden unidades de prensa para barnices UV, si son necesarios.


LDG_VENTS

Página 137

CONTROL DE CALIDAD 1º-IMPLANTACION DE UN SISTEMA DE CALIDAD · COMITÉ DE CALIDAD · FUNCIONES · OBJETIVOS · ESTRATEGIA DE CALIDAD · LA CALIDAD ESTANDAR 2º-DEFINICION DE DEFECTOS · CRITICO, GRAVE, SECUNDARIO · PASOS: ENUMERAR DEFECTOS · DESGLOSARLOS · PONER EL PORCENTAJE ADMISIBLE 3º-METODOS DE DETECTECCION DE FALLLOS · OBTENCION DE INFORMACION · POR ATRIBUTOS · POR VARIABLES · CONTROL DE PROCESO · INSPECCIONES CONTINUAS · INSPECCIONES FINALES · ANALISIS DE DEFECTOS · CAUSA-EFECTO · ANALISIS DE PARETO · DISTRIBUCION · AMFEC (Análisis de Modo de Fallos, sus Efectos y Criticidad) 4º-PROCEDIMIENTO E INSTRUCCIONES TECNICAS · AUDITORIA Y ANALISIS DEL PROCESO DE FABRICACION · ELABORACION 5º-CONTROL DE FLUJO DE MATERIAL GRAFICO · RECEPCION DE MATERIAL Y HOMOLOGACIÓN DE PROVEEDORES · PROCESADO · EXPEDICION 6º-REGISTROS DE CALIDAD · IDENTIFICACION · ANALISIS 7º-DOCUMENTACION · MANUAL DE CALIDAD · PARTES QUE LO COMPONEN · EXPLICACION · MANUAL DE PRESENTACION DE EMPRESA


LDG_VENTS

Página 138

1º-IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA DE CALIDAD 1.1.- COMITÉ DE CALIDAD: Es un equipo humano que representa a todas las partes implicadas; Dirección, responsable de Calidad, departamento técnico y representante de equipo de producción. La premisa fundamental para que pueda llevarse a cabo la implantación de un sistema de calidad es la plena disposición y convencimiento de que la implantación de un sistema de calidad es beneficiosa tanto para el cliente como para la empresa en general; En organización, calidad en el trabajo y ahorro de costes. Cuanto mayor sea nuestro nivel en calidad mayor competitividad. 1.1.1- FUNCIONES *Coordinar los objetivos específicos hacia la calidad *Aprobar los planes elaborados hacia esos objetivos *Valorar el progreso y la participación obtenida *Actuar en caso de que el funcionamiento no siga el ritmo planificado *Establecer el mecanismo que sirva para valorar el progreso, compararlo con los objetivos e informar sobre los resultados. *Establecer los medios necesarios para estimular al personal de forma que se avance hacia los niveles de calidad pretendidos *Asegurar que existen los medios y el tiempo suficiente para llevar a cabo la formación de los empleados sobre la nueva cultura. *Atender las sugerencias dadas por los grupos de trabajo o por individuos concretos hacia acciones que pueden constituir claras mejoras en la reducción costes de la no-calidad. 1.1.2.- MARCAR OBJETIVOS: Se pueden marcar objetivos cuantificables o no cuantificables, los primeros se marcarán cada año dependiendo de los resultados obtenidos en años anteriores, los segundos quedarán como premisas, tales como: - Destacar la mejora de la CALIDAD como elemento básico de competitividad empresarial en el entorno actual.


LDG_VENTS

Página 139

- Describir los elementos de una estrategia de Calidad Total. - Mostrar la aplicación de la estrategia en diferentes áreas de actividad y los resultados obtenidos. - Desarrollar las posibles alternativas para abordar la mejora de la Calidad en la empresa en función de su problemática - Presentar un modelo de implantación basado en la obtención de resultados tangibles a corto plazo. - Exponer los programas de ayuda existentes. 1.2.- ESTRATEGIA DE CALIDAD SATISFACCION DEL CLIENTE………...centro de atención CALIDAD TOTAL.............................todos y en todo SISTEMA DE CALIDAD.....................producto 1.3.- LA CALIDAD ESTANDAR La calidad estándar la podríamos definir como un baremo marcado por la empresa en el cual la calidad del producto fabricado se encuentra dentro de los NCA(nivel de calidad aceptable) marcados por el comité de calidad. Es casi inevitable encontrarse con clientes que se encuentren por debajo de nuestras exigencias, es decir "le sobra calidad al trabajo", o bien clientes que superen el listón marcado por la empresa, en este caso las exigencias tienen que estar reflejadas en un documento donde se detallan los NCA, ensayos y especificaciones técnicas o acondicionamiento del material. 2.- CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS El NCA puede establecerse de acuerdo con la gravedad del defecto Otro factor que se debe considerar es el efecto de aparecer producto defectuoso en fabricación posterior y montaje. Si el producto ocasiona la perdida de material o de tiempo de funcionamiento después del montaje, el NCA debe ser más exigente la mejor información sobre este aspecto, se puede conseguir de los datos de las reclamaciones de los clientes. NCA CRITICO: Es aquel que según la razón y la experiencia, conduce probablemente a condiciones arriesgadas o inseguras para el uso.


LDG_VENTS

Página 140

Es también aquel que la razón y la experiencia indican que pueden llegar a impedir la realización de la función para que esté destinado. NCA GRAVE: Es aquel que, sin ser crítico, puede ocasionar o reducir substancialmente la idoneidad o utilidad de producto para la finalidad propuesta. SECUNDARIO: Es aquel que no reduce la utilidad de la unidad de producto para el fin que esta destinado o que signifique una desviación de las normas establecidas que no tenga un efecto apreciable sobre la utilización o funcionamiento eficaz de la unidad de producto. 2.2.- PASOS, ENUMERAR DEFECTOS El NCA es el porcentaje máximo del número de defectos de la producción del proveedor para que los lotes sean aceptados en la inspección. Es normal en Críticos: 0,65 Graves: 1,5 Secundarios: 4,0 Al poner en práctica hay que partir de unos datos iniciales, por tanto la auditoría inicial nos sirve para enumerar los posibles defectos en nuestro proceso de fabricación. Los pasos a seguir: enumeración de defectos Situarlos en la tabla según su gravedad Darles un porcentaje a cada grupo de defectos 3º MÉTODOS DE DETECCION DE FALLOS 3.1. Obtención de información en el proceso. Proceso es la combinación de personas, equipo, materia prima, métodos y medio ambiente, empleados para producir un determinado producto o servicio. Dada las características del proceso y las combinaciones de sus componentes (personas, materia prima, etc.) se utilizará bien un control de proceso por variables o por atributos.


LDG_VENTS

Página 141

3.1.1. Control de proceso por variables. En el caso de un proceso donde existan tolerancias, limites en planos y especificaciones, sería conveniente su utilización, Existen tres grupos principales que son causas de la variación entre productos: operarios, los materiales, los procesos. Ej. Holguras en las máquinas, desgaste de herramienta, temperatura. Los datos obtenidos se trasladan a gráficas donde de forma visual se ven los posibles defectos y su evolución durante un tiempo determinado o lote de fabricación. Los parámetros estadísticos nos dan una idea precisa de cómo son las distribuciones, las más utilizadas: Media Aritmética, el Recorrido y la desviación típica. 3.1.2.- Control de proceso por atributos. La aplicación de los gráficos de control por atributos, permite llevar a cabo una vigilancia del proceso de fabricación de tal modo que se puede detectar, rápidamente, cualquier perturbación que altere su funcionamiento normal. Se llaman atributos a cada una de las características cualitativas por tanto no medibles, que debe reunir un producto según indica su especificación o diseño; por ejemplo, color, acabado, potencia, etc.. y Ej. Más claro es el % de unidades defectuosas que se producen en el proceso fabricación. % % 1hora 3 horas Una característica medible se vuelve cualitativa cuando ponemos un calibre y decimos "pasa o no pasa". Dentro del control de proceso por atributos hay que tener en cuenta: - enumerar los posibles defectos o características.


LDG_VENTS

Página 142

- determinar los lotes y frecuencias - trasladar los datos a gráficos para su posterior análisis y conclusiones 3.1.3.- Control de proceso: La información sobre la calidad del Proceso se puede obtener directamente sobre la producción mediante el control de la calidad del Proceso. Si esta información se estudia e interpreta correctamente podrá indicar si el proceso es bueno o bien son necesarias medidas para corregir el proceso o la producción recientemente obtenida. Las actuaciones sobre el Proceso van dirigidas a prevenir el deterioro de este, y puede consistir en la modificación de cualquiera de las causas de variación; operarios, materia prima, herramientas y métodos de trabajo. 3.1.4.- Inspecciones por muestreo continuo Cuando la producción es continua, la acumulación en lotes es, hasta cierto punto, artificial e innecesaria. En otros casos la formación de estos es impracticable, caso de cadenas o cintas transportadoras. Se crea un plan de aceptación y rechazo basándose en la norma MIL std 1235 y 1235b, en ella también se pueden ver las distintas tablas empleadas, así como la curva de características de cada plan de muestreo en particular, dependiendo del tipo y nivel de calidad exigido. 3.1.5.- Inspecciones finales: *planes de muestreo: la norma más implantada es la MIL STD 105 o UNE 66020. La norma consiste en una serie de tablas para cada tipo de nivel de inspección o rigurosidad, también incluye un plan de muestreo, consiste en pasar de rigurosa a reducida paso a paso. Los datos necesarios para poder aplicar la norma es NCA (ya mencionado en el apartado 2) y la cantidad de defectos, cantidad de piezas del lote.


LDG_VENTS

Página 143

*Inspección 100%: Consiste en una revisión total del lote o fabricación. Normalmente la inspección 100% se realiza sobre dimensiones o características criticas. En estos casos está generalizado el empleo de instrumentos o equipos de medida automáticos con el fin de ahorro de tiempo y mano de obra. Como inconveniente es que la inspección 100% no es fiable en su totalidad ya que puede haber errores humanos del cansancio. *Inspección por muestra: En este tipo de inspección se toma una muestra a azar, de entre las unidades que componen un lote y con los resultados de su verificación, estimamos la calidad del resto de unidades del mismo. 3.2.- Análisis de defectos: 3.2.1.- Diagrama Causa-efecto: Cuando nos encontramos con un problema, sea de tipo que sea, con frecuencia observamos que es debido a una serie indeterminada de causas, unas que afectan al problema de una forma directa y otras indirectamente. Pues bien una forma sencilla y práctica de representar las posibles causas que pueden intervenir en un problema, así como la interdependencia entre ellas y el efecto que producen, es mediante el diagrama CAUSA-EFECTO CAUSA-EFECTO Causa Las características o familias se pueden resumir en: materiales, mano de obra, método, medio ambiente, medios. 3.2.2.- Diagrama de pareto: Es un método gráfico de análisis (forma de diagrama de barras) que nos permite ver, de una forma sencilla, cualitativa y cuantitativamente los distintos factores que intervienen en un problema, puestos en orden decreciente a excepción de uno llamado "otros o varios" que se pone en último lugar. Este factor agrupa a los de menor cuantía e interés para su análisis.


LDG_VENTS

Página 144

En el diagrama de Pareto se representa, también, la frecuencia acumulada, siendo ésta la suma progresiva de los sucesivos valores unitarios tomados, igualmente, de derecha a izquierda. Los ejes de coordenadas, empleados para la ejecución del diagrama representan: Eje horizontal o abscisas, los distintos conceptos o causas del problema que se quiere estudiar o analizar. Eje vertical o de ordenadas, las frecuencias de las causas citadas. Es sencillo de realizar y con un simple vistazo se ven las causas que más inciden en el problema, por tanto lo que hay que actuar primero, así como cuando incide cada una por sí sola o varias de ellas acumuladas respecto al total. Posteriormente se puede cuantificar el grado de actuación de las medidas tomadas en siguientes órdenes de fabricación. 3.2.3.- Distribución: Mediante el diagrama de distribución se estudia la relación que existe entre dos tipos de datos, que pueden ser: Una causa y el efecto que produce Dos causas Una causa y otras vacías 3.2.4.- AMFEC O FMECA (análisis del modo de fallos, sus efectos y criticidad) Su objetivo es el de valorar por anticipado la probabilidad de que se origina un fallo, así como las consecuencias del mismo. Los principios en que se basa la realización del amfec son: a) poner de manifiesto los posibles fallos de un producto, valorando y acotando los siguientes conceptos; la probabilidad de ocurrencia, la gravedad o severidad, la probabilidad de no detectar b) prever los medios para: Disminuir los riesgos de fallo detectar los fallos, cambiar el modo de elaboración. Campo de aplicación: al diseño, al proceso de elaboración


LDG_VENTS

Página 145

4.- PROCEDIMIENTOS E INSTRUCCIONES TECNICAS 4.1.- conceptos. Son documentos que reflejan fielmente la tarea o proceso descrito, la finalidad es que cualquier persona con el documento pueda desempeñar la tarea correctamente y sirva como consulta para evitar futuras desviaciones. En el caso de instrucciones técnicas el grado de profundidad es mucho mayor, normalmente son parámetros de maquinaria o datos técnicos. 4.2.- desarrollo. Lo primero es determinar los posibles procesos o tareas susceptibles de dicha descripción, analizarlos detenidamente y describirlos con un lenguaje claro incluso si es necesario por la complejidad de proceso hacer croquis o diagrama de proceso. El documento debe ser elaborado por el departamento correspondiente a que se refiera y consensuarlo con el departamento de calidad. 4.3.- la estructura a seguir: 1-titulo 2-objeto: tarea a realizar 3-campo de aplicación: departamentos involucrados 4-responsabilidad: personas están sujetas a este documento 5-definiciones: aclaración terminológica 6-referencias: normas y documentos 7-instrucciones: desarrollo de la tarea 8-diagrama de flujo de proceso 9-anexos: ampliaciones y documentos puedan ser de interés 10-documentos: formularios para realizar la tarea 11-normas de seguridad e higiene: riesgos, material de protección individual y de maquinaria 5.- CONTROL DE FLUJO DE MATERIAL El controlar el proceso de desde la recepción de materias primas hasta la expedición de producto procesado es fundamental.


LDG_VENTS

Página 146

La recepción de material: la homologación de proveedores con sencillos cuestionarios y especificaciones de compra, es un modo de asegurar el material cumpla las condiciones de compra, y así poder continuar en las siguientes fases de producción. El procesado siguiendo los procedimientos, instrucciones técnicas y ordenes de fabricación conseguiremos la calidad deseada La expedición se tiene que seguir las especificaciones de nuestros clientes en temas acondicionamiento de material, informes de calidad certificando la conformidad del material, si fuese necesario. 6.- REGISTROS DE CALIDAD 6.1.-Identificación. Son valores o bases de datos de cualquier sector o departamento de la empresa, susceptible de control por parte del departamento de calidad, los cuales cuando forman parte del sistema de calidad el tratamiento que se les aplica son de mayor rigurosidad y un seguimiento mayor. Ej. Mermas, absentismo, producción, tiempo muerto. 6.2.- Análisis. Los registros de calidad son analizados con técnicas estadísticas, como los que hemos expuesto en el apartado 3.2. 7.- DOCUMENTACION 7.1.- Manual de Calidad Se define como el conjunto de estatutos y ordenanzas que debe recoger en su totalidad las normas y procedimientos que se siguen en la empresa para garantizar la calidad. El manual de Calidad no es un documento exclusivo de calidad, más bien debe afectar tanto su distribución como su aplicación a todas las arreas de la factoría. El manual de calidad debe estar planificado, ordenado y formado por secciones modulares, cada una de estas secciones debe tratar de manera objetiva los diferentes aspectos de la misión de la calidad en toda su amplitud


LDG_VENTS

Página 147

* Partes - introducción - presentación de la empresa - sección 0. Terminología - sección 0.1. Preliminares - sección 1. Responsabilidad de la dirección - sección 2. Sistema de Calidad - sección 3. Revisión del contrato - sección 4. Control del diseño - sección 5. Control de la Documentación - sección 6. Compras - sección 7. Productos suministrados por el cliente - sección 8. Identificación y trazabilidad del producto - sección 9. Control de los procesos - sección 10. Inspección y ensayo - sección 11. Control de los equipos de inspección medición y ensayo - sección 12. Estado de inspección y ensayo - sección 13. Control de los productos no conformes - sección 14. Acciones correctivas - sección 15. Manipulación, almacenamiento, embalaje y entrega - sección 16. Registro de Calidad - sección 17. Auditorias internas de Calidad - sección 18. Formación y adiestramiento - sección 19. Servicio postventa - sección 20. Técnicas estadísticas 7.2.- Manual de presentación de empresa Con el manual de presentación se pretende informar al cliente el potencial de que se dispone en todos los ámbitos; recursos humanos, maquinaria, Tecnología, productivos, etc... * Partes: - Datos generales - Presentación y actividades - Sectores de implantación - Principales clientes


LDG_VENTS

-

Página 148

Personal e instalaciones Organigrama Medios productivos Información general Aplicaciones y desarrollos

SALUD SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE En estos últimos años se han ido produciendo importantes cambios en la legislación de toda Europa referentes a los procesos industriales. En este capítulo se revisa el impacto que estos cambios han producido y producen en la industria serigráfica, no para detallar en sí la legislación propiamente dicha, sino su importancia y la responsabilidad que implica su puesta en marcha. CAUSAS DEL CAMBIO ¿Cuál o cuáles son las causas que han provocado que los gobiernos hagan más hincapié en todo lo referente a seguridad y medio ambiente? Pues bien, existen varios factores importantes que influyen en que la balanza se incline hacia este lado, como es el caso de los grupos de presión local (uno de los más importantes) que no están dispuestos a tener enclaves industriales que contaminen su zona impunemente, o los sindicatos cuyas reivindicaciones por la salud de los trabajadores han provocado la creación de comités de seguridad que se ocupan de estos problemas en las empresas. También han tenido mucho que ver las asociaciones internacionales como Green Peace, Amigos de la Tierra y fundaciones como WWF, que se dedican a la protección de la vida y el medio ambiente en todo el mundo; y sobre todo los departamentos gubernamentales que se encargan de estos menesteres dentro de cada país. Por desgracia, los desastres ecológicos de gran importancia y relevancia mundial, como son la gran cantidad de petroleros


LDG_VENTS

Página 149

accidentados que han precipitado su crudo al mar, el problemático agujero de la capa de ozono o el desastre nuclear de Chernóbil también han hecho recapacitar a los gobiernos, impulsados por la población, para que se intenten evitar en todo lo posible. Principalmente son dos los temas en los que la legislación se está centrando últimamente, los temas propiamente dichos son: - La salud y seguridad laboral. - La protección medioambiental. A continuación se enumeran algunos conceptos básicos con sus definiciones a fin de entender bien en todo momento a lo que nos referimos. Dichas definiciones serán de gran ayuda a la hora de estudiar las actitudes que una empresa debe tomar. - Medioambiente: entorno en el cual una organización opera, incluyendo los recursos naturales como el aire, el agua, el suelo, la flora, la fauna, etc., los seres humanos y su interrelaciones. - Política medioambiental: es una declaración por parte de las empresas de sus intenciones y principios en su relación con su comportamiento medioambiental general, que proporciona un marco para su actuación y para el establecimiento de sus objetivos y metas medioambientales. - Sistema de gestión medioambiental: es la parte del sistema general de gestión que define la política medioambiental y que incluye la estructura organizativa, las responsabilidades, los procedimientos y los recursos para llevar a la práctica dicha política. Comenzando por la salud y seguridad ambiental, el 8 de Noviembre de 1995 en España apareció publicada en el B.O.E. la Ley de Riesgos Laborales, que afecta a todas las empresas españolas y les obliga a controlar la salud y a prevenir el riesgo laboral de sus trabajadores (para ello, se crea un comité de personas encargadas de dicho control, cuyo número varía según la cantidad de trabajadores de la empresa).


LDG_VENTS

Página 150

En el artículo 40.2 de la Constitución Española, se encomienda a los poderes públicos, como principales rectores de la política social y económica, velar por la seguridad e higiene en el trabajo. Este mandato constitucional ha provocado que se esté desarrollando una política de protección de la salud de los trabajadores mediante la prevención de los riesgos derivados de su trabajo. En dicha política se configura el marco general en el que habrán de desarrollarse las distintas acciones preventivas, en coherencia con las decisiones de la Unión Europea. Por otra parte, de la presencia de España en la Unión Europea se deriva la necesidad de armonizar nuestra política con la europea en esta materia, cada vez más preocupada por el estudio y tratamiento de la prevención de los riesgos laborales. Consecuencia de ello ha sido la creación de un acerbo jurídico europeo sobre protección de la salud en el trabajo, siendo la más significativa de las directivas que lo configuran la 89/391/CEE, relativa a la aplicación de las medidas para promover la mejora de la seguridad y la salud de los trabajadores. La política en materia de prevención de riesgos laborales se basa en los principios de eficacia, de coordinación y de participación, tanto por parte del gobierno y sus instituciones como de los empresarios y trabajadores, que deben estar unidos en lo que a la política preventiva se refiere, ya que la ley les obliga de igual forma a actuar en la protección de los riesgos laborales. En primer lugar se debe estudiar el proceso productivo de la empresa y localizar los posibles riesgos derivados de él para, a continuación, corregirlos; esto afecta tanto a los riesgos ya existentes como a los nuevos que vayan surgiendo, consiguiendo así una mejora continuada. Para todo esto es necesario que todos los componentes de la empresa dispongan de la formación e información adecuada, pues así se podrán localizar de una manera más exacta estos riesgos y por lo tanto se podrán evitar adecuadamente. La ley propone que los encargados de organizar de manera racional y flexible el desarrollo de la acción preventiva, sean las Mutuas de Accidentes de Trabajo y Enfermedades Profesionales, teniendo pues las empresas que dirigirse a éstas para canalizar así el proceso de


LDG_VENTS

Página 151

prevención y recibir la ayuda profesional pertinente. A su vez, la ley atribuye a los denominados Delegados de Prevención, elegidos por y entre los representantes del personal, el ejercicio de funciones especializadas en materia de prevención de riesgos en el trabajo, otorgándoles para ello las competencias y garantías necesarias. A su vez, éstos deben formarse de manera adecuada, efectuando los cursos necesarios para poder llevar a buen fin su función. Los fabricantes, importadores y suministradores de maquinaria, equipos, productos y útiles de trabajo también se ven afectados por la ley, debiendo cumplir con la normativa, que enlaza con la comunitaria, para asegurar la exclusiva comercialización de aquellos productos y equipos que ofrezcan los mayores niveles de seguridad para los usuarios. En cuanto a las empresas, por supuesto también se encuentran definidas una serie de normas básicas, cuyo cumplimiento depende de cada empresa y del comité de prevención según las características de cada una de ellas. En cualquier caso deben desempeñar un papel activo en este ámbito, tomar su parte de responsabilidad y cumplir la legislación vigente. Una vez analizados estos puntos, veamos una serie de normas básicas que toda serigrafía debe cumplir, aunque también ello dependerá en gran parte de la ubicación, diseño, espacio, tamaño... etc., de cada empresa. REGLAS BÁSICAS DE SEGURIDAD E HIGIENE EN TODA SERIGRAFÍA Estas normas básicas abarcan tanto las que conciernen a los empresarios como las que conciernen a los trabajadores. En cuanto a las que conciernen al empresario, son las siguientes: - El primer paso a dar es el nombramiento del Delegado de Prevención, que en la mayoría de las serigrafías, siempre y cuando el número de trabajadores de la empresa no pase de treinta, puede ser nombrado por el empresario; en caso contrario, dicho delegado deberá ser nombrado por los trabajadores. Es deber de la empresa dar la


LDG_VENTS

Página 152

formación necesaria a éstos delegados, así como también adoptar las medidas pertinentes con el fin de que los equipos de trabajo sean los adecuados para cada tarea y garanticen la seguridad y la salud de los trabajadores. - La formación de los trabajadores es otro de los deberes del empresario, tanto en materia preventiva como en las nuevas tecnologías que vayan apareciendo, pues es el único modo de prevenir los posibles efectos de la mala utilización de éstas. - Es necesario realizar un control de salud a los trabajadores, sobre todo a aquellos a los que su puesto pueda suponer un riesgo para su salud. De este reconocimiento se dará copia a los trabajadores y se informará especialmente a aquellos que puedan haber sido afectados como consecuencia de su trabajo. - Se debe elaborar y conservar a disposición de la autoridad laboral una documentación relativa a las obligaciones establecidas en la Ley de Riesgos Laborales. Dentro de esta documentación deberán incluirse: - Evaluación de los riesgos para la seguridad y la salud en el trabajo y planificación de la acción preventiva. - Resultado de los controles periódicos de las condiciones de trabajo. - Medidas de protección y prevención a adoptar y, en su caso, material de prevención a utilizarse. - Relación de los accidentes de trabajo y enfermedades profesionales que hayan causado al trabajador una incapacidad laboral superior a un día de trabajo. - Controles del estado de salud de los trabajadores. Por otro lado, en cuanto al trabajador se refiere, su responsabilidad también es muy importante pues deberá actuar en todo momento de forma correcta y controlar que su zona de responsabilidad esté fuera de riesgo. A su vez, deberá utilizar el material más adecuado y los medios a su disposición para prevenir un posible accidente. En caso de


LDG_VENTS

Página 153

cualquier anomalía, deberá informar al Delegado de Prevención o, en su defecto, a su superior más inmediato. A pesar de que existen una serie de normas básicas que deber ser cumplidas por toda empresa, en el sector de la serigrafía aún debe hacerse más hincapié si cabe en algunos temas, sobre todo en los relativos al uso de disolventes y otros productos que pueden consistir un riesgo para la salud si su empleo no es el adecuado. Una vez tratado el tema de la salud y seguridad laboral, el segundo punto trata sobre la política medioambiental que debe llevarse a cabo en toda empresa con el fin de evitar la contaminación y posibles daños al medio ambiente. Para llevar a cabo una buena política medioambiental existen varios puntos a tener en cuenta: 1.- Estudio del proceso serigráfico y los riesgos específicos de cada departamento En este punto encontramos una serie de procesos comunes dentro de una serigrafía, si bien dependen mucho de las condiciones de trabajo de cada empresa. Cada departamento debe estar limpio y ser espacioso, y cada producto y/o utensilio debe tener un lugar adecuado donde ubicarse y no entorpecer el proceso de trabajo. Se deben utilizar correctamente los productos, y para ello los fabricantes están obligados a facilitar a los clientes una hoja de seguridad donde se especifica el tipo de producto, su composición, su toxicidad y su modo de empleo. También deberá figurar el modo de proceder en el caso de una posible intoxicación o daño. Si estas premisas se cumplen adecuadamente, no existe apenas riesgo en la utilización de estos productos en serigrafía, pues la gran mayoría de estos no están considerados nocivos o peligrosos para la salud con el uso adecuado.


LDG_VENTS

Página 154

2.- Estudio de la posibilidad de incendio Se ha de tener un estudio de riesgos de incendio, así como disponer de un plan de emergencia en caso de que se produzca éste. Los trabajadores deben estar instruidos en el manejo de los extintores, que deben encontrarse perfectamente localizados a su vez mediante señales informativas, al igual que las escaleras, bocas de riego y salidas de emergencia. El plan de emergencia contra incendios deberá ensayarse previamente con el fin de conseguir una mayor coordinación en el caso de que se produzca. 3.- Control de sustancias y residuos Este punto es de los más importantes, pues trata del control exhaustivo de las sustancias y residuos que se utilizan en todo proceso serigráfico. Encontramos que una serigrafía elimina principalmente: -

trapos manchados con tinta y disolventes. residuos de plata provenientes de reveladores y películas restos de tintas estropeadas restos de papel inservible (maculatura, recortes....) botes de tinta aceites para máquinas, elevadores, etc...

Existe una legislación específica que prohíbe la eliminación de residuos contaminantes o con riesgos para la salud por los métodos corrientes (contenedores, desagües, etc...), debiendo ser eliminados por empresas especializadas que puedan certificar al serígrafo que estos productos van a ser recuperados para su posterior utilización o bien debidamente eliminados por métodos legales. Normalmente dichas empresas no ofrecen incentivos para la retirada de estos productos, a no ser que se trate de materiales reciclables; en cualquier caso la legislación obliga a la eliminación selectiva de los residuos por estos métodos. 4.- Control de almacenamiento de disolventes y tintas Se trata de otro punto de importancia, pues puede ser alto el riesgo que se corre si no se mantienen bien almacenadas las materias primas


LDG_VENTS

Página 155

a utilizar, sobre todo en el caso de las tintas y los disolventes. Estos productos deben estar en lugares bien ventilados y preparados, por si alguno de ellos llegara a derramarse o hubiera un incendio. En el caso de productos que no contengan sustancias inflamables, deberán almacenarse siguiendo la normativa vigente para estos casos. 5.- Formación adecuada medioambientales

de

los

trabajadores

en

temas

Una buena política de formación debería: - Asesorar sobre los peligros potenciales asociados a los procesos. - Identificar las áreas con posibilidad de riesgo. - Establecer prácticas de seguridad en el trabajo. - Dibujar procedimientos de entrenamiento y programas para los nuevos empleados. - Estar constantemente informado sobre los nuevos cambios y sus riesgos. - Instruir a los trabajadores en todo lo referente a la eliminación de la contaminación y su importancia sobre el medio ambiente. Como hemos visto todos estos puntos en su conjunto forman la política medioambiental de cada empresa y deben estudiarse y cumplirse adecuadamente, pues son los que proporcionarán los parámetros con los que conseguir que el sector de la serigrafía llegue a estar en consonancia con el medio ambiente. Pero no se han tratado aún todos los puntos relevantes en lo que a la contaminación medioambiental se refiere en las empresas serigráficas. Hemos hablado de que debemos eliminar los residuos de una forma adecuada, de que debemos tener un taller con unas medidas aceptables de limpieza y seguridad, de que debemos tener unos lugares adecuados para nuestro almacenaje de las materias primas como disolventes, tintas, botes, papel etc..., pero aún tenemos que analizar dos de los principales puntos dentro de la contaminación de una serigrafía: la contaminación mediante el vertido de agua y la contaminación por emisiones a la atmósfera.


LDG_VENTS

Página 156

En referencia a la contaminación del agua, tenemos que en España, todo el control de agua viene regido por la ley 29/85 del 2 de agosto, conocida como la Ley de Aguas, en la que viene especificado como debe utilizarse este bien. Dentro de esta Ley, en lo que concierne a las serigrafías, se encuentran unas listas con los productos que no se pueden verter al medio acuoso o bien el porcentaje permitido por la ley de éstos. Posteriormente se han elaborado nuevas leyes que han modificado estas listas y aumentado los productos que en ellas aparecen, de ahí la necesidad de que las empresas de serigrafía tengan conocimiento exhaustivo de las leyes para saber constantemente si sus emisiones son las correctas. Dentro de estos productos prohibidos se encuentran principalmente dos, los plomos e hidrocarburos, ambos incluidos en las tintas de serigrafía. Se da el caso de que aunque los plomos ya están prohibidos en la fabricación de estas tintas aún encontramos algunas que los contienen. Encontramos también que la ley obliga a todas las empresas a hacer mediciones periódicas de la calidad del vertido de sus aguas, para conocer si se encuentran o no fuera de la ley. En este último caso, tienen la obligación de evitar esta contaminación mediante el método más adecuado (decantación, depuración...), según indiquen los expertos. Otros productos que una serigrafía elimina al medio acuoso son los disolventes que se utilizan tras la limpieza de las pantallas, y que constituyen un grave problema, aunque éste es evitable en gran medida gracias a las máquinas recuperadoras de disolvente. En referencia a la contaminación por emisiones a la atmósfera, encontramos que éste área es la menos controlada dentro de las serigrafías, aunque también lo es dentro de las normativa europea, debido a la dificultad e inexactitud que conlleva la medición de estas emisiones. Este es un tema que aún tardará bastante tiempo en tener una influencia trascendental dentro de nuestro sector, aunque no debemos olvidar que nuestras emisiones, tanto por el ozono desprendido de los puentes ultravioletas, como por la evaporación de disolventes y sustancias contenidas en las tintas, si son un problema que hay que evitar en lo posible. Todo esto hay que tenerlo en cuenta


LDG_VENTS

Página 157

a la hora de implantar nuevas tecnologías en nuestro taller pues se pueden evitar en gran medida estas emisiones con productos que no lleven disolventes, como las tintas al agua. Por otro lado, todo taller de serigrafía debe estar bien ventilado y tener los extractores necesarios, así como los correspondientes conductos de salida de gases al exterior de los hornos ultravioletas y convencionales. Si tenemos en cuenta o llevamos a cabo estas medidas, al menos evitaremos el riesgo dentro de nuestra empresa, y cumpliremos así con la normativa vigente sobre salud y seguridad laboral, pues de momento aunque no podemos evitar totalmente la emisión productos nocivos a la atmósfera, al menos podemos reducirla. Bien, hemos tratado el tema de cómo una empresa de serigrafía debe tratar el problema medioambiental y qué debe hacer para cumplir la ley en vigor. El empresario por su parte debe estar concienciado ante dicho problema, dispuesto a tomar las medidas necesarias para solucionarlo y además saber transmitir a los trabajadores la importancia de llevarlas a buen fin, pues es fundamental para la buena marcha del sector que nuestras empresas sean limpias y respetuosas con el medio ambiente. En el sector de la serigrafía ya existen fábricas que reciclan todos sus residuos, y que cumplen con las normas establecidas para ello, fábricas que recuperan disolvente e incluso depuran su agua antes de emitirla al exterior.; incluso algunas están ya en trámites para conseguir el certificado de gestión medioambiental ISO 14001, con el cual se garantiza que las empresas que lo tengan producen de acuerdo con las normativas medioambientales actuales y, lo que es más importante, que se comprometen a una mejora continua. Teniendo en cuenta el avance de la normativa europea respecto al medio ambiente, en un futuro próximo, todas las empresas deberán estar al mismo nivel y cumplir con dicha normativa.

PRESENTE Y FUTURO DE LA SERIGRAFÍA · La dinámica del cambio · Otros sistemas de impresión.


LDG_VENTS

Página 158

La dinámica del cambio. Una de las premisas fundamentales que deben tenerse en cuenta para ir avanzando dentro de nuestro sector es la adecuación al cambio constante, ya sea de tipo tecnológico (en maquinaria o materias primas) como de tipo generacional. En cuanto a este último, suele llevar como consecuencia un efecto "choque" entre las personas que se incorporan recientemente y las que llevan varios años trabajando en el sector, que se ven de pronto reemplazados por jóvenes con una mentalidad más abierta a las nuevas tecnologías, que tan rápidamente avanzan. En un sector tan complejo como es la serigrafía, y con el fin de mejorar tanto la producción como las relaciones humanas dentro de la empresa, una solución es llegar a compaginar la preparación de estos jóvenes (seguramente mejor en sus comienzos de lo que fue la de sus antecesores) con la experiencia, seguridad y sabiduría de las personas que tantos años llevan dedicadas a este sector. A menudo se observa que la gente que lleva mucho tiempo en un mismo trabajo, cualquiera que sea éste, es menos proclive a aceptar cambios y no les suele gustar que alguien llegue de pronto con ideas nuevas e intente cambiar todo aquello que estaban haciendo hasta ahora y había funcionado. En serigrafía este cambio se ve acentuado más si cabe en los últimos años, y puede llegar a provocar cierto estrés en las personas de mayor antigüedad, que pueden verse desbordadas por él. Pongamos el ejemplo de un oficial que lleva años manejando una máquina semiautomática o incluso manual y se encuentra con que actualmente las nuevas máquinas ya son automáticas, están dirigidas por ordenador y por sí solas interrumpen el proceso de impresión del papel ante cualquier fallo del propio sistema. En este caso, el impresor para poder solucionar dicho fallo deberá conocer la máquina a la perfección, y para ello habrá tenido que adaptarse a la tecnología y haber aprendido un nuevo método de trabajo al que no estaba acostumbrado. A la larga, la máquina le facilitará la tarea, pero en sus


LDG_VENTS

Página 159

comienzos, la persona tendrá que realizar un esfuerzo para entender el nuevo mecanismo. Si en algún momento este impresor, que durante años ha sido un buen maquinista, se encuentra con el problema de no entender el funcionamiento de la máquina y, en consecuencia, no poder solucionar los posibles fallos de ésta, se verá preocupado al temer no poderse hacer cargo de la situación, aún más si ve a su alrededor cómo los nuevos muchachos que se incorporan aprenden con más facilidad el funcionamiento de dichas máquinas. Son este tipo de situaciones las que provocan que las personas mayores no acepten de buen grado los cambios en la empresa, incluso puede darse el caso de que nunca lleguen a amoldarse a la nueva situación. ¿Qué debe hacerse para que los trabajadores no acometan el cambio con miedo? Lo primero es mostrarles la eficacia y los resultados de probar nuevos productos y maquinarias; la manera de exponerles estas innovaciones influirá en gran medida en la aceptación de éstas por parte del trabajador. La imposición siempre es contraproducente, al fin y al cabo es cuestión de psicología, ya que el trabajador en lugar de hacer únicamente lo que se le mande sentirá cierta curiosidad por las cosas y opinará sobre éstas con la seguridad de ser escuchado. La mejor estrategia es incorporar las innovaciones lentamente, a distancia pero sin perderlas de vista, teniendo en todo momento una clara visión de lo que se pretende conseguir con dichos cambios y la capacidad, como se ha dicho, de compaginar adecuadamente la experiencia con las nuevas ideas y la preparación de los más jóvenes. A continuación se exponen algunos de los factores que influyen directamente en los cambios dentro de una empresa: Por un lado, la cada vez más creciente preocupación por el medio ambiente y las consecuencias de nuestras acciones sobre éste han provocado que la Unión Europea, y por lo tanto también España, hayan elaborado una serie de normas y pautas de actuación. El seguimiento de dichas normas, como la eliminación paulatina de disolventes en las tintas y de productos tóxicos, el reciclaje de sustancias y materiales, etc.. trae consigo una adecuación constante en los procesos y métodos de trabajo.


LDG_VENTS

Página 160

Por ejemplo, los fabricantes de tintas y productos químicos han tenido que reformular sus productos para acogerse a la Normativa Europea y a la propia de su país. Esto provoca que aparezcan en el mercado productos nuevos de última tecnología como las tintas ultravioleta, las tintas al agua con secado ultravioleta e incluso las tintas catiónicas de nueva formulación, aún en pruebas. Todos estos cambios que se ven obligados a efectuar las empresas químicas en la composición de sus productos también son aprovechados en la venta de los mismos ya que, además de cumplir con el principio fundamental de la mejora continua, ser un producto "ecológico" puede ser un motivo más de compra para un empresario preocupado por el medio ambiente y por cumplir la normativa vigente. Como puede verse, el hecho de que los fabricantes realicen constantes mejoras en sus productos, ya sea para proteger el medio ambiente o bien con el fin de hacer más fácil y versátil la utilización de éstos, obliga en cierto modo a los empresarios a introducir también cambios y mejoras en sus empresas. Incluso los propios clientes, una vez que ya conocen los nuevos productos y lo que son capaces de hacer en el acabado final de sus trabajos, exigen su utilización al empresario; es el caso de los barnices ultravioletas, las tintas U.V. (con las que se consiguen menores lineaturas de impresión), etc.... Por otro lado, teniendo en cuenta la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, al mismo tiempo que las que conciernen a la problemática medio ambiental, se observa también que los nuevos productos son menos contaminantes para el propio trabajador, al haberse eliminado casi por completo los olores y los efectos que éstos productos causaban con su utilización. Hoy en día, siempre que se utilicen con la precaución debida y de la forma que el fabricante expone en las hojas de seguridad correspondientes, estos productos son prácticamente inocuos; incluso hay casos, como el de las tintas al agua, en los que un simple lavado con agua y jabón eliminará cualquier mancha y/o contaminación. No hay que olvidar también los beneficios que los nuevos productos pueden conllevar en ahorro, tanto de gasto de producto como de


LDG_VENTS

Página 161

energía; como ejemplo, gracias a la utilización de las tintas U.V. se ha conseguido que el ahorro de energía en el secado sea mayor. Pero, en definitiva, ¿A dónde llevan todos estos cambios? Pues siempre a algo positivo, ya que suponen una mejora continua, tanto a la hora de trabajar (pues se gana en comodidad, ahorro y rapidez) como a la hora de poder ofrecer a nuestros clientes un producto de mucha mejor calidad. Hemos hablado de algunos cambios importantes, como los que provienen de la inclusión de las tintas ultravioletas, pero también se han producido cambios en otros tipos de productos químicos, como emulsiones, líquidos de limpieza y recuperadores de pantallas (ahora mucho más naturales)...pero, dentro de la cadena del cambio, también cabe destacar la constante mejora de la maquinaria. La importancia de avances tecnológicos como la inclusión en el mercado de nuevos proyectores de pantallas o las máquinas de impresión de varios colores (2,3,4, incluso más) es tal que, gracias a ellos se ha conseguido alcanzar una mayor calidad, e, incluso abaratar la serigrafía, dando esto pie a poder competir en mayor medida con otros métodos de impresión. El empresario ante tantas innovaciones debe adaptarse rápidamente a esta mecánica del cambio. Cuántos productos no se prueban pues se piensa que es una pérdida de tiempo y de dinero: "al fin y al cabo se trabaja bien con los productos de siempre". Pues bien, está comprobado que la larga estas "pérdidas de tiempo" son productivas, pues nos conducen a estar siempre en la brecha y al final incluso los proveedores darán a probar sus nuevos productos a sus clientes más punteros en primer lugar, con lo cual, si aparece algo verdaderamente relevante la ventaja que se habrá conseguido sobre la competencia será considerable y a veces incluso decisiva. Además, ha de tener en cuenta que conocer en todo momento como está el mercado y sus nuevas tecnologías dan un prestigio y una experiencia de gran valor y aportan auto estima para todos los integrantes de la plantilla. Por último, no debe olvidarse la influencia de la información dentro del cambio, es decir, una industria tiene que estar en todo momento al


LDG_VENTS

Página 162

día, bien sea a través de revistas especializadas, boletines, congresos, ferias, etc... pues en la actualidad dicha información es fundamental si queremos que nuestra empresa se encuentre entre las primeras del sector. Por otra parte, una de las formas en las que una industria puede tener su propia voz es a través de las instituciones autonómicas, nacionales y comárcales dentro de su sector que, a su vez, mantienen constantemente informados a sus asociados de todas las noticias interesantes, tanto de tipo político como empresarial. En fin, llegamos a la conclusión de que el cambio, aunque resulte bueno y positivo a la larga, no carece de problemática, y, además, afecta a todos los niveles, sobre todo si se produce tan rápidamente que llega a desbordarnos y no nos permite tomar las medidas necesarias para evitar sus efectos. Lo que debe hacerse es entrar de lleno en esta dinámica, aunque conlleve un esfuerzo, pues cuanto más esperemos más pondremos en peligro nuestra industria. Necesitamos convencernos de que el cambio es fundamental y una condición de vida moderna y aprender a verlo como un aliciente constante en nuestro trabajo. Si queremos sobrevivir en esta sociedad de hoy, tenemos que ser más flexibles ante todo lo que nos rodea. Hoy en día el que sobrevive ante todo es el que más sabe y mejor lo aprovecha.

OTROS SISTEMAS DE IMPRESIÓN. DIFERENCIAS CON OTROS SISTEMAS DE IMPRESIÓN. La necesidad y justificación de la aplicación de nuestra técnica, es necesario conocer sus ventajas y establecer las diferencias con otros sistemas. Los más empleados en la actualidad son la Tipografía, el Offset, el Huecograbado y la Flexografía. Para establecer las diferencias, recordemos que en nuestro sistema de impresión se produce por el paso de la tinta a través de una trama de tejido emulsionado y con un cliché donde está el dibujo que se va a


LDG_VENTS

Página 163

reproducir, quedando depositada sobre el soporte con mayor o menor intensidad de acuerdo con la abertura de la trama, presión de la racleta, grosor de la capa de emulsión depositada sobre la tela, y otras características que detallaremos posteriormente. La impresión por Tipografía o impresión por relieve consiste en la reproducción de imágenes por medio de una superficie saliente o en relieve entintada. Estas letras o imágenes pueden ser grabadas en madera, metal, etc. Una vez realizada el grabado de las partes que se van a imprimir, se entintan por medio de un rodillo y posteriormente, por presión, pasan al papel u otros soportes. Con base en este sistema existen otras formas de preparar la superficie para reproducir y diversas técnicas, como la xilografía, el linograbado, la talla de metal y el aguafuerte en relieve, el timbrado o relieve y el termograbado o falso relieve. La impresión por el método Offset o impresión planográfica consiste en la reproducción de imágenes por medio de una plancha metálica (zinc), en la que, previamente y debidamente emulsionada, se ha pasado la imagen a imprimir con una solución grasa; posteriormente se moja la superficie con agua y la grasa repele el agua que queda depositada en las zonas sin dibujo. A continuación, se aplica tinta con un rodillo que se adhiere a la imagen grasa y, posteriormente, una vez entintada la imagen se pasa al papel y otro soporte. Este método se ha desarrollado basado en la impresión por litografía o piedra litográfica. La impresión por Huecograbado consiste en la incisión de un diseño en planchas metálicas o cilindros que luego, una vez entintadas, se utilizan para transmitir la imagen al soporte. Este tipo de impresión se utiliza en máquinas rotativas para hacer periódicos y revistas, que trabajan a altísimas velocidades en papel bobina o continuo. Después de este repaso elemental de los diferentes sistemas de impresión, comprobamos que la impresión por serigrafía es una técnica totalmente diferente a las demás; conservando la serigrafía sus posibilidades casi ilimitadas de aplicación.


LDG_VENTS

Página 164

INYECCION DE TINTAS La base del sistema INJET esta desarrollada en lanzar chorros de tinta mediante un cabezal a velocidades muy elevadas, controladas de diversas maneras, según los distintos sistemas existentes en el mercado, de los distintos fabricantes. En la actualidad existen dos sistemas de lanzar tintas: · CONTINUO · GOTEO Al hablar de inyección podemos hablar de los PLOTTER, que están basados en la técnica de las impresoras que todos conocemos y asociados al pequeño formato. Las hay de CONTINUO, para formato pequeño, y están apareciendo de GOTEO debido a la demanda que hay por el gran formato, la calidad y la velocidad. Los PLOTTER DE CONTINUO están basados, como la palabra indica, en soltar chorros continuos de tinta en línea. El PLOTTER DE GOTEO está basado, igualmente, como su palabra indica, en soltar gotas de tinta. Combinando los cabezales los podemos convertir en PLOTTER de · · · ·

CORTE. Vinilo FRESADO. Metal OSCILANTE. Materiales blandos NEUMATICO. P.C. …..

Todo el sistema está controla y dirigido desde un R.I.P. que interpreta y procesa el disquete por medio de un PC o un MACINTOS. COMENTARIO SOBRE TAMPOGRAFIA La Tampografía es un sistema de impresión húmedo con clisé de hueco y mama de silicona que recoge el entintado transportándolo a la


LDG_VENTS

Página 165

superficie del substrato otro plano (IMPRESION DE HUECO GRABADO INDIRECTO). También la tampografía como sistema húmedo se puede conseguir con clisé de pantalla serigrafía: quiere decir que podemos recoger la impresión hecha por pantalla y transportarla de la misma forma que el hueco. (IMPRESION DE SERIGRAFIA INDIRECTA). Con lo cual llegamos a una conclusión, impresión húmeda indirectopantalla. Del por qué la tampografía se identifica con el resto de los sistemas, pues bien, la mama de silicona con distinta dureza tiene la única y fundamental ventaja de depositar la tinta en una superficie no necesariamente plana sino también en cóncava y convexa, ángulo pronunciado y en distintos planos al mismo tiempo. Me atrevería a decir que la tampografía es uno de los sistemas complementarios y necesariamente en cualquier instalación serigráfica con objetos o cuerpos formados. Uno de los inconvenientes del sistema es que las áreas de impresión suelen ser pequeñas, con respecto a otros procesos. TAMPOGRAFIA, LA IMPRESION TOTAL La tampografía es un proceso de impresión por transferencia. Se lleva a cabo mediante un tampón de silicona y el sujeto, grabado en hueco sobre una placa plana, pasa de esta a la superficie a imprimir. Es un proceso moderno, si bien en Suiza hace ya varias décadas que se imprimían esferas de reloj mediante un proceso similar en el que un tampón de gelatina, accionado manualmente, tomaba la tinta de un grabado en hueco y la depositaba en la superficie cóncava de la esfera. La mecanización del proceso, sustituyendo el brazo humano, fue motivada por la necesidad de conseguir precisión y regularidad, tanto en la ubicación de la impresión como en su calidad. Una vez desarrollado el proyecto mecánico y gracias al relevo de la gelatina por la silicona, se vio que la versatilidad del proceso


LDG_VENTS

Página 166

posibilitaba a este para su aplicación en campos mucho más amplios que aquel para el cual había sido creado. Paralelamente, la industria adoptó este sistema para la decoración, marcaje por un sistema tradicional. El tampón se acoplaba perfectamente a todas las formas y accedía a todos los rincones, incluyendo aristas vivas. A pesar de que se el procedimiento más versátil, presenta algunas limitaciones frente a procesos análogos en trabajos muy específicos, que comentaremos posteriormente. APLICACIONES Exceptuando la impresión de grandes series, solucionada mediante procesos rotativos, las impresiones de grandes dimensiones y la inexistencia de tintas de brillo metálico, la tampografía no encuentra otra limitación en sus aplicaciones. Presenta, como grandes ventajas, la posibilidad de realizar cuatricomías (impresión multicolor) con una máquina de dimensiones reducidas y mediante un proceso sencillo gracias a la facultad de imprimir "húmedo sobre húmedo" y la de adaptarse a cualquier superficie, por irregular que ésta sea. La tampografía se ha desarrollado especialmente en los siguientes sectores; juguetería, reclamo y publicidad, artículos de escritorio, electrodomésticos, automoción, artículos deportivos, óptica, maquinaria de oficina, fotografía, radio y T.V., menaje, cosmética, y un largo etcétera, muy particularmente en los sectores de la electrónica y material eléctrico. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO El fin de una máquina tampográfica consiste en depositar la figura de tinta sobre el objeto a imprimir de una forma repetitiva. Distinguiremos, en dichas máquinas, dos mecanismos con funciones claramente diferenciadas: a) creación de la figura b) transferencias a la pieza a imprimir.


LDG_VENTS

Página 167

a) Creación de la figura. Se parte de una placa, a la que llamaremos cliché, en la que ha sido grabada la figura por insolación fotográfica. Dichas placas son de materiales diversos y graban a diferentes profundidades según el tipo de figura. Una pieza, a la que denominaremos espátula, realiza la operación de cubrir el cliché con la tinta que toma del tintero en el que esta sumergida al comenzar su movimiento de atrás hacia delante. Otra pieza, a la que denominaremos cuchilla, montada paralelamente a la espátula y de movimiento solidario, avanza sin tocar el cliché, de forma que, al retroceder, la cuchilla recorre toda la superficie del mismo, arrastrando hacia el tintero toda la tinta allí depositada, excepto la que llena el hueco de la figura; con esto la placa queda limpia y la figura formada a flor de la misma. b) Transferencia a la pieza a imprimir En estas condiciones (cliché limpio), la función de transferencia se efectúa según el siguiente ciclo: el tampón se sitúa sobre el cliché, desciende sobre la figura y toma la tinta que allí ha permanecido, vuelve a subir hasta su posición superior, se traslada hacia delante sobre la pieza y desciende a continuación, depositando la tinta en su superficie. Es evidente que todos estos movimientos son simultáneos para evitar tiempos no operativos. Visto el proceso, huelga hablar de la calidad necesaria de los elementos descritos. Defectos característicos que motivan malas impresiones son: nivel incorrecto de silicona en la superficie del tampón, viscosidad inadecuada de la tinta, grabado incorrecto de los clichés y falta de sensibilidad en el mecanismo de la cuchilla. Las máquinas que entintan por el anticuado sistema de cepillo y no con espátula, al no poder seguir el perfil del fondo del tintero, deben tomar la tinta de la superficie, lo que obliga a renovar el nivel continuamente o bien a hundir mucho el cepillo en la tinta, con el consiguiente exceso de dosificación y la acumulación de tinta en la parte delantera, la cual se secar al ser batida regularmente.


LDG_VENTS

Página 168

Las máquinas simplificadas, desplazan solo el tintero, con lo que se ahorran movimientos en detrimento de la facilidad de trabajo, puesto que el tintero llega a descubrir su posición anterior, la totalidad de la pieza, reduciendo el tiempo de que el operario dispone para sustituir la misma. MAQUINAS Y TIPOS En el movimiento del tampón es donde mas se diferencian las máquinas tampográficas. Inicialmente, dicho movimiento era radial, es decir, el brazo que soportaba el cilindro o eje corredizo que daba movimiento vertical al tampón, pibotaba en un punto central entre el grabado y la pieza. Al aumentar las máquinas radiales se siguen fabricando, pero no han seguido el desarrollo de las máquinas lineales. Estas desplazan el tampón en línea recta en su movimiento desde el cliché a la pieza y viceversa. El elemento motriz juega un gran papel en la diversificación de las máquinas. En la actualidad existen máquinas accionadas neumáticamente, hidráulicamente y electrónicamente. El uso de máquinas hidráulicas está especialmente indicado para la impresión de superficies de grandes dimensiones (bandejas, etc.). En las máquinas de dimensiones normales, los motores presentan desventajas frente a los cilindros neumáticos al no poder desligar las combinaciones de movimientos que se producen en cada giro del motor y que obligan a la realización del ciclo completo hasta volver al movimiento buscado. Es evidente que si el mando de los cilindros neumáticos es encadenado (mando paso a paso), las ventajas de estos elementos desaparece, pues también es preciso seguir todos los pasos del ciclo hasta llegar al deseado. Por estas razones, los sistemas que mejores resultados dan en la actualidad, son aquellos que unen una maniobra eléctrica o electrónica de unos elementos motrices neumáticos. Por ultimo existen las maquinas de cabezal pivotante que, después de tomar la tinta normalmente del clisé, giran 90º sobre un eje y la depositan en el plano vertical frontal a la maquina.


LDG_VENTS

Página 169

TRATAMIENTOS Debido a la imposibilidad de formular una tinta específica para cada nuevo material, la tendencia en la actualidad es de tratar todas las superficies que ofrecen problemas de impresión. Los actuales tratamientos pueden ser pre tratamientos (los que se efectúan antes de la impresión) y post-tratamientos (los que se realizan con la tinta ya depositada). Los diferentes tipos son: electrónicos, químicos y térmicos, siendo estos últimos por aire, llama infrarrojos o halógenos. · Pre tratamientos: a) Flameado. Consiste en la exposición a una llama de gas de la superficie a imprimir para abrir su poro (poliolefinas). b) Tratamiento electrónico corona. Consiste en hacer saltar una chispa entre un electrodo y la pieza a imprimir. Es del mismo efecto que el flameado, pero respeta el brillo de la superficie. En contra tiene su superior precio y su difícil regulación, así como la generación de gran cantidad-de-ozono. c) Ionización. Es un tratamiento electrónico cuya finalidad es la descargar la electricidad estática que imposibilita la buena calidad de impresión-(policarbonatos-y-polimetacrilatos). d) Químicos. Son sistemas manuales que permiten: 1) El desengrasado y limpieza de piezas a imprimir; 2) La impresión de poliolefinas y 3) La eliminación de corriente estática. No son recomendables en uso industrial. · Post-tratamientos: Fijan fuertemente las tintas sobre materiales difíciles, en piezas de uso comprometido (teclas, encendedores, etc.). Su finalidad es la fusión de la tinta con partículas de material mediante la aportación de calor. Se utiliza el flameado, las lámparas halógenas o el aire caliente (genéricamente termodifusión). Para el secado inmediato de la tinta, se usan post-tratamientos de aire caliente, infrarrojos o cualquier otra aportación suave de calor.


LDG_VENTS

Página 170

NUEVOS DESARROLLOS En la actualidad, la tampografía evoluciona en diversos campos: · Tampones.- Se está muy lejos de los antiguos tampones de gelatina. Los actuales, diseñados por un ordenador, mantienen perfectamente sus características. La silicona es imperecedera, e incluso permiten combinar diferentes durezas en el mismo tampón. · Reglaje de las máquinas.- La cuchilla autorregulable, la sustitución del cepillo por una espátula entintadora de dosificación constante y que aprovecha hasta el fondo del tintero para su llenado, la supresión de la molesta tinta estancada en la parte anterior del cliché, el carenado de los carros porta cuchillas que evitan evaporaciones y contaminaciones de las tintas al tapar el cliché y el tintero, la existencia de un selector de función que dota de absoluta independencia a cada uno de los movimientos de los elementos y la fácil regulación de los finales de recorrido de los diferentes carros (porta tampones y porta cuchillas) hacen que las modernas máquinas de tampografía no inspiren en los usuarios la sensación de estar luchando con un animal de imprevisibles reacciones. · Tratamientos.- El flameado es, hoy por hoy, un proceso sofisticado en el que el encendido, intensidad, tiempo y área de aplicación de la llama están controlados electrónicamente, lo que permite su aplicación a la pieza parada. · Clichés.- El cliché de acero se ha endurecido, llegando a 65 Rockwell; su ataque por ácido es perfecto, obteniéndose grabados de gran calidad. Pero resulta costoso para series cortas. Se han probado muchos substitutivos: placas de circuito impreso, latón, cobre, emulsiones fotosensibles de serigrafía sobre láminas de poliéster, vidrio, etc., sin ningún éxito, hasta llegar al plástico fotopolímero, el cual, mediante un tratamiento especial adecuado a la tampografía, presenta la gran solución sobre máquinas que permiten regulaciones suaves, obteniéndose un mínimo de 8.000 impresiones. Su adaptación es muy simple, mediante un portaclisés magnético, y su elaboración solo precisa una insoladora de punto, revelador y agua corriente.


LDG_VENTS

Página 171


La Serigrafia

LDG_VENTS

Página 2

Clase 1 Introducción La serigrafía es un sistema de impresión milenaria. Si bien no hay datos exactos, se cree que se remonta a los chinos, que según una leyenda utilizaban cabellos de mujer entrelazados a los que les pegaban papeles, formando dibujos que luego se laqueaban para que quedara impermeables. Posteriormente se cambió el material por la seda, de ahí proviene su nombre aunque modificado. Su nombre original seria sericum (seda, en latín) graphe (escribir, en griego). En realidad se debería llamar sericigrafia, pero por deformaciones termina siendo serigrafía, por el uso de la seda como su componente original. Hoy en día este material se encuentra casi en desuso, por ser altamente higroscópica: vale decir que, por más que la estiremos, cuando toma la humedad ambiente, se vuelve a aflojar. El sistema de impresión es repetitivo, esto es, que una vez que tenemos el modelo podemos imprimirlo cientos y hasta miles de veces sin perder definición. ¿Qué es lo que podemos hacer con este método? En la antigüedad se fabricaban unas calcomanías que se aplicaban en los artículos de uso diario, platos, vasos, etc. En Europa se utilizó para imprimir telas, en lo que se llamé “impresión a la lionesa”, por ser el lugar en donde se aplicaba este sistema. En Francia fue el pintor Toulouse Lautrec el que la usó para los afiches del Moulin Rouge. Toda esta técnica se hacía a mano, o sea que había que dibujar primero sobre la tela haciendo el dibujo, pero esto hoy en día queda relegado al arte. Es en Estados Unidos, y con el auge de la fotografía y los productos químicos, donde toma un impulso espectacular, y es hasta hoy en día que hacia donde se mire se verán artículos hechos en serigrafía. Vasos, platos, cerámicas, etiquetas, remeras, circuitos impresos, envases, y la lista continua. La serigrafía se ha vuelto bastante compleja y especializada, pero esto no nos debe asustar porque el principio básico es el mismo y la variación esta en el equipo que poseamos.


LDG_VENTS

Página 3

En las siguientes fotos veremos un taller de impresión de remeras en Tailandia, una estampería textil en Brasil, y por último una máquina para el mismo proceso, totalmente automática.

Como habrán observado, se puede hacer de todo, pero no es conveniente querer hacer todo de golpe. Lo ideal es empezar con papeles y cartones, o tela, para ir adquiriendo algo de práctica y luego, a medida que uno se sienta seguro, incrementar la dificultad. ¡Que lo disfruten y les de la satisfacción que a mi me da! Clase 2 Marcos y telas Marcos


LDG_VENTS

Página 4

Es el elemento más importante, junto con la tela, y los hay de varios tipos: madera, metal -tanto en hierro como en aluminio-, autotensables, etc. Los de madera y hierro son los más utilizados. La madera se prefiere para los trabajos en calcomanías, papeles, PVC., etc. ya que los solventes no los deforman, como a los textiles que están sometidos constantemente a la acción del agua, lo que haría que se hincharan y deformaran. Los marcos se compran armados en casa de serigrafía (se piden del tamaño que necesitamos)

O se mandan hacer en pino, con una unión en espiga y mortaja bien clavados. De acuerdo al tamaño del marco pediremos el espesor de la madera, por ejemplo: Si el marco mide 20 cm. x 20 cm. de medida interna, la madera debería ser de 4 cm. de ancho por 2,50 cm. de altura. Un marco de 50 cm. x 50 cm. tendría, por su parte, una madera de 5cm x 5cm. Esto se debe a que, cuando se tensa, la tela ejerce una fuerza hacia uno que se mide en newtons, que representa los kilos de fuerza del estiramiento. Esto hace que el marco se arquee en el centro tanto en madera como metal. Por eso, a mayor tamaño, más gruesa la madera o el caño. Telas Las hay en diferentes tipos, y en orden son: la seda, gasa o tafetán, nylon, poliéster, bronce, acero inoxidable.


LDG_VENTS

Página 5

La seda, como se comenté antes, es poco utilizada. Sin embargo, si la necesidad tiene cara de hereje –como dice el refrán- y hay que trabajar a un solo color, se puede usar, pero hay que tensarla húmeda. Es muy económica y se consigue en cualquier sedería importante, o librería artística. Esta tela -y todas las demás- tienen la característica de que se miden en hilos por cm. cuadrado (cm.2) Midiendo los hilos de trama (ancho) y urdimbre (largo), se utilizan 18, 20, 30, 40, 50, 60, 80, 90, 100, 120, 130, 140, 150, 160 y así hasta 240 hilos por cm2 para impresión textil. En la denominación inglesa, esto se mide por pulgada cuadrada, y por lo tanto deberíamos multiplicar por 2,5 para hacer la equivalencia.

Cuanto más abierta es la tela, más tinta pasará a través de ella y por lo tanto utilizaremos, por ejemplo: en la figura 8 una malla 40h para el amarillo, y en la fig.9 una malla 60h para el borde negro. En textil, una 90h para el amarillo y 110 h en papel o calcos.

Esto es estimativo ya que, en solvente, cuanto más finos los detalles más deberemos incrementar los hilos.


LDG_VENTS

Página 6

Continuando con las telas, las que siguen en importancia son el tafetán y el organdí, que son las que recomiendo en caso de comprar en una sedería, ya que son más fiables que la seda y más baratas. Luego el nylon, -que está reservado para la impresión de envases circulares por su buen estiramiento y adaptación a las superficies irregulares- , el poliéster – que es el más utilizado en toda la industria de la serigrafía por su muy bajo estiramiento e higroscopia-, y por último la mallas de bronce y acero utilizadas en circuitos impresos y cerámica – pues no se deforman y si no se golpean pueden durar indefinidamente (aunque su costo es prohibitivo para el aficionado). Clase 3 Tensado de los marcos ¡Atención! A partir de esta clase se incluyen videos demostrativos. Para poder ver los videos, usted debe tener instalado el programa Real Player. Para descargar el programa, haga clic aquí

El tensado se puede hacer de varias maneras: - A mano: se utiliza para el estirado de las telas textiles a uno o dos colores, y no más, dado que no es un sistema muy preciso, - Con tensadores: los hay de varios tipos: manuales (fig. 1), mecánicos (fig. 2), y neumáticos (fig.3)

Herramientas


LDG_VENTS

Página 7

Las herramientas que se necesitan para el tensado son: - engrampadora: las hay manuales. Eléctricas, y neumáticas. Todas deben ser para trabajo pesado (las de hobbies no sirven ya que se rompen con facilidad), que se venden en casa de serigrafía o ferreterías industriales - tensadores manuales - grampas - en el caso de ser el marco metálico, debe ser pegado con cemento de contacto o epoxi de dos componentes. Tensado a mano Para el tensado a mano se procede de la siguiente manera: Se toma el marco -en este caso de madera- y la tela – que debe tener un excedente de 5 cm. de cada lado-, y se colocan unas grampas en una esquina para sostener la tela. Se estira hasta la punta opuesta y se engrampa también. Luego se van colocando grampas sucesivas de punta a punta, y se estira hasta el extremo siguiente repitiendo el proceso anterior. Cumplido con esto procedemos al tensado propiamente dicho: de momento tenemos engrampado el marco en forma de ele, así que procedemos a estirar en el sentido de la trama, paralelo al primer engrampado y estirando con la mayor fuerza posible pero sin excederse para no rasgar la tela. Luego nos queda nada más que el extremo, que nos dará la tensión final. Por ultimo se le dará una vuelta de grampas para asegurar la tela y evitar la rotura por el rasgado. En el video se aprecia con más detalle todo el proceso. Ver video Esto se aplica a los marcos pegados. El siguiente tensado será con tensadores manuales Ver video Y en el siguiente la terminación en el mismo sistema. Ver video Los marcos y los tensadores grandes se compran por pedido en las casas de serigrafía.


LDG_VENTS

Página 8

Los pequeños, manuales, los fabricamos a pedido, y un kit con marcos armados y elementos de serigrafía. Clase 4 Emulsionado del marco Teniendo el marco tensado (por los métodos que queramos, o bien que lo hayamos comprado ya armado), procederemos a emulsionarlo, pero antes deberemos desengrasarlo. Debido a la manipulación, desde la fábrica hasta el armado, la tela se reviste de una capa grasosa, que podría impedir que la copia del marco resultara con las propiedades que necesitamos (esto es, que la emulsión se adhiera a la malla), y para ello se debe desengrasar el marco. Se procede de la siguiente manera: con un cepillo de cerdas blandas se coloca detergente, se moja con agua hasta formar abundante espuma, y se lo pasa por ambas caras del marco. Se frota bien con el cepillo y luego se lava abundantemente con agua a presión. Hay líquidos especiales para el desengrasado del marco, pero este es método más económico. Luego se seca -con aire caliente o simplemente dejándolo que se seque solo-, teniendo la precaución de que la madera también esté en las mismas condiciones. Lo siguiente que deberemos hacer es preparar la emulsión, pero ¿qué es la emulsión? Es -o era en sus principios- una gelatina, hoy remplazada por el alcohol polivinílico, un polímero, que se acompaña de bicromato de amonio o de potasio. Personalmente uso el bicromato de potasio, una sustancia que es altamente sensible a la luz, que al ser expuesta a la misma se endurece. Las emulsiones comerciales ya vienen con su correspondiente proporción del elemento fotosensible -cualquiera sea-, pero a veces y en principio no nos conviene preparar todo de golpe ya que una vez preparado no tiene mucha vida útil. Utilizando guantes de goma, por el bicromato, tomamos en una tapa –o tarrito chico, de acuerdo a lo que vayamos a usar- no más de 100 cm3 en total por vez para empezar a practicar. Tomamos nueve partes de emulsión y una parte de bicromato, lo agregamos al recipiente, mezclamos bien, lo dejamos reposar lejos de la luz solar unas horas, y estará listo para usar. ¡Atención! Por ser un producto químico no se debe dejar al alcance de los niños, y se lo debe mantener alejado de elementos comestibles y de uso diario.


LDG_VENTS

Página 9

Vamos al emulsionado propiamente dicho. Existen dos métodos: -Vertical, en el que se coloca el marco en forma vertical y con un emulsionador de aluminio o acrílico, llamado también racleta, se le coloca la emulsión, se inclina ligeramente y se extiende hacia arriba. El método funciona si trabajamos siempre con el mismo tamaño de marco, y además requiere un poco de práctica. - El segundo método, más artesanal (ver video) y el que más me gusta, es el siguiente: ponemos el marco en forma horizontal y vamos extendiendo la emulsión a lo largo en pequeña cantidad, y con una espátula plástica -yo prefiero las tapas de los casetes de música, a los que les redondeo las puntas para no cortar la telaextendemos la emulsión hacia nosotros hasta la parte opuesta del marco. Luego damos vuelta el marco y hacemos lo mismo pero del lado interior. Volvemos a proceder, otra vez del lado opuesto pero en sentido transversal, y luego con la misma espátula se van recogiendo los excedentes tanto del interior como del exterior, cuantas veces sea necesario hasta que la espátula no levante más emulsión. Se procede a secar con aire caliente, y aquí aparece todo un dilema: algunos recomiendan no usar secadores de cabello sino cabinas de secado. Personalmente he usado ambas y las dos funcionan. Inicialmente se puede usar el secador de cabello, con la precaución de no acercarlo demasiado -más o menos a 20 cm.- e ir moviendo el mismo constantemente, secando por las dos caras. Cuando está seco, se procede a dar una pasada más de emulsión de refuerzo y se vuelve a secar. Algunos le dan una pasada interior, pero eso lo verán en la practica si les conviene. En este punto, el marco esta listo para el paso siguiente. Cabe aclarar que este proceso, por ser fotográfico, no debe recibir luz solar. Si se va a copiar luego de unas horas es mejor dejarlo en penumbras ya que la emulsión, aunque seca, ya está trabajando. En caso contrario, lo variarán los tiempos de exposición o, directamente, no saldrá nada. Este es, de hecho, uno de los errores más comunes. A partir de allí, ya se podrá trabajar con luz normal sin que afecte mayormente el proceso. Ver videos: Primera parte Segunda parte Clase 5 Copiado del marco Teniendo el marco ya emulsionado con el procedimiento anterior, vamos a copiarlo (o matrizarlo).


LDG_VENTS

Página 10

Fig. 9 El procedimiento es sencillo, solo se deben tener en cuenta algunos parámetros, a saber: 1) Que el dibujo o diseño sea perfectamente negro, y por sobre todo plano al recibir la luz. Como se explicó anteriormente, la parte no pintada (lo que no es negro) se endurece, y si tenemos un circulo que debemos hacer y este no es opaco los puntos aparecerán en el dibujo final obturando las partes de tela. 2) Lo plano que sea el dibujo: muchos por desconocimiento o economía utilizan papel vegetal, para copiar los dibujos. Por más grueso que sea el papel, la tinta china -al ser un producto al agua- lo deforma. Lo ideal es tapar el mismo con un marcador al solvente, y si aun así se deforma hay que descartar el dibujo. Por ello lo mejor es usar mylar (maylar) para serigrafía, que tiene una parte brillante y otra opaca (y se pinta sobre la parte opaca). El otro material es el poliéster para impresora láser (opaco), y también el original fotomecánica, que es una fotografía de alto contraste


LDG_VENTS

Página 11

Fig. 3

Fig. 4

Fig. 5 En el original o dibujo, sobre los ángulos -más o menos a 5 cm. o 6 cm.- hay unas cruces de registro, que son útiles para el centrado del original en el marco para trabajar a varios colores. El dibujo a colocar debe ser de 5 cm. a 10 cm. menor que el interior del marco, para evitar que la tinta en su constante batir se vaya acercando al dibujo. 3) La luz: en serigrafía se toman dos tipos de sistema para copiar una pantalla o marco o shablon (término textil), la luz puntual y la difusa.


LDG_VENTS

Página 12

La primera se basa en que la luz viaja en línea recta. Para ello se usan lámparas de mercurio, halógenas, o carbones (estas produce una luminosidad muy intensa

El otro sistema es la difusa, utilizando tubos fluorescentes donde la baja dispersión de los rayos de luz obligan a acercar el objeto. Este es el sistema que utilizaremos por ser el más económicos, y para los trabajo híncales es el ideal

Fig. 7


LDG_VENTS

Página 13

El procedimiento de copiado lo describiré en sus pasos, pero lo entenderán mejor en el video. Tenemos los tubos fluorescentes hacia arriba, colocamos un vidrio perfecta mate limpio y sin ralladuras (que se copiarían en el marco), de un espesor de cómo mínimo 5 mm., y de un tamaño menor a las medidas internas del marco. Sobre este vidrio va el dibujo a copiar, luego el marco sobre el dibujo y dentro del marco un vidrio de las mismas condiciones del primero. Este se puede reempezar por una madera o algo pesado, pues su función es solo de darle peso al “sándwich”.

Luego se procede a darle luz, y para ello debemos determinar el tiempo de exposición por medio de una tira de prueba. Esto se hace con un cartón negro que sobre la pantalla se somete a la acción de la luz, y por cada minuto se corre 1 cm. el cartón. Por lo tanto, si lo corremos 5 veces el primero tendrá 5 min. Y 1 min. En el último. Retiramos, lavamos y tomamos la referencia que más nos convenga, que podría ser –estimativamente- entre tres y cinco minutos. Habiendo expuesto el dibujo con el tiempo que determinamos anteriormente, el marco estará listo para el lavado. Ver video ANEXO DE DIBUJOS Y ORIGINALES Fig. 1 y 2: modelos de dibujo lleno y con imperfecciones, y dibujos hechos a mano Fig. 3, 4, 5: procedimiento fotográfico, fotomecánico y positivos de alto contraste Cabe aclarar que hoy en día casi todos los proceso se hacen con programas tipo Fotoshop, en computadoras. Salen impresos en láser, y no son aconsejables las chorro de tinta ya que no tienen gran adherencia y hay que repasar el dibujo con marcador al quedar transparente. Si no dispone de estos métodos, aparte del dibujo manual está el esténcil, que es un cartón recortado. Fig. 6: luz halógena Fig. 7: luz difusa (tubos fluorescentes Clase 6 Lavado y secado del marco La parte que se presenta en el video, de lavado del marco, no es la que se estila pero fue hecha solo para demostrar que sin elementos, y si la exposición fue correcta, igual se desprende la emulsión perfectamente.


LDG_VENTS

Página 14

El lavado en si se con agua a presión con una manguera y un pico de los tipo aspersores graduado en forma de chorro. Otros sistemas utilizan una bomba centrifuga -de las que se usan para vaciar las piletas de lona-, una hidrolavadora, o un compresor con pistola aspersora. El lavado se efectúa sobre el marco del lado interno y externo, controlando que todas las partes del dibujo se desprendan perfectamente. Habiendo hecho esto y verificando que no hay partes de emulsión en el dibujo, se procede al secado, de la misma manera en que se hizo el emulsionado. Terminado esto, el marco está listo para imprimir. Problemas con el copiado Si determinamos con la tira de prueba el tiempo de exposición, no deberíamos tener ningún tipo de problemas. Sin embargo, podría ocurrir que nos equivocáramos y sucedieran algunos inconvenientes. Si le damos demasiada exposición, las líneas más finas o alguna otra parte del dibujo, aunque visibles, no se desprenderán de la tela. Con agua a presión puede que finalmente se desprenda todo, pero si no es así, habrá que borrar el marco. Para borrarlo, con un algodón o estopa embebido en lavandina se frota todo el marco, se deja un tiempo prudencial y cuando vemos que la emulsión se va diluyendo lavamos con abundante agua para que no queden restos de cloro. El otro problema posible sería la falta de exposición. Nos damos cuenta de ello porque el dibujo se desprende de la tela demasiado rápido y al pasarle muy suavemente por el interior el dedo lo notamos gomoso. Esto hace que la emulsión se rompa fácilmente o que produzca un velo. Al lavarla notaremos una especie de espuma constante, que queda metida sobre la malla de la tela obturándola. Solo podemos ver el velo colocando el marco en forma horizontal: si vemos un brillo en el dibujo eso podría corresponder a un velo. Para solucionarlo, pasamos un algodón mojado en alcohol fino o medicinal por sobre la parte afectada y secamos inmediatamente con el secador de cabello. Repetimos el procedimientos hasta que desaparezca el velo, y por último, y si tenemos dudas, procedemos igual que anteriormente y borramos el marco. Esto es preferible a imprimir con un marco sospechoso. Ver videos: Primera parte Segunda parte Clase 7


LDG_VENTS

Página 15

Impresión textil a un solo color Dividiremos la parte de impresión en dos partes bien diferenciadas en su ejecución: una es la impresión de calcos, tarjetas, objetos etc., y la otra la textil, con la que comenzaremos por ser la más fácil. La impresión textil, a su vez, la dividiremos en dos partes: impresión a un color y a dos colores. En los correspondientes videos verán la forma de centrado y la impresión propiamente dicha, a uno y dos colores. Hay una lámina sobre la descripción de una mesa de estampado (fabricación casera de aparatos de impresión) que permite imprimir la prenda desarmada (por partes) y la prenda ya confeccionada, esto da ventaja sobre la estampería textil

En donde solo se imprime por partes. La desventaja, por su parte, es que se imprime una sola prenda por vez. También podemos colocar una remera o buzo, con la limitación de que no se puede utilizar toda la tela porque molestarían las costuras en la prenda armada. Descripción del marco Si bien se puede adaptar un marco de madera, el marco más común es el de metal en hierro estructural. También los hay en aluminio, y la tela va pegada a ellos. La otra característica es que en su extremo poseen tres tornillos con sus tuercas soldadas al marco. Dos de los tornillo en gradúan la altura, y el tercer tornillo tiene


LDG_VENTS

Página 16

soldada una tuerca en su extremo donde va un segundo tornillo que corre lateralmente a este y permite un desplazamiento horizontal. Instrumentos necesarios En toda mesa de estampado hay un hierro en forma de ele (ángulo) que en el caso de una estamparía textil abarca el largo de la mesa

Y en nuestra mesa encontramos un tercer elemento llamado bloquete, que es una pieza de hierro que encaja en el hierro en ángulo, y que permite establecer la distancia entre prendas.

La mesa de estampado tiene guata, vellón, o goma espuma, revestidas con lienzillo, tela cruda o similares, y clavadas por debajo de la mesa, bien tirantes (como si fuera una tabla de planchar).


LDG_VENTS

Página 17

Por sobre la tela se coloca un adhesivo (adhesivo para mesa de estampado) que es como una cola liquida que se aplica a toda la mesa y se deja secar. Cuando esto sucedió queda “pegajoso”, lo que permite que cuando coloquemos la prenda esta no se desplace. Ver video Por ultimo tenemos el elemento que nos permite extender la tinta a lo largo del marco, que se llama manigueta, espátula o rasero. Consta de una madera o perfil de aluminio con una canaleta en donde se coloca una goma. En la impresión textil, y por ser las tintas a base de agua, se puede usar una goma común, de las que se consiguen en las casas de perfiles de goma. Deben ser duros y con la punta redondeada. Centrado de la prenda El paso siguiente es el centrado de la prenda. En una remera, por ejemplo, colocamos simplemente la prenda, pero en una prenda desarmada debemos tener una referencia. Esto se hace de la siguiente manera: Se toma el marco, se lo apoya sobre la mesa y con una muñeca hecha con gasa y tiza golpeteamos sobre el dibujo la tiza, que pasara a través de la malla manchando la mesa. No hace falta que marquemos el dibujo completo, con algunos ángulos que se vean es suficiente como referencia para el centrado. Retiramos el marco y colocamos una prenda sobre la marca del dibujo haciendo que quede centrada en las marcas de tiza y le hacemos unas cruces en las esquinas de la tela. Esto nos permitirá luego colocar las siguientes prendas siempre en el mismo lugar. Ver video Estampado propiamente dicho Ponemos en el marco, en un extremo opuesto a nosotros y a lo ancho, una cantidad de tinta que no sea demasiada -para que no nos vaya manchando- ni tan poca que tengamos que parar constantemente. Con la manigueta de goma atraemos la tinta hacia nosotros, pasando por el dibujo sin detenernos y sin hacer excesiva fuerza. Esperamos un instante hasta que la tinta penetre, apoyamos el marco sobre la tela, y comenzamos a traer nuevamente hacia nosotros la manigueta en ángulo de 45°,


LDG_VENTS

Página 18

ejerciendo una presión moderada. Si la pasada fue correcta, la tinta llegará de extremo a extremo de forma limpia, dejando una estela a los costados. Levantamos el marco, y observamos la impresión (siendo la primera impresión, saldrá un poco clara, dado que la tinta aun no está quedando entre medio de la malla): - Si es demasiado clara, puede ser por falta de presión. - Si tiene manchas en los bordes del dibujo, es por excesiva presión. - Si la coloración y el dibujo están bien definidos es que todo salió perfecto. Teniendo el marco levantado debemos cubrir el dibujo con tinta nuevamente, por dos razones: - permitir que se llene nuevamente el dibujo de tinta - que no se seque el dibujo por oxidación. Entonces llevamos con la misma manigueta nuevamente tinta al extremo opuesto sin hacer presión, solo para cubrirlo de tinta y reiniciar el proceso. Cuando terminamos de imprimir todo hacemos una última impresión, sin volver a cubrir, para permitir juntar la tinta con una espátula de punta roma. Lavamos el marco con agua a presión para retirar los restos de pigmentos que pudieran quedar adheridos a la malla y lo dejamos secar al aire. Ver video Clase 8 Impresión a dos colores En la impresión a dos o más colores, trabajaremos con una persona por color a causa del tiempo de impresión: si lo hiciéramos nosotros se iría secando la tinta. Hoy en día existen las impresoras manuales -llamadas “pulpos”- y las totalmente automáticas que mostramos en las fotos iniciales. En esta parte empiezan a jugar su papel como sistema de centrado los tornillos ubicados en el marco, y las cruces de registro que hicimos la primera vez - y que no expliqué en ese momento para no confundir-. En las estamperías industriales los dibujos vienen centrados de fábrica, y por lo tanto el impresor solo debe colocar el marco sobre el bloquete y el riel e imprimir. Cuando el marco lo hacemos nosotros, trazaremos una línea desplazada unos centímetros, separada del borde del marco por – por ejemplo- 4cm. y de la parte superior, igual.


LDG_VENTS

Página 19

En esas líneas que quedan apoyamos las cruces de registro color por color, correspondientes a cada marco. Eso nos permite que en el momento del centrado solo retoquemos ligeramente los tornillos. Para el centrado colocamos la foto u original sobre la mesa de estampado normalmente tiene que ser el color finalEn el Gardel que vamos a estampar, va a ser el negro (por supuesto que si la prenda está desarmada la centraremos de acuerdo a las cruces que hemos trazado sobre la mesa). Entonces se coloca el color final (negro, en el ejemplo) y apoyamos el marco que corresponde al negro, hasta que veamos que el dibujo del marco coincide. Vamos corriendo el dibujo en la base, para que después nos permita el ajuste fino con los tornillos.

Vamos retocando tanto en el sentido vertical con los registro de altura como con el tornillo que corresponden al desplazamiento horizontal, hasta lograr que el dibujo del marco y el dibujo de la mesa coincidan. Una vez ubicado exactamente con el color de base, ajustamos las contra tuercas para no permitir que vayan girando los tornillos.Una vez terminado, colocamos el segundo color sobre el dibujo y repetimos la operación con todos los colores que tengamos. Es indudable que en primera instancia no coincidirá el color negro, pero ya que el marco tiene poco recorrido y con la ventaja de que la mesa es adhesiva, vamos corriendo el original o foto hasta que veamos que el dibujo se acerca lo más posible. Aclaro esto nuevamente, dado que la primera acción es tratar de que marco y dibujo coincidan moviendo el marco, y de esta forma se pierde muchísimo más tiempo, que tratando de centrar el marco sin los tornillos.


LDG_VENTS

Página 20

Luego la impresión se hace exactamente igual a la impresión de un solo color, solo con la precaución de que el registro lateral y los de altura coincidan con el bloquete y el riel en todos los marcos.

Es mejor hacer esto lentamente, sin apurarse, y de ser posible practicar primero con algunas tela en desuso. No hay que preocuparse por el corrimiento en la tinta en este caso, ya que a veces es debido a la pérdida del apresto en las telas usadas. Para las tintas textiles se recomienda algodón, lona o liencillo. Esta técnica es ideal para un emprendimiento familiar, ya que pueden participar todos los miembros. Ver videos Centrado Impresión Clase 9 Impresión manual grafica Llegamos a la impresión grafica, sistema que permite imprimir sobre todo tipo de soporte a excepción del textil: tarjetas, láminas, cartones, calcomanías, azulejos, maderas, vidrio, metal, envases, etc. Mi recomendación es que empiecen con papeles o cartones, para ir adquiriendo práctica. No se asusten con las explicaciones que se darán, ya que parecerá que es todo muy complicado, pero son los conocimientos básicos que tenemos que tener para saber cómo actuar a la hora de tener algún inconveniente. En los videos, se verá luego que no es tan difícil. Este método se diferencia del sistema textil en la preparación de la tela, el marco, la base, la manigueta y las tintas, pero la forma de imprimir es la misma que en la textil. Marco Generalmente es de madera, y puede estar engrampado o pegado con pegamento epoxi. La tela para estos trabajos empieza siendo de 90 hilos x cm2 hasta 110 h x cm2.


LDG_VENTS

Página 21

Por el momento no recomiendo de más hilos porque al cerrarse el numero de hilos nos encontramos que la tinta se seca demasiado rápido. En el proyecto que encararemos utilizaré una tela de 90 hilos. Hilos Muchos se preguntarán por que es tan importante la cuestión de los hilos. En principio afecta, a la definición: si nosotros tenemos que imprimir una línea recta, por ejemplo, y usamos una tela de 70h., tendremos que las líneas se forman de manera escalonada (diente de sierra, como se verá en la hoja de calcos), mientras que con una de 120h la línea saldría casi recta. Si, en cambio, tenemos que imprimir una serie de puntos -digamos un cuadrado de 10 x 10 con puntos de décimas de milímetros de separación- al hacerlo con una malla de 120, al lavarla se nos desprenderán una cantidad de ellos, dando por resultado lugares tapados. La solución: usar una malla más cerrada, por ej. De 200h x cm2. Esto sucede porque la emulsión penetra, al ser líquida, en la malla. Otro ejemplo: supongamos una porción de tela de un centímetro, de un hilo por un hilo (formaría un cuadrado) y el dibujo una medida de medio cm. Al matrizarlo, este punto desaparece, por lo que para ese punto utilizaremos una tela que tenga diez hilos por diez hilos para sostener el punto. Bien, tenemos el marco y la tela. El matrizado es igual al textil, pero varía la emulsión a utilizar, que es resistente a los solventes, no sirve para tintas al agua. Los marcos, al ser de madera y no estar aislada como en la textil, requieren que pongamos un papel que puede ser engomado o autoadhesivo entre la tela y el marco, para impedir que la tinta en su movimiento se vaya metiendo a través de ellos También, y para mayor seguridad, se la puede poner el mismo papel del lado exterior. En el extremo donde iría la manigueta se puede poner un cartón que sobresalga, para impedir que la tinta se escurra. Con la práctica, esto no se necesitará. Mesa de impresión Inicialmente puede ser lo más común, como una base plana de madera -sin muescas ni ralladuras-, un listón donde irán atornilladas bisagras de puerta, y el marco. En la figura vemos una mesa base, una impresora manual, y una automática.


LDG_VENTS

Página 22

Colocado el marco y abisagrado, nos quedan tres cosas por hacer: el centrado, los topes, y la altura. Centrado En el centrado se procede de la siguiente manera: teniendo el marco atornillado, colocamos por transparencia el papel en la base plana. Una vez que tenemos esto debemos colocar los topes de registro, que son unos cartones colocados en los bordes de la hoja, que nos indicará constantemente, y sin variar, la posición de la hoja. Para estos topes se usan simples tiras de cartón, o cinta de papel autoadhesiva en las impresoras con bomba de vacío (ya que la aspiradora mantiene el material fijo y esto nos sirve solo de referencia para ubicar el papel). Cuando no tenemos este sistema para sostener la hoja usamos unos topes diferentes llamados uñas, que traban la hoja para que no quede pegada a la pantalla. Si esto ocurriera a un solo color no pasaría nada, ya que tendríamos que retirar hoja por hoja, a mano, del marco, pero trabajando a más colores nos podría variar el registro. Por otra parte, si colocando los topes se queda pegado igual el papel -y esto es un detalle a tener en cuenta- es porque la tinta es demasiado espesa o la tela demasiado abierta. Si se nos presenta este problema, debemos investigar esas dos posibles causas, y para mayor seguridad poner un poquito de cemento de contacto en un ángulo de la mesa donde iría el soporte. Hay que tener cuidado de no poner en toda la superficie ya que costaría demasiado desprender el papel. El centrado se hace igual que el textil, pero al estar fijo el marco se debe ir moviendo el soporte hasta que coincida con el color, que como siempre será el negro o final.

Altura


LDG_VENTS

Página 23

El otro detalle es la altura: en la impresión de textiles vemos que el marco apoya sobre la tela, y esto favorece ya que la tela por su absorción lo permite. Pero las calcomanías, sobre todo las vinílicas – el papel se parece a la tela, y por eso recomiendo empezar a imprimir en ellos-, son resbaladizas, como el vidrio y el metal, y por lo tanto se deberá evitar tener contacto directo con el material. En lugar de ello, se debe ir despegando, a medida que se avanza, con la manigueta. Esto se llama “controlar el fuera de contacto”, y tampoco debe ser excesivo porque nos obligará a hacer mucha fuerza, y si se imprimiera a varios colores -al tener mucha altura- nos daría un registro equivocado por el estiramiento de la tela. Como regla general, no se usa más de dos o tres milímetros de altura. ¿En qué favorece él fuera de contacto? Evitar que el impreso se pegue, facilitando el desprendimiento de la tinta. Y también permite que no se manche el material por exceso de presión. Maniguetas Por último tenemos las maniguetas, de las que normalmente se utilizan dos tipos: - el perfil plano, en el que -para variar la descarga de tinta- variamos la inclinación de la manigueta - el perfil en V, que al tener esa forma deberá ser sostenido ligeramente inclinado. Si bien para cada tipo de impresión se debería usar una goma diferente, lo cierto es que cuando nos acostumbramos a un tipo de goma es difícil que cambiemos. Pero en el caso de tener dificultades con la impresión, es un aspecto que también debemos observar. Vienen en tres grados de dureza: blando, semiduro, y extra duro. La dureza se mide en shore -50 o menos a 90- y debe probarse de acuerdo al porta-goma que tengamos. La colocamos y doblamos. Si se arquea muy fácilmente es muy blanda, y en el momento de imprimir se nos puede doblar. Por otro lado, con un perfil en V y dura tendrá una descarga de tinta fina, mientras que una redondeada como en la textil descargará más tinta. Otra diferencia de esta goma es que es poliuretánica, lo que la hace inatacable por los solventes pero no por la fricción, que va desgastando el filo. Por eso se debe revisar constantemente que la hoja de la goma sea horizontal. Esto se comprueba colocándola sobre algo plano y observando si se produce un arqueo en el centro. De no hacerlo, tendremos dificultades ya que al imprimir tendremos mucha presión en los bordes, y falta de ella en el centro. Resultado: posiblemente un manchón en el exterior y seco o falta de definición en el centro, obligando a hacer mas presión en el centro y repetir el círculo. Si no se puede acomodar, o lijar -con una lijadora de banda, y apoyando la goma sobre la misma hasta que quede pareja-, o si esto


LDG_VENTS

Página 24

no resulta, habrá que descartarla, ya que renegaremos más y muchos de los problemas que tengamos vendrán de esa goma. Impresión Teniendo todo colocado: soporte, base plana, el marco abisagrado a la madera, los topes o uñas, y la manigueta, procedemos a imprimir como en la parte textil. Ponemos una cantidad en el extremo opuesto a nosotros – pero no tanto como para que nos vaya chorreando, ni tan poco como para que tengamos que agregar constantemente-, tomamos una porción de tinta y cubrimos el dibujo de extremo a extremo con una ligera capa de tinta, sin presionar. Dejamos unos instante que penetre en la tela, colocamos nuevamente en el extremo opuesto la manigueta, y con un ángulo de 45º aproximadamente, y ligera presión, atraemos toda la tinta hacia nosotros de una sola pasada, sin detenernos en el dibujo ya que dejaría marcas que se deberán limpiar. Una vez hecho esto levantamos ligeramente el marco, vemos si el material no se pegó al marco y procedemos a entintar nuevamente. Tomamos una porción de tinta, y llevándola al extremo opuesto nuevamente, queda listo para la segunda impresión. Retiramos la hoja y ponemos otra en el mismo lugar de los registros. Es conveniente que para ir sacando y alcanzando el material nos ayude otra persona, de ser posible. Este es el procedimiento para el caso de un color.

Para imprimir a dos o más colores, una vez seco el primer color colocamos la primer hoja que imprimimos, ya que sabemos que esa no tuvo ningún corrimiento posterior. Colocamos sobre ella la película o dibujo hasta que los colores coincidan. Los pegamos al papel suavemente y volvemos a centrar por transparencia hasta que coincida el negro con el dibujo del marco, colocamos los topes, retiramos el dibujo o película y preparamos para imprimir.


LDG_VENTS

Página 25

Si todo coincide, el primer y segundo color calzará perfectamente. En caso de no ser así, revisamos y lo vamos corriendo nuevamente. De no poder hacerse, habrá que limpiar el marco, y empezar a centrar de nuevo. Si sucediera que los primeros coinciden y luego no, se nos movió el marco: o porque las bisagras hacían mucho juego, o porque fuimos ubicando mal las hojas. En este último caso, y por ser papel -ya que no perdemos nada más que tiempo- iremos ubicando a ojo las hojas que estén mal. Y se puedan salvar.

Problemas típicos En la impresión se nos pueden presentar dos problemas típicos: el secado de la tinta y el manchado del material. El secado puede deberse a: -

falta de presión al imprimir malla muy cerrada tinta muy espesa líneas del dibujo demasiado finas o tapadas

Si es por la tinta seca, agregaremos el diluyente que corresponda. Si se imprime en verano, lo ideal es colocar un retardante o diluyente lento. Si las líneas son muy finas, no nos queda otra cosa que hacer todo de nuevo, con un dibujo con líneas más gruesas, o aumentar el número de hilos de la malla (si se justifica el costo). Los manchones, por su parte, pueden deberse a: - excesiva presión - malla muy abierta - tinta muy líquida En este último, caso como no hay productos espesantes, deberíamos dejar que se nos seque el diluyente que posee la tinta en un lugar cálido. Secado


LDG_VENTS

Página 26

Luego de imprimir el primer color, las hojas se van secando en unos secadores especiales, que podemos reemplazar haciendo -con un rectángulo de listón de pino y alambre tejido o plástico, o inclusive una tanza- unas bandejas que podemos ir montando una arriba de la otra. Ver videos Primera parte Segunda parte Tercera parte Cuarta parte Quinta parte Clase 10 Impresión de objetos cilíndricos o irregulares La impresión de objetos cilíndricos se puede hacer a mano, y de hecho los tambores reciclados se hacen de esta manera, con un marco que toma la forma del tambor, tal como se verá en el video. El tipo de impresión es similar a la impresión textil en o que hace a la tela, ya que las muy cerradas se secan en el marco porque este tipo de impresión no permite la posibilidad de cubrir con tinta el dibujo. La otra cuestión es que el marco, generalmente de madera, tiene que estar tirante. Yo les coloco un contramarco metálico que rodea toda la madera para este fin, solo se debe imprimir cuando el marco esta apoyado sobre el objeto ya que si lo hacemos en vacío se desprendería la tela. Luego están las maquinas de impresión. En esto la industria ha progresado mucho, pues antiguamente era un marquito que corría sobre un riel, y el objeto rodaba sobre unos rulemanes cónicos. La manigueta es fija, y el sistema es bastante simple. La manera de imprimir es bien simple. Sea manual o automática, lo que se mueve es el marco que como eje tiene unos rulemanes en sus cuatro extremos, que a su vez corren sobre un riel. El objeto a imprimir está montado sobre cuatro rulemanes y la manigueta se mantiene fija con el centro del envase. Esto es importante porque un desplazamiento hacia delante o hacia atrás de su centro nos obligaría a ejercer más presión de la necesaria, deformando a su vez el diseño o dibujo.


LDG_VENTS

Página 27

La forma de imprimir es la siguiente: Colocamos tinta en un extremo del marco, bajamos la manigueta fija y llevamos como siempre tinta al otro extremo. Colocamos el objeto sobre los rodamientos, bajamos el marco, presionamos ligeramente con la manigueta, y vamos tirando del marco suavemente sin apurarnos ni detenernos hasta finalizar el recorrido del dibujo. Levantamos el marco, retiramos el objeto impreso, y a continuación rellenamos para que no se nos seque la tinta. Volvemos a colocar otro soporte y reiniciamos el ciclo. En los videos se verá más claramente todo este proceso, que a esta altura nos parecerá sencillo, y en realidad lo es.

Ver videos Tambores, primera parte Tambores, segunda parte Impresión de un objeto cilíndrico de otro tipo, primera parte Impresión de un objeto cilíndrico de otro tipo, segunda parte Clase 11 Armado de impresoras caseras Mesa de impresión textil a 4 colores (pulpo)


LDG_VENTS

Página 28

La mesa que se presenta en el esquema, hecho con criterio artesanal, es una de tantas que se pueden armar. En este caso fue hecho todo en madera (se puede hacer en metal), incluyendo la base donde giran los brazos, que tiene una varilla roscada -tanto en los tacos laterales como en la base que los sostiene-. Entre madera y madera conviene colocar arandelas para evitar que se clave la madera. En la base, si se encuentra, colocar una base giratoria, que le dará más estabilidad que la varilla. Esta se consigue en casas de herrajes y armado de muebles de cocina. Los resortes también son críticos, ya que si están demasiado tirantes levantarán el marco y si están flojos se caerá el mismo. Hay que calcularlos con el marco puesto y la manigueta o rasero. En la imagen y los videos se verá que están en la parte de arriba. En el esquema

Están de costado, y está representada la mitad del posa prenda, un brazo con su marco, y un brazo cortado para mostrar la secuencia. Para trabar cada brazo le puse otra varilla roscada pasante. En el brazo de apoyo el agujero debe estar desplazado hacia delante unos milímetro para que entre la varilla. Es fácil de hacer, y también la pueden mandar realizar a un carpintero que tal vez le agregue alguna mejora. El posa prenda se hace como la mesa de estampado manual y la altura para que coincida con el marco con unos tornillos. Ver videos Primera parte Segunda parte Tercera parte Clase 12 Impresoras caseras


LDG_VENTS

Página 29

Impresoras cilíndricas En este caso veremos una impresoras de objetos circulares para un solo color. La que yo presentaré es metálica, pero se puede hacer en madera, a excepción de: -

el riel donde corren los rodamientos (los de puertas corredizas, por ejemplo) el porta manigueta, que debe ser de hierro las chapas donde se fija el marco la chapa que sostiene el brazo del porta manigueta o rasero.

Hay una varilla roscada en los extremos, que gradúa la altura, y en los rodamientos en el porta-objeto, para permitir que estos se muevan lateralmente en los distintos anchos.

En la metálica, como está indicado en color azul, hay un caño estructural que corre dentro de otro. En la de madera, por su parte, se puede poner un tornillo con la limitación de mover solamente la varilla de adelante. En este caso ya hay que tener definido el tamaño de objeto que vamos a trabajar, ya que la impresora queda fija. No hay medidas porque los tamaños son diferentes y se tiene que adaptar al tipo de envase. Con esta clase finaliza este curso en el que, como dije al principio, tienen los conocimientos básicos de la serigrafía. Es un oficio fácil –aunque no voy a negar que exija un poco de inversión-, pero piensen en cuantos cursos han invertido dinero y no han tenido una salida laboral a la hora de hacer cuentas como esperaban. En este oficio se aprende todo los días y de todos. Es uno de las pocas artes gráficas donde el que sabe le enseña a otro. Así que no tengan miedo pero eviten el error más frecuente, que es tratar de tener todo al mismo tiempo e invertir mucho dinero en los materiales. El marco lo pueden comprar hecho, y en el futuro lo pueden hacer ustedes para imprimir la mesa básica. Si luego les va bien – que es lo que espero- se pueden ir equipando mejor. Yo tengo algunas maquinas y todavía me gusta imprimir en el comedor de mi casa.


LDG_VENTS

Página 30

Como dato final, pueden consultar en www.serigrafistas.net donde los colegas que puedan les darán la información que necesiten, incluso para mejorar sus técnicas. Y espero que hablen bien de mí, lo que me demostraría que mis clases por lo menos fueron buenas J Un gran saludo a todos, y en especial a mi proveedor de telas, Gasatex S.A. (en Argentina) Darío A. Tocci


Generated by Foxit PDF Creator © Foxit Software http://www.foxitsoftware.com For evaluation only.

Introducción/Fundamentos y etapas bá sica s Fundamentos de la impresión serigráfica La palabra serigrafía del griego Serikós= seda y Graphé= escribir, dibujar) se refiere al sistema de impresión, derivado de l a antigua técnica de estarcido, que utiliza como mat riz un marco con una malla abierta en ciertas zonas, que es la imagen a im primir, y cerradas en otras (Img. 001)

Img. 001 La tinta, que posee cierta densidad, es arrastrada y presionada por una espátula de goma llamada racleta, atravesando la m alla y depositándose sobre el soporte (Img. 002)

Img. 002 Cada soporte se coloca bajo la mat riz, se imprime y se retira para su secado si se trata de una lamina de papel, plástico o metal. Si se trata de una tela permanece en el mismo lugar para la aplicación del siguiente color sobre el anterior. Etapa s bási cas del proce so serigráfico El proceso serigráfico comprende cuatro etapas básicas y consecutivas

Original

Películas Matrices Impresion

De un original se obtiene una película, con la película se confecciona una matriz y con la matriz se imprime un soporte. De estas etapas las tres primeras son de preparación de todos los elementos y la cuarta o última corresponde verdaderamente a l a impresión. Cada et apa no tiene una pauta fija para resol verse o ejecutarse si no que tiene un amplio rango de selección en cuanto a materiales y técnicas, selección que va a depender ent re otras cosas de las características del material a imprimir, del tipo de tinta, del tipo de impresión deseada, y por supuesto del equipamiento disponible.

Introducción/Ventajas y Campos de Aplicación Ventajas de la serigrafía La serigrafía cuenta con varias ventajas propias:


x x x x x x x x x x

Impresión sobre diversos materiales; (papel, vidrio, madera, plásticos, tela natural o sintética, cerámica, metal etc.) Impresión sobre soportes de variadas formas (plana, cilíndric a , esférica , cónica, cúbica, etc.) Impresión en exteriores o fuera de taller; (vehículos, puertas, vitrinas, máquinas, etc.). El soporte o pieza que se imprime recibe solo una débil presión al estamparse. Logra fuertes depósitos de tinta , obteniendo colores vivos con resistencia y permanencia al aire libre. Amplia selección en tipos de tinta: tintas sintéticas, textiles, cerámicas, epóxicas, etc. Obtención de colores saturados, transparentes, fluorescentes, brillantes, mates o semibrillantes. Relati va simplicidad del proces o y del equipamiento, lo que permite operar con sistemas completament e manuales. Variedad de equipos altamente automatizados para todas las etapas del proceso garantizando rapidez y calidad en altas producciones. Es rentable en tirajes cortos y largos.

Campos de aplicación de la serigrafía La serigrafía encuentra aplicación en las siguientes áreas: x x x x x x x

x

Artística para la producción numerada y firmada en cortos tirajes, de obras originales en papeles de calidad. Artesanal en la decoraci ón de cerámicas, o en la im presión y posterior grabado al ácido. de metales para objetos decorativos Educativa; como actividad manual en la cual es posible observar y modificar directamente los res ultados impresos, utilizando un equipamiento simple. Industrial; en la m arcación de piezas, envases y placas de metal, plástico, madera o cerámica. Electrónica en la impresión y posterior grabado de placas para circuitos impresos, y en la impresión de paneles de aparatos electrónicos Publicitaria; en la personaliz ación con una imagen de marca de elementos de uso común (jarros, ceniceros, encendedores, llaveros. etc.) o en la impresión de soportes de vía pública (letreros y paneles) o de punto de venta (displays, autoadhesivos, afiches. etc.). Textil; en la decoración y estampado de telas ya sea en piezas, como en remeras, camisetas, toallas o por metraje (c ortinas).

Producción Serigrafica y Seguridad en el Taller Producción serigráfica Para obtener resultados óptimos en proces os de impresión con alta exigencia de producción y calidad, se requiere de la utilización de materiales adecuados, buen equipamiento y un conocimiento acabado, tant o práctico como teórico de las variables de este proceso. La impresión serigráfica es muy fácil en aquellos trabajos con pocas exigencias, pero al aumentar los requerimi entos los problemas aumentan en mayor proporción, pudiendo producirse pérdidas de tiempo y materiales. En serigrafía los equipos y sistemas de moderna tecnología se utilizan no solo en el área de producción de originales y películas, sino que también en las áreas de fotograbado, impresión y secado. Los permanentes avances en estas áreas, obligan a elevar las exigenci as y por lo mismo la capacitación del personal que en ella se desempeña. Esto permite mejorar y agilizar la producción, además de reducir los costos operacionales. Seguridad en el taller Debido a que algunos de los materiales utilizados en un taller de serigrafía implican un cierto


riesgo, siempre se debe solicitar a l os proveedores, al momento de adquirir un producto, las instrucciones de uso, almacenamiento, grado de toxicidad y o inflamabilidad, clase de corrosi vo (oxìdant e, alcalino o ácido) y las correspondientes medidas de primeros auxilios en caso de ingestión, aspiración o quemadura. .Además que el taller debe disponer de m ínimos Elementos de protección, estos de acuerdo al grado de riesgo de los materiales.

Se recomienda el utilizar productos biodegradables o inofensi vos al medio ambiente. Los envases de tintas, solventes y otros productos químicos deben tener indicaciones escritas y en símbolos, relativas a sí el material es tóxico, corrosivo o inflamable. Tintas y solventes deben estar bien cerrados. En el mesón de trabajo o mes a de tintas se debe mantener un mínimo de tintas, sol ventes y estopas sucias. El bicromato de amonio, sensibilizador de las emulsiones al cromo, que son cada vez menos utilizadas y en muchos países ya no se expenden, es un com puesto altamente tóxico. Se deben lavar muy bien las manos y utensilios después de m anipular este sensibilizador o la fotoemulsión con él preparada. Es más conveniente utilizar fotoemulsiones al diazo, en reemplazo de las fotoemulsiones al cromo. Elementos de protección. Extinguidor de fuego tipo A-B-C para materiales combustibles, inflamables y cortocircuitos (Img.003) Máscara respiratoria con filtros para vapores orgánicos (solventes). Guantes sintéticos resistentes a sol ventes y productos químicos corrosi vos. Gafas o protectores faciales al trabajar con removedores corrosi vos. Envase con ácido acético diluido al 4% para detener quemaduras con productos corrosivos Vestuario de trabajo adecuado. Extractor de aire o sistema de renovación del aire.

Originales/¿Qué es un Original? ¿Que es un Original? Un original o arte es la imagen o elemento gráfico que se desea reproducir. Este original puede ser un dibujo, una foto blanco y negro o col or, una imagen almacenada en un computador, un texto, una ornamentación o un montaje de varios de estos elementos. El original es indispensable, ya que de éste se obtiene una película para realizar la m atriz por el método de fotograbado, o una plantilla para adherir a la malla en el caso de l as matrices recort adas. Tipo s de originales según el soporte Según el soporte en que se encuentre el original, esto es el medio en que está el original, se puede tratar de:


x x

Originales digitalizados Originales en papel

Originales digitalizados Un original digitalizado se obtiene por m edio de un computador, ya sea escaneando una imagen, obteniéndola de un banco de imágenes o clip-art, o creándola con un programa de diseño Las imágenes se procesan y guardan en disco principalmente en uno de estos dos formatos: x x

Originales en format o de mapa de bits Originales en format o de dibujo vectorial

Originales en formato de mapa de bits

Img. 003a Los formatos de mapas de bits o bitmaps ( llamado también raster) almacenan un gráfico como un mapa de bits similar al que el com putador emplea en su memoria de video, es decir pixel a pixel, estos formatos entregan una amplia gama de tonalidades y degradados de color, pero poseen una resolución fija, ocupan muc ho espacio de disco y poseen poca flexibilidad en manejo de los gráficos, en comparación con formatos de dibujo vectorial. Los bitmaps se utilizan comúnmente para la manipulación de fotografías (Img. 003a) y los formatos más comunes son: bmp, dib, pcx, gif, jpg, mac, tif, png. Los mapas de bits son generados por imágenes escaneadas o por programas de retoque de imágenes como Pai nt, Photo-paint, Photofinish, Paint Shop o Photoshop. Las imágenes de mapa de bits se pueden vectorizar o sea transformarlas a dibujo vectorial de dos formas: 1- Importando una imagen de mapa de bits a un programa de dibujo vectorial y trazar sobre ella copiando las líneas y figuras. 2- Vectorizando un bitmap con un programa de vectorización o "trace" como Corel-Trace. Originales en papel

Img. 004


Un original en papel debe ser a tamaño igual de reproducción o mayor, con absoluta nitidez y buen contraste. Debe estar limpio y sin quiebres ni arrugas. Este original con sus líneas de corte, cruces de registro y líneas de plegado si lo requiere, va montado en una cartulina rígida formando una carpeta con una hoja traslucida sobrepuesta para protegerlo y hacer en ella indic aciones de color u otras observaciones (Img. 004). Originales según su variación tonal Un original puede presentar variación tonal, que es el suave paso de luz a sombra, como Original a medio tono u Original a tono contínuo, en los Originales a línea no existe variación tonal o mas bien solo existe blanco y negro. Originales a línea Los originales a línea no tienen tonos grises ni degradados, sus colores son planos, en ellos la imagen solo está formada por el fuerte contraste entre el fondo y la figura (Img. 005).

Img. 005 Un ejemplo de estos son los textos o manuscritos, logotipos y fotografías en alto contraste, diseños a tinta, etc. De un original a línea se pueden obtener películas por proceso fotográfico, películas rojas recortadas o plantillas recortadas de papel. Originales de tono continuo Los originales de tono continuo forman una imagen muy real por la gran variedad de tonos grises o de color, que se funden suavemente uno en otro, en ellos no se advierten puntos de tinta o color. Ejemplos de ellos son fotografías en papel fotográfico, no impresas, a color o blanco y negro, pinturas al óleo, al pastel, a la acuarela, etc. De un original a tono continuo se obtienen películ as tramadas o de medio tono.

Img. 006b1 Originales a medio tono Los originales de medio tono (Img. 006b1) dan la ilusión de tono continuo debido a estar formados por una trama con puntos a diferente tamaño, las zonas con puntos grandes corresponden a los tonos oscuros mientras que las de puntos pequeños a los tonos claros y las de puntos medianos corresponden a los tonos intermedios (Img.006b2). Aunque todos los puntos varían en tam año, todos ellos corresponden a la misma lineatura. Ver Pel ículas tramadas.

Img.006b2


Originales para serigrafía Los originales para serigrafía, que se pueden confeccionar en forma m anual o computacional, poseen ciertas restricciones de diseño por las especial es características de este proceso, estas limitaciones se pueden obviar o minimizar por el empleo de recursos en diseño de originales Formas de confeccionar originales para serigrafía Los originales se puede realizar en: Forma Manual, Computacional, o combinación de ambos. Originales confeccionados en forma manual Usado generalmente para ilustraciones. Se utiliza mesa de dibujo, estilográfica, reglas, compás, letras y tramas transferibles, tinta china , etc. Es un proceso lento y tedios o, adecuado en la actualidad sólo para ilustraciones artísticas. Originales confeccionados en forma computacional Se utiliza un comput ador con capacidad gráfica y programas de manejo gráfico, en formatos de mapas de bits o de dibujo vectorial. Las facilidades de este son su rapidez, flexibilidad, calidad y economía en los costos, posee las ventajas de diagramar textos, introducir imágenes por scanner, para retocar y componer, utilizar y modificar una gran variedad de fuentes, realizar separaciones de color, guardar en disco gran cantidad de im ágenes en diferentes formatos y además obtener directam ente pelíc ulas para fotograbar matrices por salida de impresora láser o fotocomponedora, evit ando el proceso fotográfico. Restricciones en el diseño de originales para serigrafía Al preparar originales con los cuales se obtendrán películas o plantillas recortadas para serígrafía se deben considerar los siguientes aspectos que restringen el diseño: A.- E vitar tramas muy densas o finas. De un original de medio tono se obtienen películas de medio tono, es decir tramadas, por lo que se debe considerar la relación entre la lineatura de l a trama de la película y la numeración de la malla. Las tramas a usar en pelíc ulas para serigrafía, están limitadas por factores técnicos a un máximo de lineatura entre 40 y 50 líneas por centímetro lineal. Ver tramas

Img. 006b3 B.- E vitar largas líneas muy delgadas y serif finos (Img. 006b3), ya que es probable que se adelgacen más en la película y no aparezcan en la matriz o durante el proceso de impresión. C.- Los originales en papel se deben confeccionar a mayor tamaño para que al reducirlos por proceso fotográfico se mini micen los detalles y defectos que pudiese tener. D.- Los originales que se utilizarán para obtener plantillas recortadas o de recorte deberán ser a tamaño de reproducción.


Img. 006b4 E.- E vitar los filetes muy delgados sobre la línea de contacto entre dos colores, para prevenir la aparición de descalces. (Img. 006b4) F.- El calce de colores se facilita durante la impresión , si los colores van separados entre sí (calce flot ante). Recursos en diseño de originales para serigrafía Las singulares características de la serigrafía como método de impresión provoca que no todo tipo de original sea adecuado de imprimir pero también se cuenta con variados recursos para obtener efectos o para prevenir problemas en la impresión. Algunos de estos recurs os son: Facilitación de calces a la impresión Combinación de tramas y colores planos Elementos en positivo y negati vo Estructuración en mosaico Facilitación de calces en la impresión Imprimir a varios colores puede ser una tarea engorrosa o fácil, dependiendo del tipo de calce empleado en la unión de áreas de diferente col or. En la etapa de diseño se puede optar por aquellos calces que sean fáciles de obtener en la impresión. Una descripción detallada de estos calces está en Tipos de calces Combinación de tramas y colore s planos

Img. 013a En la película se puede combinar un área de color plano con áreas tramadas en diferentes densidades o lineaturas, obteniendo diferentes tonos en una im presión a un solo color (Img. 013a)


Img. 013b Por otro lado, si se utiliza una trama de un color sobre un fondo de otro, se obtiene además el efecto visual de un tercer color; por ejemplo al imprimir un tramado azul sobre un fondo rojo se obtiene un efecto de violeta por la superposición de los colores (Img. 013b), este efecto depende en gran parte de las características de densidad y tamaño del punto de la trama Elementos en po sitivo y negativo Uno de los aspectos más atracti vos de la serigrafía es su intensidad de color, color que se hace más llamati vo aún al emplearlo en grandes áreas o en la utilización de element os ya sea en negati vo o en combinación de positivos y negati vos (Img. 013c).

Img. 013c Estructuración de un original en mosaico En impresión gráfica, un moti vo a tamaño reducido el cual se necesita reproducir en gran número y sobre todo rápidamente, se ordena en un mosaico estructurado de 4, 8, 20, 40 o m ás elementos en una lámina transparente, así se imprimen más elementos con menos pasadas de impresión (Img. 014).

Img. 014 Los elementos del mosaico deben estar bien alineados, e indicado en él l as cruces de registro para el calce de los diferentes colores y las líneas de corte para su posterior corte con guillotina. Películas para Serigrafía/Fundamentos


Fundamentos bá sicos de las películas Para obtener una matriz por el proceso de fotograbado se requiere de una película o transparencia .

Img. 009 Esta película es una lámi na transparente con una imagen opaca a la luz, especialmente a la luz ultravioleta (Img. 009), que corresponde exactamente a la imagen que será impresa, la imagen en la películ a puede ser un positivo o un negativo (Img. 009a), utilizándose positivos para la mayoría de los trabajos.

Img. 009a En la película los colores opacos a la luz ultravioleta producen áreas abiertas en la matriz, mientras que las áreas transparentes producen áreas cerradas al atravesar por ahí la luz y endurecer la fotoemulsión (ver capítulo Matrices). Haga click aquí para ir a: Requisitos de una Película para serigrafía Requisi tos de una película para serigrafía Los requisitos de una película para serigrafía son: x x x x x

La lámina debe presentar máxima transparencia y limpieza. La lámina no debe arrugarse ni variar dimensionalmente ante cambios de temperatura y humedad. El motivo o dibujo debe ser bien definido y completamente opaco a la luz ultravioleta, pudiendo ser de colores negro opaco, rojo transparente o naranja transparente. La imagen no debe tener l íneas o tramas demasiado finas que no alcancen a definirse en la matriz o que puedan taparse durante la impresión, Ver Películas tramadas Se requiere de una película por cada color de impresión

Img. 009b


x

La películ a debe tener la emulsión, tinta o toner en su cara frontal (Img. 009b) al leerse en forma normal, excepto para imprimir en láminas adhesivas transparentes que se leerán a través del vidrio en que se adhieren (Img. 009c). Las películas para impresión en máquinas offset utilizan la emulsión en su cara posterior.

Img. 009c x

Para serigrafía, y demas sistemas de impresión, no se utilizan películas fotográficas de medio tono, esto porque la fotoemulsión no distingue variaciones de tono a menos que estén tramadas, se debe usar entonces películas lith en una de l as siguientes formas: 1- Películas lith a línea 2- Películas lith tramadas en lineatura acorde a la malla, para lograr el efecto visual de medio tono.

Formas de obtener la película Hay muchas formas de obtener una películ a para fotograbado en serigrafía, que varían en costo, definición, rapidez, equipamiento, etc,: A- Por proceso de dibujo manual B- Por proceso de recorte C- Por equipos de impresión D- Por proceso fotográfico Películas obtenida s por proce so de dibujo manual La calidad de la película dibujada o com puesta a mano depende de la habilidad de l a persona que la realiza y de los materiales empleados, y se utiliza sólo para obtener películas simples. La obt ención de películ as manuales a partir de un original simple a color se describe en separación de colores en forma manual. Los materiales a usar para obener películas en forma manual se clasifican en: x x x

1- Materiales de la lámina transparente 2- Materiales para realiz ar la imagen en la lami na transparente. 3- Auxiliares de diseño

Material de la lámina transparente El material de que está fabricada la lámi na puede ser muy diverso lo que conlleva también diversa calidad, estos materiales pueden ser: 1.- Fotocopia de alto contraste en papel traslúcido, como papel vegetal o vellum. También se puede usar papel blanco delgado que se trasluce con aceite, es una alternativa de baja calidad pero muy económica e interesante para principiantes.


2.- Papel diamante o vegetal, son traslucidos en diverso grado, pero se ondulan al aplicar en ellos tinta china o Nankin. 3.- Lámina transparente de acet ato, esta acepta bien la tinta china. 4.- Lámina de pvc flexible y transparente, no debe exponerse a más de 30º C de temperatura porque se deforma. En esta lámina tiene buena adherencia la tinta china. 5.- Lámina de poliéster de 36 a 50 micras. Es resistente al agua y al calor moderado. La tinta adhiere bien si la lámina se ha desengrasado con polvo de talco. Esta lámina es muy utilizada para realizar películas manuales. Materiales para realizar la imagen en la lámina transparente 1.- Tinta china aplicada con estilográfica y pincel ,o tinta roja para retoque fotográfico aplicada con pincel 2.- Papel delgado rojo o negro adherido a la lámina transparente.

Img. 009d 3.- Por aplicación sobre la lámi na transparente de let ras, símbolos, figuras autoadhesi vas de PVC, de color rojo o negro, rec ortados a mano o con plotter (Img. 009d).

Img. 010 4.- Por aplicación de tramas, letras, símbolos y ornamentos transferibles. Estas son hojas traslucidas con las figuras impresas en ella por el revers o, se apoya esta hoja sobre la lámi na, al frotar y presionar la figura; ésta se trasfiere de la hoja a la lamina (Img. 010). 5.- Con cinta adhesiva roja (cinta litográfica) o negra se obtienen líneas de diverso grosor, sirviendo también para efectuar retoques. Auxiliares de diseño 1.- Estilográfica a tinta china: para trazar l íneas continuas y definidas, en grosores de línea de 0,13 a 2 mm. Se adaptan también a compás (Img. 011a1).


Img. 011a1 2.- Algodón con polvo talco: para frotar y desengrasar las láminas, obteniendo en ellas mejor adherencia de la tinta china.

Img.011a2 3.- Bisturí de calado: para calar película roja y hacer retoques raspando. Hay modelos con hoja fija y con hoja giratoria (Img. 011a2).

Img.011b 4.- Hoja o lámina transparente milim etrada (Img. 011b) : facilita el ordenamiento y montaje de los elementos sobre la lámina transparente, especialmente para realizar m ontaje de elementos en mosaico. 5.- Cemento de caucho: permit e adherir y retirar con facilidad los montajes sobre la lamina transparente. 6.- Cinta adhesiva de papel: para efectuar fijaciones provisorias. 7.- Cinta doble faz: es una cinta transparente con adhesivo por ambas caras. Sirve para fijar piezas de montaje y para hacer los topes de calce en impresión de láminas. Películas obtenida s por proce so de recorte Las películas de recorte se utilizan para diseños relativamente simples a colores planos , sin tramas ni demasiadas líneas finas

Img. 012a Las películas para recortar se adquieren con proveedores de productos para serigrafía y se suministran en colores rojo y naranja, se componen de una lámina transparente que sostiene una capa coloreada también transparente, que es la que se recorta y reti ra de la lámina (Img. 012a)


Con ellas se obtiene un excelente cort e y opacidad de la im agen pudiendo realizarse el calado o recorte en una de las siguient es formas: x x

Recorte en forma manual Recorte automatizado

Recorte en forma manual

Img. 012b La películ a de recorte se coloca con la emulsión hacia arriba sobre el original y se asegura con cinta adhesi va (Img. 012b)

Img. 012a Se utiliza un cuchillo o bisturí de recorte para recortar SOLAME NTE LA CAPA COLOREADA DE LA PELICULA guiándose por la imagen del original, NO SE RECORTA LA CAPA TRANSPA RENTE DE SOPORTE ( Img. 012a)

Img. 012c Después de recortar con el mismo bisturí o una aguja gruesa se retiran las partes sobrantes o sea aquéllas que no corresponden al diseño (Img. 012c). Recorte automatizado

Img. 012d Un diseño ya digitalizado se saca en un dispositivo conectado a un computador (Img. 012d) que recorta en forma automática la película, después solo hay que retirar las partes sobrantes con un intrumento con punta de aguja


Estos aparatos que también son conocidos como plotter de corte entregan una excelente calidad de corte aplicado no sólo a l a producción de películas recort adas, si no que también en la producción de autoadhesi vos recortados Películas obtenida s por equipos de impresión Una im agen digitalizada en el computador, en formato de dibujo vectorial o de mapa de bits, se imprime utilizando un dispositivo de impresión conectado al computador, en una lámina transparente o translúcida para lograr una películ a para fotograbar matrices. La impresión puede ser de la misma imagen en color negro, una película tramada, una separación de colores para cuatricromía o una separación de colores planos . Aquí se consideran dos variables: x x

1- La resolución del equipo de impresión. 2- Tipos de equipo de impresión.

La resolución del disposi tivo de impresión Resol ución se refiere a la nitidez de los bordes de la imagen y se expresa en dpi (punt os por pulgada). En los dispositivos de impresión los dpi se expresan en términos de resolución horizontal y vertical, por ej.; 600x600 La mayor definición en pelíc ulas para serigrafía está dada por impresoras o filmadoras de 600, 800 o 1200 dpi. Resol uciones según el tipo de impresión serigráfica: 360X360 dpi para im presión textil simple sin tramados ni detalles finos 600x600 dpi para impresión gráfica general y detalles finos en impresión textil 1200x1200 dpi para impresión gráfica de detalles finos Tipo s de equipos de impresión Impresora a chorro de tinta Estas pueden alcanzar hasta 12000x1200 dpi para papel vegetal, o lami nas transparentes especiales, en tamaños de papel legal o tabloide, aceptando algunas papel continuo. Impresora s láser Con resol ución de 600 a 3000 dpi en lámi na translúcida o transparente, como ser papel vellum, o lámina de poliéster, Imagesetter o fotocompo nedora Esta entrega textos, dibujos, fotografías; etc., en pelíc ula transparente casi con calidad fotográfica con resolución entre 1200 y 3300 dpi para una óptima reproducción final, en tamaños hasta de 75x55 cm o en rollos de 36 cm de ancho. Películas obtenida s por proce so fotográfico El proceso fotográfico consiste a grosso modo en copiar, ampliar, reducir , tramar, montar, etc. diversos elementos para obtener pelíc ulas. El proceso fotográfico permite obtener una película con imagen de excelente definición a partir de un original en papel o transparencia , sin importar la complejidad de éste. Por medio de este proceso se puede obtener: x x x x

Películas de medio tono películas a línea películas de tramado simple películas tramadas para cuatricromía


Para serigrafía se utilizan sólo películas a línea, de alto contraste o lith, de tramado simple o de tramado para cuatricromía, no se utilizan películas de madio tono, esto porque la fotoemulsión no distingue variaciones de tono a menos que estén tramadas en lineatura acorde a la malla. Ver películas tramadas

Los elementos utilizados para el procesado fot ográfico son: x x x

1- Cámara de Reproducción fot ográfica 2- Laboratorio de Procesado 3- Equipamiento de revelado.

Cámaras de reproducción La cámara de reproducción fotográfica es un aparato óptico con la capacidad de proyectar una imagen desde el porta originales al portanegativo. Las características mas importantes de una cámara de reproduccíon son: x x x x x

Tamaño de reproducción; éste está dado por el tam año del portanegati vos, el cual indica el tamaño máxim o de película a ser expuesta. Capacidad de ampliación y reproducción. Capacidad de controles manuales y computarizados de la exposición, tamaño de la imagen, enfoque, etc. Calidad del lente u objetivo. Capacidad de us ar también como contactera.

Los tipos más comunes de camaras de reproducción fotográfica son: x x x

A- Cámaras horizontales B- Cámaras Verticales C- Ampliadoras

Cámaras horizontales

Img. 015 Las cámaras horizontales son aparatos: para formatos de reproducción de 50 x 60 cm o mayores. En la cámara horizontal el portanegativo o espaldar, el soporte del objetivo y el porta originales quedan en una misma línea horizontal (Img. 015). Cámaras verticales


Img. 016 Estos dispositivos son para formatos de reproducción de 24 x 24 cm hasta 50 x 60 cm. La cámara vertical es más compacta y se puede usar en un cuarto más pequeño. Esta cámara es muy utilizada por dar buenos resultados en la may oría de las aplicaciones de reproducción (Img. 016). Ampliadoras

Img. 017 Estos dispositivos se utilizan para formatos pequeños de 24 x 24 cm., 12x12 cm., 9x6 cm., 6x6 cm. y 35mm. Se usa principalmente para ampliaciones por proyección del negativo, lo que no entrega una buena definición. Las am pliadoras no satisfacen requisitos de calidad a grandes formatos, pero son económicas y permiten realizar pequeñas reproducciones (Img. 017). Laboratorio de procesado fotográfico La películ a se obtiene en un laboratorio de procesado fotográfico, el que consta de equipamiento para el traspaso, copiado y revelado de un film fotográfico, lo que lo convierte en un proceso lento, engorroso y caro, especi almente en tamaños pequeños, si se compara con las películ as obtenidas en computador por salida en impresora láser o fotoc omponedora. Películas fotográficas a gran tamaño se obtienen por proyección de negati vos de buena calidad obtenidos por fotocomponedora. En las películ as obtenidas por proceso fotográfico el serígrafo debe revisar que el grosor de las líneas finas y puntos de la pelíc ula corresponda al grosor y tamaño que tienen en el original, usando un aparato óptico para artes gráficas llamado lupa Cuenta-hilo. Los elementos básicos que integran un laboratorio de proces ado fotográfico aparte de cám aras de reproducción son: x x

A- Cuarto oscuro B- Equipo y materiales para procesado


Cuarto o scuro El cuarto oscuro debe reunir los siguientes requisitos: x x x x x x

Ser absolutamente hermético a la luz exterior Iluminado con luces rojas de seguridad para fotografía. Con adec uadas instalaciones de agua corriente Piso plástico o cerámico Extractor de aire, con bloqueo de luz exterior Dispositivo para mantener la temperatura entre 18º Y 25º C.

Equipo y materiales para procesado El equipo y materiales para el procesado fotográfico de las películ as en el laboratorio dependen del sistema o proceso a utilizar. Puede ser de dos tipos:

x x

1- Proces o tradicional; por revelado y fijado con cubetas. Es un proceso lento y engorroso. 2- Proceso por transferencia de difusión Más rápido que el proceso anterior, pero requiere de una procesadora.

Proceso tradicional El equipamiento básico para el proceso tradicional consta de: -Termómetro con escal a de 10 a 1OOº C. -Pelíc ula Lith. Es una película fotográfica especial para artes gráficas, que tiene gran nitidez y definición de los blancos y negros, obteniendose de ell a películas positivas o negativas de alto contraste. Bajo luz de seguridad presenta un color café rojizo, su cara más clara o pálida es aquella que tiene emulsión. Su emulsión de alto contraste reproduce los negros como negro opaco y los blancos quedan transparentes en las películas positivas. - Bandejas para revelar de tam año apropiado a las reproducciones deseadas. - Pinzas para revelado. - Guillotina o tijera. - Solución de revelado segun las instrucciones del fabricante. - Solución de fijador según las instrucciones del fabricante. Pasos a seguir en el proceso en laboratorio de la película fot ográfica A- Obtención de un negati vo a partir de un original B- Revelado de la películ a negativa C- Obtención de un positivo por contacto negativo-película virgen y posterior revelado Obtención de un negativo


Img. 019 Obtención de un negativo a partir de un original, por una toma en la cámara. 1.- Se coloca el original en papel centrándolo en el porta originales. 2.- Se ilumina o expone el original con las lámparas laterales . Se abre el diafragma para focalizar. 3.- Se enfoca el original en el portanegativos o respaldo al tamaño requerido. 4.- Utilizando luz roja, se coloca una película Lith en el portanegativo, con la emulsión hacia la fuente de luz. 5.- Se expone el original a la luz de las lámparas por un tiem po ya prefijado, o se realizan pruebas de exposición (Img. 019). El paso siguient es es : Revelado de la película negativa Revelado de la película expuesta

Img. 020 La películ a recien expuesta se retira de la cámara bajo luz de seguridad fot ográfica y se introduce en baños de revelador, detenedor, fijador y de lavado (Img. 020) El procedimiento es el siguiente: 1.- Bajo luz roja se sumerge completamente la película en el baño revelador, por alrededor de un minuto o hasta que aparece nítida la im agen. 2.- Una vez aparecida la imagen, la películ a se introduce inmediatamente a un baño detenedor o baño de paro, que es agua con ácido acético (vinagre blanco), por unos 30 segundos. 3.- Se sumerge ahora en el baño fijador por unos dos minutos quedando la película transparente, 4.- Se lava con abundante agua, en una cubeta o estanque con grifo y desagüe . 5.- Se seca al aire o con aparato secador de cabellos.


Img. 021 6.- Se revisa la película , la cual es un negati vo del original, con una lupa Cuent a-hilos (Img. 021) y eventualmente se retocan las partes donde sea necesario.

El paso siguiente es: Obtención de un positivo Obtención de un po sitivo

Img. 022 La obt ención de un positivo es a través de un cont acto y exposición negativo-película virgen (Img. 022) A.- Se puede ocupar el port anegati vos para hacer el contacto o una contactera. B.- Bajo luz de seguridad , se coloca el negativo sobre el portanegativos con la emulsión hacia arriba y sobre él se coloca una película virgen con la emulsión hacia el objetivo. C.- Sin el original en el portaoriginales, se da una exposición de luz para la película virgen. D.- Se revela la películ a siguiendo l os mismos pasos: revelado, baño de paro, fijado, lavado y secado. El paso anterior fué: Revelado de la películ a negativa Proceso por tran sferencia de difusión El equipamiento necesario para el procesado de la película es: x x x x

A.- Un procesador. B.- Liquido activador para el procesador. C.- Papel negativo (para colocar en el respaldo de la cámara). D.- Papel o película recibidora, estos reciben la imagen transferida por el papel negati vo.


Img. 023 El procedimiento es el siguiente x x x x x

1.- Bajo luz de seguridad el papel negati vo se expone en la cámara de reproducción de la forma tradicional 2.- El negativo expuesto se introduc e al procesador, simultáneamente con una hoja recibidora , papel o película segun el caso 3.- Las dos hojas negativo y recibidora salen unidas, se dejan juntas por un tiempo especificado (Img. 023), 4 - Al separar las hojas, la hoja negativa ha transferido una imagen positiva a la hoja recibidora o película recibidora (Img. 024). 5.- La hoja negati va se descarta y el papel o película positiva se lava con agua corriente, se seca y queda listo para fotograbar una malla emulsionada.

Img. 024Separación de colores del original Para reproducir por serigrafía una imagen a varios colores se debe efectuar una separación de colores del original, debido a que la impresion serigráfica y la mayoría de los otros sistemas de impresión aplican sólo un color de tinta en cada pasada de impresión al soporte. Cada color de una imagen , o todos los elementos corres pondientes a ese color, deben separarse o apartars e en una nueva imagen en una hoja traslúcida o transparente que correspònde a la película de impresión de ese color espec ífico. De las películas así obtenidas cada una de ellas corresponderá sólo a un color espec ífic o de impresión.

Img. 030a3 Una separación de colores planos, ya sea manual, computacional o fotográfica, se realiza a originales a línea. Con este procedimiento se obtiene una película por cada color del original, si el original tiene 6 colores incluyendo el negro entonces se debe obtener 6 películ as (Img.


030a3). Si un original posee demasiados colores planos se utilizará entonces la separación de colores por cuatricromía para reducir el número de separaciones y por ende el número de impresiones de cada color. A Separación de colores planos

Img. 030a4

Img. 030a5 Una separación de colores por cuatricromía se realiza a originales de tono continuo como fotografías (Img. 030a4) y también a originales a línea con muchos colores planos (Img. 030a5). La separación de colores por cuatricromía se puede obtener por medio de un proceso computacional o fotográfico. Con éste método se obtienen solamente cuatro imágenes que se deben transformar en películas tramadas que una vez impresas con los colores correspondientes reproducen practicamente todos los colores del original. A Separación de colores por cuatricromía. En algunos casos , por las características de impresión, es necesario recurrir a una Combinación de colores planos y cuatricromía Separación de colores planos La separación de colores planos se utiliza en originales a línea es decir en aquellos originales de colores planos sin degradados ni fundidos

Img. 024a Para reproducir un original imprimiéndolo a varios colores planos, se debe extraer de éste una película por cada color, si son tres colores, incluyendo el negro, entonces tendremos tres


películas (Img. 024a). En caso de utilizar una matriz recortada se requerirá de una plantilla por color. Ver plantillas recortadas. Una correcta separación de colores planos debe considerar el utilizar: x x x x

1- Calce de colores planos 2- Cruces de registro 3- Orden de impresión de cada película 4- Indicación del color en cada película

La separación de colores planos se puede realizar de las siguient es formas: x x x

A- Separación de colores planos en forma manual B- Separación de colores planos por proceso fotográfico C- Separación de colores planos por computación

Calce o ajuste de colores planos Una separación de 2 o más colores planos puede realizarse de las siguient es formas según el tipo de ajuste o calce que tendrán los colores entre sí durante la impresión.

Img. 026 Ajuste flotante o separado (Img. 026); el color A queda separado, es decir no encaja ni queda adosado a B, es un calce facilísimo durante la impresión.

Img. 027 Ajuste preciso o exacto (Img. 027); el color A ajusta exactamente al lado de B, es un ajuste propio de impresión offset, pero difícil de obtener en serigrafía , pudiendo aparecer por desajuste, durante la impresión, el color de fondo entre los dos colores.

Img. 028 Ajuste con bor de sobrepuesto (Img. 028); Al color que se imprima primero, en este caso A, se le agrega, en la película, un delgado borde en la zona de contacto con B para que quede bajo éste (, evitando así la aparición del color de fondo ante un eventual desajuste durante l a impresión, Al utilizar el ajuste con borde sobrepuesto se debe indicar, en cada películ a, el orden de impresión de cada color (los colores con borde agregado se imprimen primero) y se debe utilizar tintas cubrientes para tapar el borde del color inferior.


Img. 029 Ajuste con filete negro; (Img. 029)un delgado filete, sobre el borde de dos colores tapa los posibles desajustes, pero requiere de una impresión adicional del color negro; Cruce s de registro Para la exacta localizaci ón y calce de los colores, cada película debe llevar cruces de registro para que se correspondan exactamente, al ser superpuestas entre sí y con el original (Img.. 025).

Img. 025 Obteniendo el registro superpuesto de las cruces de registro, los colores de cada película deben calzar entre s í. Orden de impresión de cada película

Img. 029a Cada películ a debe llevar indicado el número de orden en que se imprimirá (Img. 029a); esto obedece a dos razones: x x

Si se utilizan tintas transparentes o tintas semitransparentes, los colores mas claros deben ir en primer lugar y los oscuros al final. Los colores con bordes agregados, en calce de borde sobrepuesto, deben imprimirse en primer lugar para que él o los colores siguientes queden sobrepuestos a esos bordes.

Indicación del color


Img. 029a Cada películ a debe llevar indicado a que color de impresión corresponde (Img. 029a), ya sea en forma descriptiva (rojo, azul marino, etc,) o por pantone (235c, 27u etc.). Separación manual por entintado de una lámina transparente Esto se realiza trazando y rellenando con tinta china sobre una lámina de poliéster de 36 micras.

Img. 029b Procedimiento: x x x

x

A- se coloca el original en una superficie plana y se colocan en él las cruces de registro que guiarán el ajuste de las películ as B- sobre el original se fija provisoriamente la primera transparencia que será la primera película. C- se dibuja copiando minuciosamente en l a lámina transparente, con tinta negra, las cruces de registro y todas las líneas y áreas correspondient es a un solo color (Img. 029b). D- Se repite el proceso a cada color una transparencia, obteniendo al final tantas películas como colores tenga el original. No olvidar las cruces de registro, el tipo de ajuste a utilizar marcando el orden y el color correspondiente a cada película.

Separación de colores planos por pro ce so fotográfico Para la separación de colores por proceso fotográfico se necesita de: x x x x x

Cámara de reproducción Cuarto oscuro Equipo para procesado Materiales para revelado Películas Lith

A un original a línea o a tono continuo, se le puede realizar una separación de colores por proceso fotográfico, utilizando una cám ara de reproducción. A un original a línea con colores planos, se le realiza la separaci ón por medio de máscaras. A un original a tono continuo o a colores planos se le hac e una separación de color por medio de filtros, en que cada filtro "copia" un color específico, además de una trama es pecial, llamada


trama de contacto, montada en una base flexible de poliéster transparente. Esta trama se coloca en perfecto contacto con la película durante la exposición de cada color en la cámara de reproducción. Posteriormente se procesan ya sea por el sistema tradicional o por transferencia por difusi ón dependiendo del equipamiento y materiales empleados, obteniendo de este modo cuatro películ as tramadas de cuatricromía correspondiendo cada una de ellas a un único color de impresión : x x x x

azul cyan amarill o proceso rojo magenta negro

Los tramas de contacto: pueden ser de 33-39-47-52-59 y 69 líneas por cm.. Este proceso requiere además de películas especiales para medios tonos y de una guía de densidades y un calculador para medios tonos, para determinar la exposición correcta, elegir el tamaño de punt o y medir las densi dades. Estos materiales son suministrados por proveedores como AGFA Y KODAK. Un punto a destacar es que la separaci ón de colores por proceso fotográfico ha sido desplazada por los scanner de cama plana y procesado en computador y en especial por los scanner de tambor, debido a los siguientes factores: x x x

Rapidez de obtención de las películas Facilidad en el control de colores Flexibilidad en la selección de ángulo de trama y tipo de punt o

Separación de colores planos por computación Una separación de colores planos utilizando un computador y un programa de dibujo vectorial como Coreldraw o Freehand se obtiene copiando el original o diseño tantas veces como colores tenga con sus respectivas cruces de registro y posteriormente a cada copia se le eliminan los colores que no correspondan. De esta forma un original a 5 colores planos (amarillo, verde, gris, rojo, azul y negro) se copia 5 veces para tener seis pues el sexto se deja como referencia. Para obtener la pelíc ula del color am arillo se marca de color blanco, tanto las líneas como el relleno, de todos los elementos que no correspondan al color am arill o es decir de aquellos elementos de color verde, gris, rojo, azul y negro. El o los elementos restantes que corresponden al color amarillo se marcan de color negro tanto en su relleno como en sus líneas si lo requieren. Con las demás copias se procede de l a misma forma: rellenando el color seleccionado con negro y los demás con blanco. Así se obtiene un original por cada color que una vez impreso en papel translúcido por m edio de una impresora láser pasa a constituirse en una película. Separación de colores por cuatricromía o "proce ss color"

Img. 030b1 La cuatricromía o "process color" es un proceso por el cual de un original digitalizado, una fotografía a color escaneada o una diapositiva (Img. 030b1), se obtienen cuatro Películas Tramadas, correspondiendo cada una de ellas a un color específico en la impresión final : azul cyan, rojo magenta, am arill o proceso y negro. Estas cuatro tintas también conocidas como CMYK entregan el color final por mezcla del porcentage de cada una de ellas en un patron de puntos conocido como trama.


Películas para impresión de cuatricromía Película para impresión de color amarillo proceso

Película para impresión de color rojo magenta

Película para impresión de color azul cyan

Película para impresión de color negro

De la superposición de estos colores tramados en la impresión se obtiene la ilusión óptica de variedad de colores, tonos y matices.

Impresión de cuatricromía vista a distancia normal.

Impresión de cuatricromía vista en acercamiento.

Las películas tramadas por el proceso de cuatricromía se pueden obtener de tres formas x x x

Por computación Por proceso fotográfico Por scanner con salida de pelíc ula

Separación de colores tramados por computación Se requiere de un computador con capacidad gráfica y de un programa de m anejo de imágenes que soporte salida de separación de colores CMYK, además de una impresora láser con capacidad PostScript o una fot ocomponedora. Si la impresora no tiene o no es compatible con PostScript no es posible calibrar las separaciones de colores y las características de las tramas de medio tono. Para obtener películas tramadas para cuatricromía de una imagen digitalizada ya sea en un programa de procesado de imágenes como bitmap o de procesado de imágenes vectoriales se envía a imprimi r de una de dos formas: A- Imprimir en una impresora con capacidad PostScript seleccionando en el cuadro de dialogo del programa la opción separación de colores en CMYK y ajustando los parámetros necesarios acerca de la cualidades de la trama como ángulo, tamaño de punto etc,. De esta forma se imprimen en una transparencia cuatro películas tramadas corres pondientes cada una a un color de im presión en cuatricromía.


B- Guardar la imagen en disquete, CD o disquete Zip para enviarla a una empresa de servicios de procesado de películas en Componedoras o "Imagesetters", para esto en necesario que la imagen esté archivada en un formato compatible con aquellos usados por la Componedora Al solicitar una película tramada ya sea por impresora postscript o fotocomponedora se debe indicar: x x x x x

Cara por la cual debe ir la emulsión en la película Angulación de las tramas Lineatura Tipo de punt o Rango de luz y sombra

Angulación entre la trama de la película y la malla Antes de fot ograbar una películ a tramada , se debe establecer en qué ángulo entre la película tramada y la malla no se produce moaré. Es recomendable usar ángulo entre 15 y 35 grados entre l a dirección de los hilos de la malla y la trama de la películ a en impresiones de medio tono a un color Se puede especificar al pedir una películ a tramada aquella angulación de la trama en que no presente conflicto con la angulación de la trama de la malla, para esto sólo se gira levemente el conjunto de angulaciones establecidos para cada color.

Antes de fot ograbar una películ a tramada se debe verificar si no provoca conflicto Para esto se coloca la pelíc ula sobre una mesa de luz, se fija con cinta transparente, y girando levemente la pantalla del bastidor sobre ella se buscará la posición en la cual no aparezcan figuras geométricas (moaré), se marca en la malla con lápiz, copiando las cruces de registro, la posición correcta ,y se procede a emulsionar y secar la pantalla. Antes de exponer se posiciona la película en la malla guiándos e por las marcas estableci das.

Lineatura de las películas tramadas

Img. 031e La lineatura indica el número de puntos o líneas en un cm. lineal (o en una pulgada lineal), que posee una trama en una película u original (Img. 031e). Así se puede encontrar tramas con lineaturas desde 5 puntos por cm. hasta 85 puntos por cm, .La lineatura se puede comprobar con una película de medición de trama , usada comúnmente en los talleres de procesado y montaje fotográfico, la cual forma un dibujo de ondas en la zona correspondiente al número de puntos de la trama (Img. 032) al colocarla, girando levemente, sobre la pelíc ula u original tramado.


Img. 032 En serigrafía es técnicamente dificil obtener impresiones de más de 40 puntos por cm.. La elección de la lineatura adec uada va a depender de varios factores: x x x

1. Distancia a que se observará el impreso 2. Numeración de la m alla 3. Equipamiento

1. Distancia a que se ob servará el impreso. Una distancia corta requiere de m ayor densidad de punto y viceversa.

Img. 032a 2. Numeración de la malla que se utilizará: Al dividir la numeración de lo malla por un factor, el resultado indica la lineatura de trama a utilizar. El factor puede ser un número cualquiera entre 3 ,5 y 4 ,75 . Esto indica simplemente que cada punto en la matriz debe quedar adherido en un número de hilos que va en rango de 3,5 a 4,75 (Img. 032a) El resultado no debe ser múltiplo de la numeración de la malla para evitar m oaré ej.: utilizando una malla 120 se puedo dividir por 4, el resultado 30 que sí es múltiplo de 120, entonces se debe utilizar una trama de lineatura 28, 29, 31 o 32. En general se utilizan las siguientes tramas de acuerdo a la numeración de la m alla: Lineatura expresada en líneas/cm. lineal Trama expresada en líneas/cm. lineal Lineatura de malla Nº

80

Trama de película Nº

12

Lineatura de malla Nº

90


18

Lineatura de malla Nº 120


23



28



34

3. Equipamiento y procedimientos op timizados: Se requiere equipo adecuado no sólo para grabar la matriz si no que también para realizar la impresión, ver capítulos de m atrices e impresión, Rango luz-sombra de una trama de película


Img. 033 Una película tramada entrega un rango de tonalidades que va de sombra (negro) a altas luces (blanco) (Img. 033) pasando por los rangos de gris. Pero debido a las características del proceso serigráfico, los pequeños puntos de los zonas de altas luces desaparecen y de esta forma una zona de 95 % sombra produce en la impresión un 100 % tinta. De la misma forma las pequeñas abert uras de una zona con densidad 5 % se tapan y esa zona pasa a ser en la impresión 0 % tinta o sea blanco. En otras palabras el rango de grises se reduce en los extremos , ya sea en la matriz ,en la impresión o en ambas. Se debe trabajar entonces con tramas con un rango de grises del 10 al 90 % e incluso del 15 al 85 % . Para determinar el rango de densidad alcanzado en la matriz o en la impresión, se utiliza un calculador de escala de grises, como el calculador de exposiciones de Chromaline Tipo de punto de una trama Esto se refiere a la forma del punto, cuadrado, circular o elíptico. El punt o cuadrado produce mayor contraste en la impresión.

Img. 034 El punto elíptico es el más utilizado para prevenir aparición de moaré, hacer m ás suaves las transiciones de tonalidades y dar mayor anclaje a la emulsión (Img. 034). Angulación de la trama por color La trama de cada películ a de una cuatricromía lleva una angulación diferente , para obt ener que en la impresión cada punto de color quede junto a otro y no encima; y para evit ar el efecto moaré.

Img. 034a El efecto moaré (Img. 034a). es la aparición de figuras geométricas en ciertos casos: x x x

Al colocar en ciertos ángulos una película tramada sobre otra Al colocar una película tramada en ciertos ángulos sobre una malla serigráfica En la impresión de una trama en ciertos sobre una tela

La angulación se determina con una película con finas líneas que al colocarla sobre la trama indica la angulación correspondient e.


Img. 034b La fotomecánica o el scanner, la filmadora de fotocom posición o fotocomponedora, entregan ya definida la angulación para cada color de la cuatricromía, que puede ser: x x x

-negro l5º magenta 75º amarillo 0º cyan 45º (Img. 034b) -negro 7º magenta 37º amarillo 97º cyan 67º -negro 75º magent a 45º amarillo Oº cyan 15º

Películas tramadas La trama es una descomposición de las zonas de luz, sombras y grises en puntos de diferente tamaño según la zona a que correspondan (Img. 031a y 031b).

Img. 031a Degradé a tono cont ínuo

Img. 031b Degradé tramado

Un original a tono continuo, por ejemplo una foto en papel fot ográfico o una foto digitalizada, se debe tramar para obtener una pelíc ula a medio tono que a través del tam año y densidad de los puntos dé la ilusión óptica de tono continuo. Este tramado se puede obt ener x x x

Por computación Por proceso fotográfico Por scanner con salida de pelíc ula

Los aspectos o factores a considerar en una trama que se imprimirá en serigrafía son: x x x x x

A- Lineatura B- Rango luz -sombra C- Tipo de punto D- Angulación de la trama por color E- Angulación entre la trama y la malla

Separación de colores por scanner La separación de colores directa por scanner es mas rápida y manipulable, especialmente adecuada para originales a color, blanco y negro, fotografías a color, ilustraciones, etc. En el barrido o scanning una imagen es leida bit por bit mediante un dispositivo electrónico, los escanners mas comunes son scanner de tam bor y scanner de cama plana.


Scanner de tambor: Estos aparatos de uso profesional en talleres de artes gráficas con resoluciones de 8000 DPI a 48 bits, scanean transparencias y producen simultáneamente películas separadas en canales de color. La transparencia original y la película final se montan sobre tambores que giran en un eje común, se hace un barrido del original y simultáneamente se va sensibilizando l a película de salida, la que posteriormente se procesa para hacer visible la imagen latente. La separación de colores por scanner de tambores entrega películas tramadas para cuatricromía con excelente opacidad y forma del punto, con la posibilidad de elección del tipo de punto, ya sea cuadrado, redondo o elíptico y la posibilidad de corregir color, tono, contraste y aún de retocar im ágenes. El tamaño máximo de película , dado por un scanner de tambor es de 50 por 60 cm., por lo tanto ésta se puede utilizar para am pliarla en una cám ara horizontal , hasta un tam año de película de 110 por 60 cm. sin corte o unión. Scanner de cama plana: Son aparatos mas económicos y parecidos a una máquina fotocopiadora, pero requieren del uso de programas adec uados en computador para poder proces ar la imagen en separaciones de color. Los scanner de cam a plana trabajan con digitalizaciones de 24 o 30 bits que genera mayor profundidad de color, con resoluciones ópticas de 300x600 dpi ,a 600x1200 en los modelos mas avanzados, la resolución mejora mediante soft ware de interpolacion pero los archivos son más pesados en kilobytes. algunos modelos permiten aparte de la inserción de originales opacos también el barrido o "scanning" de transparencias y en algunos modelos alimentador automático de documentos. Las imágenes digitalizadas por scanner de cama plana se visualizan a todo color en cualquier programa de gráfica, pero para realizar la separación de colores se debe utilizar un programa que separe la imagen en canales de colores como photoshop, o paint de Corel, cada canal corresponde a un color de impresión en cada película, y cada película ya sea que se obtenga por impresión láser o fot ocomponedora (filmadora de salida de película) debe estar tramada. El tramado de la película con sus características de lineatura, ángulo y tamaño de punto se realiza por m edio del soft ware de una im presora de fotocomponedora o de una impresora láser de buena resolución y con capacidad PostScript. Marcos/Requi sitos y Tipos Requisi tos de marcos para serigrafía Los requisitos de un m arco son: firmeza, bien escuadrado, estabilizado , liviano, bien ensamblado o soldado y resistente a influencias mecánicas y químicas y que mantenga en el largo plazo estas cualidades. Un marco de m adera o m etal, en el cual va firmemente tensada y adherida una malla pasa a constituirse en un bastidor. Tipo s de marcos para serigrafía En la confección de bastidores se deben tomar en cuenta los siguientes aspectos o variables: x x x

Uso o destino del bastidor Tamaño del marco Material del marco

Uso o de stino del bastidor Uso o forma de utilizar el bastidor durante la impresión: El destino o forma en que se utilizara el bastidor da la pauta para la elección de sus características. Si se utilizará en máquinas automáticas, semiautomáticas o manuales, su formato y el de sus perfiles deben ajustar en las prensas de la máquina.


Img. 139 Para impresión semicilíndrica, un m arco confeccionado con lámina metálica se fotograba en forma plana y posteriorment e se le da la curvatura apropiada al soporte o envase (Img. 139).

Img. 035 En impresiones a ángulos interiores de un objeto, uno de los lados del bastidor lleva una lámina metálica para disminuir el margen de impresión (Img. 035).

Img.150 En estampado textil, ya sea en mesones o camillas, se utilizan bastidores con pernos regulables en sentido lateral y longitudinal para obt ener y ajustar los calces consecuti vos de color (Img.150). Determinación del tamaño adecuado del marco El calculo del tamaño que debe tener un marco se realiza a parti r de tamaño de la imagen que se imprimirá y de los espacios laterales para que se desplace la racleta y de los espacios a los extremos para depositar la tinta. (Img. 036) ;


Img. 036 x x x

La racleta debe ser unos 2 cm. por lado más ancha que la imagen Cada extremo de la racleta debe quedar, al desplazarse, como mínimo a 4 ó 5 cm. del borde del marco. A cada extremo de la imagen, arriba y abajo, se debe considerar unos 8 cm. para depositar tinta y apoyar la raclet a.

Material del marco El uso que se le dará al bastidor, ya sea intensi vo o solo esporádico, determinará la calidad de la construcción y del material del marco.

Img. 037 Los marcos se pueden confeccionar en madera firme y seca, bien ensamblados (Img. 037) o en metal (fierro, acero, aluminio) bien soldados.

Fig, 038 Los marcos, ya sean de madera o metal, deben tener sus esquinas ligerament e redondeadas para no romper otras pantallas (Fig, 038). Marcos de madera:Los marcos de madera son muy utilizados por ser de bajo costo, livianos, fáciles de confeccionar y de fijar en ellos la malla, pero poseen el inconveniente de que la madera se dobla, por lo que no son adecuados para impresiones que requieren de buen ajuste.


Marcos metálicos:Los marcos metálicos poseen mayor vida útil que los marcos de madera .Un marco metálico durable y de buena calidad, siempre será una buena inversión. El fierro y el acero deben ser zincados o pintados para protegerlos de los productos químicos usados para remover la emulsión. Los marcos de fierro y acero son difíciles de manipular, por su peso, en format os medianos y grandes, a menos que se les utilice en máquinas automáticas. El aluminio posee m ayor ligereza y resistencia a l a corrosión y oxidación. Es la mejor elección para marcos metálicos livianos y durables. En los marcos metálicos, la línea de soldadura debe ser absolutamente lisa por su cara exterior para no producir altura indeseada entre la malla y el soporte.

Un tipo especial de marco metálico para retensar la malla es el marco o bastidor autotensante. Marco autotensante

Fig, 039 Bastidores o marcos metálicos autotensantes (Fig, 039): Los bastidores autotensantes están formados por barras cilíndricas que prenden y fijan la m alla en canales laterales. Girando las barras permite una rápida colocación y tensado de la malla y lo mejor aún, retensar la malla nuevamente cuando el grado de tensión haya disminuido , Estos bastidores autotensantes se utilizan generalmente en impresión textil para trabajos que necesiten un óptimo registro.


Racletas/Aspectos Bá sicos Aspecto s Bá sicos La racleta es una es pátula formada por una tira de goma insertada en madera o en un dispositi vo de metal que la asegure, cuya función es arrastrar y presionar la tinta a través de lo malla. Se le llama también squeege, raedera, escurridor, ras ero, rasqueta, espátula, raqueta etc

Img. 040c La racleta esta compuesta de dos elementos (Img. 040c) x x

Mango o dispositivo de sujeción Tira de goma

Mango o disposi tivo de sujeción Es el elemento que asegura en forma pareja la tira de goma se llam a también manigueta El tipo de mango o dispositivo de agarre de la goma va a depender si se utilizará en impresión manual o impresión en máquina. Mango para impresión manual En impresión manual es asida con una o dos manos

Img. 040 El mango de la racleta puede ser de m adera , plástico o metal: Por ser livianas, las de aluminio son muy utilizadas (Img. 040)

Img. 040a Las medidas recom endadas en la manigueta para impresión manual son 13 cm . de alto, 3 cm. de espesor (Img. 040a) y el ancho estará det erminado por el ancho de las impresiones a


realizar y considerando un margen de 2 a 4 cm. a ambos extremos para prevenir desvíos en la pasada manual (Img. 040a1).

Img. 040a1 Como mangos especiales se puede indicar el mango ergonómico y aquellos mangos para dos impresores. Mango ergonómico

Img. 040b Es conveniente que el m ango se adapte bien a la mano y para esto se puede utilizar un m ango con diseño ergonómico o adapt ar una almohadilla de espuma fijándola al mango (Img. 040b) Mangos operados por do s impre sores

Img. 041 Para impresión textil se utiliza en algunos casos una manigueta con 1, 2 o 4 empuñaduras; con una em puñadura para ser operado por una sola persona y con 2 o 4 em puñaduras se usa por dos impresores, uno a cada lado del mesón. traspasandose la raclet a al imprimir telas por metraje (Img. 041).

Img. 042 En impresión manual de grandes carteles o grandes cuatricromías se ocupa con una empuñadura en cada extremo (Img. 042), con una persona a cada lado del mesón se imprime a la vez que se avanza l ateralmente Tira de Goma


La goma utilizada debe ser relativamente blanda, muy lisa, resistente al roce, tintas y solventes. es requisito que sea fácil de manipular y limpiar. Un punt o a tomar en cuenta es que la goma debe ser ajustada en el mango solo a presi ón, sin perforarla. Sus principales características son: A- Dimensiones de la goma B- Material de la goma C- Estructura de la goma D- Dureza de la goma E- Filo de la goma . Dimensione s de la goma La goma posee un espesor de 7 a 9 mm. y el largo estará determinado por el largo del mango o asidero.

Img. 042a Las gomas se expenden generalmente en dos anchos según su aplicación (Img. 042a) En máquinas aut omáticas se emplean gomas con ancho de alrededor de 3, 5 cm . En impresión manualas la gomas posee un espes or de 4 a 6 mm. y un ancho de 3 a 5 cm . Material de la goma El material sintético de las gomas es variado, dependiendo de su resistencia a l a abrasión y a los solventes, los de uso m ás común son: x

x x

Neoprene, de color negro, es barato, pero no posee resistencia a la abrasión, se desgasta rápidamente y puede llegar a oscurecer, al imprimir, las tintas de colores claros. Nitrilo; de col or negro, es solo un poco más resistente a la abrasión que el neoprene. Poliuretano: de colores verde, amarillo, rojo o naranja con cierta transparencia, posee excelente resistencia al desgaste, y se encuentra en variadas durezas. Aunque el poliuretano es más caro que los materiales anteriores su larga vida útil lo justifica plenamente, la permanencia excesiva en tintas y solventes lo hincha y deforma, esto especialmente en las gomas blandas.

Estructura de la goma

Img. 042b Para la m ayoría de las impresiones se utiliza una tira de goma normal o simple, pero para un mayor control de la impresión, especialmente en máquinas automáticas se utilizan tiras de goma compuestas de dos o tres tiras de diferente dureza (Img. 042b)


Dureza de las gomas Esta dureza se mide en Shore, una escala que va de 0 a 100, los números mayores indican mayor dureza .En impresión se utilizan durezas de 45 a 80 Shore. Las gomas más blandas se utilizan en impresión manual por ser m as adaptables y flexibles, y las mas duras en impresión en máquinas automáticas. La dureza de las gomas se relaciona directamente con el espesor de la capa de tinta depositada en la impresión: una goma blanda deposita una capa gruesa y una goma dura deposita una capa delgada de tinta. x

x x

La goma blanda de 45 a 55 Shore; que produce un mayor espesor de tinta, se utiliza mucho en estampado textil, y también para imprimir objetos irregulares o con cierto relieve. La goma de 55 a 70 Shore se ocupa en la generalidad de las impresiones de papel, cartón, autoadhesivos, y placas de madera. La goma más dura , de 70 a 80 Shore deja un menor depósito de tinta, ocupándose en la impresión de tramas de cuatricromía sobre materiales lisos, y en la impresión de tintas U V.

Perfil o filo de la goma

Img. 043 El perfil de la goma condiciona el espesor de la capa de tinta depositada y la definición de la impresión, una goma de bordes agudos deposita una capa menor de tinta y obtiene mayor definición, por otro lado una goma de bordes redondeados deposita una gruesa capa de tinta pero deja una impresión poco definida. Las superficies absorbentes requieren bordes redondeados ; y las superficies no absorbentes precisan de bordes de goma afilado. Para corregir desgaste o mell aduras en el perfil o filo se recurre al Recti ficado de la Goma. Los perfiles más comunes son redondo, cuadrado de borde redondeado, cuadrado de borde recto, biselado y en punta (Img. 043). x x x

x

Perfil redondo; deposita una capa gruesa de tinta, se utiliza en textil para impresión de tintas cubrientes y puff. Perfil cuadrado de borde redondeado; para impresiones textiles que necesiten de un buen deposito de tinta. Perfil cuadrado de borde recto; se utiliza en impresión de papel, autoadhesivos y en laminas lisas y rígidas de plástico, madera, vidrio o metal, y también en textil para impresión de detalles finos. Perfil biselado; Comúnmente usado en máquinas automáticas, deposita poca tinta para materiales poco absorbent es como papeles satinados, plásticos y vidrio.


x

Perfil en punta; para impresiones, utilizando máquinas automáticas, de objetos cilíndricos y algunas superficies poco absorbentes.

Rectificado del filo de la goma El desgaste de la goma originado por el roce se puede corregir ya sea desgastando en forma pareja o cort ando una franja de ésta.

Img. 044 Lijando la goma en el ángulo correspondiente:en forma m anual Se desliza la racleta a lo largo de una tira de papel lija adherida a una placa de madera (Img. 044)

Img. 045 Cortando una delgada tira de la goma en forma m anual con una hoja bien afilada, humedecida en agua, guiándose con una regla metálica (Img. 045). Cortando con una máquina que automáticamente corta una delgada franja del espesos requerido.

Img. 046 Usando una rueda o broca de diamante (Img. 046) se puede controlar la velocidad y presión del lijado. Matrices/Fundamentos Fundamentos de una matriz serigráfica Matriz es la imagen formada en la pantalla por un material bloqueador al paso de la tinta, produciendo áreas abiertas en ciertos lugares y tapadas en otros (Img. 001), se le llama también clisé, chablón, stencil o grabado.


Img. 001 Los elementos que componen una pantalla o bastidor son marcos y mallas Una m atriz debe ser fácil y rápida de confeccionar, poseer buena definición, durabilidad en tirajes altos, resistencia a las tintas y ser fácil de borrar o de desemulsionar en caso de requerirlo. Una m atriz se puede obtener de diferentes formas; x

x

x

Por fotograbado En este caso se obtiene una óptima definición de la imagen al copiar, gracias a un proceso fotoquímico, una imagen desde una pelíc ula o transparencia a una malla emulsionada. Es este el sistema de mayor precisión, rapidez y el de más amplia utilización pues permite reproducir líneas finas, tramados, textos, fondos etc. con un equipamiento básico de: emulsión, sistema de contacto y equipo de exposición. Ver Matrices fotograbadas Por plantillas recortada s Adhiriendo una plantilla calada de papel o película a la pantalla , para ser utilizado solo en la impresión de moti vos simples a tamaño mediano y grande. Muy adecuado como actividad educati va de taller para niños. No permite la utilización de tramados ni complicadas l íneas finas, es apto sólo para imágenes muy simples Ver Plantillas rec ortadas. Por trazado directo Dibujando sobre la pantalla con un l íquido bloqueador resistente a las tintas. Se deja abierto solo por donde debe pasar la tinta. Es un proceso lento y poco satisfactorio en términos de resolución, pero cuyos res ultados son atractivos para personas creativas. Ver Matrices por trazado directo.

Aspecto s Bá sicos de una Matriz Fotograbada Una m alla recubierta con una fotoemulsión, que es un material muy sensible a l a luz, se pone en contacto con una películ a o transparencia y se expone a luz con alto contenido de radiación ultravioleta o actínica.

Img. 062 La luz solo atraviesa las áreas transparentes de la película y penetra en la fotoemulsión de endureciéndola químicamente en esas áreas (Img. 062).

Img. 063 Durante el revelado con agua, las zonas que han quedado tapadas de la luz son disueltas y


desprendidas de la malla (Img. 063), obteniendose un copiado o traspaso de la película llamado matriz . En términos muy simples una fotoemulsión para serigrafía es soluble en agua a menos que la fotoemulsión seca hubiese recibido la cantidad necesaria de luz para ser insoluble en agua. Elementos para fotograbar La confección de matrices por fotograbado requiere de: A- Area de fotograbado B- Emulsiones y películasC- Equipo para fotograbado

A - Area de fotograbado El área de fotograbado es la zona o el cuarto en donde se confeccionan las matrices La iluminación de esta área debe ser con luz amarilla o anaranjada, utilizando una ampolleta incandescente de 40 watts o tubos fluorescentes de color amarillo. Las ventanas pueden ser cubiertas con cortinas rojas naranjas o amarillas. No es imprescindible que esta área sea absolutamente oscura.

Img. 063a El área de fotograbado como se muestra en la figura (Img. 063a), comprende las zonas o lugares de: emulsionado, contacto y exposición, revelado, secado y retoque; x

x

x

x x

La zona de emulsionado es el espacio en donde se emulsionan las mallas, debe contar con un mesón con cubierta plástica y un tornillo de mecánico para sujetar los bastidores. La zona de contacto y exposición es el área en donde se contacta el bastidor emulsionado con la película para exponer a la luz, su equipamiento es una mesa de luz y pesos, o una mesa de vacío y una unidad de exposición. La zona de revelado es el cuart o en donde se encuentra un lavadero para el revelado y limpieza de los bastidores, también debe poseer luz amarilla, como es una zona húmeda en lo posible debe estar separada de las otras zonas. Lugar de secado puede ser un área es pecifica o un gabinete de secado Zona de retoque es el lugar en que sobre una mesa de luz se revisan y retocan detalles de las matrices

Dentro de lo posible estas zonas deben estar separadas, especialm ente en el caso de la zona de revelado. Las zonas de emulsionado, contacto y exposición y secado deben estar libres de polvo y humedad. B - Emul sio nes y Películas para Fotograbar


Los materiales sensibles utilizados para fotograbar se aplican a la m alla ya sea en forma liquida o en películ a, así tenemos varios métodos y tipos de materiales para confeccionar una matriz por fotograbado, de entre ellos se destaca el método directo por ser el más popular, económico y ser el único en que se aplica exclusi vamente una emulsión líquida a la m alla. En la confeccion de matrices fotograbadas se deben considerar estos dos aspectos: 1- Características básicas de las fotoemulsiones 2- Métodos de fotograbado de matrices C- Equipo para fotograbado El equipo y materiales necesarios para efectuar matrices fotograbadas, aparte de una malla limpia y correctamente tens ada en un marco, es el siguiente : 1- Tornillo de mecánico 2- Canoas de emulsionado 3- Aparatos de secado 3- Sistemas de contacto 4- Fuentes de luz 5- Lavadero de revelado 6- Mesa de revisión 1- Tornillo de Mecánico

Img. 065

Para colocar el bastidor trans versal al mes ón, se utiliza un tornillo mecánico para asegurar el bastidor en forma cómoda y segura al emulsionar y limpiar la pantalla (Img. 065) 2 - Canoas de Emul sionado Para emulsionar la mall a es necesario utilizar una canoa de emulsionado m etálica que garantice una aplicación uniforme de la emulsión. La canoa de emulsionado es un perfil metálico de acero o aluminio en forma de V cerrado por sus extremos (Img. 085).

Img. 085


Img. 065a Un importante factor en la canoa es el borde de aplicación, que debe ser redondeado (Img. 065a), con un diámetro de 2 a 2 ,5 mm, para que la emulsión sea forzada a atravesar la mall a. Si el borde de aplicación es recto o afilado, la emulsión no atraviesa ni se afirma a la malla, dejando una capa muy delgada provocando pérdida de definición o bordes dentados en la imagen. El largo de la canoa debe ser unos dos o tres cm por lado menor que el i nterior del bastidor, para que se deslice con facilidad por la pantalla sin rozar el marco. Posteriormente en el retoque se tapan las franjas laterales abiertas que no quedaron cubiertas por la pasada de emulsión. Se debe contar con canoas de diferente largo para acomodarlas a los diferentes tamaños de bastidores, Como canoas de emulsionado se pueden emplear perfiles de aluminio tipo perfil "J" (jota), también ll amado bota-agua o canaleta de vehícul o, con bordes redondeados o un simple perfil en V , de bordes redondeados.

Img. 086 Las esquinas de estos perfiles se pulen para no romper la malla y sus extremos se bloquean con cinta adhesi va para que la em ulsión no escurra por los extremos al aplicarla (Img. 086). 3 - Aparatos de Secado Aparatos de secado o sistema de secado de las matrices. Para secar las mallas de humedad después de limpiarlas o para secar la fotoemulsión se puede utilizar un secador manual de cabello o un aparato calefactor eléctrico (Img. 065b).

Img. 065b No se debe olvidar que la emulsiones no deben secarse a tem peraturas mayores de 30º Celcius, es decir se deben secar con aire tibio.


Img. 065c En talleres con mucho movimiento se utiliza una caja o gabinete de secado que cuentan con control de temperatura, termostato, circulación interna de aire y desconexión programable (Img. 065c). 4 - Sistemas de Contacto El contacto se refiere al método o equipo para mantener estrechamente unida la m alla emulsionada y seca contra la película durante la exposición. Ambos, la película y la malla emulsionada deben estar presionadas fuertemente y con uniformidad. Una técnica o equipo de contactar i nadecuado se traduce en un mal traspaso de la imagen de la película a la m atriz. El ejemplo más claro es cuando en algunas zonas de la matriz las líneas o detalles finos aparecen m ás delgados que en la película. Un factor muy importante para lograr una buena definición de detalles finos es que la película o transparencia , que tiene la imagen en una de sus caras, lleve la emulsión por su cara frontal o anterior para que el contacto sea emulsión con emulsión.

Img. 068 Los elementos o factores básicos de un contacto son (Img. 068): x x x x

A- Presión suficiente y uniforme que apoye la m alla contra la película. B- Malla emulsionada, C- Película o transparencia con emulsión hacia la malla D- Vidrio para soportar la presión y permitir el paso de la luz de exposición.

La presión necesaria se puede obtener por: A- Contacto por Pesos B- Contacto por Equipo de vacío A - Contacto por Pe sos Es un sistema barato y sencillo, pero de regular definición a causa de la deficiente distribución del peso o de la baja presión ejercida al fotograbar tamaños grandes. Para obtener mejores resultados en cuanto al contacto se refiere es mejor utilizar el contacto por equipo de vacío.


Img. 068a El sistema de contacto por peso comprende: (Img. 068a). x x x x x x

A- Pesos uniformes, como ladrill os lisos o bloques de concreto. B- Una placa de madera rígida y lisa para distribuir el peso. C- Una lámina delgada de espuma plástica de color rojo, anaranjado o negro, para distribuir m ejor el peso y evitar la reflexión de la luz . D- Malla emulsionada con la cara exterior del bastidor hacia l a película. E- Películ a o transparencia con su emulsión hacia la pantalla emulsionada . F- Vidrio grueso, de unos 10 mm de espes or, para soportar la presión.

La fuente de luz en el caso de contacto por pesos se ubica bajo el vidrio, a una distancia determinada, dependiendo de si se trata de una sola l ámpara o de tubos fluorescentes. Ver distancias a fuentes de l uz Se debe contar con placas de madera y láminas de espuma a diferente tamaño, para adecuarlas al interior de diferentes bastidores. En el sistema de contacto por pesos se debe cuidar no solo que el peso este bien distribuido , si no que tam bién el peso sea adecuado al área que se requiere fotograbar.

Img. 069 Peso recomendado por área de contacto :(Img. 069): x x x x x x x

2 kilos por área de 10 por 10 cm 8 kilos por área de 20 por 20 cm 18 kilos por área de 30 por 30 cm 32 kilos por área de 40 por 40 cm 50 kilos por área de 50 por 50 cm 72 kilos por área de 60 por 60 cm 98 kilos por área de 70 por 70 cm


x x x

128 kilos por área de 80 por 80 cm 162 kilos por área de 90 por 90 cm 200 kilos por área de 100 por 100 cm

B - Contacto por Equipo de Vacío El contacto con equipo de vacío tiene la ventaja de aplicar presión alta y uniforme, y de exponer pantalla y películ a en forma vertical, evit ando someter la fotoemulsión al calor de la lámpara. El contacto al vacío se puede realizar con mesa de vacío y un procedimiento de contacto al vacío, o con una bolsa transparente de plástico y un motor de vacío.

Img. 070

La mesa de vacío es un aparato metálico formado por una base y dos marcos abisagrados que se unen herméticamente, el marco superior sostiene una lámina de goma flexible y el inferior un vidrio (Img. 070), Se juntan ambos marcos y se extrae el aire de esta bolsa hermética provocando el vacío que contrae la lamina de goma y presiona los elementos en ella contenidos. Este sistema de contacto para fotograbar por mesa de vacío es especialmente adecuado para fotograbar tramas de cuatricromía y bastidores a grandes formatos. A procedimiento de contacto con m esa de vacío Procedimiento de Contacto con Me sa de Vacío A- Se coloca la película sobre el vidrio de la mesa de vacío. B- Sobre la película se coloca el bastidor con la cara interior hacia arriba.

Img. 070a C- Se baja el marco superior, cuya pantalla, de goma o látex, se ajusta holgadamente sobre el bastidor (Img. 070a).

Img. 070b


D- Se asegura firmemente el marco superior al marco inferior, formando una bolsa hermética (Img. 070b).

Img. 070c E- se conecta el motor de vacío que extrae, por medio de una manguera, todo el aire contenido entre la pant alla de goma y el vidrio. La presión ejercida por la succión genera el contacto (Img. 070c).

Img. 070d F- se gira el conjunt o formado por los dos marcos hasta quedar vertical, para exponerlo a la luz de un foco (Img. 070d). Un cordel al interior de la m esa de vacío, con un extremo en la abertura de succión, sirve para evitar bolsas de aire aisladas. 5 - Fuentes de Luz para Fotograbar La fuente de luz es el elemento generador de l a energía lumínica en la cantidad y calidad necesaria para obtener el grabado de l a matriz. No todo tipo de luz o de lámpara es apto para estos efectos por lo que se hace necesario conocer los siguientes puntos en relación a las fuentes de luz para fotograbar: A- Características B- Lámparas para exposición

A - Caracterí stica s de las Fuente s de Luz Las fuentes de luz utilizadas para fotograbar matrices en serigrafía,como lámparas y equipos de exposición, poseen características que l as diferencian unas de ot ras tales como: 1- Tipo de radiación lumínica 2- Luz focal y luz difusa 3- Distancia l uz focal-Contacto B - Lámparas para Exposición Los tipos de fuentes de luz o lámparas más utilizadas para fotograbar son: 1- Tubos fluorescentes 2- Ampolletas fluorescentes


3- Focos halógenos 4- Lámparas de vapor de mercurio 5- Lámparas haluro m etálicas.

6 - Lavadero de Revelado

Img. 067a Un lavadero tipo mesón, formado por una gran bandeja de lámina m etálica con grifo de agua y tubo de desagüe es práctico y cómodo para revelar y desem ulsionar (Img. 067a).

Procedimientos de Fotograbado El procedimiento básico de fotograbado por el mét odo directo necesita de una fotoemulsión preparada, una canoa de emulsionado y un área de fotograbado, Los procedimientos de fotograbado comprenden una serie de pasos aplicados a la pantalla que en forma muy simple se pueden resumir en: A- Limpieza y secado de la malla B- Emulsionado y secado de la malla C- Efectuar Contacto malla-pelicul a D- Exposición a l a luz E- Revelar y revisar la mat riz F- Secar y retocar la matriz Para cont rolar en forma eficaz el proceso de fotograbado se debe prestar especial atención a las etapas de emulsionado y exposición


7 - Mesa de Luz para Revisión y Retoque

Img. 066 Una m esa de luz con dos tubos fluorescentes de col or am arillo, se utiliza para revisar y retocar matrices y películas. Esta mesa no se utiliza para exponer (Img. 066).

LDG_VENTS

Página 2

SERIGRAFIA


LDG_VENTS

Página 3

MARCOS. Los hay de distintos tamaños y grosores de malla, toma en cuenta el tamaño de la imagen que quieres, los detalles de la imagen y la superficie a imprimir, para tela es mejor usar mallas gruesas, a partir de 90 hilos y menos, para papel es recomendable usar mallas de 90 hilos o mas.

Esta emulsión tiene el nombre de sericrom en mexico (tambien existen otros 2.- Emulsion fotografica tipos de emulsiones, pero en este tutorial usaremos sericrom, es la mas para serigrafia. comun, y la encuentras en cualquier tienda de serigrafia) y su sensibilizador que es bicromato de sodio. Para estos fines puedes usar cualquier lampara que proporcione luz clara (no amarillenta) como lo son las lamparas de tungsteno que utilizan los reflectores caseros, lamparas de alumbrado publico de dos corrientes, las 3.- Una lampara de 500 o lamparas que hemos usado y que recomendamos por dar mejores mas watts. resultados son las fotolamparas de 500 watts de luz azul que son utilizadas para tomar fotografias a blanco y negro, y pueden ser compradas en cualquier tienda de lamparas y focos especializados. Los raseros son escenciales para hacer trabajos de serigrafia, los hay de diversos tamaños y tipos de goma, los mas comodos son de goma color 4.- Rasero del tamaño de ambar, y los puedes comprar en cualquier tienda de productos serigraficos, la imagen. o bien puedes construirlos tu comprando la goma en alguna tienda de hules, perfil de aluminio y madera. 5.- Un vidrio del tamaño Necesitaras un vidrio sin ralladuras del tamaño del marco, este vidrio sera del marco. utilizado para realizar el proceso fotografico.

6.- Una mesa de impresion.

Es la mesa donde realizaras las impresiones, las hay de varios brazos y precios, pero las mas economicas son como la de


LDG_VENTS

Página 4 la imagen, que cuestan alrededor de 170 pesos, estas tinen la ventaja de que sirven para playeras y para papel.

Necesitaras segun sea el caso, el negativo o positivo de la imagen que deseas serigrafiar, esto pueden ser fotocopias sobre acetatos o papel albanele, impresiones laser sobre albanele o acetatos laser, negativos fotograficos, dibujos sobre materiales translucidos, o en el peor de los casos fotocopias con aceite comestible. En este punto debes de tener en cuenta si la imagen tiene medios tonos (profundiad de color) o es plana, porque si el color es plano, no hay problema, de cualquier forma se puede hacer el positivo o negativo, pero si tiene medios tonos, para que no se altere la imagen debes de conseguir negativos fotograficos en un lugar que saquen fotolitos, o bien de la forma barata; manipular la imagen digitalmente con algun programa de edicion de imagenes, y crear los medios tonos del tamaño deseado, o arriesgarte e mprimir en una impresora laser de toner en un albanele con una resolucion 6.- Negativo o positivo de de 300dpi, esto a veces funciona bien. la imagen. Este es un ejemplo de imagen con Este es un ejemplo de imagen con medio tono: color plano:

Ademas necesitaras estopa, papel siliconado, recipientes, tintas, solventes, cinta canela, cinta adesiva, transparente. etc


LDG_VENTS

Página 5

aqui puedes ver algunos de los materiales que usaremos: 1.-Emulsion sericrom. 2.Sensibilizador. 3.-Rasero de goma. 4.-Marco para serigrafia.

Las tintas que necesesitas dependen del material que quieres imprimir, basicamente son: si quieres imprimir material textil natural: "caltex" o ahulada, si quires imprimir papel, y quieres que quede brillante puedes usar "vinil brillante" o "serilustre", si quieres que quede opaco, debes de usar "kartel" o "vinil mate", los solventes son: para las tintas que se aplican sobre tela natural (caltex, ahulada), se usa xileno, o xilol, las tintas para papel (kartel, vinil, serilustre, etc) se llama "solvente 100" Los materiales se consiguen facilmente en el df, aqui en mexico. Las tiendas se encuentran eln isabel la catolica entre el viaducto y el eje 3 sur chabacano, en el mapa inferior se puede ver donde es, esta marcado con color verde, puedes darle click a la imagen para ver otra mas grande.


LDG_VENTS

Página 6

1.-Primero tendras que montar tu "mesa insoladora", que simplemente es el vidrio y la lampara, para esto puedes fabricar una mesa de madera (como la que usamos para el tutorial), o simplemente sostener el vidrio con cualquier cosa que levante el vidrio un medio metro aproximadamente del suelo, y pon la lampara en el suelo o en la base de la mesa, este montaje debe de ser en algun sitio donde no entre luz del exterior, puede ser el bañode tu casa o cualquier lugar donde no entre la luz, opcionalmente puedes utilizar luz de seguridad roja (la emulsion reacciona con la luz azul), y debes de tener listo tu negativo, en el caso que usamos para este tutorial, utilizamos impresiones laser sobre albaneles, los corregimos con algun marcador de tinta permanente. como pueden ver esta mesa esta muy casera, utiliza lamparas de tungsteno y un foco de luz roja para que la emulsion no se nos vele, y en el lugar no debe de entrar luz de ningun tipo, mas que opcionalmente roja.

2.-Ahora debemos de prepara la emulsion serigrafica, para esto debemos de mezclar en obscuridad, 10 partes de emulsion por una de sensibilizador, hay que tener en cuenta que esto no es preciso, poco mas o poco menos no afecta. Debemos mezclarlo hasta que tenga una consistencia uniforme.

3-Una vez ya preparada la emulsion, con un rasero hay que ponersela al marco, untandola varias veces con el rasero, sin dejar huecos visibles, y teniendo cuidado de no dejar gotas de emulsion en las orillas del marco.


LDG_VENTS

Página 7

4-Ya emulsionado el marco, sin que tenga huecos o gotas, hay que dejarlo secar en la obscuridad, tambien puedes usar una pistola de aire, pero eso si ¡no uses aire caliente, porque el aire caliente vela la emulsion!. lo dejas secar.

5-Cuando ya se ha secado la emulsion en el marco (lo sentiremos al pasar la mano y no sentir pegajoso), acomodamos bien nuestro negativo en la mesa del vidrio, le ponemos encima el marco emulsionado ya seco (con el lado de la malla tocando el


LDG_VENTS

Página 8

negativo), y prendemos la luz. El tiempo de exposicion varia segun la luz, en nuetro caso, hay que exponer la malla alrededor de 8 minutos, pero este tiempo puede ser menor o mayor, recuerda que depende de la luz que utilizes.

6-Cuando y paso el tiempo de exposicion, tienes que mojar rapidamente el marco para parar la exposision, y ver asi si el revelado tuvo exito, pues al echarle el agua la imagen del negativo se distingue en la malla revelada. 7-Ya que viste que si se revelo, ahora tienes que arrojarle agua a presion, puede ser con una manguera, o con un atomizador, como nosotros lo hizimos.


LDG_VENTS

Página 9

Una vez que la emulsion que no se velo se ha caido, solo debes dejarlo secar, ahora si puedes usar aire caliente para apresurar el procedimiento

1.-Ya seco el marco, tienes que cubrir las orillas con cinta canela, esto para evitar que la tinta se escurra por las orillas, ya que siempre quedan huecos alli.


LDG_VENTS

Página 10

2.-Ahora solo debemos de montar el marco en la mesa de impresion, y empezar a imprimir.

3-Ahora solo debes de ponerle tinta al marco, colocar el material a imprimir y empezar a pasar el rasero sobre la malla, recuerda que cada tinta tiene su propio solvente, por ejemplo la tinta para tela se llama ahulada, y sus solvente es el xilol o xileno.


LDG_VENTS

Página 11

4-Este paso es solo si estas imprimiendo sobre tela y con tinta ahulada, en este caso debes de planchar la tinta con una plancha, puedes usar una plancha comun, o si tienes acceso, una para serigrafia, como la que aparece en la foto, debes de utilizar papel siliconado, o en su defecto, papel aluminio.


LDG_VENTS

Página 12

Esto es lo mas basico para que puedas hacer playeras, parches, etiquetas. Para dudas, aclaraciones, comentarios, etc. mandanos un correo a [email protected]. Hemos creado una categoria en la galeria de la pagina donde hay imagenes para hacer playeras y parches, sientete libre de agregar o usar esas imagenes. puedes visitarla dando click aqui. Esta información te la brindo con toda la buena fe pero como persona adulta te corresponde a ti decidir, es un tema muy serio donde tu salud esta en juego. En muchos países debido a los problema económicos y otras circunstancias como lo es una mala educación por conocimientos mal adquiridos, tratar de usar productos económicos y ganar más, conduce a usar productos que muchas veces son perjudiciales a la salud. Como ejemplo tomo hoy un tipo de emulsión para elaborar pantallas de serigrafía ya sea industrial o casero con el cual se utilizan los bicromatos y sus derivados, un producto muy perjudicial a la salud, cancerigeno. Pero te preguntaras si es perjudicial a la salud porque lo venden o lo utilizan? Pues lamentablemente al ser mas barato que las emulsiones que existen en el mercado para la confesión de las emulsiones para serigrafía todos lo buscan y se vende bien. Pero si advirtieran o orientaran a los usuarios sobre las consecuencias o los peligros que acarrean te aseguro que nadie los usaría. Este asunto del uso de los bicromatos lo había discutido anteriormente en otros foros de serigrafía tratando de orientar a los nuevos. Pero una persona en anonimato en un foro les dijo que no se dejaran llevar de estos comentarios, que eran falsos y que consultaran a un experto en el tema. Pues bien!!!!!! Yo no me considero un sabelotodo, no sé, ni soy mejor que nadie ni pretendo serlo, mi participación continua en los foros es movida por la pasión y amor que siento por la serigrafía y el deseo interior de ayudar a mi prójimo de allí en adelante ningún otro motivo me mueve. Pero lo que esta persona desconocía es que en realidad yo sí sabia de lo que estaba hablando porque soy Químico de profesión este asunto de las artes graficas me vino luego como una inspiración a la que como comente antes hoy amo de todo corazón. Es ese mismo motivo que me inspira hoy a escribir estas notas para que tu amigo mío estés bien documentado sobre los peligros de usar Bicromato para fabricar emulsiones. Para que nadie te comente lo contrario o te diga que esto no tiene base o es totalmente falso, hoy te dejo pruebas sólidas de lo que te hablo para que tu mismo puedas verlas y confirmarlo. (Recuerda que los títulos en azul son enlaces hacia paginas sobre el tema) Bicromato, Dicromato y sus derivados el continuo uso de este producto entre los daños mas mínimos que causa al cuerpo humano esta que al respirar este polvo puede causar una lesión o un agujero en el hueso (tabique nasal) que divide la nariz interna, muchas veces con hemorragia nasal, alergias en la piel y puede pasar a través de la piel y en casos de exposición repetida o severa puede causar daños a los riñones. Entre los efectos a largo plazo después de exponerse al Bicromato Amónico continuamente puede ocurrir luego de meses o años la perdida de la visión, Ulceras profundas en la piel y problemas respiratorios, esto nos demuestra que no necesariamente tienen que salir los síntomas de inmediato estos pueden ser acumulativos y explotar en nuestra vejes la edad más critica para la salud de un ser humano. Los Bicromatos usados en Serigrafía como sus derivados, los Cromos, usados en diferentes


LDG_VENTS

Página 13

industrias pueden producir ulceras en la piel y Perforación del tabique nasal, cáncer de pulmón y de senos paranasales. las fotos que veras a continuación fueron causadas por contacto con el Cromo, te advierto que no son nada agradables, la de la perforación del tabique nasal es monstruosa. Manifestaciones clínicas Hoja Informativa sobre Substancias Peligrosas: Primero que nada veamos las hojas técnicas o informativas de los diferentes bicromatos donde nos explican sus peligros: Dicromato de Amónio Dicromato de Potasio Los dicromatos son causantes de la enfermedad llamada Cromismo: Que es Cromismo? Es la enfermedad obtenida cuando se esta expuesto a los Dicromatos, Ácido Crómico, Sal diamónica y sus derivados ya sea utilizados en el campo de la Serigrafía o cualquier otra industria en los diferentes usos en el mercado ya que este tiene múltiples. El Cromismo se le clasifica como una enfermedad profesional porque es obtenida en el trabajo ver: Riesgos profesionales Decreto 1295-1994 bajo el numero 17. Cromismo (cromo y sus compuestos): Preparación, empleo y manipulación del ácido crómico, cromatos y bicromatos. Ver bajo el articulo Artículo 200.- Definición de enfermedad profesional 10) Se entiende por enfermedad profesional todo estado patológico que sobrevenga como consecuencia obligada de la clase de trabajo que desempeña el trabajador o del medio en que se ha visto obligado a trabajar, bien sea determinado por agentes físicos, químicos o biológicos. 20) Las enfermedades endémicas y epidémicas de la región sólo se consideran como profesionales cuando se adquieren por los encargados de combatirlas por razón de su oficio. El Bicromato de Potasio se usaba en el pasado para inducir las mujeres a abortar como demuestra este artículo en: Aborto Inducido, Una visión histórica de su manejo Bajo el método numero: 3. Otras sustancias que pasan a la sangre determinando en esta forma la muerte del feto y su consecuente expulsión. El paso de sustancias a través de la sangre ha sido demostrado para el óxido de carbono, el cloroformo, el alcohol y los alógenos. Algunos metales como el fósforo, el mercurio, el cobre, el plomo y el bicromato de potasio pasan al feto a través de la placenta. Allí mismo la enfermedad numero 17) Nuevamente habla sobre el Cromismo. De donde se obtiene el Cromo?: Problemas ambientales del cromo El cromo se utiliza como catalizador en la síntesis del amoniaco, en la fabricación de aceros al cromo y aceros inoxidables, en aleaciones con cromo y en el cromado galvanizado. Los complejos orgánicos encuentran aplicación como colorantes de revelado en la fotografía color, los compuestos inorgánicos del cromo se utilizan como pigmentos para pinturas. Las sales de cromo VI se utilizan ampliamente para la preservación de la madera y para el curtido de cueros. El cromo se encuentra en la naturaleza casi exclusivamente en forma de compuesto. El


LDG_VENTS

Página 14

mineral de cromo es la cromita (cromoferrita, pirita crómico). El cromo puro se obtiene por reducción del oxido de cromo(III) con aluminio (procedimiento aluminotermico), mediante electrolisis o a través del yoduro crómico.. El cromo es soluble en ácido sulfúrico y ácido clorhídrico diluidos. Su presión de vapor es de 10-6 Pa a 844oC, con un punto de ebullición de 2672 oC y de fusión de 1872oC. Los nombres comerciales en que se puede encontrar en el mercado son: Bicromato de potasio, oxido de cromo(VI), trióxido de cromo y oxido crómico. Debido a su insolubilidad, el cromo metálico no es toxico en el agua. Los diversos compuestos del cromo hexavalente representan la mayor amenaza, especialmente debido a sus efectos genéticos. Los compuestos del cromo (VI) actúan en casi todos los sistemas de ensayo diseñados para determinar sus efectos mutagénicos. El hecho comprobado de que atraviesa la placenta significa un alto riesgo, para los embriones y fetos. El efecto carcinogénico de los compuestos del cromo (VI) no solo ha sido demostrado experimentalmente con animales, sino también ha sido confirmado por los resultados de estudios epidemiológicos realizados a grupos humanos expuestos ha estas sustancias en su lugar de trabajo. El periodo de latencia correspondiente oscila entre 10 y 27 años. Contrariamente a lo que ocurre con los compuestos del cromo(VI), no fue posible demostrar en forma concluyente el efecto carcinogénico de los compuestos del cromo III. Las intoxicaciones agudas con compuestos de cromo VI se manifiestan en lesiones renales, mutaciones en el tracto gastrointestinal así como acumulaciones en el hígado, en el riñón, en la glándula tiroides y en la medula ósea. El índice de eliminación es muy lento. En las plantas se conocen, entre otras, lesiones en el sistema radicular, las raíces no desarrollan bien y las hojas se mantenían angostas, tomando una coloración pardo rojiza con aparición de pequeñas manchas neuróticas. En los sistemas acuáticos, la toxicidad de los compuestos solubles del cromo varia según la temperatura, PH y dureza del agua y según las especies de organismos que los pueblan. Los compuestos del cromo VI se disuelven con facilidad, pero en condiciones naturales y en presencia de materia orgánica oxidable se reducen rápidamente a compuestos cromo III, que es más estable y menos hidrosolubles. En los suelos la movilidad del cromo en la pedosfera solamente puede evaluarse si se consideraran la capacidad de absorción y reducción de los suelos y de los sedimentos. El cromo VI, aun en concentraciones relativamente bajas, ya resulta toxico, siendo el PH del suelo un factor fundamental. El uso de abonos fosfatados incrementa el ingreso de cromo al suelo. Los compuestos de cromo III asimilados juntos con los alimentos resultan relativamente inocuos, los compuestos del cromo VI en cambio tienen efectos altamente tóxicos. Tanto los animales como los seres humanos solo incorporan a sus organismos cantidades relativamente pequeñas de cromo por inhalación, la mayoría de las sustancias que contienen cromo ingresan al organismo a través de los alimentos y del agua que se bebe. Dermatitis de contacto por cemento toxico cinética del cromo y derivados, Fuentes de exposición http://www.saudeetrabalho.com.br/download/dermatitis-de-contacto-por-cemento.pdf Amigo serigrafista este asunto del uso de los Bicromatos y sus derivados es un asunto muy serio aunque muchos no lo tomen así, economizar unos cuantos dólares (o la moneda en tu país) rompe cualquier patrón de protección a la salud, muy lamentable, estamos en el siglo 21 amigos, siglo de progreso no de quedarnos atrás, los Cromos y sus derivados han asesinado a personas silenciosamente a través de los años, incluyendo a los inocentes niños existen múltiples casos en la Internet les doy uno por ejemplo donde el polvo amarillo que fue sepultado hace casi 20 años luego de que los vecinos lograron la clausura total de la fábrica Cromatos volvió a escaparse con la rotura de su contenedor. Colapso ecológico en Lechería


LDG_VENTS

Página 15

Yo no puedo obligarlo a usted a tomar una decisión pero si tengo el derecho moral de advertirle si algo es perjudicial para su salud. Espero que la información les haya sido útil y los ayude a tomar conciencia!!!! Edwin Rivera Hola Gato: El procedimiento de separación a usarse depende de varios factores entre ellos como lo que el cliente desea y esta dispuesto a pagar, el color de la camiseta blanca o oscura, eso cambia la rutina de separación, la cantidad de colores que pueda estampar el pulpo o prensa textil y si cuenta con sistema de micro registro como para mantener la calidad en tiradas largas y la experiencia del impresor. Muchas veces el cliente quiere hacer cuatricromías en camisetas oscuras porque no desean pagar un estampado de mas de 4 tintas pero su falta de conocimiento les impide saber que las cuatricromías no lucen bien en camisetas oscuras porque a pesar de usar la base blanca sus colores se tornan pasteles porque las tintas usadas son translucientes. De persistir ellos entonces habría que añadir una base de tinta blanca color adicionar que tampoco están dispuestos a pagar. Si el taller donde el diseñador enviara su trabajo no esta equipado con buenos equipos sus separaciones sufren limitaciones pues tiene que adaptarlos a las herramientas del taller. Para el estampado en camisetas oscuras seria preferible la simulación de color como se usan las tintas comunes usadas en el taller no tintas CMYK pero esta rutina tiene como mínimo a usar 6 colores, si van a ser impresas sobre camisetas oscuras, casi siempre llevan una base blanca (white underbase) y como una opción resaltador blanco de luces (highlight white) eso depende si quieres que el color blanco resalte en el diseño como por ejemplo la espuma blanca de una ola en el mar. Lo mismo con la rutina de colores Index. No sé si ya viste un articulo que deje aquí PROCESO SIMULADO, INDEX o Que? este articulo te dará una idea sobre cada rutina y cuando conviene hacerlas. Estos artículos técnicos http://www.serigrafistas.net/articulos/ te hablan de como hacer las rutinas manuales en Corel y fotoshop. Hasta ahora no he encontrado un articulo en Español que te hable todos los procedimientos paso a paso sin perder un solo detalle importante de como hacer las rutinas manuales en tu programa de separación. Los programas automatizados que mencionas realmente son caros pero no pasan por alto ningún detalle en la rutina de separación y lo que puede tomar horas lo realizan en segundos. Hay videos y DVDs desde la A hasta la Z con horas de duración de como hacerlo manualmente pero están en Ingles. Edwin Rivera


LDG_VENTS

Página 16

Adobe Photoshop es el software gráfico estándar de facto en base a pixeles/rásteres imprescindible y preferido por diseñadores/serigrafistas a nivel mundial. La mayoría de los estampadores suelen iniciarse con CorelDraw o tal vez con Adobe Ilustrador. Posteriormente muchos proceden a incorporar a Adobe Photoshop. Existen algunos puntos clave muy básicos en el camino que lleva al éxito con Photoshop. Este artículo explica algunos de ellos de manera abreviada y puntual. 1. La resolución correcta. Trabaje las imágenes entre 200 a 225 dpi o más (no menos) y al tamaño físico del estampado final deseado. Con la imagen ya en Photoshop evite la acción de acrecentarla a partir de una medida chica hacia un tamaño mayor porque así haciendo en Photoshop se pierde definición en los bordes y se deja un efecto de aureola alrededor de áreas sólidas (figura 1). Siempre trate de obtener del cliente la imagen en el mejor estado original posible. 2. Archivos de baja calidad... los archivos del tipo JPG... deberían usarse en un formato de calidad mediana o alta. Para eliminar el aspecto cuadriculado de las imágenes JPG de baja calidad trate de usar un 'Gaussian Blur' (desenfocado del tipo Gauss) sobre canales específicos de R, G, o B. Generalmente uno de estos canales presentará la mayor pérdida de calidad. Para archivos de baja resolución trate de aumentar el tamaño del archivo básico para luego crear de nuevo el texto, si hubiera texto. Si el cliente insiste en entregarle un archivo JPG, trate de que sea un archivo de una calidad 8 o mayor. Con frecuencia la baja calidad de un archivo JPG no es evidente sino hasta que uno lo haya separado (figura 2). 3. Calibración del monitor. Para tener la certeza de que lo que uno vea en el monitor sea lo que haya visto el cliente en su monitor, le será necesario calibrar su monitor. Para esto se usa Adobe Gamma con el ajuste del monitor a partir del panel de controles (Control Panel). Siga los pasos dictados dentro del ícono de Adobe Gamma (figura 3). 4. Curvas de tonalidad y niveles. Para iluminar los tonos medios en una imagen utilice las curvas de tonalidad (Image/Adjust/Curves) o niveles para ajustar la imagen y compensar la baja calidad de la versión original o mejorar un escaneado de imagen mal hecho. (figura 4). 5. Aumentar la saturación de color. Muchos archivos importados a Photoshop de Corel o Ilustrador o los archivos suplidos por el cliente poseen colores apagados. Para abrillantar los colores apagados se puede ajustar Hue-Saturation (Image/Adjust/Hue-Saturation). Se puede aumentar colores específicos o dejar el ajuste 'Master' y aumentar solo la barra deslizante de la Saturation +20 para ver lo que suceda (figura 5). 6. Usar correctamente 'Unsharp Masking'. Siempre aplique Unsharp Masking (Filters/Sharpen/Unsharp Masking) aún si la imagen proviene de clientes de calidad o buena fama. Empiece con ajustes del 150% para Amount, 1.0 para el radio de pixeles (Pixel Radius) y 6 para Threshold (umbral). Con una imagen obviamente pobre sea agresivo con el ajuste de Amount (grado) (figura 6). Para lograr más definición de imágenes CMYK, conviértalas a modo LAB Image/Mode/Lab) y ajuste la definición del Lightness Channel (este canal controla todo el contraste e iluminación en la imagen). Otro método de ajuste es el empleo del Unsharp Masking seguido del Filter/Fade Unsharp Mask para jugar con la barra deslizante de porcentaje colocada en Luminosity. 7. Usar capas (layers) para producir efectos especiales. Combine capas con degradados por medio de la máscara de capas (Layers Mask). Seleccione la capa que desea desvanecer. Elija Layer Mask (primer íconco a la izquierda inferior de la paleta de capas o layers). Elija la herramienta del degradado (Gradient Tool) de la caja de herramientas. Haga clic y arrastre en la imagen hasta que haya situado el efecto del desvanecido a gusto (figura 7a).


LDG_VENTS

Página 17

Adicione el aspecto de movimiento a las imágenes por medio de la duplicación de la capa y por aplicar un filtro Motion Blur (Filter/Blur/Motion Blur) al original. Ubique un poco fuera de registro a la imagen duplicada con respecto de la original usando la herramienta Move (figura 7 b). 8. Creación rápida de una base blanca y un blanco de altas luces (resaltador). Trabaje a partir de un archivo con lienzo (fondo) negro. Use Color Range (Select/Color Range) para selccionar las partes más iluminadas del diseño y luego ajuste a gusto con Fuzziness. Guarde esta selección como canal nuevo. Seleccione el archivo principal RGB y conviértala en modo de escala de grises o 'Grayscale' (Image/Mode/Grayscale). Inviértala (Image/Adjust/Invert) y aplíquela la curva de tonalidades o 'Tone Curve' que va del 10% al 90% (figura 8). 9. Evitar errores de memoria. En Photoshop durante el manejo de archivos grandes a veces aparece el famoso error "Scratch Disk Full". Quiere decir que se le acabó lugar en el disco rígido para los archivos temporales creados por Photoshop. Photoshop necesita contar con espacio LIBRE del disco duro con por lo menos cuatro a cinco veces el tamaño del archivo original. Quiere decir que si va a trabajar con un archivo original de 30 MB y le separa para que tenga ocho separaciones de canales alfa o "Alpha Channel", el archivo se habrá crecido más de 100 MB. Photoshop quiere ver por lo menos 400 MB LIBRES para poder trabajar de manera eficaz. Photoshop también suele experimentar fugas de memoria las cuales deja irresueltas. Photoshop no siempre cierra todos esos archivos temporales grandes que ha venido depositando por más que Ud. cierre el archivo principal. Si Ud. piensa trabajar toda la jornada en Photoshop, tómese un momento cada tanto al paso de unas horas para cerrar y reiniciar Photoshop. Por lo general se limpian así los archivos temporales gigantes del disco rígido. De otra manera, las fugas de memoria podrían provocar errores del tipo 'Scratch Disk Full' (figura 9). 10. Importar a Photoshop texto creado en CorelDraw o Ilustrador. Muchos diseñadores separan imágenes en Photoshop primero y posteriormente las exportan o a CorelDraw o a Ilustrador para ahi agregarles elementos adicionales de texto. Sin embargo se puede trabajar al revés también y conseguir buenos resultados. Un texto complicado que se desee combinar con otros elementos fotorealistas se lo colocaría en su propia capa en la paleta de capas de Photoshop. Antes de hacer esto, será necesario crear el texto (originarlo) en CorelDraw o Ilustrador (si es que uno no sepa cómo crear el texto con efectos en capas de tipografía de Photoshop). Luego de haber creado el texto con efectos en el programa de vectores (CorelDraw, Ilustrador o similar) expórtelo a Photoshop como archivo EPS, NO como archivo TIFF ni como archivo PSD. Como archivo EPS se abrirá en Photoshop con un fondo transparente fácilmente ubicado en una capa sin la necesidad de recortarlo del fondo (figura 10).

La creación de separaciones de color CMYK en Photoshop La siguiente presentación está basada en la completa calibración previa del sistema de su computadora y periféricos: Ajuste del monitor. Calibración del escáner. Calibración de la impresora que produce los positivos y el ajuste de la función de transferencia. El autor presume como hecho de que Ud. vaya a completar estos pasos de calibración previa antes de poner en práctica la separación que figura explicada a continuación:

Escanear y ajustar el arte original


LDG_VENTS

Página 18

1. Escanée la imagen con un escáner a todo color o adquiera la imagen de Photo CD. (Para encontrar Photo CD en Photoshop 5.0 use fuente: PCD4050, impresión de positivos: monitor genérico.) 1. La resolución del escán (ppi, dpi o spi - de acuerdo con el manual o artículo que consulte sobre el tema) se debe fijar en 150 a 250 dpi. Use 200 dpi para imágenes que tengan elementos de bordes de texto o gráficos bien definidos. 2. Para lograr mayor control, coloque una escala de grises al lado de la imagen durante el escán. 2. Lleve la imagen escaneada a Photoshop. Si se hizo el escán con un escáner plano, ajuste el escán para compensar las deficiencias existentes con los escáneres económicos planos. 1. Use la curva del tono para aclarar las sombras y los tonos medios. Si la imagen escaneada viene de un buró de servicios, tal vez no sea necesario realizar estos ajustes adicionales. En todo caso utilice ajustes más bajos. 2. Aplique la máscara de enfoque. Los ajustes que funcionan son: para la cantidad, el 150%, el 1.0 para el radio de pixeles y un 6 para el umbral. Si no es suficiente accione una vez más la máscara de enfoque. 3. Ajuste el balance de color. Use la paleta de información para ver si hay error de tono en la escala de grises. Compense por esto con el ajuste de curvas de tono específicas para cada color. Aumente la saturación si el diseño no es brillante. Determinados colores pueden requerir un aumento (ej.: rojo brillante) por medio de gama de colores para seleccionar el color y después use la curva de tono o tono-saturación para aumentar el nivel de color. 4. Ajuste las preferencias de tintas y separaciones. Estos ajustes deben hacerse ANTES de convertir la imagen en CMYK porque Photoshop hace las separaciones basadas en las tablas nuevas de separación de tintas. En Photoshop 5.0/5.5 estos ajustes se combinan bajo File - archivo/Color Settings - ajustes de colores/CMYK Setup - ajustes de CMYK. Opciones de tinta. 1. Use SWOP Newsprint (Standard Web Offset Press, Papel Prensa) por defecto. (Ud. puede intentar la creación original de sus propios coordenados Yxy haciendo una comparación una impresión sólida de cada color y por ajustar tono, croma y valor.) Algunos fabricantes de tinta plastisol proporcionan al público sin costo un plugin para Photoshop que contiene los coordenados Yxy de sus tintas con la ganancia de punto apropiada para determinados conteos de hilo de las mallas. 2. Fije la ganacia de punto a 35%. En PS 5.0 & 5.5 Ud. puede crear su propia curva personalizada para la ganancia de punto usando un dispositivo como un Colortron de Lightsource. Opciones de separación. Use GCR con los siguientes ajustes: Generación del Liviana si no hubiera mucha presencia del negro en el arte color negro: original. Mediana si hubiera mucho negro en el arte original. Límite de tinta 85% negra: Límite total de tinta: 250% UCA: 0 5. Adicione 5% a 10% a la ganancia de punto por medio de la curva de tono. Reduzca la porción de la curva del 50% a 40% o 45% (menos ganancia de punto si se imprime con máquinas automáticas). 6. Convierta la imagen a CMYK en el menu modo (Image - imagen/Mode - modo/CMYK). 7. En el modo CMYK abra Show Channels - mostrar canales para editar los canales individuales. Cada canal puede ser editado, aclarado, enfocado, etc.


LDG_VENTS

Página 19

8. Si el diseño no tiene mucho borde negro o detalle, aumente el enfoque de la placa negra. En modo CMYK visualice solo el canal negro para la tarea de edición. 1. Aplique más ajuste con la máscara de enfoque para lograr mayor detalle y de ser necesario ajuste la curva de tono para oscurecer el tono 3/4 y los áreas de sombra 90%. El “negro esqueleto” puede requerir un aumento en estas áreas. 2. Puede decrecer el cian en los sitios de refuerzo o detalle. Seleccione el canal cian y mueva el botón deslizante de la curva de tono 7% en el extremo de detalle. A veces las valores de tinta que proporcionan las empresas fabricantes de tinta aumentan demasiado el cian. Si tiene problemas con demasiado cian en producción, use los números de SWOP para papel prensa (con la ganancia de punto al 35%). 9. El cian a veces contamina las áreas que tienen un amarillo sólido. Quite el cian de los lugares de detalle o refuerzo con amarillo. 1. Use Color Range - gama de color y seleccione el amarillo en la imagen. No la invierta. 2. Use Fuzziness - tolerancia para tirar las áreas más claras del amarillo. 3. Seleccione solo el canal del cian. Use la curva de tono (Image - imagen/Adjust - ajustar/Tone Curve - curva de tono). Mueva la curva de detalle o refuerzo desde el 0% al 5%. 10. Imprima el archivo en la impresora láser o con el sistema térmica de película seca. Ajuste con las características de Page Layout - ajustar página. Trama o Fije la lineatura a 55 lpi para el estampado manual y a 65 lpi para Pantalla: maquinaria automática. Use el punto elíptico para cada color. Cambie los ángulos a: C/15º M/45º Y/75º K/75º El ángulo: Otros ángulos opcionales: C/22.5º M/52.5º Y/82.5º K/82.5º. Borde: Coloque un borde alrededor solo del negro si fuera necesario. Pie ilust.: Es una ayuda si figuran estos titulares. Está basada en la ganancia de punto y la calibración de la impresora de los positivos. Use el ajuste por defecto o use una curva de transferencia personalizada. La siguiente curva compensa los problemas con la impresión láser o de película térmica seca. Por ejemplo, el punto de Función de detalle es más pequeño de costumbre y se encierran los puntos del área transferencia: de sombra. Esta curva también permite mayor ganancia de punto - más de los ajustes de tintas. 0% 5% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 95% 100% 0% 7% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 65% 75% 85% 90% 100% 11. Imprima marcas de registración, rótulos y barras de calibración. 12. Imprima sobre un papel vellum de alta calidad o en un papel blanco y entonces haga una toma por cámara para aumentar la imagen al tamaño correcto. Si Ud. va a aumentar la imagen, la lineatura necesita ser mayor para que cuando se la aumente se consiga una lineatura de 55 lpi. Opción: 13. Envíe el archivo a un buró de servicios de pre-prensa para encargar la creación con un Image Setter en película. Puede mandar el archivo en formato de TIFF o EPS. Si el archivo es demasiado grande, será necesario ponerlo en un disco Syquest o Zip. Especifique: el tamaño final de los positivos, la lineatura (lpi), que sean positivos (no negativos), lectura derecha, lado de emulsión hacia arriba, marcas de registración y la información de los archivos, los ángulos. 14. Use pantallas con la tensión apropiada. Use malla 305 hilos/pulgada (120 hilos/cm) para el estampado manual y malla 355 hilos/pulgada (140 hilos/cm) para máquinas automáticas. Cuide de mantener los puntos entre 5% y 10%. Imprima en registro con colores CMYK.


LDG_VENTS

Página 20

15. Si el diseño necesita texto y gráficos, hágale todos los pasos antemencionados en Adobe Photoshop antes de exportar el archivo a Adobe Illustrator, CorelDraw u otro programa de dibujo gráfico. Exporte el archivo en formato TIFF o EPS. Agréguele el texto y los gráficos para luego imprimirlo del programa de dibujo gráfico como archivo CMYK. De esta manera se imprimirán el texto y el dibujo gráfico como arte lineal con bordes definidos. Si se exporta el archivo a Photoshop, el texto y el dibujo gráfico se imprimirán como medios tonos. 16. Si un diseño requiere algún color plano específico Ud. puede tirar solo el color requerido con Color Range - gama de color. Después de eleccionar Color Range gama de color, le será necesario guardar el color como canal. El ángulo del medio tono no es un elemento tan crítico con un color plano. Para simplificar el procedimiento, use el msimo ángulo para el color plano que usa con el color similar cuatricromático (ej.: el color plano rojo usa el mismo ángulo que el color magenta). Por lo general el color plano se estampa en secuencia después del color similar cuatricromático. 17. Para la creación de la base blanca de un diseño, cree una máscara negra o fondo negro (lienzo negro) alrededor del diseño y utilice Color Range - gama de color para tirar el blanco. Use Fuzziness - tolerancia para aumentar la cantidad del blanco. Coloque más blanco en un diseño que se quiera estampar en una camiseta del color de fondo oscuro mediano. 18. Una manera opcional para crear la base blanca es por hacerle una máscara alrededor del diseño para luego convertir la imagen a escala de grises, invertir la imagen e imprimir el archivo. < tinta. la de descontaminación y color selectiva saturación opciones Las .> Debido a la naturaleza del proceso del estampado de camisetas, cualquier contaminación de un color con otros colores puede ir de mal en peor durante una tirada de producción. Una cantidad pequeña de contaminación con cian del amarillo puede convertirse en un leve tono verde. Pasa lo mismo con la contaminación del color magenta. Ud. puede reducir la incidencia de la contaminación y puede aumentar el brillo de los colores por medio de la saturación selectiva. Esta rutina es opcional. Hace más rojo a los rojos, a los amarillos los hace más limpios y en general limpia el diseño. Puede provocar una leve pérdida del sombreado de los colores. Realice esta operación después de haber accionado la separación CMYK. Use Image - imagen/Adjust ajustar/Selective Color - color selectivo y siga los ajustes que figuran en las tablas siguientes. Use el método del “absoluto”. Guarde los ajustes y aplíquelos a su archivo del diseño. Para previsualizar el estampado final escoja Image - imagen/Adjust ajustar/Hue-Saturation - tono-saturación y use un ajuste de -15 (15 negativo) para la saturación. No le dé “aceptar” a la previsualización. Es solo para que Ud. vea cómo le vaya a salir el estampado.

Saturación agresiva de colores Cian Magenta Amarillo Negro Rojos Amarillos Verdes Cianes

-50 -50 +50 +50

+50 -50 -50 -50

+50 +50 -50 -50

0 0 0 0

Azules

+50 -25

-50

0

-50

0

Magentas -50

+50

Saturación moderada de colores (Ideal para tonos de piel.) Cian Magenta Amarillo Negro


LDG_VENTS

Página 21 Rojos -25 Amarillos -25 Verdes +50 Cianes +50 Azules +50 Magentas -50

+25 -25 -50 -50 -25 +50

+25 +25 +50 -50 -50 -50

0 0 0 0 0 0

Alto! ¡No rechace Ud. la lectura de este artículo! Tal vez Ud. pensará que un artículo como este no tenga nada para enseñarle ya que Ud. cuenta con varios años de experiencia como estampador/serigrafista. Puedo asegurarle que enseño a muchos "principiantes" los cuales después de 10 minutos de capacitación pueden lograr mejores estampados que algunos serigrafistas veteranos con años de experiencia. Este artículo no está escrito solo pensando en el novato. Está escrito para todo aquél que imprime/estampa. Este artículo presenta los fundamentos para facilitar la preparación del inicio de los trabajos de estampado textil y para mejorar los resultados finales de los estampados. Contribuye al perfeccionamiento general de la calidad en la producción de su empresa.

¿Dónde comenzar? El momento ha llegado. Ud. acaba de invertir US$ 15,000.00 en equipo. Acaba de preparar una pantalla. ¿Ahora qué va a hacer? ¿Qué pasa si Ud. arruina las camisetas? ¿Qué pasa si las tintas se caen cuando la prenda se lava? ¿Qué pasa si el cliente se queja? ¿Qué pasa si Ud. estampa el diseño en el sitio equivocado? Tal vez no sea este el negocio en el que se quiso meter después de todo. Le provoca trauma, ¿no? Afortunadamente, Ud. la puede superar. Pero estas son las preguntas y los problemas que enfrentan tanto principiantes como veteranos también. Asegúrese (si Ud. es capataz o dueño de su taller) que sus operarios lean este artículo. ¿Cuántas veces ha oido comentar alguno de sus operarios/serigrafistas de que él o ella lleva muchos años haciendo esto y que sabe lo que hace etc., etc.? Sin embargo parece que esa persona con todos sus años de experiencia todavía no es capaz de producir camisetas de calidad que Ud. puede vender. ¡El hecho de que uno se tilde de “serigrafista veterano” no significa que lo sea de verdad!

La pantalla. Voy a presumir que Ud. tenga una pantalla preparada con la malla adecuada. No es cierto que la malla de monofilamento de poliéster a 110 hilos/pulgada (43 hilos/cm) funciona bien para todo tipo de tarea de estampado. De hecho, esta malla sí que funciona muy bien para la realización de estampados de un solo color en camisetas de color claro/blanco. El hecho es que Ud. necesita usar la malla correcta para lograr resultados óptimos en los estampados. Este tema acerca de las mallas merece ser tratado minusciosamente en otro artículo aparte. Pero supongamos que Ud. quiera estampar un diseño sencillo de tres colores planos/lisos en una camiseta de color claro/blanco. Debe usar malla monofilamento de poliéster entre 160 a 200 hilos/pulgada (61 a 77 hilos/cm). Los marcos deben estar muy bien tensados si son de madera, particularmente en el caso de que no los tense Ud. mismo y los compre con la malla pre-tensada. Es igual con marcos de aluminio rígido o marcos retensionables. Los marcos de madera deben tener la malla tensada a por lo menos 20 newtons y los marcos metálicos y los retensionables deben estar tensados a 25 newtons. Use la malla de 160 a 200 hilos/pulgada (61 a 77 hilos/cm) para depositar menos tinta comparada con la que se deposita a través de las mallas más abiertas. Estamos hablando del estampado de un trabajo multi-colorido. Ud. debe tratar de minimizar la necesidad de usar el pre-secador o “flash” entre colores. Recomiendo que estampe las tintas "húmedo en húmedo" sin usar el pre-secador. ¡Confíe en mí! Si el diseño tiene mucho detalle o lineatura de medio tono (semi-tonos), use una


U.S. Screen Printing Institute 1901 E. 5th St. Tempe, AZ USA 85281 tel: +480 929 0640 fax: +480 929 0766 solo EUA: 800 624 6532 [email protected]

LDG_VENTS

Página 22

malla 230 hilos/pulgada (90 hilos/cm). Use una emulsión de doble curado fotopolímera. Este tipo de emulsión puede ser usada con una sola camada sobre cada cara de la pantalla. Es una emulsión muy resistente en producción pero se recupera fácilmente. Aplique la emulsión con un emulsionador que tenga borde filoso. Emulsione cada cara de la pantalla una sola vez. En el grabado de la pantalla con positivos use papel vellum, acetato para láser, película de poliéster, transparencia plástica o lo que Ud. normalmente usa. Después de la insolación para completar el revelado lave las pantallas con agua a presión mediana y luego seque las pantallas suavemente con un paño. Si cree que no le haya dejado el tiempo suficiente ante la fuente de luz, vuelva a colocar la pantalla en la insoladora o afuera en el sol para completar la exposición.

Preparar el equipo de estampado. La pantalla se pone en el porta-marcos del equipo. Se la registra con la tabla del estampado de la camiseta. Es fácil hacerlo. Con una regla “T” puesta debajo del marco, uno se fija y mira desde arriba por la pantalla hacia abajo para cuadrar la imagen grabada con el borde de la tabla. Después el estampado caerá derecho sobre la tabla.

Secuencia del estampado multi-color. Con un trabajo de varios colores sobre camisetas de fondo claro, generalmente se estampan los colores claros antes de los oscuros. O bien se estampan las áreas más pequeñas del diseño primero y las áreas más grandes después. Esta secuencia en combinación con la viscosidad adecuada de la tinta ayudan a minimizar la incidencia del manchado que ocurre a veces entre la parte de la pantalla que entra en contacto con la camiseta y los previos depósitos de tinta húmeda de los colores anteriores. Este fenómeno de la superficie inferior de la pantalla que le sale manchada se llama “ink build-up” (acumulación de tinta) y es un problema muy común con el estampado multi-color. La manera más sencilla de cuadrar múltiples pantallas en una tarea de varios colores es ante todo hacer un estampado de los bordes de la imagen o bien estampar el color principal. Contra esta imagen se cuadran las demás pantallas. Tal vez se manchen con un poco de tinta las caras anteriores de las pantallas pero esto se limpia.

Ajustar la distancia del “fuera de contacto”. La pantalla tiene que estar fijada en el porta-marcos para que no toque la tabla del estampado. Esto se conoce por el término “fuera de contacto” y es así como se logran los mejores estampados. Algunas máquinas de estampado vienen con ajustes específicos para realizar este objetivo. En otras máquinas le será necesario ponerle algo abajo que prohiba la pantalla de entrar en contacto con la tabla. De cualquier forma, tal vez tenga Ud. que pegar un pedazo de cartón fino debajo del borde del marco para que sea el cartón que toque la tabla y no la malla de la pantalla. Este método tal vez parezca insólito, pero le ruego que nuevamente confíe en mi recomendación. La superficie externa de la pantalla ha de encontrarse a una distancia de 1/16 a 1/8 de pulgada (approx. 1.6 a 3.2 mm) de la camiseta. Esto tiene que ser así con o sin una buena máquina de estampado. La presión del rasero durante la pasada de la tinta en la parte interior de la pantalla provocará que se incline hacia la camiseta la punta del extremo del borde del marco. La única manera de evitar que el marco o la pantalla entre en contacto con la prenda es la utilización de una barrera en forma de un cartón u otro objeto pegado del lado inferior(externo) del borde del marco, sea cual fuera la marca de máquina de estampado que tenga. ¡Pase tiempo haciendo los ajustes de la pantalla!

La tinta. Este es un tema que produce mucha confusión. El fabricante de tinta seguramente le dijo que el plastisol que se encuentra en la lata está “listo para usar” (“ready for use” o RFU). Esto se traduce en echarle la tinta a la pantalla y hacer fuerza con el rasero para hacer un estampado. RFU es una de las mentiras más grandes que jamás se haya contado. La mayoría de las tintas que se


LDG_VENTS

Página 23

comercializan a nivel mundial son muy espesas para ser usadas fácilmente con el estampado manual. Generalmente es necesario reducirlas - adelgazarlas - para que funcionen mejor. Adelgazar la tinta no significa suavizarla. Me refiero a la adición de un “reductor curable”, no un aditivo del tipo “suavizante”. Una cantidad pequeña de reductor le conferirá a la tinta mayor ductilidad y mejor fluidez. También permitirá que la tinta penetre la prenda y le dará menor acumulación de tinta en la parte inferior de la pantalla - menos necesidad de hacer limpieza debajo de la pantalla con un trapo. Y significa que uno pueda emplear menos la unidad de pre-secado. La mera reducción de la tinta logra todo esto y lo hace más fácil de estampar.

Adelgazar unos colores más que otros. Dado que nuestro primer trabajo de prueba involucra el uso de tres colores, reduciremos un poco más los colores claros. Generalmente el primer color que Ud. vaya a estampar necesita penetrar dentro de la prenda más que los demás colores para que no manche las caras inferiores de las otras pantallas. Si el negro es el último color, lo podemos adelagazar menos. Necesita permanecer encima de los demás colores. Se unirá a los demás colores que se encuentran por debajo si es demasiado delgado.

Agitar la tinta antes de empezar. Las tintas plastisol tienen la tendencia de espesearse o “aumentar en cuerpo” cuando no se usen. Por consiguiente siempre Ud. debe agitar/revolver la tinta antes de adelgazarla. Por medio de la agitación/revolución Ud. se dará cuenta si hace falta adelgarzarla, sí o no. Es fácil estampar con una tinta suave y cremoso, mucho más que si la tinta fuese tan espesa que el palillo con el que Ud. la quiera agitar se quiebre.

¿Cuánta tinta tiene que usar? No importa lo que yo le aconseje aquí, no importa si Ud. adicione muy poca tinta en cada pantalla, de todas formas siempre hay personas predestinadas a ensuciarse con tinta. Conozco algunos estampadores que no son alcanzados ni siquiera por una gotita de tinta con las pantallas rebasadas de tinta. Conoczco otros que se manchan cuando apenas echen una mirada a la máquina de estampado. Pero en general a Ud. más le va a convenir dosificar la pantalla con poca tinta en la parte de atrás en un extremo del interior de la pantalla. Necesita tener suficiente tinta como para crear unos estampados buenos inicialmente sin que enseguida se quede seca la pantalla. Contrariamente, que tampoco le debe echar tanta tinta que cuando Ud. estampe, la tinta se suba por el mango del rasero y le manche la mano. ¡Es facilísimo echarle mucha tinta a la pantalla pero es mucho más difícil limpiar el excedente!

¿Cuál rasero se debería usar? Este tema es otro muy debatido. Para el estampado manual, la moda actual en USA es el poliuretano de triple dureza que tiene una parte central más dura con bordes externos más blandos. Se llama 70/90/70 por ejemplo (dureza 70 en los bordes con una capa de dureza 90 como sandwich en el medio). Este tipo de rasero de hecho sí le confiere mayor control en particular si a Ud. le falta fuerza y no le alcanza doblar el rasero durante la pasada (en realidad no es recomendable doblar el rasero durante la pasada). La realidad es sin embargo que con un rasero “fuera de moda” de dureza media y el borde filoso Ud. puede lograr excelentes estampados. Tome nota de que hago mención del borde filoso. El comportamiento de un borde filoso del rasero “cuela” la tinta de manera limpia para lograr con él un estampado más preciso en comparación con un rasero de borde redondo.

Como sujetar y mover el rasero. Sujeción superior. Otra área debatida. Muchos estampadores sujetan el mango desde la parte superior con las dos manos y lo tiran hacia sí en la pasada. Aunque funcione bien este método, puede ocasionarle algunos problemas si uno fuera a estampar así contínuamente durante la jornada entera. En las puntas de los dedos Ud. sentirá dolor (¡o hasta posiblemente se duerman los dedos!) y se


LDG_VENTS

Página 24

debilitarán las muñecas de las manos. Es el comienzo de los símtomas de un mal que viene por movimiento repetido llamado “Carpal Tunnel Syndrome - síndrome de túnel carpiano”. Algunas personas pueden estampar sus vidas enteras sin ser afectadas por este mal. Otras personas estampan apenas unas horas y ya se les comienzan a aparecer los síntomas. Para minimizar la incidencia de este problema Ud. debe usar un modelo de mango especial ergonómico del rasero. Su forma obliga que la palma de la mano se desplace de manera más ancha sobre la superficie del mango para sujetarlo. Ud. puede también amortizarle si le pega gomaespuma con cinta al mango o bien si compra la novedosa almohadilla de mangos hecha específicamente para nuestra industria. El mal “túnel carpiano” es muy real y nadie se le debe ignorar. Sujeción lateral. Esta técnica desplaza la resistencia de la parte central de la muñeca hacia los músculos del antebrazo. Sujete el mango del rasero con las dos manos por los dos costados y tírelo hacia su cuerpo. Este método funciona muy bien para la persona de estatura baja (¿notó Ud. alguna vez que todas las máquinas manuales han sido diseñadas para gente alta?) aunque debo comentar que a mi hijo le encanta usar este método y mide más de 2 mts.de altura. Este método le permite lograr gran nivel de presión aún con tintas espesas.

Empujar o tirar. Es otra área de preferencia individual. El método estándar es tirar el rasero hacia su cuerpo. Pero si lo empuja lejos de sí en el recorrido de la pasada resulta aún más fácil. Cuando Ud. tira hacia sí el rasero, Ud. usa más los músculos de la muñeca y los hombros. Cuando empuja el rasero, Ud. usa más el peso del cuerpo para mover el rasero. Si desea probar el empuje del rasero, hágalo sin modificar la forma que normalmente usa para sujetarlo ni el ángulo de ataque empleado. Este método funciona mejor con tintas menos espesas. Lleva tiempo para acostumbrarse a este método. En realidad el recorrido empujado permite que uno rinda una producción alta. Uno se pone en el ritmo con el movimiento del cuerpo con mucha menor incidencia de fátiga en tareas extendidas.

¿Cuántas pasadas del rasero se necesita aplicar? ¿Se requieren tres pasadas en ambas direcciones para ir “acomodando” la tinta en la prenda? ¡Quisiera ver el resultado de ese estampado! Realmente no es necesario esforzar repetidas veces para acomodar la tinta en la prenda. Solo tiene que estampar con una pasada o tal vez con dos. Si Ud. cree que tiene que usar dos pasadas para lograr mejor cobertura de tinta, accione la segunda pasada en el mismo sentido que usó con la primera. Si Ud. siempre está aplicando varias pasadas entonces lo más probable es que la tinta sea muy espesa y no fluya bien por la pantalla. Pruebe con un poco de adelgazante.

¿Cuánta presión del rasero se debe aplicar? Si la tinta es demasiada espesa Ud. tendrá que aplicarle mucha más presión para hacer que la tinta pase por la pantalla. Esta presión excesiva esparce la tinta y provoca la aparición de estampados desequilibrados con sombras. Si la tinta tiene el espesor adecuado (la viscosidad) Ud. debe poder usar presión media con una sola pasada y obtener un resultado excelente en el estampado. Con el estampado sobre camisetas de fondos oscuros Ud. observará que la presión excesiva en la pasada del rasero obliga que se meta la tinta dentro de las fibras de la prenda. Este no es el resultado deseado. El estampado final sale menos brillante así.

¿Qué se hace después de cada pasada? Existen tres opciones. Ud. puede pasar el rasero sobre la imagen en la pantalla hasta llegar al borde interior del marco, levantar toda la tinta con el rasero y redosificar la parte posterior de la pantalla. O bien Ud. puede levantar el rasero rápidamente antes de que llegue al borde del marco y levantar la tinta excedente. Finalmente Ud. puede parar el rasero después de pasar el área de la imagen, levantar el marco y hacer un recorrido con el rasero hacia atrás para retintar la pantalla y empujar el


LDG_VENTS

Página 25

excedente de tinta hacia la parte posterior de la pantalla. Los dos últimos métodos mencionados son deseables más que el primero. Sin embargo si tiene su imagen grabada ocupando casi todo el área de la pantalla, la primera opción de tirar el rasero hasta el mismo borde del marco es la única opción que le quedaría.

¿Cuándo se aplica el pre-secado? ¡Nunca, de ser posible! El presecador se ha convertido en la “curita” de la industria. Con el presecador se tapan trabajos con demasiado depósito de tinta, películas de arte mal hecho, demasiadas pasadas de rasero, etc. Casi cualquiera puede lograr buenos estampados si preseca cada tinta. Pero la baja producción resultante (muchos pre-secados, más tiempo que se quita del puro estampado) hace difícil obtener buenas utilitdades así. Por el contrario, si Ud. utiliza la malla adecuada, la viscosidad correcta, buen arte original y pocos movimientos de rasero, puede llegar a estampar sus trabajos “húmedo en húmedo” sin presecar con excelentísimos resultados. Existen por supuesto muchos trabajos que requieren un presecado. No se deje acostumbrar a usarlo.

Evitar las manchas de huellas digitales en las prendas. ¿Mancha Ud. por doquier? A lo mejor es igual cuando prepara comidas en la cocina. Pero intenta mantener limpieza sobre la marcha de sus trabajos de estampado. Para lograr esto necesita limpiar los bordes y tapar las latas de tinta justo después de sacar la tinta. Significa mantener limpios los mangos de los raseros y los bordes de los marcos. Acostúmbrese a sujetar el mango del rasero sin dejar que los dedos se acerquen al poliuretano. Si Ud. estampa pero no puede evitar las manchas en las manos con tinta entonces ocupe otro individuo para cargar y descargar las camisetas.

Un resumen de los pasos correctos y los incorrectos. Pasos incorrectos: (La mayoría de los estampadores caen bajo esta categoría.) 1. 2. 3. 4. 5.

Usar malla 43 para todos los trabajos. Usar bajos niveles de tensión (o ninguna tensión) en la pantalla. Estampar con el marco en contacto con la camiseta (sin espacio del "fuera de contacto"). Usar la tinta directamente de la lata sin adelgazarla. Estampar con varias pasadas en más de un sentido con el rasero para poder “acomodar” la tinta en la prenda. 6. Aplicar el presecado en cada tinta. 7. Obtener el resultado de un estampado del tipo “chaleco anti-balas”. Pasos correctos: (Así estampan buenos estampadores.) 1. Emplear el número de hilos de la malla apropiados para cada tarea. Usar mallas más cerradas para trabajos más finos de muchos colores. 2. Asegurarse de que las pantallas tengan la tensión adecuada. 3. Estampar con el marco fuera de contacto con la superficie de la prenda - aún si tiene que pegar pedazos de cartón en el borde inferior del marco para crear la altura necesaria. 4. Reducir la viscosidad de la tinta si es necesario para que fluya y penetre mejor. 5. Usar un solo recorrido del rasero para lograr un estampado limpio con mínimo depósito de tinta. 6. Aplicar el presecado solo cuando es necesario. 7. Obtener un estampado suave con buen detalle que se puede reproducir en serie.


LDG_VENTS

Página 26

Una de las consultas más comunes que se me hacen los colegas es "¿es posible separar un archivo en Photoshop y luego llevarlo a Corel para agregarle elementos adicionales de texto?" Pareciera que la respuesta lógica fuera un contundente "sí" ya que Photoshop ofrece el formato de separación estándard "DCS2 EPS". DCS significa "Desktop Color Separation". Se ha hecho presente en los software de Adobe durante años. De hecho es fácil llevar un archivo convertido a DCS2.0 de Photoshop directlamente a Quark Express, Macromedia Freehand y Adobe Illustrator. ¿Por qué llevar un archivo de Photoshop a Corel? Dado que Photoshop es un programa basado en rásteres (pixeles), el manejo de caracteres alfanuméricos no es su fuerte. Ahora que Photoshop version 6.0 ofrece un módulo de manipulación en vectores de texto, tal vez cambie la tendencia del uso de este software. Muchos diseñadores y separadores prefieren elaborar y manipular la porción fotográfica de una imagen en Photoshop para luego adicionar los elementos de texto como objetos vectorizados en su programa preferido de dibujo (CorelDraw, Adobe Illustrator, o Macromedia FreeHand). También sucede comúnmente en los departamentos internos de arte de empresas grandes y con los buró de servicio de pre-prensa el hecho de llevar una imagen separada en Photoshop a Quark Express desde donde se realice la salida de impresión de fotolitos (positivos o negativos) con la personalización de las marcas de registro y otros apuntes. Antes de la aceptación del formato DCS, es necesario individualizar los canales de Photoshop para subsecuentemente exportarlos uno por uno al programa de vectores. CorelDraw ha evolucionado lentamente con respecto del formato DCS 2.0. De hecho no lo reconocía hasta la introducción para versión 9.0 del paquete actualizador "Service Pack 2". Ya que por fin es posible acceder a este formato en Corel, a continuación presento los pasos necesarios para realizar la conversión: 1. El requisito mínimo de software es CorelDraw 9.0 actualizado con el "Service Pack 2". Esta actualización se descarga de internet de la sección de soporte (support) en www.corel.com. El paquete de servicio cambia la "composición" de Corel 9.0 a la de 9.439. Si Ud. no sabe cuál "composición" está usando, ingrese al menú Ayuda (Help) y elija "About Corel" ("Sobre Corel"). 2. Realice la separación de colores de un diseño original por medio de Adobe Photoshop. El facilitador "DCS 20.eps" funciona con una separación básica del tipo CMYK. Sin embargo su función verdadera sobresale con separaciones de colores comunes en "canales" o "channels" (como los canales resultantes de la tarea de separación hecha con el software FastFilms, un programa accesorial para Photoshop para la separación automática de colores). 3. En versiones 5.0 y 5.5 de Adobe Photoshop es necesario convertir la porción RGB del original a CMYK antes de convertir el archivo al formato DCS 2.0.eps. Si ya haya realizado la separación en canales de un original en RGB simplemente elija Image/Mode y seleccione el modo de CMYK. En Photoshop 6.0 se puede llegar al DCS 2.0 aún si la porción original del archivo sea RGB. 4. IMPORTANTE: Cuidado con la manera de "nombrar" los canales de las separaciones. Cuando se exporta un archivo del tipo DCS 20.eps a CorelDraw, le puede dificultar la tarea a Corel de "ver" cada canal separada de emplearse nombres erróneos para cada canal. Por ejemplo si Ud. le haya nombrado "Black" a un canal nuevo como parte de las separaciones y si también haya convertido el archivo original a CMYK - verá que ahora tiene DOS canales con el nombre "Black". CorelDraw versión 9.0 permite dos negros. Corel 10 NO LO PERMITE. Cuidado también con el empleo de caracteres especiales en el nombramiento de los canales como por ejemplo un paréntesis. Por ejemplo, FastFilms reconoce la marca registrada de Pantone por la inclusión del carácter ( r ) en el nombramiento de los canales. ¡A Corel Draw NO LE AGRADA ESTO! Quite estos caracteres extraordinarios si utiliza FastFilms para la realización de las separaciones de color. Sí se puede usar caracteres alfanuméricos, valores de los hilos de la malla serigráfica, etc. El nombre de


LDG_VENTS

Página 27

un canal así como "1-230-Pantone Red 185" funciona (sin las comillas). El nombre "1230-Pantone ( r ) 185" no funcionará (por causa de la "r"). 5. IMPORTANTE: A igual que el problema señalado en el punto #4, la versión 10.0 de CorelDraw NO quiere ver el mismo nombre de color asignado a más de un canal. Para los entendidos en las cosas de "la logia Corel", la versión original CorelDraw 10.0 posee la "composición" ("build") del tipo Nº 9.410. Interpreto que es una falla de los programadores de la empresa Corel el haber "construido" la versión actual de CorelDraw por medio de una infraestructura anterior a la última versión que debía reemplazar supuestamente (recuerden que la "construcción" actual de CorelDraw 9.0 sería la 9.439). Significa esto que si los canales separados tengan dos canales del color blanco (base blanca y blanco de detalle o "altas luces"), Ud. tendrá que asignar un color diferente de "previsualización" a uno de los canales. Simplemente asigne el nombre de un color "casi-blanco" a uno de los dos blancos. Lo mismo sucede con "Black" (Negro). Para el canal negro, simplemente aplique un color de previsualización diferente del negro sólido (contínuo) y asígnele al canal un nombre algo así como "Black Separation" (separación negra). 6. Una vez que se haya separado el diseño original en los canales por medio de Photoshop y se haya cuidado de preparar de manera correcta la conversión del modo RGB a CMYK, el nombramiento de los canales y la designación de los colores a los canales, simplemente realice un "Save As Photoshop DCS 2.0 (EPS)" o "guarde como Photoshop DCS 2.0 (EPS). Del menú DCS 2.0 elija: Previsualización: TIFF 8-Bit DCS: Archivo simple con composición de color. Codificación: ASCII (¡de suma importancia!) Si le haya asignado la frecuencia (lineatura/angulatura) y los grados de los semi-tonos en Photoshop luego elija "Include Halftone Screen" (incluya trama semitonal). 7. Abra una página nueva del documento (New Document) en CorelDraw (página en blanco - vacío). 8. Importe el archivo DCS 2.0 - File/Import. Asegúrese de importar el archivo DCS 2.0 por medio de Encapsulated Postscript. 9. Corel necesita agregar a una paleta de colores llamada UserInks los colores que Ud. haya utilizado en el archivo. Para que se agreguen los colores, es necesario "intentar" la impresión del archivo. Elija File/Print. Saldrá un error indicando que un color específico no existe en la paleta UserInks. Corel querrá agregarlo. Le saldrá este "error" con cada color nuevo que Ud. quiera agregar en el documento. Dígale "Sí" a cada uno de estos "errores" y luego NO imprima el archivo. Abra la paleta de colores UserInks (Window/Color Palettes/Open Palette/User Inks). Se debe notar que la paleta de User Inks mostrará los colores CMYK del diseño como en modo de RGB (Corel Red, Corel Blue y Corel Green). 10. Si desea agregar elementos adicionales de texto a la separación, debe asignar un color de uso previo en la imagen a la porción nueva del texto. Si uno de los colores separados es el rojo Pantone 185, se puede agregar texto adicional a la separación roja sencillamente por medio de la selección del texto nuevo y por la asignación un trazo o color de relleno de la paleta User Inks. Si se le agregase un color que no pertenezca a las separaciones de Photoshop, se convertirá en una separación adicional en el momento de emitir la salida de impresión de las separaciones. 11. Imprima las separaciones. Elija File/Print/Separations. Aquí se pone raro. NO le será posible previsualizar los canales separados individualizados. Si se fije en "Separations" observará las selecciones comunes CMYK. Notará que los "canales nuevos" también figuran presentes. En la Mini-Preview o la Full Preview, todos los canales nuevos se verán de manera idéntica. No se preocupe. Imprimirán de manera correctca. Solo deseleccione las separaciones CMYK. Use el botón Avanzado para asignarle los


LDG_VENTS

Página 28

valores correctos de la frecuencia, el ángulo y la forma del punto (elipse) si es que no haya utilizado los valores de los semi-tonos provenientes de Photoshop. Para que este proceso funcione correctamente no será necesario utilizar un archivo del tipo PPD para impresoras. Se acabó. Recuerde, cambie el arte original en Photoshop de cualquier otro modo a modo CMYK. Corrija la selección repetida o errónea de los nombres de los canales. Guarde el archivo como DCS2.0.eps. Importe la imagen a una página vacía de CorelDraw. Deje que Corel edifique una paleta de tintas personalizada "User Ink" por medio del intento de emitir la impresión del archivo. Adicione más elementos por medio del uso de los mismos colores encontrados en la versión del archivio del tipo Photoshop. Comande la salida de la imagen sin previsualización. Son varios pasos. Pero cuando Ud. los haya aprendido, ¡le parecerá fácil!

Cómo mejorar los resultados de Corel Trace en CorelDRAW 9.0. Por Scott Fresener Para el recién llegado al mundo del diseño gráfico en computadores es hora de darse cuenta que le será necesario utilizar un programa de trazado. Un arte original lineal escaneado al computador se vuelve en un mapa de bits. Para manipularlo en un programa de dibujo este mapa de bits ha de ser convertido en un objeto vectorizado por medio de un programa de trazado. Típicamente, los resultados de un trazado son menos que satisfactorios. Cuando los observa el diseñador se golpea el pecho o bien le pega golpizas al aparato del escáner o le echa la culpa al programa de trazado. Sin embargo el verdadero culpable suelen ser los ajustes incorrectos del programa de trazado y los ajustes del escáner que suelen encontrarse en una resolución muy baja. Este artículo muestra cómo mejorar la calidad del escán y cómo hacer que Corel Trace produzca un trazado más preciso.

La resolución del escán. Aquí muchos serigrafistas cometen errores. Un escáner plano estándar por lo general posee una resolución óptica de 300 dpi y una resolución interpolada de 1200 dpi o más. Los ajustes por defecto de fábrica de un escáner típico para arte lineal están fijados generalmente a 300 dpi. Es una resolución de escán muy baja para dar un buen trazado. Una imagen a 300 dpi es demasiada rugosa. La resolución baja dificulta la tarea del programa de trazado en la reproducción de líneas bien rectas y vértices filosos. La misma imagen original escaneada a 600 dpi es 4 veces más aguda y proporciona una imagen más aguda alrededor de la cual el programa puede realizar un buen trazado. A 1200 dpi la imagen es 16 veces más aguda y es casi un duplicado exacto de la original. Los vértices redondeados que salían con el trazado a 300 dpi ahora tienen bordes filosos y las líneas son bien rectas. A 1200 dpi el tamaño del archivo podría ser de 10 a 20 MB. Sí, es un archivo muy grande. Puede que sea demasiado grande para el programa de trazado si la imagen contenga mucho detalle. No se sabrá hasta no probarla. Tal vez el programa lleve 10 minutos o más para completar el trazado. No dije que sería más rápido el proceso - sólo mejor. Lo que confunde es que la mayoría de los manuales de los escáner recomiendan que se realice el trazado a la misma resolución del aparato de generación de positivos. Esto tiene sentido únicamente en caso de que se quiera imprimir la pura imagen escaneada sin haberla trazado. Si la impresora láser sólo reproduce a 300 dpi, ¿porqué habría uno de escanear la imagen a una resolución mayor? La respuesta es sencilla - ¡la resolución alta tiene que ver con el grado de agudez del trazado mas no tiene nada que ver con la resolución de la impresora láser!

La calidad del arte original. Por más que se esfuerce uno, si el diseño original es pequeño y poco definido, no hay mucho que se le pueda hacer para mejorarlo - particularmente si para hacerlo caber en una camiseta uno lo


LDG_VENTS

Página 29

tuviera que aumentar 1000%. Es mejor comenzar con un buen arte y bien limpito. También presione el cliente para que le entregue una versión del original más grande que una tarjeta comercial de presentación. Para rellenar un objeto con color, los bordes del objeto deben encontrarse cerrados. Si el borde del diseño original tiene áreas abiertas la acción del trazado también dejará abiertos los bordes. Es más difícil cerrarlos después. Examine el arte original antes de escanearlo. Use una fibra negra para retocar y encerrar los objetos.

Corel Trace. Corel Trace viene de fábrica con ajustes por defecto suficientes para dar un trazado efectivo y relativamente rápido. Estos ajustes no sirven para lograr un trazado de precisión. Por esto si se quiere trazar con precisión un escán de alta resolución es importante utilizar los siguientes ajustes personalizados para maximizar la calidad del trazado final.

Nuevos ajustes recomendados para Corel Trace. Con el correr de los años Corel ha implementado nombres distintos descriptivos de los ajustes de trazados. Con las primeras versiones de Corel uno fijaba en "Muy Bueno" (Very Good) los ajustes de la precisión de la curva (Curve Precision), la precisión de la línea (Line Precision) y el largo de la curva (Curve Length). Corel luego introdujo los términos "preciso" (Tight) y "acertado" (Accurate) para los ajustes de trazado. Con la versión 9.0 de Corel Trace se ha incorporado una simple barra deslizante en la página principal titulada "grado de acierto" (Accuracy). El 100% obviamente es lo mejor.

Resumen. Si Ud. respete las sugerencias antemencionadas - o sea aumentar la resolución del escán y modificar los ajustes de Corel Trace - obtendrá el resultado final de un objeto trazado casi igualito al arte original. El único problema es que Corel Trace sólo maneja los archivos hasta determinado tamaño dejando fuera algunos archivos incorporados al programa con una resolución de escán fijada en 1200 dpi. Aparte, Corel Draw resiste el cargado de archivos grandes con miles de nodos. Es posible que Ud. tenga que experimentar con los ajustes de los archivos grandes para poder determinar el número de nodos que puedan ser cargados con éxito. Para mi, el término “calidad alta” es algo confuso. El estampado de alta calidad simplemente significa que uno realice con excelencia el estampado textil de un diseño gráfico original de alta calidad. Generalmente para mucha gente una cuatricromía estampada sobre fondos claros y oscuros se considera de "alta calidad". ¡Lo que resulta cómico a veces es que aquéllos que saben bien cómo hacer los procesos con medios tonos no tienen idea alguna cómo estampar colores planos! Tropiezan con la necesidad de emplear mallas de hilos abiertos, tintas más espesas y mayor empleo del presecador. Prefieren quedarse con lo que mejor conocen - el llamado "estampado de alta calidad". ¿Qué le parece? ¡¿Será que si uno siga unas reglas de juego simples el "estampado de alta calidad" se volverá más fácil?! ¡Y Ud. que toda la vida ha hecho estampados de 1, 2, 3 o más colores planos en registro preciso, pensaba que la cuatricromía era difícil!

Sé que mis palabras son un reto y que llaman la atención. Pero si Ud. pone en práctica algunas de las recomendaciones que le ofrezco en este artículo, Ud. mismo se sorprenderá ante la excelencia de su primer trabajo de alta calidad. Voy a quitar el misterio.

Buenas separaciones. ¡Es obligatorio que practique los detalles de este punto! Si Ud. alguna vez tuvo la oportunidad de contratar sus separaciones de alta calidad a un buró o casa de servicios de pre-prensa de


LDG_VENTS

Página 30

renombre con experiencia con la serigrafía, lo más probable es que las separaciones “funcionasen” bien. Estos negocios especializados preparan las separaciones para la industria del estampado de manera específica tomando en cuenta la ganancia de punto, los valores de las tintas y otros elementos que solo intervienen en el estampado textil. Estos separadores (por lo menos los que hay en U.S.A.) han hecho miles de separaciones y saben por experiencia propia cual es el comportamiento de un diseño en la prensa serigráfica textil. Por eso cobran bien sus separaciones. Los programas de software automatizados para hacer separaciones tales como FastFilms(tm) le permiten a uno la posibilidad de realizar separaciones de color de alta calidad sin la necesidad de gastar centenares de dólares para contratar el trabajo a terceros. Estos programas representan la tendencia del futuro. Hoy en día en nuestros mercados globalizados y competitivos todos enfrentamos márgenes de utilidad cada vez más restringidos, clientes cada vez más exigentes y por consiguiente procuramos encontrar la forma de agilizar y economizar este proceso cada vez más también.

¡Si las separaciones de color se hagan correctamente, de verdad me inclino a aseverar que sus problemas de estampado se solucionarán en un 75%!

Usar la malla correcta. La "alta calidad" implica también la brillantez y la suavedad (un tacto suave comparado con el efecto "chaleco anti-balas"). Ud. tiene que abandonar la mentalidad de usar malla 125 hilos/pulgada (49 hilos/cm) o la que sea aún más abierta. La mayoría de los estampados de calidad en camietas de fondo oscuro tienen una base blanca grabada en pantallas con malla 200 a 230 hilos/pulgada (77 a 90 hilos/cm). Sí, aunque Ud. no lo crea, con toda seguridad la tinta blanca pasará por estas mallas más cerradas. Y sí, también el estampado puede no salir con tanto brillo como un estampado de tinta plana en mallas abiertas. Pero lo que Ud. busca lograr aquí es el detalle y una buena base blanca encima de la cual pueda estampar los demás colores. La mayoría de los mejores estampados sobre fondos oscuros tienen una segunda tinta blanca de refuerzo o detalle. Este blanco le hace blanco a la tinta blanca donde se requiere blanco (en una palabra, no es una segunda base blanca). Coloque el blanco de refuerzo en una pantalla con malla 200 a 230 hilos/pulgada (77 a 90 hilos/cm).

Entonces en fondos oscuros, es necesario usar un blanco como base y otro para acentuar los detalles. Siempre hay que pre-secar la base blanca. La base blanca es el primero en la secuencia de colores estampados (seguido por un pre-secado infrarrojo). El blanco de refuerzo es el último color en la secuencia.

Los colores que van encima de la base blanca requieren mallas aún más cerradas. Ud. puede usar malla entre 280 hilos/pulgada (100 hilos/cm) hasta una malla de 355 hilos/pulgada (140 hilos/cm). Si a Ud. le parece que con el uso de estas mallas cerradas no vaya a conseguir buena cobertura de tinta, hágame caso por un momento y realice sus pruebas igual. ¡Ud. verá que el rojo escarlata le resulte un genuino rojo escarlata cuando se lo estampe encima de una base blanca que haya sido depositada a través de una malla 200 hilos/pulgada (77 hilos/cm) y con el rojo escarlata habiéndose depositado por medio de una malla 355 hilos/pulgada (140 hilos/cm)!

Por supuesto, no se olvide de que tiene que aplicar el presecado a la base blanca


LDG_VENTS

Página 31

Usar alta tensión en las mallas. ¿Sabe medir tensión? ¿Acostumbra usar medidor de tensión en su taller? Espero que sí. Este detalle es muy importante con el estampado de semi-tonos (medios tonos). Necesita trabajar con pantallas tensadas entre 25 a 30 newtons. Si bien es cierto que Ud. puede usar marcos de madera con tal de que fueran tensados correctamente, seguramente se habrá notado que la mayoría de los talleres a nivel mundial que logran estampados de alta calidad de manera consistente siempre usan marcos autotensantes de aluminio (retensionables) o bien invierten en un tensador y tensan sus propios marcos de aluminio rígido o acero para cada trabajo de alta calidad.

¡Estampar puntos precisos! Ud. necesita grabar las pantallas con puntos de medio tono muy finos. Si no puede conseguir la reproducción precisa de la lineatura de medio tono en la malla, su imagen no se parecerá al arte original. Con un emulsionador de borde filoso aplique a su pantalla una emulsión de doble curado o bien una de fotopolímero puro presensibilizado. Aplique una camada a la cara inferior y una camada en la cara interior del chablón. Para la pantalla que corresponda a la tinta de la base blanca, deje que se seque la pantalla emulsionada con una camada en las dos caras. Luego de haberse secado, aplíquele otra camada más solamente en la cara externa.

Asegúrese de obtener una buena insolación del grabado de la pantalla. Si los positivos son de alta calidad y provienen de un buró de preprensa profesional, no le va a ser difícil esta tarea. Si Ud. usa papel vegetal o vellum o bien el acetato o poliéster para la impresora láser, antes de insolar la pantalla, aplique un aerosol de fijación del tóner láser al positivo para densificar el negro. ¡Sí! Mucha gente que trabaja muy bien con la alta calidad de estampados lo hace con positivos creados en las impresoras láser!

Ser paciente. Gastar el tiempo necesario en los pasos preparatorios de la máquina de estampado. Un trabajo de estampado en medios tonos que esté fuera de registro sale extremadamente impreciso o desenfocado. Tal vez de lejos tenga la apariencia de estar bien hecho, pero de cerca se notará que no es un trabajo de alta calidad. Pase tiempo con los ajustes de las pantallas en la prensa. Consiga los mínimos niveles posibles del área fuera de contacto para cada marco (que el marco no se apoye en la tabla de la camiseta, que ese espacio libre sea uniformemente plano con aproximadamente la misma altura que el depósito de tinta) . Nivele las tablas donde van las camisetas y mantenga ajustada la prensa.

Aprender todo lo que Ud. pueda acerca del comportamiento y el manejo de las tintas termoplásticas (plastisol). Nuevamente, con la "alta calidad" no queremos emplear un sistema espeso de tinta. En una prenda oscura la tinta de la base blanca ha de ser súperopaca pero las demás tintas deben ser tintas plastisol comunes “multi-propósito” y semi-opacas. Aún la tinta blanca de refuerzo o detalle puede ser del tipo multi-propósito. Si son muy espesas las tintas no dude en adicionarles un leve reductor curable para mejorar la fluidez A PESAR DE LO QUE LE


LDG_VENTS

Página 32

ACONSEJE EL FABRICANTE. Ud. está en su taller pasando el rasero. Ud. sabe si le hace falta adelgazar la tinta. Tome medidas Ud. mismo. No se amedentre PERO no exagere tampoco.

Estampar correctamente. Use un rasero (poliuretano) de dureza media o medio duro (70 - 75) y que sea de borde filoso (no redondo). No, el rasero blando de borde redondo no funciona cuando la idea es lograr estampados de precisión. Para la base blanca tal vez le tenga que aplicar más de una pasada pero los demás colores se deben estampar con una sola pasada del rasero. Mantenga firme la presión.

Usar una camiseta de buena calidad. Poca gente se fija en esto. A veces los clientes no lo exigen. La costumbre con estampados de colores planos en fondos claros tal vez no lo exija. Pero Ud. debe tenerlo muy claro - los trabajos de cuatricromía, la simulación de cuatricromía y el indexado de colores - todos claman al cielo para que los estampen en superficies suaves y en prendas de hilatura cerrada. Una camiseta delgada le producirá un estampado “airoso” (translúcida). Trate de utilizar camisetas de 100% algodón con los trabajos en fondos oscuros para minimizar la incidencia de la migración de tintes.

Estas cosas no son tan difíciles de lograr. Con un buen juego de separaciones de una arte original bueno, un estampado subsecuente hecho por medio de mallas correctas tensadas al nivel adecuado, con cada punto en su lugar, el empleo de la tinta apropiada y buen ajuste de la prensa - todos estos factores darán un resultado de buena calidad - ¡Y Ud. consiguirá un estampado de alta calidad!

Todo sobre la separación de color indexado Lo que actualmente está de moda en nuestra industria es la técnica de separación llamada “el indexado de color”. Primero apareció la técnica de separar los colores planos. Luego llegó la cuatricromía seguido por la técnica de la simulación de la cuatricromía. Ahora llegó el indexado de color.

¿Qué es el indexado de color? El indexado de color es un proceso en el que un diseño con muchos colores es reducido a una paleta limitada de colores por medio del uso del Index Color Mode - modo de color indexado del menú de Photoshop por Adobe. El proceso de indexar un diseño lo convierte en un patrón pixelado de dither por difusión aleatoria en lugar de una lineatura de medio tono. Otros nombres que se usan para describir este proceso son: "punto estocástico" y "punto cuadrado". El diseño está separado y los positivos se imprimen directamente desde Photoshop. O bien el archivo es importado a un programa de dibujo para agregarle elementos gráficos o texto adicionales.

¿Por qué usar el color indexado? Lo lindo del color indexado es el patrón aleatorio de puntos impreso en el positivo. Con él hay menos incidencia del efecto moiré y es más fácil de estampar en comparación con tareas con medios tonos. De hecho Ud. puede usar una variedad amplia de conteos de malla y las tintas multipropósito. Los estampados indexados se estampan con mayor facilidad que las cuatricromías. Todos los estampados de la serie se ven iguales. Es más fácil lograr la igualación de colores con el indexado.


LDG_VENTS

Página 33

¡Las separaciones indexadas funcionan igualmente bien en fondos oscuros o claros! Esto le da su atractivo al proceso. Una gran ventaja con el indexado es que por fin existe la manera de usar todo el clipart de CorelDraw (para los usuarios de PC/Windows). Dado que este arte se encuentra en formato CMYK, ha sido casi imposible convertirlo en colores planos. Por medio del indexado es muy fácil de hacer.

La mala noticia acerca del indexado. Aunque este proceso suene tremendo, también existe un lado oscuro. Por lo general, el indexado de color quiere ver por lo menos 6 a 8 colores en la paleta de colores para poder reproducir el arte original de manera correcta. Si se usan pocos colores se da el efecto de “la posterización”. Si el diseño original es puro color plano con degradados sencillos entonces con menos colores se puede trabajar bien. Sin embargo si el diseño es fotorealista, realmente Ud. va a necesitar trabajar con muchos colores para que le salga bien. Esto significa que si Ud. ahora solo tiene una máquina de 4 colores, tal vez el indexado no le sirva. Con una máquina de 6 colores Ud. tendría el nivel mínimo aceptable para trabajar con este método. Además, si la imagen contiene motivos de fotorealismo detallado como elemento principal es probable que le sea mejor utilizar otro método de separación y no el indexado.

Cómo hacerlo. A continuación presento paso a paso la manera de realizar la separación por el indexado de color para el estampado en camisetas. Esta sección sigue la versión 5.5/5.5 de Photoshop. Funciona básicamente de igual manera con Photoshop 3.0 y 4.0 también. •

Escanée y ajuste la imagen como normalmente lo haría para un trabajo de cuatricromía. Aclare los tonos medianos y las sombras con la curva del tono. Aplique la máscara de enfoque usando los ajustes 150, 1 y 6. No es necesario convertir la imagen a CMYK. La imagen tiene que estar en modo RGB. Dado que la imagen está en pixeles, la resolución del escán es la resolución final de los positivos. La resolución del escán tiene que ser igual que la resolución a la que Ud.quiere que figuren las separaciones indexadas. 120 a 160 dpi es suficiente para la mayoría de los trabajos. Use 180 a 200 dpi para los diseños con mayor incidencia de fotorealismo. Si quiere lograr el efecto degradado o deteriorado use 80 a 100 dpi. Es beneficioso hacer la sobre saturación de la imagen cuando se la indexe. Si la imagen tiene degradados suaves, agregue un poco de “ruido” por medio del Noise Filter - filtro de ruido de Photoshop. Pruebe con un ajuste de 12. Esto ayudará eliminar el efecto “gusano” del cúmulo de pixeles. Si la imagen tiene muchas sombras oscuras, use Color Range - gama de colores para seleccionar sólo el negro de la imagen. Luego aclárelo un poco. Haciendo esto se compensa el sobre oscurecimiento de las sombras que ocurre con el indexado.

• •

Analice la imagen para identificar colores específicos. Intente determinar cuáles han de ser los colores de una paleta limitada. No se olvide del gris. Es un color muy importante que a veces no se considera una parte integral obvia de los diseños. Haga un duplicado del original como archivo de trabajo y guarde el original. Si va a estampar en una camiseta oscura, haga otro duplicado del original.

La creación de la base blanca y el blanco de refuerzo o detalle. •

•

Si la imagen ha de ser estampado sobre un fondo oscuro o negro u otros colores oscuros Ud. necesitará DOS versiones del archivo. Una versión es la imagen normal. La segunda versión tiene negro en su alrededor (se sitúa sobre un lienzo negro). Se llama archivo enmascarado. Se usará para la creación de la base blanca y el blanco de detalle. Ponga negro alrededor de la imagen para que se visulalice en el monitor de igual manera como será estampada en la camiseta oscura o negra. La colocación del negro


LDG_VENTS

Página 34

se puede realizar con la varita mágica, el laso, el aerógrafo o el pincel. Si decide emplear la varita mágica, cambie el color del fondo a negro y borre el área seleccionado por la varita mágica. Guarde este archivo usando Nombre-máscara1.tif o algo por el estilo.

Blanco de detalle. Si el estampado es para un fondo negro o de color mediano Ud. necesitará estampar el blanco de detalle o refuerzo. •

•

Seleccione el archivo RGB en la versión enmascarada que acaba de crear. Seleccione solo el blanco del diseño (Select - seleccionar/Color Range - gama de colores). Use Fuzziness - tolerancia para determinar cuánta cantidad de color blanco vaya a usar. Asegúrese de seleccionar Invert - invertir. Guarde esta selección como canal (Select - seleccionar/Save Selection - guardar selección).

Base blanca. Si va a estampar una camiseta negra necesita emplear una base blanca. •

•

•

Utilice el mismo archivo enmascarado que utilizó para el color blanco de detalle. Seleccione el compuesto RGB. Seleccione la imagen entera (Select All - seleccione todo). Copie esta selección (Edit - editar/Copy - copiar). Haga un nuevo canal plano (flecha horizontal en la paleta de canales). Seleccione un canal nuevo y péguela (Edit editar/Paste - pegar). Ahora tiene una escala de grises de la imagen completa con el canal blanco. Ajuste opcional de la base: Si la imagen lleva mucho rojo y azul medio Ud. tendrá que aumentar la densidad de la base blanca debajo de estos colores. Para cada color que desea ajustar use la cuentagotas para seleccionar el color. Luego, use Color Range gama de colores (Select - seleccionar/Color Range - gama de colores) para ajustar Fuzziness - tolerancia y tirar la cantidad de color que necesita. Aplique esta selección al canal de la base blanca (Select - seleccionar/Save Selection - guardar selección/Intersect Selection - intercalar selección). Invierta la imagen de la escala de grises. Aplique la curva de tono entre 10% y 90% para oscurecer las sombras y para iluminar más los áreas iluminadas. Juegue con esto para lograr un buen nivel de contraste en la imagen. A esta altura Ud. ya tiene una base blanca y el blanco de detalle en modo de escala de grises. Estos tienen que ser convertidos en un mapa de bits por difusión dither (puntos cuadrados aleatorios).

• • •

Divida los dos canales (flecha en la paleta de canales/dividir canales). Convierta cada archivo nuevo que se hizo con los canales a un mapa de bits (Image imagen/Mode - modo/Bitmap - mapa de bits). Deje estos dos archivos abiertos mientras realice el proceso del indexado sobre la versión colorada.

Convierta el archivo principal al color indexado. • •

Abra el archivo principal. Convierta la imagen al color indexado (Mode - modo/Indexed Color Palette - paleta de color indexado/Custom Dither - dither personalizado/Diffusion - difusión). Aviso: En Photoshop 5.0/5.5 asegúrese de no activar el botón de previsualización. También quite este menú del camino para que pueda ver la imagen. En 5.0 Ud. puede seleccionar mejor o rápido. En 5.5 el ajuste deslizante de % ajusta la calidad. El 100% es la mejor calidad. Si la imagen tiene mucha cobertura de color sólido, escoja “Preserve Exact Colors - preservar colores exactos”.


LDG_VENTS •

•

• • •

Página 35

La paleta de colores por defecto necesita ser cambiada a todo blanco. Haga clic y arrastre la flecha del mouse sobre todos los colores de la paleta. Cuando aparece el Color Picker - seleccionador de colores, coloque en 255 (blanco) cada caja de la sección RGB. Construya una paleta limitada de colores para el diseño. Haga clic en la primera casillera blanca de la tabla de colores. Cuando aparece la pantalla del seleccionador de colores, use la cuentagotas para seleccionar un color específico del diseño. Por lo general, si Ud. tiene una gama amplia de un color (azul mediano a oscuro), seleccione el área más oscuro. Cuantos más colores estampables disponibles, tanto mejor le sale el estampado. 6 a 8 colores es el mínimo aceptable. Continúe la edificación de la paleta hasta que se hayan seleccionado todos los colores. No se olvide del negro. Asegúrese de guardar esta paleta y de nombrarla con un nombre singular. Déle “aceptar” a la tabla de colores. Previsualice el diseño. Tal vez aparezca muy posterizada hasta que Ud. lo mire con el zoom para ver la imagen de cerca. Puede regresar a la tabla de colores para cambiar un color y ver el efecto que tiene sobre la imagen. Cada color tiene que estar creado en un canal aparte. Haga zoom al diseño. Use Select - seleccionar/Color Range - gama de colores para seleccionar un color. Guarde esta selección Select - seleccionar/Save Selection - guardar selección como canal. Déle un nombre y el Pantone correcto. Hága esto para cada color del diseño. Para asignarle el valor Pantone correcto al canal: después de hacer la selección del canal (asegúrese de que todavía quede seleccionada la imagen RGB), mantenga apretada la tecla Ctrl (tecla Option en el MAC) y hágale doble clic sobre el canal. Haga clic en el recuadro del color y muestree el color del color de fondo. Seleccione color plano, opacidad (solidez) 5% y custom - personalizar (para asignar el color Pantone más próximo).

La previsualización de la imagen. • • • • • • • • •

Crée tres canales nuevos. Nombre uno “color de la camiseta” y rellénelo con negro al 100%. Nombre el segundo canal “base blanca” y rellénelo con blanco al 85%. Nombre el tercer canal “blanco de detalle” y rellénelo con blanco al 100%. Esocja el archivo de la base blanca que fuera creado anteriormente. Seleccione All todo y Copy - copiar el canal. En el archivo principal del menu. Seleccione el canal de la base blanca y pegue la imagen dentro de él. Regrese al archivo del blanco de detalle. Seleccione All - todo y Copy - copiar el canal. Regrese al archivo principal del menu. Seleccione el canal del blanco de detalle y pegue la imagen adentro de él. Mueva el canal de la base blanca para que se sitúe después del canal del color de la camiseta. Mueva el blanco de detalle para que se sitúe después del último color y antes del negro. Haga clic en cada canal individual para ir convirtiéndolos en colores planos. Active el ojo al lado de cada canal. Es más fácil de previsualizar el diseño con cada canal del color correcto. Al colocar el ojo activado al lado de cada canal de la paleta de canales Ud. verá exactamente como se estampará el diseño en una camiseta. Ud. puede resituar los colores para ver el efecto que tenga una secuencia diferente.

La impresión de los positivos del archivo. • •

Dado que la imagen es una dither por difusión, ya no es una escala de grises. Por ende no es necesario especificarle una frecuencia ni ángulo antes de imprimirla. Imprima cada canal directamente de Photoshop. Si hacen falta más gráficos, le será necesario hacerle Split - dividir a los canales, convertirlos en un mapa de bits con Mode - modo/Bitmap 50% Threshold - mapa de bits 50% . Guarde la imagen como archivo individual tipo .tif. Importe estos archivos a


LDG_VENTS

Página 36

Corel Draw (PC), Adobe Illustrator, Macromedia Freehand (MAC) o Quark Express (PC o MAC) para agregarle gráficos y letras adicionales para imprimir los positivos. En el programa de dibujo borre el color del fondo haciendo transparente la imagen del mapa de bits. Puede aplicar a la imagen el color Pantone correcto. Puede apilar los archivos de importación para hacer la prueba del diseño en la pantalla del monitor.

La confección de la pantalla, el empleo de las tintas y el estampado. Los colores indexados pueden insolarse en mallas 180 a 305 hilos/pulgada(70-120 hilos/cm). Use malla 280 - 305 hilos/pulgada (110-120 hilos/cm) si usó una resolución del 200 dpi. Coloque la base blanca y el blanco de detalle en una malla 180-230 hilos/pulgada (70-90 hilos/cm) Estampe los colores que van encima de la base con tintas multipropósito comunes. Use una tinta opaca para la base blanca. Aplique el pre-secado con el “flash” después de estampar la base blanca. Estampe los demás colores encima húmedo en húmedo. Estampe la base de detalle como el último color con tinta multipropósito o con una tinta opaca. Para camisetas claras estampe los colores más claras a lo último en la secuencia y de ser posible aplique un pre-secado a mitad del proceso. Cada trabajo será diferente. La modificación de la secuencia del estampado de los colores cambiará la visualización de la imagen estampada. Juegue con las secuencias y con las opacidades de las tintas.

¡El secreto! El secreto de lograr un buen trabajo indexado es que el estampado luzca bien por sí solo, en sus propios méritos. Es mejor no procurar la igualación con exactitud del arte original con el método del indexado.

Muchos serigrafistas utilizan Adobe Photoshop para crear diseños y para realizar la tarea de la separación de colores. Podría haber ocasiones cuando no se quiera generar o imprimir los positivos (películas, fotolitos) directamente de Photoshop. A las imágenes fotorealistas del tipo mapa de bits en Photoshop muchos serigrafistas agregan elementos de texto y diseño gráfico. Con tal de que el archivo producido tenga suficiente resolución la calidad les es aceptable. En lo personal no comparto este criterio. Creo que si lo que uno quiera lograr es la mejor calidad posible pues el texto y otros objetos basados en vectores (bordes, texto, marcas de registración, etc.) deben ser colocados y fijados en el diseño con un software de vectores de ilustración (dibujo) como CorelDraw, Macromedia Freehand o Adobe Illustrator. A continuación figura una descripción detallada sobre la manera para lograr este objetivo: 1. Comencemos con la verdad preconcebida de que ya existen canales alfa creados en Adobe Photoshop. El objetivo deseado es generar e imprimir positivos de película de estos canales creados en Photoshop a partir de Adobe Illustrator. 2. Necesitamos asegurar que los canales sean "spot color" (colores planos o de tono contínuo) y que no sean "selections" (en Photoshop). Haga doble clic en el nombre del canal (en la paleta de canales). Si le sale una caja de diálogo titulada “channel options” (opciones de canales) significa que los canales alfa todavía son "selections". Cliquee el recuadro que dice, "spot color” para cambiar la selección a color plano. Es importante cuidar de asignar correctamente los nombres a los canales "spot". Por ejemplo, NO UTILICE nombres ya existentes en el archivo (tales como Cyan, Magenta, Yellow, o Black o sus equivalentes en el español). Además, debe seleccionar nombres breves y concisos. En lugar de llamar un canal por el nombre “PMS 5483 C Dusty Green" (PMS 5483 C Verde Polvoriento), nómbrelo simplemente “green” (verde). Aparentemente el


LDG_VENTS

Página 37

hecho de asignar a los canales nombres largos parece confundir el programa. A raíz de este fenómeno, los canales no mueven como deben. No se olvide de que el título para el color del canal en Photoshop es el mismo que aparecerá en representación del canal en Illustrator. 3. Antes de exportar el archivo de los canales separados es necesario guardar el archivo en el formato “DCS 2.0 EPS”. El formato DCS no está reconocido por todos los modos de color. Un archivo RGB o un indexado no puede ser guardado directamente como archivo DCS. En estos casos primero es necesario cambiar el modo de color a CMYK. Un archivo en modo CMYK o MultiCanal puede ser guardado directamente como archivo del tipo DCS. 4. Una vez que los canales alfa se encuentren como colores spot en el modo de color adecuado se puede proceder a guardar este archivo como DCS. Debajo de File (Archivo) seleccione “Save a Copy” (Guardar una copia) o “Save as” (Guardar como) y seleccione DCS 2.0 EPS como formato. El nombre debe ser significativo (por ejemplo: nombredearchivo_dcs.eps) para ayudarle a recordar después cuál de sus archivos sea del tipo DCS. Recuerde además dónde lo vaya a guardar para poderlo encontrar más adelante. Observará aquí en este diálogo la presencia de varios recuadritos de activación. El uso de una extensión en letra minúscula es aceptable siempre y cuando se asegure de que no estén activados los recuadros que dicen “Exclude Alpha Channels” (Excluir canales alfa) y “Exclude Non-Image Data” (Excluir datos no pertenecientes a la imagen). Si se encuentran activados estos recuadros, no va a funcionar este movimiento. 5. Al aceptar esta caja de diálogo se le presentará otra - “Formato DCS 2.0”. Deje la previsualización puesta en “Tiff de un bit por pixel”. “Encoding” debe fijarse en ASCII. En el sub-menú del DCS seleccione “Archivo simple DCS con composición de escala de grises”. NO seleccione “Incluir semi-tono” dado que luego le vamos a asignar el semi-tono en Illustrator. Use “Incluir función de transferencia” solo si hubiera creado una función de transferencia en Photoshop y si conoce bien su uso e implicaciones. 6. Acepte la caja de diálogo. Ahora Photoshop irá a crear el archivo DCS. 7. Cierre (o minimice) Photoshop y abra (o maximice) Illustrator. 8. Cree un archivo nuevo, desocupado en Illustrator. 9. Coloque (no abra) el archivo DCS en el documento nuevo de Illustrator. Asegure de tener activada la opción “Link” (Enlazar). No es imprescindible enlazar el archivo DCS, pero si no lo hace irá a formar una parte integral del archivo de Illustrator. Esto resulta en un archivo nuevo mucho más grande. Contrariamente los archivos DCS enlazados conservan su independencia del archivo de Illustrator. Esto resulta en archivos nuevos (de Illustrator) mucho más pequeños de tamaño. Una palabra de precaución: de ahora en más cada vez que se quiera abrir el archivo nuevo de Illustrator (con el DCS enlazado) el software buscará el archivo enlazado DCS del mismo sitio donde éste se hubiera guardado. Si Ud. hubiera cambiado de lugar o borrado el archivo enlazado DCS, Illustrator no lo encontrará y no abrirá correctamente el nuevo archivo de Illustrator. 10. ¡Ya está! Los canales que se crearon en Photoshop ahora deben aparecer tanto en la paleta "swatch" (gamas) de Illustrator como también en el "Ajuste de separaciones" de Illustrator, a punto de generar positivos. El archivo se representará en Illustrator como una escala de grises rugosa sin embargo las películas imprimirán de manera correcta. 11. Una vez completado el proceso habrán dos archivos, el original que se hubiera separado y el archivo DCS creado del primero. Verá sobre la marcha que los archivos del tipo DCS tienden a ser gigantescos. Después de completar la impresión de las películas tal vez quiera considerar el borrado del archivo DCS para conservar espacio en el disco rígido. Si necesita abrir de nuevo el archivo de Illustrator hará falta el DCS pero siempre lo puede recrear de nuevo del archivo original de la separación en tal caso. 12. Ahora bien, con éxito logramos la relocalización de nuestro archivo de separaciones de canales spot a Illustrator. Podemos proceder a la preparación del archivo para la impresión de las películas. Llegó el momento para fijar el texto, los bordes, los datos de los derechos intelectuales de autor o cualquier otra información o elemento que sea necesario. Existe la opción de enlazar los datos a uno de los canales "spot" existentes


LDG_VENTS

Página 38

por asignar el mismo color del canal en cuestión al elemento nuevo. Esto se logra por la selección del color apropiado de la paleta (swatch) de Illustrator. O bien se puede designar al nuevo elemento un color "spot" separado al asignarle un color PMS sin usar un color del "swatch" (gama) para el elemento. En cualquier software de dibujo vectorizado los canales que hubieran sido creados en Photoshop y metidos al programa de dibujo en vectores son por defecto colores "spot" porque así los definimos en Photoshop antes de exportarlos. Cualquier elemento nuevo que se quiera agregar en el programa de dibujo requiere la designación de un color de la tabla Pantone para que se imprima como color "spot". Si Ud. usa un color aleatorio de un "swatch" (gama) indefinido, ese color imprimirá como si fuera parte de una policromía (process color). Para conseguir que se utilice la tabla Pantone seleccione "Window” (Ventana) del menú. Elija “Swatch libraries” (Bibliotecas de gamas) y de ahi seleccione “Pantone Coated” (Pantone Recubierto). Si hace clic en uno de los colores Pantone éste formará parte de la paleta "swatch" (gama). Aunque muchas personas prefieren la facilidad de usar el nombre correcto de Pantone en la pantalla, en realidad no es necesario. Ud. puede renombrar los "swatch" (gamas) a gusto y antojo. Al fin y al cabo todas las películas (positivos, fotolitos) se imprimen con negro. ¡De hecho los colores los metemos a través de las pantallas serigráficas! Puede nombrar cada separación ahora si desea. Solo hace falta teclear el nombre del color de la separación generalmente en la parte arriba o encima de la imagen. Con la paleta "swatch" (gama de colores) asígnele al texto el mismo color de la separación. Haciendo así se consigue que el texto solo aparezca impreso en la película de la separación con la que se encuentre asociado. 13. Casi terminamos. Si bien es cierto que todos los software de dibujo cuentan con marcas de registro por defecto, por lo general éstos se encuentran fijados en los márgenes de la página, muy lejos de la imagen. Muchos serigrafistas quieren crear sus propias marcas de registración "caseras" y colocarlas a gusto en el lugar donde se necesiten. Tal vez uno quiera agregar también etiquetas descriptivas, nombre del trabajo, fecha, secuencia de las películas o hasta algunas instrucciones para el departamento de la preparación de las pantallas o de la producción del estampado. Cualquier información o elemento que se quiera imprimir como dato en cada una de las películas tiene que llevar la asignación "registration color” (color de registración), una característica de todos los software de dibujo más actualizados. El color de registración cuenta con el 100% de Cian, Magenta, Amarillo y Negro. Por esta razón abarca todos los colores y se imprime en todas las películas, sean de policromía o spot. 14. Ahora imprimiremos películas. Con versiones anteriores a la v. 9.0 de Illustrator el tamaño del documento no había sido un dato crítico. Mientras se hubiera fijado el tamaño de la página correctamente en el “separation setup” (ajuste de separaciones) la impresión de positivos se realizaba de manera correcta. En la v. 9.0 de Illustrator ya no es el caso. Es ahora necesario igualar los tamaños de página del documento con el tamaño de página del ajuste de separaciones. De no ser así es posible que experimente recortes de imagen o la impresión incompleta de la separación. Si desea, puede elegir el uso de las marcas de registro de la impresora por defecto al hacerle una marquita en la caja a mano izquierda de la ventana del ajuste de separaciones. Observe bien de utilizar el PPD correcto para su impresora. El tamaño de la hoja ha de ser igual al tamaño de página del documento, la orientación debe fijarse en la que más convenga, la emulsión se fija siempre hacia arriba y la imagen siempre es positiva. Puede ignorar aquí lo del semi-tono porque lo designamos más adelante. Haciendo clic en cada canal se asignan las lineaturas y los ángulos de separación en separación. Asegúrese de no activar “convert to process” (convertir a policromía). De encontrarse activada, esta opción convertirá en una policromía todos nuestros canales "spot" que acabamos de preparar con tanto cuidado que prestamos a los detalles. ¡Es lo que menos deseamos! 15. ¡Ya está! Al apretar el botón “OK” (aceptar) las separaciones imprimirán. Buena suerte y que no salte la tinta de la pantalla.


LDG_VENTS

Página 39

Comparación de métodos de impresión de positivos/fotolitos. Por Scott Fresener No es sencillo establecer la mejor metodología ni cuál pueda ser el mejor aparato de impresión de positivos de película. Por ejemplo, entre los muchos factores de medición que todos hemos de considerar está el componente económico. O sea, el aparato "x" con la "mejor" calidad de impresión tal vez no sea el aparato más económico. Más concretamente, muchos de nosotros concordaríamos en aseverar que una "imagesetter" (filmadora/procesadora) entrega la mejor calidad en la producción de positivos/negativos. Sin embargo entre los varios modelos de filmadora/procesadora más económicos y de formato pequeño el costo de inversión incial puede ubicarse aproximadamente en los US$20,000.00 (Veinte Mil Dólares). Semejante costo le sitúa fuera del alcance de la gran mayoría de los serigrafistas. O es que me equivoco en decir que la gran mayoría de los serigrafistas poseen el perfil típico del pequeño y mediano empresario descapitalizado, sin acceso fácil a sistemas de crédito o financiación de bienes de capital... Ganas no faltan. Plata, sí. Suele ser la historia de muchos de nosotros, ¿no? Además, es factible que el aparato "procesador/filmador" que "mejor" elabore películas para un trabajo de YMCK con una angulatura/lineatura semi-tonal de 175 lpi (70 lp/cm aprox.) o con mayor definición aún sea demasiada máquina ("overkill" para los anglo-entendidos). No deja de ser cierto que para la creación de películas de un trabajo de YMCK en el estampado de textiles sirve perfectamente bien una lineatura/angulatura de 65 lpi (26 lp/cm aprox.) para la mayoría de las aplicaciones. Todos sabemos que los valores semi-tonales adecuados para la impresión súper fina litográfica en papeles no los podemos aproximar en la serigrafía textil. Emular, tal vez. Replicar.....no. Por lo menos hoy no. Pero posiblemente sea buena esta nueva. ¿Cómo puede ser buena la noticia de que la serigrafía textil no se compara con la litografía en cuanto el nivel de definición? Porque nosotros los serigrafistas sabemos hacer más con menos, ¿no es así?. Suplico paciencia conmigo para que me explique. Me parece útil hacer un breve relevamiento de los distintos métodos/aparatos de impresión de película para positivos/fotolitos que se nos presentan hoy a los serigrafistas. Espero orientar a aquél que procure evaluar las circunstancias de su propio taller y departamentos de diseño y pre-prensa serigráfica. No existe una única respuesta contundente para todo serigrafista. Las condiciones del mercado, del negocio, del taller, del departamento de pre-prensa, de las necesidades de los clientes - todo esto interviene en la ecuación. Uno debe analizar cuidadosamente todos los factores antes de tomar una determinación final sobre el sistema de producción de positivos. Es posible emplear un surtido de los distintos sistemas. O tal vez sea mejor para uno encargar la preparación de los positivos de película a un buró de pre-prensa siempre. Aquí simplemente se ha procurado proponer un vistazo de varios métodos de la actualidad para el análisis de cada uno, sin más. A continuación figura un cuadro comparativo detallado de 4 sistemas distintos de pre-prensa serigráfica/estampación textil (valores monetarios en dólares, vigencia mercado de EEUU): Impresora de inyección de tinta (tipo Epson 3000, 1520 y similares) con un RIP (tipo FastRIP, Wasatch, etc.) y película transparente (tipo FastPOS, Accu-Art y otras). Precio: RIP entre US$ 500.00 y US$ 1,000.00, una impresora desde US$ 500.00. Costo de la tinta: ej: (con 25% área cubierta) desde US$ 0.25 por c/hoja de 13" x 18" (33 x 46 cm). Medida de hoja: Hasta 17" x 22" (43 x 56 cm). También por rollo de 30 mts.


LDG_VENTS

Página 40

Costo p/hoja: 13" x 18" (33 x 46 cm) = US$1.25; 17" x 22" (23 x 56 cm) = US$2.00. Puntos a favor: Puntos en contra: Costo bajo y medida de hoja ideal para la mayoría de las aplicaciones textiles. Una Epson 1520 vale US $499.00 y FastRIP vale US $595.00, la inversión total solo alcanza los US $1,100.00. Los resultados aproximan la calidad de imagesetter (procesadora/filmadora)* en película transparente y con registro excelente, imágenes negras y densas y con definición precisa. Con las Epson 3000 y la 1520 se consiguen imágenes de mediano formato a 17" x 22" (43 x 56 cm). La inversión total con FastRIP permanece debajo de los US$ 1500.00 con la Epson 3000 reacondicionada con garantía de fábrica (estas impresoras existen....de veras). Aunque las impresoras Epson reproducen a todo color en 1440 dpi, para la impresión monocromática (negro) de positivos reproducen imágenes a 720 dpi – más que suficiente para lograr semi-tonos a 55 y 65 lpi (22 y 26 l/cm). La impresora de inyección de tinta puede emplearse también en la elaboración de pruebas de color, cromalines y en la impresión de papel especial para transferencia térmica.

Baja velocidad. Le puede llevar entre cinco a ocho minutos en la producción de una hoja de película positiva de 13" x 18" (33 x 46 cm). La impresora de inyección de tinta no cuenta con mucha memoria RAM. Esto significa que durante la tarea de impresión de un archivo gráfico de positivos (suelen ser algo gordos estos archivos), la impresora de inyección de tinta podría restringir o hasta trabar el funcionamiento del computador al cual se encuentra conectada. La implementación del "spooling" del comando de impresión al disco rígido del computador tal vez libere en algo la velocidad del procesamiento de datos. Uno puede dedicar otro computador como estación de trabajo RIP, con dedicación exclusiva a la tarea de impresión de positivos. Para esquivar el dilema de la velocidad (la falta de) se puede invertir en DOS Epson 3000 (menos de US$ 1,000 c/u, modelos reacondicionados)**. Algunos software RIP no se cargan directamente en los MAC haciendo inevitable para usuarios de MAC la inversión en un computador PC como estación RIP (FastRIP es compatible con MAC y PC). Las impresoras de inyección de tinta requieren mayor atención al mantenimiento y prevención de fallas. Le será necesario de vez en cuando hacerle una limpieza de los cabezales (inyectores) y a veces se tiene que liberar inyectores obturados.

Impresora láser de mediano formato - marcas Xante, GCC y similares. Precio: US$ 1,600 a US$ 2,000. Costo del tóner: (al 25% de cobertura) aproximadamente US$ 0.20. Medida de cada hoja: 13" x 35" (33 x 89 cm). Costo por hoja: 13" x 18" (33 x 46 cm) papel vellum = US$ 0.50 c/u.; 13" x 18" (33 x 46 cm) película poliéster para láser = US$ 1.00 c/u. A favor: En contra: Velocidad. Una láser imprime al instante a partir de un programa de vectores tal como CorelDraw. La impresión de archivos bultosos a partir de Adobe Photoshop puede llevar de cinco a diez minutos por hoja. Impresoras láser tales como la Xante Screenwriter o la GCC Elite 20 cuestan entre US$ 1,600.00 a US$ 2,000.00 y ofrecen una medida máxima de 13" x 35" (33 x 89 cm).

Problemas de registro ocasionados por el recalentamiento de la hoja impresa. A veces las películas salen a 1/8" (0.32 cm) fuera de registro en el mejor de las circunstancias con buena cobertura de tóner. Se puede pre-encoger las hojas (antes de imprimirlas). Contribuye a disminuir el desfasaje pero nunca se logra eliminar por completo la deformación de las hojas por la misma naturaleza del proceso calórico del método láser. Otra detracción es el comportamiento del depósito


LDG_VENTS

Página 41 de tinta. Aún con la cobertura fuerte del tóner es posible que el depósito no sea uniforme. Se le puede echar un aerosol químico de fijación para que se convierta en positivo láser aceptable para la mayoría de las circunstancias en la serigrafía. Aparte, le será necesario ajustar el tiempo de insolación de los shablones (tiempo de grabado de pantallas) para que sea suficiente como para permitir que la potencia lumínica atraviese el área translúcido del papel vegetal o del poliéster mientras que no atraviese la luz el depósito de densidad irregular del tóner láser.

Sistemas de película seca, impresión térmica - marcas OYO, EcoPro. Precio: EcoPro - US$ 7,000.00. Medida de hoja: 12" x 100' (30 x 305 cm). Costo por hoja: US$ 0.065 por cm. Price: OYO - US$ 14,000.00. Medida de hoja: 14" x 100' (36 x 305 cm). Costo por hoja: US$ 0.099 por cm lineal. A favor: La ausencia de sustancias químicas y tóner. El único costo del consumible es la película. Aunque se emplea calor con estos aparatos para dejar impresa una imagen en la película, el problema de registro es leve. La densidad de las áreas de la imagen con película transparente seca facilitan el grabado de los shablones (el grabado de las pantallas).

En contra: Costo inicial de inversión. Los aparatos térmicos no son baratos (comienzan en US$ 6,500.00 aprox.). La resolución es apenas aceptable (a estos precios uno esperaría más). El EcoPro solo ofrece 400 dpi y el OYO llega a los 600dpi. De manera similar al caso de la impresora láser, si la imagen en una de las separaciones hechas con el aparato térmico cuente con áreas amplias de cobertura tal vez no registre esa hoja de manera exacta con los demás positivos del mismo diseño (más cobertura implica más calor, por ende el desfasaje del material). Después de todo, se sigue empleando calor para hacer reaccionar el cambio en la película seca. La película sale cara. Solo se puede utilizar estos aparatos en la producción de película, nada más. Por lo menos con la impresora láser aparte de positivos uno puede imprimir también pruebas en papel, correspondencia, etc.

Filmadora/Procesadora (tipo Agfa, Scitex, Linotronics, etc.). Precio: Desde US$ 20,000.00 para arriba (de acuerdo al tamaño del formato entre otros factores). Medida de hoja: desde 15" to 24" (38 x 61 cm) para arriba. Costo por hoja: desde US$ 0.065 por cm. Costo de los químicos: desde US$ 0.016 por cm. A favor: En contra: Calidad. La película es transparente,las áreas negras son súper densas - más que cualquiera de los demás sistemas de emisión de película con excepción de la tradicional foto-mecánica, el registro es exacto, la velocidad es aceptable. Las procesadoras ofrecen resoluciones de 1200 dpi a 2400 dpi.

Existen tres factores en contra con las procesadoras. El precio es alto - mínimos US$ 20,000.00 - fuera del alcance de la gran mayoría de los serigrafistas del sector textil. Utilizan sustancias químicas nocivas debiéndose recambiar y reciclar regularmente. Ocupan bastante espacio a raíz de su amplio tamaño físico en relación a los demás equipos de previa


LDG_VENTS

Página 42 descripción en este informe.

* Calidad de procesadora. La referencia a la calidad de procesadora se hace dentro de los parámetros y requisitios de la serigrafía textil. Con una lupa (lente de aumento) uno puede observar mayor nitidez e integridad de la forma de los puntos (retículas) producidas con una procesadora. Esto es lógico dado el grado mayor de resolución (1200 dpi) de las "filmadoras/procesadoras" en comparación con los 720 dpi de la impresora de inyección de tinta (máximo dpi para el cartucho monocromático negro). La procesadora puede reproducir una angulatura (lineatura) semi-tonal de 133 a 175 lpi (52 a 69 l/cm) sin dificultad alguna. La impresora de inyección de tinta actúa de manera óptima entre 25 a 85 lpi (22 a 26 l/cm). Por este motivo opinamos si uno fuera a utilizar la impresora de inyección de tinta a propósito de elaborar positivos con una angulatura de 55 a 65 lpi (22 a 26 l/cm) sería aceptable certificar los resultados como de "calidad de procesadora". Reiteramos, en la serigrafía textil este nivel de definición es excelente y aceptable para la mayoría de las circunstancias. Como dato de interés, las impresoras térmicas marca Oyo TechStyler con 600 dpi y la EcoPro con 400 dpi se comercializan públicamente como "imagesetters" ("filmadoras/procesadoras"). Oyo TechStyler y EcoPro son marcas registradas de la empresa Oyo Instruments, Houston, Texas, EEUU. ** FastRIP™ usa una llave externa de securidad. Para demandas de altos niveles diarios de producción de películas se recomienda el empleo de adicionales computadores con FastRIP™ para múltiples impresoras de inyección de tinta.

Asesoría básica para la preparación de la pantalla serigráfica. Por Mike Fresener Artículo publicado por primera vez en la revista "The Press". Este artículo trata el tema elemental de la preparación de la pantalla serigráfica (shablón, marco, cuadro) antes del empleo de la misma en la tirada de producción. Se presentarán algunas de las herramientas del oficio, algunas técnicas sencillas del emulsionado (aplicación de emulsión líquida) de la pantalla y las mallas recomendadas para determinados trabajos de estampado o impresión serigráfica. Para comenzar, ¿tiene Ud. un medidor de tensión (tensómetro, newtómetro)? Es una herramienta imprescindible para todo taller de serigrafía. Por más que utilice marcos pretensados por un servicio de tensado, Ud. necesita cuidar la calidad de las pantallas que ingresan a su taller. Si Ud. mismo prepara y tensa los marcos debe usar un medidor de tensión para conocer la tensión exacta. Esta práctica le ahorrará horas incontables que de otra manera pasaría en la tarea "prueba y error" del retensionado de los marcos hasta dar en la tecla. A veces por internet se encuentran los medidores de tensión en venta a buen precio. Los he visto desde US$ 250.00 (usado/reacondicionado) hasta US$ 500.00 (nuevo). El medidor debe contar con la capacidad de lectura hasta por lo menos los 40 N/cm. ¿Tiene un emulsionador bueno? Un dato escalofriante que he tenido ocasión de observar ha sido en una presentación por video. Se presentaba la aplicación de emulsión a la pantalla con un palito de madera que se usa para revolver tinta. Realmente no hay excusa de no equipar el taller moderno


LDG_VENTS

Página 43

de serigrafía con las herramientas báscias adecuadas para la tarea. Para el estampado textil recomiendo una emulsionadora de borde filoso un poco menos ancho que el ancho de la pantalla. De esta manera se logra la mayor cobertura de la malla y se evita que la emulsionadora golpee los costados del borde interno del marco. Desconfíe de la emulsionadora de borde redondo. Sirve para determinadas aplicaciones pero el estampado textil no es una de ellas a no ser que necesitara un depósito grueso de tinta por algún motivo en especial. Cuando aplica la emulsión en la pantalla no lo considere tarea de harta dificultad. La aplicación de emulsión en las pantallas es una de las tareas más sencillas del proceso serigráfico. El proceso no requiere que se le haga dentro de un cuarto oscuro, sino a la luz difusa, fuera de la luz directa, lejos de la luz que entra por ventanas o por debajo de las puertas. El mejor material que he visto para recubrir las ventanas u otras fuentes de ingreso de luz ajena es "rubilith". Permite el paso de luz y filtra la banda UV para que no "enublezca" o pre-revela las pantallas emulsionadas. Hay que recordar que una pantalla con la capa de emulsión seca es más sensible a la luz y debe ser manejada con más todavía húmeda.

Consejo sobre la aplicación de emulsión. A la hora de aplicar la capa de emulsión, llene la emulsionadora a medias con emulsión. Coloque el borde en la parte inferior de la pantalla del lado que entra en contacto con el substrato. Déle una camada (movimiento hacia arriba). Déle vuelta a la pantalla y aplique otra camada al interior (lado donde pasa el rasero) de la pantalla. Procure aplicar una camada fina de emulsión en las dos caras de la pantalla. Con una sola pasada de cada costado basta. Las emulsiones modernas de doblecurado llevan más que suficiente contenido de sólidos para que no le sea necesario recubrir más de una vez en cada cara. Después de haber secado puede proceder a grabar la pantalla. Si le salió mal la aplicación no se aflija. Puede pasar "en seco" la emulsionadora (pásele solo el borde de la emulsionadora de nuevo, sin que toque la pantalla el líquido de la emulsión).

Medición de la malla. ¿Y qué diré sobre una de las herramientas más necesarias de nuestro oficio - o sea la malla serigráfica? En primer lugar ya no se usa seda verdadera (silk screen - pantalla de seda). Para el estampado textil se acostumbra el uso de una malla poliéster multifilamento (hilo compuesto) y poliéster monofilamento (hilo simple). Poliéster monofilamento es la mejor opción por poseer mayor estabilidad dimensional y por aguantar mayores niveles de tensión que el multifilamento. De Japón vienen mallas nuevas con hilos de menor diámetro aunque todavía resistentes a los altos niveles de tensión. Este progreso promueve el uso de mallas más finas (más número de hilos x cm) en nuestra industria. Conozco serigrafistas que estampan textiles manualmente con mallas de 455 hilos/pulgada (180 hilos/cm) todavía con buena cobertura de tinta en la prenda. Al hablar de la malla serigráfica con números tales como 110 (43), 230 (90) o 355 (140), estamos haciendo referencia al número de hilos por pulgada (hilos por centímetro). Por otro lado, mientras un serigrafista pueda conseguir el depósito aceptable y uniforme de tinta con la malla 230 (90), otro serigrafista con el mismo número de hilos parece dejar una mera sombra no más. A pesar de tener el mismo número de hilos esas dos mallas, no son iguales todas las mallas 230 (90). ¿Qué quiere decir esto? Cada malla se fabrica con hilos de determindo espesor. El espesor del hilo de las mallas de algunos fabricantes en otra época se identificaba por las siglas S, M, T y HD


LDG_VENTS

Página 44

(desde un carácter fino hasta una densidad muy concentrada de hilos). El sistema descriptivo actual más utilizado es también más universal. Ahora se mide la malla serigráfica por el número de hilos por pulgada (por cm) y por el espesor del hilo en micrones. De esta manera se uniformiza el sistema descriptivo. Algunas medidas típicas son 110/37 (43/37), 230/45 (90/45), 305/33 (120/33) y 355/35 (140/35). El primer número indica la cantidad de hilos por pulgada (o hilos por cm) y el segundo número representa el diámetro del hilo medido en micrones. A la hora de elegir una malla correcta, es importante considerar el espesor del hilo. Las mallas con hilos más gruesos dejan un espacio abierto más pequeño donde pasa la tinta aunque son más resistentes estas mallas a los altos niveles de tensión también. Con el empleo de una malla capaz de altos niveles de tensión, se optimiza el depósito de tinta si de verdad se llega a tensionar la malla al alto nivel recomendado por el fabricante porque el hilo grueso se estira y se reduce un poquito el diámetro para que el espacio abierto esté al máximo tamaño. Generalmente el nivel óptimo de tensión de las típicas mallas serigráficas para el estampado textil no pasa los 30 Newtons. La selección de la malla adecuada para un trabajo determinado es bastante sencilla. Use la siguiente guía: Para un depósito gruesa de tinta use una malla abierta (menos hilos por pulgada o cm) entre 60 - 86 hilos/pulgada (24 - 34 hilos/cm). Para lograr un tacto más suave en la prenda y menor cobertura, use una malla más fina (más hilos por pulgada o cm) 260 - 305 hilos/pulgada (103 - 120 hilos/cm). Para el estampado de colores "process" (policromías o selección de color) recomiendo el uso de mallas 305 (120) para los colores C, M, Y, K y colores planos adicionales si los hubiera. Para lograr un efecto "caricatura o dibujito animado" en camisetas blancas, una malla 230 (90) anda muy bien. Para una base blanca gruesa de tono contínuo use malla entre 85 a 156 (33 a 61) de acuerdo con el detalle deseado. Para una base blanca de semi-tonos (medios-tonos) o de mucho detalle fino use una malla de 180 a 200 (71 a 78). Use 230/305 (90/120) para los colores que van encima de la base blanca de semitonos. La decisión del uso de la malla adecuada para un trabajo específico se perfecciona con la adquisición de experiencia práctica y el ensayo de prueba y error. El aprendizaje del uso de la terminología correcta y el empleo de las herramientas de nuestro oficio son los primeros pasos hacia la meta de preparar correctamente la pantalla serigráfica efectiva.

Simulación de cuatricromía en camisetas oscuras Por Scott Fresener Los pasos que figuran a continuación se deben tomar solo una vez que se haya calibrado el monitor de la computadora. Solamente se debe rabajar con un arte original de calidad. Para previsualizar correctamente los canales alfa, Ud. tiene que indicarle a Photoshop cuál es la anancia de punto apropiada de los colores. Elija 35% para la ganancia de punto en los ajustes de color. Elija la ganancia de punto para imágenes de escala de grises (PS4.0) o convierta cada canal nuevo a un


LDG_VENTS

Página 45

color plano (PS5.0/5.5). Escanée el diseño de manera normal. Ajuste los tonos medianos, las sombras y realice la máscara de enfoque de igual manera como Ud. pudo haber hecho los mismos ajustes a un diseño de cuatricromía. (Aclare los tonos medianos y las sombras con la curva de tono. Aplique la máscara de enfoque después a 150, 1 y 6 para los ajustes.) Escanée a una resolución de 150 - 200 dpi al 100%. Escanée más cerca de los 200 dpi si la imagen consista de gráficos con bordes muy definidos. Una resolución del 150 dpi es aceptable para los diseños de menor definición lineal. El archivo o placa clave es el color blanco. Después de crear el blanco, la imagen puede remuestrear a una resolución levemente más baja para apresurar el procesado de los datos. Haga un duplicado del archivo original para usarlo como archivo de trabajo. Guarde el original.

La creación de la base blanca y el blanco de refuerzo o detalle. Si la imagen ha de ser estampada sobre un fondo oscuro o negro u otros colores oscuros Ud. necesitará DOS versiones del archivo. Una versión es la imagen normal. La segunda versión tiene negro en su alrededor (se sitúa sobre un lienzo negro). Se llama archivo enmascarado. Se usará para la creación de la base blanca y el blanco de detalle. Ponga negro alrededor de la imagen para que se visulalice en el monitor de igual manera como se estampará en la camiseta oscura o negra. La colocación del negro se puede realizar con la varita mágica, el laso, el aerógrafo o el pincel. Si decide emplear la varita mágica, cambie el color del fondo a negro y borre el área seleccionado por la varita mágica. Guarde este archivo usando Nombre-máscara1.tif.

Blanco de detalle. Si el estampado se hace en un fondo negro o de color mediano Ud. necesitará estampar el blanco de detalle o refuerzo. seleccione el archivo RGB en la versión enmascarada que acaba de crear. Seleccione solo el blanco del diseño (Select - seleccionar/Color Range - gama de colores). Use Fuzziness - tolerancia para determinar cuánta cantidad de color blanco vaya a necesitar. Asegúrese de seleccionar Invert invertir. Guarde esta selección como canal (Select - seleccionar/Save Selection - guardar selección).

Base blanca. Si va a estampar una camiseta negra necesita emplear una base blanca. Utilice el mismo archivo enmascarado que utilizó para el color blanco de detalle. Seleccione el compuesto RGB. Seleccione la imagen entera (Select All - seleccione todo). Copie esta selección (Edit - editar/Copy - copiar). Haga un nuevo canal plano (flecha horizontal en la paleta de canales). Seleccione un canal nuevo y péguela (Edit - editar/Paste - pegar). Ahora tiene una escala de grises de la imagen completa con el canal blanco. Ajuste opcional de la base: Si la imagen lleva mucho rojo y azul medio Ud. tendrá que aumentar la densidad de la base blanca debajo de estos colores. Para cada color que desea ajustar use la cuentagotas para seleccionar el color. Luego, use Color Range - gama de colores (Select seleccionar/Color Range - gama de colores) para ajustar Fuzziness - tolerancia y tirar la cantidad de color que necesita. Aplique esta selección al canal de la base blanca (Select - seleccionar/Save Selection - guardar selección/Intersect Selection - intercalar selección). Invierta la imagen de la escala de grises. Aplique la curva de tono entre 10% y 90% para oscurecer las sombras y para iluminar más los áreas iluminadas. Juegue con esto para lograr un buen nivel de contraste en la imagen.

La creación de colores.


LDG_VENTS

Página 46

Abra el archivo duplicado del archivo original (en color - con la máscara negra en su alrededor). Use Color Range - gama de colores con la cuentagotas en el primer color que desea seleccionar. Use Fuzziness - tolerancia para seleccionar mayor o menor graduación de color. Escoja Invert - invertir. Para una selección más precisa del color puede seleccionar la ventana de Color Range - gama de colores y bajarla para escoger el color exacto sea el rojo, amarillo, cian etc. Guarde la selección (Select - selccionar/Save Selection - guardar selección) como canal nuevo. Puede hacer doble clic en el titular del canal y asignarle el color Pantone apropiado o bien puede mantener apretada la tecla Ctrl (OPTION si tiene MAC) y hacer doble clic en el titular del canal nuevo (asegúrese de seleccionar RGB y que todavía figuren las hormigas movedizas). Esta acción hace aparecer la caja de Channel Options - opciones de canal. Haga clic en la caja de colores y muestrée el color seleccionado de la imagen en la caja del Foreground Color - color del frente que figura en la barra de herramientas vertical de Photoshop. Elija Spot Color - color plano y fije la Solidity - solidez en 5% si está usando Photoshop 5.0/5.5. Seleccione cada color adicional de la misma manera. Otra opción es el uso del comando Calculations - cálculos. Para amarillo reste el verde del azul. Para rojo reste el rojo del verde. Para azul reste el azul del rojo. Este método crea un nuevo canal que requiere ser invertido. Si el diseño es para una camiseta de color mediano claro, necesitará estampar el negro. Hace falta usar una versión del archivo que no tenga el negro en su alrededor. Use Color Range - gama de colores y seleccione el negro solamente. Ajuste Fuzziness - tolerancia a la cantidad correcta. Toque Invert - invertir. Guarde esta selección como cana nuevo canal. Nombre el canal con el nombre "Negro" y déle una solidez del 100%.

La previsualización de la imagen. El archivo principal que Ud. usa para tirar colores no tiene los canales de la base blanca ni el blanco de detalle. Seleccione el archivo que contiene el blanco de detalle y la base. Haga clic en el canal del blanco de detalle para arrastrarlo al archivo de colores. Haga lo mismo con el canal de la base blanca. Si Ud. creó un canal negro en un archivo no enmascarado, haga clic y arrastre este canal a la versión de colores. Haga un canal nuevo en la versión de colores. Déle a este canal el nombre “Color de camiseta”. Rellénelo con negro a una solidez del 100%. Coloque todos los canales en la secuencia apropiada del estampado final. Si usa Photoshop 5.0/5.5 haga clic en cada canal individual y nómbrelos como “colores planos” enumerados. Active el ojo al lado de cada canal.

La impresión del archivo. Imprima cada canal directamente desde Photoshop. Use un ángulo de 20º a 25º grados con una frecuencia de 55 lpi PARA TODOS LOS COLORES. De ser necesario puede Split - dividir los canales e Import - importar la imagen en un programa de


LDG_VENTS

Página 47

dibujo para agregarle gráficos lineales adicionales o bien para imprimirla.

La confección de la pantalla. Para lograr los mejores resultados use una emulsión de fotopolímero puro o de curado doble. Aplique una camada a cada cara de la pantalla. Déle la adecuada exposición con la fuente de luz. Use marcos con la malla tensada de manera apropiada. Coloque la base blanca y el blanco de detalle en una malla 180-230 hilos/pulgada (70 - 90 hilos/cm) (la malla más abierta se presta para el estampado manual). Para los colores que se estampan encima use malla 280-355 hilos/pulgada (110-140 hilos/cm).

El estampado. Estampe los colores que van encima de la base con tintas multipropósito comunes. Use una tinta opaca para la base blanca. Aplique el pre-secado con el “flash” después de estampar la base blanca. Estampe los demás colores encima húmedo en húmedo. Estampe la base de detalle como el último color con tinta multipropósito o con una tinta opaca.

10 sugerencias para divertirse y lograr éxitos con Photoshop Por Scott Fresener Adobe Photoshop es el software gráfico estándar de facto en base a pixeles/rásteres imprescindible y preferido por diseñadores/serigrafistas a nivel mundial. La mayoría de los estampadores suelen iniciarse con CorelDraw o tal vez con Adobe Ilustrador. Posteriormente muchos proceden a incorporar a Adobe Photoshop. Existen algunos puntos clave muy básicos en el camino que lleva al éxito con Photoshop. Este artículo explica algunos de ellos de manera abreviada y puntual. La resolución correcta. Trabaje las imágenes entre 200 a 225 dpi o más (no menos) y al tamaño físico del estampado final deseado. Con la imagen ya en Photoshop evite la acción de acrecentarla a partir de una medida chica hacia un tamaño mayor porque así haciendo en Photoshop se pierde definición en los bordes y se deja un efecto de aureola alrededor de áreas sólidas (figura 1). Siempre trate de obtener del cliente la imagen en el mejor estado original posible. Archivos de baja calidad....los archivos del tipo JPG......deberían usarse en un formato de calidad mediana o alta. Para eliminar el aspecto cuadriculado de las imágenes JPG de baja calidad trate de usar un 'Gaussian Blur' (desenfocado del tipo Gauss) sobre canales específicos de R, G, o B. Generalmente uno de estos canales presentará la mayor pérdida de calidad. Para archivos de baja resolución trate de aumentar el tamaño del archivo básico para luego crear de nuevo el texto, si hubiera texto. Si el cliente insiste en entregarle un archivo JPG, trate de que sea un archivo de una calidad 8 o mayor. Con frecuencia la baja calidad de un archivo JPG no es evidente sino hasta que uno lo haya separado (figura 2). 1. Calibración del monitor. Para tener la certeza de que lo que uno vea en el monitor sea lo que haya visto el cliente en su monitor, le será necesario calibrar su monitor. Para esto se usa Adobe Gamma con el ajuste del monitor a partir del panel de controles (Control Panel). Siga los pasos dictados dentro del ícono de Adobe Gamma (figura 3). 2. Curvas de tonalidad y niveles. Para iluminar los tonos medios en una imagen utilice las curvas de tonalidad (Image/Adjust/Curves) o niveles para ajustar la imagen y compensar la baja calidad de la versión original o mejorar un escaneado de imagen mal hecho. (figura 4). 3. Aumentar la saturación de color. Muchos archivos importados a Photoshop de Corel o Ilustrador o los archivos suplidos por el cliente poseen colores apagados. Para abrillantar los colores apagados se puede ajustar Hue-Saturation (Image/Adjust/Hue-Saturation). Se puede aumentar colores específicos o dejar el ajuste 'Master' y aumentar solo la barra deslizante de la


LDG_VENTS

Página 48

Saturation +20 para ver lo que suceda (figura 5). 4. Usar correctamente 'Unsharp Masking'. Siempre aplique Unsharp Masking (Filters/Sharpen/Unsharp Masking) aún si la imagen proviene de clientes de calidad o buena fama. Empiece con ajustes del 150% para Amount, 1.0 para el radio de pixeles (Pixel Radius) y 6 para Threshold (umbral). Con una imagen obviamente pobre sea agresivo con el ajuste de Amount (grado) (figura 6). Para lograr más definición de imágenes CMYK, conviértalas a modo LAB Image/Mode/Lab) y ajuste la definición del Lightness Channel (este canal controla todo el contraste e iluminación en la imagen). Otro método de ajuste es el empleo del Unsharp Masking seguido del Filter/Fade Unsharp Mask para jugar con la barra deslizante de porcentaje colocada en Luminosity. 5. Usar capas (layers) para producir efectos especiales. Combine capas con degradados por medio de la máscara de capas (Layers Mask). Seleccione la capa que desea desvanecer. Elija Layer Mask (primer íconco a la izquierda inferior de la paleta de capas o layers). Elija la herramienta del degradado (Gradient Tool) de la caja de herramientas. Haga clic y arrastre en la imagen hasta que haya situado el efecto del desvanecido a gusto (figura 7a). 6. Adicione el aspecto de movimiento a las imágenes por medio de la duplicación de la capa y por aplicar un filtro Motion Blur (Filter/Blur/Motion Blur) al original. Ubique un poco fuera de registro a la imagen duplicada con respecto de la original usando la herramienta Move (figura 7 b). 7. Creación rápida de una base blanca y un blanco de altas luces (resaltador). Trabaje a partir de un archivo con lienzo (fondo) negro. Use Color Range (Select/Color Range) para selccionar las partes más iluminadas del diseño y luego ajuste a gusto con Fuzziness. Guarde esta selección como canal nuevo. Seleccione el archivo principal RGB y conviértala en modo de escala de grises o 'Grayscale' (Image/Mode/Grayscale). Inviértala (Image/Adjust/Invert) y aplíquela la curva de tonalidades o 'Tone Curve' que va del 10% al 90% (figura 8). 8. Evitar errores de memoria. En Photoshop durante el manejo de archivos grandes a veces aparece el famoso error "Scratch Disk Full". Quiere decir que se le acabó lugar en el disco rígido para los archivos temporales creados por Photoshop. Photoshop necesita contar con espacio LIBRE del disco duro con por lo menos cuatro a cinco veces el tamaño del archivo original. Quiere decir que si va a trabajar con un archivo original de 30 MB y le separa para que tenga ocho separaciones de canales alfa o "Alpha Channel", el archivo se habrá crecido más de 100 MB. Photoshop quiere ver por lo menos 400 MB LIBRES para poder trabajar de manera eficaz. Photoshop también suele experimentar fugas de memoria las cuales deja irresueltas. Photoshop no siempre cierra todos esos archivos temporales grandes que ha venido depositando por más que Ud. cierre el archivo principal. Si Ud. piensa trabajar toda la jornada en Photoshop, tómese un momento cada tanto al paso de unas horas para cerrar y reiniciar Photoshop. Por lo general se limpian así los archivos temporales gigantes del disco rígido. De otra manera, las fugas de memoria podrían provocar errores del tipo 'Scratch Disk Full' (figura 9). 9. Importar a Photoshop texto creado en CorelDraw o Ilustrador. Muchos diseñadores separan imágenes en Photoshop primero y posteriormente las exportan o a CorelDraw o a Ilustrador para ahi agregarles elementos adicionales de texto. Sin embargo se puede trabajar al revés también y conseguir buenos resultados. Un texto complicado que se desee combinar con otros elementos fotorealistas se lo colocaría en su propia capa en la paleta de capas de Photoshop. Antes de hacer esto, será necesario crear el texto (originarlo) en CorelDraw o Ilustrador (si es que uno no sepa cómo crear el texto con efectos en capas de tipografía de Photoshop). Luego de haber creado el texto con efectos en el programa de vectores (CorelDraw, Ilustrador o similar) expórtelo a Photoshop como archivo EPS, NO como archivo TIFF ni como archivo PSD. Como archivo EPS se abrirá en Photoshop con un fondo transparente fácilmente ubicado en una capa sin la necesidad de recortarlo del fondo (figura 10


LDG_VENTS

Página 49

¿1975 o 2002? Caviar, foil, tintas especiales Por Scott Fresener

Si ha participado en esta industria durante muchos años seguramente ahora se estará preguntado en qué año nos encontramos. La mera presencia hoy de tantos estampados brillosos, pesados, flexibles como si fueran hechos de goma hace pensar que tal vez uno haya caído en un vacío en el tiempo. Los que hemos permanecido en la industria de la serigrafía más de 25 años recordamos bien los dias de las transferencias térmicas en combinación con brillantina, las transferencias litográficas con su aspecto fotográfico y por supuesto los estampados directos extremadamente gruesos y pesados.

Bueno...¡¡de nuevo está de moda todo eso!! En EEUU algunos talleres de serigrafía están dedicando su producción exclusivamente a los estampados usando tinta mezclada con brillantina y a la elaboración del terriblemente popular 'efecto deteriorado' o 'efecto desgastado'.

En 1979 cuando comencé a dictar cursos prácticos del estampado presentamos como parte del curriculum los pasos para el estampado directo con tintas de brillantina y la forma de elaborar transferencias térmicas con brillantina. Después de algunos años dejamos de lado esa parte de nuestro programa de entrenamiento. A nadie le atraía ya. En la última parte de la década de los años '80 y a principios de los años '90 ofrecíamos capacitación con el empleo de foil. Luego esto también cayó en desuso. Ahora todos estos efectos volvieron a estar de moda y en su mayoría, estos métodos 'nuevos' decorativos se conocen por el titular 'Retro'.

Sin falta ahora todos los dias gente me llama preguntándome cómo se hace con la aplicación de foil (papel de aluminio o papel metalizado). En este artículo breve se presentarán algunos detalles sobre estas técnicas 'nuevas' y otras verdaderamente novedosas con las que se imprimen con tintas de efectos especiales en prendas textiles. El denominador común es que todas estas técnicas producen un estampado palpable, con texturas, como si fuera de goma, con relieve o con un efecto embosado o con brillo. Parece que los consumidores quieren que sus estampados posean una sensación táctil (¡y nosotros nos hemos esmerado en procurar estampados cada vez más suaves!).

'Perlas caviar' Este efecto está entre los más candentes en la actualidad (hoy...). El efecto con las perlas caviar se logra con pequeñas partículas de PVC que se depositan dentro de una tinta de alta densidad adhesiva o transparente bien espesa. Dejan un aspecto visual y sentido palpable perlado en el estampado en la superficie de la camiseta. Y por cierto, si uno fuera a utilizar perlas caviar color negro es posible que este efecto especial tenga un aspecto de una estampación de verdadero caviar en una camiseta así que en tal caso de que sea así para Ud., ¡le deseo buen provecho!

La práctica abreviada Utilice arte sencillo y audaz. Comience con una malla 86 a 125 hilos/pulgada (34 a 43 hilos/cm) y con


LDG_VENTS

Página 50

emulsión en láminas de 200 a 250 micrones. Deje estampado un depósito de plastisol adhesivo especial para perlas caviar o una tinta transparente de alta densidad. Asegúrese de dejar un estampado bien liso y espeso en la superficie de la prenda por medio del área fuera de contacto y presión del rasero apropiados. Esparza el caviar encima del adhesivo en la prenda. Tape el caviar con una pantalla cubierta completamente de emulsión sin imagen grabada. Pase suavemente el rasero (un poco de la tinta mojará el borde del rasero) como para apretar con presión uniforme las perlas caviar más adentro del adhesivo. Otra manera de aplicar las perlas caviar sería quitar la camiseta con adhesivo de la tabla del estampado para colocarla boca abajo sobre una bandeja con las perlas caviar. Con un rodillo de amasar enrolle el dorso de la camiseta. Sacuda la camiseta y pásela por el horno de secado. Cúrela a una velocidad más lenta de lo común de la banda de transporte o a una temperatura más alta de lo común (¡este menjunje es bien grueso!).

Para otro efecto primero se estamparía una imagen con varias tintas en la camiseta, pre-secar (flash) y luego depositar el adhesivo transparente o de alta densidad para recién aplicarle las perlas caviar.

Aspecto degradado o deteriorado En realidad es bien fácil hacer este efecto. Los estampados deteriorados parecen haber sido lavados y usados repetidas veces. Cuánta mayor cantidad de tinta despelechada de la imagen, tanto mejor se considera este efecto. Este efecto ha migrado de las tiendas de departamento de alta moda a la cultura estudiantil en general donde existe gran clamor por él.

La práctica abreviada Hay que crear el arte original igual que siempre. Es necesario aplicar el filtro del degradado antes de la separación en colores de la imagen original. Cree un patrón aleatorio degradante con una hoja de papel copiada en una fotocopiadora volviendo la misma en hoja totalmente negra. A la hoja negra hay que apretar y arrugarla en las manos, volverla a abrir y escanearla. Aplique esta imagen como filtro a su arte original. De acuerdo, aquí debería yo entrar en íntimo detalle sobre este proceso solo que ya les he creado el filtro poniéndolo en un archivo descargable sin costo de nuestra página web, www.ScreenPrinters.Net. Busque el enlace 'Industry Downloads' y llegando a esa página busque 'Distressed Filters'. ¡Estos filtros funcionan en CorelDraw, Adobe Ilustrador y Photoshop y Macromedia FreeHand!

Brillantina Si Ud. tiene plastisol con brillantina que le pudo haber sobrado desde hace más de 20 años atrás, ¡capaz que todavía le sirva hoy! Tinta con brillantina es una base transparente plastisol con pequeñas partículas mylar de brillantina. Plastisol con brillantina puede ser estampado de manera directa encima de una prenda textil o en un papel de alto brillo para transferencia térmica. Dado que hoy se ha vuelto a popularizar la tendencia "retro", las transferencias de brillantina como método decorativo en camisetas de mujer están muy de moda en el mercado de EEUU. Lemas tales como "Foxy Lady" que prácticamente ejemplificaron la escena "disco" de los años '70 una vez más son la pura onda popular en la actualidad.

La práctica abreviada


LDG_VENTS

Página 51

Cree un arte original llamativo. Utilice malla de 25 a 33 hilos/pulgada (10 a 12 hilos/cm). Sí, es una malla tan abierta que es como si fuera uno a estampar a través de un rejado de alambre para puertas y ventanas. Utilice emulsión presensibilizada de fotopolímero puro o la emulsión en láminas. Estampe con tinta plastisol de brillantina. Pueda que sea necesario usar más de una pasada del rasero para lograr una cobertura adecuada. La brillantina es opaca así que se la puede estampar en camisetas negras sin una base blanca. Cúrela al horno de secado con una velocidad más baja de lo común de la banda de transporte. Si va a crear una transferencia de brillantina le será necesario invertir la imagen que se quiera grabar en la pantalla. Estampe sobre papel de transfer de alto brillo. Las transferencias se vuelven parcialmente curadas a 240°F (149ºC). Evite el sobrecurado porque de otra manera no funcionará el proceso final de la aplicación de la transferencia.

Foil (papel metalizado) El proceso decorativo con papel metalizado o foil dejan un aspecto bien brillante, calidad de espejo en el estampado. Se crea este efecto o por el estampado de un adhesivo para papel metalizado o de un plastisol estándar sobre la superficie de la prenda para luego aplicarle un foil o papel metalizado de aplicación con presión y calor en una prensa térmica a la tinta.

La práctica abreviada Cree un arte llamativo. Utilice malla 86 a 125 hilos/pulgada (34 a 43 hilos/cm). Estampe con plastisol común (cualquier color) o un adhesivo para foil. Cure el estamapdo así como se hace normalmente. Coloque la prenda en una prensa térmica para aplicación de transferencias. Coloque una hoja de foil sobre el estampado. Póngale un paño en le foil para que se quede plano. Cierre la tapa de la prensa térmica con presión fuerte a 350ºF (176.7ºC) durante 10 segundos. Deje enfriar por completo antes de quitar el foil.

Reflectividad Estampados reflectivos vienen en dos variedades básicas. Pueden ser creados por medio del estampado de un plastisol transparente conteniendo pequeñas perlas de vidrio plateadas. O se puede estampar un adhesivo en un papel de transfer cubierto con perlas de vidrio plateadas.

La práctica abreviada - Estampación directa Cree arte llamativo. Use malla de 125 hilos/pulgada (43 hilos/cm). Estampe una tinta plastisol reflectiva con una sola pasada del rasero. Más que eso lo vuelve peor. No realice la secuencia 'estampadopresecado-estamapdo'. Cure igual que siempre. El aspecto del estampado se parecerá apagado y gris hasta que se lo ilumine con una luz briallante directa (como el foco de la luz de un automávil).

La práctica abreviada - Transferencia térmica Cree arte llamativo. Use malla entre 34 a 43 hilos/pulgadas (14 a 17 hilos/cm). Estampe un adhesivo especial en papel para transferencias reflectivas. Cure la imagen en el horno. Aplique la transferencia reflectiva a la prenda con la prensa térmica. El decorado final será bien oscuro a la luz de ambiente común. Se verá altamente reflectivo por la noche cuando se le brilla una luz directa.


LDG_VENTS

Página 52

¡Ya está! En otro artículo se procederá a presentar más métodos con tintas especiales tales como la alta densidad, gamuza, fosforescencia y gel transparente.

Donde informarse más. Cada uno de los efectos especiales mencionados merece su propio artículo. Para informarse más, consulte el representante de la empresa fabricante de las tintas que usa. Lea más artículos. Todas las tintas poseen características especiales. Una de las empresas más populares con una gama amplia de tintas especiales es la empresa Union Ink y su página web es www.UnionInk.com. Todas las empresas de tinta cuentan con hojas técnicas en las que se especifica el modo de empleo de la tinta en cuestión.

Espero que se divierta con la adición de los efectos especiales a su técnica del estampado. ¡¡Antes de salir para su casa, revise el cabello, la piel de la cara y manos para ver si tiene partículas de brillantina!!

La aplicación de brillantina y cristalina de plastisol Por Jeff Proctor

Vista general Una moda nueva decorativa que viene copando la atención de los jóvenes es la aplicación de un patrón aleatorio de brillantina sobre material denim (jean). Ante la luz las partículas aleatorias de brillantina entregan un efecto reluciente elevando la cotización del material ordinario "jean" sea pantalón o campera para convertirlo en un artículo de moda con mayor margen de utilidad. Este artículo didáctico proporciona las indicaciones sobre el uso del equipo y los materiales necesarios para la decoración de tela "jean". Además, se presenta la capacitación y aprendizaje para llevar al dominio de este proceso sencillo.

¿Cuál es el mejor equipo para la ejecución de este proceso? Se puede usar cualquier equipo convencional de atomización como el de alimentación por gravedad, el de fuerza de succión o de pistola neumática a presión. El factor más significante de la pistola es que cuente con una abertura en la boquilla con un mínimo de 1,8 mm para permitir la atomización de partículas de ,008 pulgadas (203,2µ). El equipo típico utilizado es la pistola a succión para atomizar pinturas base y espesas. Esta pistola tiene un recipiente con capacidad máxima de 1 cuarto de galón (946.4 ml). Se consigue comunmente en ferreterías a US$50.00 (sin el compresor).

¿Cuáles prendas textiles sirven con este proceso? Aunque se puede utilizar cualquier tela que acepte tinta plastisol, sucede que la tela más utilizada con este proceso es denim (tela para jean o pantalón vaquero). La densidad de la mayoría de las telas jean


LDG_VENTS

Página 53

conduce a un mejor efecto especial porque en lugar de perderse entre el hilado de las fibras de la tela, cada partícula de brillantina yace en la superficie de la tela.

La preparación de la suspensión de la brillantina La suspensión de la brillantina se prepara por dos maneras. Con el primer método se utiliza 35% de una tinta con brillantina tal como la serie PAGL-J de Union Ink agregándole 60% por peso del enlazante para brillantina serie PLUK-9060. Si la viscosidad es muy alta se puede adicionar hasta 5% de solvente para reducir la viscosidad.

El segundo método implica la creación "casera" de la suspensión de brillantina. La ventaja de este método es que no hace falta guardar existencias de múltiples colores de tintas con brillantina. Solo hace falta contar con la existencia de los componentes de colorantes en polvo o pedacitos, el enlazante para brillantina y solvente. Mezcle 5% a 7% del polvo de brillantina con el enlazante para brillantina. Si la viscosidad es muy alta se puede agregar solvente de 2% a 3% para que se atimice cno mayor fluidez.

Con cualquier método se recomienda el empleo de una escala precisa de gramaje en la medición de los componentes.

¿Existe una técnica especial de atomización? La técnica de atomización depende de la prenda textil y el efecto deseado. Generalmente se fija la presión neumática en 40 psi. La pistola se fija para dispersar la suspensión como abanico (ancho de la dispersión) a nueve pulgadas (22.86 cms) de ancho a una distancia de 12 pulgadas (30.48 cms) de la prenda. Direccione la suspensión encima de la prenda de manera igual como si se fuera a pintar con pintura en aerosol a un automóvil usando una dirección vertical de abanico de izquierda a derecha accionando el gatillo cuando finaliza la pasada. Este proceso consiste en dos pasadas para sujetar los pedacitos de brillantina y para incrementar la durabildad de los materiales. El nivel relativamente bajo de polvo brillantina asegura que no se cubra por completo de brillantina. Permite que se vaya acumulando de a poquito la brillantina hasta llegar a la densidad deseada para el efecto anticipado. La reducción de la atomización a un cono ajustado permite el trazado de líneas en las costuras de los pantalones o prenda jean.

¿Cuál es la ventaja del empleo de una suspensión de brillantina de plastisol? El empleo de una brillantina de plastisol no obtura el equipo de atomización a diferencia de pinturas convencionales o tintas de base acuosa.

¿Existen condiciones especiales para el curado? Sí. La tinta con brillantina termina de curarse enteramente cuando la película completa del depósito de tinta alcana los 300° F (149° C.). La naturleza reflectiva de los polvos y pedacitos de brillantina tal vez requieran una temperatura mayor para el secado o más tiempo para el curado comparados con las


LDG_VENTS

Página 54

tintas de plastisol comunes.

¿Necesito solventes especiales para la limpieza? No. Se puede limpiar la boquilla de dispersión y/o el recipiente con solvente débil o con cualquier limipador de pantallas diseñada para tintas de plastisol.

¿Existen asuntos preocupantes respecto al medio ambiente o la seguridad? No. El proceso involucra el empleo de componentes de tintas plastisol. Se deben manipular los componentes igualmente como se maneja cualquier tinta plastisol durante el procesado, la limpieza y el desecho. Si Ud. no recibió una hoja técnica de seguirdad sobre este producto, visite la página web de Union Ink - www.unionink.com.

Asignación de obligaciones y responsabilidades. Antes de encargar la tirada de producción de hecho, es responsabilidad obligatoria del usuario la realización de ensayos con este o cualquier producto o proceso nuevo. Nuestros consejos y recomendaciones técnicas verbales, escritas y/o por ensayo se aceptan como correctos. No constituyen compromiso alguno respecto a los posibles derechos de terceros ni eximen a ninguno de la tarea de examinar la adecuación de nuestros productos al uso intencionado. No podemos aceptar responsabilidad alguna por métodos de aplicación y procesamiento fuera de nuestro control ni podemos aceptar responsabilidad por el uso errado cometido por el usuario de los productos ni por el empleo por parte del usuario del producto que sobrepase los límites de las indicaciones escritas especificadas entregadas con el producto. El usuario ha de proteger del contacto con el producto con la piel sensible, las heridas expuestas y los ojos.

Informes: Esta redacción informativa se presenta por el personal de Union Ink Company. Para informarse más acerca de este producto, proceso o cualquier producto de Union Ink por favor consulte www.unionink.com o envíe su correo electrónico a [email protected].

Como mejorar los resultados con CorelTrace Por Scott Fresener

Para los que no lo sabían (tal vez por ser novatos con el diseño gráfico computarizado) es imprescindible emplear un software de trazados con una imagen original de arte lineal que fuera escaneada como mapa de bits para convertir la misma en un objeto vectorizado posibilitándosele manipular en un software de ilustración.


LDG_VENTS

Página 55

Por lo general, los trazados no satisfacen y el diseñador echa la culpa o al escáner o al mismo programa de trazado cuando en realidad la culpa la tiene el diseñador por fijar los ajustes equivocados del trazado y la resolución bien baja del escáner.

Este artículo presenta la manera de mejorar la calidad de un escaneado y como hacer más preciso el trazado por medio del programa CorelTrace.

La resolución de un escaneado Aquí es donde la mayoría cometen errores. Un escáner plano estándar generalmente posee una resolución óptica de 300 dpi y una resolución interpolada de 1200 dpi o más. Los ajustes puestos por defecto en la fábrica del escáner para arte lineal generalmente se fijan a 300 dpi. Hace unos años atrás este número nos parecía alto pero hoy en día es demasiado bajo para escanear algo que posteriormente se quiera trazar.

Cuando se coloque una imagen de 300 dpi en un programa de trazados, se dificulta la tarea de trazar y convertir los bordes de la imagen en líneas lisas y esquinas precisas porque la imagen es demasiado rugosa. La misma imagen original que se escanée a 600 dpi tiene 4 veces mayor definición y proporciona una imagen mucho más ajustada alrededor de la cual se puede trazar. A 1200 dpi tiene 16 veces mayor agudeza, muy próxima a convertirse en un duplicado exacto del original. Las esquinas redondas que aparecían con el escán a 300 dpi ahora poseen vértices filosas y líneas súper rectas.

A 1200 dpi el tamaño del archivo tal vez mida unos 10 o 20 MB. Por cierto que es un archivo grande, tal vez demasiado grande para el programa de trazado de haber mucho detalle en la imagen. Pero no lo puede saber a ciencia cierta sin hacer el intento. Tal vez demore el programa 10 minutos o más para completar el trazado. No he dicho que este proceso sea veloz - solo que sea mejor.

La parte confusa ocurre cuando uno nota en la mayoría de los manuales de los escáneres la recomendación que un trazado se realice a la misma resolución que posea el aparato de la salida de impresión. Pero esto tiene sentido únicamente si se quiera imprimir la imagen escaneada cruda sin haberla trazado. Si la impresora láser solo imprime a 300 dpi, entonces..... .....¿porqué escanear a mayor resolución? La respuesta es sencilla. La resolución del escán impacta la precisión del proceso del trazado. ¡No afecta la resoulción de la impresora láser!

La calidad del arte original Por mucho que se esfuerce uno con los ajustes, si el arte original sea pequeño e impreciso, no existe mucho que se pueda hacer para mejorarlo......en especial si hay que agrandarlo a 1000% para que llene el frente de una camiseta. Siempre conviene comenzar con el arte más limpio y pulido posible. Insista con su cliente que le proporcione una mejor imagen original y no tan solo el logotipo minúsculo aparecido en su tarjeta comercial.


LDG_VENTS

Página 56

Si Ud. desea rellenar un objeto de color entonces primero se tiene que cerrar el borde del objeto. De existir aberturas en la línea del borde del objeto, el proceso del trazado dejará abiertas a estas áreas y será difícil cerrarlas más adelante. Examine el arte antes de escanearlo. Con una fibra negra fina, cierre las áreas interrumpidas de los bordes alrededor de objetos en la imagen.

CorelTrace. CorelTrace viene con ajustes por defecto de la fábrica para dar trazados adecuados con relativa rapidez. Estos ajustes no sirven para lograr un trazado bien preciso. Cuando se quiera trazar un escán de alta resolución es importante utilizar los ajustes a continuación para maximizar la calidad del trazado.

CorelTrace - ajustes enmendados Al correr de los años Corel ha utilizado nombres distintos para los ajustes de los trazados. Con versiones anteriores de Corel se dejaban en "very good" (muy bueno) los ajustes de la precisión de la curva, la precisión lineal y el largo de la curva. Corel en versiones subsecuentes empleó los términos "tight" (apretado) y "accurate" (preciso) como ajustes de trazados. En la versión 9.0 de CorelTrace se emplea una barra deslizante sencilla en la página principal con el título "accuracy" (precisión). En esta escala el ajuste al 100% es obviamente el mejor ajuste posible de lograr.

En resumen: La aceptación de las sugerencias de aumentar la resolución de el escaneado y de usar la v.9 de Corel para modificar los ajustes de CorelTrace le dará un objeto casi idéntico al arte original. El problema está en que CorelTrace solo maneja determinados tamaños de archivo. Si se utiliza una resolución de escaneado a 1200 dpi tal vez el archivo sea demasiado grande para la capacidad de CorelTrace. Tampoco le gusta a CorelDraw cargar archivos grandes conformados de miles de nodos. Tal vez tenga que ensayar "prueba y error" los ajustes en archivos grandes para determinar el número de nodos que se pueda cargar a CorelDraw con éxito. …………………………………………………………………………………………………………………………


LDG_VENTS

Página 57


00 Curso de Estampado y Sergrafia

Recommend Documents