UNE EN ISO 15614-1 -2018

Norma Española

UNE-EN ISO 15614-1 Enero 2018

Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos Ensayo de procedimiento de soldeo Parte 1: Soldeo por arco y con gas de aceros y soldeo por arco de níquel y sus aleaciones (ISO 15614-1:2017) Esta norma ha sido elaborada por el comité técnico CTN 14 Soldadura 14 Soldadura y técnicas conexas, conexas , cuya secretaría desempeña CESOL.

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UNE-EN ISO 15614-1 Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos Ensayo de procedimiento de soldeo Parte 1: Soldeo por arco y con gas de aceros y soldeo por arco de níquel y sus aleaciones (ISO 15614-1:2017) Specification and qualification of welding procedures for metallic materials. Welding procedure test. Part 1: Arc and gas welding of steels and arc welding of nickel and nickel alloys (ISO 15614-1:2017). Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques. Épreuve de qualification d'un mode opératoire de soudage. soudage. Partie 1: Soudage à l'arc et aux gaz des aciers et soudage à l'arc du nickel et des alliages de nickel (ISO 15614-1:2017).

Esta norma es la versión oficial, en español, de la Norma Europea EN ISO 15614-1:2017, que a su vez adopta la Norma Internacional ISO 15614-1:2017. Esta norma anula y sustituye a las Normas UNE-EN ISO 15614-1:2005, UNE-EN ISO 15614-1:2005/1M:2009 y UNE-EN ISO 15614-1:2005/A2:2012.

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NORMA EUROPEA EUROPEAN STANDARD NORME EUROPÉENNE EUROPÄISCHE NORM

EN ISO 15614-1 Junio 2017

ICS 25.160.10

Sustituye a EN ISO 15614-1:2004 Versión en español

Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos Ensayo de procedimiento de soldeo Parte 1: Soldeo por arco y con gas de aceros y soldeo por arco de níquel y sus aleaciones (ISO 15614-1:2017) Specification and qualification of welding procedures for metallic materials. Welding procedure test. Part 1: Arc and gas welding of steels and arc welding of nickel and nickel alloys (ISO 15614-1:2017).

Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques. Épreuve de qualification d'un mode opératoire de soudage. Partie 1: Soudage à l'arc et aux gaz des aciers et soudage à l'arc du nickel et des alliages de nickel (ISO 15614-1:2017).

Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe. Schweißverfahrensprüfung. Teil 1: Lichtbogen- und Gasschweißen von Stählen und Lichtbogenschweißen von Nickel und N ickellegierungen (ISO 15614-1:2017).

Esta norma europea ha sido aprobada por CEN el 2017-04-17. Los miembros de CEN están sometidos al Reglamento Interior de CEN/CENELEC que define las condiciones dentro de las cuales debe adoptarse, sin modificación, la norma europea como norma nacional. Las correspondientes listas actualizadas y las referencias bibliográficas relativas a estas normas nacionales pueden obtenerse en el Centro de Gestión de CEN/CENELEC, o a través de sus miembros. Esta norma europea existe en tres versiones oficiales (alemán, francés e inglés). Una versión en otra lengua realizada bajo la responsabilidad de un miembro de CEN en su idioma nacional, y notificada al Centro de Gestión, tiene el mismo rango que aquéllas. Los miembros de CEN son los organismos nacionales de normalización de los países siguientes: Alemania, Antigua República Yugoslava de Macedonia, Austria, Bélgica, Bulgaria, Chipre, Croacia, Dinamarca, Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia, Hungría, Irlanda, Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal, Reino Unido, República Checa, Rumanía, Serbia, Suecia, Suiza y Turquía.

COMITÉ EUROPEO DE NORMALIZACIÓN European Committee for Standardization Comité Européen de Normalisation Europäisches Komitee für Normung CENTRO DE GESTIÓN: Rue de la Science, 23, B-1040 Brussels, Belgium  2017 CEN. Derechos de reproducción reservados a los Miembros de

CEN.


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Índice Prólogo europeo ............................................................ .............................................................. ....... 6 Declaración ........................................................... .............................................................. .................. 6 Prólogo ................................................................................................... ................................................ 7 0

Introducción ................................................................................................................. ....... 8

1

Objeto y campo de aplicación.............................................................. .......................... 8

2

Normas para consulta ...................................................................................................... 9

3

Términos y definiciones............................................................. .................................. 11

4

Especificación preliminar del procedimiento de soldeo (PWPS) ................. 11

5

Prueba del procedimiento de soldeo ......................... ............................................. 11

6 6.1 6.2 6.2.1 6.2.2 6.2.3 6.2.4 6.2.5 6.3

Cupón de prueba ................................................................ ............................................. 11 Generalidades .......................................................... ........................................................ 11 Forma y dimensiones de los cupones de prueba ................................................ 12 Generalidades .......................................................... ........................................................ 12 Unión a tope en chapa con penetración completa .............................................. 12 Unión a tope en tubo con penetración completa ................................................ 12 Unión en T ....................................................................................... .................................. 12 Ramificaciones ................................................................................................................ 12 Soldeo de los cupones de prueba ................................................................ .............. 12 12

7 7.1 7.2 7.3 7.4 7.4.1 7.4.2 7.4.3 7.4.4 7.4.5 7.5 7.6

Exámenes y ensayos .............................................. ........................................................ 16 Tipo y extensión de los ensayos ......................................................... ....................... 16 16 Situación y toma de las probetas de ensayo ..................................................... .... 17 Ensayos no destructivos............................................................. .................................. 21 Ensayos destructivos........................................................ ............................................. 21 Ensayo de tracción transversal ............................................... .................................. 21 Ensayo de doblado ............................................................ ............................................. 21 Examen macroscópico ................................................................................... ............... 22 Ensayo de impacto ............................................................ ............................................. 22 Ensayo de dureza ............................................................... ............................................. 23 Niveles de aceptación....................................................... ............................................. 24 Contra ensayos ......................................................................................... ....................... 24 24

8 8.1 8.2 8.3 8.3.1 8.3.2 8.3.3 8.3.4 8.4 8.4.1

Rango de la cualificación ........................... .............................................................. .... 25 Generalidades .......................................................... ........................................................ 25 Relacionados con el fabricante ........................................................... ....................... 25 Relacionados con el material base ............................................................... ............ 25 25 Agrupamiento del metal base ............................................................. ....................... 25 Espesor del metal base ....................................................................... .......................... 29 29 Diámetros de tubería y ramificaciones .................................................................. 31 31 Ángulo de la ramificación .......................................................... .................................. 31 Comunes a todos los procedimientos de soldeo ............................................. .... 31 Procesos de soldeo ............................................................ ............................................. 31


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8.4.2 8.4.3 8.4.4 8.4.5 8.4.6 8.4.7 8.4.8 8.4.9 8.4.10 8.4.11 8.5 8.5.1 8.5.2 8.5.3

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8.5.4 8.5.5 8.5.6

Posiciones de soldeo ..................................................................................................... 32 Tipo de unión/soldadura................................................................... .......................... 33 33 Material de aporte, fabricante/marca comercial, designación ..................... 35 Tamaño del material de aporte .......................................................... ....................... 36 Tipo de corriente ............................................................... ............................................. 36 Aporte térmico (energía del arco)................................................................ arco)................................................................ ............ 36 Temperatura de precalentamiento .......................................................... ............... 36 36 Temperatura entre pasadas ........................................................................ ............... 37 Post-calentamiento para eliminación de hidrógeno ......................................... 37 Tratamiento térmico posterior al soldeo .............................................................. 37 Especifico del proceso ................................................................ ................................... 38 Proceso 12 ..................................................................................................................... .... 38 Soldeo por arco protegido con gas y electrodo de aporte (proceso 13) ..... 40 40 Soldeo con protección gaseosa y electrodo no consumible (proceso 14) ........................................................... .............................................................. ............... 41 Soldeo por arco plasma (proceso 15) ..................................................................... ............. ........................................................ 41 Soldeo oxy-acetileno (proceso 311) ................................... ..................................... 41 Gas de respaldo .................................................................. ............................................. 42

9

Registro de cualificación del procedimiento de soldeo (WPQR) .................. 42

Anexo A (Normativo)

Materiales de aporte, designación.......................................... 43 43

Anexo B (Informativo)

Formato de Registro de Cualificación de Procedimiento de Soldeo (WPQR) .......................................... 45

Bibliografía ........................................................... .............................................................. ............... 50 Anexo ZA (Informativo) Relación entre esta norma europea europea y los requisitos esenciales de la Directiva 2014/68/UE (DEP) de la UE........................................................... ............................................. 51 Anexo ZB (Informativo) Relación entre esta norma europea europea y los requisitos esenciales de la Directiva 2014/29/UE (SPVD) de la UE........................................................... ............................................. 52


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Prólogo europeo El texto de la Norma EN ISO 15614-1:2017 ha sido elaborado por el Comité Técnico ISO/TC 44 Soldadura y técnicas conexas conexas en colaboración con el Comité Técnico CEN/TC 121 Soldadura y técnicas conexas, conexas, cuya Secretaría desempeña DIN. Esta norma europea debe recibir el rango de norma nacional mediante la publicación de un texto idéntico a ella o mediante ratificación antes de finales de diciembre de 2017, y todas las normas nacionales técnicamente divergentes divergentes deben anularse antes de finales de diciembre de 2017. Se llama la atención sobre la posibilidad de que algunos de los elementos de este documento estén sujetos a derechos de patente. CEN no es responsable de la identificación de dichos derechos de patente. Esta norma anula y sustituye a la Norma EN ISO 15614-1:2004. Esta norma europea ha sido elaborada bajo un Mandato dirigido a CEN por la Comisión Europea y por la Asociación Europea de Libre Comercio, y sirve si rve de apoyo a los requisitos esenciales de las Directivas europeas. La relación con las Directivas UE se recoge en los anexos informativos ZA, B que forma parte integrante de esta norma. De acuerdo con el Reglamento Interior de CEN/CENELEC, están obligados a adoptar esta norma europea los organismos de normalización de los siguientes países: Alemania, Antigua República Yugoslava de Macedonia, Austria, Bélgica, Bulgaria, Chipre, Croacia, Dinamarca, Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia, Hungría, Irlanda, Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal, Reino Unido, República Checa, Rumanía, Serbia, Suecia, Suiza y Turquía.

Declaración El texto de la Norma ISO 15614-1:2017 ha sido aprobado por CEN como Norma EN ISO 15614-1:2017 sin ninguna modificación.


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Prólogo ISO (Organización Internacional de Normalización) es una federación mundial de organismos nacionales de normalización (organismos miembros de ISO). El trabajo de preparación de las normas internacionales normalmente se realiza a través de los comités técnicos de ISO. Cada organismo miembro interesado en una materia para la cual se haya establecido un comité técnico, tiene el derecho de estar representado en dicho comité. Las organizaciones internacionales, públicas y privadas, en coordinación con ISO, también participan en el trabajo. ISO colabora estrechamente con la Comisión Electrotécnica Electrotécnica Internacional (IEC) en todas las materias de normalización electrotécnica. En la parte 1 de las Directivas ISO/IEC se describen los procedimientos utilizados para desarrollar esta norma y para su mantenimiento posterior. En particular debería tomarse nota de los diferentes criterios de aprobación necesarios para los distintos tipos de documentos ISO. Esta norma se redactó de acuerdo a las reglas editoriales de la parte 2 de las Directivas ISO/IEC. www.iso.org/directives www.iso.org/directives.. Se llama la atención sobre la posibilidad de que algunos de los elementos de este documento puedan estar sujetos a derechos de patente. ISO no asume la responsabilidad por la identificación de cualquiera o todos los derechos de patente. Los detalles sobre cualquier derecho de patente identificado durante el desarrollo de esta norma se indican en la introducción y/o en la lista ISO de declaraciones de patente recibidas. www.iso.org/patents www.iso.org/patents.. Cualquier nombre comercial utilizado en esta norma es información que se proporciona para comodidad del usuario y no constituye una recomendación. Para obtener una explicación sobre el significado de los términos específicos de ISO y expresiones relacionadas con la evaluación de la conformidad, así como información de la adhesión de ISO a los principios de la Organización Mundial del Comercio (OMC) respecto a los Obstáculos Técnicos al Comercio (OTC), véase la siguiente dirección: http://www http://www.iso.org/iso/for .iso.org/iso/foreword.html eword.html.. El comité responsable de esta norma es el ISO/TC 44, Soldadura y técnicas conexas, conexas, Subcomité SC 10, Gestión de la calidad en el campo del soldeo. Esta segunda edición anula y sustituye a la primera edición (ISO 15614-1:2004), que ha sido revisada técnicamente. También contiene las Modificaciones ISO 15614-1:2004/Amd 1:2008 e ISO 15614-1:2004/ Amd 2:2012 y el Corrigendum Técnico ISO 15614-1:2004/Cor.1:2005. Una lista de todas las partes de la Norma ISO 15614 puede encontrarse encontrarse en la página web de ISO. La solicitudes de interpretacio i nterpretaciones nes oficiales de cualquier aspecto de este documento deberían dirigirse directamente a la secretaria del Subcomité ISO TC 44/SC 10, a través del organismo nacional de normalización. Una lista completa de estos organismos puede encontrarse en la página web de ISO, www.iso.org.. www.iso.org


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0 Introducción A partir de su fecha de publicación, cualquier nueva prueba de procedimiento de soldeo debe efectuarse de acuerdo con este documento. Sin embargo, este documento no invalida pruebas previas de procedimientos de soldeo realizadas conforme a anteriores normas nacionales o especificaciones, así como a ediciones previas de esta norma. Con objeto de permitir la aplicación a un amplio rango de fabricación soldada, se proporcionan dos niveles de ensayos de procedimientos procedimientos de soldeo. Se designan como los niveles 1 y 2. El nivel 1 está basado en los requisitos de la sección IX de ASME y el nivel 2 está basado en ediciones previas de esta norma.

1 Objeto y campo de aplicación Este documento especifica cómo se cualifica una especificación de procedimiento procedimiento de soldeo preliminar mediante ensayos del procedimiento de soldeo. Este documento aplica a la fabricación por soldeo, reparación por soldeo y recrecimientos por soldeo. Este documento define las condiciones para la ejecución de las pruebas de los procedimientos de soldeo y su rango de cualificación para todas las operaciones de soldeo comprendidas dentro de la cualificación de este documento. documento. El objetivo principal de la cualificación del procedimiento de soldeo es demostrar que el proceso de unión propuesto para la construcción es capaz de producir uniones que posean las propiedades mecánicas requeridas para la aplicación prevista. Con objeto de permitir la aplicación a un amplio rango de fabricación soldada, se proporcionan dos niveles de ensayos de procedimientos de soldeo. Se designan como los niveles 1 y 2. En el nivel 2 la extensión de los ensayos es mayor y los rangos de cualificación son más restrictivos que en la parte 1. El procedimiento de ensayo llevado a cabo para el nivel 2 cualifica automáticamente para los requisitos de la parte 1, pero no viceversa. Cuando en un contrato o en la norma de aplicación no se especifica el nivel, se aplican todos los requisitos del nivel 2. Este documento aplica al soldeo por arco y con gas de aceros en cualquier forma del producto y al soldeo por arco del níquel y sus aleaciones en cualquier forma del producto. El soldeo por arco y con gas queda cubierto por los siguientes procesos de acuerdo con la Norma ISO 4063: 111 - Soldeo manual con electrodo e lectrodo revestido; revestido; 114 - Soldeo por arco con alambre tubular autoprotegido; 12 - Soldeo por arco sumergido;


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13 - Soldeo por arco protegido con gas y electrodo de aporte; 14 - Soldeo con protección protección gaseosa y electrodo no consumible; 15 - Soldeo por arco plasma, 311 - Soldeo oxiacetilénico. Los principios de este documento se pueden aplicar a otros procesos de soldeo por fusión. NOTA Un número de proceso anterior no requiere una nueva nueva prueba de cualificación de acuerdo acuerdo con este documento.

Especificaciones y cualificaciones de procedimientos de soldeo realizadas conforme a ediciones previas de este documento se pueden usar en cualquier aplicación para la cual está especificada la edición actual. En este caso siguen siendo aplicables los rangos de cualificación de las ediciones previas. También es posible crear un nuevo rango de calificación del WPQR (registro de cualificación c ualificación de procedimiento de soldeo) de acuerdo con esta edición, basado en el WPQR cualificado existente, siempre que se cumpla la intención técnica de los requisitos de ensayo de este documento. En caso de que se realicen ensayos adicionales para que la cualificación sea técnicamente equivalente, sólo es necesario realizar el ensayo adicional sobre un cupón de ensayo.

2 Normas para consulta En el texto se hace referencia a los siguientes documentos de manera que parte o la totalidad de su contenido constituyen requisitos de este documento. Para las referencias con fecha, solo se aplica la edición citada. Para las referencias sin fecha se aplica la última edición (incluida cualquier modificación de esta). ISO 148-1, Materiales metálicos. Ensayo de flexión por choque con péndulo Charpy. Parte 1: Método de ensayo. ISO 3452-1, Ensayos no destructivos. Ensayo por líquidos penetrantes. Parte 1: Principios generales. ISO 4063, Soldeo y técnicas conexas. Nomenclatura de procesos y números de referencia. ISO 4136, Ensayos destructivos de uniones soldadas en materiales metálicos. Ensayo de tracción transversal. ISO 5173, Ensayos destructivos en soldaduras metálicas. Ensayo de doblado. ISO 5817, Soldeo. Uniones soldadas por fusión en acero, níquel, titanio y sus aleaciones (excluido (excluido el soldeo por haz de electrones). Niveles de calidad para las imperfecciones. imperfecciones. ISO 6520-1, Soldeo y técnicas afines. Clasificación de las imperfecciones geométricas en los materiales metálicos. Parte 1: Soldeo por fusión. ISO 6947, Soldaduras. Posiciones Posiciones de trabajo. Definición Definición de los l os ángulos de pendiente y de rotación.


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ISO 9015-1, Ensayos destructivos de soldaduras en materiales metálicos. Ensayo de dureza. Parte 1: Ensayo de dureza en uniones soldadas por arco. ISO 9016, Ensayos destructivos de uniones soldadas en materiales metálicos. Ensayo de flexión por choque. Posición de la probeta, orientación de la entalla y examen. ISO 14175, Consumibles para el soldeo. Gases de protección para el soldeo por fusión y procesos afines. ISO 15609-1, Especificación Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos. Especificación Especificación del procedimiento de soldeo. Parte 1: Soldeo por arco. ISO 15609-2, Especificación Especificación y aprobación del procedimiento procedimiento de soldeo para materiales metálicos. Especi ficación del del procedimiento procedimiento de soldeo. Parte 2: Soldeo Soldeo por gas. gas. ISO 15613, Especificación Especificación y cualificación de procedimientos procedimientos de soldeo para materiales metálicos. Cualificación mediante ensayos de soldeo anteriores a la producción. ISO 17636-1, Ensayo no destructivo de soldaduras. Ensayo radiográfico. Parte 1: Técnicas de rayos X y gamma con película. ISO 17636-2, Ensayo no destructivo de soldaduras. Ensayo radiográfico. Parte 2: Técnicas de rayos X y gamma con detectores digitales. digitales. ISO 17637, Ensayo no destructivo de uniones soldadas. Examen visual de uniones soldadas por fusión. ISO 17638, Ensayo no destructivo de uniones soldadas. Ensayo mediante partículas magnéticas. ISO 17639, Ensayos destructivos de soldaduras de materiales metálicos. Examen macroscópico macroscópico y microscópico de soldaduras. ISO 17640, Ensayo no destructivo de uniones soldadas. Ensayo por ultrasonidos. Técnicas, niveles de ensayo y evaluación. ISO/TR 15608, Soldeo. Directrices Directrices para el sistema de agrupamiento de materiales metálicos. ISO/TR 17671-1, Welding. Recommendations Recommendations for welding of metallic materials. Part 1: General guidance for arc welding. welding. ISO/TR 18491, Welding and allied processes. Guidelines for measurement of welding energies. ISO/TR 20172, Soldeo. Sistemas de agrupación de materiales. Materiales europeos. ISO/TR 20173, Soldeo. Sistemas de agrupación de materiales. Materiales americanos. ISO/TR 20174, Soldeo. Sistemas de agrupación de materiales. Materiales japoneses. ISO/TR 25901 (todas las partes), Welding and allied processes. Vocabulary.


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3 Términos y definiciones Para los fines de este documento, se aplican los términos y definiciones incluidos en el Informe Técnico ISO/TR 25901 (todas las partes) además de los siguientes: ISO e IEC mantienen bases de datos terminológicas para su utilización en normalización en las siguientes direcciones: – Electropedia Electropedia de IEC: disponible en http://www.electropedia.org/ – Plataforma de búsqueda búsqueda Online de ISO: disponible disponible en http://www.iso.org/obp

3.1 longitud de pasada: Longitud de una pasada producida por la fusión de un electrodo revestido. NOTA

Véase el Informe Técnico ISO/TR 17671-2.

3.2 recrecimiento por soldeo: Adición de metal de soldadura s oldadura para obtener o restaurar las dimensiones requeridas.

4 Especificación preliminar del procedimiento de soldeo (PWPS) La especificación preliminar del procedimiento de soldeo se debe preparar de acuerdo con la Norma ISO 15609-1 o la Norma ISO 15609-2.

5 Prueba del procedimiento de soldeo El soldeo y ensayo de los cupones de ensayo debe estar de acuerdo con los capítulos 6 y 7. El soldador u operador de soldeo que desarrolle satisfactoriamente la prueba del procedimiento de soldeo según este documento, documento, queda cualificado aplicando la norma nacional/internacional nacional/internacional relevante siempre que se cumplan los requisitos de ensayo pertinentes de esa norma.

6 Cupón de prueba 6.1

Generalidades

La unión soldada correspondiente al procedimiento de soldeo que se está cualificando debe estar representada sentada mediante la realización de uno o varios cupones de ensayo normalizados, tal y como se especifica en el apartado 6.2. Si la norma de aplicación lo requiere, se debe marcar en el cupón de ensayo la dirección de laminación cuando se requieran ensayos de impacto de la Zona Afectada Térmicamente (ZAT), y se debe hacer mención en el informe del ensayo de impacto. Para nivel 1: Cualquier ensayo de unión a tope cualifica a todas las configuraciones. configuraciones.

Para nivel 2: Cuando los requisitos y/o medidas de la unión no quedan cubiertos por un cupón de prueba normalizado como se muestra en este documento, debe requerirse el uso de la Norma ISO 15613.


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6.2 6.2.1

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Forma y dimensiones de los cupones de prueba Generalidades

La longitud del cupón de prueba, o el número de ellos, debe ser suficiente para permitir que se realicen todos los ensayos requeridos. Pueden prepararse cupones de prueba adicionales, o que superen el tamaño mínimo, con el fin de permitir realizar ensayos adicionales y/o contra ensayos (véase 7.6). Para todos los cupones de prueba excepto para las ramificaciones (véase la figura 4) y para las uniones en T (soldadura a tope en T o soldaduras en ángulo; véase la figura 3), el espesor del material, t , y el diámetro, D, debe ser el mismo para ambas chapas o tubos a soldar en la longitud requerida requerida del cupón de prueba. El espesor y/o el diámetro exterior del tubo del cupón de prueba se deben seleccionar de acuerdo con los apartados 8.3.2 a 8.3.3. 6.2.2

Unión a tope en chapa con penetración completa

El cupón de prueba se debe preparar de acuerdo con la figura 1. 6.2.3

Unión a tope en tubo con penetración completa

El cupón de prueba se debe preparar de acuerdo con la figura 2. NOTA la palabra “tubo”, sola o en combinación, se emplea para designar “tubo”, “tubería” o “sección hueca”, excepto en sección hueca cuadrada o rectangular.

6.2.4

Unión en T

El cupón de prueba se debe preparar de acuerdo con la figura 3. Este cupón de prueba aplica a soldaduras a tope con penetración completa o soldaduras en ángulo. 6.2.5

Ramificaciones

Para nivel 1: No se requiere cupón de prueba específico.

6.3

Para nivel 2: El cupón de prueba se debe preparar de acuerdo con la figura 4. El ángulo α es el míni mo empleado en producción. El cupón de prueba aplica a uniones con penetración completa (unión adosada, pasante o empotrada) y soldaduras en ángulo.

Soldeo de los cupones de prueba

La preparación y el soldeo de los cupones de prueba se deben llevar a cabo de acuerdo con la pWPS, a la cual deben representar. Las posiciones de soldeo y las limitaciones para los ángulos de pendiente y de rotación del cupón de prueba deben estar de acuerdo con la Norma ISO 6947. Si los puntos de soldadura van a quedar incorporados a la unión final, también se deben incluir en el cupón de prueba. Tanto el soldeo como el ensayo de los cupones de prueba deben verificarse por la persona u organismo examinador.


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Leyenda 1 Unión preparada y ensamblada ensamblada según se detalla detalla en la la especificación especificación del del procedimiento procedimiento de soldeo soldeo preliminar (pWPS) a Medida mínima de 150 mm b Medida mínima de 350 mm t Espesor del material

Figura 1 – Cupón de prueba para una unión a tope en chapa con penetración completa

Leyenda 1 Unión preparada y ensamblada ensamblada según se detalla detalla en la la especificación especificación del procedimiento procedimiento de soldeo soldeo preliminar (pWPS) a Medida mínima de 150 mm D Diámetro exterior del tubo t Espesor del material

Figura 2 – Cupón de prueba para una unión a tope en tubo con penetración completa


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Leyenda 1 Unión preparada y ensamblada según se detalla en la especificación del procedimiento de soldeo soldeo preliminar (pWPS) a Medida mínima de 150 mm b Medida mínima de 350 mm t 1, t 2 Espesor del material

Figura 3 – Cupón de prueba para una unión en T


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Leyenda 1 Unión preparada y ensamblada ensamblada según se detalla detalla en la la especificación especificación del procedimiento de soldeo soldeo preliminar (pWPS) α Ángulo de la ramificación a Medida mínima de 150 mm D1 Diámetro exterior del tubo principal D2 Diámetro exterior de la ramificación t 1 Espesor de material del tubo principal t 2 Espesor de material de la ramificación

Figura 4 – Cupón de prueba para una ramificación


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7 Exámenes y ensayos 7.1

Tipo y extensión de los ensayos

Para nivel 1: El tipo y la extensión de los ensayos debe estar de acuerdo con los requisitos de la tabla 1. Si por una norma o especificación de aplicación se requieren ensayos de impacto, dureza o ensayos no destructivos (END), éstos se deben realizar y evaluar de acuerdo con los requisitos del nivel 2, a menos que se especifique otra cosa en la norma de aplicación o especificación.

Para nivel 2: El tipo y la extensión de los ensayos debe estar de acuerdo con los requisitos de la tabla 2.

Una norma de aplicación puede especificar ensayos adicionales, por ejemplo: – ensayo de tracción tracción longitudinal longitudinal a la soldadura; – ensayo de doblado en todo el metal de soldadura; – ensayo de corrosión; – análisis químico; – examen microscópico; – examen de ferrita delta; – ensayo de dureza; – ensayo cruciforme; – ensayo de impacto; – ensayos no destructivos (END). NOTA Las condiciones especificas de servicio, del material o de fabricación, fabricación, pueden requerir ensayos más extensos extensos que los especificados por este documento, con el fin de obtener una mayor información y evitar repetir el ensayo de procedimiento de soldeo para solamente obtener datos adicionales.

Tabla 1 – Para nivel 1: Exámenes y ensayos de los cupones de prueba Cupón de prueba Unión a tope con penetración completa – figuras 1 y 2

Soldaduras en ángulo – figura 3

Tipo de ensayo

Alcance del ensayo

Visual

100%

Tracción transversal

2 probetas

Doblado transversal

4 probetas

Visual

100%

Examen macroscópico

2 probetas

Nota a

b

a Para los ensayos de doblado véase véase el apartado 7.4.2. b Cuando las propiedades mecánicas mecánicas sean requeridas requeridas por una norma de aplicación, aplicación, se debe realizar el ensayo en consecuencia. Si se necesita una probeta adicional, las dimensiones deberían ser suficientes para permitir el ensayo de las propiedades mecánicas. Para este cupón de ensayo adicional, el rango de parámetros de soldadura, el grupo de material base, el metal de aportación y el tratamiento térmico requeridos son los mismos.


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Tabla 2 – Para nivel 2: Exámenes y ensayos de los cupones de prueba Cupón de prueba

Unión a tope con penetración completa – figuras 1 y 2

Unión en T con penetración completa – figura 3 Ramificación con penetración completa – figura 4 f

Soldaduras en ángulo – figuras 3 y 4 f

Tipo de ensayo

Alcance del ensayo

Nota

Visual

100%

–

Radiográfico o ultrasónico

100%

a

Detección de grietas superficiales

100%

b

Tracción transversal

2 probetas

–

Doblado transversal

4 probetas

c

Ensayo de impacto

2 juegos

d

Ensayo de dureza

requerido

e


1 probeta

–

Visual

100%


100%

b

Radiográfico o ultrasónico

100%

a, g

Ensayo de dureza

requerido

e


2 probetas

Visual

100%


100%

b

Ensayo de dureza

requerido

e


2 probetas

a El ensayo ultrasónico ultrasóni co no debe utilizarse para t < < 8 mm ni para materiales de los grupos 8, 10, 41 a 48. b Superficies de soldadura soldadura accesibles. accesibles. Ensayo Ensayo por líquidos penetrantes o partículas magnéticas. magnéticas. Líquidos penetrantes penetrantes en materiales no magnéticos. c Para los ensayos de doblado véase véase el apartado 7.4.2. d Un juego en en el metal metal de soldadura soldadura y un juego en la la ZAT para materiales con con espesor  12 mm que tengan especificadas propiedades de impacto por las condiciones técnicas de suministro y/o, si procede, según las condiciones de servicio. Las normas de aplicación pueden requerir ensayo de impacto por debajo de 12 mm de espesor. La temperatura de ensayo debe ser seleccionada por el fabricante teniendo en cuenta la aplicación o la norma de aplicación. Para ensayos adicionales véase el apartado 7.4.4. e No se requiere para materiales materiales base base del subgrupo 1.1 1.1 y de los grupos 8 y 41 a 48 ni para para uniones disimilares entre estos grupos, excepto para uniones disimilares entre los grupos 1.1 y 8. f Cuando se requieran las propiedades mecánicas por una norma de aplicación, estas estas se debe ensayar en consecuencia. Si se necesita una probeta adicional, las dimensiones deben ser suficientes para permitir el ensayo de las propiedades mecánicas. Para este cupón de ensayo adicional, el rango de parámetros de soldadura, el grupo de material base, el metal de aportación y el tratamiento térmico requeridos son los mismos. g No se requiere ensayo ultrasónico para diámetros diámetros exteriores  50 mm, pero se requiere ensayo radiográfico siempre y cuando la configuración de la unión proporcione resultados válidos. Para diámetros exteriores > 50 mm y cuando no sea técnicamente posible realizar el ensayo ultrasónico, ultrasónico, se debe llevar a cabo un ensayo radiográfico siempre que la configuración de la unión permita obtener resultados válidos.

7.2

Situación y toma de las probetas de ensayo

Las probetas de ensayo se deben obtener de acuerdo con las figuras 5, 6, 7 y 8. Para la localización de las probetas de los ensayos de dureza e impacto, se debe tener en consideración el apartado 8.4.2.


UNE-EN ISO 15614-1:2018

- 18 -

Es aceptable obtener las probetas de ensayo evitando las zonas que tengan imperfecciones admisibles para los métodos de END utilizados. Medidas en milímetros

Leyenda 1 Descartar 25 mm 2 Dirección de soldeo 3 Zona para: – 1 probeta de tracción – probetas de doblado 4 Zona para: se requieren – probetas de impacto y ensayos adicionales, si se 5 Zona para: – 1 probeta de tracción – probetas de doblado 6 Zona para: – 1 probeta macrográfica – 1 probeta de dureza NOTA No está a escala.

Figura 5 – Situación de las probetas en una unión a tope de chapa


- 19 -

UNE-EN ISO 15614-1:2018

Leyenda 1 Final de la soldadura 2 Zona para: – 1 probeta de tracción – probetas de doblado 3 Zona para: se requieren – probetas de impacto y ensayos adicionales, si se 4 Zona para: – 1 probeta de tracción – probetas de doblado 5 Inicio de la soldadura; zona para: – 1 probeta macrográfica probeta de dureza (tomada del inicio de la soldadura) – 1 probeta 6 Dirección de soldeo NOTA No está a escala.

Figura 6 – Situación de las probetas en una unión a tope de tubo


UNE-EN ISO 15614-1:2018

- 20 -

Medidas en milímetros

Leyenda 1 Descartar 25 mm 2 Probeta macrográfica 3 Probeta macrográfica y probeta de dureza 4 Dirección de soldeo

Figura 7 – Situación de las probetas en una unión en T

Leyenda A Se extraen probetas para ensayos macrográfico y de dureza B Se extrae probeta para ensayo macrográfico Ángulo de la ramificación 

Figura 8 – Situación de las probetas en una ramificación


- 21 -

7.3

UNE-EN ISO 15614-1:2018

Ensayos no destructivos

Todos los ensayos no destructivos se deben realizar y evaluar de acuerdo con el apartado 7.1 previamente al corte de las probetas de ensayo. La zona descartada (véanse la figura 5 y la figura 7) no se deben considerar en los END. Cualquier tratamiento térmico post-soldeo (PWHT) que este especificado se debe completar antes que los ensayos no destructivos. En los materiales susceptibles al agrietamiento inducido por hidrógeno y cuando no esten especificado postcalentamiento postcalentamiento o PWHT, los ensayos no destructivos se deben retrasar. Dependiendo de la geometría de la unión, los materiales y los requisitos de producción, los END se deben llevar a cabo como se requieren en la tabla 1 y en la tabla 2 de acuerdo con la Norma ISO 17637 (examen visual), la Norma ISO 17636-1 o la Norma ISO 17636-2 (ensayo radiográfico), la Norma ISO 17640 (ensayo por ultrasonidos), la Norma ISO 3452-1 (ensayo de líquidos penetrantes) y la Norma ISO 17638 (ensayo de partículas magnéticas). Los criterios de aceptación deben estar de acuerdo con el apartado 7.5.

7.4 7.4.1

Ensayos destructivos Ensayo de tracción transversal

Las probetas y los ensayos de tracción transversal para uniones a tope deben estar de acuerdo con la Norma ISO 4136. El ensayo debe representar todo el espesor, excepto cuando sea necesario para obtener lados paralelos en las probetas. Los ensayos de tracción deben asegurar que se someten a ensayo todos los procesos de soldeo utilizados y las variables esenciales asociadas. NOTA No es esencial solapar solapar las probetas como se identifican identifican en la Norma ISO 4136.

Para tuberías con diámetro exterior > 50 mm, el sobreespesor de soldadura se debe retirar de ambas caras con el fin de obtener una probeta con el mismo espesor que el de la pared de la tubería. Para tuberías de diámetro exterior  50 mm, y cuando se utilicen probetas de sección total para tuberías de pequeño diámetro, se podrá dejar el sobreespesor de soldadura de la superficie interna de la tubería. La carga de rotura de la probeta no debe ser inferior al valor mínimo especificado correspondiente al metal base, a no ser que se especifique otra cosa antes del ensayo. Para uniones con metales base disimilares la carga de rotura no debe ser inferior al valor mínimo especificado correspondiente al metal base con menor carga de rotura. 7.4.2

Ensayo de doblado

Las probetas y los ensayos de doblado para uniones a tope deben estar de acuerdo con la Norma ISO 5173:2009. Para espesores < 12 mm se deben ensayar dos probetas de cara y dos de raíz. Para espesores  12 mm se pueden ensayar cuatro probetas de doblado doblado lateral en lugar de las de cara y de raíz. Para uniones de metales disimilares o uniones heterogéneas a tope de chapas, se pueden utilizar una probeta de ensayo de doblado longitudinal de cara y una de raíz en lugar de cuatro ensayos de doblado transversal.


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- 22 -

Durante el ensayo, las probetas de ensayo no deben revelar ningún defecto abierto > 3 mm en cualquier dirección. Las imperfecciones que aparezcan en las esquinas de una probeta durante el ensayo se ignorarán en su evaluación. 7.4.3


La probeta de ensayo se debe preparar y atacar de acuerdo con la Norma ISO 17639 por una de sus caras para revelar claramente la línea de fusión, la ZAT y las diferentes pasadas. pasadas. La probeta de ensayo debe incluir el metal base no afectado y debe registrarse como mínimo una reproducción macrográfica por cada ensayo de procedimiento. Los niveles de aceptación deben estar de acuerdo con el apartado 7.5. 7.4.4

Ensayo de impacto

El ensayo y las probetas para el ensayo de impacto deben estar de acuerdo con este documento en relación con la situación de las probetas y la temperatura temperatura de ensayo, y con la Norma ISO 9016 para las dimensiones y la realización del ensayo. Se debe utilizar un radio de péndulo de 2 mm de acuerdo con la Norma ISO 148-1, a no ser que se especifique otra cosa. Para el metal de soldadura se deben emplear probetas tipo VWT (V: entalla en V Charpy – W: entalla en el metal de soldadura – T: entalla a través del espesor) y para la ZAT probetas tipo VHT (V: entalla en V Charpy – H: entalla en la zona afectada térmicamente – T: entalla a través del espesor). En cada situación especificada cada juego debe constar de tres probetas. Las probetas se deben obtener a un máximo de 2 mm por debajo de la superficie del metal base y transversales transversales a la soldadura. En la ZAT el punto medio de la entalla debe estar a una distancia de entre 1 mm y 2 mm de la línea de fusión. En el metal de soldadura la entalla debe estar en el eje central de la soldadura. Para uniones a tope en las que el espesor es pesor es t > > 50 mm, se deben dos juegos adicionales de probetas de la zona de la raíz, uno del metal de soldadura y otro de la ZAT. Para uniones entre materiales con las mismas especificaciones de material y designación, la energía absorbida debe estar de acuerdo con la especificada en la apropiada norma del metal base, a no ser que se establezca otra cosa en la norma de aplicación. Para uniones de materiales disimilares, los ensayos de impacto se deben llevar a cabo con probetas de cada ZAT de cada metal base y la energía absorbida debe estar de acuerdo con la especificada en la norma del material base apropiada. El valor medio de las tres probetas debe cumplir con los requisitos especificados. Para cada localización de la entalla, uno de los valores puede estar por debajo del valor medio mínimo especificado, siempre que no sea inferior al 70% de dicho valor. Cuando se cualifiquen varios procesos de soldeo o tipos de revestimientos y fundentes con un solo cupón de prueba, se deben tomar probetas de impacto adicionales del metal de soldadura y de la ZAT de cada proceso y tipo de revestimiento y flux.


- 23 -

7.4.5

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Ensayo de dureza

Se deben realizar ensayos de dureza Vickers con una carga de HV 10 de acuerdo con la Norma ISO 9015-1. Las medidas de dureza se deben tomar en la soldadura, zonas afectadas térmicamente y metal base con el fin de evaluar el rango de los valores de la dureza a través de la unión. Para materiales con espesores menores o iguales a 5 mm, solo se debe realizar una línea de indentaciones a una profundidad de hasta 2 mm por debajo de la superficie superior de la unión soldada. Para materiales con espesores superiores a 5 mm, se debe realizar una línea de indentaciones de cada lado a una profundidad de hasta 2 mm por debajo de la superficie. Para las soldaduras realizadas por ambos lados, se debe realizar una línea adicional de indentaciones a través de la zona de la raíz. En la Norma ISO 9015-1 se proporcionan ejemplos de modelos de indentaciones típicos. Cuando se emplean más de un proceso de soldeo, cada proceso de soldeo debe ser ensayado por al menos una línea de indentaciones. indentaciones. En cada línea se deben realizar al menos tres indentaciones individuales individuales en las siguientes zonas: – soldadura, – ambas zonas afectadas térmicamente, – ambos metales base.

En la ZAT la primera indentación se debe situar tan próxima como sea posible de la línea de fusión. Los resultados de los ensayos de dureza deben cumplir los requisitos dados en tabla 3. Sin embargo, los requisitos para los Grupos 6 (no tratados térmicamente), 7, 10 y 11 y para cada unión de metales disimilares, se deben especificar antes del ensayo. Tabla 3 – Valores de dureza máxima admisible (HV 10) Grupos de acero CR ISO 15608

Sin tratamiento térmico

Con tratamiento térmico

1a, 2b

380

320

3b

450

380

4, 5

380c

350c

6

–

350

9.1

350

300

9.2

450

350

9.3

450

350

a Si se requieren ensayos de dureza. b Para aceros con ReH > 890 N/mm2 se deben especificar valores especiales. especiales. c Para ciertos materiales, materiales, se pueden aceptar valores valores superiores, si se especifica antes del ensayo del procedimiento de soldeo.


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7.5

- 24 -

Niveles de aceptación

Los niveles de aceptación para las imperfecciones correspondientes al nivel 1 y nivel 2 se dan en la tabla 4. NOTA La correlación entre los niveles de calidad de la Norma Norma ISO 5817 y los niveles niveles de aceptación de las diferentes técnicas técnicas de END se dan en la Norma ISO 17635.

Tabla 4 – Niveles de aceptación para imperfecciones. ISO 5817 ISO 6520-1 Ref. n° Ref. n°

Designación

Nivel 1

Nivel 2 (Nivel de calidad para ISO 5817)

1.1

100

Grieta

No admisible

B (No admisible)

1.5

401

Falta de fusión

No admisible

B (No admisible)

1.6

4021

Falta de penetración en la raíz

No admisible

B (No admisible)

5011

Mordedura continua

5012

Mordedura discontinua

Sin requisitos específicos

C

1.9

502

Exceso de sobreespesor (soldadura Sin requisitos específicos a tope)

C

1.10

503

Exceso de convexidad (soldadura en Sin requisitos específicos ángulo)

C

1.11

504

Exceso de penetración


C

1.12

505

Ángulo de acuerdo incorrecto


C

1.16

512

Exceso de asimetría de la soldadura h  3 mm en ángulo

B

1.21

5214

Espesor de garganta excesivo


C

–

–

Otras imperfeccionesa


B

1.7

a Si se especifican especifican o requieren requieren por la norma de aplicación, los materiales materiales sensibles sensibles a la la aparición de micro grietas pueden pueden requerir un examen específico.

7.6

Contra ensayos

Si el cupón de prueba no cumple con cualquiera de los requisitos de los END especificados se debe soldar otro cupón de prueba y someterlos al mismo examen. Si este cupón adicional no cumple con los requisitos correspondientes, correspondientes, la prueba del procedimiento procedimiento de soldeo ha fallado. De forma alternativa, se puede llevar a cabo un análisis para determinar la principal causa del defecto. Si se establece que la principal causa del fallo no se debe al procedimiento y se debe a una insuficiente habilidad del soldador no es necesario un cupón de prueba adicional y se debe añadir un informe de la evidencia al informe. Si cualquier probeta de ensayo requerida en la tabla 1 o la tabla 2 no cumple con el criterio de aceptación aplicable, se debe considerar el cupón de ensayo como fallido. En caso de fallo del cupón de ensayo, se puede soldar otro cupón de ensayo con los mismos parámetros de soldeo. Si todos los ensayos destructivos proporcionan resultados de ensayo aceptables y el ensayo macrográfico falla, se pueden obtener dos probetas adicionales para el ensayo macrográfico.


- 25 -

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En caso de fallo de cualquier ensayo destructivo, excepto el ensayo macrográfico, se pueden obtener dos probetas de ensayo del cupón de prueba original por cada una que fallase, si hubiese suficiente material disponible para ello. Las probetas de ensayo se deben extraer tan próximas como se posible a la situación de la probeta original. Cada probeta adicional se debe someter a los mismos ensayos que la probeta inicial que falló. Si una cualquiera de estas probetas adicionales no cumple con los requisitos se debe considerar que la prueba de procedimiento de soldeo ha fallado. Para el ensayo de dureza, si existen valores únicos de dureza por encima de los valores indicados en la tabla 3 en las diferentes zonas de ensayo, se puede realizar una línea de indentaciones adicional (en la cara opuesta de la probeta o después de una preparación suficiente de la superficie ensayada). Ninguno de los valores adicionales de dureza debe exceder de los valores máximos dados en la tabla 3. Para los ensayos de impacto, cuando los resultados de un conjunto de tres probetas no estén de acuerdo con los requisitos, existiendo no más de un valor por debajo del 70% de valor medio mínimo especificado, se deben obtener tres probetas adicionales. El nuevo juego de probetas debe cumplir con los requisitos del apartado 7.4.4 y el valor promedio de estas probetas junto con los resultados iniciales no debe ser inferior que la media requerida.

8 Rango de la cualificación 8.1

Generalidades

Los cambios que se salgan de los rangos especificados deben requerir una nueva prueba de procedimiento de soldeo.

8.2

Relacionados con el fabricante

Una prueba de procedimiento de soldeo preparada por un fabricante de acuerdo con este documento es válida para soldar en talleres o en campo cuando el fabricante que desarrollo la prueba de procedimiento de soldeo mantiene la total responsabilidad de todo el soldeo realizado.

8.3 8.3.1 8.3.1.1

Relacionados con el material base Agrupamiento del metal base Generalidades

Con el fin de minimizar el número de pruebas de procedimiento de soldeo, el acero, el níquel y las aleaciones de níquel se han agrupado de acuerdo con el Informe Técnico ISO/TR 15608. Cuando los materiales están asignados a los grupos indicados en el Informe Técnico ISO/TR 20172, el Informe ISO/TR 20173 o el Informe TR/ISO 20174, se debe usar esta asignación. Debe obtenerse una cualificación del procedimiento de soldeo separada para cada metal base o combinación de metales base no contemplados en el sistema de agrupamiento del Informe Técnico ISO/TR 20172, 20172, Informe Técnico ISO/TR 20173, Informe Técnico ISO/TR 20174 o del Informe Técnico ISO/TR 15608. El material de respaldo permanente se debe considerar como un material base dentro del (sub)grupo aprobado.


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8.3.1.2

- 26 -

Aceros

Los rangos de cualificación figuran en la tabla 5. 8.3.1.3

Aleaciones de níquel

Los rangos de cualificación figuran en la tabla 6. 8.3.1.4

Uniones disimilares entre acero y aleaciones de níquel

Los rangos de cualificación figuran en la tabla 6. Tabla 5 – Rango de cualificación para los grupos y subgrupos de aceroa, b, c Cupón de ensayo del material A

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

1

1-1

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

2

1-1 2-1

1-1 2-1 2-2

–

–

–

–

–

–

–

–

–

1-1 2-1 3-1

1-1 2-1 2-2 3-1 3-2

1-1 2-1 2-2 3-1 3-2 3-3

–

–

–

–

–

–

–

–

4-1 4-2

4-1 4-2 4-3

4-1 4-2 4-3 4-4

–

–

–

–

–

–

–

5-4

5-1 5-2 5-5

–

–

–

–

–

–

6-1 6-2 6-3 6-4 6-5 6-6

–

–

–

–

–

3

4

5

6

7

Cupón de ensayo del material B

4-1

5-1

5-2

5-3

6-1

6-1 6-2

6-1 6-2 6-3

6-1 6-2 6-3 6-4

6-1 6-2 6-3 6-4 6-5

7-1

7-1 7-2

7-1 7-2 7-3

7-4

7-5

7-5 7-6

7-7

–

–

–

–

8-1 8-2 8-4 8-5 8-6

8-7

8-8

–

–

–

9-6

9-7

9-8

9-9

–

–

8

8-1

8-1 8-2

9

9-1

9-1 9-2

8-1 8-2 8-3

8-4

8-1 8-2 8-4 8-5 8-6

9-1 9-2 9-3

9-4

9-5


- 27 -

Cupón de ensayo del material A

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Cupón de ensayo del material B 1

2

3

10

10-1

10-1 10-2

10-1 10-2 10-3

11

11-1 1-1

11-1 11-2

11-1 11-2 11-3

4

5

6

7

8

9

10

11

10-4

10-1 10-2 10-3 10-4 10-5 10-6

10-1 10-2 10-4 10-6

10-7

10-8

10-9

10-10

–

11-10

1-1 11-1 11-11

11-4

11-5

11-6

11-7

11-8

11-9

a El cupón de ensayo ensayo de los materiales de los los grupos 1, 2, 3 y 11 cualifican a aceros aceros con igual o menor límite elástico elástico mínimo especificado (independientemente del espesor). b El cupón de ensayo de los los materiales de los grupos 4, 5, 6, 8 y 9 cualifica a aceros del mismo subgrupo y aquellos subgrupos inferiores dentro del mismo grupo. c El cupón de ensayo de los materiales materiales de los los grupos 7 y 10 cualifica a los aceros aceros del mismo mismo subgrupo. subgrupo.


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- 28 -

Tabla 6 – Rango de cualificación para los grupos de aleaciones de níquel y aleaciones de níquel con acero Cupón de ensayo del material A 41 42

Cupón de ensayo del material B 41

42

43

44

45

46

47

48

41c-41 42c-41

–

–

–

–

–

–

–

42c-42

–

–

–

–

–

–

43

43c-41

43c-42

44

44c-41

44c-42

43c-43 45c-45 47c-47 44c-43

45

45c-41

45c-42

45c-43

45c-44

46

46c-41

46c-42

46c-43

46c-44

–

–

–

–

–

44c-44

–

–

–

–

–

–

–

46c-46

–

–

45c-45 43c-43 46c-45

47

47c-41

47c-42

47c-43

47c-44

47c-45

47c-46

48 1

48c-41 41c-1 41c-2a 41c-1 41c-3a 41c-2 41c-1 41c-5b 41c-6 41c-4 41c-2 41c-1 41c-6b 41c-4 41c-2 41c-1 41c-8b 41c-11



48c-44 44c-1 44c-2a 44c-1 44c-3a 44c-2 44c-1 44c-5b 44c-6 44c-4 44c-2 44c-1 44c-6b 44c-4 44c-2 44c-1 44c-8 b 44c-11

48c-45 45c-1 45c-2a 45c-1 45c-3a 45c-2 45c-1 45c-5b 45c-6 45c-4 45c-2 45c-1 45c-6b 45c-4 45c-2 45c-1 45c-8 b 45c-11


2

3

5

6

8 11

47c-47 43c-43 45c-45 48c-47 47c-1 47c-2a 47c-1 47c-3a 47c-2 47c-1 47c-5b 47c-6 47c-4 47c-2 47c-1 47c-6b 47c-4 47c-2 47c-1 47c-8b 47c-11

–


a Cubre a aceros del mismo grupo con igual o menor límite elástico mínimo mínimo especificado. especificado. b Cubre a aceros aceros del mismo mismo subgrupo y aquellos aquellos subgrupos subgrupos inferiores dentro dentro del mismo mismo grupo. c Para los grupos grupos 41 a 48, 48, una prueba de procedimiento llevada a cabo con una una solución sólida sólida o aleación aleación endurecible endurecible por precipitación en un grupo cubre todas las aleaciones de solución sólida o de endurecimiento por precipitación, respectivamente, del mismo grupo.


- 29 -

8.3.2 8.3.2.1

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Espesor del metal base Generalidades

Los límites de cualificación tanto del metal base como del metal depositado deben ser como los indicados en las tablas 7 y 8. Los límites de metal depositado cualificado no deben superarse en las soldaduras de producción, excepto que no deba considerarse el espesor de soldadura en ángulo. Ambos componentes del metal base a soldar deben estar dentro de los límites de espesor cualificado, excepto para materiales base con espesores disimilares en los que el componente de mayor espesor no está limitada siempre y cuando la cualificación se hubiese realizado con material base de 30 mm o más. Para la cualificación con procesos múltiples, la contribución al espesor registrado en cada proceso se debe usar como base para el rango de cualificación de los procesos de soldeo individuales. No se pretende que el espesor del metal depositado o el espesor del metal base o el diámetro exterior del tubo se mida con precisión, sino que se debiese aplicar la filosofía general detrás de los valores dados en las tablas 7, 8 y 9. 8.3.2.2 Rango de cualificación cualificación para uniones a tope, uniones en T, ramificaciones y soldaduras soldaduras en ángulo La cualificación de una prueba de procedimiento de soldeo con un material de espesor t , debe incluir la cualificación para espesores en los siguientes rangos dados en la tabla 7 y la tabla 8. Para nivel 1: Cualquier ensayos de soldadura a tope o soldadura en ángulo cualifica todos los tamaños y todos los espesores de material de la soldadura en ángulo

Para nivel 2: El rango de cualificación de las soldaduras en ángulo cualificadas mediante una soldadura a tope con penetración completa o pruebas de soldadura en ángulo se da en la tabla 8.

Para los procesos 114, 12 y 13 en los que alguna de las pasadas sea superior a 13 mm de espesor, el espesor máximo de metal base cualificado debe ser 1,1 t . Cuando se requieran ensayos de impacto se aplica lo siguiente: – para cupones cupones de de ensayo de espesores espesores 16 16 mm o

superior; el espesor mínimo cualificado es 16 mm; – para cupones cupones de ensayo ensayo de espesores espesores menores

de 16 mm, el espesor mínimo cualificado es el del cupón de ensayo; – para cupones de ensayo ensayo con espesores de

6 mm o inferior, el espesor mínimo mí nimo cualificado es 0,5 veces el espesor del cupón de ensayo.


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- 30 -

Tabla 7 – Rango de cualificación para espesores de material en soldaduras a tope y espesor depositado en la soldadura Medidas en milímetros

Rango de cualificación Espesor del cupón de prueba t

Espesor de material base Nivel 1

Nivel 2 Pasada única

t ≤ 3

Pasadas múltiples

Espesor de metal depositado por cada proceso s

0,5 t a a 2 t

máx. 2 s

3 < t ≤ 12

1,5 a 2 t

0,5 t (3 (3 min) a 1,3 t

3 a 2 t a

máx. 2 sa

12 < t ≤ 20

5 a 2 t

0,5 t a a 1,1 t

0,5 t a a 2 t

máx. 2 s

20 < t ≤ 40

5 a 2 t

0,5 t a a 1,1 t

0,5 t a a 2 t

máx. 2 s cuando s < 20 máx. 2 t cuando cuando s  20

40 < t ≤ 100

5 a 200

–

0,5 t a a 2 t

máx. 2 s cuando s < 20 < 20 máx. 200 cuando s  20

100 < t ≤ 150

5 a 200

–

50 a 2 t

máx. 2 s cuando s < 20 máx. 300 cuando s  20

t > t > 150

5 a 1,33 t

–

50 a 2 t

máx. 2 s cuando s < 20 máx. 1,33 t cuando cuando s  20

a Para nivel 2: cuando se especifiquen requisitos de impacto pero no se hayan hayan realizado los ensayos de impacto, el espesor espesor máximo cualificado está limitado a 12 mm.

Tabla 8 – Para nivel 2: Rango de cualificación para espesores de material y espesor de garganta en soldaduras en ángulo Medidas en milímetros

Rango de cualificación Espesor del cupón de prueba, t

Espesor de material a

t  3

0,7 t a a 2 t

3 < t < t < 30

3 a 2 t

t  30

 5

Espesor de garganta Pasada simple

Pasada múltiple

0,75 a hasta 1,5 a

Sin restricción

Cuando la soldadura en ángulo se cualifica por medio de una prueba de soldadura a tope, el rango de cualificación del espesor de garganta debe basarse en el espesor del material depositado. NOTA “a” es el espesor de garganta nominal que se especifica en el pWPS para el cupón de prueba. a En el caso de diferentes diferentes espesores espesores de material, el rango de cualificación cualificación de ambos espesores espesores del cupón de prueba se se debe calcular por separado.


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8.3.3

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Diámetros de tubería y ramificaciones

Para nivel 1: El diámetro no es variable esencial. Cualquier forma de producto, es decir, chapa, tubería, forja o colada, cualifica a todas las formas.

Para nivel 2: La cualificación de una prueba de procedimiento de soldeo en un diámetro D debe incluir la cualificación para los siguientes rangos de diámetros dados en la tabla 9. Una cualificación a tope para tuberías cubre a la soldadura a tope en chapas. La cualificación dada para chapas también cubre tuberías cuando el diámetro exterior es > 500 mm o cuando el diámetro exterior es > 150 mm soldado en PC, en posición PF rotando o en posición PA rotando.

Tabla 9 – Para nivel 2: Rango de cualificación para diámetros de tubos y ramificaciones Medidas en milímetros

Diámetro del cupón de prueba

Rango de cualificación

D

 0,5

D

NOTA 1 Para secciones huecas huecas no circulares (por (por ejemplo elíptica), D es la dimensión del lado menor. NOTA 2 D es el diámetro exterior de una tubería soldada a tope o el diámetro exterior de la ramificación (véase la figura 4, diámetro exterior D2).

8.3.4

Ángulo de la ramificación

Para nivel 1: El ángulo de la ramificación no es una variable esencial.

8.4 8.4.1

Para nivel 2: Una prueba de procedimiento de soldeo se debe realizar en una ramificación con un ángulo α (véase la figura 4). Un cupón de prueba de una prueba de cualificación de procedimiento de soldeo de una ramificación con un ángulo (α ) entre 60° y 90°, cualifica los ángulos en el rango comprendido entre 60  α  90°. Un ángulo α < 60° requiere un cupón de ensayo separado y cualifica ángulos de α hasta 90 °.

Comunes a todos los procedimientos de soldeo Procesos de soldeo

Para nivel 1: El grado de mecanización no es una variable esencial.

Para nivel 2: Cada grado de mecanización se debe cualificar independientemente (manual, parcialmente mecanizado, totalmente mecanizado y automatizado).

La cualificación es válida únicamente para el(los) proceso(s) de soldeo utilizado(s) en la prueba de procedimiento de soldeo.


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Para procedimientos con procesos múltiples, la cualificación del procedimiento de soldeo se puede llevar a cabo mediante pruebas de procedimiento de soldeo separadas para cada proceso de soldeo. También es posible realizar la prueba del procedimiento de soldeo ensayando un procedimiento multiproceso. Para nivel 1: Cuando se emplean más de un proceso o consumible en un cupón c upón de ensayo simple, cada proceso y consumible se puede emplear individualmente o en diferentes combinaciones, siempre que: a) Las variables variables asociadas asociadas a cada proceso y consumible estén consideradas en el pWPS. b) los límites límites de espesor espesor del material base y del metal depositados de la tabla 7 para cada proceso y consumible están restringidos en el pWPS a los límites de espesor cualificados. cualificados.

8.4.2

Para nivel 2: Cuando el cupón de ensayo se suelda con más de un proceso de soldeo, el procedimiento es válido únicamente para la secuencia de aplicación de los procesos empleada en el cupón de ensayo. Las probetas de ensayo deben incluir material depositado de cada proceso de soldeo. Se permite pasada de reverso empleando uno de los procesos de soldeo empleados en la cualificación. Si un proceso simple, de una cualificación multiproceso se emplea en producción, este proceso simple se debe ensayar de forma individual de acuerdo con la norma.

Posiciones de soldeo

Cuando no estén especificados ni requisitos de impacto ni de dureza, el soldeo del cupón de prueba en una posición (tubo o chapa) cualifica para el soldeo en todas las posiciones (tubo o chapa). Para la cualificación de todas las posiciones, se deben cumplir c umplir los siguientes requisitos: – las probetas para el ensayo ensayo de impacto se deben deben tomar de la soldadura soldadura en la posición de mayor

aporte térmico; – las probetas para el ensayo ensayo de dureza se deben tomar de de la soldadura en la posición de menor menor

aporte térmico. Para satisfacer simultáneamente los requisitos de dureza e impacto se requieren dos cupones de ensayo en diferentes posiciones salvo que se requiera la cualificación de una única posición, o en el caso de que se use una tubería fija para la cualificación. Cuando la cualificación se requiere para todas las posiciones, ambos cupones de prueba deben ensayarse mediante inspección visual y ensayos no destructivos. El soldeo en posición vertical descendente (PG, PJ y J-L045) se debe cualificar mediante un cupón de ensayo específico. Para materiales del grupo 10, las posiciones de mayor y menor aporte térmico deben ser ensayadas a impacto. NOTA Por ejemplo, para el soldeo a tope de chapas, la la posición de mayor aporte térmico son PF y PA y las posiciones de menor aporte térmico son PC y PE.


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8.4.3

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Tipo de unión/soldadura

Para nivel 1: El rango de cualificación para el tipo de uniones soldadas es el utilizado en la prueba del procedimiento de soldeo teniendo en cuenta las limitaciones que puedan existir en otros apartados (por ejemplo, espesor) y, adicionalmente:

Para nivel 2: El rango de cualificación para el tipo de uniones soldadas es el utilizado en la prueba del procedimiento de soldeo teniendo en cuenta las limitaciones que puedan existir en otros apartados (por ejemplo, espesor) y, adicionalmente:

a) las soldaduras a tope con penetración total cualifican a las soldaduras a tope con penetración total y parcial y las soldaduras en ángulo de cualquier tipo de unión;

a) las soldaduras a tope cualifican las soldaduras a tope con penetración total y parcial y las soldaduras en ángulo, mientras que se requieren ensayos de cupones de soldadura en ángulo cuando las uniones en T realizadas mediante soldaduras en ángulo o soldaduras a tope con penetración parcial sean la forma predominante en relación al diseño y al soldeo en producción;

b) las uniones uniones a tope tope cualifican cualifican a las ramifiramificaciones; c) las soldaduras en ángulo únicamente cualifican a las soldaduras en ángulo; d) las soldaduras realizadas por un solo lado sin respaldo cualifican a las soldaduras realizadas por ambos lados y a las soldaduras con respaldo; e) las soldaduras realizadas con respaldo cualifican a las soldaduras realizadas por ambos lados y a las soldaduras realizadas sin respaldo; f)

las soldaduras realizadas por ambos lados sin resanado cualifican a las soldaduras realizadas por ambos lados con resanado;

g) las soldaduras soldaduras realizadas por ambos ambos lados con o sin resanado cualifican a las soldaduras soldaduras realizadas por un solo lado con respaldo; h) cuando aplican requisitos de impacto o dureza no se permite cambiar los depósitos mediante pasadas múltiples por pasada única (o pasada única por ambos lados) o viceversa para un determinado proceso; i)

soldeo de recrecimiento. El recrecimiento se cualifica mediante un cupón de ensayo de soldadura a tope.

b) soldaduras a tope con penetración total cualifica a las soldaduras a tope con penetración total y parcial y soldaduras en ángulo en cualquier tipo de unión; c) las soldaduras a tope tope de tubo también cualifican las ramificaciones con ángulos   60° (véase la figura 4 para α ); ); d) las uniones uniones en T soldadas soldadas a tope tope con penetración total cualifica a las soldaduras a tope en T con penetración parcial y a las soldaduras en ángulo, pero no viceversa; e) las soldaduras soldaduras en ángulo ángulo solo solo cualifican a soldaduras en ángulo; f)

las soldaduras realizadas por un solo lado sin respaldo cualifican a las soldaduras realizadas por ambos lados y a las soldaduras con respaldo;

g) las soldaduras realizadas con respaldo cualifican a las soldaduras realizadas por ambos lados; h) las soldaduras soldaduras realizadas por ambos lados sin resanado cualifica a las soldaduras realizadas por ambos lados con resanado (excepto resanado térmico); i)

las soldaduras soldaduras realizadas por ambos lados con o sin resanado cualifica a las soldaduras realizadas por un solo lado con respaldo;


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j)

cuando aplican requisitos de impacto o dureza no se permite cambiar los depósitos mediante pasadas múltiples por pasada única (o pasada única por ambos lados) o viceversa para un determinado proceso;

k) soldeo de recrecimiento. recrecimiento. El recrecimiento se cualifica mediante un cupón de ensayo de soldadura a tope; l)

el untado se debe realizar mediante un cupón de ensayo separado en combinación con una soldadura a tope.


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8.4.4

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Material de aporte, fabricante/marca comercial, designación

Para nivel 1: Un cambio en el número F del metal de aportación, como se muestra en la tabla A.1, a otro o un cambio en el análisis químico del metal de soldadura de un número A, como se muestra en la tabla A.2, a otro o un cambio en el fabricante o en la marca comercial del fabricante cuando el metal de aportación no se ajusta a un número F y un número A requiere una calificación separada. Cuando el WPS se va a cualificar para aplicaciones ensayadas a impacto, una cambio en la clasificación del material de aportación en relación a la especificación del metal de aportación o a un metal de aportación que no está cubierto por la especificación del metal de aportación, o de un metal de aportación que no está cubierto por una especificación de metal de aportación a otro metal de aportación no cubierto por una especificación de metal de aportación requiere una recualificación. Cuando un metal de aportación está conforme a una clasificación dentro de la especificación del metal de aportación, no se requiere recualificación si el cambio se realiza en alguno de los siguientes casos: a) de un metal de aportación aportación que se designa como resistente a la humedad a uno que no esté designado como resistente a la humedad y viceversa; b) de un nivel de hidrogeno difusible a otro; c) en el caso de metales de aporte de aceros al carbono, de baja aleación y aceros inoxidables con el mismo mínimo límite elástico especificado y misma composición química nominal, el cambio de un tipo de revestimiento de bajo hidrógeno a otro tipo de revestimiento de bajo hidrógeno; d) para los alambres tubulares rellenos de fundente de una designación de aplicabilidad en una posición a otra; e) de una clasificación que requiere ensayos de impacto a la misma clasificación con un sufijo que indica que el ensayo de impacto se realizó a una temperatura inferior o que mostró mayor tenacidad a la temperatura requerida, o ambos, en comparación con la clasificación que se usó durante la cualificación del procedimiento; de la clasificación cualificada a otro metal de aporte dentro de la misma especificación de metal de aporte cuando por las normas de aplicación no se requieren los ensayos de impacto del metal de soldadura.

Para nivel 2: Los materiales de aporte cubren a otros materiales de aporte siempre y cuando, de acuerdo con la designación según la norma internacional apropiada, tenga equivalentes propiedades mecánicas, mismo tipo de revestimiento o fundente, misma composición química nominal y el mismo o menor contenido de hidrógeno. Cuando para los procesos 111, 114, 12, 136 y 132, según al Norma ISO 4063, por la norma de aplicación se requieran ensayos de impacto a temperaturas menores de -20 °C, el rango de validez está restringido a la marca comercial del fabricante del metal de aportación empleado en la prueba de procedimiento. En este caso, también se permite el cambio de un fabricante de material de aportación a otro, con la misma parte obligatoria de la designación, siempre que se ensaye un cupón de prueba adicional utilizando el máximo aporte térmico, debiendo ensayarse únicamente a impacto el metal de soldadura. Esto no aplica a alambres y varillas macizos con la misma designación y composición química nominal.


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8.4.5

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Tamaño del material de aporte

Se permite un cambio en el tamaño del material de aporte asegurando que se satisfacen los requisitos del apartado 8.4.7. NOTA Cuando no se requieren ensayos ensayos de impacto ni dureza no hay limitación alguna alguna en el tamaño del material de aporte.

8.4.6

Tipo de corriente

La cualificación es válida para el tipo de corriente (alterna (CA), continua (CC) o pulsada) y para la polaridad utilizada en la prueba del procedimiento de soldeo. Para el proceso 111, la utilización de corriente alterna cualifica para el uso de corriente continua, ambas polaridades, siempre que no se requieran ensayos de impacto. 8.4.7

Aporte térmico (energía del arco)

El aporte térmico se puede sustituir por la energía del arco (J/mm). La energía del arco se debe calcular de acuerdo con el Informe Técnico ISO/TR 18491. Cuando se emplee el cálculo para el aporte térmico, se debe tener en consideración el factor K, de acuerdo con el Informe Técnico ISO/TR 17671-1. El tipo de cálculo, ya sea para el aporte térmico o para la energía del arco, se debe documentar. Para nivel 1: Cuando apliquen requisitos de impacto, el límite superior de aporte térmico cualificado, es el aporte térmico máximo empleado en el soldeo del cupón de prueba.

Para nivel 2: Cuando apliquen requisitos de impacto, el límite superior del aporte térmico cualificado es un 25% mayor que el utilizado en soldeo del cupón de prueba. Cuando apliquen requisitos de dureza, el límite inferior del aporte térmico cualificado es un 25% menor que el utilizado en soldeo del cupón de prueba. Si la prueba de procedimiento de soldeo se ha realizado con ambos, un aporte térmico bajo y uno alto, entonces todos los aportes térmicos intermedios están también cualificados. No es necesario realizar el cálculo en todas las pasadas.

Para el electrodo revestido, el aporte térmico medio se debe calcular para cada diámetro empleado, con objeto de definir el aporte térmico cualficado. Para el proceso 111, el aporte térmico también se puede medir mediante la longitud de pasada por unidad de longitud de electrodo. Cuando el tiempo de soldeo es muy corto y la longitud de la soldadura no es significativa (por ejemplo para pequeñas reparaciones, para soldadura de punteo) el aporte térmico no necesita ser verificado; únicamente deberían revisarse los parámetros ajustables, como amperaje/voltaje. amperaje/voltaje. La energía del arco y el aporte térmico con medidas del calor generado por el arco. Mientras que en el pasado estos eran diferente términos para la misma medida, actualmente se calculan de distinta manera. Tanto la energía del arco como el aporte térmico se pueden emplear para el control del soldeo, calculados de acuerdo con el Informe Técnico ISO/TR 18491. 8.4.8

Temperatura de precalentamiento

Un descenso de más de 50 °C de la temperatura de precalentamiento registrada en el WPQR requiere una recualificación. recualificación.


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Se permite una disminución de la temperatura de precalentamiento únicamente si se cumplen los requisitos relativos al precalentamiento (especialmente en espesores combinados), por ejemplo el Informe Técnico ISO/TR 17671-2. La temperatura de precalentamiento se puede especificar, por ejemplo mediante una ficha técnica del material, y dependerá del espesor del material. 8.4.9

Temperatura entre pasadas

Un incremento de más de 50 °C de la máxima temperatura entre pasadas alcanzada en el ensayo de procedimiento de soldeo debe requerir recualificación. Un aumento intencionado de la temperatura de precalentamiento durante el soldeo de la pasada de peinado para reducir la dureza de la ZAT de un ensayo de procedimiento de soldeo debe considerarse como una variable esencial. Deben registrarse tanto la temperatura mínima de precalentamiento precalentamiento como la temperatura de precalentamiento empleada en el soldeo de la pasada de peinado. Para nivel 1: Esta limitación no aplica cuando no se requieren ensayos de impacto.

Para nivel 2: Para materiales de los grupos 8, 10 y 41 al 48 el límite superior de la cualificación es la mayor temperatura entre pasadas alcanzada en la prueba de procedimiento de soldeo.

Esta limitación no aplica a un WPS cualificado con un PWHT con temperatura por encima de la máxima temperatura de transformación, o en los materiales austeníticos en estado de recocido por solubilización después del soldeo. 8.4.10 Post-calentamiento para eliminación de hidrógeno Para nivel 1: el post-calentamiento para eliminación de hidrógeno no es variable esencial.

Para nivel 2: La temperatura y duración del postcalentamiento para eliminación de hidrógeno no debe reducirse. El post-calentamiento no debe omitirse pero si puede ser añadido.

8.4.11 Tratamiento térmico posterior al soldeo No se permite añadir o eliminar un tratamiento térmico posterior al soldeo. Se requiere un procedimiento de cualificación separado para cada una de las siguientes condiciones: a) Para materiales materiales de los los grupos grupos 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 9, 10 10 y 11, 11, según el Informe Técnico ISO/TR ISO/TR 15608, aplican las siguientes condiciones del PWHT: 1) PWHT por debajo de la menor temperatura temperatura de transformación transformación (por ejemplo, relajación relajación de tensiones); 2) PWHT por por encima de de la máxima máxima temperatura temperatura de transformación transformación (por ejemplo, normalizado); normalizado); 3) PWHT por encima de la temperatura temperatura de transformación transformación seguido de un tratamiento tratamiento térmico térmico por debajo de la menor temperatura de transformación (por ejemplo normalizado o temple seguido de revenido);


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4) PWHT entre las las temperaturas temperaturas de transformación transformación máxima y mínima. Para nivel 2: El rango de temperaturas cualificado es la temperatura de mantenimiento utilizada en la prueba del procedimiento de soldeo ± 20 °C a no ser que se especifique otra cosa. Cuando sea requerido, las velocidades de calentamiento y de enfriamiento, así como el tiempo de mantenimiento, se deben determinar en función del componente componente fabricado. b) Para todos todos los demás demás materiales, materiales, PWHT dentro de los rangos rangos de temperatura temperatura aplicados. aplicados.

8.5 8.5.1

Especifico del proceso Proceso 12

Cualquier cambio indicado a continuación, requiere una recualificación.


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Para nivel 1: a) un cambio en la carga de rotura para una combinación flux/alambre clasificada según la especificación del material de aporte. Una cambio en la marca comercial del fundente o en la marca comercial del alambre cuando ni el fundente ni el alambre están clasificados. Un cambio en la marca comercial del fundente cuando el alambre está clasificado, pero el fundente no. b) Un cambio en la marca comercial del fundente para depósitos con N° A 8 o 9, como se muestra en la tabla A.2. c) Si el contenido de aleación de metal de soldadura depende de la composición del fundente, cualquier cambio en el procedimiento de soldeo que resultase de forma importante en que los elementos de aleación de metal de soldadura queden fuera del intervalo de composición química especificado del WPS. d) Adición o eliminación de material de aporte suplementario (alambre o polvo) o cualquier cambio superior a ± 10% del material de aporte en relación al electrodo. e) Un cambio en el tipo de fundente (por ejemplo de neutro a activo, o viceversa) para soldaduras multipasada en materiales de los grupos 1 y 11, según el Informe Técnico ISO/TR 15608. f) Cuando se utilice fundente fundente procedente procedente de escoria re-triturada, cada lote o mezcla se debe ensayar, o bien por el fabricante o bien por el usuario, de acuerdo con los requisitos de la especificación del material de aporte, o cualificarse como un fundente sin clasificar según se requiere en el punto a). g) Cuando el WPS se va a cualificar para aplicaciones ensayadas a impacto, se requiere recualificación si hay un cambio en la clasificación fundente/alambre, fundente/alambre, o un cambio en la marca comercial del electrodo o del fundente cuando no se ha clasificado según la especificación del material de aporte. No se requiere recualificación cuando la combinación alambre/fundente está conforme a la especificación del metal de aporte y el cambio se ha producido de un nivel de hidrógeno difusible a otro. Esta variable no aplica cuando el metal de soldadura está exento de ensayos de impacto debido a otras normas de aplicación.

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Para nivel 2: a) Cada variante del proceso 12(121 a 126) 126) se debe cualificar independientement i ndependientemente. e. Cualquier cambio en el número de electrodos requiere recualificación. Cualquier adición o eliminación de alambres (alambre frio o alambre caliente) debe requerir recualificación. También un cambio del material de aporte suplementario de más del ± 10% en relación al electrodo requiere recualificación. recualificación. b) La cualificación cualificación dada para el fundente fundente está limitada al fabricante, marca y designación utilizada en el ensayo del procedimiento de soldeo. c)

Cuando se utilice fundente procedente de escoria re-triturada, re-triturada, cada lote o mezcla requiere un nuevo ensayo de cualificación.


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8.5.2

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Soldeo por arco protegido con gas y electrodo de aporte (proceso 13)

8.5.2.1

Gases de protección

La cualificación está restringida a la composición nominal del gas de protección protección empleado en la prueba de procedimiento. Se puede emplear la designación de la Norma ISO 14175 para especificar a composición del gas de protección, protección, por ejemplo ISO 14175:2008-M21-ArC-18. 14175:2008-M21-ArC-18. Se permite una desviación máxima de ± 20% (relativa) de la composición nominal del contenido de CO2. Así mismo, una adición o disminución intencionada de un máximo de 0,1% de cualquier componente del gas no requiere una nueva prueba de cualificación del procedimiento de soldeo. 8.5.2.2

Variantes del proceso

Un cambio de los descritos abajo, requiere una recualificación: Para nivel 1: La adición, eliminación o variación de más de un 10% en volumen del material de aporte suplementario. Cuando el contenido de aleación del metal de soldadura depende en gran medida de la composición del metal de aporte suplementario, cualquier cambio en cualquier parte del procedimiento de soldeo que resultase de forma importante en los elementos de aleación en el metal de soldadura, estando fuera del rango de especificación química dada en la especificación del procedimiento de soldeo. s oldeo. 8.5.2.3 8.5.2.3.1

Cuando el WPS se va a cualificar para aplicaciones ensayadas a impacto, se requiere recualificación si hay un cabio de electrodo único a electrodo múltiple, actuando sobre el mismo baño de fusión, o viceversa. Para nivel 2: La cualificación obtenida obtenida está limitada al sistema de alambre utilizado durante la prueba del procedimiento de soldeo (por ejemplo sistemas de alambre único o de alambre múltiple).

Modo de transferencia Generalidades

Para los alambres macizos y alambres tubulares con relleno metálico, la cualificación empleando transferencia por cortocircuito sólo cualifica transferencia por cortocircuito. cortocircuito. La cualificación empleando transferencia spray, pulsada o globular cualifica a la transferencia spray, pulsada y globular. 8.5.2.3.2

Para nivel 2 – Soldeo con control de onda

Cuando se emplea una fuente de energía con sistema de control de onda (véase el Informe Técnico ISO/TR 18491), se deben registrar en el WPQR el fabricante de la fuente de energía y el modo de control de onda, incluyendo toda la información pertinente. El cambio de fabricante de la fuente de energía o un cambio en el modo de control de onda requieren una nueva prueba de cualificación. 8.5.2.3.3

Para nivel 2 – Soldeo en modo pulsado (sin control de onda)

Cuando se emplea una fuente de energía con modo pulsado, se debe registrar en el WPQR la identificación del fabricante de la fuente de energía, incluyendo toda la información pertinente. El cambio de fabricante de la fuente de energía no requiere una nueva prueba de cualificación.


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8.5.2.3.4

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Para nivel 2 – Soldeo sin modo pulsado ni control de onda.

Cuando para cualificar una WPQR se ha empleado una fuente de energía sin control de onda, se requiere una identificación del fabricante de la fuente de energía. El cambio de fabricante de la fuente de energía no requiere una nueva prueba de cualificación. 8.5.3 8.5.3.1

Soldeo con protección gaseosa y electrodo no consumible (proceso 14) Gases de protección

La cualificación está restringida a la composición nominal del gas de protección protección empleado en la prueba pru eba de procedimiento. Se puede emplear la designación de la Norma ISO 14175 para especificar a composición del gas de protección, protección, por ejemplo ISO 14175:2008-13-ArHe-30. 14175:2008-13-ArHe-30. Se permite una desviación máxima de ± 10% (relativa) de la composición nominal del contenido de helio. Así mismo, una adición o disminución intencionada de un máximo de 0,1% de cualquier componente del gas no requiere una nueva prueba de cualificación del procedimiento de soldeo. 8.5.3.2

Material de aporte

El soldeo con material de aporte no cualifica al soldeo sin material de aporte y viceversa. 8.5.4

Soldeo por arco plasma (proceso 15)

La cualificación del procedimiento de soldeo está limitada a la composición nominal del gas plasma utilizado en la prueba del procedimiento de soldeo. La cualificación está limitada a la composición nominal del gas de protección empleado en la prueba de procedimiento. El soldeo con metal de aporte no cualifica al soldeo sin metal de aporte y viceversa. Si se requiere ensayos de impacto, un cambio en la preparación de bordes (a tope) requiere una recualificación. 8.5.5

Soldeo oxy-acetileno (proceso 311)

El soldeo con material de aporte no cualifica para el soldeo sin material de aporte o viceversa.


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8.5.6

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Gas de respaldo

Para nivel 1: Para materiales del grupo 7.1 y del 41 al 48, la eliminación del gas de respaldo, o un cambio en la composición nominal del gas de respaldo de un gas inerte a una mezcla que incluya gas(es) no inerte(s) requiere recualificación. Para materiales del grupo 7.1 y del 41 al 48 la adición de gas de respaldo no requiere recualificación. Para todos los demás grupos de materiales, la adición o eliminación del gas de respaldo no requiere recualificación. recualificación.

Para nivel 2: Una prueba de procedimientos de soldadura a tope realizada sin gas de respaldo cualifica a un procedimiento de soldeo con gas de respaldo de los grupos I, N1, N2 y N3, según la Norma ISO 14175, pero no viceversa. El grupo principal del gas de respaldo cubre a todos los subgrupos de dicho grupo principal (clasificación según la Norma ISO 14175). Para materiales de los grupos 1 al 6, de acuerdo con el informe Técnico ISO/TR 15608, un cambio del gas de respaldo entre los grupos I, N1, N2 y N3 no requiere recualificación. Para materiales de los grupos 8 y 41 al 48, un cambio del gas de respaldo entre los grupos I, N y R no requiere recualificación. recualificación. Cualquier cambio en la clasificación del gas de respaldo para los grupos de materiales 7 al 10 requiere recualificación. recualificación. Si las soldaduras de producción se realizan con material de respaldo con un espesor mayor de 5 mm, la eliminación del gas de respaldo es aceptable.

9 Registro de cualificación del procedimiento de soldeo (WPQR) El WPQR es una recopilación de los resultados de evaluación de cada cupón de prueba, incluyendo los contraensayos. Asimismo, se debe incluir la información indicada en la WPS establecida de acuerdo con la parte aplicable de la Norma ISO 15609 y el detalle de todos los aspectos que no satisfagan las condiciones del capítulo 7. Si no se encuentra ningún aspecto o resultado de ensayo rechazables, el WPQR está cualificado, detallándose los resultados del cupón de prueba del procedimiento de soldeo y debe ser firmado y fechado por la persona u organismo examinador. Para nivel 1: Con objeto de contribuir a la uniformidad de la presentación y a facilitar la evaluación de los datos, se debe utilizar un formato de WPQR para registrar los detalles del procedimiento de soldeo y los resultados de los ensayos.

Para nivel 2: Con objeto de contribuir a la uniformidad de la presentación y a facilitar la evaluación de los datos, se debe utilizar un formato de WPQR para registrar los detalles, rango de cualificación y nivel del procedimiento de soldeo y los resultados de los ensayos.

Si, por ejemplo, una norma de aplicación o una especificación lo solicita, se deben añadir al WPQR los certificados de los materiales base y de los materiales de aporte. En el anexo B se muestra un ejemplo de WPQR.


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Anexo A (Normativo) Materiales de aporte, designación Tabla A.1 – Para nivel 1: Agrupamiento para la cualificación de los materiales de aportación y electrodos (agrupamiento para la cualificación de los electrodos de soldeo y varillas) Aceros A Clasificación por el límite elástico (o composición nominal)

N° F Norma Internacional 1

2 3 4

B Clasificación por la carga de rotura (o tipo de aleación)

ISO 2560

EXXxA13,EXXxA33,EXXxRR4,EXXxRA54, EXXxA13,EXXxA33,EXXxRR4,EXXxRA54, EXX20, EXX24,EXX27, EXX28 EXXxB53

ISO 3581

EXX XX Bx3, EXX XX Rx3

ESXXX(X)-25, ESXXX(X)-26

ISO 2560

EXXxMo

EXX20–1M3, EXX27–1M3

ISO 2560

EXXxR12, EXXxR32, EXXxRA12

EXX12, EXX13, EXX14, EXX19

ISO 2560

–

EXX13-XX

ISO 2560

EXXxC21, EXXxC11

EXX10, EXX11

ISO 2560

EXXxMoC21, EXXxMoC11

EXX10-XX, EXX11-XX

ISO 2560

EXXxB22,EXXxB12,EXXxB32, EXXxB22,EXXxB12,EXXxB32, EXXxB35

EXX15, EXX16, EXX18, EXX48

ISO 3581 distintos de los austeníticos y dúplex

E13 XX Bx1, E13 XX Rx1 E17 XX Bx1, E17 XX Rx1

ES4XX(X)-15, ES4XX(X)-16, ES4XX(X)-17 ES6XX(X)-15, ES6XX(X)-16, ES6XX(X)-17

ISO 3580 ISO 18275 ISO 2560 ISO 18275

E XXX B EXX15-XX, EXX16-XX, EXX18-XX EXXXx1.5NiMo B EXX18-N3M1, EXX18-N3M2 EXXxMn2NiCrMo EXXxMn2NiCrMo B, EXXxMn2Ni1CrMo B EXX18-N4CM2, EXX18-N4CM2M2

5

ISO 3581 austeníticos y EXX XX Bx1, EXX XX Rx1 dúplex

ESXXX(X)-15, ESXXX(X)-16, ESXXX(X)-17

6

ISO 14343

Todas las clasificaciones


ISO 14171



ISO 14341



ISO 636



ISO 17632



ISO 17633



ISO 24598



ISO 26304



ISO 16834



ISO 21952



ISO 17634



ISO 18276




UNE-EN ISO 15614-1:2018

- 44 -

Níquel y aleaciones de níquel N° F

41 42 43

44 45 46

Norma internacional

Clasificación

ISO 14172

ENi 2061

ISO 18274

SNi 2061

ISO 14172

ENi 4060

ISO 18274

SNi 4060, SNi 5504

ISO 14172

ENi 6062, ENi 6133, ENi 6182, ENi 6093, ENi 6152, ENi 6094, ENi 6095, ENi 6025, ENi 6002, ENi 6625, ENi 6276, ENi 6275, ENi 6620, ENi 6455, ENi 6022, ENi 6627, ENi 6059, ENi 6686, ENi 6200, ENi 6650, ENi 6117

ISO 18274

SNi 6082, SNi 6072, SNi 6076, SNi 6062, SNi 7092, SNi 6052 SNi 7069, SNi 6601, SNi 6025, SNi 6693, SNi 6002, SNi 6625, SNi 6276, SNi 6455, SNi 6022, SNi 6059, SNi 6686, SNi 6057, SNi 6200, SNi 6650, SNi 6660, SNi 6205, SNi 6231, SNi 6617

ISO 14172

ENi 1001, ENi 1004, ENi 1066, ENi 1008, ENi 1009, ENi 1067, ENi 1069

ISO 18274

SNi 1001, SNi 1003, SNi 1004, SNi 1066, SNi 1008, SNi 1009, SNi 1067, SNi 1069

ISO 14172

ENi 6985, ENi 6030

ISO 18274

SNi 6975, SNi 6985, SNi 6030, SNi 8065

ISO 18274

SNi 6160

Tabla A.2 – Para nivel 1: Agrupamiento del metal de soldadura ferroso mediante análisis químico (no aplicable a materiales no ferrosos) N° A

Tipo de metal de soldadura

1

Composición química, porcentaje en pesoa C

Cr

Mo

Ni

Mn

Si

Aceros suaves (aceros no aleados)

0,20

0,20

0,30

0,50

1,60

1,00

2

Carbono-molibdeno Carbono-molibdeno

0,15

0,50

0,40 a 0,65

0,50

1,60

1,00

3

Cromo (0,4% a 2%) – molibdeno

0,15

0,40 a 2,00

0,40 a 0,65

0,50

1,60

1,00

4

Cromo (2% a 4%) – molibdeno

0,15

2,00 a 4,00

0,40 a 1,50

0,50

1,60

2,00

5

Cromo (4% a 10,5%) – molibdeno

0,15

4,00 a 10,50

0,40 a 1,50

0,80

1,20

2,00

6

Cromo - martensítico

0,15

11,00 a 15,00

0,70

0,80

2,00

1,00

7

Cromo - ferrítico

0,15

11,00 a 30,00

1,00

0,80

1,00

3,00

8

Cromo – níquel

0,15

14,50 a 30,00

4,00

7,50 a 15,00

2,50

1,00

9

Cromo – níquel

0,30

19,00 a 30,00

6,00

15,00 a 37,00

2,50

1,00

10

Níquel hasta el 4%

0,15

0,50

0,55

0,80 a 4,00

1,70

1,00

11

Manganeso – molibdeno

0,17

0,50

0,25 a 0,75

0,85

1,25 a 2,25

1,00

12

Níquel – cromo – molibdeno

0,15

1,50

0,25 a 0,80

1,25 a 2,80

0,75 a 2,25

1,00

a Los valores simples son valores máximos. NOTA Sólo se emplean emplean los elementos elementos listados para para determinar los N° N° A.


- 45 -

UNE-EN ISO 15614-1:2018

Anexo B (Informativo) Formato de Registro de Cualificación de Procedimiento de Soldeo (WPQR) Cualificación del procedimiento de soldeo – Certificado de la prueba N° de WPQR del Fabricante:

Persona u organismo examinador:

Fabricante:

N° de referencia:

Dirección: Código/Norma de ensayo: Nivel: Fecha del soldeo:


UNE-EN ISO 15614-1:2018

- 46 -

Cupón de prueba

Rango de cualificación

Tipo de producto: Proceso(s) de soldeo: Proceso de soldeo empleado N° 1

N° 2

N° 3

Proceso Espesor de material depositado (mm): Tipo de unión y de soldadura: Grupo(s) y subgrupo(s) del material base: Espesor del material base (mm): Espesor de garganta (mm): Pasada simple/ Multipasada: Diámetro exterior del tubo (mm): Designación del material de aportación: Marca del material de aportación: Tamaño del material de aportación: Designación del gas de protección/fundente: protección/fundente: Designación del gas de respaldo: Tipo de corriente de soldeo y polaridad: Modo de transferencia: Aporte térmico: Posiciones de soldeo: Temperatura de precalentamiento: Temperatura entre pasadas: Post-calentamiento: Tratamiento térmico posterior al soldeo: Otra información (véase 8.5): Confirmamos que los datos de este registro son correctos y que los cupones de ensayo fueron preparados, soldados y ensayados satisfactoriamente de acuerdo con los requisitos de la Norma ISO 15614-1.

…………………………………….

………………………………………………

………………………………………………………….

Lugar

Fecha de emisión

Nombre, fecha y firma de la persona u organismo examinador


- 47 -

UNE-EN ISO 15614-1:2018

Registro del ensayo de soldadura Lugar:


N° del pWPS del fabricante:

Método de preparación y limpieza:

N° del WPQR del fabricante:

Especificación del material base:

Fabricante:

Espesor del material (mm):

Nombre del soldador/operador de soldeo:

Diámetro exterior del tubo (mm):

Tipo de unión y de soldadura:

Posición de soldeo:

Detalles de la preparación de la soldadura (croquis)* Diseño de la unión

Secuencias de soldeo

Detalles de soldeo Tamaño Proceso del Intensidad Voltaje Pasada de material A V soldeo de aporte

Tipo de Velocidad de Velocidad Modo de Aporte corriente/ alimentación de transtérmico* polaridad del alambre soldeo* ferencia

Designación y marca del material de aporte:

Otra información* por ejemplo:

Condiciones de calentamiento o secado especiales:

Oscilación Oscilació n (ancho máximo de pasada): pasada ):

Gas/fundente Gas/funde nte de: Protección: Protecci ón:

Oscilación: amplitud, frecuencia, tiempo de parada:

Respaldo:

Detalles de soldeo pulsado:

Caudal del gas de: Protección: Respaldo:

Distancia del tubo de contacto a la pieza: Detalles del soldeo por plasma:

Tipo/dimensión del electrodo de volframio:

Ángulo de la pistola:

Detalles del resanado/respaldo: Temperatura de precalentamiento: Temperatura entre pasadas: Post-calentamiento: Tratamiento térmico posterior al soldeo: (Tiempo, temperatura, método: Velocidades de calentamiento y enfriamiento*):

…………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………

Nombre, fecha y firma del fabricante

Nombre, fecha y firma de la persona u organismo examinador

* Si se requiere


UNE-EN ISO 15614-1:2018

- 48 -

Resultados de los ensayos N° de WPQR del Fabricante:


Examen visual:

N° de referencia:

Líquidos penetrantes/ Partículas magnéticas*:

Radiografía*: Ultrasonidos*: Temperatura:

Ensayos de tracción Re MPa

Tipo/n°

Rm MPa

A%

Z%

Situación de la rotura

Observaciones

Requisitos

Ensayos de doblado Tipo/n°

Diámetro del mandril: Ángulo de doblado

Alargamiento*

Resultados Examen macroscópico (añadir reproducción/ imagen):

Ensayo de impacto * Localización de la entalla/Dirección

Tipo Temperatura °C

Ensayo de dureza* (Tipo/Carga)

Tamaño

Requisitos

Valores 1

2

3

Promedio

Observaciones

Localización de la medida (croquis*)

Metal base: ZAT: Cordón de soldadura:


- 49 -

UNE-EN ISO 15614-1:2018

Otros ensayos: Observaciones: Ensayos llevados a cabo de acuerdo con los requisitos de: N° de referencia del informe del laboratorio: Los resultados fueros aceptables/no aceptables: (eliminar lo que proceda) Ensayos llevados a cabo en presencia de:

* Si se requiere .................................................................................................................................. Nombre, fecha y firma de la persona u organismo examinador


UNE-EN ISO 15614-1:2018

- 50 -

Bibliografía [1]

ISO 9606-1, Qualification 9606-1, Qualification testing of welders. Fusion welding. Part 1: Steels.

[2]

ISO 9606-4, Approval 9606-4, Approval testing testing of welders. Fusion welding. welding. Part 4: Nickel and nickel nickel alloys.

[3]

ISO 9692-1, Welding and allied processes. Types of joint preparation. Part 1: Manual metal arc welding, gas-shielded metal arc welding, gas welding, TIG welding and beam welding of steels.

[4]

ISO 9692-2, Welding and allied processes. Joint preparation. Part 2: Submerged arc welding of steels.

[5]

ISO 14732, Welding personnel. Qualification testing of welding operators and weld setters for mechanized and automatic welding of metallic materials.

[6]

ISO 15607, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials. General rules.

[7]

ISO 17635, Non-destructive Non-destructive testing of welds. General rules for metallic materials.

[8]

ASME BPVC, Section IX, Welding, Brazing, and Fusing Qualifications.

[9]

ISO/TR 17671-2, Welding. Recommendations Recommendations for welding of metallic materials. Part 2: Arc welding of ferritic steels.


- 51 -

UNE-EN ISO 15614-1:2018

Anexo ZA (Informativo) Relación entre esta norma europea y los requisitos esenciales de la Directiva 2014/68/UE (DEP) de la UE

Esta norma europea se ha preparado bajo la solicitud de normalización de la Comisión M/071 "Mandato al CEN para la normalización en el campo de los equipos a presión" para proporcionar un medio voluntario para cumplir con los requisitos esenciales de la Directiva 2014/68/UE (PED) relativa a la armonización de las legislaciones de los Estados miembros sobre la comercialización de equipos a presión. Una vez que esta norma se cite en el Diario Oficial de la Unión Europea bajo la Directiva, el cumplimiento con los capítulos normativos de esta norma dados en la tabla ZA.1 confiere, dentro de los límites del campo de aplicación de esta norma, presunción de conformidad con los correspondientes requisitos esenciales de esa Directiva y de los Reglamentos de la AELC asociados. Tabla ZA.1 – Correspondencia entre esta norma europea y de la Directiva 2014/68/UE (PED) Requisitos esenciales de la Directiva 2014/68/UE (PED)

Capítulo(s)/Apartado(s) de esta norma europea

Notas/Comentarios

Anexo I, apartado 3.1.2

Todos los apartados limitados al nivel 2

Uniones permanentes

ADVERTENCIA 1: La presunción de conformidad solo será válida mientras se mantenga la referencia a esta norma europea en la lista publicada en el Diario Oficial de la Unión Europea. Los usuarios de esta norma deberían consultar frecuentemente la última lista publicada en el Diario Oficial de la Unión Europea. ADVERTENCIA ADVERTENCIA 2: Los productos productos incluidos dentro dentro del campo de aplicación de esta norma pueden estar afectados por otra legislación de la Unión.


UNE-EN ISO 15614-1:2018

- 52 -

Anexo ZB (Informativo) Relación entre esta norma europea y los requisitos esenciales de la Directiva 2014/29/UE (SPVD) de la UE

Esta norma europea se ha preparado bajo la solicitud de normalización de la Comisión M/071 "Mandato al CEN para la normalización en el campo de los equipos a presión" para proporcionar un medio voluntario para cumplir con los requisitos esenciales de la Directiva 2014/29/UE (SPVD) relativa a la armonización de las legislaciones de los Estados miembros en materia de comercialización de los recipientes a presión simples. Una vez que esta norma se cite en el Diario Oficial de la Unión Europea bajo la Directiva, el cumplimiento con los capítulos normativos de esta norma dados en la tabla ZB.1 confiere, dentro de los límites del campo de aplicación de esta norma, presunción de conformidad con los correspondientes requisitos esenciales de esa Directiva y de los Reglamentos de la AELC asociados. Tabla ZB.1 – Correspondencia entre esta norma europea y de la Directiva 2014/29/UE (SPVD) Requisitos esenciales de la Directiva 2014/29/UE (SPVD)

Capítulo(s)/Apartado(s) de esta norma europea

Notas/Comentarios

Anexo II, apartado 3.c.iii

Capítulo 9, anexo B

Informe sobre el ensayo del proceso de soldeo

ADVERTENCIA 1: La presunción de conformidad solo será válida mientras se mantenga la referencia a esta norma europea en la lista publicada en el Diario Oficial de la Unión Europea. Los usuarios de esta norma deberían consultar frecuentemente la última lista publicada en el Diario Oficial de la Unión Europea. ADVERTENCIA ADVERTENCIA 2: Los productos productos incluidos dentro dentro del campo de aplicación de esta norma pueden estar afectados por otra legislación de la Unión.


Para información relacionada con el desarrollo de las normas contacte con: Asociación Española de Normalización Génova, 6 28004 MADRID-España Tel.: 915 294 900 [email protected] www.une.org Para información relacionada con la venta y distribución de las normas contacte con: AENOR INTERNACIONAL S.A.U. Tel.: 914 326 000 [email protected] www.aenor.com organismo de normalización español en:


UNE EN ISO 15614-1 -2018

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