Utilizarea sistemelor electro-pneumatice in schemele de actionare

TEMA PROIECTULUI

UTILIZAREA SISTEMELOR ELECTRO-PNEUMATICE

ÎN SCHEMELE DE ACŢIONARE

Utilizarea sistemelor electro-pneumatice în schemele de acţionare.

CUPRINS

ARGUMENT ......................................... .................... ........................................... ............................................ ......................................... ................... 3 I. ECHIPAMENTE HIDRAULICE ŞI PNEUMATICE PROPORŢIONALE ....... 5 I.1 Sisteme de acţionare electropneumatice ........................................................ 5 I.2 Sisteme de acţionare electropneumatice realizate cu relee ............................ ................... ......... 7 I.2.1 Sisteme de acţionare cu un motor ............................................................... ............................................................... 7 I.2.2 Sisteme de acţionare cu două motoare ..................................................... 10 II. METODA COMUTAŢIEI ÎN CASCADĂ CASCADĂ .................................................... 14 III. METODA COMUTAŢIEI SECVENŢIALE ................................................. 16 III.1 Sisteme de acţionare electropneumatice ................................................... 18 realizate cu programator programator........................................... ..................... ........................................... ....................................... .................. 18 IV. DETECTAREA DEFECTELOR PIESELOR SISISTEMELOR TEHNICE . 20 V. LUCRĂRI DE INTREŢINERE A INSTALAŢIILOR ŞI ECHIPAMENTELOR ECHIPAMENTELOR ........................................... ..................... ........................................... ........................................... ......................... ... 25 VI. ASIGURAREA CALITĂŢII ÎN SISTEMELE EL ECTROPNEUMATICE ECTROPNEUMATICE .. 28 VII. PRINCIPII ERGONOMICE ........................................ ................... ........................................... ................................ .......... 31 VIII. SĂNĂTATEA ŞI S ECURITATEA MUNCII LA INSTALAŢIILE MECANICE SUB PRESIUNE................... PRESIUNE........................................ ............................................ .................................... ............. 32 IX. BIBLIOGRAFIE ......................................... .................... ........................................... ............................................ ............................ ...... 35 X. ANEXE .......................................................................................................... 36

2


ARGUMENT

Mecatronica

a apărut pentru prima oară în Japonia în anul 1972, când a fost recunoscută

ca fiind recunoscută recunoscută în continuă dezvoltare în

plan economic cât şi educaţional.

Întâia universitate care a pregătit ingineri în acest domeniu a apărut în Japonia şi premergător în SUA, în anul 1998, astfel că numai pe coasta de vest existau mai mult de 100 de universităţi cu această specializare. În Europa prima promoţie de ingineri cu diplomă de mecatronişti a apărut în Anglia în anul 1989. Ca urmare a recunoaşterii valorii învăţământului din Facultatea de Mecanică, s -au realizat acorduri de cooperare cu peste 10 universităţi de marcă din Europa, anual, peste 15 studenţi din Facultate fac stagii de perfecţionare în cadrul programelor SOCRATES-ERASMUS,

contribuind astfel la dezvoltarea spiritului european în

rândul tinerilor specialişti. Pretutindeni în lume

mecatronica este în perpetuă dezvoltare. Ea reprezintă răspunsul la

revoluţia informatică, ce a produs şi produce încă saltul de la societatea avansat industrializată la societatea informatizată. Definită ca fiind integrarea sinergetică a mecanicii de precizie cu electronica şi informatica în scopul dezvoltării şi fabricării de produse inteligente, specialistul specialistul în mecatronică este un inginer cu un orizont larg, cu o pregătire multi şi interdisciplinară. Produsele mecatronice (produse electrocasnice, automobile, sisteme integrate de fabricaţie,

roboţi, comunicaţii etc.), cu o valoare adăugată ce conferă un înalt grad de

rentabilitate, c u

o cerere în continuă creştere reprezintă pentru domeniul mecatronic u n nou

nivel de dezvoltare, care, odată atins dă un suport solid pentru o dezvoltare economică, după demonstraţia

pieţei. Practic se poate aprecia că societatea avansat informatizată în industrie

(pierdută din vedere în contextul actual de înţelegere a acestui concept, când se insistă pe mediul virtual) este implementată de mecatronică, ceea ce pentru domeniul mecanic reprezintă un absolut necesar stadiu de dezvoltare. Pe de altă parte electronica (în special microelectronica) şi informatica au un suport puternic de dezvoltare în produsele industriale, găsind un câmp vast de aplicabilitate, ce le rezolvă o oarecare saturaţie ce s -a atins în interiorul interiorul propriilor domenii. domenii.

3


Printre produsele mecatronice întâlnite se numără imprimantele, copiatoarele din noua generaţie, maşinile de cusut şi de tricotat cu comandă numerică, motorul cu ardere internă controlat electronic,

sistemele antifurt, sistemele antiderapante (ABS) şi pernele cu aer din

tehnica automobilistică, inclusiv protezele de înaltă tehnologie. Tot produse mecatronice sunt şi camerele video miniaturale, CD- playerele

şi alte micromaşini, dar şi maşinile agricole mari mar i şi

cele stradale din noua generaţie, sistemele de gabarit mare şi liniile de producţie automate. Producătorii de automobile creează tot mai des autovehicule mecatronice dotate cu sisteme de execuţie complicate, programate şi comandate prin calculator. În prezent cel mai complex sistem mecatronic din lume este cel care asigură închiderea şi deschiderea canalului de acces către podul Rotterdam, elementele sistemului având o întindere de peste 300 de metri. Utilajele mecatronice

sunt asamblări care integrează elemente componente simple sau

complexe care îndeplinesc diferite funcţii, acţionând în baza unor reguli impuse. Principala lor sarcină este funcţionarea mecanică, deci producerea de lucru mecanic util, iar în esenţa lor există posibilitatea de a reacţiona inteligent, printr -un sistem de senzori la stimuli exteriori care acţionează asupra utilajului luând decizii corespunzătoare pentru fiecare situaţie. Combinarea

automatizărilor cu electrica şi cu pneumatica oferă o mare flexibilitate

automatizărilor electropneumatice, electropneumatice, permiţând controlarea debitului la modul „ totul sau nimic nimi c ”, cât şi asupra modalităţii de comandă a sistemului. Însă dacă se doreşte schimbarea sarcinii trebuie modificat circuitul, adăugând sau îndepărtând elementele componente şi reamenajând conexiunile.

4


I. ECHIPAMENTE HIDRAULICE ŞI PNEUMATICE PROPORŢIONALE

I.1 Sisteme de acţionare electro electro pneumatice Majoritatea echipamentelor clasice sunt

acţionate manual. Acţionarea electrică este întâlnită

numai în cazul distribuitoarelor. Acestea au o funcţ ionare discretă, adică controlează debitul la modul ” totul sau nimic ”. Acest lucru îşi pune amprenta ş i asupra

modalităţii de comandă a sistemului. Iată de ce, comanda unui sistem realizat cu

echipamente de acest tip se nume şte comandă

” totul sau nimic ”. De la început trebuie făcută o distincţie între o comandă de acest tip ş i comanda proporţională.

În primul caz se lucrează cu semnale binare, neţinându -se seama decât de

prezen ţa ( ” totul ” ) sau absen ţa ( ” nimic ” )semnalului pentru a declanş a acţiuni, cu condi ţia ca

semnalul să fie superior sau inferior unui prag de comutaţ ie. Comanda proporţională,

din contră, antrenează acţ iuni care sunt direct propor ţionale cu

nivelul semnalului, semnal cel mai adesea de tip

analogic sau mai degrabă numeric.

În plus, în cazul comenzii ” totul sau nimic ”, trebuie să se facă distincţie între o logică permanentă sau cablată, şi o logică programabilă. În cazul logicii permanente se proiectează circuitul

logic pentru a efectua o sarcină specifică, apoi se asamblează (cablează) elementele

componente după un plan bine precizat. Dacă se doreş te schimbarea sarcinii trebuie modificat circuitul, adăugând sau îndepărtând î ndepărtând elemente componente şi reamenajând conexiunile. În această categorie de circuite putem încadra circuitele electrice cu relee ş i circuitele electronice imprimate. În cazul unei logici programabile există un program memorat într -o unitate centrală a unui calculator care determină realizarea operaţ iilor în funcţie de starea variabilelor pe care le controlează. Aici pot fi încadrate comenzile obţ inute cu ajutorul unui programator electronic şi cele obţinute cu ajutorul unui microcalculator. microcalculator.

5


Cele mai întâlnite sisteme de acţ ionare pneumatice sunt cele la care în subsistemul de comandă se foloseşte energie electrică. Aceste sisteme sunt cunoscute sub denumirea de sisteme de acţionare electropneumatice.

Argumentele în favoarea utilizării acestor sisteme sunt: 

permit automatizarea cu u şurinţă a unor p rocese industriale complexe;



viteza mare de transmitere şi prelucrare a semnalelor electrice ce conduce la cre şterea

semnificativă a productivităţii sistemului de automatizare; 

preţul mai mic al echipamentelor electrice în comparaţ ie cu cele pneumatice, de cele mai multe ori;







posibilitatea controlului unor unor puteri foarte mari cu o putere de comandă foarte foarte mică; gabaritul mult mai redus al echipamentelor echipamentelor componente ale subsistemului de comandă; posibilitatea utilizării pentru comanda comanda acestor sisteme a programatoarelor electronice şi a calculatoarelor de proces.

Totodată, prin îmbinarea comenzii electrice cu electronica se asigură acestor sisteme o mare flexibilitate. Parametrii func ţionali ai unui asemenea sistem pot fi modifica ţi rapid, cu uşurinţă, fiind posibilă şi semnalizarea valorilor critice ale acestora, precum şi interpretarea lor.

Dintre dezavantajele acestor sisteme se pot aminti: 

sistemul necesită două surse de energie (pneumatică şi electrică);



asemenea sisteme nu pot fi folosite în medii c u pericol de explozie, incendiu, cu umiditate ridicată etc.



existenţa pericolului de accidentare prin electrocutare.

6


I.2 Sisteme de acţionare electropneumatice realizate cu relee Mult timp pentru automatizarea proceselor industriale comanda cu relee a constituit prima soluţie. `80)

După apariţ ia şi dezvoltarea explozivă a sistemelor cu microprocesor (anii `70-

tehnica automatizării cu relee a pierdut din importanţă, dar nu a dispărut complet.

Principalele avantaje ale sistemelor de ac ţionare realizate cu relee sunt: 

preţul acestor sisteme, mult mai mic comparativ cu cel al sistemelor de ac ţionare realizate cu microprocesor de uz industrial;



întreţinerea şi repararea acestor sisteme se poate face de către un personal cu o pregătire medie, fără o specializare aparte; costurile de întreţinere sunt în general mici.



În concluzie, în cazul automatizării unor procese mai puţin complexe (numărul de motoare din sistem este mai mic) sistemele de ac ţionare realizate cu relee sunt preferate.

În cazul acestor sisteme după realizarea schemei funcţ ionale, se trece la realizarea schemei func ţionale a sistemului precum şi a schemei electrice.

Dezavantajul Dezavantajul principal al utilizării releelor constă în dificultatea de proiectare a schemei electrice.

În cele ce urmează sunt prezentate câteva exemple de asemenea sisteme, ş i anume:

I.2.1 Sisteme de ac ţ ionare ionare cu un motor a. motor cu simplă acţ iune;

- pentru un asemenea asemenea sistem sistem schema func func ţională este prezentată în figura a de mai jos;

7


În ceea ce prive şte schema elect rică aceasta poate fi concepută concepută în trei moduri: - cu acţionare

directă – figura c de mai sus ; în acest caz la apăsarea butonului B

electromagnetul EM 1 va fi alimentat, distribuitorul D A (1), iar ansamblul mobil al motorului A

va realiza câmpul de distribuţ ie

va avansa; când butonul va fi lăsat liber se va

realiza revenirea în poziţia din figură; - cu ac ţionare

indirectă – figura d de mai sus; în acest caz în circuitul electric este utilizat

releul de comuta ţie K 1;

la apăsarea butonului B bobina releului K 1 este alimentată, acesta

comută şi realizează alimentarea electromagnetului EM 1 , distribuitorul DA va realiza câmpul de distribuţie (1), iar ansamblul mobil al motorului A va avansa; dezactivarea butonului B

determină dezactivarea releului, iar contactul K 1 al acestuia deschide circuitul

de alimentare al electromagnetului, ceea ce are drept consecin ţă revenirea

distribuitorului în

poziţia preferenţială şi deci retragerea ansamblului mobil al motorului A; - cu acţionare

indirectă cu automenţ inere – figura e de mai sus; la apăsarea butonului B

circuitul de alimentare al releului se închide şi acesta comută; aceasta determină închiderea întrerupătorului K 1 aflat în liniile de curent 2 şi 3; după apăsare butonul B poate fi eliberat imediat, deoarece alimentarea releului se face prin calea de curent 2,

a cărei închidere o

comandă chiar releul, deci releul îşi păstrează starea de activare prin automenţ inere; de aici funcţionarea este identică cu cea prezentată în cazul mobil

precedent, precedent, pentru revenirea ansamblului

trebuie apăsat butonul B2 care va întrerupe alimentarea releului ş i deci deschiderea

contactului K 1.

b.

motor cu dublă acţ iune deservit de un distribuitor 4/2 cu pozi ţie preferenţială;

- pentru un asemenea sistem schema func ţională 8

este prezentată în figura b de mai sus; în ceea


ce priveşte

schema electrică aceasta se identifică cu una din variantele prezentate anterior în

figura de mai sus; c. motor cu dublă acţ iune deservit de un distribuitor 4/2 cu memorie ; - pentru un asemenea sistem schema func ţională este prezentată în figura a de mai jos; în î n ceea ce priveşte

schema electrică aceasta poate fi concepută în trei variante; în figura b de mai jos

este prezentată varianta cu acţionare indirectă;

d.

motor cu dublă acţ iune deservit de un distribuitor 4/2 cu memorie ce lucrează în ciclu

dus – întors; întors; pentru un asemenea schema func ţională este prezentată în figura a secundă de mai

jos;

în ceea ce priveşte schema electrică aceasta este prezentată în figura b a doua de mai jos;

faţă

de cazul anterior, aici aici în schema funcţională apare apare în plus presostatul presostatul a1;

butonului B linia 3

la apăsarea apăsarea

se alimentează linia de de curent curent 1 care alimentează releul K 1; contactul acestuia din

se închide şi electromagnetul EM 1 va comuta distribuitorul D A pe poziţia din stânga;

ansamblul mobil al motorului A

avansează; la capăt de cursă deoarece volumul alimentat de

distribuitor este fix presiunea în acest nivel creşte, iar la atingerea valorii reglate prin intermediul presostatului a1 acesta furnizează contactul acestuia din linia 4

la ieş irea sa un curent ce va alimenta releul K 2;

electromagnetul EM 2 va comuta distribuitorul D A pe se închide şi electromagnetul

poziţia din dreapta; ansamblul mobil al motorului A se retrage;

9


e.

motor cu dublă acţ iune deservit de un distribuitor 4/2 cu memorie ce lucrează în ciclu

continuu; pentru acest sistem schema func ţională este prezentată în figura a de mai jos, iar cea

in versarea sensului sensului de mi şcare se realizează cu ajutorul celor doi electrică în figura b de mai jos; inversarea senzori de proximitate a0 şi a1;

pornirea sistemului se face prin apăsarea butonului B1, iar

oprirea în urma apăsării butonului B2.

I.2.2 Sisteme de acţionare acţionare cu două motoare a. secvenţa de lucru : A+, B+, A-, B-; pentru acest

figura a secundă de mai jos, iar

sistem schema funcţională este prezentată în

schema electrică în figura b secundă de mai jos; diagrama

funcţională şi diagrama semnale - faze au fost p rezentate în figura a secundă de mai jos; secvenţa de lucru nu ridică probleme deosebite ( nu apar se mnale blocante ); din acest motiv concepţia schemei electrice se poate face cu u şurinţă; 10


a.

secvenţa de lucru: A+, B+, B-, A- ; pentru acest sistem schema func ţională se identifică cu

cea a sistemului precedent (figura a de mai sus); diagrama semnale-faze prezentată în

figura b

de mai jos pune în evidenţă evidenţă existenţa a două două

semnale blocante; din acest motiv realizarea schemei electrice nu mai este atât de simplă ca în cazul precedent.

În figura de mai jos este prezentată o soluţie pentru această problemă. Iată de ce, este necesar ca proiectantul unor sisteme de acest fel să cunoască câteva tehnici de proiectare. Acest lucru este deosebit de util mai ales în cazul sistemelor de acţ ionare

11


complexe, sau în cazul sistemelor care în timpul unui ciclu pot trece d mai multe ori prin aceea şi stare, de fiecare dată trebuind să execute alte acţ iuni. Un exemplu de sistem de acest tip este cel pentru care diagrama mi şcare - faze este cea

din figura următoare.

Diagrama pune în evidenţă faptul că la începutul fazelo r 1 şi 3 sistemul este în aceeaş i stare: ansamblurile celor celor trei motoare A, B şi C sunt retrase. O situa ţie

asemănătoare se observă

şi la începutul fazelor 4 şi 6 : ansamblurile cilindrilor A şi C retrase şi ansamblul cilindrului B avansat. În a semenea situa ţii automatizarea nu mai poate ţine cont de exclusiv de starea senzorilor montaţi

în sistem. Practic, analizând diagrama nu se poate spune care senzor va

determina avansul cilindrului A la pasul 1 şi al cilindrului B la pasul 3.

Există mai multe metode de proiectare a unei automatizări secvenţ iale cu relee, dintre care două sunt cele mai cunoscute: cunoscute: - METODA COMUTAŢIEI ÎN CASCADĂ; - METODA COMUTAŢIEI SECVENŢ IALE.

Aceste metode folosesc relee cu cel pu ţin trei 12

contacte auxiliare, cu următoarele funcţii:


-

unul pentru automen ţinere;

-

un altul pentru realizarea unei condi ţii de anclaşare

sau tăiere a

automenţinerii pentru un alt releu; -

un al treilea în circuitul de forţă (o linie de curent ce alimentează un electromagnet).

13


METODA COMUTAŢ COMUTAŢIEI II. METODA

ÎN CASCADĂ

Această metodă este indicată atunci când alimentarea motoarelor din sistem se face cu distribuitoare 5/2, cu pozi ţie preferenţială. Cu tehnica comuta ţiei

în cascadă se pot rezolva probl eme de automatizare secven ţială,

de tipul ciclogramelor, indifere nt

dacă dacă în aceste ciclograme instalaţ ia trece sau nu prin mai

multe stări identice. Metoda este mai

potrivită pentru scheme electropneumatice cu distribuitoare

monostabile, unde comanda pe electromagne ţii

distribuitoarelor trebuie să se păstreze atâta

timp cât este necesară noua poziţ ie a cilindrului.

Pentru exemplul considerat în figura de mai sus schema func ţională este cea din figura de mai jos.

În principiu în schema electrică vor exista n+1 relee, unde n reprezintă numărul de paşi ai unui ciclu de lucru. La fiecare pas se activează un releu care se automenţ ine. Activarea releului

se va realiza numai dacă sunt îndeplinite î ndeplinite simultan două condiţ ii: - un eveniment de proces: un senzor activ at, o temporizare încheiată etc.

– releul anterior a fost activat. La sfârşitul ciclului ultimului eveniment (senzor activat ) va determina dezactivarea tuturor releelor, astfel încât să fie posibilă începerea unui nou ciclu. Dezactivarea releelor se va realiza tot în cascadă, fiecare releu tăind automenţinerea releului următor. În circuitul de forţă pentru comanda unui distribuitor monostabil este posibil să fie necesară mai multe contacte ale releelor, înseriate. Unele dintre aceste contacte vor fi normal deschise ş i se vor folosi la activarea electromagne ţilor distribuitoarelor, altele vor fi normal deschise şi se vor folosi la dezactivarea

unui electromagnet activat, înainte de terminarea ciclului de

funcţionare. 14


În figura de mai jos este prezentată schema electrică a sistemului de mai sus obţinută prin folosirea metodei descrise.

O analiză atentă a acestei scheme pune în evidenţă evidenţă trei structuri de circuit: -

structura de început – figura a;

-

structura de bază – figura b;

-

structura finală – figura c. În aceste structuri s -au făcut următoarele notaţ ii: S i senzorul care ini ţializează faza ” i”,

K i releul comandă faza ”i” şi B butonul care iniţializează ciclul de funcţ ionare. Pentru exemplul

considerat în tabelul de mai

jos este stabilită ordinea senzorilor.

15


III. METODA COMUTAŢIEI SECVENŢIALE Această metodă presupune activarea succesivă a unui număr de relee, cu observaţia că la un moment dat numai un singur releu trebuie activat. Aceas tă

metodă metodă este indicată atunci

când alimentarea motoarelor din sistem se face cu distribuitoar e 5/2, cu memorie. Însă tehnica secvenţială

este potrivită pentru scheme electro pneumatice cu distribuitoare bistabile, deoarece

la aceste distribuitoare cu memorie comanda se păstrează după dispariţ ia tensiunii la bornele electromagnetului.

În continuare se va arăta modul de aplicare al acestei metode pentru sistemul de acţionare

căruia îi corespunde diagrama miş care - faze. Schema func ţională a sistemului este

prezentată în figura figura următoare. În schema electrică există n relee care trebuie să se automenţ ină. Ca şi în cazul metodei anterioare activarea releului K i

se va face numai dacă sunt îndeplinite două condiţii: un

eveniment de proces (un senzor activat, o temporizare încheiată etc.) Ş i releul anterior K i-1 i-1 să fi fost activat. După activarea releului K i trebuie să dezactiveze (să taie automenţ inerea) releului K i-1 i-1. Ultimul releu K n va fi condi ţie de activare a primului releu K 1, iar releul K 1 va dezactiva

releul anterior K n.

În cazul acestei metode în circuitul de forţă pentru comanda unui distribuito r cu memorie nu mai este necesar să existe mai multe contacte înseriate. Există posibilitatea să fie însă mai multe contacte în paralel, paralel, dacă motorul comandat comandat trebuie să execute mai multe multe mişcări mi şcări identice în timpul unui ciclu.

16


În figura următoare acesteia de mai jos este prezentată schema electrică obţinută prin aplicarea acestei metode pentru exemplul considerat.

Şi în acest caz o analiză atentă a schemei electrice pune în evidenţă trei structuri de circuit: - structura de început – figura a de mai jos; - structura de bază – figura b de mai jos; - structura finală – figura c de mai jos.

În

aceste structuri s-au făcut următoarele notaţ ii: S i senzorul care ini ţializează faza ”i”, K i releul

care comandă faza

”i”, B butonul care ini ţializează

ciclul de funcţionare şi SET un buton

necesar la punerea sub tensiune a circuitului pentru activarea ultimului releu K n (activarea acestuia este una dintre condi ţiile de început ale ciclului de funcţ ionare).

17


III.1 Sisteme Sisteme de ac ţ ionare ionare electropneumatice electropneumatice realizate cu programator programator

În cazul sistemelor de acţ ionare pneumatice complexe , ce au în componenţa lor un număr mare de motoare, realizarea schemei func ţionale şi a schemei electrice este dificilă. Aceste sisteme sunt în tâlnite cu precădere în structura un or lini automate. Nu de pu ţine ori pe aceea şi linie automată trebuie realizate mai multe

produse. În plus, pentru a satisface exigenţ ele

de tip comercial, periodic produsul trebuie modificat.

În consecinţă, în asemenea situaţ ii, trebuie proiectat un sistem de ac ţionare care trebuie să permită modificarea cu uşurinţă şi operativă a ciclului de lucru. Controlul unui asemenea programator. Programatorul reune şte sistem este posibil prin folosirea unui programator

într -o structură

comună toate elementele subsistemului de comandă, iar funcţionarea întregului sistem are loc după un program prestabilit. Se poate spune că programatorul reprezintă un sistem de comandă industrial polivalent, a cărui instalare este relativ uşoară şi rapidă ş i care poate fi utilizat de persoane care nu au o experien ţă bogată în domeniul sistemelor de acţ ionare pneumatice. Toate

funcţiile necesare uni sistem de comandă sunt integrate într -un singur modul. Programatorul poate fi utilizat pentru a înlocui panourile de comandă cu relee tradiţionale

şi reprezintă un mijloc ideal de comandă a aplicaţ iilor industriale manufacturiere

sau de alt tip care nu necesită decât un număr limitat de puncte de control de intrare ş i de ieşire. Există programatoare de tip mecanic [4.2], care sunt specifice sistemelor pneumatice omogene, şi programatoare electronice, care sunt specifice sistemelor de acţionare electropneumatice. controloare logice Astăzi, acestea din urmă, cunoscute ş i sub denumirea de „ controloare , sunt folosite cu precădere în majoritatea a plicaţiilor industriale. PLC) , programabile ” ( PLC)

18


-un sistem de ac ţionare comandat prin intermediul unui programator de acest tip Într -un pentru alimentarea motoarelor se folosesc distribuitoare comandate electric, iar senzorii utiliza ţi

furnizează la ieşire semnale electrice. Un automat programabil con ţine

în structura sa un microprocesor care prelucrează, în

conformitate cu un program de lucru stocat senzorii existen ţi

în memoria programatorului, datele primite de la

în sistem şi generează semnale de comandă pentru distribuitoare le cu

comandă electrică din sistem. Deoarece procesorul şi memoria lucrează cu semnale de nivel energetic foarte

scăzut este necesar ca aceste semnale la intrarea şi ieşirea în şi din programator

să fie adaptate. Pentru aceasta se folosesc interfeţ e speciale, care evită supratensiunile, reflectările de semnale, şi produc semnale de putere capabile să comande bobinele distribuitoarelor din sistem. Frecvent, pentru a ob ţine la ieşirea programatorului semnale

corespunzătoare, corespunzătoare, se folosesc amplificatoare cu rele e. Spre exemplificare, în figura de mai jos, este prezentat un sistem de acţ ionare comandat cu un programator fabricat de firma Festo, ce are următoarele caracteristici: caracteristici: -

procesor: AMD 186 20 MHz (compatibil)

19


IV. IV. DETECTAREA DEFECTELOR DEFECTEL OR PIESELOR PIESELO R SISISTEMELOR TEHNICE Fiabilitatea reprezintă aptitudinea aptitudinea unui material, piese sau sistem tehnic de a nu se defecta în cursul utilizării sale. Defectarea – pierderea aptitudinii unei componente a unui sistem tehnic de a-şi îndeplini funcţia cerută în condiţii date.

Defectările pot fi de mai multe feluri: 

defectare bruscă – defectare – defectare care nu ar putea fi prevăzută în urma unei verificări anterioare a caracteristicilor, deoarece modificările acestora decurg foarte rapid;



defectare catastrofală – defectare care este în acelaşi timp bruscă şi totală;



defectare dependentă – defectarea – defectarea unui element cauzată de defectarea altui element, de care acesta este legat din punct de vedere funcţional;



defectare de derivă – defectare – defectare care este în acelaşi timp progresivă şi parţi ală;



defectare independentă – defectarea unui element care apare fără a fi cauzată sau fără a fi cauza altor defecte cu care interacţionează în cadrul aceluiaşi sistem;



defectare parţială – defectarea – defectarea rezultată din modificarea valorii reale a unuia sau mai multor parametrii, dincolo de limitele date de criteriile de defectare, fără a conduce la dispariţia totală a funcţiei cerute;



defectare primară – defectarea – defectarea unui dispozitiv care atrage după sine alte defectări;



defectare progresivă – defectare care ar pu tea fi prevăzută în urma verificării anterioare a caracteristicilor, deoarece modificările acestora decurg lent( fiind legate de uzura pieselo, îmbătrânirea materialelor şi dereglare) şi sunt declarate atunci când parametrii dispozitivului dispozitivului ating valori critice, necorespunzătoare; necorespunzătoare;



defectarea secundară – defectarea – defectarea unui dispozitiv provocată de defectarea altui dispozitiv; dispozitiv;



defectare totală – defectarea rezultată din modificarea valorii reale a unui sau mai multor parametrii, dincolo de limitele date de criter iile de defectare, având ca efect dispariţia totală

a funcţiei cerute. Prin defect se înţelege: neconformitate cu clauzele unei specificaţii ( rezultatul unei defectări constante) sau împerfecţiune fizică la nivelul unei componente a unui sistem tehnic,

care poate antrena o funcţionare incorectă( permanentă sau intermitentă) a

acestuia. Defecte inerente – reziduu – reziduu din defecte care nu apar în

perioada timpurie de viaţă.

Cauza defectării – acţiunea – acţiunea care provoacă sau intensifică un mecanism de defectare. 20


În procesul În procesul de exploatare, unele sisteme tehnice îşi pierd / înrăutăţesc parametrii funcţionali, îşi pierd parţial / total capacitatea capacitatea funcţională, funcţională, din următoarele cauze: cauze: 

ruperea pieselor, fenomenelor de oboseală, scăderea rezistenţei mecanice; mecanice;



modificări dimensionale, ale formei, ale paralelismului, ale conexiunilor;



schimbarea lanţurilor cinematice a pieselor, datorită uzurii stratului superficial;



deformarea pieselor şi înţepenirea articulaţiilor în mişcare, sub acţiunea sarcinilor de vârf;



ru perea sau deteriorarea deteriorarea pieselor datorită datorită agenţilor agenţilor corozivi şi îmbătrânirii materialelor. materialelor.

Cauzele defectării pot fi grupate în: 

defecte funcţionale – uzurile;



abateri de la tehnologiile de elaborare a materialelor;



abateri de la tehnologiile de fabricaţie;



acţiunea agenţilor externi;



exploatare necorespunzătoarea sistemelor tehnice;

A). DEFECTE FUNCŢIONALE - UZURI:Tribologia este ştiinţa proceselor de frecare, de lubrefiere şi de uzare, având ca probleme prioritare: calitatea, randamentul, durabilitatea ş i fiabilitatea sistemelor tehnice.

Prin uzură se înţelege proces de oboseală care se traduce prin creşterea ratei de defectare, cu vârsta;Uzura este un fernomen tribologic cu influienţă hotărâtoare asupra stărilor limită şi a durabilităţii, a fiabilităţii de exploatare a sistemelor tehnice şi a componentelor acestora. Uzura fizică este un fenomen progresiv, complex,distructiv, de natură fizico – chimică care are efect direct asupra uzurii.

În raport cu fenomenele şi procesele ce se desfăşoară în timpul frecărilor fre cărilor suprafeţelor în contact, cu formele de interacţiune ale suprafeţelor şi cu legile care guvernează procesul de uzare, ce apare atât la frecarea f recarea uscată cât şi la aceea în prezenţa lubrefiantului, aceasta poate fi: 

uzura de adeziune ( de aderenţă);



uzura de abraziune;



uzura de oboseală;



uzura de impact;



alte tipuri de uzuri – suprasolicitările, – suprasolicitările, imprimarea sferică;

A1). Uzura de adeziune

( de aderenţă) – este – este rezultatul acţiunii forţelor de frecare care apar la

deplasarea relativă a două suprafeţe una faţă de alta precum şi a punţilor de legătură care se crează între piesele conjugate. Aici influienţa particulelor abrazive şi a fenomenelor electrochimice este minimă: în funcţie de natura frecării uzura de aderenţă poate fi provocată atât de frecarea de rostogolire r ostogolire cât şi de aceea de alunecare.

21


Este caracterizată de un contact intim între suprafeţele în frecare, ceea ce face să se producă o interacţiune moleculară – uzura – uzura mecanică – moleculară. – moleculară. O consecinţă a uzurii de aderenţă( adeziune, contact) este g riparea – ce – ce apare la sarcini mari în lipsa lubrefiantului sau la străpungerea peliculei de lubrefiant în urma unei încălziri locale, până la temperatura de topire a unuia dintre materialele cuplei cinematice. A 2) Uzura de abraziune – este – este rezultatul acţiunii particulelor abrasive abrasive

pe suprafaţa pieselor cu care

vin în contact, şi se manifestă sub formă de microaşchii, sub formă de deformări plastice şi detaşări de microparticule metalice.

Rezistenţa la uzura abrazivă a pieselor depinde de: 

proprietăţile fizico – chimice ale materialelor pieselor;



presiunea specifică, specifică,



spaţiul de alunecare parcurs în timpul frecării;

Caracterul uzurii nu se schimbă indiferent dacă particulele abrasive privin din afară, sau sunt conţinute în unul din corpurile în frecare. Acest tip de uzură se manifestă prin: 

deformaţii plastice locale;



zgârieturi,



microaşchierea suprafeţelor de contact;

Uzura abrazivă este funcţie de:   

spaţiul de frecare; presiunea de contact contact dintre suprafeţele suprafeţele conjugate, conjugate, aflate în contact şi şi frecare; abrazivitatea materialului folosit;

şi invers proporţională cu rezistenţa la uzură a materialelor folosite, nefiind influienţată de viteza de frecare, când aceasta nu produce modificări structurale în straturile superficiale. A 3) Uzura de coroziune – este rezul tatul reacţiilor chimice şi constituie deteriorarea suprafeţelor de

frecare, deci pierdere de material, de greutate, urmare acţiunii simultane sau succesive a factorilor agresivi chimici din componenţa mediului de lucru şi / sau solicitărilor mecanice. Mecanismul uzurii de coroziune presupune presupune corelarea efectelor de coroziune: 

chimice;



electrochimice,



mecanochimice;

De fapt uzura prin coroziune se produce înlăturarea produşilor corozivi, care iau naştere pe suprafeţele de frecare, în repaos sau în mişcare. Producerea acestei uzuri are două faze: 22

Utilizarea sistemelor electro-pneumatice în schemele de acţionare. 

formarea produşilor de reacţie, pe cale chimică, electrochimică sau mecanochimică;



înlăturarea acestui produs de pe suprafeţele în frecare, prin mijlocirea lubefiantului;



Coroziunea chimică – chimică – este este acţiunea chimică continuă a mediului m ediului ambiant asupra suprafeţelor componente ale utilajelor tehnice.

Coroziunea electrochimică – electrochimică – presupune presupune pa lângă lângă reacţiile chimice şi un transfer transfer de sarcini electrice, la suprafaţa de separare dintre metal şi mediul coroziv. Forme de manifestare: 

oxidarea – coroziunea

electrochimică datorită acţiunii combinate a oxigenului şi apei la

temperatura normală, 

coroziunea în mediu lubrefiant – de natură electrochimică, apare în prezenţa în lubrefiant a unor cantităţi mici de apă, care în contact cu suprafaţa formează microcelule electrice. electrice.

Coroziunea mecanochimică – numită şi tribochimică, arată modificările suferite de suprafaţa de lucru, după natura solicitărilor fiind: 

coroziunea de tensionare

– apare urmare transformărilor suferite de suprafaţă, adică

distrugerea stratului protector, cu intensicarea efectului coroziv, 

coroziunea de oboseală – urmare solicitărilor periodice, fenomenul de oboseală este activat de prezenţa unui mediu ambiant, prin acţiunea combinată a factorilor mecanici şi cimici, are loc creşterea uzurii şi scăderea accentuată accentuată a rezistenţei la oboseală;



coroziunea tribochimică – este – este consecinţă a solicitărilor de frecare; solicitările mecanice nu declanşează reacţii chimice, dar provoacă în prealabil, modificări în starea suprafeţe i, sau structurii interne, degajări mari de energie termică, acumulare de potenţial electrostatic – toate fac posibile sau accelerează reacţiile chimice ale materialelor suprafeţei de frecare cu mediul respectiv.

A 4).

Uzura de oboseală – este rezultatul solicitărilor ciclice a suprafeţelor în contact, urmată de

deformaţii plastice în reţea atomică at omică din stratul superficiale, de fisuri, ciupituri, exfolieri. Factorii care influienţează uzura de oboseală sunt: 

structura materialelor pieselor conjugate în frec are,



temperatura suprafeţelor de lucru,



tipul solocitării,



frecvenţa solicitărilor variabile;



dimensiunile pieselor;

În general aceste uzuri apar sub formă de desprinderi de particule materiale, lăsând urme caracteristice fiecărui tip. 23


Tipurile uzurii de oboseală:



pitting-ul – este

o formă a uzurii de oboseală oboseală a suprafeţelor suprafeţelor cu contacte contacte punctiforme şi se

recunosc sub forma caracteristică de cratere, ciupituri diferite de cele de adeziune care sunt provocate prin smulgere.



exfolierea – este caracterizată de desprinderea de mici particule metalice sau de oxizi care se

produc când este este depăşită rezistenţa rezistenţa la forfecare, în zonele de contact contact cu frecări concentrate. 

cavitaţia – este – este definită ca un proces de distrugere a suprafeţei şi deplasarea de material su b formă de mici particule, produsă în mediu lichid sau gazos ce este în contact cu metalul, dar fără prezenţa celei de a doua suprafeţe de frecare, fiind numită şi eroziune de cavitaţie sau coroziune de cavitaşie.

A5).

Uzură de impact – impact – este este datorată loviturilor locale repetate şi apare când împreună cu alunecarea

sau rostogolirea are loc un impact compus: componente normale şi componente tangenţiale. tangenţiale. A6) Alte tipuri de uzură : 

Suprasolicitările – provoacă – provoacă solicitări ale agregatelor şi organelor de maşini putând depăşi limitele de rezistenţă.



Imprimarea sferică( brinellarea) – este specifică lagărelor cu bile, supuse unor sarcini mari, unde apare deformarea căilor de rulare în perioadele peri oadele îndelungi de repaos.

24


V. LUCRĂRI DE INTREŢINERE A

INSTALAŢIILOR ŞI ECHIPAMENTELOR Metode de organizare organizare şi executare executare a reparării în sistemul sistemul preventiv – planificat : Sistemul de întreţinere şi reparare preventiv – planificat – planificat se poate efectua cu ajutorul a două metode: A.Metoda standard – constă – constă în faptul că fiecare utilaj

sau instalaţie intră în reparaţie la intervale

de timp dinainte stabilite, fiecare din acestea în parte. Felul, volumul şi conţinutul reparaţiilor care vor fi efectuate au un caracter standard, potrivit unei documentaţii tehnice, indiferent de starea de funcţionare a utilajului în momentul intrării în reparaţie. B. Metoda după revizie – constă – constă în faptul că volumul şi conţinutul reparaţiilor se determină în

urma unei revizii tehnice. Pentru stabilirea felul reparaţiilor ce vor fi executate se întocmeşte mai întâi ciclul de reparaţii al fiecărei categorii de utilaje în parte.

1.Întreţinerea şi supravegherea zilnică – se execută de către persoanele care lucrează pe utilajele din secţiile de producţie, sau de către persoane specializate în executarea acestor operaţii. În cadrul activităţii de întreţinere şi supraveghere zilnică se urmăreşte înlăturarea micilor defecţiuni ale utilajului, fără a se face face înlocui de piese. În afara intervenţiilor tehnice tehnice cuprinse în sistemul preventiv- planificat, planificat, în cadrul ca drul întreprinderilor se mai execută şi

alte tipuri de intervenţii i ntervenţii

tehnice cum sunt:

Reparaţiile accidentale( Ra) sunt intervenţiile care se efectuiază la intervale de timp nedeterminate, fiind impuse de scoaterile neprevăzute din funcţiune a acestora datorită unor căderi accidentale. Cauzele accidentelor pot fi: 

oboseala materialelor care provoacă schimbarea structurii materialelor şi deci a caracteristicilor mecanice( rezistenţă, elasticitate);



întreţinere necorespunzătoare; necorespunzătoare;



reparaţiile necorespunzătoare; necorespunzătoare;



reparaţiile neexecutate la timp;



reparaţiile executate necorespunzător; necorespunzător;



exploatarea neglijentă;

Reparaţiile de renovare: se efectuiază la utilajele care au trecut prin mai multe reparaţii capitale şi au un grad ridicat de uzură fizică. Cu ocazia acestor reparaţii, se recomandă şi efectuarea unor lucrări de modernizare a utilajului.

25


Reparaţiile de avarii : se execută de fiecare dată când utilajele se defectează ca urmare a proastei utilizări sau întreţineri sau din cauza unor calamităţi naturale: cutremure, incendii, inundaţii. 2. Revizia tehnică – cuprinde – cuprinde operaţiile ce ce se execută înaintea unei unei reparaţii curente sau

capitale,

în scopul determinării stării tehnice a maşinii, utilajului sau instalaţiei şi a principalelor operaţii ce urmează a se efectua cu ocazia primei reparaţii planificate, pentru a se asigura în continuare funcţionarea normală a acestuia. Pe lângă determinările stării tehnice, t ehnice, în cadrul reviziei tehnice, se pot executa şi unele operaţii de reglare şi consolidare a unor piese, asigurându asigurându -se funcţionarea normală a maşinii până la prima reparaţie planificată. planificată. Totodată Totodată se verifică verifică instalaţia de comandă, comandă, sistemul sistemul de ungere şi de răcire, precizia de funcţionare. funcţionare. 3. Întreţinere planificată. Reparaţiile curente şi

reparaţia capitală

Reparaţia curentă(R c) – reprezintă ansamblul de măsuri luate pentru înlocuirea unor piese componente sau subansambluri uzate ale maşinilor, utilajelor sau instalaţiilor în vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale acestora. Reparaţia curentă cuprinde lucrările ce se execută periodic, în mod planificat, în scopul înlăturării uzurii materiale sau a unor deteriorări locale prin repararea, recondiţionarea sau înlocuirea unor piese componente sau chiar înlocuirea parţială a unor subansambluri uzate. În funcţie de mărimea intervalului de timp de funcţionare între reparaţii, importanţa lucrărilor ce se execută şi volumul pieselor şi subansamblurilor reparate, recondiţionate sau nlocuite, reparaţiile curente se împart în: 

reparaţii curente de gradul I (R C1 C1);



reparaţii curente de gradul II ( R C2 C2);

Reparaţia capitală ( RK) – reprezintă gama de lucrări ce se execută în mod planificat după expirarea ciclului de funcţionare prevăzut în normativ, în scopul menţinerii parametrilor nominali şi preântâmpinării ieşirii maşinii sau utilajului din funcţiune înainte de termen. t ermen. METODE UTILIZATE UTILIZATE LA STABILIREA STABILIREA LIMITELOR DE UZURA

Metodele pentru stabilirea limitelor de uzura sunt: 

Teoretice



Statistico-matematice



Experimentale

Metodele de determinare a uzurii pieselor se clasifica, in raport cu conditiile experimentale de efectuare a masuratorilor (mod de efectuare, scop, mijloace de masurare) in doua categorii. 

Metode discontinui-care implica demontarea demontarea pieselor; 26

Utilizarea sistemelor electro-pneumatice în schemele de acţionare. 

Metode continui-de masurare a uzurilor fara demontarea pieselor.

Din prima grupa fac parte: micrimetrarea, metoda amprentelor, cantarirea si profilografierea. Toate aceste metode-

permit determinarea mai putin metoda cântariri – permit

directa a uyurii pieselor , metoda cântaririi asigura determinarea cantitatii de material pierdut prin uzare, pe o piesă, şi deci permikt determinarea globală a uzurii. Metodele continui de masurare a uzurii : metoda indicilor functionali, metoda

determinarii uzurii dupa conţinutul de fier din ulei, metoda izotopilor radioactivi, sunt indirecte şi permit aprecierea calitativă a stadiului de uyare a ansamblului, agregatelor sau a cuplelor cinematice. Uneori se utiliyeaya si cea relativă metodele analizei metolografice sau chimice a pieselor uyate.

27


VI. ASIGURAREA CALITĂŢII ÎN SISTEMELE ELECTROPNEUMATICE Asigurarea calitatii rerezinta ansamblul activitatilor preventive prin care se urmareste in mod sistematic sa se asigure corectitudinea si eficacitatea planificarii, organizarii, coordonarii, antrenarii si tinerii sub control in scopul de a garanta obtinerea rezultatelor la nivelul calitativ dorit. SISTEM DE MANAGEMENT AL CALITATII- sistem de management prin care se orienteaza si se controleaza o organizatie in ceea ce priveste calitatea. Calitatea totala – satisfacerea continua a cerintelor clientilor in conditiile unor costuri minime.

Asigurarea calitatii reprezinta realizarea unor obiective externe si interne, astfel: 

Obiectivele interne, reprezinta activitatile desfasurate in scopul de a da incredere clientilor ca sistemul calitatii furnizorului permite obtinerea calitatii cerute.



Obiectivele externe reprezinta activitatile desfasurate pentru a da incredere conducerii firmei ca va fi obtinuta calitatea ceruta.

Controlul calitatii este determinat de: 

Supravegherea calitatii reprezinta monitorizarea si verificarea continua a starii unei

entitati, in scopul asigurarii ca cerintele specificate sunt satisfacute. 

Evaluarea calitatii reprezinta examinarea sistematica, efectuata pentru a determina in

ce masura o entitate entitate este capabila sa satisfaca cerintele cerintele specificate. 

Inspectia calitatii reprezinta activitatile prin care se masoara, examineaza, incearca una

sau mai multe caracteristici ale unei entitati si se compara rezultatul cu cerintele specificate,in scopul determinarii conformitatii acestor caract eristici. 

Verificarea calitatii – reprezinta confirmarea conformitatii cu cerintele specificate, prin

examinarea si aducerea de probe tangibile.

AUDITUL CALITATII – reprezinta un process sistematic, independent si documentat de

evaluare obiectiva a dovezilor de audit pentru a determina in ce masura sunt indeplinite criteriile de audit prestabilite. In managementul

calitatii, termenul de audit in sensul de examinare a calitatii

produselor,serviciilor,proceselor produselor,serviciilor,proceselor unei firme sau a sistemului de management al calitatii.

28


Auditurile calitatii reprezinta examinari sistematice ale activitatilor si rezultatelor acestora,

referitoare la calitate, fiind planificate si programate in functie de natura si importanta activitatilor.

Auditurile calitatii sunt examinari independente, in sensul ca trebuie conduse de personae care nu au responsabilitati directe in domeniile auditate. Auditurile calitatii se realizeaza in raport cu criteriile de audit prestabilite, pentru a stabili in ce masura sunt respectate criteriile de audit. Criteriile de audit sunt: procedurile aplicabile, cerintele specificate in standarde si specificatii tehnice,politica firmai in domeniul calitatii. AUDITOR IN DOMENIUL CALITĂŢII

este persoana care are competenta necesara pentru a

efectua audituri ale c alităţii; el trebuie sa fie autoriyat pentru efectuarea unui anumit tip de audit.

SCOPUL AUDITULUI CALITĂŢII este de a evalua actiunile corective necesare pentru eliminarea neconformitaţilor şi posibilitaţile de îmbunatatire a sistemului de management al calităţii

firmei, a produselor produselor si serviciilor serviciilor , si si a proceselor.

Auditurile calităţii evaluează : produsele, serviciile, procesele sau sistemele calităţii unei firme. Planul de audit si raportul de audit sunt documente de calitate obligatorii in procesul de

desfăşurare al unui audit si sunt elaborate de catre compartimentul de asigurare calitaţii. Auditul calitaţii produsului se efectuesză pentru evaluarea conformitatii caracteristicilor de calitate a unui produs finit sau semifinit cu cerintele clientului s au

cu cerinţele specificate in

documentele de referinţă. Auditul calităţii procesului se efectueaza pentru evaluarea comformităţii unui proces (de proiectare , productie, administrativ,etc) cu cerinţele clientului sau cu cerinţele specificate in documentele de referinţă.

29


Metode de obţinere a doveyilor de audit: 1. Interviuri cu persoanele implicate in domeniul auditat 2. Examinarea documentelor referitoare la calitatea produselor sau proceselor 3.

Observarea directa a activităţilor

Auditurile sistemelor calitaţii se efectuează pentru: 

Determinarea conformitaţilor elementelor sistemului calităţii cu cerinţele specificate in documentele de referinta



Determinarea eficacităţii sistemului calităţii privind realizarea obiectivelor stabilite in domeniul calităţii



Imbunatăţirea sistemului calităţii firmei audiate



Satisfacerea unor cerinte reglementare



Inregistrarea /certificarea sistemului calităţii firmei audiate

30


VII. PRINCIPII ERGONOMICE Dimensionarea locului de muncă se realizează în funcţie de particularităţile anatomice, fiziologice, psihologice ale organismului uman, precum şi de dimensiunile şi caracteristicile echipamentului de muncă, ale mobilierului de lucru, de mişcările şi deplasările lucrătorului în timpul activităţii, de distanţele de securitate, de dispozitivele ajutătoare pentru manipularea maselor, ca şi de necesitatea asigurării asigurării confortului psihofizic. Eliminarea poziţiilor forţate, nenaturale, ale corpului lucrătorului şi asigurarea posibilităţilor de modificare a poziţiei în timpul timpul lucrului se realizează prin amenajarea locului de muncă, prin optimizarea fluxului tehnologic şi prin utilizarea echipamentelor de muncă care respectă prevederile reglementărilor în vigoare. Locurile de muncă la care se lucrează în poziţie aşezat se dotează cu scaune concepute corespunzător caracteristicilor antropometrice şi funcţionale ale organismului uman, precum şi activităţii care se desfăşoară, corelându -se înălţimea scaunului cu cea a planului de lucru. La locurile de muncă unde se lucrează în poziţie ortostatică trebuie asigurate, de regulă, mijloace pentru aşezarea lucrătorului cel puţin pentru perioade scurte de timp (de exemplu, scaune, bănci). Echipamentele de muncă, mesele şi bancurile de lucru trebuie să asigure spaţiu suficient pentru sprijinirea

comodă şi stabilă a membrelor inferioare în timpul activităţii, cu

posibilitatea mişcării acestora.

Înălţimea planului de lucru pentru poziţia aşezat sau

ortostatică se stabileşte în funcţie de distanţa optimă de vedere, de precizia lucrării, de caracteristicile antropometrice ale lucrătorului şi de mărimea efortului membrelor

superioare.

Pentru evitarea mişcărilor de răsucire şi aplecare ale corpului, precum şi a mişcărilor foarte ample ale braţelor, trebuie luate măsuri de organizare corespunzătoare a fluxului tehnologic, de manipulare corectă a materiilor prime şi a produselor la echipamentele de muncă la care lucrătorul intervine direct.

31


VIII. SĂNĂTATEA ŞI SECURITATEA MUNCII LA INSTALAŢIILE MECANICE SUB PRESIUNE La utilizarea instalaţiilor mecanice sub presiune, riscul principal este cel al exploziilor şi proiectării de obiecte, datorită suprapresiunii de lucru. Proiectele sporesc în cazul recipientelor sub presiune care conţin substanţe nocive (toxice, caustice, inflamabile, explozive), deoarece există posibilitatea apariţiei unor neetanşeităţi şi a

răspândirii noxelor în atmosferă.

Principalele cauze ale accidentelor de muncă la lucrul cu instalaţii mecanice sub presiune sunt: -

dimensionarea necorespunzătoare necorespunzătoare a utilajelor în raport cu condiţiile de lucru ale acestora;

-

lipsa aparatelor de măsură şi control al presiunii şi temperaturii (manometre, termometre);

-

lipsa dispozitivelor de siguranţă (discuri de explozie, supape de siguranţă, capace de protecţie, membrane de de siguranţă);

-

starea defectă a redu ctoarelor de presiune;

-

ungerea ventilelor şi a manometrelor de la recipienţii sau conductele ce conţin oxigen cu uleiuri sau grăsimi.

Datorită pericolelor deosebite pe care le prezintă, instalaţiile mecanice sub presiune trebuie să aibă autorizaţii de funcţionare, care să ateste că ele corespund normelor, emise de instituţiile de profil.

Utilajele sub presiune trebuie să fie prevăzute cu dispozitive de siguranţă şi aparatură de măsură (manometre) în bună stare de funcţionare . Manometrele trebuie verificate, sigilate şi marcate pe cadran cu roşu, la valoarea maximă admisă a presiunii şi cu verde la valoarea presiunii de regim.

Amplasarea acestor utilaje, în special a celor carte lucrează la presiuni foarte înalte, î nalte, se va face într -o încăpere separată, unde nu se efectuează efectuează alte lucrări. l ucrări. Înaintea de montajul unei instalaţii care va lucra sub presiune, trebuie verificat cu atenţie fiecare aparat, iar în cazul vaselor de înaltă presiune, se va face proba hidraulică. Pentru fiecare recipient, trebuie determinată presiunea maximă de regim şi temperatura corespunzătoare care vor fi respectate cu stricteţe. Autoclavele care se utilizează în secţii şi laboratoare trebuie să fie alese în funcţie de natura substanţei care intervine în reacţie, precum şi în raport cu pre siunea la care se presupune că se va ajunge, cu un coeficient de siguranţă, acoperitor pentru eventualele creşteri necontrolate ale celor doi parametri. 32


Pentru a se evita supraîncălzirile locale, autoclavele trebuie prevăzute cu sisteme de agitare etanşe, care vor fi verificate înainte de fiecare utilizare. Dacă agitarea se face prin barbotarea amestecului de reacţie cu gaz inert, este obligatoriu controlul lipsei oxigenului în gazul inert.

În cazul reacţiilor puternice exoterme, autoclavele vor fi răcite printr-o manta exterioară sau serpentine interioare, prin care circulă un agent de răcire. Ca o măsură de siguranţă, autoclavele nu se vor umple niciodată mai mult de jumătate din volumul lor, pentru a asigura suficient spaţiu în cazul dilatării conţinut ului, ca urmare a creşterii temperaturii şi presiunii peste limitele prevăzute. Pentru controlul permanent al presiunii, autoclavele trebuie prevăzute cu două dispozitive de siguranţă (supape, membrane de siguranţă, discuri de explozie). Discurile de expl ozie trebuie să fie carcasate pentru a se evita accidentele în cazul ruperii

lor. Dacă se lucrează cu substanţe toxice sau inflamabile, conductele de aducţie de la dispozitivele de siguranţă trebuie să fie dirijate în exterior sau spre instalaţii de captare şi neutralizare.

Înainte de a se deschide autoclava, după terminarea reacţiei, trebuie să se verifice mai întâi dacă există presiune remanentă, care trebuie să se elimine (prin acţionare manuală a supapei ).

Recipienţii şi buteliile pentru gaze comprimate trebuie verificate cu atenţie

înainte de utilizare. Fiecare recipient trebuie să aibă capace de siguranţă şi inele de cauciuc, iar suprafaţa sa exterioară nu trebuie să prezinte fisuri sau deformaţii. Recipienţii se verifică în ceea ce priveşte starea fizică a ventilelor şi data ultimei încercări la presiune; dacă termenul de încercare a presiunii a fost depăşit, se interzice exploatarea lor. La amplasarea recipienţilor şi buteliilor sub presiune este interzisă, în general, apropierea lor de surse de căldură sau de locuri cu expunere la acţiunea puternică a agenţilor corosivi. Dacă din motive legate de utilizare, lucrul nu este posibil, se va asigura o protecţie cu paravane adecvate ( din azbest sau cauciuc).

De asemenea, trebuie să se evite păstrarea în aceeaşi încăpere a buteliilor care conţin substanţe incompatibile. Recipienţii şi buteliile cu gaze toxice sub presiune se montează în afara căldurii, în spaţii aerisite, şi trebuie să fie prevăzute cu bazine de neutralizare rapidă în caz de defecţiune. Pentru transportul buteliilor, normele prevăd folosirea numai a unor mijloace adecvate ( cărucioare ) şi cu capacul de probă înşurubat. La transport se vor evita lovirea, răsturnarea, vibraţiile sau manipulările brutale: în timpul aşezării lor în poziţie verticală, pentru a se evita răsturnarea, buteliile trebuie ancorate cu coliere.

33


La golirea recipienţilor şi buteliilor, nu este este permisă grăbirea evacuării evacuării conţinutului prin încălzire cu flacără directă; accelerarea se poate face prin aşezarea buteliilor într -un vas cu apă călduţă (maximum 40 de grade Celsius). Deschiderea ventilului la butelii trebuie să se facă f acă lent, fără smucituri. Când se introduc gaze comprimate din butelie în vase de sticlă sau butelii ce lucrează la presiuni mai mici, este necesar

să se monteze între cele două butelii un vas de siguranţă şi un

reductor de presiune. Reductorul trebuie să fie dotat cu două manometre, unul de intrare şi altul de ieşire, care se vor utiliza întotdeauna pentru un singur fel de gaz. Este absolut interzisă folosirea la buteliile de oxigen a reductoarelor care au fost întrebuinţate pentru alte gaze.

34


IX. BIBLIOGRAFIE

1. DESEN TEHNIC DE DE SPECIALITATE SPECIALITATE Autori: GHEORGHE HUSEIN, M. TUDOSE 2. CULTURĂ DE SPECIALITATE Autor: POPESCU RODICA 3. UTILAJUL ŞI TEHNOLOGIA LUCRĂRILOR MECANICE.

Autori: GHEORGHE ZGURĂ, GHEOGHE PEPTEA 4. INTERNET Site-urile: www.google.ro www.yahoo.com

35


X. ANEXE

releu miniatura

Programator pentru

releu universal

Programator pentru memorii

Dispozitiv receptor IR

Programator ISP

microcontrolerele ATMEL

sistem automat de

Circuite imprimate

urmărire si conducere

Distribuitor inferior

cu ieşire orizontală

36


Distribuitor inferior cu ieşire verticală

CIRCUITE IMPRIMATE

Distribuitor cu robineţi cu

Distribuitor

Distribuitor

nichelat cu racord

nichelat simplu

Distribuitoare

Automate programabile

Pneumatice

posibilitatea de racordare

Automat programabil

PLC

4403IL

Automat Programabil Millenium 3

Distribuitoare spuma activa

37

Utilizarea sistemelor electro-pneumatice in schemele de actionare

Recommend Documents