Teknik Pengecoran Logam

Teknik Pengecoran Logam A. Definisi Pengecoran

Proses Pengecoran (CASTING) adalah salah satu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian di tuangkan kedalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat. Proses pengecoran sendiri dibedakan menjadi dua macam, yaitu traditional casting dan non-traditional/contemporary non-traditional/contemporary casting. Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan ciri dari proses pengecoran, yaitu : 1. Adany Adanya a aliran aliran logam logam cair cair kedalam kedalam rong rongga ga cetak cetak 2. Te Terj rjad adii pe perp rpin inda daha han n pa pana nass se sela lama ma pe pemb mbek ekua uan n da dan n pe pend ndin ingi gina nan n da dari ri logam dalam cetakan 3. Pen Pengar garuh uh mate materia riall cetak cetakan an 4. Pemb Pembekuan ekuan logam dari kond kondisi isi cair Proses pengecoran sendiri dibedakan menjadi dua macam, yaitu traditional casting dan non-traditional/contemporary non-traditional/contemporary casting. Teknik traditional terdiri atas : Sand-Mold Casting Dry-Sand Casting Shell-Mold Casting Full-Mold Casting Cement-Mold Casting Vacuum-Mold Casting Teknik non-traditional terbagi • High-Pressure Die Casting • Permanent-Mold Casting • Centrifugal Casting • Plaster-Mold Casting • Investment Casting • Solid-Ceramic Casting • • • • • •

atas :

Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada pengecoran dengan sekali pakai (expendable Mold) dan ada pengecoran dengan cetakan permanent (permanent Mold). Cetakan pasir termasuk dalam expendable mold. Karena hanya bisa digunakan satu kali pengecoran saja, setelah itu cetakan tersebut dirusak saat pengambilan benda coran. Perbedaan secara mendasar di antara keduanya non-tradisional casting tidak bergantung pada pasir dalam pembuatan cetakannya. Perbedaan lainnya adalah bahwa non-tradisional casting biasanya digunakan untuk menghasilkan produk dengan geometri yang kecil relatif dibandingkan bila menggunakan traditional casting. Hasil coran non-traditional casting juga tidak memerlukan proses tambahan untuk penyelesaian permukaan. Jenis logam yang kebanyakan digunakan di dalam proses pengecoran adalah logam besi bersama-sama dengan aluminium, kuningan, perak, dan beberapa material non logam lainnya.

Alur Pengecoran

Proses pengecoran logam merupakan sebuah proses berkesinambungan dan saling terkait dari berbagai proses yang ada seperti terlihat pada diagram alir di atas. Diagram tersebut dimulai dari pembuatan pola di Bengkel Pola. Untuk menghasilkan tuangan yang berkualitas maka diperlukan pola yang berkualitas tinggi, baik dari segi konstruksi, dimensi, material pola, dan kelengkapan lainnya. Pola digunakan untuk memproduksi cetakan. Pada umumnya, dalam proses pembuatan cetakan, pasir cetak diletakkan di sekitar pola yang dibatasi rangka cetak kemudian pasir dipadatkan dengan cara ditumbuk sampai kepadatan tertentu. Pada lain kasus terdapat pula cetakan yang mengeras/ menjadi padat sendiri karena reaksi kimia dari perekat pasir tersebut. Pada umumnya cetakan dibagi menjadi dua bagian yaitu bagian atas dan bagian bawah sehingga setelah pembuatan cetakan selesai pola akan dapat dicabut dengan mudah dari cetakan. Inti dibuat secara terpisah dari cetakan, dalam kasus ini inti dibuat dari pasir kuarsa yang dicampur dengan Airkaca ( Water Glass / Natrium Silikat) , dari campuran pasir tersebut dimasukan kedalam kotak inti, kemudian direaksikan dengan gas CO2 sehingga menjadi padat dan keras. Inti diseting pada cetakan. Kemudian cetakan diasembling dan diklem. Sembari cetakan dibuat dan diasembling, bahan-bahan logam seperti ingot, scrap, dan bahan paduan, dilebur di bagian peleburan. Setelah logam cair dan homogen maka logam cair tersebut dituang ke dalam cetakan. Setelah itu ditunggu hingga cairan logam tersebut membeku karena proses pendinginan. Setelah cairan membeku, cetakan dibongkar. Pasir cetak, inti, dan benda tuang

dipisahkan. Pasir cetak bekas masuk ke instalasi daur ulang, inti bekas dibuang, dan benda tuang diberikan ke bagian fethling untuk dibersihkan dari kotoran dan dilakukan pemotongan terhadap sistem saluran pada benda tersebut. Setelah fethling selesai apabila benda perlu perlakuan panas maka diproses di bagian perlakuan panas. Selanjutnya benda diperiksa sebelum dikirim ke pemesan B. Pengecoran Cetakan Pasir

Pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan aktivitas-aktivitas seperti menempatkan pola dalam kumpulan pasir untuk membentuk rongga cetak, membuat sistem saluran, mengisi rongga cetak dengan logam cair, membiarkan logam cair membeku, membongkar cetakan yang berisi produk cord an membersihkan produk cor. Hingga sekarang, proses pengecoran dengan cetakan pasir masih menjadi andalan industri pengecoran terutam industri-industri kecil. 1. Pasir

Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika (SiO2). Pasir merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu lama. Alasan pemakaian pasir sebagai bahan cetakan adalah karena murah dan ketahanannya terhadap temperature tinggi. Ada dua jenis pasir yang umum digunakan yaitu naturally bonded (banks sands) dan synthetic (lake sands). Karena komposisinya mudah diatur, pasir sinetik lebih disukai oleh banyak industri pengecoran. Pemilihan jenis pasir untuk cetakan melibatkan bebrapa factor penting seperti bentuk dan ukuran pasir. Sebagai contoh , pasir halus dan bulat akan menghasilkan permukaan produk yang mulus/halus. Untuk membuat pasir cetak selain dibutuhkan pasir juga pengikat (bentonit atau clay/lempung) dan air. Ketiga Bahan tersebut diaduk dengan komposisi tertentu dan siap dipakai sebagi bahan pembuat cetakan. 2. Jenis Cetakan Pasir

Ada tiga jenis cetakan pasir yaitu green sand, cold-box dan no-bake mold. Cetakan yang banyak digunakan dan paling murah adalah jenis green sand mold (cetakan pasir basah). Kata “basah” dalam cetakan pasir basah berati pasir cetak itu masih cukup mengandung air atau lembab ketika logam cair dituangkan ke cetakan itu. Istilah lain dalam cetakan pasir adalah skin dried . Cetakan ini sebelum dituangkan logam cair terlebih dahulu permukaan dalam cetakan dipanaskan atau dikeringkan. Karena itu kekuatan cetakan ini meningkat dan mampu untuk diterapkan pada pengecoran produk-produk yang besar. Dalam cetakan kotak dingin (box-cold-mold), pasir dicampur dengan pengikat yang terbuat dari bahan organik dan in-organik dengan tujuan lebih meningkatkan kekuatan cetakan. Akurasi dimensi lebih baik dari cetakan pasir basah dan sebagai konsekuensinya jenis cetakan ini lebih mahal. Dalam cetakan yang tidak dikeringkan (no-bake mold ), resin sintetik cair dicampurkan dengan pasir dan campuran itu akan mengeras pada temperatur kamar. Karena ikatan antar pasir terjadi tanpa adanya pemanasan maka seringkali cetakan ini disebut juga cold-setting processes. Selain diperlukan cetakan yang tinggi, beberapa sifat lain cetakan pasir yang perlu diperhatikan adalah permeabilitas cetakan (kemampuan untuk melakukan udara/gas). 3. Pola

Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola dapat dibuat dari kayu, plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola tergantung pada bentuk dan ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk cor dan  jenis proses pengecoran yang digunakan.  Jenis-jenis pola : • Pola tunggal (one

•

pice pattern / solid pattern) Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah produk sedikit. Pola ini dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal. Pola terpisah (spilt pattern) Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga cetak dari masing-masing pola. Dengan pola ini, bentukproduk yang dapat dihasilkan rumit dari pola tunggal

•

Match-piate pattern

Jenis ini popular yang digunakan di industri. Pola “terpasang jadi satu”  dengan suatu bidang datar dimana dua buah pola atas dan bawah dipasang berlawanan arah pada suatu pelat datar. Jenis pola ini sering digunakan bersama-sama dengan mesin pembuatan cetakan dan dapat menghasilkan laju produksi yang tinggi untuk produk-produk kecil. 4. Inti

Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin kendaraan atau katup-katup biasanya diperlukan inti. Inti ditempatkan dalam rongga cetak sebelum penuangan untuk membentuk permukaan bagian dalam produk dan akan dibongkar setelah cetakan membeku dan dingin. Seperti cetakan, inti harus kuat, permeabilitas baik, tahan panas dan tidak mudah hancur (tidak rapuh). Agar inti tidak mudah bergeser pada saat penuangan logam cair, diperlukan dudukan inti (core prints). pembuatan inti serupa dengan pembuatan cetakan pasir yaitu menggunakan no-bake, cold-box dan shell. Untuk membuat cetakan diperlukan pola sedangkan untuk membuat inti dibutuhkan kotak inti. 5. Operasi Pengecoran Cetakan Pasir

Operasi pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan tahapan proses perancangan produk cor, pembuatan pola dan inti, pembuatan cetakan, penuangan logam cair dan pembongkaran produk cor. Tahapan lebih rinci terlihat pada gambar Dibawah ini :

Setelah proses perancangan produk cor yang menghasilkan gambar teknik produk (a) dilanjutkan dengan tahapan-tahapan berikutnya : • •

Menyiapkan bidang dasar datar atau pelat datar dan meletakan pola atas (cope) yang sudah ada dudukan inti dipermukaan pelat datar tadi. Seperti pada langkah c, untuk cetakan bagian bawah (drag) beserta sistem saluran.

•

Menyiapkan koak inti (untuk pembuatan inti)

•

Inti yang telah jadi disatukan (inti yang dibuat berupa inti setengah atau paroan inti)

•

Pola atas yang ada dipermukaan pelat datar ditutupi oleh rangka cetak atas (cope) dan ditambahkan system saluran seperti saluran masuk dan saluran tambahan (riser). Selanjutnya diisi dengan pasir cetak.

•

Setelah diisi pasir cetak dan dipadatkan, pola dan system saluran dilepaskan dari cetakan

•

Giliran drag diisi pasir cetak setelah menempatkan rangka cetak diatas pola dan pelat datar. Setelah disi pasir cetak dan dipadatkan, pola dilepaskan dari cetakan

•

Inti ditempatkan pada dudukan inti yang ada pada drag.

•

Cope dipasangkan pada drag dan dikunci kemudian dituangkan logam cair.

•

Setelah membeku dan dingin, cetakan dibongkar dan produk cor dibersihkan dari sisa-sisa pasir cetakan.

•

Sistem saluran dihilangkan dari produk cor dengan berbagai metoda dan produk cor siap untuk diperlakukan lebih lanjut.

C. Logam-logam dalam pengecoran Besi cor o

o

o

Paduan besi yang mengandung C >: 1,7 % dan 1-3 %Si. Unsur lain dapat ditambahkan dengan maksud untuk meningkatkan sifat-sifat seperti kekuatan, kekerasan atau ketahanan korosi. Unsur yang umumnya ditambahkan yaitu Cr, Cu, Mo dan Ni. Besi cor memiliki selang temperature cair yang relaitf lebih rendah daripada baja dan relatif lebih “encer” ketika cair. Sifat mekanik besi cor tergantung pada jenis struktur mikronya yaitu bentuk dna distribusi elemen-elemen penyusunnya. Salah satu elemen yang memiliki pengaruh yang berarti adalah grafit. Jumlah ,ukuran dan bentuk grafit mempengaruhi kekuatan dan keuletan besi cor. Selain grafit, matriks juga ikut mempengaruhi sifat mekaniknya. Matris besi cor sama dengan yang terdapat pada baja, yaitu feritik, perlitik, feritik+perlitik dan martensitik. Matriks yang terjadi tergantung pada : o

Komposisi kimia

o

Laju pendinginan, dan

o

Proses perlakuan panas

Sifat mekanik : = 45 -75 ksi (kekuatan tarik) = 35 – 60 ksi (kekuatan luluh) e = 1 – 6% (perpanjangan) Untuk mendapatkan sifat yang diinginkan, biasanya pada besi cor diterapkan perlakuan panas karena dari kondisi hasil pengecoran (as-cast) tidak diperoleh sifat yang diinginkan. Proses perlakuan panas yang umum diterapkan :  Annealing  Austenitizing dan Quenching  Tempering Ada lima jenis besi cor : a) Besi cor kelabu (grey cast iron) b) Besi cor malleable (malleable cast iron) c) Besi cor putih (white cast iron) d) Besi cor nodular (nodular/ductile cast iron) e) Compacted graphite cast iron (memiliki struktur mikro antara besi cor Kelabu dan besi cor nodular). a) Besi Cor Putih 

Besi cor putih terbentuk ketika unsur karbon (C) tidak mengendap sebagai grafit selama proses pembekuan, akan tetapi tetap berkaitan dengan unsur besi (Fe), krom (Cr) atau molibden (Mo) membentuk karbida.



Besi cor putih bersifat keras dan getas dan memiliki tampilan patahn seperti kristal berwarna putih.

b) Besi Cor Kelabu 

Besi cor kelabu merupakan paduan dari unsur-unsur besi (Fe), karbon (C) dan silicon (Si) yang mengandung “ karbon tak  berkaitan” dalam bentuk grafit. Nama besi cor kelabu didapat dari tampilan patahan berwarna kelabu.



Besi cor kelabu untuk keperluan otomotif dan konstruksi umum lainnya dibagi menjadi 10 kelas/garde yang didasarkan pada kekuatan tarik minimumnya.



Kekuatan, kekerasan dan struktur mikro dari besi cor kelabu dipengaruhi oleh beberapa factor seperti komposisi kimia, desain, cetakan, karakteristik cetakan dan laju pendinginan selama dan setelah pembekuan. Unsur Cu, Cr, Mo dan Ni seringkali ditambahkan untuk mengatur struktur mikro matriks dan pembentukan grafit. Selain itu bertujuan untuk meningkatkan ketahanan korosi besi cor kelabu pada beberapa media.





Besi cor kelabu dapat dikeraskan dengan proses quenching dan temperature sekitar 1600˚F (menjadi getas). Kombinasi dengan proses temper akan meningkatakan ketangguhan dan menurunkan kekerasannya.

c) Besi Cor Malleable

i.

Besi cor ini dihasilkan dari proses perlakuan panas besi cor putih yang memiliki komposisi tertentu.

ii.

Proses terbentuknya beis cor putih akibat :  Rendahnya kandungan karbon dan silikon  Adanya unsur-unsur pembentuk karbida seperti Cr, Mo dan V  Laju pendinginan dan pembekuan yang tinggi

Pada proses pembuatan besi cor malleable, besi cor putih dipanaskan hingga temperatur diatas temperatur eutectoid (1700 oF) kemudian ditahan hingga beberapa jam dan didinginkan dalam tungku. Proses tersebut menyebabkan

unsure karbon terlarut dalam austenit, mengendap dan membentuk grafit bulat tak beraturan (irregular nodules of graphite) yang disebut korbon temper . Proses ini akan menghasilkan besi cor malleable dengan matriks ferit. d) Besi Cor Nodular 

Besi cor nodular memiliki komposisi unsure yang sama dengan besi cor kelabu. Unsure tersebut yaitu karbon dan silikon. Perbedaan besi cor nodular dan kelabu terletak pada bentuk grafit (untuk menghasilkan bentuk grafit yang berbeda, digunakan proses yang berbeda pula. Pembulatan grafit dicapai karena ditambahkan unsure Magnesium (Mg) dan Cerium (Ce). e) Baja (Baja Cor)

Salah satu jenis baja adalah baja karbon yaitu paduan besi-karbon yang mengandung unsure karbon kurang dari 1,7 % (beberapa literature menyebutkan kandungan karbon maksimum 2.0 %). Struktur mikro baja cor yang memiliki kandungan karbon kurang dari 0,8 % (baja hypoeutektoid) terdiri dari FERIT dan PERLIT. Kadar karbon yang lebih tinggi menambah jumlah perlit. Struktur mikro baja cor yang memiliki kandungan karbon lebih dari 0,8 % (baja hipereutektoid) terdiri dari SEMENTIT (Fe3C) dan PERLIT. Kadar karbon yang lebih tinggi menambah jumlah sementit.

Baja cor dengan kadar C=0,20 % diatas diperoleh dari pendinginan didalam tungku dari temperatur 950oC setelah pengecoran. Bagian yang hitam adalah PERLIT dan yang putih adalah FERIT. Sedangkan baja cor dengan kadar C=0,8 % didinginkan dalam tungku 900oC struktur yang terlihat jelas yaitu PERLIT.

D. Proses Peleburan Logam

Peleburan logam merupakan aspek terpenting dalam operasi-operasi pengecoran karena berpengaruh langsung pada kualitas produk cor. Pada proses peleburan, mula-mula muatan yang terdiri dari logam, unsur-unsur paduan dan material lainnya seperti fluks dan unsur pembentuk  terak dimasukkan kedalam tungku. Fluks adalah senyawa inorganic yang dapat  “membersihkan” logam cair dengan menghilangkan gas-gas yang ikut terlarut dan juga unsur-unsur pengotor (impurities). Fluks memiliki beberpa kegunaan yang tergantung pada logam yang dicairkan, seperti pada paduan alumunium terdapat cover fluxes (yang menghalangi oksidasi dipermukaan alumunium cair), Cleaning fluxes, drossing fluxes, refining fluxes, dan wall cleaning fluxes Tungku-tungku peleburan yang biasa digunakan dalam industri pengecoran logam adalah tungku busur listrik, tungku induksi, tungku krusibel, dan tungku kupola. Karakteristik masing-masing tungku peleburan adalah :

1. Tungku busur listrik

o

laju peleburan tinggi laju produksi tinggi

o

polusi lebih rendah dibandingkan tungku-tungku lain

o

o

memiliki kemampuan menahan logam cair pada temperatur tertentu untuk jangka waktu lama untuk tujuan pemaduan

2. Tungku induksi •

Khususnya digunakan pada industri pengecoran kecil

•

Mampu mengatur komposisi kimia pada skala peleburan kecil

•

Terdapat dua jenis tungku yaitu Coreless (frekuensi dan core atau channel (frekuensi rendah, sekitar 60 Hz)

•

Biasanya digunakan pada industri pengecoran logam-logam non-ferro

tinggi)

•

Secara khusus dapat digunakan untuk keperluan superheating (memanaskan logam cair diatas temperatur cair normal untuk memperbaiki mampu alir), penahanan temperatur (menjaga logam cair pada temperatur konstan untuk jangka waktu lama, sehingga sangat cocok untuk aplikasi proses die-casting), dan duplexing/tungku parallel (menggunakan dua tungku seperti pada operasi pencairan logam dalam satu tungku dan memindahkannya ke tungku lain)

3. Tungku krusibel •

Telah digunakan secara luas disepanjang sejarah peleburan logam. Proses pemanasan dibantu oleh pemakaian berbagai jenis bahan bakar.

•

Tungku ini bias dalam keadaan diam, dimiringkan atau juga dapat dipindah-pindahkan

•

Dapat diaplikasikan pada logam-logam ferro dan non-ferro

4. Tungku kupola •

Tungku ini terdiri dari suatu saluran/bejana baja vertical yang didalamnya terdapat susunan bata tahan api

•

Muatan terdiri dari susunan atau lapisan logam, kokas dan fluks

•

Kupola dapat beroperasi secara kontinu, menghasilkan logam cair dalam  jumlah besar dan laju peleburan tinggi

Muatan Kupola 1. Besi kasar (20 % - 30 %) 2. Skrap baja (30 % - 40 %) Kadar karbon dan siliko yang rendah adalah menguntungkan untuk mendapat coran dengan prosentase Carbon dan Si yang terbatas. Untuk besi cor kekuatan tinggi ditambahkan dalam jumlah yang banyak. 3. Skrap balik Yang dimaksud skrap balik adalah coran yang cacat, bekas penambah, saluran turun, saluran masuk atau skrap balik yang dibeli dari pabrik pengecoran. 4. Paduan besi Paduan besi seperti Fe-Si, Fe-Mn ditambahkan untuk mengatur komposisi. Prosentase karbon berkurang karena oksidasi logam cair dalam cerobong dan pengarbonan yang disebabkan oleh reaksi antar logam cair dengan kokas. Prosentase karbon terutama diatur oleh perbandingan besi kasar dan skrap baja. Tambahan harus dimasukkan dalam perhitungan untuk mengimbangi kehilangan pada saat peleburan. Penambahan dimasukkan 10 sampai 20 % untuk Si dan 15 sampai 30 % untuk Mn. Prosentase steel bertambah karena pengambilan steel dari kokas. Peningkatan kadar belerang (steel) yang diperbolehkan biasanya 0,1 % Metalurgi Proses Pengecoran Pembekuan ingot dan Coran

Dari Pembekuan ingot dihasilkan 3 daerah dengan karakteristik yang berbeda. Daerah-daerah tersebut adalah : 1. Chill Zone Selama proses penuangan logam cair kedalam cetakan, logam cair yang berkontak langsung dengan dinding cetakan akan mengalami pendinginan yang cepat dibawah temperatur likuidusnya. Akibatnya pada dinding cetakan tersebut

timbul banyak inti padat dan selanjutnya tumbuh kearah cairan logam. Bila temperatur penuangannya rendah, seluruh bagian logam cair akan membeku secara cepat dibawah temperatur likuidus. Disisi lain bila temperatur penuangan tinggi, cairan logam yang berada ditengah-tengah ingot akan tetap berada diatas temperatur likuidus untuk jangka waktu lama.

2. Columnar zone Sesaat setelah penuangan, gradien temperatur pada dinding cetakan menurun dan kristal pada daerah chill tumbuh memanjang dalam arah kristal tertentu. Kristal-kristal tersebut tumbuh memanjang berlawanan dengan arah perpindahan panas (panas bergerak dari cairan logam kea rah dinding cetakan yang bertemperatur lebih rendah) yang disebut dengan dendrit. Setiap kristal dendrit mengandung banyak lengan-lengan dendrit (primary dendrit). Jika Fraksi volum padatan (dendrite) meningkat dengan meningkatnya panjang dendrit dan  jika struktur yang terbentuk berfasa tunggal, maka lengan-lenagn dendrti sekunder dan tertier akan timbul dari lengan dendrit primer. Daerah yang terbentuk antara ujung dendrit dan ttitik dimana sisa cairan terakhir akan membeku disebut sebagai mushy zone atau pasty zone. 3. Equiaxed zone Daerah ini terdiri dari butir-butir equiaxial yang tumbuh secara acak ditengahtengah ingot. Pada daerah ini perbedaan temperatur yang ada tidak menyebabkan terjadinya pertumbuhan butir memanjang. Pengaruh Penyusutan

Kebanyakan logam akan menyusut selama proses pembekuan dan ini mengakibatkan perubahan struktur ingot. Paduan-paduan dengan selang pembekuan (daerah antara temperatur liquidus dan solidus ) yang sempit menghasilkan mushy zone yang sempit pula dan pada bagian permukaan atas ingot terdapat sisa cairan logam yang lama kelamaan akan berkurang hingga pembekuan berakhir dan pada ingot mengandung rongga cukup dalam pada bagian tengah atau disebut pipe. Pada paduan-paduan dengan selang temperatur pembekuan lebar, mushy zone dapat menempati seluruh bagian ingot sehingga tidak terbentuk pipe.

Segregasi pada Ingot dan Coran

Pada struktur pembekuan terdapat dua jenis segregasi yaitu segregasi makro (perubahan komposisi pada tiap bagian spesimen) dan segregasi mikro (seperti yang terjadi antara lengan dendrit sekunder). Ada empat faktor yang menyebabkan timbulnya segregasi makro, yaitu : > Penyusutan karena pembekuan dan kontraksi panas > Perbedaan kerapatan antardendritik cairan logam > Perbedaan kerapatan antara padatan dan cairan > Temperatur yang menyebabkan perbedaan kerapatan dalam cairan Segregasi dalam pembekuan logam tidak diinginkan karena memberikan pengaruh buruk pada sifat mekanik. Untuk segregasi mikro, pengaruhnya dapat dikurangi dengan proses perlakuan panas (homogenisasi). Pemeriksaan Produk Cor

Tujuan : 1. Pemeriksaan rupa a. Pemeriksaan rupa/fisik b. Pemeriksaan dimensi (menggunakan jangka sorong, micrometer, jig pemeriksa dan alat ukur lainnya) 2. Pemeriksaan cacat dalam (pemeriksaan tidak merusak, NDT) a. Pemeriksaan ketukan b. Pemeriksaan penetrasi (dye-penetrant) c. Pemeriksaan magnafluks (magnetic-particle) d. Pemeriksaan supersonic (ultrasonic) e. Pemeriksaan radiografi (radiografi) 3. Pemeriksaan material a. Pengujian kekerasan (menggunakan metoda Brinell, Rockwell, Vickers dan Shore) b. Pengujian tarik c. Pengujian analisa kimia (spektrometri,EDS) d. Pengujian struktur mikrodan struktur makro 4. Pemeriksaan dengan merusak Cacat-cacat Coran

Komisi pengecoran international telah membuat penggolongan cacat-cacat coran dan dibagi menjadi 9 kelas, yaitu : a. Ekor tikus tak menentukan atau kekerasan yang meluas b. Lubang-lubang c. Retakan d. Permukaan kasar e. Salah alir f. Kesalahan ukuran g. Inklusi dan struktur tak seragam h. Deformasi i. Cacat-cacat tak nampak

Proses Pembuatan Besi Kasar

Pada umumnya logam-logam yang dihasilkan dari dalam tambang masih dalam bentuk batu-batuan dan biasanya terdapat dalam keadaan terikat dengan unsur-unsur lain. Untuk dapat digunakan sebagai bahan dasar pembuatan barang-barang jadi atau setengah jadi maka terlebih dahulu logam-logam tersebut mendapat beberapa pengerjaan. Tanur tinggi 

Tanur tinggi digunakan untuk mengolah logam-logam tambang (bijih besi), kokas, batu kapur untuk dijadikan besi kasar. Besi kasar yang dihasilkan ini nantinya masih perlu diolah kembali didalam tungku-tungku baja untuk dijadikan baja atau besi cor.Tanur tinggi mempunyai tinggi ± 30 m dan diameter terbesar ± 9 m. bagian luar terbuat dari pelat-pelat baja dan bagian dalamnya dilapisi bata tahan api. Tungku ini dibagi menjadi bagian utama yaitu :

Tungku ini dibagi menjadi bagian utama yaitu : a. Bagian atas (puncak)

Bahan-bahan seperti kokas, bijih besi dan bahan tambahan (kapur) dimasukkan melalui bagian ini. Pada bagian ini juga dilengkapi dengan lubang-lubang untuk melakukan udara. b. Bagian tengah

Bagian tengah ini memiliki bangun berbentuk kerucut yang makin kebawah makin besar. Fungsinya dibuat demikian adalah : - Bahan-bahan mudah bergeser kebawah - Gas CO dapat mencapai setiap tempat dekat dinding -Bagian dalam tungku dilapisi dengan bata tahan api. c. Bagian bawah

Bagian ini mempunyai bangun berbentuk kerucut yang makin kebawah semakin mengecil dan gunanya dibuat demikian adalah : - Cairan mudah dikumpulkan pada tungku - Isi tungku makin lama makin mengecil Bagian dalamnya terbuat dari bata tahan api kualitas tinggi karena dinding bagian ini harus tahan terhadap temperatur tinggi (± 3000 oF) dan tahan terhadap reaksi kimia seperti tahan terhadap asam-asam, terutama bila bijih besinya mengandung fosfor.

d. Bagian Tungku

Bagian ini berbentuk silinder yang merupakan tabung persegi empat. Pada bagian dalamnnya dipasang bata tahan api kualitas tinggi dan memiliki ketebalan ± 1m. Dibuat tebal dan menggunakan bata tahan api karena : - Dapat tahan terhadap proses kimia - Dapat tahan terhadap tekanan logam cair dan terak cair - Dapat tahan terhadap temperatur tinggi Diantara pasangan-pasangan bata tahan api, dipasang pipa-pipa saluran yang dialiri air pendingin dan pada bagian atas tabung dipasang pipa-pipa yang digunakan untuk menyalurkan udara panas. Pada bagian dinding tungku dipasangi lubang laluan logam cair dan terak cair. Bahan-bahan dalam Proses Tanur Tinggi

1. Biji besi Besi didapat dengan mengambil dari biji besi yang umumnya berbentuk oksida dari alam dan besi murni hanya didapat dalam  jumlah yang kecil. Pemisahan unsur besi dari biji besi dilakukan dalam sebuah tungku yang dinamai dengan SMELTING (proses reduksi). Adapun biji besi tersebut ditemukan dalam bentuk sebagai berikut : a. Berbentuk batu - Hematit (Fe2O3, batu besi merah) mengandung unsur besi antara 45 %-65 % dan sedikit mengandung fosfor. - Magenetit (Fe3O4) mengandung unsur besi antara 40 % - 70 % dan hampir tidak mengandung fosfor, berwarna hijau tua mendekati warna hitam dan mempunyai sifat magnet yang kuat. - Fe2O3H2O, mengandung unsur besi 25 % - 50 % air dan fosfor b. Berbentuk pasir Pasir besi (TiO2) mengandung oksida besi = 70 % yang bercampur dengan oksida titan (Ti2O2) antara 9 % - 11 % - Berbutir halus Sperosiderit mengandung unsur besi ±40 % bercampur dengan tanah liat. 2.

Batu Kapur Biji besi hasli proses reduksi belum dapat diaktakan bersih secara keseluruhan dan masih terdapat kotoran-kotoran. Untuk menghilangkan kotoran-kotoran tersebut maka pada saat diproses dalam tanur tinggi ditambahkan batu kapur (CaO atau dolomite, CaCO3) sehingga akan membentuk terak

3.

Bahan Bakar Bahan bakar yang digunakan dalam proses tanur tinggi adalah kokas dan arang kayu a. Arang kayu Keuntungan mengunakan arang kayu adalah karena bersih, tidak mengandung P dan S. Sedangkan kerugiannya adalah : Nilai kalornya rendah kira-kira 400 Cal/Kg - Tidak keras, mudah pecah dan berpori-pori - Jumlahnya terbatas - Hanya dapat digunakan untuk tanur tinggi yang memiliki tinggi 17-20m

b. Kokas Didapat dari pembakaran tidak sempurna batu bara. Keuntungan menggunakan kokas sebagai bahan bakar adalah : - Nilai kalornya tinggi sekitar 8000 Cal/Kg - Keras, besar-besar dan berpori-pori - Mempunyai kadar karbon yang tinggi - Sewaktu pembuatan kokas terdapat hasil tambahan seperti gas, ter, dll. Kekurangan bahan bakar kokas yaitu mengandung belerang (S) dan ini sangat buruk pengaruhnya terhadap pembuatan baja atau besi cor. Anthrosit Keuntungan menggunakan bahan bakar jenis ini adalah : - Nilai karbonnya tinggi sekitar 8000 Cal/Kg - Cukup keras dan besar-besar - Tidak mengandung gas Kekurangan bahan bakar anthrosit adalah tidak berpori dan hanya sedikit terdapat di dunia 4.

Udara panas Udara panas digunakan untuk membantu pembakaran (CO2) dan pembentukan gas CO sebagai gas untuk reduksi biji besi. Untuk mereduksi bijih besi diperlukan udara panas yang banyak dan udara panas yang digunakan mempunyai temperatur ±900OC. Untuk mendapat udara panas dengan temperatur yang tinggi adalah dengan memanaskan udara dingin di tungku pemanas yang dinamakan tungku COWPER. Udara dingin yang dimasukkan didatangkan dari kompresor torak. Keuntungan menggunakan udara panas dalam proses tanur tinggi adalah untuk menghemat bahan bakar untuk mempercepat proses reduksi atau pencairan biji besi.

MACAM-MACAM PROSES PENGECORAN KHUSUS

Untuk memilih macam dan jenis proses pengecoran yang tepat untuk digunakan, sangat tergantung kepada: -

 jenis logam cair yang digunakan bentuk benda kerja yang diharapkan

Umumnya, semua logam dapat di cor dengan menggunakan cetakan dari pasir, namun cetakan pasir akan rusak bila sudah digunakan. Untuk itu penggunaan “cetakan permanen” dapat menghemat biaya dan waktu. Cetakancetakan permanen tersebut adalah: A. Pengecoran dengan menggunakan cetakan logam

Pengecoran dengan menggunakan cetakan logam, terdiri dari: -

Cetak-tekan (die casting):

a. ruang dingin b. ruang panas

-

Tekanan rendah Gravitasi atau cetakan permanen Cor tunag (slush) Bertekanan atau corthias

B. Pengecoran sentrifugal

Pengecoran sentrifugal, terdiri dari: - Sentrifugal sejati 

Karena cetakan nya yang berputar (pada rpm tertentu), maka akan timbul gaya sentrifugal. Saat cetakan diputar mengitari sumbu horizontal atau vertikal, logam cair dituangkan dan akibat gaya sentrifugal, logam cair terlempar keluar menempel pada permukaan dalam catakan, sehingga terbentuk benda simetris. Dibawah pengaruh gaya sentrifugal ini, benda coran akan padat, permukaan halus dan struktur logam yang dihasilkan mempunyai sifat fisik yang unggul. Pada pengecoran ini, tidak diperlukan adanya inti, sedangkan ketebalan benda kerja dapat diatur dengan mengendalikan  jumlah (volume) logam cair yang di tuangkan. Karena benda hasil coran proses ini adalah simetris, maka pengecoran sentrifugal sejati ini digunakan untuk membuat: • pipa-pipa yang terbuat dari logam • lapisan mesin torak (cylider liner engine motor) • objek-objek simetris lain nya. -

Semi-sentrifugal 

-

Sentrifuging

C. Pengecoran presisi

Pengecoran presisi (pengecoran invesmen), terdiri dari: -

Pola dari lilin Cetakan kulit keramik  Cetakan plester  Cetakan kulit  Proses pengerasan pola dengan

CO2

Pengecoran presisi disebut juga pengecoran invesmen yang menghasilkan produk berdimensi presisi/teliti dengan permukaan yang halus. Metode ini dapat digunakan, baik untuk ferrous maupun yang non-ferrous. Proses pengerasan cetakan dan inti menggunakan CO dengan unsur pengikat (fluks) adalah natrium silikat, mempunyai keuntungan, yakni proses pengerasan pasir cetak berlangsung cukup cepat. Berikut ini akan di sajikan langkah-langkah yang dilakukan untuk melaksanakan proses tersebut: Pasir silika ( S  O ) yang kering dengan bilangan kehalusan pasir nya adalah AFA 75, dicampur dengan pengikat Natrium silikat Pasir dengan campuran tersebut, dibuat/dibentuk menjadi cetakan (mekanis maupun manual) sampai benar-benar padat. Untuk menambah kekuatan nya, dapat ditambahkan: serbuk batu bara, grafit, dll CO kemudian dialirkan kedalam cetakan atau inti dengan tekanan 2

• •

•

i

2

2

kerja, p 〉 0,1 MPa (1 Pa = 1 • •

 N  m

2

), dalam beberapa saat, cetakan

akan siap untuk digunakan. Reaksi kimia yang terjadi adalah:  N  S  O + CO ⇒ S  O +  N  CO S  O ini merupaka “silika gel”, yang berfungsi untuk mengikat butiran-butiran pasir. a2

i

2

Kekurangan dari proses ini:

- Cetakan harus segera dipakai

i

3

2

i

2

a2

3

- Tidak dapat disimpan lama - Mudah rusak. -

Cetakan dari kayu, pasir dan karet 

D. Pengecoran kontinue

Pengecoran Kontinue (continous casting), terdiri dari: - Cetakan resiprokal - Pengecoran tarik - Pola stasioner - Pengecoran plat langsung

PEMBERSIHAN HASIL CORAN (FETTLING) Benda kerja setelah selesai di cor dan di dinginkan, maka cetakan dan inti (bila ada) harus dibongkar. Adalah pasti, benda cor tersebut masih dalam keadaan kotor, misalnya: bahan-bahan bekas cetakan yang menempel pada benda kerja, untuk itu, benda cor tersebut perlu dibersihkan. Ada beberapa cara yang dapat dilakukan untuk membersih kan hasil coran, antara lain: a). Rumbling - Benda - benda kerja dimasuk kan kedalam sebuah silinder / drum baja yang diletakkan secra horizontal, kemudian diputar dengan n = (10 ÷ 15) rpm - Karean adanya tumbukan - tumbukan, maka sisa-sisa bahan yang menempel pada benda coran akan terkikis/terkelupas. b). Sand Blasting (Penyemprotan dengan pasir) - Benda hasil coran disemprot dengan pasir bertekanan dan berkecepatan yang tinggi - Dengan adanya pemboman butir-butir pasir tersebut, sisa-sisa bahan yang menempel akan terkikis/terkelupas c). Hydro Blasting (Penyemprotan dengan air dan pasir) - Hasil coran disemprot dengan air atau campuran air dan pasir - Karena menggunakan “high power jet”, maka kotoran – kotoran yang menempel akan terkikis/terkelupas. d). Untuk menghilangkan surplus metal yang biasanya menempel pada benda cor, misal: di daerah saluran tambahan, digunakan pahat, martil, dll.