Trituración del Mineral Enviado por Casal por Casal Calviño Anuncios Google
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Partes: 1, 2 1. 2. 3. 4.
Trituración primaria Trituración secundaria Maquinaria
Objetivo Reducir el tamaño de los trozos del mineral haciéndolos pasar a través de quebrantadoras y molinos
DESARROLLO
Trituración Trituración prim aria La trituración primaria reduce normalmente el tamaño de los trozos de mineral a unvalor un valor comprendido comprendido entre 8" a 6". A continuación, los productos obtenidos se criban en un tamiz vibrante con objeto de separar aquellas partículas cuyo tamaño ya es lo suficientemente fino, con el consiguiente aumento en la capacidad de las quebrantadoras secundarias. La trituración primaria se lleva a cabo normalmente en quebrantadoras de mandíbulas o en quebrantadoras giratorias. Las quebrantadoras de mandíbulas constan normalmente de dos planchas de acero al manganeso o mandíbulas, colocadas una frente a la otra, de as cuales una es fija y la otra es móvil y puede girar sobre un eje situado en su parte superior o inferior. Mediante un dispositivo adecuado, se comunica a la mandíbula móvil un movimiento de oscilación alternativo hacia adelante y hacia atrás de corto recorrido. El mineral se carga en el espacio comprendido entre las mandíbulas, y de ellas, l a móvil, en su recorrido hacia adelante, aplasta los trozos contra la fi ja. Al retroceder la mandíbula móvil, móvil, el mineral triturado cae por la abertura abertura que en la parte inferior forman las mandíbulas. Las quebrantadoras giratorias constan de una masa trituradora de forma cónica que gira en el interior de una carcasa troncocónica fija, abierta por su parte superior e inferior. El mineral que se va a triturar se carga en la quebrantadora por su parte superior, y el mecanismo por el que se realiza la trituración se basa es la misma acción de aplastamiento de las quebrantadoras de mandíbulas.
Trituración Trituración secun daria En la trituración secundaria, el tamaño e las partículas se reduce a un valor comprendido entre 3" y 2", dejándolo en condiciones de poder poder pasar pasar a las operaciones de molturación o concentración preliminar. Las quebrantadoras utilizadas en esta fase son p or lo general e tipo giratorio o cónico. Estas quebrantadoras son similares a las utilizadas en la trituración primaria, diferenciándose solamente en que trabajan a velocidades relativamente altas (aproximadamente 500 r.p.m.) y en que la abertura de salida de los productos triturados es mucho menor
Maquinaria
Industrialmente se utilizan diferentes tipos de máquinas de trituración y suelen clasificarse de acuerdo a la etapa a en que se utilizan y el tamaño de material tratado. a) TRITURADORAS PRIMARIAS: Fragmentan trozos grandes hasta un producto de 8" a 6". Se tienen dos tipos de maquinas. - Trituradoras de Mandíbulas - Trituradoras Giratorias. b) TRITURADORAS SECUNDARIAS: Fragmentan el producto de la trituración primaria hasta tamaños de 3" a 2", entre e stas maquinas tenemos. - Trituradoras Giratorias - Trituradoras Cónicas. c) TRITURADORAS TERCIARIAS: Fragmentan el producto de la trituración secundaria hasta tamaños de 1/2" o 3/8", entre estas maquinas tenemos. - Trituradoras Cónicas - Trituradoras de Rodillos.
MAQUINARIA PARA LA TRITURACION PRIMARIA TRITURADOR DE MANDIBULAS (CHANCADORAS) Esencialmente constan de dos placas de hierro instaladas de tal manera que una de ellas se mantiene fija y la otra tiene un movimiento de vaivén de acercamiento y alejamiento a la placa fija, durante el cual se logra fragmentar el material que entra al espacio comprendido entre las dos placas (cámara de trituración). El nombre de estas trituradoras viene del hecho de que la ubicación y el movimiento de las placas se asemejan a las mandíbulas de un animal, por eso, la placa fija suele llamarse mandíbula fija y la otra placa, mandíbula móvil. Las trituradoras de mandíbulas se subdividen en tres tipos, en función de la ubicación del punto de balanceo de la mandíbula móvil, que son: Trituradoras de mandíbulas tipo Blake, Dodge y Universal En la práctica, el triturador mas empleado es el de tipo Blake, que fue patentado en 1858 por E. W. Blake y desde entonces ha sufrido varias modificaciones.
Tipos de trituradoras de Mandíbulas
Leer más: http://www.monografias.com/trabajos69/trituracion-mineral/trituracionmineral.shtml#ixzz2MDS0DdJ5 El tamaño de estas trituradoras se designa indicando las dimensiones de la abertura dealimentación de alimentación y el ancho de la boca de alimentación medidas en pulgadas o milímetros. A continuación se muestran muestran las partes más importantes de un triturador tipo Blake Blake de doble efecto (double toggle). El movimiento de vaivén de la mandíbula móvil es accionado por el movimiento vertical (ascendente y descendente) de una biela la cual está articulada a un eje excéntrico por su parte superior y a dos riostras por la parte inferior, estando la riostra trasera articulada a un punto de apoyo ubicado en la parte trasera de la maquina y la riostra delantera articulada a la p arte inferior de la mandíbula móvil, en estas condiciones, esta última pieza tiene un recorrido (amplitud de g olpe) desde un punto de máxima abertura de descarga hasta un punto de mínima abertura de descarga. Debido e éste movimiento de vaivén de la mandíbula móvil, las partículas que entran al espacio comprendido entre ambas mandíbulas se fragmentan debido principalmente a fuerzas de compresión.
Estas máquinas trabajan en condiciones extremadamente duras y por tanto son de construcción robusta. El marco o bastidor principal está hecho de hierro fundido o acero, las chancadoras grandes, puede estar construido en partes y unidos a t ravés de pernos. Las mandíbulas están hechas de acero fundido y están recubiertos por placas (forros o soleras) reemplazables de acero al manganeso, u otras aleaciones, fijadas a las mandíbulas a través de pernos. La superficie de estos forros puede ser lisa, corrugada o acanalada longitudinalmente, este último es bastante utilizado para tratar materiales duros. Las otras paredes internas de la cámara de trituración también pueden estar revestidas de forros de acero al manganeso, para evitar el desgaste de estas partes. El ángulo formado entre las mandíbulas, normalmente es menor a 26º, a objeto de aprisionar a las partículas y no dejar que estas resbalen a la parte superior. El tamaño de estas maquinas puede variar desde 125 x 150 mm. a 1600 x 2100 mm. Pueden triturar partículas desde 1,2 m. de tamaño aproximadamente, a razón de 700 a 800 TPH. Lavelocidad de la maquina, varia inversamente con el tamaño y usualmente esta en el rango de 100 a 400 rpm. Elradio de reducción promedio es de 7:1, y puede variar desde 4:1 hasta 9:1, lapotencia consumida puede variar hasta 400 HP, para el caso de las maquinas grandes.
Sección transversal de un triturador de doble efecto En las trituradoras de simple efecto (single toggle) la mandíbula móvil esta suspendida del eje excéntrico, el cual permite un diseño más compacto y liviano en comparación a las trituradoras de doble efecto. Debido a la posición del eje excéntrico, la mandíbula móvil tiene un movimiento elíptico, lo que hace que estas maquinas tengan una mayor capacidad, pero tienen un mayor desgaste en los forros. Asimismo, el eje excéntrico esta sometido a mayores esfuerzos mecánicos y los costos de mantenimiento tienden a ser mayores.
Principio de Funcionamiento TRITURADORAS GIRATORIAS Básicamente consisten en un eje vertical largo articulado por la parte superior a un punto (spider) y por la parte inferior a un excéntrico. Este eje lleva consigo un cono triturador. Todo este conjunto se halla ubicado dentro el cóncavo o cono fijo exterior. El conjunto, eje y cono triturador se halla suspendido del spider y puede girar libremente (85 – 150 rpm), de manera que en su movimiento rotatorio va aprisionado a las partículas que entran a la cámara de trituración (espacio comprendido entre el cono triturador y el cóncavo) fragmentándolas continuamente por compresión. La acción de esta trituradora puede compararse con la acción de varias trituradoras de mandíbulas colocadas en círculo. El tamaño de estas maquinas se designa por las dimensiones de las abertura de alimentación (gape) y el diámetro de l a cabeza (Head diameter). El perfil vertical del cono triturador tiene forma de una campana. Todas las trituradoras tienen un mecanismo de seguridad o protección, p ara el caso en que el material más duro entre a la cámara de trituración y dañe alguna pieza d el mismo. Este mecanismo consiste en una válvula que sede cuando existe un sobre esfuerzo, haciendo que el conjunto e je y cono triturador desciendan permitiendo la descarga del material duro (generalmente herramientas o piezas de hierro). Este mismo mecanismo permite la regulación de la abertura de descarga del triturador. El tamaño de estas trituradoras puede variar desde 760 x 1400 mm a 21326 x 3300 mm, con capacidades de hasta 3000 TPH.
COMPARACION DE TRITURADORAS PRIMARIAS Para decidir si se usará un triturador a mandíbula o uno giratorio en una determina planta, el principal factor es el tamaño máximo del material a triturarse y la capacidad requerida. Las trituradoras giratorias generalmente se usan donde se requiere elevada capacidad. Ya que ellas trituran en un ciclo completo, y son más eficientes que las chancadoras de mandíbula. En cambio, las trituradoras de mandíbulas se usan donde la abertura de la boca de alimentación es más importante que la capacidad parapoder triturar partículas grandes. En general, a capacidades mayores de 545 TMPH, la ventaja económica de una trituradora de mandíbula frente a una giratoria disminuye; y por encima de 725 TMPH, la trituradora de mandíbulas y a no puede competir con la giratoria.
Sección de una trituradora giratoria MAQUINARIA PARA LA TRITURACIÓN SECUNDARIA TRITURADORAS GIRATORIAS. En este caso se usan las trituradoras giratorias similares a las utilizadas para la trituración primaria, pero de menor tamaño, a objeto de producir un tamaño adecuado deproducto. Además, se caracterizan por ser menos robustas que las primarias.
TRITURADORAS CÓNICAS. La trituradora cónica, es una trituradora giratoria modificada. La diferencia principal es que el eje y cono triturador no están suspendidos del spider sino que están soportados por un descanso universal ubicado por debajo. Además, como ya no es n ecesaria una gran abertura de alimentación, el cono exterior ya no es abierto en la parte superior. El ángulo entre las superficies de trituración es el mismo para ambas trituradoras, esto proporciona a las trituradoras cónicas una mayor capacidad. El tipo de trituradora cónica mas utilizada es la Symons, la cual se fabrica en dos formas: a. Trituradora cónica Symons Standard, normalmente utilizada en la trituración secundaria. b. Trituradora cónica Symons de cabeza corta, utilizada en la tritu ración fina o terciaria.
MAQUINARIAS PARA LA TRITURACIÓN TERCIARIA TRITURADORA CÓNICA Para este trabajo se utiliza la trituradora cónica Symons de cabeza corta.
Triturador cónico Estandar TRITURADORA DE RODILLOS Estas trituradoras siguen siendo utilizadas en algunas plantas, aunque en otras han sido reemplazadas por las cónicas. El modo de operación es muy simple. Consiste en dos rodillos horizontales los cuales giran en direcciones opuestas. El eje de una de ellas esta sujeta a unsistema de resortes que permite la ampliación de la apertura de descarga en caso de ingreso de partículas duras. La superficie de ambos rodillos esta cubierta por forros cilíndricos de acero al manganeso, para evitar el excesivo desgaste localizado. La superficie puede ser lisa para trituración fina y corrugada o dentada para trituración gruesa.
Trituradora de Rodillos
Autor:
Casal Calviño
Leer más: http://www.monografias.com/trabajos69/trituracion-mineral/trituracionmineral2.shtml#ixzz2MDSDuBxJ
Introducción La liberación de especies minerales, etapa previa a la concentración, es sin lugar a dudas el proceso unitario de mayor relevancia práctica en todo circuito de beneficiamiento, por cuanto demanda la principal Inversión de Capital, incide fuertemente en los costos unitarios y determina en gran medida la rentabilidad de la operación.
Molinos La molienda es la úl tima etapa del proceso de conminación, en esta etapa las partículas se reducen de tamaño por una combinación de impacto y abrasión ya sea en seco o como una suspensión en agua pulpa. La molienda se realiza en molinos que giran alrededor de su eje horizontal y que contienen una carga de cuerpos sueltos de molienda conocidos como "medios de molienda", los cuales están libres para moverse a medida que el molino gira produciendo la conminución de las partículas de mena. En el proceso de molienda partículas de 5 a 250 mm son reducidas en tamaño a 10 - 300 micrones, aproximadamente, dependiendo del tipo de operación que se realice. El propósito de la operación de molienda es ejercer un control estrecho en el tamaño del producto y, por esta razón frecuentemente se dice que una molienda correcta es la clave de una buena recuperación de la especie útil. Por supuesto, una submolienda de la mena resultará en un producto que es demasiado grueso, con un grado de liberación demasiado bajo para separación económica obteniéndose una recuperación y una razón de enriquecimiento bajo en la etapa de concentración. Sobré molienda innecesaria reduce el tamaño de partícula del constituyente mayoritario (generalmente la ganga) y puede reducir el tamaño de partícula del componente minoritario (generalmente el mineral valioso) bajo el tamaño requerido para la separación más eficiente. Además se pierde mucha energía, que es cara, en e l proceso. Es importante destacar que la molienda es la operación más intensiva en energía del procesamiento del mineral.
Partes Principales de un Molino Las piezas fundamentales de un molino son: Casco, Chaquetas o revestimiento, Rejillas, Cuerpos trituradores, Dispositivos de carga y descarga y el accionamiento o mando del molino
Trunión de alimentación (o muñón de entrada), es el conducto para la entrada de carga impulsada por la cuchara de alimentación
Chumaceras Se comporta como soporte del molino y la vez la base sobre la que gira el molino
Piñón y catalina Son los engranajes que sirven como mecanismo de transimision de movimiento. El motor del molino acciona un contra-eje al que esta adosado el piñón, este es encargado de accionar la catalina la que proporciona movimiento al molino, dicha catalina es de acero fundido con dientes fresados.
Cuerpo o casco del molino o shell El casco del molino está diseñado para soportar impactos y carga pesada, es la parte más grande de un molino y está construido de placas de acero forjadas y soldadas. Tiene perforaciones para sacar los pernos que sostienen el revestimiento o forros. Para conectar las cabezas de los muñones tiene grandes flanges de acero generalmente soldados a los extremos de las placas del casco. En el casco se abren ape rturas con tapas llamadas manholes parapoder realizar la carga y descarga de las bolas, inspección de las chaquetas y para el reemplazo de las chaquetas y de las rejillas de los molinos. El casco de los molinos esta instalado sobre dos chumaceras o dos cojinetes macizos esféricos
Tapas Soportan los cascos y están unidos al trunnión
Forros o Chaquetas Sirven de protección del casco del molino, resiste al impacto de las bolas así como de la misma carga, los pernos que los sostiene son de acero de alta resistencia a la tracción forjados para formarle una cabeza cuadrada o hexagonal, rectangular u oval y encajan convenientemente en las cavidades de las placas de forro.
Trunnión de descarga Es el conducto de descarga del mineral en pulpa, por esta parte se alimenta las bolas, sobre la marcha.
Cucharón de alimentación O scoop freeders que normalmente forma parte del muñón de entrada del molino
Trommel Desempeña un trabajo de retención de bolas especialmente de aquellos que por excesivo trabajo han sufrido demasiado desgaste. De igual modo sucede con el mineral o rocas muy duras que no pueden ser molidos completamente, por tener una granulometría considerable quedan retenidas en el trommel. De esta forma se impiden que tanto bolas como partículas minerales muy gruesas ingresan al clasificador obombas.
Ventana de inspección
Esta instalada en el cuerpo del molino, tiene una dimensión suficiente como para permitir el ingreso de una persona, por ella ingresa el personal a efectuar cualquier reparación en el interior del molino. Sirve para cargar bolas nuevas (carga completa) así como para descargarlas para inspeccionar las condiciones en las que se encuentra las bolas y blindajes. - las chumaceras del contra eje - el contra eje - las poleas - reductor de velocidad - el acoplamiento - el motor eléctrico
Rejillas de los molinos En los molinos se instalan unas rejillas d estinadas a retenerlos cuerpos trituradores y los trozos d mineral grueso, durante el traslado del mineral molido a los dispositivos de descarga. Para dejar el mineral molido, el muñón el trunnion de descarga, esta separado del espacio de trabajo por parillas dispuestas radialmente con aberturas que se ensanchan hacia la salida. El mineral molido pasa por las parillas, es recogido por l as nervaduras, dispuestas radialmente y se vierte fuera del mol ino por el muñón trunnion de descarga. Las parillas y l asa nervaduras se reemplaza fácilmente cuando se desgastan.
Cuerpos trituradores Los cuerpos trituradores van a ser utilizados en los molinos cuya acción de rotación transmite a la carga de cuerpos moledores fuerzas de tal naturaleza que estos se desgastan por abrasión, impacto y en ciertas aplicaciones metalurgistas por corrosión Mientras sea el cuerpo moledor, más resistente a la ab rasión va a ser para los trabajadores de abrasión tenemos una gran dureza, pero dentro de un molino tenemos moliendo por impacto, se desea que el producto sea lo más tenaz posible.
Leer más: http://www.monografias.com/trabajos37/molino-de-bolas/molino-debolas.shtml#ixzz2MDViAX00
Dispositivos de descarga El sistema de descarga del mineral en los molinos es por el muñón de descarga o trunnion de salida que es hueco y generalmente con nervaduras de espiral en el interior del trunnion de salida El mineral, al salir del muñón de salida que es h ueco, cae a través del tamiz. Las partículas grandes de los cuerpos extraños, los trozos de bolas gastadas y otros materiales por el tamiz. En el sistema de descarga con rejilla, el mineral atraviesa la parilla del molino y entra en el espacio comprendido entre esta pared cabecera del casco. Luego de aquí el mineral es retirado por unos canales sobre el tamiz selector. Las partículas finamente molidas atraviesan el tamiz y entra en la tolva de finos, los cuerpos extraños caen desde el tamiz y abandona el molino
Sistema de lubricación La finalidad de l a lubricación es evitar el contacto de metal a metal, traería como consecuencia la formación de limaduras y finalmente la ruptura o en todo caso llegase a fundir valiosas piezas del molino como son las chumaceras causando graves perdidas en la producción y esta es una de l as razones por la cual se lubrica constantemente el piñón y la catalina que son los engranajes dentados de la transmisión del molino. Para que esta lubricación sea lo mas exactamente posible debe ser instalado un sistema automático que en caso de averiarse este provisto de un sistema de alarma eléctrico que nos indicara las condiciones 1. o o o
2. o o o
falta de presión de aire falta de grasa en el cilindro falta de presión en la tubería de grasa Por el mecanismo del sistema de engranaje mecanismo de bomba control de reloj bomba neumática
Funcionamiento del sistema de lubricación y engrase del molino Todo el sistema funciona con aire a la presión de 100 Lbs por pulgada cuadrada que viene de las compresoras, llega a un filtro de aire donde se elimina las impurezas, el aire a presión y limpio pasa a una válvula de solenoide o de tres vías o líneas.
La primera línea esta conectada al switch de presión y al mecanismo de alarma, cualquier variación de la presión o falta de ella será registrada y sonara automáticamente la alarma. La segunda línea esta a los inyectores y finalmente la tercera línea suministrara aire a la bomba de contrapeso y el tamaño de grasa. Por su parte, el tiempo de lubricación, es regulado, es graduado a voluntad en el sistema automático de reloj. Al cerrar el circuito de control automático de reloj, la válvula de solenoide dejara pasar, aire, parte de cual ejercer presión en el tanque de grasa y la otra parte actuara sobre los balancines de la bomba haciendo salir la grasa conveniente diluida a una presión que llega cerca de las 2000 Lbs/pulg2 El lubricante una vez llegada a los inyectores será atomizado, por el aire a presión, en esta lubricara a los engranajes dentados del piñón y la catalina
Lubricación de los trunnions o muñones del molino Todo esto es un sistema cerrado y la lubricación es permanente. La circulación deaceite es el sistema efectuado por la bomba, la p resión constante asegura una lubricación normal del molino. Cualquier ciada de presión actuara sobre el circuito eléctrico del molino parándolo de inmediato. De igual manera una temperatura superior a los 46 °C hará sonar la alarma indicando con esto la necesidad de para el molino. Por lo cual se deberá pararse de inmediato o de lo contrario puede fundirse las chumaceras principales del molino
Sistema de calentamiento o enfriamiento En los molinos no existe un sistema de calentamiento pero si se puede existir de enfriamiento, este puede estar ubicado en las chumaceras que se calientan constantemente debido a la rotación que realizara el molino y al peso que soporta. Pero este sistema de enfriamiento lo realizara el sistema de lubricación cuando constantemente va lubricado.
Equipos auxiliares Los equipos auxiliares son: - Amperímetro, - Decímetro, - Rotametro que es un verificador del flujo de agua Equipo de control de revoluciones del molino
Descripción tecnológica y funcionamiento de un molino de bolas cilíndrico de una cámara Es un molino de acción periódica que esta formado de un casco o shell soldado eléctricamente, con anillos de acero fundido calzados en caliente o solados de entrada y salida sostenidos por cojines o chumaceras. Para proteger al molino de un rápido desgaste, la carga interna del casco se reviste interiormente de placas o chaquetas de acero al manganeso o de otro mineral como Ni-Hard, cromo-molibdeno o de caucho, de acuerdo a las clases de mineral que se muele Este molino funciona girando sobre sus muñones de apoyo a unavelocidad determinada para cada tamaño de molino. En calidad de agente de molienda se usa bolas de acero de diferentes d iámetros, de distinta dureza y composición siderurgica. Cuando el molino gira, las bolas junto con el mineral es elevado por las ondulaciones de una chaqueta y suben hasta una altura determinada, de donde caen girando sobre si y golpeándose entre ellas y contra las chaquetas o revestimiento interiores. Luego vuelven a subir y caer y así sucesivamente. En cada vuelta del molino hay una serie golpes producidos por las bolas, estos golpes son los que van moliendo e l mineral. Normalmente los molinos de bolas trabajan 70% a 78% de sólidos, dependiendo del peso especifico del mineral. La cantidad de bolas que se coloca dentro de un molino depende en gran cantidad disponible de energía para mover el molino esta en un rango de 40% a 50% generalmente nunca se llega a 50% del volumen.
La carga de bolas d ebe ser correcta y bien proporcionada, con bolas lo suficientemente grandes para triturar las partículas de mineral más grande y duras, pero no las muy finas. Los molinos de bolas dan un producto más fino que los molinos de barras por que, la acción de molienda es frenada por las partículas de mineral más gruesas que se interpolen entre barra y barra. Estos molinos trabajan y operan en circuito cerrado con algún tipo de clasificador de rastrillo, espiral o hidrociclon Estos molinos de bolas pueden ser accionados por una transmisión de correas trapezoidales y engranajes de mando o una reducción. En el sistema de molienda en sec, el mineral ya molido hasta la finura indicada, circula hasta que termine que molerse las pocas partículas de mineral grandes no fraccionadas, lo cual a umenta el consumo de fuerza motriz por unidad de producción y disminuye el rendimiento del molino. Al operar el molino por vía húmeda, el mineral finamente molido es extraído conagua de los intersticios entre las bolas y por tanto no perjudica la molienda de las partículas de mineral gruesas. La capacidad de producción de los molinos de bolas se determina por el peso de carga y la duración del ciclo de operación y trabajo que es la suma de tiempo de carga, de molienda y de descarga. La duración de molienda es función de las dimensiones del molino, del tamaño de las partículas de mineral entrante y de finura de molido exigida en la concentradora. La potencia necesaria para el accionamiento del molino es proporcional a su carga y es de aproximadamente de 1.5kw-hr/Tm de mineral y de la carga de las bolas de acero En la operación por vía húmeda se agrega un 50% a 60% de agua en peso, para asegurar una descarga rápida del mineral. La cantidad de mineral que se puede cargar en un molino de bolas oscila de 0.4 a 0.5 toneladas por metro cúbico de capacidad El molino de bolas normalmente emplea bolas grandes con un mineral alimentado grueso para rendir un producto relativamente grosero En algunos molinos se colocan aros ajustados por la u nión de la tolva de alimentación por la cual ingresa el mineral al molino Sobre el casco cilíndrico se monta una rueda d entada de acero fundido con dientes fresados, para el accionamiento del molino En caso de instalarse el molino sobre rodillos, se calzan sobre el casco cilíndrico, coronas de acero para su movimiento. Los molinos de bolas con mando central, no tienen engranajes dentados
Ubicación del equipo La sección molienda esta ubicada después de un molino de barras o molienda semiautogena por el molino de bolas es el encargado de pulverizar el material ya triturado en las anteriores etapas, luego de molienda se manda a un ciclón, materiales gruesos regresan a molienda y materiales finos pasan a acondicionadores para luego entrar al proceso de flotación (caso Cu, etc.); posteriormente se podrá ver una figura de la ubicación del equipo (molino)
Instalación molienda vía seca
Los molinos de bolas pueden util izarse desde operaciones en seco o desde operaciones en Se pueden clasificar en función de la marcha: - Molinos de bolas de marcha discontinua. - Molinos de bolas de marcha continua. Para el tratamiento de grandes cantidades de materia se utilizan molinos de marcha continua.
Estos molinos se cargan a través de un extremo y el sistema de descarga es por corrientes de ai re a través del eje de salida. Se proyecta toda la instalación completa, donde están incluidos todos los elementos necesarios como clasificador, ciclón, filtro, ventiladores, conducciones y tolvas.
Variables operacionales de un molino de bolas Para que la molienda sea racional y económica hay que considerar 3 factores fundamentales que influyen en los resultados y son: o o o
la carga del mineral alimentación de agua medios de molienda
La carga de mineral de alimentación al molino: Cuanto mas rápido sea la alimentación al molino mas rápido será la descarga que llega al otro extremó y el producto final será mas grueso, permanecerá menos tiempo sometido a molienda. La alimentación de carga del mineral debe ser constante y uniforme, la cantidad se regula en faja de alimentación De tamaño de mineral apropiado, depende de la trituración 5% malla + 3/4 Limpias de planchas de Fe, madera, trapos o piezas de acero que pueden cortar la faja de alimentación o bloquear las alimentadores, o producir atoros en la descarga, etc
Normalmente los molinos trabajan con 70% a 78% de sólidos, dependiendo del peso especifico del mineral, la cantidad de mineral que se puede cargar en un molino de bolas oscila de 0.45 toneladas por m3 de capacidad.
Alimentación de agua Al operar el molino por vía húmeda, el mineral finalmente molido es extraído con agua de los intersticios entre las bolas y por l o tanto no perjudica la molienda de las partículas de mineral gruesas, por ende en la operaciones se agrega un 50% a 60% de agua en peso, para asegurar una descarga rápida del mineral. El exceso de agua dentro del molino lavara las bolas y cuando se hace funcionar el molino pues el mineral no esta pegado en las bolas, haciendo una pulpa demasiado fluida que saca la carga de mineral demasiado rápida, no dando tiempo a moler y disminuyendo el tiempo de molienda, dando como resultado una molienda excesivamente gruesa. Consumo exagerado de bolas y desgaste de chaquetas, todas estas condiciones unidas representan un aumento del costo de producción y una baja eficiencia de la molienda. En el circuito las cargas circulares elevadas tienden a aumentar la producción y disminuir la cantidad de mineral fino no deseado.
Carga de bolas La cantidad de bolas que se coloca dentro de un molino depende en gran parte de la cantidad de energía disponible para mover el molino. Generalmente nunca llega al 50% de volumen, aunque una carga de bolas igual a 50% del volumen del molino da la capacidad máxima, el volumen total de las bolas no debe ser menor que el 20% del volumen interior (las cargas normales varían de 40 a 50%) Donde quiera que se desee una producción mínima de finos debe usar una carga de bolas cuyo diámetro esta relacionado al tamaño del mineral que se alimenta, el aumento de la carga de bolas, hace elevar el gasto de energía hasta alcanzar un valor máximo, por encima del cual la energía necesaria disminuye al aumentar la carga, por acercarse al centro de gravedad de esta al eje de rotación. La carga se puede aumentar elevando el peso de bolas cargado al molino aumentando la densidad de sólidos de la pulpa a moler, o trabajando a nivel de líquidos mas alto. Este nivel de pulpa, que es función de la cantidad de molienda, constituye un factor muy importante en el funcionamiento del molino de bolas. Normalmente la carga de bolas se debe determinar medianteensayos metalúrgicos por estudios detenidos. La potencia necesaria es máxima cuando el contenido en sólidos de alimentación es del orden del 75%. El consumo de bolas esta dado en función al tonelaje tratado, a la dureza del mineral, al tamaño de la carga de mineral Cuanto mas pequeñas sean las bolas mayor será la finura del producto final, la calidad de las bolas se fabrican de acero moldeado, fundido, l aminado o forjado, normalmente se emplea acero al manganeso a al cromo. En resumen la elección de las dimensiones de un molino es función de muchos factores entre los cuales: la dureza del mineral, el tamaño promedio de la alimentación, como también el grado de finura a obtenerse, humedad de la pulpa, la cual forma de las superficies de los de los forros ya sean onduladas o lisas y se emplean para molienda gruesas y finas respectivamente, la velocidad el molino afecta a la capacidad y también al desgaste , en proporción directa hasta el 85% de la velocidad critica.
Las variables de molienda se controla por: - Sonido de las bolas - Densidad del motor - Amperímetro del motor El sonido de las b olas nos indica la cantidad de carga dentro del molino. El sonido deberá ser claro. Si las bolas producen un ruido muy sordo u opaco, es por que el molino esta sobrecargando por exceso de carga o falta de agua. Si el ruido d e las bolas es excesivo, es por que el molino esta descargado o vació, por falta de carga o mucho agua.
El grado de densidad de densidad en la salida del molino debe ser tal que la pulpa sea espesa y avance por su muñón de descarga con facilidad, sin atorarse, la pulpa no debe ser de densidad muy baja. El amperímetro es un aparato eléctrico que esta i ntercalado en el circuito del motor eléctrico del molino Su función es de determinar y medir e l consumo de amperios de la intensidad de la corriente que hace el motor eléctrico. Generalmente el amperímetro del motor eléctrico del mo lino debe marcar entre ciertos limites normales en cada planta concentradora.
Factores que Afectan la Eficiencia de molienda Varios factores afectan la eficiencia del molino de bolas. La densidad de la pulpa de alimentación debería ser lo más alta posible, pero garantizado un flujo fácil a través del molino. Es esencial que las bolas estén cubiertas con una capa de mena; una pulpa demasiado diluida aumenta el contacto metal-metal, aumentando el consumo de acero y disminuyendo la eficiencia. El rango de operación normal de los molinos de bolas es entre 65 a 80% de sólidos en peso, dependiendo de la mena. La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las partículas, por lo tanto, loscircuitos de molienda fina pueden necesitar densidad de pulpa menor. La eficiencia de la molienda depende del área superficial del medio de molienda. Luego las bolas deberían ser lo más pequeñas posible y la carga debería ser distribuida de modo tal que las bolas más grandes sean justo lo suficientemente pesadas para moler la partícula más grande y más dura de la alimentación. Una carga balanceada consistirá de un amplio rango de tamaños de bolas y las bolas nuevas agregadas al molino generalmente son del tamaño más grande requerido. Las bolas muy pequeñas dejan el molino junto con la mena molida y pueden separarse haciendo pasar la descarga por harneros.
El exceso de agua en el molino ocasiona Un exceso lavara las bolas y cuando se hace funcionar el molino no se obtiene una buena acción de molienda pues el mineral no esta pegado a las bolas, haciendo u na pulpa demasiado fluida que saca la carga de mineral demasiado rápida, no dando tiempo a moler disminuyendo el tiempo de molienda, dando como resultado una molienda excesivamente gruesa, consumo exagerado de bolas aumento de costo de producción y una baj a eficiencia de molienda. El exceso de agua en la molienda da como resultado - Molienda gruesa - aumento de costo de p roducción - densidad baja - menor eficiencia del molino - bajo tonelaje del molino - excesivo consumo de bolas y chaquetas o revestimiento - paradas obligadas del molino por pernos flojos, rupturas de pernos, caída d e chaquetas o revestimiento interiores del molino. - Costo de molienda altos
Falta de agua en el molino La pulpa del mineral avanza lentamente y se hace cada vez más densa, las bolas no muelen, por que el barro se muele muy espeso alrededor de las bolas, impidiendo buenos golpes por que el barro amortigua todos los golpes En estas condiciones de operación las bolas pueden salir junto con la pulpa de mineral. La falta de agua en un molino ocasiona - molienda gruesa y mala - paradas obligatorias del molino - densidad elevada - molienda deficiente por que el barro se pega a las bolas amortiguando los golpes - perdidas de tonelaje en el molino
La frecuencia de carga de los agentes de molienda, bolas dependen de estas variables - tiempo de operación de la molienda
- tonelaje de mineral de trabajo - tamaño de la carga en la entrada del molino - malla deseada por la planta - dureza del mineral de alimentación
La sobre carga del molino puede ser debida por las causas siguientes - falta de agua en un molino - mala regulación del tonelaje - sobrecargas - exceso de carga en el molino
La densidad muy baja en la descarga del molino puede ser debido a - falta de agua en molino - tonelaje elevado en el molino - mala regulación de agua en molino
Las pérdidas de tonelaje en el molino son ocasionadas - paradas innecesarias del molino - mal funcionamiento de las fajas de alimentación - fajas de alimentación descentradas - polines trabados en fajas de alimentación - swtchs electrónicos flojos en las fajas de alimentación - deficiente alimentación debido a continuos atoros en los chutes
Montaje de los molinos - el eje del motor deberá estar bien nivelado - el acoplamiento del eje del motor eléctrico con el eje del piñón dentado deberá estar bien alineado - la rueda o catalina dentada deberá estar bien centrada y concéntrica - Los dientes de l os engranajes de la transmisión del movimiento del molino deberán tener una tolerancia correcta de contacto - los pernos, tuercas, chavetas y todo material que sujeta l os engranajes dentados, deberá estar revisados
Circuitos de Molienda y Clasificación Los circuitos de molienda se utilizan para reducir el tamaño de las partículas de mena al tamaño requerido para su beneficio. La mayoría de las menas sulfuradas se muelen en circuitos húmedos usando una o más etapas de molienda para obtener la liberación de los minerales necesarios para producir un concentrado final que cumpla con los criterios deseados. Las ventajas de molienda húmeda son: - Menor consumo de energía por tonelada de producto - Mayor capacidad por unidad de volumen - Posibilita el uso de harneado en húmedo o clasificaciónmecánica (centrifuga) para controlar bien el tamaño del producto. - Elimina el problema de polvo (criterio ambiental) - Hace posible el uso de métodos simples de manejo y transporte de pulpas tales como bombas, cañerías y canaletas. Los hidrociclones son el equipo de clasificación usado en circuitos modernos de molienda húmeda.
Conclusiones Después de la realización de este laboratorio nos dimos cuenta de la importancia de la molienda en el proceso productivo. Los factores que se deben tener e n cuenta durante la molienda son varios, pero él más importante es el consumo de energía, del ahorro de esta depende mayoritariamente la utilidad en el proceso, evitando una sobremolienda lo que se traduce en un mayor gasto de energía y aumento en los costos de operación.
Gianny Elizabeth Rodas Barrientos Estudiante III ciclo ing. Metalurgia Universidad San Luis Gonzaga de Ica 3.
por el mecanismo del sistema de lubricación
Leer más: http://www.monografias.com/trabajos37/molino-de-bolas/molino-debolas2.shtml#ixzz2MDWAFnqK
Procedimiento En el procedimiento de chancar las piedras en más pequeñas, la primera chancada es generalmente la principal. La acción de cualquier tipo de chancadora hace uso de la fuerza, como medio de llevar a cabo la tarea de aplastar a los objetos. En esencia, implica la transferencia de fuerza de aplastamiento, que se incrementa con la ventaja mecánica, y por lo tanto con la distribución de la fuerza a lo largo del cuerpo del objeto. Esto por lo general, consiste en colocar el objeto entre dos superficies sólidas; una de las superficies actúa como una plataforma y proporciona un lugar para colocar el objeto; la segunda superficie normalmente se encuentra por encima del objeto y la plataforma, y baja lentamente para ejercer la fuerza sobre el objeto. Como la fuerza destruye el objeto, la superficie superior continúa descendiendo hasta que se ha producido un grado óptimo de reducción de tamaño. [editar ]Tipos
de trituradoras Archivo:Chancadora de cono hidráulica.jpg
Chancadora de cono hidráulica. Archivo:Chancadora de impacto.jpg
Chancadora primaria de impacto.
Las chancadoras se emplean especialmente en la construcción o minería, para romper rocas y reducirlas a un tamaño más pequeño. Algunas de las trituradoras estacionarias son:
1
Trituradora de mandíbula o chancadora general.
Trituradora de cono.
Trituradora de cono resorte.
Trituradora o chancadora de cono hidráulica.
Trituradora de impacto o chancadora de tipo europeo.
Trituradora de impacto hidráulica.
Trituradora de impacto de eje vertical.
Trituradora de impacto de eje vertical con cámara profunda.
Trituradora o chancadora primaria de impacto.
Trituradora desbrozadora.
La chancadora de cono hidráulica, es la nueva chancadora de cono que tiene el nivel avanzado, su uso no sólo mejora la capacidad de producción y la eficiencia de trituración, sino también amplia el campo de aplicación, de la piedra caliza a basalto, de la producción de piedra a una variedad de minerales de trituración. La chancadora general, es uno de los equipos más utilizados en la producción industrial y mineral, se aplica principalmente en la trituración gruesa y media de las materias de resistencia a compresión no mayor a 320Mpa, caracteriza por alta relación de reducción, alta producción, mantenimiento fácil, costo de operación económico, etc. La chancadora de tipo europeo, es la nueva generación del producto de alta calidad, con la última tecnología internacional actual. Al estar mejorada con un mecanismo de ajuste, la operación es más rápida y práctica. [editar ]Trituradora
de mandíbula
La trituradora de mandíbula se destina principalmente al uso de la maquinaria de trituración de primer nivel o primaria (trituración gruesa y media), clasificada en el modelo de oscilación sencilla, modelo de oscilación compleja y el modelo de oscilación mixta. La trituradora se clasifica generalmente en el tipo de oscilación compleja y la sencilla, destinándose principalmente a la trituración gruesa y media. En los últimos años, ha aparecido la trituradora de oscilación mixta, destinada a la trituración fina; así como la trituradora fuerte de ferrocromo a microcarbono, que tiene alta intensidad de trituración y alta dureza. [editar ]Tipos Hay tres tipos de trituradoras de mandíbulas de acuerdo con el lugar que ha sido fijada la placa móvil:
2
Trituradora tipo Blake, fijada en el punto más bajo;
Trituradora tipo Dodge, fijada en el punto más alto;
Trituradora tipo Universal, fijada en el punto medio.
[editar ]Usos La trituradora de mandíbula es uno de los equipos de trituración más utilizados en la producción industrial y mineral, se aplica principalmente en la trituración gruesa y media de las meterias de resistencia a compresión no mayor a 320Mpa, caracterizada por alta relación de reducción, alta producción, granulosidad homogénea, estructura sencilla, funcionamiento fiable, mantenimiento fácil, coste de operación económico, etc. La trituradora de esta serie se aplica principalmente en metalurgia, minas, química, cemento, construcción, material refractario y cerámica, etc.; para su trituración gruesa y media de los minerales y rocas duros. La trituradora de esta serie es más conveniente para triturar los minerales blandos y duros de la resistencia a compresión no mayor a 300Mpa, el tamaño máximo de las materias a triturar no puede exceder lo especificado en la tabla de parámetros técnicos. La trituradora de mandíbula es un equipo de trituración de alto rendimiento y ahorro enérgico desarrollado con toda dedicación integrando las experiencias exitosas de los productos del mismo tipo en el interior y exterior. Entre ellos las trituradoras de mandíbula de modelo grande y medio son un de los productos mayores de nuestra compañía, en particular en el aspecto de diseñar y producir las trituradoras de mandíbula grandes, nuestra compañía lleva una segura delantera en el interior y exterior. [editar ]Materias
a triturar
Esta máquina se conviene a la trituración gruesa, media y fina de las diferentes materias de dureza Mohs menos a nivel 7; en la trituración fina se debe elegir la trituradora de mandíbula de trituración fina. Se destina en mayor parte a la trituración de granulosidad media de los diferentes minerales, y materias de gran tamaño de la resistencia a la compresión no mayor a 320Mpa, y se divide en la trituración gruesa y la fina. Los productos de esta serie llevan las especificaciones completas. La trituradora de mandíbula se conviene para a mineral de hierro sulfúrico, mineral fosfático, baritina, celestina, carburo cálcico, coque, caliza, etc. [editar ]Alcance
de aplicación
La trituradora de mandíbula se aplica ampliamente en los departamentos industriales tales como minas, metalurgia, material constructivo, carretera, ferrocarril, obras hidráulicas y químicas,carbón, electricidad y tráfico, etc. [editar ]Características
funcionales
La trituradora de mandíbula es un equipo de trituración que aparece tempranamente, y se caracteriza por:
Estructura sencilla, firme, funcionamiento fiable y seguro;
Poco coste de operación, producción y construcción;
Mantenimiento, reparación y uso fácil, función estable, y gran relación de reducción;
Tiene profunda cavidad de trituración sin zona muerta, elevando la capacidad de alimentación y la producción;
Alta relación de reducción, y granulosidad homogénea de productos;
El dispositivo regulador de modo arandela en la salida de materias es fiable, accesible, y de gran alcance de ajuste, aumentando la flexibilidad del equipo;
El sistema de lubricación es f iable y seguro, las piezas se cambian con facilidad, y es de poco mantenimiento;
Ahorra energía: una máquina unitaria ahorra 15%-30% de energía, ahorrando mayor a una vez;
La salida de material dispone gran alcance, pudiendo satisfacer los diferentes requisitos de clientes;
Es de poco ruido y poco polvo.
[editar ]Características
estructurales
Está compuesta principalmente de armazón, eje excéntrico, polea grande, volante, mandíbula móvil, placa de protección lateral, placa codo, asiento trasero de paca codo, husillo regulador de holgura, resorte restaurador, mandíbula fija y la móvil, etc.; entre cuales la placa codo también sirve de seguros. Se adopta el acero al manganeso de alta intensidad, fundido y configurado de una vez, disponiendo las ventajas tales como r esistencia a fricción y a presión, y l arga vida de servicio, etc. Se aplica principalmente a la trituración de las piedras grandes, medias y pequeñas y los objetos correspondientes.
Esquema del principio de funcionamiento de la trituradora de mandíbula.
[editar ]Principio
de funcionamiento
En el funcionamiento, el motor eléctrico rota por medio de que la polea conduce el eje excéntrico, dejando la mandíbula móvil acercar y distanciar periódicamente a la mandíbula fija, realizando las múltiples trituraciones tales como estrusión, frotación y enrodillamiento, etc.; para que las materias se cambien de lo grande a lo pequeño cayendo gradualmente hasta que se evacuen por la salida. [editar ]Ambiente
de funcionamiento
En el proceso de triturar las piedras grandes en las pequeñas, la primera trituradora es generalmente la principal. La trituradora que tiene la historia más larga y la más fuerte es la de mandíbula. En el momento de alimentar la trituradora de mandíbula, las materias se echan desde el tope hasta la cavidad de trituración con los dientes de mandíbula que empujan con gran fuerza las materias hacia la pared para triturar las piedras en las pequeñas. Lo que soporta el movimiento de los dientes de mandíbula es un eje excéntrico que pasa por el armazón del cuerpo. El movimiento excéntrico se produce generalmente por los volantes
fijados en los dos extremos del eje. Los volantes y los rodamientos de soporte excéntrico adoptan con frecuencia los rodamientos de rodillos esféricos, y el ambiente de funcionamiento de los rodamientos es muy riguroso, ya que el rodamiento debe aguantar las cargas de gran impacto, las aguas corrosivas y alta temperatura. Aunque este ambiente es muy riguroso, la trituradora de mandíbula todavía debe funcionar con mucha fiabilidad, que es un eslabón clave de garantizar el rendimiento de producción. [editar ]Capacidad
de producción
La capacidad de producción de la trituradora depende de las características de las materias a triturar (intensidad, dureza, y composición de granulosidad alimentada, etc.), las funciones de la trituradora y las condiciones de operación (casos de alimentación y dimensión de la salida de materias), etc. [editar ]Trituradora
de impacto
Los productos finales son de forma de cubo, sin tensión y grietas. Puede romper diversos materiales gruesos, medianos y pequeños (granito, caliza, hormigón, etc.) con tamaños de hasta 500 mm y resistencia a la compresión de hasta 350Mpa.
3
[editar ]Usos Son ampliamente utilizadas la trituración mediana y fina en las industrias de mineral, ferrocarril, carretera, energía, cemento, química, construcción, etc. Tales como piedra caliza, clinker ,escoria, coque, carbón, etc. El tamaño de partícula se puede ajustar de descarga, con diversas especificaciones de trituración.
3
La trituradora de impacto se utiliza generalmente para la trituración gruesa, mediana y fina, de los materiales frágiles de hasta mediana dureza; tales como piedra caliza, carbón, carburo de calcio, cuarzo, dolomita, mineral de sulfuro de hierro, yeso y materias primas químicas. [editar ]Características
3
funcionales
La boca entrada de alimentación es grande y la cámara de trituración es profunda. Puede machacar los materiales duros y grandes, con menor cantidad de polvo.
Es fácil regular el intersticio entre la placa de impacto y el martillo, para controlar la granularidad y la forma de los productos eficientemente.
La máquina es de estructura organizada y confiable. El rotor tiene gran inercia.
Los martillos son de acero al cromo, que tienen gran resistencia al desgaste y al impacto. Coeficiente excelente de forma del material triturado.
El rotor tiene gran fuerza de impacto.
Funcionalidad completa, eficiencia alta, desgaste bajo y beneficio alto.
La conexión del conjunto de expansión y la estructura, son simples, de fácil mantenimiento y económico.
3
[editar ]Principio
de funcionamiento
La trituradora de impacto se compone principalmente de chasis, rotor, la transmisión del rotor y las placas de impacto. Las trituradoras de impacto son mecánicas, por machacar los materiales usando la energía de impacto.
3
En primer lugar, los materiales entran en la cámara de trituración desde la boca de alimentación. El rotor se rueda a alta velocidad cuando trabaja la máquina. Los materiales serán despedazados por el impacto con el martillo del rotor, y serán tirados a la placa de
impacto. Así repite el proceso y los materiales serán machacados repetidamente. Los productos finales serán descargados hasta que corresponden la granularidad necesitada. Para cambiar la granularidad y la forma de los productos finales, se puede ajustar el intersticio entre la placa de impacto y el rotor .
3
TABLA DE TAMICES Descripción Diametro Nº Luz Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 2" 50,00 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 11/2" 37,50 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 11/4" 31,50 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 1" 25,00 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 3/4" 19,00 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 0,53" 13,20 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 1/2" 12,50 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 3/8" 9,50 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 5/16" 8,00 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 1/4" 6,30 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 3,50 5,60 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 4 4,75 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 5 4,00 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 6 3,35 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 7 2,80 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 8 2,36 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 10 2,00 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 12 1,00 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 14 1,40 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 16 1,18 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 18 1,00 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 20 0,850 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 25 0,710 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 30 0,600 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 35 0,500 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 40 0,425 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 45 0,355 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 50 0,300 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 60 0,250 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 70 0,212 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 80 0,180 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 100 0,150 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 120 0,125 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 140 0,106 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 170 0,090 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 200 0,075 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 230 0,063 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 270 0,053 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 325 0,045 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 400 0,038 mm
Introducción del funcionamiento del molino de bolas? Los molinos de bolas se utilizan generalmente para moler el material de 1/4 pulgada incluso más fino, hasta el tamaño de 20 a 75 micras. Para realizar este efecto, la maquina debe funcionar en un sistema cerrado. Datos técnicos: Modelo
Velocidad de Barril r/min Peso de bolas Tamaño de Alimentación (mm) Producción (t/h) Potencia (kw) Peso(T) Ф900×1800 38 0.75 ≤20 0.65-2
18.5 3.6
Ф1200×2400 32 1.9 ≤25 1.5-4.8
45 12.5
Ф1200×4500 32 3.5 ≤25 1.6-5.8
55 13.8
Ф1500×3000 27 4 ≤25 2-5
90 17
Ф1500×5700 27 7.5 ≤25 3.5-6 Ф1830×3000 24 5.5 ≤25 4-10
132 24.7
180 28
Ф1830×6400 24 11.5 ≤25 6.5-15
210 34
Ф1830×7000 24 12.5 ≤25 7.5-17
245 36
Ф2200×5500 21 15 ≤25 10-22
370 48.5
Ф2200×7500 21 16.5 ≤25 16-29
475 56
Ф2200×9000 21.4 18.6 ≤25 17-19
475 65
Ф2200×11000 21.4 23.5 ≤20 18-21
570 75
Ф2400×7000 20.4 18.7 ≤25 16-17
475 66.5
Ф2400×8000 20.4 20.7 ≤25 18-20
570 71.05
Ф2400×10000 20.8 245 ≤25 22 630 110
Ф2400×11000 20.8 29 ≤25 22-26
630 119
Ф2400×12000 20.8 32 ≤20 24-28
800 123.5
Ф2400×13000 20.8 35 ≤20 26-32
800 125
Ф2600×8000 19.8 23.5 ≤25 22-24 Ф2600×13000 19.8 39 ≤25 27-30
630 115
1000 150
Ф3000×9000 18.2 40 ≤25 33 1000 164 Ф3000×11000 18.2 50 ≤25 34-38
1250 184
Ф3000×13000 18.2 57.5 ≤25 40-42
1400 197
Ф3200×13000 18.4 62.5 ≤25 43-48
1600 222
Ф3500×9000 17.3 47.5 ≤25 48-55
1400 218
Ф3500×11000 17.3 67.5 ≤25 53-60
2000 235
http://www.mineral-s.com http://www.buenastareas.com/ensayos/Molienda-De-Minerales/3169810.html http://www.buenastareas.com/ensayos/Aparatos/847076.html http://www.ecured.cu/index.php/Molienda http://es.wikipedia.org/wiki/Molino_de_bolas http://www.buenastareas.com/ensayos/Tipos-De-Molienda/5294060.html http://www.sbmtrituradora.cl/soluciones/molienda_de_minerales.html http://trituradoras-de-roca.com/wiki/542.html http://www.sbmtrituradora.cl/soluciones/molienda_de_minerales.html
TABLA DE TAMICES Descripción Diametro Nº Luz Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 2" 50,00 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 11/2" 37,50 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 11/4" 31,50 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 1" 25,00 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 3/4" 19,00 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 0,53" 13,20 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 1/2" 12,50 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 3/8" 9,50 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 5/16" 8,00 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 1/4" 6,30 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 3,50 5,60 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 4 4,75 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 5 4,00 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 6 3,35 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 7 2,80 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 8 2,36 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 10 2,00 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 12 1,00 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 14 1,40 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 16 1,18 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 18 1,00 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 20 0,850 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 25 0,710 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 30 0,600 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 35 0,500 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 40 0,425 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 45 0,355 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 50 0,300 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 60 0,250 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 70 0,212 mm Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 80 0,180 mm
Tamices Norma ASTM E - 11/95 Tamices Norma ASTM E - 11/95 Tamices Norma ASTM E - 11/95 Tamices Norma ASTM E - 11/95 Tamices Norma ASTM E - 11/95 Tamices Norma ASTM E - 11/95 Tamices Norma ASTM E - 11/95 Tamices Norma ASTM E - 11/95 Tamices Norma ASTM E - 11/95
8" 8" 8" 8" 8" 8" 8" 8" 8"
100 120 140 170 200 230 270 325 400
0,150 mm 0,125 mm 0,106 mm 0,090 mm 0,075 mm 0,063 mm 0,053 mm 0,045 mm 0,038 mm