Tintaya Fundamentos Operacion

Manual de Operación de Planta Planta Concentradora Fundamentos de Operación Operación

2.0 DESCRIPCIÓN GENERAL Esta sección está diseñada para poder comprender de manera más clara los mecanismos de funcionamiento, fenómenos físico-químicos, etc. que ocurren en el proceso de Molienda. La alimentación del circuito de molienda, debe ser controlada para maximizar la producción, mientras se sigue manteniendo el tamaño del producto dentro del rango previsto. Si el tamaño del producto es muy grueso, la recuperación del metal será menor, reduciendo las ganancias. Si el tamaño del producto es demasiado fino, no habrá suficiente arena disponible para la construcción del dique de relaves y se usara una excesiva cantidad de energía, añadiéndose a los de costos de operación 2.00.1

FUNDAMENTOS DE OPERACIÓ OPERACIÓN N PARA EL CIRCUITO DE MOLIENDA

La molienda es una operación de reducción de tamaño de minerales para la liberación de la parte valiosa, con la que se concluye la parte de conminución. El proceso de molienda se realiza utilizando molinos de forma cilíndrica, el área de molienda de Antapaccay Antapaccay cuenta con dos tipos de molinos: molinos: Molino SAG, para molienda primaria y Molinos de Bolas para molienda secundaria, los cuales se describen a continuación: 2.00.1. 2.0 0.1.1 1 Molienda Primaria (Molino SAG) Los molinos SAG (Semiautógenos) son equipos de mayores dimensiones y más eficientes que los convencionales, este molino sustituye a los circuitos de chancado secundario y terciario. El mineral se recibe directamente directamente desde el chancado chancado primario primario y se le adiciona agua y reactivos. Este material es reducido por la acción del mismo mismo material mineralizado presente en partículas de variados tamaños (de ahí su nombre de molienda semi autógena) y por la acción de numerosas bolas de acero, que ocupan del 12 al 16% de su capacidad.

Área de Molienda

Dados el tamaño y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en caída libre cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto de chancado y molienda más efectivo y con menor consumo de energía. Las partes de un molino SAG son: Chute de Alimentación Chumacera Fija Alimentación limentación  Cabezal de A del Molino  Cuerpo del Cuerpo uerpo  Levantadores del C  Levantadores de Pulpa Descarga carga  Cabezal de Des  Chumacera Móvil  Trommel Muñón  Forro del Muñón  Cono de Descarga Caliper  Frenos de Caliper  Disco de Freno  Freno Motor  Guarda de Motor  Rotor  Estator  Sellos Chumaceras  Pedestal de Chumaceras  

El Trommel, desempeña un trabajo de retención de bolas especialmente de aquellos que por excesivo trabajo han sufrido demasiado desgaste. De igual modo sucede con el mineral o rocas muy duras que no pueden ser molidos completamente, por tener una granulometría fura del rango quedan retenidas en el trommel. De esta forma se impiden que tanto bolas como partículas minerales muy gruesas ingresen al clasificador o bombas. En los gráficos N° 001 y 002, nos muestran muestran la alimentación y la descarga del molino SAG,

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Figura N° 002 Molino de bolas. Figura N° 001 Molino SAG.

Las partes del molino de bolas son: 

2.00.1. 2.0 0.1.2 2 Molienda Secundaria (Molino de Bolas)



El molino de bolas consiste de un cilindro de acero rotatorio con extremos cónicos. Las bolas de acero de molienda llenan el molino de bolas en un promedio de 35 a 40% de su volumen total y la pulpa llena el el vacío entre las bolas. La alimentación ingresa al molino a través del chute de alimentación (agua y mineral) aumentando el volumen hasta que rebalsa a través del muñón (trunion) de descarga. A medida que gira el molino, una combinación de fuerza centrífuga y fricción retiene la carga de pulpa y las bolas de acero contra el lado elevado del molino.



Área de Molienda

    

Chute de Alimentación Chumacera Fija Cabezal de A Alimentación limentación Motor de A Anillo nillo Cuerpo del del Molino Cabezal de Des Descarga carga Frenos de Caliper Caliper Chumacera Móvil

En los molinos se instalan unas rejillas rejillas destinadas a retener los cuerpos trituradores (bolas) y los trozos de mineral grueso, durante el traslado del mineral molido a los dispositivos de descarga. Para dejar salir el mineral molido, el muñón de descarga, está separado del espacio de trabajo por parillas dispuestas radialmente con aberturas que se ensanchan hacia la salida. salida. El mineral molido pasa por las parillas, es recogido por las Página 2 de de 31


nervaduras, dispuestas radialmente y se vierte fuera del molino por el muñón de descarga. Las parillas y las nervaduras se reemplazan fácilmente cuando se desgastan. Para más detalle del molino revisar el manual de equipo del molino de bolas. 2.00.2 FUNDAMENTOS DE OPERACIÓN PARA PARA EL ÁREA DE ACOPIO Uno de los requisitos que debe cumplir un mineral para que se pueda apilarse es el de t ener muy buena fluidez. Uno de los parámetros para medir la capacidad de flujo de los materiales es el ángulo de reposo estático. 2.00.2. 2.0 0.2.1 1 Ángul o de Reposo Reposo Se denomina ángulo de reposo de un montículo de granel sólido al ángulo formado entre el cono producido y la horizontal de la base, cuando el material se estabiliza por sí mismo.

2.00.2.2 Capacidad Viva

Al acumular mineral sólido sobre un plano, éste queda apilado en forma de cono. El ángulo formado entre la generatriz del cono y su base se denomina ángulo de reposo.

Es la capacidad a cual el material apilado (Carga viva) forma un ángulo que permite que los alimentadores puedan extraer el mineral en forma continua sin dificultad.

Entre menor sea el ángulo de reposo, mayor será el flujo del material y viceversa. Este tipo de ángulo mide la capacidad de movimiento o flujo del mineral.

La capacidad viva de almacenamiento almacenamiento del stockpile stockpile es la cantidad de mineral que se puede extraer mediante mediante los apron feeders que se encuentran ubicados debajo de la pila. La capacidad total del Stockpile es de 55,000 tm.

Área de Molienda

Figura N° 003 Áng ulo de rep oso .

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2.00.3 FUNDAMENTOS RESPECTO AL MINERAL 2.00.3.1 La Conminución La conminución o reducción de tamaño de un mineral, es una operación importante y normalmente la primera en el procesamiento de minerales esta se encuentra presente en 2 etapas: Chancado y Molienda de minerales. La conminución es el grado de reducción de tamaño que alcanzan las partículas al ser sometidas a la energía producida por los equipos de chancado y molienda.

MÁQUINA DE CONMINUCIÓN

Figura N° 004 Capacidad viva. MINERAL GRUES GRUESO O

El mineral grueso se extrae de la parte inferior del área de acopio usando 3 de 4 alimentadores de placas (apron feeder). Las razones de flujo de cada faja alimentadora pueden ser reguladas para conseguir la mezcla deseada de flujo de cada alimentador, y por lo tanto, todos los alimentadores se controlan en común para cumplir con la razón total de alimentación requerida para el molino SAG. Habrá una cierta segregación en el área de acopio, con trozos más gruesos que tienden a colectarse sobre los bordes externos de la pila y los finos prevaleciendo más en el centro.

MINERAL FINO ENERGÍA

Figura N° 005 Reducción de tamaño tamaño por conminución.

La importancia de la conminución radica en que es por medio de esta operación metalúrgica unitaria que se logra la separación de los minerales valiosos (mena) de la ganga que los acompaña, de este modo las partículas de mineral valioso pueden ser liberadas para su concentración. Partícula Grande + Energía

Partículas Pequeñas + Sonid o + Calor

Para lograr esta reducción de tamaño se necesita entregar energía al proceso, por lo tanto esta energía específica se convierte en un parámetro

Área de Molienda

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controlante de la reducción de tamaño y granulometría final del producto en cada etapa de Conminución. 2.00.3. 2.0 0.3.2 2 Mecanismos de la Conminució n de Minerales Minerales Para establecer los mecanismos de la conminución de minerales, se debe tener en cuenta las siguientes consideraciones: 







Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus uniones se deben a diferentes tipos de enlace en la configuración de sus átomos. Estos pueden ser rotos mediante la aplicación de esfuerzos de tensión o compresión. Desintegrar una partícula necesita menos energía que lo que se indica según teoría, esto debido a que todos los minerales presentan fallas o grietas que facilitan esta acción. Las fallas son sitios en que se concentran los esfuerzos aplicados, aplicados, que al ser aumentados causan su propagación y con ello la desintegración de la partícula. Cuando la fractura ocurre, la energía energía almacenada se puede transformar transformar en energía libre superficial, que es la energía potencial de los átomos en estas superficies creadas. Estas superficies frescas son entonces más reactivas y aptas para la acción de los reactivos de flotación.

Figura N° 006 Esquema de la acción de esfuerzos por compresión. 

Impacto, es la aplicación de esfuerzos compresivos a alta velocidad, de modo que la partícula absorbe más energía que la necesaria para romperse. El producto, normalmente es muy similar en tamaño. Usado en procesos de molienda gruesa. Ej.: Molinos de impacto y l os molinos de martillos.

De ahí que, los mecanismos que están presentes en un evento de conminución son: A) LA FRACTURA, FRACTURA, es la fragmentación de un trozo de mena en varias partes debido a un proceso de deformación no homogénea. Los métodos de aplicar fractura en una mena son: Compresión, Impacto y Fricción. 

Compresión, es la aplicación de esfuerzos de compresión, es lenta. Normalmente se produce en máquinas de chancado en las que hay una superficie fija y otra móvil. Da origen a partículas finas y gruesas; donde la cantidad de material fino se puede disminuir reduciendo el área de contacto utilizando superficies corrugadas. Ej.: Chancadoras de mandíbulas y las chancadoras giratorias.

Área de Molienda

Figura N° 007 Esquema de la acción de esfuerzos por impacto. 

Fricción, ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos de compresión y de impacto. impacto. Usado en procesos de molienda molienda fina. Ej.: Molinos de bola y molinos de barras.

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Donde:

Figura N° 008 Esquema de la acción de esfuerzos por cizalla.

ER = Energía suministrada por unidad de volumen. CR = Constante. σ2 = Superficie específica final. σ1 = Superficie específica inicial. σ2 - σ1 = Nueva superficie específica producida. 2° “La energía requerida para producir cambios análogos en el tamaño

de cuerpos geométricamente similares es proporcional al volumen de

Un aparato que actúa por compresión produce una menor cantidad de finos que otro que actúa por impacto y éste, a su vez, menor cantidad de material fino que los que actúa por fricción.

estos cuerpos” (Kick, (Kick, 1885).

Esto significa que iguales cantidades de energía producirán iguales cambios geométricos en el tamaño de un sólido. Matemáticamente está dado por:

B) ASTILLAMIENTO, se produce por la aplicación de esfuerzos fuera del centro de la partícula, generando la ruptura de los cantos de esta. C) ABRASIÓN, se produce abrasión cuando el esfuerzo de cizalla se encuentra concentrado en la superficie de la partícula. 2.00.3. 2.0 0.3.3 3 Leyes de Conmi Conmi nució n para la relación Energía – Tamaño de Partícula 1° “La energía específica consumida en la reducción de tamaño de una mena es directamente proporcional a la nueva superficie específica creada” (Rittinger,1867). Esta teoría considera solamente cuerpos sólidos homogéneos isotrópicos y sin fallas. Matemáticamente se puede escribir. Área de Molienda

Donde: EK = Consumo de energía específica entregada. Kk = Constante V1 = Volumen inicial de la partícula. V2 = Volumen final de la partícula. Nota: Varios investigadores han demostrado que estas dos leyes se aplican en casos específicos de conminución. Así, la teoría de Kick se cumple para Página 6 de de 31


molienda de partículas menores que 1 micrón; del mismo modo, la teoría de Rittinger aparentemente es válida para partículas gruesas (chancado).

3° “La energía consumida para reducir el tamaño 80 % de un mineral o

mena, es inversamente proporc ional a l a raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo este último igual a la abertura de malla en micrones, que deja pasar el 80% en peso de las partículas” (Fred.C. (Fred.C. Bond, 1950).

Bond consideró que no existen rocas ideales ni iguales en forma, y que la energía consumida era proporcional a la longitud de las nuevas grietas creadas; de ahí que, basó su teoría en tres principios, los que a su vez emergieron de mecanismos observados durante la reducción de tamaño de las partículas de mena. Estos principios se enuncian a continuación: Figura N° 009 Esquema del primer primer principio de bond.

Primer principio: principio: Puesto que se debe entregar energía para reducir de tamaño, todas las partículas de un tamaño finito tendrán un nivel de energía al cual se deberá añadir la energía de los productos. Sólo una partícula de tamaño infinito tendrá un nivel de energía cero”.

Esquemáticamente su representación muestra en la Figura N° 2.70-8:

Donde: W = Energía expresada en Kw-h/ton entregada a la máquina que reduce el material de un tamaño de alimento a un tamaño de producto. Wt = Nivel de energía de un tamaño determinado, o energía entregada en Kw-h/ton para obtener un tamaño de producto desde un tamaño teóricamente infinito. Wi = Trabajo expresado en Kw-h/ton realizado para reducir un material de un tamaño infinito a un tamaño de 100 micrones. El índice de trabajo establece la resistencia de un material a la ruptura. Dado que una partícula de tamaño finito ha debido obtenerse por fractura de una partícula de tamaño mayor, todas ellas han debido consumir una cierta cantidad de energía para llegar al tamaño actual.

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Se puede considerar, entonces, que todo sistema de partículas tiene un cierto registro o nivel energético correspondiente a toda la energía consumida para llevar las partículas a su tamaño actual. Solamente una partícula de tamaño infinito tendrá un nivel energético de cero. Esto es:

Reemplazando estas ecuaciones en:

Nos da como resultado la siguiente ecuación:

Segundo Segundo pr incipio: El incipio: El consumo de energía para la reducción de tamaño depende de la longitud de las nuevas grietas. Como la longitud de la grieta es proporcional a la raíz cuadrada de la nueva superficie producida, la energía específica requerida es inversamente proporcional a la raíz cuadrada del diámetro de partícula del producto menos la del alimento, tendremos:

Tercer principio: principio: La falla más débil de la mena determina el esfuerzo de ruptura pero no su Wi, el cual es determinado por la distribución de fallas en todo el rango de tamaño involucrado y corresponde al promedio de ellas. Según Bond, el Wi - índice de trabajo - es una constante propia del mineral que es igual a los Kwh/ton de mena alimentada, que se requiere para romper dicha mena desde un tamaño infinito a un tamaño promedio que en un 80% sean inferiores de 100 micrones. Esto es:

Reemplazando esta ecuación en: Área de Molienda

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Obtenemos:

Descripción del Mineral Mineral Muy Blando Blando Medio Duro Muy Duro Extremadamente Duro

Wi Límite 8 8 – 12 12 – 16 16 – 20 20 – 24 > 24

Relación de Dureza y Wi Como podemos ver, la Tercera Ley de la Conminución desarrollada por Bond, tiene un carácter netamente empírico y su objetivo fue llegar a establecer una metodología confiable para dimensionar equipos y circuitos de conminución.

Donde: W = Son los Kw-h/ton utilizados en la conminución. Wi = Índice de trabajo de Bond en Kw-h/ton. dP = P80 = Tamaño del producto en μm que pasa el 80%. dF = F80 = Tamaño del alimento en μm que pasa el 80%.

2.00.3. 2.0 0.3.4 4 Grado de Li beración Debemos entender por Liberación a la separación del mineral valioso de la ganga mediante la fragmentación de la mena en una máquina de conminución (Chancadora/ Molino), pero como la liberación no es al 100% se expresa por el grado de liberación que es el porcentaje de partículas individuales del mineral valioso en forma libre. Generalmente en la naturaleza los minerales presentan distintos amarres entre los valiosos (mena) y los no valiosos (ganga) y que a su vez están formando diversas fases sólidas que al triturarse nos van a dar siempre partículas no liberadas, denominadas mixtas o intermedias.

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2.00.3.5 Dureza de Mineral Mientras más duro es el mineral con que se alimenta al molino, mayor será el tiempo que toma su reducción de tamaño, por esto, para un flujo de alimentación constante, el volumen de la carga aumentará junto con la dureza del mineral y por ser un mineral más duro, consumirá más energía por tonelada de mineral fresco, sin embargo si el molino está sien do operado a su máxima capacidad, un aumento de la dureza, producirá un sobrellenado que sólo podrá ser compensado con una disminución del flujo de alimentación. 2.00.4 FUNDAMENTOS RESPEC RESPECTO TO AL MOL INO – CARGA 2.00.4. 2.0 0.4.1 1 Tipos de Moliend a La molienda se puede dar de 2 tipos:  

Molienda en seco ó Molienda en húmedo (la más usual)

A) MOLIENDA EN SECO, se SECO, se caracteriza por: Figura N° 010 Liberación de partículas.

Para lograr una buena concentración se requiere que las especies que constituyen la mena estén separadas o liberadas.

Generar más finos. Produce un menor desgaste de los revestimientos revestimientos (forros) y medios de molienda (bolas).  Casi siempre se emplea en casos excepcionales, tales como en molienda de minerales solubles, cemento, sal y otros minerales industriales empleados en la industria química.  

B) MOLIENDA EN HÚMEDO, HÚMEDO, se caracteriza por: Tiene menor consumo de energía por tonelada de mineral tratada, haciendo que la molienda sea más eficiente. mejor capacidad del del equipo.  Logra una mejor  Minimiza problemas del polvo y del ruido, mejorando las condiciones ambientales de trabajo. 

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Manual de Operación de Planta Planta Concentradora Fundamentos de Operación Operación  

Posibilita el uso de ciclones, espirales, harneros para clasificar por por tamaño y lograr un adecuado control del proceso. Posibilita el uso de técnicas simples simples de manejo y transporte de la corriente de interés en equipos como bombas, cañerías, canaletas, etc.

2.00.4. 2.0 0.4.2 2 Tiempo de Residenci a El tiempo que una sustancia permanece dentro de un sistema se denomina tiempo de residencia. Este tiempo se calcula dividiendo el volumen del sistema por el flujo volumétrico a través del sistema. El tiempo de residencia depende del flujo volumétrico, mientras amas alto es el flujo más corto es el tiempo de residencia. También depende del volumen del sistema. Para un molino de bolas, consideremos la siguiente ecuación:

Figura N° 011 Esquema de estado estacionario.

B) ESTADO NO ESTACIONARIO Estrictamente hablando casi ningún sistema opera en estado estacionario. Las propiedades del sistema cambian constantemente. Cuando los cambios son pequeños el sistema opera cerca de un estado estacionario, de modo que para todo efecto práctico se considera en estado estacionario. Cuando los cambios son mayores el sistema pasa a un estado no estacionario. 2.00.4. 2.0 0.4.4 4 Dinámica del Sistema

2.00.4. 2.0 0.4.3 3 Estados del Sist ema Se distinguen dos estados: A)

ESTADO ESTACIONARIO

Se dice que un sistema está en estado estacionario cuando el flujo másico que entra al sistema es igual al flujo másico que sale del sistema. El balance de masa se calcula en base al principio que todo lo que entra al sistema debe salir. Un balance de masa se usa para predecir valores de flujos y otras propiedades del sistema que dependen de la masa en el sistema.

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La dinámica del sistema está relacionada con la velocidad de cambio. Algunas perturbaciones causan una reacción rápida (dinámica rápida), mientras que otras perturbaciones producen una reacción lenta (dinámica lenta). La dinámica del sistema se puede estudiar mediante el uso de registros de su evolución con el tiempo (registros temporales). A)

MOVIMIENTO DE CASCADA Y CATA RATA

Las bolas en el molino como agente de molienda, junto con la carga de mineral y agua describen un movimiento en cascada y catarata por efecto del tipo de forro utilizado.

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Figura N° 013 Movimientos cascada y catarata.

Figura N° 012 Tipos de forros.

Se dice que la carga en el molino sigue un movimiento de cascada, cascada, cuando los medios de molienda (bolas) ruedan de la parte alta de la carga hasta el pie de ella. El movimiento de cascada generalmente produce fragmentación por fricción lo que da lugar a un producto de molienda fino. Se dice que la carga en el molino sigue un movimiento d e catarata, catarata, cuando los medios de molienda bolas son arrojados desde la parte alta de la carga hasta el pie de ella. El movimiento de catarata generalmente produce fragmentación por impacto, lo que da lugar a un producto de molienda grueso. En general el movimiento de la carga en el molino es una combinación de movimientos de cascada y catarata. Área de Molienda

En el interior del molino para que puedan tener lugar la elevación y caída de los cuerpos moledores (bolas) es necesario que en la pared interior del molino existan forros con barras levantadoras ó liners corrugados "lifter", de otra forma la carga se deslizaría como un todo por la superficie interior del molino. El mantener el nivel de carga adecuada en el molino es uno de los parámetros más importantes para una molienda eficiente. El operador de molienda debe asegurarse que los revestimientos del molino estén protegidos del impacto directo de las bolas de molienda. Esto se logra manteniendo un lecho de mineral en el que las bolas pueden caer durante la acción de catarata. Si el mineral es más suave, la molienda molienda es más rápida. Cuando el mineral es suave y la velocidad es normal, es difícil mantener un lecho de mineral en el molino y al mismo tiempo evitar que los circuitos aguas abajo reciban demasiada pulpa de mineral molido. En este caso, el operador puede bajar la Página 12 de de 31


velocidad del molino, esto reduce la cantidad de molienda y mantiene el lecho de mineral en el molino. Si el mineral es más duro, el operador puede acelerar el molino. Esto aumenta la acción de catarata, lo que a su vez aumenta la velocidad a la que se rompe el mineral. Por lo tanto, usando la velocidad del molino, el operador puede variar el impacto de rompimiento del mineral y proteger los revestimientos. Es importante que el operador esté consciente que la velocidad del molino y la potencia del motor son directamente proporcionales. Para el caso del molino SAG, el movimiento que se origina es el de catarata, que da como resultado partículas gruesas de mineral y para en el molino de bolas se produce el movi miento de cascada, que da como resultado partículas de mineral más finas.

2.00.4.5 Carga de Bolas En los molinos de bolas los cuerpos moledores son bolas generalmente esféricas. En la fabricación de bolas intervienen una serie de aleaciones, teniendo como material base el acero al carbono. A este se le agrega Ni, Cr, Mo, V, con el objeto de aumentar alguna propiedad específica como puede ser dureza, permeabilidad, etc. La determinación del tamaño adecuado de las bolas se hace de acuerdo a pruebas en planta porque estas dependen mucho del mineral a moler y la granulometría del producto que se desea obtener. A)

MOLINO SAG

Un factor que influye mucho en la operación de un molino semiautógeno, es el volumen de la carga de bolas. Este volumen se expresa como una fracción del volumen total del molino y su valor aproximado es del 14%.

¿Por qué no cargar más el molino? Porque si lo cargáramos más el desgaste de bolas y forros sería excesivo y porque podría ocasionar problemas mecánicos en el molino. Consideremos que las bolas del molino SAG tienen un diámetro de 5”.

Existen 2 casos generales en los cuales es deseable agregar bolas en un molino semiautógeno. Cuando se tiene una excesiva acumulación de mineral fino e intermedio, debido a una falta de rocas grandes en la alimentación al molino, que permita formar una carga apta para moler esos tamaños.



Cuando existe una acumulación de rocas grandes, debido a la incapacidad de la carga para romper esos tamaños.



En ambos casos el uso de las bolas incrementará las tasas de molienda de los tamaños críticos y la capacidad de tratamiento se verá favorecida. B) MOLINO DE BOLAS La cantidad de bolas que se coloca dentro de un molino depende en gran parte de la cantidad de energía disponible para mover el molino. Generalmente nunca llega al 50% de volumen, siendo los valores usuales de 30 a 40% pero la carga de bolas no debe estar por debajo del 20%, para alcanzar una distribución de tamaño P80 de 160 micrones, para la alimentación a flotación. Donde quiera que se desee una producción mínima de finos debe usar una carga de bolas cuyo diámetro está relacionado al tamaño del mineral que se alimenta, el aumento de la carga de bolas, hace elevar el gasto de energía Normalmente la carga de bolas se debe determinar mediante ensayos metalúrgicos (estudios ( estudios detenidos). El consumo de bolas esta dado en función al tonelaje tratado, a la dureza del mineral, al tamaño de la carga de mineral Cuanto más pequeñas sean las bolas mayor será la finura del producto final, la calidad de las bolas se fabrican de acero moldeado, fundido, laminado o

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forjado, normalmente se emplea acero al manganeso a al cromo, ya que estos aceros tienen la propiedad de endurecerse más ante los impactos. La frecuencia de carga de bolas depende de los siguientes factores:     

Tiempo de operación de la molienda. Tonelaje de mineral mineral de trabajo. trabajo. Tamaño de mineral mineral de carga en la entrada del molino. molino. Malla deseada por la planta. planta. Dureza del mineral mineral de alimentación. alimentación.

2.00.4. 2.0 0.4.5 5 Velocidad Crítica del Molino La velocidad crítica para un molino y sus elementos moledores es aquella que hace que la fuerza centrífuga que actúa sobre los elementos moledores, equilibre el peso de los mismos en cada instante. Cuando esto ocurre, los elementos moledores quedan “pegados” a las paredes internas del molino y

no ejercen las fuerzas necesarias sobre el material para producir la molienda.

A: Vel oc id ad Redu ci da - B : Au ment o d e Velo ci dad - C: Velo cid ad Crít ic a Figura N° 014 Velocida Velocidad d en un molino de bo las.

Si la velocidad de rotación es relativamente lenta, los cuerpos moledores rozan sobre el recubrimiento del molino; rodando unos sobre otros siguiendo una trayectoria aproximadamente circular concéntrico alrededor de una zona mas o menos estacionaria llamada zona muerta. La molienda se realiza por fricción interviniendo siempre fuerzas de cizallamiento. A este régimen de funcionamiento de un molino se le ll ama “marcha en cascada”.

Donde: Nc = Velocidad Crítica del Molino (m/s2) D = Diámetro Interior (m)

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Si la velocidad de rotación es más rápida, los cuerpos moledores siguen una trayectoria que comprende parte en caída libre, donde poseen una energía cinética elevada. La molienda se realiza por choques, lo que permite asegurara una molienda fina de materiales duros y abrasivos. Cuando un molino funciona con este régimen se le dice “marcha en catarata”.

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2.00.4. 2.0 0.4.6 6 Tipos d e Circuito En molienda generalmente se describen dos tipos de circuitos: A)

CIRCUITO ABIERTO

en circuito cerrado con el molino logrando una disminución en el consumo energético al evacuar del circuito el material ya molido, al tamaño deseado. Un circuito abierto que moliera a este mismo tamaño, consumiría una cantidad mayor de energía y originaria una elevada producción de finos. La disposición utilizada en molienda secundaria es el circuito cerrado. cerrado .

Cuando el mineral pasa a través del molino sin una etapa de clasificación paralela. La disposición utilizada en la molienda primaria es el circuito abierto. abierto .

Figura N° 016 Circuito cerrado. Figura N° 015 Circuito abierto.

B)

CIRCUITO CERRADO

Cuando el molino trabaja con un clasificador (ciclón) cuyo producto grueso retorna de nuevo al molino, mientras que el fino pasa directamente a la etapa siguiente. Se utiliza para evitar la sobre molienda en la cual el ciclón trabaja Área de Molienda

Los circuitos cerrados a la vez pueden dividirse en: C.C. Directo y C.C. Inverso. Circuito Cerrado Directo: Directo: Se caracteriza por alimentar el mineral fresco directamente al molino de bolas conjuntamente con el flujo de descarga del nido de ciclones.

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Figura N° 017 Circuito cerrado directo.

Circuito Cerrado Inverso: Inverso: Se caracteriza por alimentar el mineral fresco primero a los clasificadores (ciclones), traspasando solo la descarga de éstos al molino de bolas. .

Figura N° 018 Circuito cerrado inverso.

En ambos casos, se agrega al cajón de la bomba la cantidad de agua requerida para alcanzar la dilución deseada en la pulpa de alimentación a los ciclones, cuyo flujo de rebalse constituye el producto final de la sección. Como es de esperarse, el comportamiento metalúrgico de ambas configuraciones será tanto más eficiente como mayor sea la proporción de finos en el flujo de alimentación fresca. Para el caso de la molienda secundaria en Antapaccay se emplea el circuito cerrado inverso. inverso .

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2.00.6 GRANULOMETRÍA La forma más usual de determinar los tamaños de un conjunto de partículas es mediante el análisis granulométrico por una serie de tamices. Por medio de estos podemos agrupar partículas de un mismo tamaño y trabajar de acuerdo a lo requerido.

Figura N° 019 Separación de partículas a diferentes tamaños.

2.00.6. 2.0 0.6.1 1 Procedimi ento d e Tamizado Por este procedimiento el tamaño de partícula se asocia al número de aberturas que tiene el tamiz por pulgada lineal. Figura N° 020 Procedimiento de tamizado.

Operacionalmente, un análisis granulométrico completo, consiste en hacer pasar un peso determinado de mineral representativo de la muestra original, por una serie de tamices o mallas ordenadas de arriba hacia abajo, es decir, de la malla de mayor abertura a la de menor abertura.

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Por ejemplo, se especifica un rango de tamaños de partículas de los siguientes modos: Menos 150 mallas (-150m): (-150m): Indica un material que pase a través de un tamiz que tiene 150 aberturas por pulgada lineal (% Passing). Por lo que tendrá un tamaño menor a 106 micras que es la longitud de la abertura de la malla. Mas 150 mallas (+150m): Indica (+150m): Indica que el material es retenido en un tamiz de 150 aberturas por pulgada lineal lo que tendrá un tamaño mayor a 106 micras que es la longitud de la abertura de la malla.

2.00.6. 2.0 0.6.2 2 Selección de Tamices Los tamices son depósitos generalmente de forma cilíndrica en cuyo fondo llevan una malla que es una trama de alambre de distintas aberturas. Estas mallas se designan por el tamaño nominal de la abertura, que es la separación central nominal de los lados opuestos de una abertura cuadrada o el diámetro nominal de una abertura redonda. Malla

Tejido como entrelazado

Tejido como textura

Plana Cuadrada A cuatro tablas

Rectangular

Plana A cuatro tablas

Alto rendimiento Rectangular Tejido holandés Tejido holandés invertido

Alambres de urdimbre y trama espaciados en forma distinta.

Tejido holandés de alta porosidad

Los alambres más finos son de menor sección que el diámetro de la esfera tangencial a los alambres que forman la malla.

Tejido holandés Tejido holandés invertido

Los alambres más finos están imbricados

Plana Triangular

A cuatro tablas Figura N° 021 Serie de tamices estándar Tyler.

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Descripción de la textura Alambres de urdimbre y trama de la misma sección, espaciado y material. Alambres de urdimbre y trama de igual sección, espaciado y material. Alambre de urdimbre de sección más gruesa que el alambre de trama. Alambres de urdimbre y trama espaciados en forma distinta.

Figura No. 1

2 3 4 5 6 7

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9 10

Cuadro descriptivo de Tamices Página 18 de de 31


Figura N° 023 Ejemplo de zarandeo a malla ¾” .

La operación se puede explicar gráficamente con el siguiente esquema:

Figura N° 022 Tejidos de la malla del tam iz.

2.00.7 ZARANDEO Ó CRIBADO DE MINERALES El zarandeo ó cribado de minerales, es el proceso por el cual se hace separación ó clasificación de partículas de acuerdo a su tamaño, separándola en dos ó más fracciones, cada una de las cuales estará formada por partículas de tamaño más uniforme que la mezcla original. El zarandeo se realiza en máquinas de superficies perforadas (mallas) y se aplica generalmente en los circuito circuito de chancado y molienda primaria primaria con el fin de aumentar la capacidad de estos equipos. Esta operación como habíamos dicho anteriormente, en su forma más simple origina dos productos, uno de partículas más gruesas que la abertura de la malla, denominado gruesos o rechazo (Over size) y otro de tamaño de partícula menor a la abertura de la malla, denominada finos o pasante (Under size).

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Figura N° 024 Esquema de zarandeo.

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B)

DESPOLVADO O DE-DUSTING, DE-DUSTING, consiste en retirar el material fino o el polvo que se encuentra en un producto grueso, siendo la fracción fina, la que no se desea tener en el producto final.

C) CLASIFICA CIÓN O SIZING, SIZING, que es cuando se clasifica un material para obtener un producto dentro de un rango granulométrico específico. El proceso de zarandeado es un proceso basado en probabilidades y el objetivo principal del operador de los cribados es el de crear un ambiente que sea conductivo a brindarle la mayor cantidad de probabilidades a las partículas a pasar por las aberturas de las mallas. En la superficie de zarandeo, el material queda sujeto a dos fenómenos: La estratificación y la probabilidad. 2.00.7. 2.0 0.7.2 2 Ocurrencia de Fenómenos durante el Zarandeo A)

LA ESTRATIFICACIÓN: El material forma una cama encima del piso de la zaranda, el material puede estratificarse cuando el movimiento de la zaranda reduce la fricción interna en el material.

Figura N° 025 Operación de zarandeo.

Las aberturas de las mallas, no sólo pueden tener diferentes tamaños, sino que también pueden tener diferentes tipos de geométrica, dependiendo de la aplicación para la cual sean utilizadas. 2.00.7. 2.0 0.7.1 1 Aplicaciones del Zarandeo A)

DESBASTE O SCALPING, SCALPING, el cual consiste en retirar una porción del material grueso que es alimentado a la zaranda, de modo de reducir la cantidad de material que llega a la malla de clasificación final, siendo esta última malla conocida como la malla de corte.

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Figura N° 026 Operación de estratificación.

Esto significa que las partículas finas pueden pasar entre las más grandes produciendo una forma de separación.

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b) Movimiento del equipo: Amplitud x Frecuencia ; Tipo de Movimiento;  Dirección del Movimiento;  Inclinación del Equipo  

c) Movimiento del material.  Espesor de la Cama;  Formato de la Partícula;  Grado de Adherencia (Pegajoso). Figura N° 027 Separación.

B) LA PROBABILIDAD: Es el proceso de pasaje del Material a través de la Apertura de la Malla.

Debido a la vibración, la cama de material segrega. Los finos van para la parte inferior y entran en contacto con la malla.

Figura N° 029 Probabilidad en el zarandeo.

Figura N° 028 Estratifica Estratificación ción del mineral.

Los factores que influyen en la Estratificación son: a) Humedad del material. Área de Molienda

La posibilidad de separación de una partícula es función entre otros de su tamaño con respecto a la abertura de la malla; cuanto mayor sea la diferencia de tamaño entre ambos, la partícula pasara o será rechazada más fácilmente. Las partículas que posen un tamaño 1.5 veces mayor a la abertura de la malla, serán rechazadas fácilmente. Las partículas con tamaño menor a 0.5 veces la abertura de la malla pasaran fácilmente. Página 21 de de 31


2.00.7. 2.0 0.7.3 3 Clasificació n de Equip os de Zarandeo

2.00.7.4 Zaranda Vibratoria

En procesamiento de minerales, el equipo de zarandeo puede en general clasificarse en dos tipos:

La zaranda vibratoria es el equipo de clasificación que más usado en procesamiento de minerales y por tanto existe una gran variedad de estos, por lo que pueden clasificarse de acuerdo a:

 

A)

Zarandas estacionarias o fijas. Zarandas dinámicas o móviles. ZARANDA S ESTACIONARIAS

Las zarandas estacionarias estacionarias se utilizan generalmente generalmente en la clasificación de partículas gruesas en la primera etapa de chancado en seco y en la etapa húmeda de la molienda y se caracterizan por la forma que las partículas toman contacto con la pendiente. Las máquinas más utilizadas de este tipo son:  

Zaranda de parrilla o grizzly. Zaranda curva

B) ZARANDAS DINÁMICAS

    

Por lo tanto la zaranda vibratoria está constituida constituida de una malla malla que puede ser de alambre tejido o de planchas perforadas, montada en un armazón metálica que vibra a gran. Los movimientos que realiza esta zaranda permiten que las partículas puedan estratificarse y entrar en contacto con la malla y al mismo tiempo que el material pueda avanzar sobre la superficie de la esta. Generalmente estas zarandas se instalan de modo horizontal o inclinado. A)

Las zarandas dinámicas dinámicas se caracterizan por favorecer la estratificación estratificación de las partículas mediante el movimiento que se da en la pendiente de esta. Se clasifican en:  

Zarandas giratorias. Zarandas vibratorias.

El movimiento vibratorio real de de la superficie de la zaranda. El lugar en que se aplica el movimiento vibratorio. La forma en que se genera el movimiento. movimiento. La naturaleza de la superficie de la zaranda. La forma en que está sostenida la zaranda.

TIPOS DE MOVIMIENTO MOVIMIENTO DE LAS ZA RANDAS V IBRATORIAS Presenta 2 tipos de movimientos principalmente: Movimiento Circular, el vibrador puede girar a favor o contra flujo para retener más el material, con el propósito de mejorar la clasificación.

Detallaremos el caso de las Zarandas Zarandas Vibratorias por Vibratorias por ser un equipo con el que contaremos en el proceso.

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Figura N° 030 Movimiento circular en zaranda zarandass i nclinada nclinadas. s.

Figura N° 032 Movimiento linear en zarandas horizontales.

Figura N° 031 Movimiento circular.

Figura N° 033 Movimiento linear.

Movimiento Linear, usados en zarandas horizontales o de pequeñas inclinaciones que pueden ser Descendiente para la clasificación y Ascendiente para el desagüe.

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Las zarandas horizontales generalmente proporcionan mayor eficiencia, pero menor capacidad. El Mecanismo puede ser del tipo sincronizado y autosincronizado.

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2.00.7. 2.0 0.7.5 5 Cama de Clasifi Clasifi cación en Zarandeo

aberturas en la misma dirección del flujo de material, como se puede apreciar en la Figura Figura N° 034 (B).

La cama de clasificación es el lecho fluido de material que se desplaza sobre la superficie perforada. En ella podemos distinguir ancho, espesor, velocidad y eventualmente segregación así como sectorización del material alimentado. De acuerdo a las condiciones tenemos la siguiente clasificación: A) CAMA BAJ A: El Material pasa muy rápido sobre el área de zarandeo, perdiendo la oportunidad de pasar por una de las aperturas de la malla. B) CAMA MUY ALTA: No permite que partículas menores la atraviesen caminando así para la salida de descarga, sin tener la oportunidad de entrar en contacto con la apertura de la malla. 2.00.7. 2.0 0.7.6 6 Factores que afectan la Clasificaci Clasificaci ón por Zarandeo Son los siguientes:            

La correcta alimentación alimentación al equipo. Volumen de alimentación. alimentación. Análisis granulométrico granulométrico del producto producto alimentado. Partículas mayores al corte y al al 50% del corte. Humedad del del material alimentado. Peso especifico especifico del material. Velocidad de desplazamiento del del material. Pisos de trabajo o medios de zarandeo. zarandeo. Área libre de de la superficie superficie perforada. Forma de la superficie perforada. Forma de piso de clasificación. clasificación. Eficiencia requerida.

Las mallas con aberturas rectangulares son normalmente instaladas con las aberturas colocadas contra el flujo del material, como aparece en la Figura N° 034 (A), para así retardar retardar el flujo de material y aumentar aumentar el tiempo tiempo de exposición de las partículas a las aberturas de las mallas. Para aumentar la capacidad de proceso, pero sacrificando eficiencia de clasificación, las mallas con aberturas rectangulares son instaladas con las Área de Molienda

Figura N° 034 Mall Mallas as con abertura contra el f lujo y con el flujo.

2.00.8 CLASIFICACIÓN POR CICLONES Un ciclón es un clasificador de uso muy común con el fin de entender su funcionamiento podemos utilizar un modelo simplificado, supondremos que las partículas que entran al ciclón se clasifican primero por medio de una fuerza centrífuga y de acuerdo a su tamaño, el material grueso sale por la descarga inferior y el material fino sale por el rebase este proceso se representa mediante el bloque denominado clasificación, considerando que la alimentación del ciclón es una pulpa también tenemos que tomar en cuenta el agua. Supondremos que el agua sale junto con el material fino por Página 24 de de 31


el rebase del ciclón, sin embargo una cierta cantidad de agua sale de todas maneras por la descarga a lo que denominaremos corto circuito, esto se representa mediante el bloque denominado corto circuito.

consigo las partículas de mineral más pequeñas. Las partículas más pesadas (gruesas) en suspensión en la parte exterior del ciclón continúan acelerando y salen a través del ápex de la sección sección cónica. Gran parte del líquido y las partículas finas son forzadas tanto hacia dentro como hacia arriba. Esta fracción de la pulpa sale sale por el vortex a través de la salida del rebalse. El material que deja la parte superior del ciclón es el rebalse, y el material grueso en el ápex es pulpa espesada.

Figura N° 036 Funcionamie Funcionamiento nto del ciclón. Figura N° 035 Clasificación – Cortocircuito.

Los ciclones constan de una sección sección cilíndrica y una sección cónica. Por lo general están orientados de manera tal que el extremo cónico esté debajo del extremo cilíndrico. La pulpa ingresa a través de la tubería de alimentación en la sección cilíndrica y se desplaza en forma descendiente en un espiral, forzado por la nueva alimentación alimentación que ingresa detrás. A medida que continúa la pulpa, su movimiento en espiral crea fuerzas centrífugas que hacen que las partículas sólidas se muevan hacia la pared exterior. Esto desplaza líquido, el cual es forzado hacia el centro del ciclón, llevando Área de Molienda

El ciclón requiere altas velocidades de pulpa para generar las fuerzas internas necesarias para un funcionamiento funcionamiento adecuado. Las altas velocidades dan como resultado una alta resistencia al flujo y requieren alimentación presurizada. La densidad de la pulpa de alimentación, la presión de la alimentación y los diámetros de las salidas en el ápex y el orificio del vortex determinan qué tan eficientemente se separan los minerales finos de los gruesos. Estos factores también también determinan el tamaño tamaño por debajo del cual las partículas tienden a salirse del rebalse. Esto se llama tamaño tamaño de corte. Página 25 de de 31


2.00.8. 2.0 0.8.1 1 Descarga de Ciclones Existen 3 tipos de descarga para l os ciclones: A)

Descar ga No rmal

B) Descarga Abiert a ó Paraguas, a medida que disminuye el régimen de alimentación, la presión y/o la densidad de la pulpa que ingresa al ciclón, las fuerzas descendientes en la pulpa disminuyen en comparación con las fuerzas centrífugas dentro del ciclón, y el ángulo de campana aumenta, dando como resultado un rebalse del ciclón más fino. C) Descarga Tipo Sogueado, el caso extremo se produce cuando el ciclón es sobrecargado y la pulpa desciende verticalmente desde el ápex del ciclón. El sogueado indica que el vortex ya no existe; la columna central de aire no está presente. presente. En este caso el ciclón ya no no clasifica de manera adecuada la alimentación. alimentación. Cuando el ciclón está operando tal y como se ha diseñado, el ángulo de descarga refleja aproximadamente el ángulo de ahusado del ciclón.

Figura N° 037 Tipos de descarga en los ciclones.

Los ciclones están dispuestos en nidos para ahorrar espacio y para garantizar una distribución pareja de la alimentación a cada ciclón. La pulpa proveniente de las bombas de alimentación al ciclón ingresa por la parte inferior de un distribuidor de alimentación cilíndrico, alrededor del cual se encuentran dispuestas en forma simétrica las tuberías de alimentación al ciclón. Las válvulas de alimentación que llevan a cada cciclón iclón pueden operarse o pararse en forma independiente. La pulpa espesada proveniente de cada ciclón descarga en una canaleta circular instalada alrededor de la tubería de alimentación. Otra canaleta circular recolecta recolecta el rebalse.

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Figura N° 038 Partes principales de una batería de ciclones.

2.00.8.1 2.00.8. 1 Tamaño de Cort Cort e – Grado de Separación La curva de clasificación describe la manera en que las partículas en la alimentación de una clasificador se reparten entre los flujos de rebase y de descarga. En un clasificador en donde la separación no es perfecta el tamaño de corte es el tamaño al cual las partículas en la alimentación tienen la misma chance de irse a la descarga o al rebase del ciclón. El grado de separación es una medida de eficiencia de la clasificación está dado por la pendiente de la curva de clasificación, una pendiente pronunciada indica una clasificación cercana a la ideal, una pendiente baja es una indicación de una clasificación pobre. El cortocircuito indica el porcentaje de partículas finas que han sido arrastradas por el agua y salen por la descarga.

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Figura N° 039 Curva ideal de clasificación.

2.00.9 FUNDAMENTOS FUNDAMENTO S DE OPERACIÓN DEL CIRCUITO DE CHANCADO PEBBLES En la etapa de Chancado Pebbles se acondiciona el tamaño de mineral que viene del sistema de molienda primaria (gruesos) y termina con la entrega de un producto que es enviado nuevamente al sistema de molienda primaria (SAG). Las chancadoras más usadas son las chancadoras de cono. 2.00.9. 2.0 0.9.1 1 Chancadoras de Cono Es una chancadora giratoria modificada. La principal diferencia es el diseño aplanado de la cámara de chancado con el fin de lograr una alta capacidad y una alta razón de reducción del material. El objetivo es retener el material por más tiempo en la cámara y así lograr una mayor reducción del material. Página 27 de de 31


El eje vertical de esta chancadora es más corto y no está suspendido como en la giratoria sino que es soportado en un soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono. 2.00.9. 2.0 0.9.2 2 Selección de Chancadora

Un aspecto crítico en el chancado pebbles es el tamaño de alimentación la ventaja que presentan estas chancadoras es que pueden adaptarse a tamaños de alimentación en aumento. Otra ventaja es que pueden procesar más mineral a la misma reducción ó la misma cantidad de mineral a una reducción más fina.

En la selección de las chancadoras, hay tener en cuenta los siguientes factores: Capacidad Tamaño de Alimentación Alimentación Producto  Tamaño de Producto  

2.00.9. 2.0 0.9.3 3 Factores que determinan el rendimiento d e las Chancadoras Chancadoras La eficiencia ó rendimiento de una chancadora se debe a los siguientes factores:           

A la velocidad velocidad de alimentación. alimentación. Al tamaño del mineral mineral que se alimenta. alimenta. A la dureza del mineral. A la humedad del del mineral. Al tamaño del mineral mineral que se reduce. reduce. Al desgaste de los forros. forros. A la potencia potencia de trabajo trabajo requerido. Al control de operación. operación. Insuficiente zona de descarga del triturador. Falta de control control en la alimentación. Controles de de automatización. automatización.

2.00.9.5 2.00.9. 5 Chancad ora Cónic a MP-800 La concentradora Antapaccay trabajará para la etapa de Chancado Pebbles con 2 Chancadoras Cónicas modelo MP-800, impulsadas por un motor de 750 kW, y su capacidad nominal es de 580 t/h para obtener un producto 85% bajo 13 mm. Área de Molienda

Figura N° 040 Chancadora cónica.

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2.00.9. 2.0 0.9.6 6 Ajust e del Setting

medida que gira el manto, que es el que rompe la roca y que después permite que caiga a través de la chancadora.

El ajuste del setting de la chancadora es la variable principal controlable por el operador de la chancadora.

Figura N° 042 Fuerzas de chancado. Figura N° 041 Excentricidad y Setting.

El incremento del Ecc (ajuste de la excéntrica) semejante al CSS puede tener alta capacidad, pero solamente con una descarga gruesa. Al decrecer el CSS puede mejorar l a cubicidad pero también puede reducirse la capacidad e incrementar el riesgo de compresión o atoro. El ajuste de la chancadora es normalmente medido como el ajuste del lado cerrado (CSS), el cual es el espacio más estrecho medido en la abertura más estrecha entre el manto y el cuerpo fijo de la chancadora. Esta abertura se abre y se cierra de una manera eficaz alrededor del perímetro del manto a Área de Molienda

La distancia más cercana de la cabeza y el tazón en la boca más angosta entre los dos, es llamado el ajuste del lado cerrado (CSS) y limita cuan fino es el producto proveniente de la chancadora. Se presenta un CSS limitante, por debajo del cual la cabeza puede hacer un contacto metal a metal con el tazón directamente, conduciendo a lo que se llama rebote en anillo. Esto puede dañar la chancadora y el golpeteo fuerte puede ocasionar una alta vibración en la chancadora. Cuan más pequeño sea la fijación del CSS, más fino será el producto. Con un CSS mayor, la producción de la chancadora será más alta, pero el producto será más grueso.

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2.00.9. 2.0 0.9.7 7 Grado de reducció n de la Chancadora El grado de reducción de tamaño que se logra por medio de cualquier máquina quebrantadora se le conoce con el nombre de relación de reducción y puede definirse como el tamaño de la alimentación dividido entre el tamaño del producto. En realidad deben definirse ambos tamaños y si bien es posible establecer varias definiciones; la que más se utiliza es simplemente el 80% del tamaño que pasa en la distribución acumulativa de las mallas usadas en el análisis granulométrico. 2.00.9. 2.0 0.9.8 8 Distrib ució n de alimentació alimentació n en la Chancadora La operación más eficiente de la chancadora es alcanzada alimentando por ahogamiento a la chancadora, esto significa mantener el nivel de alimentación dentro de la tolva de alimentación de la chancadora en o por encima del plato distribuidor en la parte superior de la cabeza de la chancadora. Esto proporciona una distribución uniforme alrededor de la circunferencia de la chancadora y asegura una rotura máxima de piedrasobre-piedra, así como asegura un uso completo del volumen de la chancadora, el cual es un método correcto de alimentación a la chancadora.

Figura N° 043 Método correcto.

Si la alimentación no está bien distribuida o si la cámara de chancado no se mantiene llena, habrá una carga desigual y un alto golpeteo sobre la cabeza de la chancadora, lo cual finalmente puede conducir a dañar la chancadora en casos extremos. En ese caso, es probable que el desgaste en los revestimientos sea también desigual, conduciendo a un mantenimiento mayor y a una eficiencia y disponibilidad reducidas de la chancadora.

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Figura N° 044 Método incorrecto.

El chute está demasiado bajo, el conducto de descarga es demasiado grande para dirigir el material al centro de la tapa de la estrella. La mayor parte de la alimentación caerá en el lado de la tolva de alimentación resultando una carga dispareja, con desgaste disparejo en la cámara de trituración, el cual es un método incorrecto de alimentación a la chancadora.

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Tintaya Fundamentos Operacion

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