Robotervorschriften VW KS VKRC4 7 2.5 Rev1

Richtlinien für Aufbau, Installation, Bedienung und Programmierung von KUKA - Robotern mit

VKRC 4 - Steuerungen im Werk Kassel

Vers er s i o n 7.2. 7.2.5 5 Rev.1 Rev.1

Volkswagen AG Werk Kassel HK-TW/21B4 Robotertechnik, 4391-4 Diese Vorschriften gelten ab 09/2013 und ersetzen alle vorhergehenden Vorschriften

Richtlinien für Aufbau und Programmierung Programmierung von KUKA – Robotern mit VKRC4

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Inhalt 1.) 2.) 3.) 4.) 5.) 6.) 7.) 8.) 9.) 10.) 11.) 12.) 13.) 14.) 15.) 16.) 17.) 18.) 19.) 20.) 21.) 22.) 23.)

Vorwort ......................................................................................................................................... Seite 3 Installation .................................................................................................................................... Seite 4 Inbetriebnahme............................................................................................................................. Seite 5 Energiezuführung ......................................................................................................................... Seite 5 Erstellen von Folgen und Unterprogrammen................................................................................ Seite 5 Folgenanfang................................................................................................................................ Seite 6 Standardfolgen ............................................................................................................................. Seite 6 Programmierung von Unterprogrammen ...................................................................................... Seite 7 Vorgaben zur Punkteingabe ......................................................................................................... Seite 7 Vorgaben für Anwendungen ......................................................................................................... Seite 7 SPS- und Makro- Programmierung .............................................................................................. Seite 7 E/A-Belegungen (Peripherie)........................................................................................................ Seite 8 Taktzeit ......................................................................................................................................... Seite 8 Qualität ......................................................................................................................................... Seite 8 Bahnschaltfunktion ....................................................................................................................... Seite 8 Arbeitsfertigmeldungen................................................................................................................. Seite 8 Vor der Übergabe an die Produktion ............................................................................................ Seite 9 Dokumentation ............................................................................................................................. Seite 9 Belegung der Folgen .................................................................................................................... Seite 10 Belegung der Unterprogramme .................................................................................................... Seite 10 Checkliste ..................................................................................................................................... Seite 13 Ansprechpartner der Robotertechnik Werk Kassel Kassel ...................................................................... Seite 21 Unser Standort im Werk Kassel ................................................................................................... Seite 22

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Richtlinien für Aufbau und Programmierung von KUKA – Robotern mit VKRC4

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1.) Vorwort Diese Anleitung dient zur Festlegung und Vereinheitlichung der Programmierung und Inbetriebnahme von Industrierobotern mit VKRC4 – Steuerung. Die Festlegungen sind gültig für VW - Kassel. Die Anleitung erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit. Änderungen sind jederzeit möglich. Sollte es nötig sein, von diesem Leitfaden abzuweichen, darf dies nur in Absprache der zuständigen Abteilung (HK-TW/21B4) erfolgen. Für die Programmierung der Industrieroboter sind die jeweiligen technisch anerkannten Richtlinien gültig. Zu beachten sind folgende Richtlinien:

DIN EN ISO 10218-1 “ Roboter für Industrieumgebung - Sicherheit“ und DIN EN ISO 10218-2 “ Roboteranlagen - Sicherheit“ DIN EN ISO 13850 “ Sicherheit von Maschinen; NOT- AUS- Einric htung , funkt ionelle Aspekte; Gestaltung sleitsätze“ DIN EN ISO 11161 “Sicherheit von Maschinen - Integrierte Fertigungssysteme – Grundlegende Anforderungen“

Die jeweils gültigen Sicherheitsvorschriften und -hinweise des Roboterherstellers für den Betrieb und Programmierung von Robotersystemen sind verbindlich für jeden Roboterprogrammierer einzuhalten. Der Hersteller stellt hierzu ein Gerätehandbuch für den jeweiligen Robotertyp zur Verfügung. Vor Beginn der Arbeiten hat sich jeder Roboterprogrammierer von dem einwandfreien technischen Zustand des Robotersystems zu überzeugen. Bei erkennbaren Mängeln ist das Robotersystem sofort zu sichern und umgehend der zuständige Projektleiter zu informieren. Die Erstinbetriebnahme des Robotersystems obliegt aus Gründen der Garantie immer dem Roboterhersteller, Handlungen entgegen dieser Vereinbarung und daraus resultierende Schäden am Robotersystem gehen zu Lasten des Roboterprogrammierers oder der Person, die das Gerät eingeschaltet hat.

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2.) Installation Der Robotertyp ist abhängig von der jeweiligen Aufgabenstellung. Alle zurzeit freigegebenen Robotertypen sind in den jeweils gültigen Typfreigaben festgelegt. Muss anlagenspezifisch von den vorgegebenen Typen abgewichen werden, bedarf dies in jedem Fall der Zustimmung der Robotertechnik (HK-TW/21B4). Ebenso muss die Verwendung von Zusatzsoftware und/oder –ausrüstung von HK-TW/21B4 freigegeben werden. In Wärme- und/oder Feuchtbereichen müssen „Foundry“ – Geräte eingesetzt werden. Die Energiezuführungen und andere Anbauteile müssen in solchen Bereichen ebenfalls einen entsprechenden Schutz aufweisen. Die Umgebungsbedingung darf die nach IP klassifizierte Schutzklasse des eingesetzten Roboters nicht überschreiten. Der Roboter ist so aufzustellen, dass die Standfestigkeit dauerhaft gewährleistet ist die Justage aller Achsen möglich ist, ohne Werkzeuge oder andere Anbauten demontieren zu müssen er nach Möglichkeit parallel oder orthogonal zum Werkzeug steht. Es muss ein nachvollziehbarer Name für den Roboter vergeben werden, der sich auf die Station und/oder Tätigkeit des Roboters bezieht. Dieser Name muss auf dem Roboter selbst, auf dem Schaltschrank, im systemseitigen Robotername sowie im Archivname wiederzufinden sein. Das VKCP darf nicht mit Aufklebern o.Ä. beschriftet werden. Bei der Installation der Roboterschränke ist auf das richtige Drehfeld zu achten, um eine einwandfreie Belüftung zu gewährleisten. Die Spannungsversorgung des Roboterschaltschrankes darf nur über den Zentralhauptschalter der übergeordneten Anlage abgeschaltet werden. In diesem Fall muss erkenntlich gemacht sein, dass die Robotersteuerung vor dem Wiedereinschalten vollständig heruntergefahren sein muss. Alternativ kann eine nicht abschaltbare Spannungsversorgung verwendet werden (CEE-Steckdose). Der Mindestbelüftungsabstand der Schaltschränke muss eingehalten werden. Abhängig von der Umgebungstemperatur ist ein Klimagerät zu verwenden. Der Schaltschrank muss so aufgestellt werden, dass die Schaltschranktür jederzeit vollständig geöffnet werden kann. Außerdem darf der Schaltschrank nicht innerhalb des Schutzbereichs aufgestellt werden. Jegliche Busleitungen sind im Schrank so zu verlegen, dass sie vor dem Knicken oder Einklemmen geschützt sind. Das Auswechseln von Robotern muss reparaturfreundlich möglich sein. Die Erreichbarkeit mit Kran oder Gabelstapler muss gegeben sein. Der Austausch eines Roboters darf nicht länger als 1 Stunde in Anspruch nehmen. Die Halterung des Roboterhandpultes (VKCP) ist an gut zugänglicher Stelle zu installieren. Auf eine fachgerechte Verlegung der Handpultleitungen ist zu achten. Der Roboter sowie alle für die Roboterprogrammierung relevanten Maschinenteile müssen mit dem VKCP erreichbar sein. Eine ausreichende Leitungslänge muss dementsprechend gegeben sein. Das Tauschen des VKCP bzw. der VKCP-Zuleitung muss reparaturfreundlich möglich sein. Alle Bauteilgreifer müssen so ausgeführt sein, dass die Kabel und Schläuche nicht durch Schweißspritzer, Reibung oder andere mechanische Beanspruchung beschädigt werden können. Eine reparaturfreundliche Zugänglichkeit muss gewährleistet bleiben, um Verschleißteile zu wechseln. Die am Roboter befestigten Werkzeuge und die externen Werkzeuge müssen immer wieder reproduzierbar vermessen werden können. Dazu ist an der Vorrichtung eine Einstellspitze oder Vergleichbares zu installieren. An Bauteilgreifern ist eine Referenzmarkierung anzubringen. Außerdem muss der Dokumentation eine Zeichnung des Werkzeugs beigefügt sein. Werkstückträger bzw. Werkstücke müssen durch Absteckung oder durch Anheben fest fixiert sein, bevor der Roboter ein Teil entnimmt, belädt oder bearbeitet. Die Kommunikation zwischen Roboter, Maschine und Peripherie erfolgt grundsätzlich über Profinet. In der Robotersteuerung muss ein Siemens-Switch mit CU eingebaut sein. Schweißausrüstungen, Greifer, externe Werkzeuge usw. sind im Masterkreis (Controller) des Robotersystems zu implementieren. Die Adressierung sowie der Aufbau der Modulnamen sind bei HK-TW/11A (Herr Peter Günther, Telefon 0561/490-3937, [email protected]) zu erfragen. Die Vergabe der IP-Adressen erfolgt durch Abteilung HK-TW/11B31 (Herr Thomas Botte, Telefon 0561/490-5134, [email protected]). Die E2 – Schließung ist im Bereich der Schutztür anzubringen. Die Laufwege für das Bedien- und Instandhaltungspersonal können durch sinnvolle Anbringung der Schließung im späteren Betrieb gering gehalten werden und ist daher anzustreben. Sind mehrere Roboter in einem Schutzkreis installiert, muss jeder Roboter mit einer separaten E2 – Schließung versehen sein. Sämtliche Maschinenteile und Roboterwerkzeuge müssen auch dann in definierter Stellung bleiben und dürfen nicht ihre Position/Stellung verändern, wenn der Schutzkreis geöffnet oder die E2-Schließung aktiviert ist. Eine Stellungsänderung muss explizit angesteuert werden. Bei aktivierter E2-Schließung müssen sämtliche Greiferfunktionen ausführbar sein. Die Installation einer E7 – Schließung ist nur bei Klebeanwendungen zulässig. Hier ist in jedem Fall die Zustimmung der Robotertechnik (HK-TW/21B4) sowie der Arbeitssicherheit (K-SG) einzuholen. Die E7 – Schließung ist im Bereich der Schutztür anzubringen.

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3.) Inbetriebnahme Das System ist auf den angeschlossenen Robotertyp zu Normieren, bzw. auf korrekten Robotertyp zu überprüfen. „Hibernate“ ist für das Herunterfahren auszuwählen. Die Systemsprache muss auf „Deutsch“ eingestellt sein. Sämtliche Programmbezeichnungen, Kommentare oder sonstige Bezeichnungen/Beschriftungen müssen in deutscher Sprache ausgeführt sein. Für die Justage darf ausschließlich der Elektronische Messtaster EMD verwendet werden. Der Roboter ist vor jedem Neulernen und vor jeder Korrektur zu Prüfen bzw. zu Justieren. Um beim Justieren Fehler durch Achskopplungen zu vermeiden, sind die Achsen in aufsteigender Reihenfolge (1-2-3-4-5-6) zu Normieren. Die Achsen dürfen erst nach dem vollständigen Justieren verfahren werden. Einzig die Achse 1 darf aus Platzgründen vor dem vollständigen Justieren verfahren werden. Dies ist auch für die Folge „Vorjustageposition“ zu beachten. Eine Erstjustage ist ohne angebaute Werkzeuge durchzuführen. Nach Installation des Werkzeugs bzw. der Dockplatte (bei Wechselwerkzeugen) muss ein Justage-Offstet gelernt werden. Weitere Justagen sind mit angebautem Werkzeug bzw. Dockplatte und „Lastjustage“ durchzuführen. Die zurzeit gültige und für VW - Kassel freigegebene Software - Version muss installiert sein. Der aktuelle Stand ist zu erfragen bei HK-TW/21B4. Ebenso muss die freigegebene Version von Work Visual verwendet werden. Die jeweils gültigen Versionen müssen vor Beginn der Arbeiten bei HK-TW/21B4 erfragt werden. Alle im System befindlichen Werkzeuge (TCP) sind mit Hilfe der Robotersteuerung oder anderer geeigneter Hilfsmittel zu vermessen (Zangen, Greifer, Schweißbrenner und externe TCP's). Die Lastdaten der Werkzeuge müssen ermittelt werden. Bei Greiferwerkzeugen ist die Lastdatenermittlung mit (schwerstem) Werkstück durchzuführen. Bauteilgreifer, die Bauteile einer festen Station zuführen (feststehende Bolzenschweißpistole etc.) müssen unter Berücksichtigung des Fahrzeugkoordinatensystems vermessen werden. Bei reinen Handlingaufgaben (Fügen von Getriebeteilen, Medienauftrag etc.) kann auf die Berücksichtigung des Fahrzeugkoordinatensystems verzichtet werden Relevante Maschinenteile sind als externe Werkzeuge zu deklarieren. Die betroffenen Programmteile müssen mit dem entsprechenden Base programmiert werden. Das Referenzwerkzeug für die Basevermessung muss auch nach der Inbetriebnahme zu Verfügung stehen. Alle im System verwendeten Zangen/Greifer müssen über das VKCP bedient werden können. Die Zangennummer muss mit der Werkzeugnummer identisch sein. Bei Punktschweißanwendungen mit automatisiertem Kappenwechsel muss auch für die bewegliche Seite der Schweißzange eine TCP – Vermessung durchgeführt werden, um ein einwandfreies Wechseln beider Schweißkappen zu gewährleisten. Sämtliche Eingänge, Ausgänge, Merker, Flags, Zangen, usw. sind mit Langtext im Robotersystem einzutragen und verständlich zu kommentieren. Die Festlegung der E/A ist zu beachten. Eine standardisierte Zuordnungsliste befindet sich im Anhang.

4.) Energiezuführungen Für die Zuführung der Energieversorgungen zu den Werkzeugen sind die jeweiligen Bestimmungen und Montagevorschriften der Hersteller zu beachten. Während der Programmierung ist darauf zu achten, dass durch die Bewegung des Roboters die Energiezuführung weder beschädigt noch zerstört wird. Der Roboter muss in der Lage sein, mit einer Verfahrgeschwindigkeit von 100% POV alle programmierten Bewegungen abzufahren, ohne dass die Energiezuführungen über Maß gedehnt werden, scheuern oder andere Anlagenteile berühren. Für die Verlegung der Energiezuführung ist der Anlagenhersteller/-lieferant zuständig. Sollten Spezial-Aufhängungen oder Sonder-Befestigungen abweichend von den Standardelementen benötigt werden, muss deren Verwendung von der Instandhaltung der jeweiligen Betreiberabteilung genehmigt werden. Nach der Montage der Energiezuführungen ist zu überprüfen, ob der elektronische Messtaster auf alle Justagepunkte des Roboters montiert werden kann. Alle zur Roboterjustage benötigten Messpunkte müssen für den elektronischen Messtaster frei zugänglich sein.

5.) Erstellung von Folgen und Unterprogrammen Eine Programmierung in KRL ist grundsätzlich nicht zulässig. Eine spätere Bedienung des Robotersystems muss im Anwendermodus ohne Einschränkungen möglich sein. Sollte in Ausnahmefällen die Anwendung von Expertentools (VW-User usw.) unumgänglich sein, bedarf dies in jedem Fall einer Rücksprache mit HK-TW/21B4. Vor dem Neulernen einer Folge ist auf die richtige Werkzeugnummer zu achten. Eine Folge zur Überprüfung des Werkzeugs (z.B. Methode „Hülse <-> Dorn“) ist zu programmieren. Es müssen mindestens 5 Freiheitsgrade überprüfbar sein. Vor Korrekturen ist das Werkzeug mit dieser Referenzfolge zu überprüfen. Zusätzlich zu den benötigten Folgen ist eine Wartungsstellungsfolge zu erstellen. Weiter muss eine Folge zur Justage bzw. Justageüberprüfung des Roboters erstellt werden (Vorjustagestellung). Alle Anfangs-, Endpunkte und Punkt 2 sämtlicher Folgen müssen auf die gleiche Koordinate gesetzt werden.

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Alle verwendeten Zangen und Greifer müssen am Folgenanfang unter Verwendung der dafür vorgesehenen Makros abgefragt bzw. definiert in Stellung gebracht werden. Hierbei sind in jedem Fall die Bauteilkontrollen zu berücksichtigen. Alle Programmteile, die bedingt ausgeführt werden, müssen als Unterprogramm erstellt werden. Bei gleichen Programmteilen in verschiedenen Hauptprogrammen ist zwingend die Unterprogrammtechnik anzuwenden. Die Programmierung von „Goto“ – Befehlen ist grundsätzlich nicht zulässig. Sollte in Ausnahmefällen die Anwendung von „Goto“–Befehlen unumgänglich sein, bedarf dies in jedem Fall einer Rücksprache mit HK-TW/21B4. Wird ein Unterprogramm verwendet, ist darauf zu achten, dass die jeweilige Folge auch ohne Unterprogrammaufruf vorwärts und rückwärts abgefahren werden kann. Die Folgen sind so zu erstellen, dass ein einwandfreier Ablauf in Automatik bei Verfahrgeschwindigkeit (Programm Override) 100% gewährleistet (kein Anschlagen ans Teil, kein Aussteigen mit Fehlermeldungen) und die geforderte Taktzeit erreicht wird. Die geforderte Taktzeit ist mit prozesssicherer Peripherie (korrekt eingestellter Zangendruck, korrekte Schweißparameter etc.) sowie den richtigen Fahrparametern zu erreichen (bei PTP VB, VE, ACC 100%, bei LIN und CIR VB max. 1750mm/s, ACC 100%). Bei Punktschweißrobotern ist der Elektrodenabstand zum Blech bei neuen Schweißkappen so zu wählen, dass die EKappen während des Schließens nicht gegen das Blech schlagen. Der Anstellwinkel zum Blech muss 90° betragen. Die Schweißzange darf beim Schließen nicht schieben (sinnvolle SPS-Trigger-Werte maximal 10/100 sec.) und beim Schweißen keinen Nebenschluss verursachen. Handlingroboter sind so zu programmieren, dass weder das Bauteil, noch der Greifer, die Station oder der Roboter beim Schließen oder Öffnen verrissen oder verschoben wird. Anwendungen mit Bahn- und Geschwindigkeitsrelevanz (CO²-Schweissen, Kleber-, Dichtmittelauftrag etc.) werden mit KLIN bzw. KCIR programmiert. Außerdem darf der Prozess nur bei POV=100% gestartet werden bzw. weiterlaufen. Als Flag für die Geschwindigkeitsauswertung ist F900 zu verwenden. Kommentare sind oberhalb der beschriebenen Programmzeile einzufügen. Hier sind auch z.B. die Schweißpunktnummern oder Schweißnahtnummern einzutragen (z.B.:“Naht HR003“ o.ä..) Nach manuellem Eingriff (z.B. Korrektur von Greifpunkte etc.) muss nach durchgeführter SAK-Fahrt ein störungsfreier Ablauf im Automatik–Betrieb möglich sein. Hierzu müssen die Voraussetzungen ggf. auch durch die übergeordnete Steuerung geschaffen sein. Nicht benötigte Folgen, Unterprogramme und Makros sind nach der Inbetriebnahme zu löschen. Nach jedem Neulernen bzw. Korrigieren ist eine Datensicherung mit allen prozessrelevanten Informationen zu erstellen.

6.) Folgenanfang In Satz 1 darf nur der Ausgang 15 sowie das Makro 0 programmiert werden. Soll Makro 0 bedingt ausgeführt werden, muss Flag 333 als Ablaufkontrolle verwendet werden. In Satz 2 sind die Taktzeitmessung zu starten sowie die benötigten Stellungsfreigaben, Ausgänge und Makros zu programmieren. Ebenso sind in diesem Punkt in Abhängigkeit der Teilekontrollen die Greifer- oder Zangenfunktionen nach den Stellungsfreigaben zu programmieren. Nach den Stellungsfreigaben ist der Ausgang 15 auszuschalten.

7.) Standardfolgen Es sind folgende Standardprogramme nach den Programmierrichtlinien zu erstellen: Justagestellung: Folge 123 Wartungsstellung: Folge 124 Grundstellung: Folge 125 Die Justageposition/en der jeweiligen Achsen ist mit Kommentar, z.B. „Justageposition Achse 1 – 6“ und in der Punkt SPS mit dem Befehl „Warte bis E17“ zu versehen! Bei Roboterzellen, bei denen es aus Platzgründen nicht möglich ist alle Achsen in eine Vorjustage-Stellung zu fahren darf nur die Achse 1 oder eine Zusatzachse (z.B. externe Achse 7) aus der Vorjustagestellung bewegt werden. In der Folge sind Kommentare für die einzelnen Positionen zu vergeben. Die Justagestellung ist immer mit dem 0-Frame zu teachen! Die Wartungsstellung muss vom Anlagenbedienpult aus anwählbar sein. Die Position des zu wartenden Gerätes (Greifer, Schweißzange, Brenner) muss gut zugänglich sein und für jeden Roboter einzeln mit dem Betreiber und der Instandhaltung der jeweiligen Betreiberabteilung vor Ort abgestimmt werden. Die Wartungsposition ist mit einem entsprechenden Kommentar zu versehen.

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8.) Programmierung von Unterprogrammen Alle verwendeten Zangen und Greifer müssen am UP-Anfang definiert in Stellung gefahren und die Stellung muss abgefragt werden. Um Probleme bei manueller Anwahl bzw. Trockenlauf zu vermeiden, sind zwingend alle 1-Signal führenden Freigaben und Merkerdefinitionen (Makro50) am UP-Anfang nochmals zu programmieren. Unterprogramm Anfangs- und Endpunkte dürfen mit VE = 100% programmiert werden, sofern sie unterschiedliche Koordinaten haben. Bedingungen von Unterprogrammen müssen vor den Aufrufen abgefragt werden, sofern ein Programmablauf ohne einen UP-Einsprung nicht sinnvoll ist. Für den Fall, dass Flag`s in UP`s gebildet werden und anschließend in der Folge anhand von deren Status wiederum UP`s bedingt aufgerufen werden, sind zwingend die Flag-Nr. 930 – 959 zu verwenden! Dieser Flag-Bereich ist statisch und somit vom Trockenlauf ausgenommen. Bei taktzeitkritischen Anlagen besteht die Möglichkeit, die Unterprogramme überschliffen anzufahren. Hierfür muss der 1 Punkt des UP andere Koordinaten haben als der Absprung von der jeweiligen Folge. UP-Anfangs- und Endpunkte werden mit VE = 100% programmiert. Das Steuern von Spanngruppen in die korrekte Lage erfolgt am Absprungpunkt in der Folge. (z.B. Spanngruppe öffnen wenn nicht offen) Die Abfrage für Spanngruppen und Verriegelungen am UP Anfang erfolgt in der FB PSPS.

9.) Vorgaben zur Punkteingabe Soweit möglich, wird grundsätzlich in PTP programmiert. Eingabe der Fahrparameter bei PTP: Die Standardwerte sind einzuhalten (100%). Die Genauigkeit kann über VE variiert werden. Die programmierten Punkte sollen nach Möglichkeit mit Überschleifen programmiert sein. Ein kollisionsfreier Ablauf muss selbstverständlich auch bei Überschleifen gegeben sein. Die Verfahrgeschwindigkeiten bei LIN und CIR müssen individuell angepasst werden. Da die Genauigkeitskugeln über VE von der Robotersteuerung selbst angepasst werden, sind die Werte für VE so anzupassen, dass ein kollisionsfreier Ablauf gegeben ist. Sollte der Roboter beim Verfahren schwingen bzw. rucken, sind die Fahrparameter anzupassen. Weiterhin sind die Lastdaten des Werkzeugs zu überprüfen. Werden mehrere Punkte auf eine Koordinate gesetzt, so muss VE = 0 eingegeben werden.

10.) Vorgaben für Anwendungen Sämtliche Applikationen (Schweißen, Kleben, Medienauftrag usw.) sind entsprechend der gültigen VW-Vorschriften zu realisieren. Absprache über Ausführung, Parameter etc. der Anwendung ist mit den zuständigen Fachabteilungen zu führen. Die maschinelle Sicherheit der übergeordneten Steuerung sowie die Greifer- und Zangenstellungen oder andere steuerbare Anlagenzustände sind in den Programmen ständig als FBPSPS abzufragen. Ausgenommen hiervon sind prozess- und qualitätsrelevante Programmteile (z.B. Laser-/CO²-Schweißnähte, Kleber-/Dichtmittelauftrag)

11.) SPS- und Makro- Programmierung Profilfrei Nullpunkt ist im Punkt 1 und am Folgen-Ende einzuschalten und im Punkt 2 auszuschalten. Stellungsfreigaben (Profilfrei usw.) und Teilekontrollen, die in Folgen und Unterprogrammen benötigt werden, sind in der jeweiligen Folge und Unterprogramm zu setzen. Die Stellungsabfragen sind als Fahrbedingung FB PSPS festzustellen. Vorgegebene Makronummern sind einzuhalten und dürfen nur in Absprache mit der Robotertechnik (HK-TW/21B4) geändert werden, wenn dies aus Funktionalitätsgründen erforderlich ist. Die Makroprogrammierung ist individuell zu erstellen, es werden keine fertig programmierten Makros zur Verfügung gestellt. Wird eine Abfolge von SPS-Anweisungen mehrfach verwendet, sind diese Anweisungen in einem Makro einzugeben. Sofern hierfür keine Makronummer vorgegebenen ist, ist die Zuordnung des Makros ist mit HK-TW/21B4 abzustimmen. Die Operanden der Wartebedingungen bzw. Fahrbedingungen müssen in Merkern zusammengefasst werden, sofern sie mehrfach in der Folge benutzt werden. Jeder Merker darf nur einmal definiert werden. Verwendete Merker und Flag`s müssen verständlich dokumentiert sein. (Verwendete Operanden, Klartextbezeichnung) Die Schnittstelle mit der Betriebsmittelsteuerung ist entsprechend der in dieser Vorschrift enthaltenen Vorgaben einzugeben. Der dazugehörende Text ist in die Dokumentation der SPS - Operanden zu übertragen. Außerdem sind die Roboterein- bzw. –ausgangsnummern in der SPS der übergeordneten Steuerung anzugeben. (z.B.: E137.5 = Grundstellung Roboter 1 (A 15)) Ausgänge, die Greiferfunktionen steuern, sind vom Trockenlauf auszuschließen. Die Parityfunktion von Binärwerten richtet sich nach dem angeschlossenen Teilnehmer.

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Bei Verriegelungen von zwei oder mehreren Robotern sind die dafür vorgesehenen Makros zu benutzen. Falls der Beginn einer Verriegelung mit Wartebedingungen (auf z.B. Vorrichtungen, Ablagen) verbunden ist, sind die Makros nicht anzuwenden. Ersatzweise sind die Wartebedingungen der Verriegelungen mit den anderen Wartebedingungen (z.B. Vorrichtungen, Ablagen) in der Roboter SPS zu verknüpfen. Die Ausgänge der Verriegelungen sind dann in der punktbezogenen SPS zu schalten. In Bereichen, in denen Verriegelungen zum Einsatz kommen, ist eine Abfrage als Fahrbedingung (FB PSPS) einzusetzen. Es müssen die technischen Voraussetzungen geschaffen sein, dass sich mehrere Roboter nicht zeitgleich gegeneinander verriegeln können. Es muss die Möglichkeit geben, den Roboter an neuralgischen Folgen- bzw. Unterprogrammpunkten per externem Signal anhalten zu können (z.B. beim Warten auf Freigaben, Start/Stop Schweißen etc.) Diese Anwahl muss bei mehr als 2 Robotern pro Schutzkreis auch an den Schutztüren der Anlage (Eintasterbedienung) vorwählbar sein. Die Vorwahl „Roboter halt“ sowie der Stillstand aller im Schutzkreis befindlichen Anlagenteile ist per unterschiedlicher Anzeige darzustellen. Die Abfragen sämtlicher Fahrbedingungen sind in jedem Punkt zu programmieren. In Punkten mit SPS-Anweisungen ist die Fahrbedingung vor der ersten SPS-Anweisung einzuschalten (FB PSPS = EIN) und nach der letzten Anweisung wieder zu belegen.

12.) E/A-Belegungen (Peripherie) Stellungsfreigaben und Verriegelungen sind immer gegenüberliegend anzuwenden, sprich die jeweils zusammengehörigen Ein- und Ausgänge müssen die gleichen Nummern haben. Greifermeldungen und Teilekontrollen sind zusammenhängend zu benutzen. Auf eine sinnvolle Reserve ist zu achten.

13.) Taktzeit In den Roboterprogrammen müssen für den Nachweis der Roboterlaufzeit Timer programmiert werden. Außerdem ist der Wert mithilfe eines weiteren Timers zu speichern. Die Nummern der Timer sind den Vorgaben zu entnehmen und in der Regel immer gleich. Die Programmierung gilt in diesem Punkt als abgeschlossen, wenn die geforderte Taktzeit erreicht wird. Ist die geforderte Taktzeit nicht zu erreichen, ist der zuständige Projektleiter zu informieren.

14.) Qualität In einem mit dem Betreiber abzustimmenden Zeitraum hat der Roboterprogrammierer zusammen mit der zuständigen Fachabteilung die geforderte Qualität der Anwendung (Schweißen, Kleben, Medienauftrag usw.) und die Prozesssicherheit nachzuweisen. Die Programmierung gilt in diesem Punkt als abgeschlossen, wenn die geforderte Qualität nach VW - Vorschrift (geprüft, zeichnungsgerecht, jederzeit reproduzierbar) erreicht wird. Zudem müssen innerhalb des Leistungstests die vom Betreiber geforderten Ausschuss- und Nacharbeitswerte erreicht werden. Nach Abschluss der Programmierung ist eine zusätzliche, nachvollziehbare Dokumentation zu erstellen, die alle prozessrelevanten Informationen (Parameter etc.) enthält.

15.) Bahnschaltfunktion Die Bahnschaltfunktion kann bei der Anwendung von Laser-, Kleben- und MIG/MAG- Applikationen verwendet werden. Bahnschaltfunktionen dürfen für Freigaben, Verriegelungen usw. nicht verwendet werden.

16.) Arbeitsfertigmeldungen Arbeitsfertigmeldungen sind in der Regel nach dem letzten Applikationspunkt (Ende letzte Naht, Teilablage, letzter Schweißpunkt usw.) zu setzen

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17.) Vor der Übergabe an die Produktion Der Verfahrbereich der Achsen ist so einzugrenzen, dass Kollisionen mit dem Schutzgitter ausgeschlossen sind. In der Regel werden die Softwaregrenzen so eingestellt, dass ca. 5-10 Grad mehr Bewegung als in den Folgen benötigt, zugelassen wird. Die Zusatzachsen sind ebenfalls zu berücksichtigen. Sofern arbeitsicherheitstechnisch notwendig, sind Hardwareabschaltungen und Endanschläge analog den Softwaregrenzen anzubringen. Dies ist roboter- und anlagenspezifisch durch die Arbeitssicherheit (K-SG) festzulegen. Nach der Fertigstellung des Grundablaufs ist der zuständigen Abteilung (siehe Vorwort) ein Ausdruck mit Systemkonstanten, sofern diese vom Standard abweichen, bezeichneten Ein- und Ausgängen, Folgen, Unterprogrammen, Makros, Merker und Flag´s und ggf. von Zusatzsoftware (Z.B.: Safe-Operation) zur Überprüfung vorzulegen. Bei Projekten mit mehreren Robotern mit spezifisch gleicher Anwendung ist der Ausdruck eines Roboters als Muster ausreichend. Nach Fertigstellung des Gesamtablaufs ist ein Abnahmetermin mit der zuständigen Abteilung zu vereinbaren. Zur Abnahme ist von jedem Roboter ein Ausdruck mit Systemkonstanten, sofern diese vom Standard abweichen, beschrifteter Zuordnungsliste, beschrifteten Makros, Folgen, Unterprogrammen, Merker, Flag´s, ggf. von Zusatzoftware (Z.B.: Safe-Operation) und Referenzliste vorzulegen. Dieser Ausdruck kann in digitaler Form (z.B. im pdf-Format) vorgelegt werden. Weiterhin ist vorzuweisen, dass im Schaltschrank eine Datensicherung und eine weitere Sicherheitskopie mit dem aktuellen Stand existiert. Es ist ein Image als Gesamtdatensicherung der Festplatte vorzulegen. Es ist generell bei jedem Roboter aus der dazugehörigen Zuordnungsliste ein Langtext für Ein- und Ausgaben zu generieren. Weiter müssen alle Folgen, UP´s, Makros, Ein- und Ausgänge sowie Merker und Flag´s mit Klartext beschriftet sein.

18.) Dokumentation Während der Roboterprogrammierung/Inbetriebnahmephase muss eine Datensicherung mit allen aktuellen Programmen ständig zur Verfügung stehen, gleiches gilt auch für die Zuweisungsliste des jeweiligen Roboters. Nach Beendigung der Programmierung muss die gesamte Dokumentation mit folgendem Inhalt übergeben werden: - Folgen - Unterprogramme - Makros VW_USER samt Variablen (falls verwendet) Programmzuordnungsliste und Programm–Topologie Merker, Flag´s Roboterkonstanten, Maschinenparameter, sofern diese vom Standard abweichen Zuweisungsliste Eingänge / Ausgänge Werkzeugdaten, Werkzeuglastdaten, Zeichnung des Werkzeugs - Zangenzuweisungsliste Profinetkonfiguration und Topologie des Masterkreises (Controller) Referenzliste aller E/A`s, Merker, Flags etc. Zusatzsoftware (z.B.: Safe-Konfigurationen etc) Herstellererklärung mit Ausstattungsliste Druckbehälterdaten, sofern der verwendete Roboter ein GWA mit Druckbehälter hat Die Datensicherung muss den kompletten und aktuellen Speicherinhalt der Robotersteuerung umfassen. Partielle Datensicherungen sind grundsätzlich nicht erlaubt.

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19.) Belegung der Folgen Typabhängige Programme Justagestellung Wartungsstellung Grundstellung

Folge1 bis Folge120 Folge123 Folge124 Folge125

20.) Belegung der Unterprogramme Typ- oder Stationsabhängige Unterprogramme UP1 bis UP80 Kleben Typ 1 – Typ 10 UP70 BIS UP80 Rollf alzen UP 11 bis UP79 UP11 bis 19 ~ Kante 1 Typ 1 bis 9 UP21 bis 29 ~ Kante 2 Typ 1 bis 9 UP31 bis 39 ~ Kante 3 Typ 1 bis 9 UP41 bis 49 ~ Kante 4 Typ 1 bis 9 UP51 bis 59 ~ Kante 5 Typ 1 bis 9 UP61 bis 69 ~ Kante 6 Typ 1 bis 9 UP71 bis 79 ~ Kante 7 Typ 1 bis 9 MIG/MAG UP 11 bis UP49 UP91 bis UP99 UP11 bis 19 ~ Typ 1 UP21 bis 29 ~ Typ 2 UP31 bis 39 ~ Typ 3 UP41 bis 49 ~ Typ 4 UP91 MIG/MAG Brenner Reinigung 1 UP92 MIG/MAG Wartung TCP 1 UP93 MIG/MAG Wartung TCP 2 UP94 MIG/MAG Wartung TCP 3 UP95 MIG/MAG Wartung TCP 4 UP96 MIG/MAG Wartung TCP 5 UP97 MIG/MAG Wartung TCP 6 UP98 MIG/MAG Brenner TCP- Korrektur (Aufruf manuell) UP99 MIG/MAG Brenner Reinigung 2 Docki ng UP 81 bis UP86 UP81 Werkzeug 2 ablegen und Werkzeug 1 holen UP82 Werkzeug 1 ablegen und Werkzeug 2 holen UP83 Werkzeug 1 ablegen und Werkzeug 3 holen UP84 Werkzeug 2 ablegen und Werkzeug 3 holen UP85 Werkzeug 3 ablegen und Werkzeug 1 holen UP86 Werkzeug 3 ablegen und Werkzeug 2 holen

Falls mehr als drei Werkzeuge gedockt werden, ist wie folgt vorzugehen UP140 Werkzeug 1 ablegen UP141 Werkzeug 1 holen UP142 Werkzeug 2 ablegen UP143 Werkzeug 2 holen UP144 Werkzeug 3 ablegen UP145 Werkzeug 3 holen UP146 Werkzeug 4 ablegen UP147 Werkzeug 4 holen UP148 Werkzeug 5 ablegen UP149 Werkzeug 5 holen UP150 Werkzeug 6 ablegen UP151 Werkzeug 6 holen UP152 Werkzeug 7 ablegen UP153 Werkzeug 7 holen

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UP154 Werkzeug 8 ablegen UP155 Werkzeug 8 holen UP156 Werkzeug 9 ablegen UP157 Werkzeug 9 holen UP158 Werkzeug 10 ablegen UP159 Werkzeug 10 holen UP160 Werkzeug 11 ablegen UP161 Werkzeug 11 holen UP162 Werkzeug 12 ablegen UP163 Werkzeug 12 holen Inlin e-Messen UP 10 bis UP99 UP10 bis UP19 Model Nr.1 Routine Nr.1 bis 10 UP20 bis UP29 Model Nr.2 Routine Nr.1 bis 10 UP30 bis UP39 Model Nr.3 Routine Nr.1 bis 10 UP40 bis UP49 Model Nr.4 Routine Nr.1 bis 10 UP50 bis UP49 Model Nr.5 Routine Nr.1 bis 10 UP60 bis UP49 Model Nr.6 Routine Nr.1 bis 10 UP70 bis UP49 Model Nr.7 Routine Nr.1 bis 10 UP80 bis UP49 Model Nr.8 Routine Nr.1 bis 10 UP90 bis UP49 Model Nr.9 Routine Nr.1 bis 10 Temperaturkompensation UP 100 bis UP130 UP100 Routine 1 UP101 Routine 2 UP102 Routine 3 UP103 Routine 4 UP104 Routine 5 UP105 Routine 6 UP106 Routine 7 UP107 Routine 8 UP108 Routine 9 UP109 Routine 10 UP110 Routine 11 UP111 Routine 12 UP112 Routine 13 UP113 Routine 14 UP114 Routine 15 UP115 Routine 16 UP116 Routine 17 UP117 Routine 18 UP118 Routine 19 UP119 Routine 20 UP120 bis 129 Reserviert Visio n-System UP 240 bis UP 250 UP 240 Einrichten Vision UP 241 Kalibrierung Vision UP 242 Kameratausch UP 243 Kameratausch UP 244 Kameratausch UP 245 Tooltausch UP 246 Tooltausch UP 247 Tooltausch UP 248 Robotertausch UP 249 Robotertausch UP 250 Robotertausch Service Unterprogramme UP 101 bis UP 128 (Sind, soweit möglich, zu verwenden) UP 101 Kappenfraesen EZ1/SP1/PZ1 SZ1 UP 102 Kappenfraesen EZ1/SP1/PZ1 SZ2 UP 103 Kappenfraesen EZ1/SP1/PZ1 SZ3 UP 104 Kappenfraesen EZ1/SP1/PZ1 SZ4 UP 105 Reserviert UP 106 EZ1/SP1 Kraft- / Stromskalierung UP 107 EZ2/SP2 Kraft- / Stromskalierung

Version 7.2.5 Rev.1

Seite 11

Gültig ab 09/2013


VW – Kassel

UP 108 EZ3/SP3 Kraft- / Stromskalierung UP 109 EZ1/SP1 Kalibrierung UP 110 EZ2/SP2 Kalibrierung UP 111 EZ3/SP3 Kalibrierung UP 112 Wartungsstellung 1 UP 113 Wartungsstellung 2 UP 114 Wartungsstellung 3 UP 115 Wartungsstellung 4 UP 116 Wartungsstellung 5 UP 117 Testen KL1 UP 118 Testen KL2 UP 119 Testen KL3 UP 120 Spuelen KL1 UP 121 Spuelen KL2 UP 122 Spuelen KL3 UP 123 Justagetest bei Sicherer Roboter UP 124 Bremsentest bei Sicherer Roboter UP 125 Notposition bei Sicherer Roboter UP 126 Kalibrierung NK UP 127 Test DG UP 128 Oelwechsel Position UP 201 Werkzeugwechselposition 1 UP 202 Werkzeugwechselposition 2 UP 203 Werkzeugwechselposition 3 UP 204 Werkzeugwechselposition 4 UP 205 Werkzeugwechselposition 5 UP 206 Pruefung TCP 1 UP 207 Pruefung TCP 2 UP 208 Pruefung TCP 3 UP 209 Pruefung TCP 4 UP 210 Pruefung TCP 5

Version 7.2.5 Rev.1

Seite 12

Gültig ab 09/2013


VW – Kassel

20.) Checkliste Die vorliegende Checkliste wird während der Abnahme als Abnahme-/Prüfprotokoll verwendet. Alle Punkte müssen als „i.O.“ bewertet sein. Die Checkliste ist analog der Vorschriften aufgebaut, weshalb einige Checkpunkte gegebenenfalls mehrfach in verschiedenen Punkten der Checkliste aufgeführt sind. Daher haben diese Punkte unter Umständen andere Inhalte, da sie sich auf verschiedene Kapitel beziehen.

Anlage: ____________________________________________________________ Station/Roboter: ______________________________________________________________________ Standort (Halle, Geschoss, Feld): ______________________________________________________ Robotertyp: ________________________________________________________________ Steuerung, Software: ________________________________________________________

Bemerkungen/Sonstiges: __________________________________________________________________________ __________________________________________________________________________ __________________________________________________________________________ __________________________________________________________________________ __________________________________________________________________________ __________________________________________________________________________ __________________________________________________________________________ __________________________________________________________________________ __________________________________________________________________________ __________________________________________________________________________ __________________________________________________________________________ Datum:________________

Name: ______________________

Prüfergebnis: POSITIV / NEGATIV

Unterschrift: _________________

Version 7.2.5 Rev.1

Seite 13

Gültig ab 09/2013


VW – Kassel

Checkliste Kapitel 1 und 2 Folgende Punkte aus den Kapiteln 1 und 2 sind prüfungsrelevant: i . O .

n .i . O .

e n t f ä l l t

A.

Roboter (Kap.1,2)

A.1)

Die Erstinbetriebnahme durch den Roboterhersteller ist erfolgt

☐

☐

☐

A.2)

Zusätzliche Software bzw. Ausrüstung ist mit HK-TW/21B4 abgestimmt

☐

☐

☐

A.3)

Der Robotertyp ist „aufgaben-kompatibel“, der korrekte Gerätetyp ist eingestellt

☐

☐

☐

A.4)

Im Feucht-/Wärmebereich ist ein „Foundry“ – Gerät eingesetzt

☐

☐

☐

A.5)

Die Schutzklasse nach IP wird eingehalten

☐

☐

☐

A.6)

Die Standfestigkeit des Roboters ist gegeben (Befestigung, Zentrierbolzen etc.)

☐

☐

☐

A.7)

Alle Justagebuchsen sind ohne Demontage von Anbauteilen erreichbar

☐

☐

☐

A.8)

Roboter ist parallel bzw. orthogonal zu den Anlageteilen angebracht

☐

☐

☐

A.9)

Robotername korrekt (Gerät, Schrank, System, Archiv)

☐

☐

☐

A.10)

Roboter ist zum Tausch mit Kran oder Gabelstapler erreichbar (Vorgabe 1 Stunde)

☐

☐

☐

i . O .

n .i . O .

e n t f ä l l t

B.

Schaltschrank (Kap. 2)

B.1)

Eine einwandfreie Belüftung des Schaltschranks ist gegeben (Drehfeld, Mindestabstände)

☐

☐

☐

B.2)

Nicht abschaltbare oder abschaltbare Energieversorgung mit Hinweis Energieversorgung

☐

☐

☐

B.3)

Der Schaltschrank ist nach Vorgabe aufgestellt

☐

☐

☐

B.4)

BUS- oder Netzwerkleitungen sind vor Knicken oder Einklemmen geschützt

☐

☐

☐

Version 7.2.5 Rev.1

Seite 14

Gültig ab 09/2013


VW – Kassel

n .i . O .

e n t f ä l l t

C.

VKCP (smartpad) (Kap. 2)

i . O .

C.1)

Die Halterung für das VKCP ist an gut zugänglicher Stelle angebaut

☐

☐

☐

C.2)

Die Verlegung der VKCP-Leitung ist fachgerecht erfolgt

☐

☐

☐

C.3)

Sämtliche relevante Maschinenteile sind mit dem VKCP erreichbar

☐

☐

☐

C.4)

Das Auswechseln der VKCP-Leitung ist reparaturfreundlich möglich

☐

☐

☐

D.

Werkzeuge (Kap. 2)

i . O .

n .i . O .

e n t f ä l l t

D.1)

Werkzeuge, Energiezuführungen sind vor Schweißspritzern und mech. Überbelastung geschützt

☐

☐

☐

D.2)

Die Prüfung der Werkzeuge ist reproduzierbar möglich (5 Freiheitsgrade, z.B. Hülse/Dorn-Methode)

☐

☐

☐

D.3)

Zeichnung vom Werkzeug ist vorhanden

☐

☐

☐

D.4)

Werkstück bzw. Werkstückträger werden vor der Bearbeitung durch den Roboter fixiert

☐

☐

☐

E.

Kommunikation (Kap. 2)

i . O .

n .i . O .

e n t f ä l l t

E.1)

PROFINET wird verwendet

☐

☐

☐

E.2)

Im Roboterschrank ist ein Siemens-Switch lt. Vorgabe verbaut

☐

☐

☐

E.3)

Greifer, externe Werkzeuge und weitere Peripherie im Masterkreis (Controller)

☐

☐

☐

E.4)

Vergabe der Modulnamen nach vorgegebenem Schema

☐

☐

☐

Version 7.2.5 Rev.1

Seite 15

Gültig ab 09/2013


VW – Kassel

n .i . O .

e n t f ä l l t

F.

Schließungen (Kap. 2)

i . O .

F.1)

E2- (und ggf. E7-) Schließung im Bereich der jeweiligen Schutztür angebracht

☐

☐

☐

F.2)

Keine Stellungsänderung der Peripherie bei offenem Schutzkreis und/oder E2-Schließung

☐

☐

☐

F.3)

Greiferfunktion bei E2-Schließung gegeben

☐

☐

☐

F.4)

E7-Schließung wird nur verwendet bei Klebeanwendung

☐

☐

☐

Version 7.2.5 Rev.1

Seite 16

Gültig ab 09/2013


VW – Kassel

Checkliste Kapitel 3 bis 6 Folgende Punkte aus den Kapiteln 3 bis 6 sind prüfungsrelevant: n .i . O .

e n t f ä l l t

G.

Inbetriebnahme (Kap.3)

i . O .

G.1)

Hilbernate ist eingestellt

☐

☐

☐

G.2)

Sprache korrekt eingestellt und in sämtlichen Bezeichnungen verwendet

☐

☐

☐

G.3)

Sämtliche Werkzeuge und Bases sind korrekt vermessen

☐

☐

☐

G.4)

Die Lastdatenermittlung (ggf. mit schwerstem Bauteil) ist erfolgt

☐

☐

☐

G.5)

Für externe, relevante Maschinenteile ist je eine Base vermessen

☐

☐

☐

G.6)

Alle benötigten Referenzwerkzeuge stehen zur Verfügung

☐

☐

☐

G.7)

Zangen/Greifer können über das VKCP bedient werden

☐

☐

☐

G.8)

Die Zangennummern stimmen mit den Werkzeugnummern überein

☐

☐

☐

G.9)

Automatisiertes Kappenwechseln: beide Schweißkappen sind vermessen

☐

☐

☐

G.10

Alle E/As, Flag, Merker, Zangen, Programme usw. sind sinnvoll beschriftet

☐

☐

☐

H.

Energiezuführungen (Kap.4)

i . O .

n .i . O .

e n t f ä l l t

H.1)

Die Energiezuführungen werden auch bei POV=100% nicht beschädigt

☐

☐

☐

H.2)

Sämtliche Messbuchsen für den EMD sind zugänglich

☐

☐

☐

Version 7.2.5 Rev.1

Seite 17

Gültig ab 09/2013


VW – Kassel n .i . O .

e n t f ä l l t

J.

Erstellung von Folgen und Unterprogrammen (Kap.5)

i . O .

J.1)

Keine KRL-Programmierung vorhanden/ Verwendung VW_USER ist abgesprochen

☐

☐

☐

J.2)

Folge zur Vermessung der Werkzeuge ist vorhanden

☐

☐

☐

J.3)

Wartungsfolge vorhanden

☐

☐

☐

J.4)

Folge zur Justage vorhanden

☐

☐

☐

J.5)

Sämtliche Greifer/Zangen werden am Folgeanfang in definierte Stellung gebracht

☐

☐

☐

J.6)

Es werden keine „GOTO“-Befehle verwendet

☐

☐

☐

J.7)

Ablauf bei POV=100% ohne Anschlagen, Fehlermeldungen etc. möglich

☐

☐

☐

J.8)

Die maximal zulässigen Geschwindigkeiten sind nicht überschritten (100% bzw. 1750mm/sec)

☐

☐

☐

J.9)

Punktschweißen: Elektrodenabstand und Anstellwinkel korrekt

☐

☐

☐

J.10)

Handling: Greifpunkte entsprechen Vorgabe (kein Verschieben u.s.w.)

☐

☐

☐

J.11)

Bahnrelevanz: KLIN bzw. KCIR verwendet

☐

☐

☐

J.12)

Geschwindigkeitsrelevanz: POV=100% wird mit F900 kontrolliert

☐

☐

☐

J.13)

Kommentare sind oberhalb der beschriebenen Zeile eingefügt

☐

☐

☐

J.14)

Der Automatik-Ablauf nach manuellem Eingriff ist gegeben

☐

☐

☐

J.15)

Alle nicht verwendeten Programme sind nach d. Inbetriebnahme gelöscht

☐

☐

☐

Version 7.2.5 Rev.1

Seite 18

Gültig ab 09/2013


VW – Kassel

n .i . O .

e n t f ä l l t

K.

Folgenanfang (Kap.6)

i . O .

K.1)

A15 und Makro 0 programmiert

☐

☐

☐

K.2)

Taktzeitmessung programmiert

☐

☐

☐

K.3)

Greifer-/Zangenfunktionen korrekt programmiert

☐

☐

☐

Version 7.2.5 Rev.1

Seite 19

Gültig ab 09/2013


VW – Kassel


e n t f ä l l t

L.

Standardfolgen (Kap.7)

i . O .

L.1)

Folgen 123, 124 und 125 programmiert

☐

☐

☐

L.2)

Justageposition ist entsprechend beschriftet, E17 ist verwendet

☐

☐

☐

L.3)

Nullframe ist bei der Justagefolge verwendet

☐

☐

☐

L.4)

Die Wartungsposition ist vom Anlagenbedienpult anwählbar

☐

☐

☐

L.5)

Die Wartungsposition ist mit Kommentar versehen und mit dem Betreiber abgestimmt

☐

☐

☐

M.

Programmierung von Unterprogrammen (Kap.8)

i . O .

n .i . O .

e n t f ä l l t

M.1)

Zangen und Greifer werden am UP-Anfang definiert gefahren und abgefragt

☐

☐

☐

M.2)

Ein-Signal führende Freigaben und Merkerdefinitionen programmiert

☐

☐

☐

M.3)

Abfrage von UP-Bedingungen, falls erforderlich

☐

☐

☐

M.4)

Flag 930-959 zum UP-Aufruf verwendet, wenn diese wiederum im UP abgebildet werden

☐

☐

☐

M.5)

Die Wartungsposition ist mit Kommentar versehen und mit dem Betreiber abgestimmt

☐

☐

☐

N.

Programmierung von Unterprogrammen (Kap.9)

i . O .

n .i . O .

e n t f ä l l t

N.1)

Soweit möglich, ist PTP programmiert

☐

☐

☐

N.2)

Ablauf ohne Kollision, Rucken oder Schwingen

☐

☐

☐

Version 7.2.5 Rev.1

Seite 20

Gültig ab 09/2013


VW – Kassel

O.

Vorgabe für Anwendungen (Kap.10)

i . O .

O.1)

FB PSPS-Abfrage in allen Punkten

☐

Version 7.2.5 Rev.1

Seite 21

Gültig ab 09/2013

n .i . O .

e n t f ä l l t

☐

☐


VW – Kassel


e n t f ä l

P.

SPS- und Makroprogrammierung (Kap.11)

i . O .

P.1)

Programmierung „Profilfrei Nullpunkt“ in den Sätzen 1,2 und Folgenende

☐

☐

☐

P.2)

Stellungsfreigaben sind programmiert und werden als FB PSPS ständig abgefragt

☐

☐

☐

P.3)

Makronummern sind eingehalten. Individuelle Makros sind mit HK-TW/21B4 abgestimmt

☐

☐

☐

P.4)

Operanden sind lt. Vorgabe als Merker zusammengefasst

☐

☐

☐

P.5)

Merker werden nicht mehrfach definiert

☐

☐

☐

P.6)

Merker und Flags sind verständlich dokumentiert

☐

☐

☐

P.7)

Operandenbez. der BMS entsprechen der in der Robotersteuerung verwendeten Bezeichnungen

☐

☐

☐

P.8)

Nummern der Roboter E/As sind in der SPS der BMS angegeben

☐

☐

☐

P.9)

Ausgänge, die Greifer steuern, sind vom Trockenlauf ausgenommen

☐

☐

☐

P.10)

Vorgesehene Makros für Verriegelungen verwendet

☐

☐

☐

P.11)

Keine Makros, falls Verriegelungen mit Wartebedingungen verbunden sind

☐

☐

☐

P.12)

Verriegelungen werden in FB PSPS abgefragt

☐

☐

☐

P.13)

Roboter können sich nicht zeitgleich gegenseitig verriegeln

☐

☐

☐

P.14)

„Halt im Punkt“ ist programmiert

☐

☐

☐

P.15)

Eintasterbedienung für „Roboter halt“ bei mehr als 2 Robotern pro Zelle/Schutzkreis

☐

☐

☐

P.16)

Fahrbedingungen sind in allen Punkten programmiert

☐

☐

☐

P.17)

Fahrbedingungen werden in Punkten mit SPS-Anweisungen nach Vorgabe geschaltet

☐

☐

☐

Version 7.2.5 Rev.1

Seite 22

Gültig ab 09/2013


VW – Kassel

n .i . O .

e n t f ä l

Q.

E/A-Belegung Peripherie (Kap.12)

i . O .

Q.1)

Stellungsfreigaben und Verriegelungen sind gegenüberliegend verwendet

☐

☐

☐

Q.2)

Greifermeldungen und Teilkontrollen sind zusammenhängend verwendet

☐

☐

☐

Q.3)

Für Greifermeldungen und Teilkontrollen ist Reserve vorhanden

☐

☐

☐

R.

Taktzeit (Kap.13)

i . O .

n .i . O .

e n t f ä l

R.1)

Die Robotertaktzeit wird lt. Vorgaben ermittelt und gespeichert

☐

☐

☐

S.

Bahnschaltfunktion (Kap.15)

i . O .

n .i . O .

e n t f ä l

S.1)

Es ist kein Bahnschalten für Freigaben, Verriegelungen etc. verwendet

☐

☐

☐

T.

Vor der Übergabe an die Produktion (Kap.17)

i . O .

n .i . O .

e n t f ä l

T.1)

Verfahrbereiche der Achsen sind lt. Vorgabe eingeschränkt

☐

☐

☐

T.2)

Eine Dokumentation lt. Vorgabe ist vorhanden

☐

☐

☐

T.3)

Eine Datensicherung ist vorhanden

☐

☐

☐

T.4)

Ein Image als Gesamtdatensicherung der gesamten Festplatte ist vorhanden

☐

☐

☐

Version 7.2.5 Rev.1

Seite 23

Gültig ab 09/2013


VW – Kassel


e n t f ä l

U.

Dokumentation (Kap.18)

i . O .

U.1)

Folgen

☐

☐

☐

U.2)

Unterprogramme

☐

☐

☐

U.3)

Makros

☐

☐

☐

U.4)

VW_USER samt Variablen (falls verwendet)

☐

☐

☐

U.5)

Programmzuordnungsliste und Programmtopologie

☐

☐

☐

U.6)

Merker, Flags

☐

☐

☐

U.7)

Roboterkonstanten, Maschinenparameter, sofern diese vom Standard abweichen

☐

☐

☐

U.8)

Zuweisungsliste Eingänge/Ausgänge

☐

☐

☐

U.9)

Werkzeugdaten, Werkzeuglastdaten, Zeichnung des Werkzeugs

☐

☐

☐

U.10)

Zangenzuweisungsliste

☐

☐

☐

U.11)

Profinetkonfiguration und Topologie des Masterkreises (Controller)

☐

☐

☐

U.12)

Referenzliste aller E/A`s, Merker, Flags etc

☐

☐

☐

U.13)

Zusatzsoftware (z.B.: Safe-Konfiguration etc.)

☐

☐

☐

U.13)

Herstellererklärung und Ausstattungsliste

☐

☐

☐

U.13)

Dokumentation des/der Druckspeicher, sofern Robotertyp mit Druckspeicher ausgestattet ist

☐

☐

☐

Version 7.2.5 Rev.1

Seite 24

Gültig ab 09/2013


VW – Kassel

n .i . O .

e n t f ä l

V.

Belegung der Folgen (Kap.19)

i . O .

V.1)

Belegung der Folgen ist korrekt

☐

☐

☐

W.

Belegung der Unterprogramme (Kap. 20)

i . O .

n .i . O .

e n t f ä l

W.1)

Belegung der Unterprogramme korrekt

☐

☐

☐

Version 7.2.5 Rev.1

Seite 25

Gültig ab 09/2013


VW – Kassel

22.) Ansprechpartner der Robotertechnik Werk Kassel Ebeling, Daniel

Mobil: +49 (0)561-490 5227

Steiner, Günter

Mobil: +49 (0)561-490 94011

Anacker, Marco

Mobil: +49 (0)561-490 94417

Kristen, Michael

Mobil: +49 (0)561-490 59380

Wittig, Dennis

Mobil: +49 (0)561-490 58071

Büro/Werkstatt

Telefon: Fax: Störungsannahme:

+49 (0)561-490 3129 +49 (0)561-490 9221 +49 (0)561-490 1212

Email: [email protected]

Besucheranschrift Volkswagen AG, Werk Kassel Robotertechnik Dr. Rudolf Leiding Platz 1 D - 34225 Baunatal Germany

Version 7.2.5 Rev.1

Postanschrift Volkswagen AG, Werk Kassel Abteilung: HK-TW/21B4 Postfach 1451, Brieffach 4391-4 D - 34219 Baunatal Germany

Seite 26

Gültig ab 09/2013


VW – Kassel

23.) Unser Standort im Werk Kassel

Halle 1 Erdgeschoss Feld F 118 Einfahrt 1/F132

Version 7.2.5 Rev.1

Seite 27

Gültig ab 09/2013

Robotervorschriften VW KS VKRC4 7 2.5 Rev1

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