REMERCIEMENT Au terme de ce travail, je tiens à rendre un grand hommage aux vertus de ceux qui m’ont prêté leur généreuse assistance et apporté un appréciable soutien moral. Je tiens à exprimer également ma profonde gratitude et mes sincères respects à mon encadrant
monsieur SAIDI AHMED pour ses conseils et pour
l’attention qu’ils m’ont bien voulu apporter durant la période de mon stage. Mes vifs remerciements s’adressent aussi à tout le personnel du département maintenance pour l'aide qu'ils m’ont fournie et pour les précieux conseils qu'ils n'ont cessé de me prodiguer tout au long de mon stage. Je les témoigne toute ma gratitude pour leur disponibilité et leur entière collaboration.
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Introduction Générale De nos jours, la classification des pays se base sur l’évolution de sa technologie qui les permet de gérer le monde. Cette conception a été bien prise par notre gouvernement pour atteindre une position respectable Ainsi pour assurer la qualité de ces produits et de satisfaire ces clients , les sociétés industrielles cherchent à améliorer leurs systèmes de production en s’ouvrant sur le milieu extérieur. La société LEONI ex ‘VALUO’ spécialiste dans le domaine du câblage automobile c’est un groupe international, développe, fabrique et vend des produits, services et solutions sur mesure pour des domaines d'applications divers tels que l'industrie automobile, les biens d'équipement. Le câblage est un élément fondamental pour la sécurité et le confort d’une automobile. Cette entreprise permet de respecter cette exigence en procurant aux clients prestigieux des produits sans cesse innovants, la meilleure qualité, des délais très réactifs et des prix compétitifs. Ce fut la raison de mon choix de stage au sein de cette honorable entrepris
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Chapitre 01 Présentation de l’entreprise
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1) Introduction L’évolution des microélectroniques, l’invention des circuits intègres et le développement du matériel électronique et informatique ont poussé les industriels et les universitaires d’améliorer la qualité de ses produits, en augmentant la productivité pour le premier et le niveau scientifique pour le deuxième.
2) Présentation du groupe LEONI LEONI ex “ VALUO “ a été crée en 2008, c’est un groupe industriel indépendant, il conçoit, produit et commercialise des "Systèmes Intelligents"(Smart System) pour l'automobile et les poids lourd (composants, systèmes intégrés et modules). Le groupe se situe parmi les 10 premiers au service de l'ensemble des constructeurs d'automobiles et de véhicules industriels, qu'ils soient Européens, Américain ou Asiatique [1]. Les clients de LEONI sont Citroën et Peugeot
3) Présentation de site Mateur Sud. LEONI DCP (Division Citroën Peugeot) Mateur Sud a démarré l’activité PSA en Septembre 1998 et la production de faisceaux modulaires SEAT a commencé en Mars 1999 et les faisceaux Moteur VW en Octobre 2000. Le site de Mateur Sud compte un effectif d’environ 1400 personnes. Le client de LEONI Mateur sud est Peugeot et Citroën. La production du site est constituée par la fabrication des faisceaux Habitacles N68, A08, X3 , A8, T1 et les faisceaux moteurs A8, A08, EW, T1 ET3, TU, et les faisceaux A8 PDF VAN, A31 PDBCAN
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4) Organigramme de la sociéte
Direction générale
Directeur du site Leoni Mateur Sud
Service maintenance
Service technique
Service finance
Service qualité
Service achat
Service logistique
Service production
Service informatique
Figure 1.1 :Organigramme de la société
5) Les services de la société a) Service qualité La mission principale du service qualité est d'être le format pour le client de la qualité des produits et des prestations de services de l'usine à travers l'animations d'une démarche qualité totale ouverte vers le zéro défaut à tous les niveaux de l'usine de production ainsi que l'établissement et la maintenance du système qualité de la direction générale. b) Service technique La mission du service technique est industrialiser le système
de liaison électrique des
nouveaux véhicule en respectant les objectif QCDM (Qualité Coût Délai Motivation). *Réalisation de la documentation technique suivant planning. *Définition et maintenance des dossiers technique tout au long de la vie du véhicule pour tous les sites qui produisent.
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*Détermination des outillages standard à mettre en place en liaison avec la cellule innovation
produits ou procèdes (Outils, moules, planches de
montage, Machines, tables de contrôle et ergonomie postes de travail). c) Service direction d’usine Assurer l’industrialisation et la livraison de produits conformes aux exigences du client en matière de délai, qualité, coût et sécurité. La direction coordonne l’action, de tous les services en vue de créer une dynamique centrée sur un développement permanent de la productivité s’inscrivant dans une démarche de qualité totale associant progressivement l’ensemble du personnel. d) Service achat Il sert à définir la stratégie achat du site en intégrant la stratégie globale des achats de sa division et en cohérence avec les orientations définies par la coordination branche ou groupe à laquelle il appartient. e) Service maintenance La maintenance est l’ensemble des actions permettent de maintenir
ou rétablir un bien
(machine, appareils divers, ...) dans un état spécifié pour qu’il soit en mesure d’assurer un service déterminé et qu’il soit disponible. La maintenance, qui a pour but d’entretenir et de garder l’outil de production en état opérationnel afin d’assurer une production contenu et maximal. L’existence du service maintenance à pour raison le maintien des équipements et aussi la diminution des pannes. En effet, ces derniers coûtent très cher, de ce fait LEONI adopte un nouveau système pour le maintien qui s’appelle : système GMAO (Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur). Ce logiciel nous présente toutes les informations bien classifiées suivant plusieurs critères de toutes les interventions pour toutes les machines. Parmi les taches traitées par ce logiciel on site :
Présentation du temps d’arrêt pour chaque machines à chaque instant.
Le nombre d’intervention pour chaque machine et leur type de panne.
Les différentes pièces de rechanges ainsi que leurs nombres. 8
A. Maintenance préventive C’est un outil de suit de bon état de fonctionnement de production à fin d’améliorer leurs fiabilité. Le service maintenance a mis au point d’interventions préventives pour chaque machine tout au long de l’année. Près de chaque machine nous avons une fiche de suivi des interventions préventives mentionnant le type d’intervention à faire (mécanique ou électrique) et la fréquence (mensuelle, trimestrielle, semestrielle). A chaque intervention réalisée nous collons une étiquette de confirmation et le mécanicien remplit une fiche d’analyse des travaux effectués. Cette fiche liste les opérations de maintenance à réaliser, elle est déduite à partir :
Des instructions de maintenance accompagnant l’équipement.
De l’analyse des pannes fréquentes de l’équipement.
Aussi à chaque intervention on remplit une fiche de suivi de pièce de rechange utilisé. Pour récapituler, la maintenance préventive a pour but : B. Réalisation de la maintenance préventive Les interventions sont réalisées par les techniciens maintenance en fonction d’un plan d’exécution de la maintenance préventive issue des plans de maintenance préventive Tous les moyens connaissant des interventions de maintenance préventive doivent avoir une fiche de suivi des moyens sur laquelle les techniciens maintenance notent la description des interventions (temps d’intervention, changements des pièces en préventive ou curative). Après chaque intervention de maintenance préventive, le technicien doit coller une étiquette autocollante "MAINTENANCE PREVENTIVE OK" sur laquelle il notera la date de la prochaine intervention. C. Maintenance curative C’est la maintenance quotidienne et qui consiste à faire des dépannages rapides ou bien des réparations de pièces défectueuses pour garantir un flux de production contenu. Lorsqu’une surgisse sur une machine et s’il y a lieu de changer une pièce de rechange, le mécanicien ou l’électricien vérifie l’existence de ces pièces dans le magasin.
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Si la pièce de recharge n’existe pas, le magasinier lance une requête d’achat.
Si les pièces en stock, l’intervention sur la panne seront immédiates.
Aussi il y a des cas ou l’intervention ne nécessite pas des pièces de rechanges. Chaque dépannage nous associons une fiche d’intervention mentionnant une description de la panne, les travaux prévus, le temps allouée et le nombre des pièces de rechange utilisées. Aussi nous avons une fiche « historique » résument les fiches d’interventions par machine nous permettant de suivre son état de fonctionnement.
6) Magasin pièces de rechange Le magasin doit garantir une gestion du magasin avec un coût optimal sans rupture du stock. Les taches principales sont :
Etablir les requêtes et suivre les achats.
Assurer le réapprovisionnement des pièces de rechange.
Exécuter le contrôle qualificatif et quantitatif des pièces de rechanges à leur réception au magasin.
Tenir à jours les fiches de stock.
Assurer l’organisation et l’utilisation des procédures.
Veiller au bon rangement et à la bonne affiche de tous les documents.
Participer aux inventaires et à la codification des pièces de rechanges.
7) Cycle de production L’entreprise LEONI Mateur Sud est spécialisée dans la fabrication des faisceaux électriques. La figure ci-dessous présente les différentes étapes de fabrication d’un faisceau électrique : réception et contrôle de matière, passage au magasin, production et expédition.
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Réception et controle de matière
Magasin
Production
Zone de coupe
Zone de préparation
Zone d'assemblage
Zone de controle
Expédition
Figure 1.2 : Cycle de production
a) Zone de coupe La coupe est la première étape de la production il s’agit de couper la matière première (fils) et la sertir en même temps. Cette opération est divisée en deux taches : * Coupe automatique On utilise des machines bien spécifiques à cette opération. Ces machines sont des installations entièrement automatiques d’usinage de câble et le sertir. - Description fonctionnelle :(Machine MEGOMAT et KOMAX) 11
Le câble passe tout d’abord à travers l’appareil de dressage afin de neutraliser la torsion du câble en raison de son stockage dans un réservoir. Le câble est étendu à l’aide d’une station de dressage horizontale et d’une station de dressage verticale. Les deux roues d’entraînement tirent ensuite le câble vers la tête revolver de l’unité d’extraction A, en passant devant la roue de mesure. Cette dernière assure que la longueur de câble programmé est entièrement respectée. Immédiatement après l’introduction du câble, le câble atteint la tête de coupe où la coupe zéro est réalisée en premier et où le début du câble est dénudé. Ensuite, l’unité de pivotement A guide le début du câble dénudé vers les stations d’usinage afin de poser un contact de sertissage. Si le début du câble est pourvu d’un contact, le câble revient à la tête de coupe. Le câble est alors encore avancé et coupé à la longueur programmée. Puis les mêmes étapes de travail (dénudage, sertissage du contact) que celle exécutées au paravent sur le début du câble sont réalisées sur l’extrémité du câble. * Sertissage automatique Le sertissage est une technique permettant le raccordement électrique permanent conducteur / contact par déformation contrôlée de l’âme du conducteur dénudé dans le fut de sertissage d’un contact à l’aide d’une moyen mécanique exerçant une pression. Sous l’action de celle-ci le fût et l’âme du conducteur dénudé s’allongent et garantissent la stabilité électrique. La liaison ainsi réalisée devra assurer la continuité électrique en respectant les chutes de tension, la tenue mécanique et en conservant la géométrie du contact ainsi que la tenue mécanique des éventuels dispositifs d’étanchéité. Les sertissages permettent le raccordement de : -
Un conducteur avec un contact sans dispositif d’étanchéité serti dans les ailes isolant.
-
Un conducteur avec un contact avec dispositif d’étanchéité serti dans les ailes isolant.
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-
Deux contacteurs (sauf spécification particulière) avec un contact sans dispositif
d’étanchéité serti dans les ailes isolant. Dans ce cas les conducteurs peuvent être superposés ou juxtaposés.
Configuration de sertissage
Le sertissage comporte deux distinctes : -le sertissage âme / contact qui assure le passage du courant. -le frettage isolant de conducteur / contact qui permet de soustraire les liaisons serties des effets des contraintes mécaniques telles que vibration ou pliage. Les sertissages âme et isolant doivent être réalisés simultanément en une seule en opération.
Moyen de sertissage
Les sertissages doivent être réalisés avec des moyens automatiques, l’utilisation de moyens semi-automatiques ou manuels est à réserver uniquement en cas d’impossibilité technique. Le responsable de la définition de l’architecture électrique doit veiller à limiter ces cas, notamment en privilégiant l’emploi de conducteurs simples technique. Il devra également veiller à ne pas appliquer des sertissages dont la définition n’existe pas ou n’est pas validée.
Condition de sertissage :
Sauf spécifications particulières mentionnées sur le plan de contact, les mesures des Caractéristiques sur les liaisons serties sont réalisées dans les conditions suivantes : -Température : 23+/-5°. -Pression atmosphérique : 860 à 1060Pa. -Hygrométrie relative : 25 à 75 %. b) Zone de préparation C’est la deuxième étape de la production, il s’agit d’assembler les fils déjà préparé par la coupe pour former des sous éléments appelés ‘‘Epissures’’ ou ‘‘torsade’’.
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Epissurage
On appel épissure ensemble de fils liés par un collier ou soudés. Le courant se propage dans les fils de l’épissure au point de jonction de ceux-ci (collier).
Moyens d’épissures
Les épissures doivent être réalisées des moyens automatiques (SCHUNKS).
Rôle de manchons
Sert à renfermer l’épissure (soudage), effectué par la RAICHEM pour protéger le soudage contre eau, air, humidité.
Tors adage
On utilise Machine à Torsader: Sa fonction est de torsader deux fils ensembles suivant une longueur donnée.
c) Zone de montage L’opérateur de montage assemble les fils et les sous élément précédemment établis par la coupe et la préparation pour former des faisceaux électriques sur des "Lads" (tapis tournante). d) Zone de contrôle Afin d’assurer un bon fonctionnement de faisceaux, le contrôle est subdivisé en trois sous contrôles : * Contrôle électrique : Il s’agit de contrôler les faisceaux électriquement par des ‘’Banc Off Line’’ hautement technologique. * contrôle agrafe : Il s’agit de contrôler électriquement la présence et la position des agrafes. * contrôle final : Cette opération sert de contrôler l’aspect dimensionnel et esthétique de faisceau et la présence des éléments indispensables.
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Chapitre2 Etudes des cas sur la machine MEGOMAT
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1) Introduction La société LEONI spécialiste dans le domaine des câbles automobile, pour la production de ces câbles il existe trois types des machines des coupes : MEGOMAT , SCHLEUNIGER et KOMAX chacune se différe de l’autre suivant les caractéristiques du câble évidament la section.
2) Problématique Lors du stage, mon encadreur m'a confié à trouver une solution technique pour une problématique déjà existante dans cette usine. En fait, suite à un incident client, les responsables maintenance ont décidé de réaliser quelques modifications au niveau des machines MEGOMAT de la zone de coupe. Le client a déclaré la présence de la non-conformité suivante : certains brins sont sertis hors ailettes
Figure 2.1 :brin serti hors ailettes Par suite, afin de bien assimiler la situation et de trouver la solution adéquate face à ce problème, on recourt tout d’abord à comprendre le fonctionnement de la machine de coupe MEGOMAT et précisément, le procédé de sertissage. a) Description fonctionnelle de la machine MEGOMAT C’est au niveau de ce poste que se réalise la transformation primaire des fils électriques. En effet, les fils électriques arrivent du magasin de stockage sous forme de bobines. Il est donc nécessaire que le câble passe tout d’abord à travers l’appareil de dressage (l’avance de câble) pour l’étendre.
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Figure 2.2 : configuration de la machine MEGOMAT (vue de dessus) Les deux roues d’entraînement tirent ensuite le câble vers la tête revolver de l’unité d’extraction A, en passant devant la roue de mesure. Cette dernière assure que la longueur du câble programmée est entièrement respectée. Après l’introduction du câble, il atteint la tête de coupe où le début du câble est dénudé.
Figure 2.3 : câble dénudé des deux côtés. Le système dévêtisseur assure que les résidus d’isolation se séparent facilement des couteaux de la tête de coupe. Un vide dans le canal d’aspiration expulse ces résidus vers le bac à déchets. Ensuite, l’unité de pivotement A guide le début du câble dénudé vers les stations d’usinage afin de poser un contact de sertissage. Si le début du câble est pourvu d’un contact, le câble revient à la tête de coupe. Le câble est alors encore avancé et coupé à la longueur programmée. Puis les mêmes étapes de travail (dénudage et sertissage du contact) que celles exécutées auparavant sur le début du câble sont réalisées sur l’autre extrémité du câble. Une fois que le câble est achevé, la pince d’éjection jette le câble dans la goulotte de câbles.
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b) L’opération de sertissage Le sertissage c'est la fermeture des ailettes du contact sur les brins en cuivre. Un contact est un conducteur électrique composé de deux ailettes, une partie pour le sertissage sur le fil (pour assurer la conductivité du fil) et une partie pour sertissage sur l'isolant (afin de garantir le maintien du contact).
Figure 2.4 : les contacts de sertissage. Pour éviter la corrosion et assurer l'étanchéité d'un contact, on lui met une garniture ou un joint d'étanchéité.
Figure 2.5 : Opération de sertissage avec joint. Un sertissage n'est correct que si les deux extrémités des brins en cuivre sont visibles et les ailettes sont bien fermés sur les brins, la couche isolante ou le joint d'étanchéité. L’opération de sertissage est assurée par la presse illustrée par la figure suivante :
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Figure 2.6 : Unité d’usinage (presse APE 300).
3) Résolution de la problématique Afin de déterminer la cause racine de ce défaut et trouver les actions aptes à le corriger on a réalisé le plan d’actions y inclus le contrôle du succès (PDCA) suivant (selon les« cinqs POURQUOIs») : Processus :Sertissage sur machine MEGOMAT Déviation-Potentiel d’amélioration
Analyse de cause racine (selon les 5pourquoi)
Suite Incident Client un
Décalage de connexion entre fils
mauvais sertissage Brins serti hors ailettes
Actions-Mesures
Montage d’un capteur inductif au niveau de la Blocage de connexion dans le presse dans la machine couloir outil de sertissage (suite à de coupe MEGOMAT une mauvaise avance Fin de connexion La presse ne s’arrête pas lors de la fin de connexion (au niveau du sertissage) Pas de détecteur de fin de connexion
Donc on a intérêt à insérer un capteur Tout Ou Rien qui délivre une information binaire à la partie commande et par la suite interrompe ou établit un circuit électrique en fonction de la présence ou de l’absence d’un objet dans sa zone sensible. 19
Le choix du bon capteur n’est pas si facile. Suivant le besoin et les contraintes de l’application, certaines technologies sont plus adaptées que d’autres. Dans notre cas, le capteur recherché doit répondre au cahier des charges suivant :
Cahier de charge On veut un détecteur inductif, cylindrique, métallique Il ne faut pas avoir de contact physique entre le détecteur et les contacts La distance de détection est comprise entre 5 mm et 8 mm L’environnement de l’installation impose que le détecteur doit être de longueur inférieure à 60 mm, d’un diamètre assez important (supérieur à 20 mm) pour pouvoir détecter les différents pas des fils de connexion.
4) Etude des capteurs a) Définitions Un capteur est un organe de prélévement d’informations qui transforme une grandeur physique (mesurande) en une autre grandeur très souvent électrique qui peut être interpétée par un dispositif de contrôle commande.
Figure 2.7 : Principe de fonctionnement du capteur
b) Caractéristiques Sensibilité : Variation du signal de sortie par rapport à la variation du signal d'entrée. Etendue de mesure : Valeurs extrêmes pouvant être mésurer par le capteur Rapidité : Temps de réaction du capteur. La rapidité est liée à la bande passante. Résolution : Plus petite variation de grandeur mesurable par le capteur. Linearité : Représente l'écart de sensibilité sur l'étendue de mesure Précision : Aptitude du capteur à donner une mesure proche de la valeur vraie. 20
Fidélité : Un capteur est fidèle si ses valeurs ne changent pas au cours du temps (mesures reproductibles) c'est-à-dire si on mesure deux fois la même grandeur à deux moments différents, on doit obtenir deux fois la même valeur. [2]
c) Grandeurs d’influence La grandeur d’influence est la grandeur physique autre que le mesurande dont la variation peut modifier la réponse du capteur citons : Température : modifications des caractéristiques électriques, mécaniques et dimensionnelles Pression, vibrations : déformations et contraintes pouvant altérer la réponse Humidité : modification des propriétés électriques (constante diélectrique ou résistivité). Dégradation de l’isolation électrique Champs magnétiques : création de fém d’induction pour les champs variables ou modifications électriques (résistivité) pour les champs statiques. Tension d’alimentation : lorsque la grandeur de sortie du capteur dépend de celle-ci directement (amplitude ou fréquence).
d) Choix du capteur Le choix proposé se déroule en deux temps : Phase 1 : elle consiste à déterminer la famille de détecteurs la mieux adaptée à l'application en répondant aux questions suivantes : -- nature de l'objet à détecter : solide, liquide, gazeux, métallique ou non -- contact possible avec l'objet -- distance objet/détecteur -- masse de l'objet -- vitesse de défilement -- cadences de manœuvres -- espace d'intégration du détecteur dans la machine. Phase 2 : elle vise à déterminer le type et la référence du détecteur recherché : Cette deuxième phase tient compte : -- de l'environnement : température, humidité, poussières, projections diverses,...etc. -- de la source d'alimentation : alternative ou continue -- du signal de sortie : électromécanique, statique, -- du type de raccordement : câble, bornier, connecteur.
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Le logigramme ci-dessous illustre cette démarche qui conduit à sélectionner une famille de détecteurs sur la base de critères simples :
Figure 2.8 : Logigramme d’aide au choix Solution : D’après le logigramme, on a besoin d’un détecteur de proximité inductif.
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Figure 2.9 : Solution de notre problématique Notre but donc est de travailler avec un capteur inductif. Capteur inductif : Les capteurs inductifs sont des capteurs produisant un champ magnétique à leur extrémité, et qui permettent de détecter n'importe quel métal conducteur situé à une distance dépendante du type de capteur. Si un matériau conducteur se trouve dans la zone d'action du capteur, celui-ci sera automatiquement détecté. [3] En outre, il existe plusieurs types de fil de connection qui se différent par la longueur de séparation tel qu’on les trouve entre 2mm et 24mm et donc il faut choisir en deuxiéme lieu,un capteur inductif qui détecte les différents types de fil de connection c'est-à-dire bien choisir le diamétre de la tête de ce capteur qui doit être supérieur à 24mm environ 30mm encore il est préférable de choisir un capteur de grande longueur de détection tel qu’au minimum 8mm. Donc il faut tenir compte de ces contraintes pour choisir notre capteur dans les normes. Par conséquent on a trouvé qu’un capteur de référence XS130B3PBL2 répond à nos besoins (voir annexe)
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Figure 2.10 : Détecteur de proximité inductif XS130B3PBL2
5) Etude des relais a) Définition Un relais électromécanique est un organe électrique permettant de dissocier la partie puissance de la partie commande : il permet l'ouverture/fermeture d'un circuit électrique par un second circuit complètement isolé et pouvant avoir des propriétés différentes. b) Description Un relais est composé principalement d’un électroaimant,qui lorsqu’il est alimenté, transmet une force à un système de commutation électrique : les contacts. L’électroaimant peut être, suivant les spécifications et besoins, alimenté ent TBT(Très Basse Tension)(moins de 12 V,24 V,48 V)continu ou alternatif. Le système de commutation peut être composé d’un ou plusieurs interrupteurs simples effets appelés contacts normalement ouverts(NO) ou normalement fermé (NF), d’un ou plusieurs inverseurs (contacts repos-travail RT). Ces commutateurs sont adaptés aux courants et à la gamme de tensions à transmettre à la partie puissance. Un relais peut être monostable ou bistable :
Fonctionnement monostable :les contacts commutent quand la bobine est alimentée et le retour à l’état initial se fait quand la bobine n’est plus alimenté.
Fonctionnement bistable à une bobine : on alimente la bobine pour que les contacts commutent : l’état ne change pas quand la bobine n’est plus alimentée , un système mécanique bloque le retour. Pour revenir à l’état initial , on alimente à nouveau la bobine pour débloquer le mécanisme, dans certain cas en inversant la polarité de l’alimentation.
Fonctionnement bistable à deux bobines : on alimente la première bobine pour que les contacts commutent : l’état ne change pas quand la bobine n’est plus excitée. Pour revenir à l’état initial , on alimente la deuxième bobine. 24
Dans cette simple application on choisi de travailler avec un relais fermé au repos. Schéma
Figure 2.11 : Relais ouvert au repos
Figure 2.12 : Relais fermé au repos
c) Choix du relais Selon notre problème on choisit un relais électrique qui peut supporter 24V à deux contacteurs un fermé au repos l’autre ouvert au repos et on utilise celui qui est fermé au repos avec un courant admissible de 10A.Aprés une recherche on trouve bien que le relais de référence IMO ETS-1CN-SL24VDC est le relais qui répond à nos besoinsbien sur avec son support de fixation référence IMO-SRSI 230 AC/DC .(voir annexe)[4]
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Figure 2.13 : Relais choisit
Figure2.14 : Support du relais
6) Choix du bloc d’alimentation On prend l’alimentation de notre capteur de l’armoire életrique de la machine car on ne peut pas la prendre de la carte puisqu’elle coutte très cher et si on la prend de cette derniére on risque d’avoir un court circuit qui peut détruire la carte. Aussi, on choisit le câble de telle sorte qu’il laisse circuler le courant de la boite d’alimentation ainsi il faut assurer le bon choix de la section du câble pour qu’il peut supporter 24V.
7) Schéma électrique a) Etude de l’exixtant Dans la machine de coupe MEGOMAT dans la partie presse où elle fait le sertissage des câbles après avoir être coupés,l’arriv de 24V du commande passe par l’interrupteur manuel/automatique (0V :manu et la machine ne tourne plus 24V :auto la machine tourne )et ce dernier est lié à la carte comme montre la figure suivante :
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Figure 2.16 : Situation ancienne
b) Solution proposée Pour corriger le problème existant dans la machine de coupe MEGOMAT notament dans la partie presse de sertissage APE 300, on a proposé de monter un capteur inductif de référence XS618B1PBM12 avec un relais fermé au repos en série avec l’inerrupteur automatique/manuelle comme montre le montage suivant :
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Figure 2.17 : Solution proposée Le capteur est positionné de telle sorte qu’il soit fermé par la présence d’un contact de sertissage métallique. A l’absence du contact de sertissage, le contact de sortie NC du capteur s’ouvre (le capteur devient inactivé) entrainant ainsi l’ouverture du contact NC du relais électrique lié au capteur, ce qui cause l’ouverture du circuit et l’arrêt de la machine de coupe.
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Figure 2.18 : Capteur monté dans la presse
. 29
Conclusion Générale Le travail présenté dans ce rapport concernant la fin de connexion au niveau de la presse de sertissage APE 300 de la machine de coupe MEGOMAT dont le but est d’améliorer la qualité des câbles au niveau de l’opération de sertissage. Dans une première étape, on a fait une présentation détaillé sur l’entreprise LEONI mateur sud, de son processus de fabrication, ses directions et ses services. Dans une seconde étape, on a fait une étude des cas sur la machine de coupe MEGOMAT au niveau de sa presse de sertissage APE300 ainsi qu’une étude sur le fonctionnement des capteurs inductifs cylindriques et des relais de protections afin de les utiliser pour confronter le problème de fin de connexion. L’élaborions de ce modeste travail, nous a permet de découvrir la vie professionnel en proche au sein de la société multinational LEONI et d’enrichir nos connaissances théorique et pratique en entamant un domaine pluridisciplinaire comme l’électronique industrielle, la mécanique, l’informatique industriel, l’automatique… N.B La conception mécanique de ce travail est réalisée par les techniciens de la société LEON.
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Bibliographie [1] : Administration LEONI [2] : Cours 2éme année génie électrique [3] : Guide de choix de capteur [4] : Catalogue des relais
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Listes des figures Figure 1.1 :Organigramme de la société……………………………………..………….…..7 Figure 1.2 :Cycle de production……….………………………..…………………………..11 Figure 2.1 : Brin serti hors ailettes…………………………………………………….…...16 Figure 2.2 Configuration de la machine MEGOMAT(vue de dessus) …………………..17 Figure 2.3 : Câble dénudé des deux côtés ……………………………………………...….17 Figure 2.4 :Les contacts de sertissage ………………………………………………..........18 Figure 2.5 : Opération de sertissage avec joint………………………………………........18 Figure 2.6 : Unité d’usinage(presse APE300)……………………………………..….........19 Figure 2.7 : Principe de fonctionnement du capteur………………………………….......20 Figure 2.8 : Logigramme d’aide au choix………………………………………………….22 Figure 2.9 : Solution de notre problématique…………………………………………......23 Figure 2.10 :Détecteur de proximité inductif ………………………………………….....24 Figure 2.11 : Relais ouvert au repos……………………………………..…………….......25 Figure 2.12 : Relais fermé au repos ……………………………………………………….25 Figure 2.13 : Relais choisit ………………………………………………………………...26 Figure 2.14 : Support du relais ……………………………………………………………26 Figure 2.15 : Situation ancienne ………………………………………………………….27 Figure 2.16 : Solution proposée……………………………………………………………28 Figure 2.17 : Capteur monté dans la presse ………………………………………………29
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ANNEXES
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ANNEXE1
34
ANNEXE2
35
ANNEXE3
36
ANNEXE4
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Annexe5
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