ROB 4000 5000_D_E

ROB 4000 / 5000

BEDIENUNGSANLEITUNG

42,0410,0699 012001

OPERATING INSTRUCTIONS

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SEHR GEEHRTER FRONIUS-KUNDE

INHALTSVERZEICHNIS

Die vorliegende Bedienungsanleitung soll Sie mit dem Roboterinterface ROB 4000 / 5000 vertraut machen. Es liegt in Ihrem Interesse, die Bedienungsanleitung aufmerksam zu lesen und die hier angegebenen Weisungen gewissenhaft zu befolgen. Sie vermeiden dadurch Störungen durch Bedienungsfehler.

Allgemeines ................................................................................................ 4 Gerätekonzept ........................................................................................ 4 Merkmale ROB 4000 / ROB 5000 ........................................................ 4 Digitale Eingangssignale (Signale vom Roboter) ...................................... 5 Schweissen Ein (Arc on) ....................................................................... 5 Roboter ready / Quick-Stop ................................................................... 5 Betriebsbit 0 - 2 (Mode 0 - 2) ................................................................ 5 VR-Auswahl (Wire feeder select)(ROB5000, nicht aktiv) .................... 6 Gas Test .................................................................................................. 6 Drahtvorlauf (Wire feed) ......................................................................... 6 Drahtrücklauf (Wire retract) .................................................................... 6 Quellenstörung quittieren (Source error reset) (ROB 5000) ................. 6 Job / Program select (ROB 5000, nicht aktiv) ...................................... 6 Programm-Nummer (Job/Program Bit 0 - 7) (ROB 5000) ................... 6 Job-Nummer (Job/Program Bit 0 - 7)(ROB 5000) ................................ 7 Schweiss-Simulation (Welding Simulation) ........................................... 7 Positionssuchen (Touch sensing) (ROB 5000) ..................................... 8 Analoge Eingangssignale (Signale vom Roboter) ..................................... Sollwert Schweissleistung (Welding Power) ........................................ Sollwert Lichtbogenlängenkorrektur (Arc Length Correction) ................ Sollwert Puls- / Dynamikkorrektur (Puls correction) (ROB 5000) ....... Sollwert Drahtrückbrandkorrektur (Burn back time correction) (ROB 5000) ............................................... Analoger Eingang für Reserveparameter Robotergeschwindigkeit (Robot welding speed) (ROB 5000, nicht aktiv) ...................................

FRONIUS INTERNATIONAL GMBH

Achtung! Die Inbetriebnahme des Roboterinterfaces darf nur durch geschultes Personal und nur im Rahmen der technischen Bestimmungen erfolgen. Vor Inbetriebnahme unbedingt das Kapitel "Sicherheitsvorschriften" der Bedienungsanleitung Stromquelle lesen.

9 9 9 9 9 9

Digitale Ausgangssignale (Signale zum Roboter) .................................... 10 Stromflussignal (Current flow signal) ................................................... 10 Prozess aktiv (Process active signal) (ROB 5000) ........................... 10 Hauptstromsignal (Main current signal) (ROB 5000) .......................... 10 Limitsignal (nicht aktiv) ......................................................................... 10 Kollisionsschutz (Collision protection) ................................................. 10 Stromquelle bereit (Power source ready) ........................................... 10 Analoge Ausgangssignale (Signale zum Roboter) ................................... 11 Istwert Schweisspannung (Welding Voltage) (ROB 5000) .................. 11 Istwert Schweisstrom (Welding current) .............................................. 11 Istwert Stromaufnahme Drahtantrieb (Motor current) (ROB 5000) ...... 11 Drahtgeschwindigkeit (Wire feeder) (ROB 5000) ................................. 11 Analoger Ausgang für Reserveparameter Arc length (ROB 5000, nicht aktiv) ........................................................................ 11 Applikationsbeispiele ................................................................................ 12 Basic Version Analog - ROB 4000 ...................................................... 12 High-End Version Analog - ROB 5000 ................................................ 13 Basic Version Digital - ROB 5000 ....................................................... 14 High-End Version Digital - ROB 5000 ................................................. 15 Anschlussplan .......................................................................................... 18 Beschaltung der Eingänge und Ausgänge ............................................... 19 Signalverlauf bei Anwahl über Programm-Nummer ............................... 20 Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer ........................................... 21 Fehlerbeschreibung .................................................................................. 22 Table Decimal / Binary / Hexadecimal Fronius - Vertriebs- und Service-Niederlassungen

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DEUTSCH

Sehr geehrter Fronius-Kunde ..................................................................... 3

ALLGEMEINES Hinweis! Das Roboterinterface ROB 4000 / 5000 wird erst ab SoftwareVersion 2.55.001 (Stromquelle) unterstützt. Bei älteren Software-Versionen ist ein Update erforderlich.

MERKMALE ROB 4000 / ROB 5000 ROB 4000 (4,100,239) - Die Ansteuerung der Stromquelle erfolgt über analoge Sollwerte (0-10 V für Schweißleistung und Lichtbogenlängenkorrektur) - Die Schweißprogramme müssen am Bedienpanel der Stromquelle angewählt werden.

Vor der Inbetriebnahme des Schweißsystems, muß unbedingt der Schweißkreiswiderstand ermittelt werden (siehe Bedienungsanleitung Stromquelle Kapitel „Schweißkreiswiderstand R ermitteln“).

Zusatzfunktionen ROB 5000 (4,100,255) - Betriebsartenanwahl über den Roboter - Schweißprogrammanwahl über den Roboter - Jobanwahl über den Roboter - Funktion “Positionssuchen” - Störung Quittieren - Umschaltung zwischen mehreren Drahtvorschüben - Signal “Prozeß aktiv” - Signal “Hauptstrom” - Sollwert für Pulskorrektur und Drahtfreibrand - Istwert für Schweißspannung, Stromaufnahme Drahtantrieb und Drahtgeschwindigkeit - Eingang für Reserveparameter - Ausgang für Reserveparameter

GERÄTEKONZEPT Das Roboterinterface ROB 4000 / 5000 ist ein Automaten- und Roboterinterface mit analogen und digitalen Ein- und Ausgängen. ROB 4000 / 5000 ist für den Einbau in einen Automaten- bzw. Roboterschaltschrank ausgelegt (auch Anbau möglich). Vorteile: - Verbindung zur Stromquelle über standardisierte LocalNet-Schnittstelle - Kein Umbau der Stromquelle notwendig - Zusätzlich zu den digitalen Ein- und Ausgängen: Analoge Ein- und Ausgänge für die Übertragung von Prozeßgrößen Dadurch Unabhängigkeit von Bit-Breite der Datenverarbeitung in der vorhandenen Robotersteuerung - Einfacher Stromquellentausch - Einfache Steckverbindungen - Geringer Verdrahtungsaufwand - Montage erfolgt mittels Hutschienenaufnahme - Gehäuseabmessungen (l x b x h) = 160 / 90 / 58 mm - Hohe Störsicherheit bei der Datenübertragung

Roboterinterface in out

Der Anschluß des Roboterinterfaces erfolgt über ein 10-poliges Verbindungskabel (43,0004,0459 / 0460 / 0509: 10-poliges Kabel Fernbedienung 5 / 10 / 20 m) an einen 10-poligen Anschluß LocalNet der digitalen Stromquelle. Steht kein freier Anschluß LocalNet zur Verfügung, kann der Verteiler LocalNet passiv (4,100,261) verwendet werden (z.B. zwischen Stromquelle und Verbindungsschlauchpaket).

Control

Mit dem Roboterinterface wird ein 1 m langer Kabelbaum LocalNet, inklusive 10-poliger Anschlußbuchse, mitgeliefert. Die 10-polige Anschlußbuchse dient als Durchgangsstück durch die Schaltschrankwand. Für den Anschluß eines weiteren Teilnehmers LocalNet (z.B. Fernbedienung), im Bereich der Robotersteuerung, wird die Option “Einbauset ROB 5000 LocalNet” (4,100,270: 10-polige Anschlußbuchse mit Kabelbaum für das Roboterinterface) angeboten.

Abb.1

Anwendungsbeispiel Roboterinterface ROB 4000 / 5000

Legende: ...................... Stromquelle ...................... Kühlgerät ...................... Roboterinterface ROB 4000 / 5000 ...................... Robotersteuerung ...................... Schaltschrank Robotersteuerung ...................... Roboter ...................... Drahtantrieb ...................... Schweißbrenner ...................... Verbindungsschlauchpaket ...................... Verbindungskabel LocalNet ...................... Verteiler LocalNet passiv ...................... Drahtspule

Zur Verbindung der Robotersteuerung mit dem Roboterinterface ist ein vorgefertigter, 1,5 m langer Kabelbaum verfügbar (4,100,260: Kabelbaum ROB 5000; 4,100,274: Kabelbaum ROB 4000). Der Kabelbaum ist ROB 4000 / 5000-seitig mit Molexsteckern anschlußfertig vorkonfektioniert. Steuerungsseitig kann der Kabelbaum an die Anschlußtechnik der Robotersteuerung angepaßt werden. Die ausführliche Kabelbaumbeschriftung, mit mehrfachem Aufdruck gleicher Bezeichnungen über die gesamte Kabellänge, macht das Anschließen übersichtlich.

Hinweis! Solange das Roboterinterface am LocalNet angeschlossen ist, bleibt automatisch die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ angewählt (Anzeige: Betriebsart 2-Takt Betrieb).

Zur Vermeidung allfälliger Störungen darf die Leitungslänge, zwischen dem Roboterinterface und der Steuerung, 1,5 m nicht überschreiten.

Nähere Informationen zur Betriebsart „Sonder-2-Takt Betrieb für Roboterinterface“ finden sich in den Kapiteln „MIG/MAG-Schweißen“ und „Parameter Betriebsart“ der Bedienungsanleitung Stromquelle.

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DIGITALE EINGANGSSIGNALE (SIGNALE VOM ROBOTER)

Programm Standard Auswahl der Schweißparameter über - Analoge Sollwerte (Schweißleistung, Lichtbogenlängenkorrektur, ...) - Nummer des gewünschten Standard-Programms (für Material, Schutzgas, Drahtdurchmesser) aus der Schweißprogramm-Datenbank

Bezugspotential: GND = X7/2 bzw. X12/2

SCHWEISSEN EIN (ARC ON) Programm Impulslichtbogen Auswahl der Schweißparameter über - Analoge Sollwerte (Schweißleistung, Lichtbogenlängenkorrektur, ...) - Nummer des gewünschten Impulslichtbogen-Programms (für Material, Schutzgas, Drahtdurchmesser) aus der Schweißprogramm-Datenbank

Stecker X2/4 ......................... 24 V Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND Das Signal “Schweißen ein” startet den Schweißprozeß. Solange das Signal “Schweißen ein” anliegt, bleibt der Schweißprozeß aktiv.

Job-Betrieb (ROB 5000) Abruf gespeicherter Schweißparameter über die Nummer des entsprechenden Jobs.

Ausnahme: - Das digitale Eingangssignal „Roboter ready“ fehlt - Das digitale Ausgangssignal „Stromquelle bereit“ („Power source ready“) fehlt

Parameteranwahl intern (ROB 5000) Die Auswahl von Schweißparametern über die Programmieroberfläche der Robotersteuerung ist aufwendig. Insbesondere bei der Programmierung eines Jobs. Die Betriebsart “Parameteranwahl intern” ermöglicht die Auswahl der erforderlichen Schweißparameter über das Bedienpanel der Stromquelle oder über eine Fernbedienung.

ROBOTER READY / QUICK-STOP Stecker X2/5 ......................... Signal 24 V Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND

Die Parameteranwahl intern kann auch während des Schweißvorgangs erfolgen. Die für den aktuellen Schweißprozeß erforderlichen Signale werden weiterhin von der Robotersteuerung vorgegeben.

“Roboter ready” ist HIGH-aktiv - 24V sind erforderlich, damit die Stromquelle schweißbereit ist “Quick-Stop” ist LOW-aktiv - 24V fehlen: „Quick-Stop“ ist gesetzt

Manuell (ROB 5000) Bei aktivierter Betriebsart “Manuell” können die Parameter “Drahtgeschwindigkeit” und “Schweißspannung” unabhängig eingestellt werden.

Das Signal “Quick-Stop” stoppt den Schweißprozeß sofort - Am Bedienpanel wird die Fehlermeldung „St | oP“ ausgegeben

In allen anderen Betriebsarten werden die Werte für die Parameter “Drahtgeschwindigkeit” und “Schweißspannung” aus dem analogen Eingangssignal für den “Sollwert Schweißleistung” berechnet.

Hinweis! „Quick-Stop“ beendet den Schweißvorgang ohne Drahtrückbrand. Nach dem Einschalten der Stromquelle ist “Quick-Stop” sofort aktiv - Am Bedienpanel wird „St | oP“ angezeigt.

In der Betriebsart “Manuell” werden die Parameter “Drahtgeschwindigkeit” und “Schweißspannung” wie folgt eingestellt: - Ansteuerung des Parameters “Drahtgeschwindigkeit” über das analoge Eingangssignal “Sollwert Schweißleistung” („Welding Power“ ... X2/1 + und X2/8 -) - Ansteuerung des Parameters “Schweißspannung” über das analoge Eingangssignal “Sollwert Lichtbogenlängenkorrektur” („Arc length correction“ ... X2/2 + und X2/9 -)

Schweißbereitschaft der Stromquelle herstellen: - Signal “Quick-Stop” deaktivieren ( “Roboter ready” setzen) - Signal “Quellenstörung quittieren” („Source error reset“) setzen (nur bei ROB 5000) Hinweis! Ist “Quick-Stop” aktiv, werden weder Befehle noch Sollwertvorgaben angenommen.

Hinweis! In der Betriebsart “Manuell” steht für das Eingangssignal “Sollwert Lichtbogenlängenkorrektur” (0 - 10 V) folgender Einstellbereich Schweißspannung zur Verfügung: - TPS 4000 / 5000 ..... 0- 10 V entsprechen 10 - 40 V Schweißspannung - TPS 2700 ................ 0 - 10 V entsprechen 10 - 34 V Schweißspannung

BETRIEBSBIT 0 - 2 (MODE 0 - 2) Stecker X2/6 ......................... Stecker X8/1 ......................... Stecker X8/2 ......................... Stecker X7/2 bzw. X12/2 .....

Signal 24 V, BIT 0 Signal 24 V, BIT 1 (ROB 5000) Signal 24 V, BIT 2 (ROB 5000) GND

-

„MODE 0“

„MODE 1“

„MODE 2“

Programm Standard

0

0

0

Programm Impulslichtbogen

1

0

0

Jobbetrieb

0

1

0

Parameteranwahl intern

1

1

0

Manuell

0

0

1

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Ansteuerung des Parameters „Dynamik“ über das analoge Eingangssignal „Puls- / Dynamikkorrektur“ („Puls correction“ ... X14/3 + und X14/11 -)

DEUTSCH

Folgende Betriebsarten werden unterstützt:

Signalpegel: - LOW ......... 0 - 2,5 V - HIGH ....... 18 - 30 V

VR-AUSWAHL (WIRE FEEDER SELECT) (ROB5000, NICHT AKTIV)

QUELLENSTÖRUNG QUITTIEREN (SOURCE ERROR RESET) (ROB 5000)

Stecker X8/3 ......................... Signal 24 V, BIT 0 Stecker X8/4 ......................... Signal 24 V, BIT 1 Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND

Stecker X8/5 ......................... Signal 24 V Stecker X7/2 und X12/2 ....... GND Hinweis! Für eine erfolgreiche Fehlerquittierung muß das Signal „Quellenstörung quittieren“ mindestens 10 ms gesetzt bleiben.

„WIRE FEEDER SELECT 0“ „WIRE FEEDER SELECT 1“ Vorschub 1

0

0

Vorschub 2

1

0

Vorschub 3

0

1

Vorschub 4

1

1

Tritt an der Stromquelle eine Fehlermeldung (“Quellenstörung”) auf, wird der Fehler über das Signal “Quellenstörung quittieren” zurückgesetzt. Zuvor ist jedoch die Fehlerursache zu beheben. Besitzt die Robotersteuerung kein digitales Signal zur Quittierung, kann das Signal “Quellenstörung quittieren” immer auf 24 VDC gelegt werden. Der Fehler wird dann sofort nach Behebung der Ursache zurückgesetzt.

Die Signale “VR-Auswahl” ermöglichen die Auswahl zwischen bis zu vier Drahtförder-Einheiten, die mit einer Stromquelle verknüpft werden können. Zwischen der ausgewählten Einheit und der Robotersteuerung werden die Soll- und Istwerte für die Drahtgeschwindigkeit übertragen.

Achtung! Ist das Signal “Quellenstörung quittieren” immer auf 24 V, darf das Signal “Schweißen ein” („Arc on“) während der Fehlerbehebung nicht gesetzt sein, sonst wird unmittelbar nach der Fehlerbehebung der Schweißprozeß gestartet. Wird ein nicht vorhandenes Schweißprogramm (Kennlinie) angewählt, kommt es ebenfalls zu einer Fehlermeldung (“no | PrG”). Dieser Fehler muß jedoch nicht quittiert werden, da er sich selbst zurückgesetzt, sobald ein belegter Programmplatz angewählt wird.

GAS TEST Stecker X2/7 ......................... Signal 24 V Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND Das Signal “Gas Test” aktiviert die Funktion “Gasprüfen” (wie die Taste “Gasprüfen”). Die benötigte Gasmenge kann am Druckminderer an der Gasflasche eingestellt werden.

JOB / PROGRAM SELECT (ROB 5000, NICHT AKTIV) Stecker X8/6 ......................... Signal 24 V Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND

Der Gastest kann für eine zusätzliche Gasvorströmung während der Positionierung verwendet werden.

Hinweis! Der digitale Eingang „Job / Program select“ muß unbelegt bleiben.

Hinweis! Solange der Schweißprozeß aktiv ist, wird die Gasvor- und Gasnachströmzeit von der Stromquelle gesteuert, es ist daher nicht notwendig, das Signal “Gas Test” während des Schweißprozesses zu setzen!

PROGRAMM-NUMMER (JOB/PROGRAM BIT 0 - 7) (ROB 5000) Hinweis! Die Belegung ist identisch mit der Funktion “Job-Nummer”. Die Auswahl zwischen den Funktionen “Programm-Nummer” und “Job-Nummer” erfolgt mit den Betriebsbits 0 - 2.

DRAHTVORLAUF (WIRE FEED) Stecker X2/11 ....................... Signal 24 V Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND

Die Funktion “Programm-Nummer” steht zur Verfügung, wenn mit den Betriebsbits 0 - 2 “Programm Standard” oder “Programm Impulslichtbogen” ausgewählt wurde.

Das Signal “Drahtvorlauf” ermöglicht ein strom- und gasloses Einfädeln des Drahtes in das Schlauchpaket (wie die Taste “Drahteinfädeln”).

Erfolgt eine Auswahl der Schweißparameter nicht über die Nummer eines Jobs, sondern über analoge Sollwerte (Schweißleistung, Lichtbogenlängenkorrektur, ...), wird mittels “Programm-Nummer” das entsprechende Programm (für Material, Schutzgas, Drahtdurchmesser, ...) aus der Schweißprogramm-Datenbank ausgewählt.

Die Einfädelgeschwindigkeit ist von der entsprechenden Einstellung im Setup-Menü der Stromquelle abhängig.

DRAHTRÜCKLAUF (WIRE RETRACT) Stecker X14/6 ....................... Signal 24 V Stecker X7/2 und X12/2 ....... GND Das Signal “Drahtrücklauf” erwirkt ein Zurückziehen des Drahtes. Die Drahtgeschwindigkeit ist von der entsprechenden Einstellung im Setup-Menü der Stromquelle abhängig. Hinweis! Den Draht nur um geringe Längen zurückziehen lassen, da der Draht beim Rücklauf nicht auf die Drahtspule aufgewickelt wird.

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Signal

Programm-BIT

X11/1

24 V

0

X11/2

24 V

1

X11/3

24 V

2

X11/4

24 V

3

X11/5

24 V

4

X11/6

24 V

5

X11/7

24 V

6

X11/8

24 V

7

X7/2 / X12/2

GND

JOB-NUMMER (JOB/PROGRAM BIT 0 - 7) (ROB 5000) Hinweis! Die Belegung ist identisch mit der Funktion “Programm-Nummer”. Die Auswahl zwischen den Funktionen “Job-Nummer” und “ProgrammNummer” erfolgt mit den Betriebsbits 0 - 2. Die Funktion “Job-Nummer” steht zur Verfügung, wenn mit den Betriebsbits 0 - 2 “Jobbetrieb” ausgewählt wurde. Mit der Funktion “Job-Nummer” erfolgt ein Abruf gespeicherter Schweißparameter über die Nummer des entsprechenden Jobs.

Hinweis! Programm-Nummer “0” ermöglicht eine Programmanwahl am Bedienpanel der Stromquelle (über die Tasten “Materialart” und “Drahtdurchmesser”).

Stecker

Signal

Job-BIT

X11/1

24 V

0

X11/2

24 V

1

X11/3

24 V

2

X11/4

24 V

3

X11/5

24 V

4

X11/6

24 V

5

X11/7

24 V

6

X11/8

24 V

7

X7/2 / X12/2

GND

Die verfügbaren Schweißprogramme sind in Abb.02 aufgelistet.

Hinweis! Job-Nummer „0“ ermöglicht eine Anwahl der Job-Nummer am Bedienpanel der Stromquelle.

SCHWEISS-SIMULATION (WELDING SIMULATION) Stecker X14/2 ....................... Signal 24 V Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND Das Signal “Schweiß-Simulation” ermöglicht das Abfahren einer programmierten Schweißbahn ohne Lichtbogen, Drahtförderung und Schutzgas. Die digitalen Ausgangssignale “Stromflußsignal”, “Hauptstromsignal” und “Prozeß aktiv” werden wie bei einem reellen Schweißprozeß gesetzt.

Abb.2

Liste der verfügbaren Schweißprogramme

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DEUTSCH

Stecker

Der Einsatz eines RC-Gliedes ist erforderlich, um während des Schweißens, bei einer möglichen Berührung der Gasdüse mit dem Werkstück - Unzulässige Ströme über die Verbindung Gasdüse-Schweißstromleitung zu vermeiden - Einer Beeinflussung des Schweißprozesses vorzubeugen

POSITIONSSUCHEN (TOUCH SENSING) (ROB 5000) Stecker X8/7 ......................... Signal 24 V Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND Hinweis! Die Funktion „Positionssuchen“ (TouchSensing) wird ab SoftwareVersion 2.65.001 (Stromquelle) unterstützt.

Im Falle der Berührungserkennung über die Gasdüse, fließt der Kurzschlußstrom nur ca. 4ms, bis die Kondensatoren des RC-Gliedes aufgeladen sind. Für eine sichere Berührungserkennung durch die Robotersteuerung, liegt das Stromflußsignal um 0,5 s länger an als der Kurzschlußstrom.

Mittels Signal “Positionssuchen” kann eine Berührung des Schweißdrahtes, bzw. der Gasdüse, mit dem Werkstück festgestellt werden (Kurzschluß zwischen Werkstück und Schweißdraht, bzw. Gasdüse).

2,2 uF / 160 V / 10 %

Wird das Signal “Positionssuchen” gesetzt, zeigt das Bedienpanel der Stromquelle “touch” an. An den Schweißdraht, bzw. an die Gasdüse, wird eine Spannung von 30 V (Strom auf 3 A begrenzt) angelegt.

C Schweißstromleitung

Das Auftreten des Kurzschlusses wird über das Stromflußsignal (siehe Kapitel “Digitale Ausgangssignale”) an die Robotersteuerung übermittelt.

Gasdüse

C 4,7 uF / 160 V / 10 % R 10 kOhm / 1 W / 10 %

Hinweis! Die Ausgabe des Stromflußsignales erfolgt um 0,2 s länger als die Dauer des Kurzschlußstromes.

Abb.3

Solange das Signal “Positionssuchen” gesetzt bleibt, kann kein Schweißvorgang stattfinden. Setzt die Robotersteuerung das Signal “Positionssuchen” während des Schweißens, wird der Schweißvorgang abgebrochen nach Ablauf der Drahtfreibrandzeit (einstellbar im Setup-Menü Stromquelle). Die Positionserkennung kann ausgeführt werden. Hinweis! Soll die Positionserkennung durch Berührung des Werkstückes mit der Gasdüse (anstelle des Schweißdrahtes) erfolgen, die Gasdüse über ein RC-Glied (siehe Abb.3) mit der Schweißstromleitung verbinden.

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RC-Glied zur Verbindung der Schweißstromleitung mit der Gasdüse

ANALOGE EINGANGSSIGNALE (SIGNALE VOM ROBOTER) Die analogen Differenzverstärkereingänge am Roboterinterface gewährleisten eine galvanische Trennung des Roboterinterfaces von den analogen Ausgängen der Robotersteuerung. Jeder Eingang am Roboterinterface verfügt über ein eigenes negatives Potential.

Stecker X14/3 ....... Analog in + 0 bis + 10 V Stecker X14/11 ..... Analog in - (Minus)

Besitzt die Robotersteuerung nur einen gemeinsamen GND für ihre analogen Ausgangssignale, müssen die negativen Potentiale, der Eingänge am Roboterinterface, miteinander verbunden werden!

Betriebsart “Programm-Standard”: Die Kurzschlußdynamik im Moment des Tropfenüberganges wird mit einer Spannung von 0 - 10 V vorgegeben (Dynamikkorrektur).

Die nachfolgend beschriebenen analogen Eingänge sind bei Spannungen von 0-10 V aktiv. Bleiben einzelne analoge Eingänge unbelegt (z.B. für “Sollwert Pulskorrektur” oder “Sollwert Drahtfreibrand”) werden die an der Stromquelle eingestellten Werte übernommen.

Betriebsart “Programm-Impulslichtbogen”: Die Tropfenablösekraft wird mit einer Spannung von 0 - 10 V vorgegeben (Pulskorrektur). Betriebsart “Programm-Standard”: 0 V ...... Minimale Kurzschlußdynamik (Lichtbogen hart und stabil) 5 V ...... Neutrale Kurzschlußdynamik (Grundeinstellung) 10 V .... Maximale Kurzschlußdynamik (Lichtbogen weich und spritzerarm)

SOLLWERT SCHWEISSLEISTUNG (WELDING POWER) Stecker X2/1 ..... Analog in + 0 bis + 10 V Stecker X2/8 ..... Analog in - (Minus)

Betriebsart “Programm-Impulslichtbogen”: 0 V ...... Minimale Tropfenablösekraft 5 V ...... Neutrale Tropfenablösekraft (Grundeinstellung) 10 V .... Maximale Tropfenablösekraft

Der “Sollwert Schweißleistung” wird mit einer Spannung von 0 - 10 V vorgegeben. 0 V ....... Minimale Schweißleistung 10 V ..... Maximale Schweißleistung

SOLLWERT DRAHTRÜCKBRANDKORREKTUR (BURN BACK TIME CORRECTION) (ROB 5000)

Aus der gewählten Schweißleistung ermittelt die Stromquelle, unter anderem, die entsprechenden Werte für Schweißspannung und Drahtgeschwindigkeit. Als Maß für die aktuelle Schweißleistung, können auch die Parameter “Schweißstrom”, “Blechdicke” und “a-Maß” am Bedienpanel der Stromquelle angezeigt werden.

Stecker X5/1 ..... Analog in + 0 bis + 10 V Stecker X5/8 ..... Analog in - (Minus) Die freie Drahtlänge nach Schweißende, wird durch die Drahtrückbrandzeit bestimmt. Die Drahtrückbrandzeit ergibt sich aus der Verweildauer des Lichtbogens nach Ende der Drahtförderung. Je länger die Drahtrückbrandzeit, desto kürzer ist die freie Drahtlänge.

Hinweis! Die genannten Parameter sind unmittelbar verknüpft. Wird ein Parameter mittels „Sollwert Schweißleistung“ verändert, werden die anderen Parameter miteingestellt.

Der “Sollwert Drahtrückbrandkorrektur” wird mit einer Spannung von 0 - 10 V vorgegeben.

Der “Sollwert Schweißleistung” kann nur bei angewählter Betriebsart “Programm-Standard” oder “Programm-Impulslichtbogen” vorgegeben werden.

Hinweis! Der “Sollwert Drahtrückbrandkorrektur” kann nur bei angewählter Betriebsart “Programm-Standard” oder “Programm-Impulslichtbogen” vorgegeben werden.

SOLLWERT LICHTBOGENLÄNGENKORREKTUR (ARC LENGTH CORRECTION)

0 V ...... Minimale Drahtrückbrandzeit (Grundeinstellung - 0,2 s) 5 V ...... Neutrale Drahtrückbrandzeit (Grundeinstellung) 10 V .... Maximale Drahtrückbrandzeit (Grundeinstellung + 0,2 s)

Stecker X2/2 ..... Analog in + 0 bis + 10 V Stecker X2/9 ..... Analog in - (Minus) Hinweis! Die Lichtbogenlängenkorrektur erfolgt über eine Veränderung der aktuellen Schweißspannung.

ANALOGER EINGANG FÜR RESERVEPARAMETER ROBOTERGESCHWINDIGKEIT (ROBOT WELDING SPEED) (ROB 5000, NICHT AKTIV)

Der “Sollwert Lichtbogenlängenkorrektur” wird mit einer Spannung von 0 10 V vorgegeben.

Stecker X5/2 ..... Analog in + 0 bis + 10 V Stecker X5/9 ..... Analog in - (Minus)

0V ........ aktuelle Schweißspannung - 30% (minimale Lichtbogenlänge) 5V ........ aktuelle Schweißspannung (neutrale Lichtbogenlänge) 10V ..... aktuelle Schweißspannung + 30% (maximale Lichtbogenlänge) Der “Sollwert Lichtbogenlängenkorrektur” kann nur bei angewählter Betriebsart “Programm-Standard” oder “Programm-Impulslichtbogen” vorgegeben werden.

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DEUTSCH

SOLLWERT PULS- / DYNAMIKKORREKTUR (PULS CORRECTION) (ROB 5000)

DIGITALE AUSGANGSSIGNALE (SIGNALE ZUM ROBOTER) Hinweis! Ist die Verbindung zwischen Stromquelle und Roboterinterface unterbrochen, werden alle digitalen / analogen Ausgangssignale am Roboterinterface auf “0” gesetzt.

Hinweis! Nähere Informationen zur Betriebsart „Sonder-2-Takt Betrieb für Roboterinterface“ finden sich in den Kapiteln „MIG/MAG-Schweißen“ und „Parameter Betriebsart“ der Bedienungsanleitung Stromquelle.

Im Roboterinterface ist die Versorgungsspannung Stromquelle (24 V SECONDARY) verfügbar.

„Prozeß aktiv“

24 V SECONDARY ist mit galvanischer Trennung zum LocalNet ausgeführt. Eine Schutzbeschaltung begrenzt unzulässige Spannungspegel auf 100 V.

I

„Hauptstromsignal“

Am Stecker X14/1 auswählen, welche Spannung an die digitalen Ausgänge des Roboterinterfaces geschaltet wird. - Externe Spannung Robotersteuerung (24 V): An Pin X14/1 die externe Spannung der Digitalausgangskarte Robotersteuerung anlegen. - Versorgungsspannung Stromquelle (24 V SECONDARY): Einen Bügel zwischen X14/1 und X14/7 anbringen.

Das Stromflußsignal wird gesetzt, sobald nach Beginn der Lichtbogenzündung ein stabiler Lichtbogen besteht.

Abb.4

Endstrom (I-E)

Slope (SL)

Slope (SL)

Gasnachströmzeit (GPo)

Stecker X2/12 ....................... Signal 24 V Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND

Schweißstrom

STROMFLUSSIGNAL (CURRENT FLOW SIGNAL)

Startstrom (I-S)

Gasvorströmzeit (GPr)

t

Digitale Ausgangssignale „Prozeß aktiv“ und „Hauptstromsignal“

LIMITSIGNAL (NICHT AKTIV)

PROZESS AKTIV (PROCESS ACTIVE SIGNAL) (ROB 5000)

Stecker X14/10 ..................... Signal 24 V Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND


KOLLISIONSSCHUTZ (COLLISION PROTECTION)

Setzt die Robotersteuerung das digitale Eingangssignal “Schweißen ein”, beginnt der Schweißprozeß mit der Gasvorströmung, gefolgt vom eigentlichen Schweißvorgang und der Gasnachströmung.


Vom Beginn der Gasvorströmung bis zum Ende der Gasnachströmung setzt die Stromquelle das Signal “Prozeß aktiv” (Abb.4).

Meist verfügt der Roboter-Schweißbrenner über eine Abschaltdose. Im Falle einer Kollision öffnet der Kontakt in der Abschaltdose und löst das LOW-aktive Signal “Kollisionsschutz” aus.

Mit Hilfe des Signales „Prozeß aktiv“ kann ein optimaler Gasschutz sichergestellt werden - Durch ausreichende Verweilzeit des Roboters - Am Anfang und am Ende der Schweißnaht

Die Robotersteuerung muß den sofortigen Stillstand des Roboters einleiten und den Schweißprozeß über das LOW-aktive Eingangssignal “Quick-Stop” unterbrechen. Hinweis! Wird das Signal “Kollisionsschutz” nicht verwendet, X2/13 mit Versorgung 24 V verbinden!

HAUPTSTROMSIGNAL (MAIN CURRENT SIGNAL) (ROB 5000) Stecker X8/9 ......................... Signal 24 V Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND

STROMQUELLE BEREIT (POWER SOURCE READY) Stecker X2/14 ....................... Signal 24 V Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND

Hinweis! Solange das Roboterinterface am LocalNet angeschlossen ist, bleibt automatisch die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ angewählt (Anzeige: Betriebsart 2-Takt Betrieb).

Das Signal “Stromquelle bereit” bleibt gesetzt, solange die Stromquelle schweißbereit ist.

Im Setup-Menü der Stromquelle wird definiert: - Startstromphase mit Startstrom (I-S), Startstromdauer (t-S) und Slope (SL) - Endstromphase mit Endstrom (I-E), Endstromdauer (t-E) und Slope (SL)

Das Signal “Stromquelle bereit” liegt nicht mehr an, sobald an der Stromquelle eine Fehlermeldung auftritt oder von der Robotersteuerung das Signal “QuickStop” gesetzt wird.

Zwischen der Startstrom- und der Endstromphase wird das Hauptstromsignal gesetzt (Abb.4).

Über das Signal “Stromquelle bereit” können daher sowohl stromquelleninterne als auch roboterseitige Fehler erfaßt werden.

10

ANALOGE AUSGANGSSIGNALE (SIGNALE ZUM ROBOTER) Hinweis! Ist die Verbindung zwischen Stromquelle und Roboterinterface unterbrochen, werden alle digitalen / analogen Ausgangssignale am Roboterinterface auf “0” gesetzt.

Stecker X5/6 ...... Analog out + 0 bis + 10 V Stecker X5/13 .... Analog out - (Minus)

Die analogen Ausgänge am Roboterinterface stehen für die Einrichtung des Roboters sowie für Anzeige- und Dokumentation von Prozeßparametern zur Verfügung.

Die Drahtgeschwindigkeit wird mit einer Spannung von 0 - 10 V an den analogen Ausgang übertragen - Bereich für “Istwert Drahtgeschwindigkeit” .... 0 - maximale Drahtgeschwindigkeit

ISTWERT SCHWEISSPANNUNG (WELDING VOLTAGE) (ROB 5000)

Hinweis! Im Ruhezustand der Stromquelle wird die Drahtgeschwindigkeit übertragen, unmittelbar nach dem Schweißvorgang der “HOLD-Wert”.

Stecker X5/4 ...... Analog out + 0 bis + 10 V Stecker X5/11 .... Analog out - (Minus)

Hinweis! Die Drahtgeschwindigkeit wird aus der Motordrehzahl des Drahtantriebes ermittelt.

Der “Istwert Schweißspannung” wird mit einer Spannung von 0 - 10 V an den analogen Ausgang übertragen - 1 V am analogen Ausgang entspricht 10 V Schweißspannung - Bereich für “Istwert Schweißspannung” .... 0 - 100 V

Die übertragene Drahtgeschwindigkeit kann von der reellen Drahtgeschwindigkeit abweichen - Aufgrund von möglichem Schlupf an den Förderrollen des Drahtantriebes

Hinweis! Im Ruhezustand der Stromquelle wird der “Sollwert Schweißspannung” übertragen, unmittelbar nach dem Schweißvorgang der “HOLD-Wert”.

ANALOGER AUSGANG FÜR RESERVEPARAMETER ARC LENGTH (ROB 5000, NICHT AKTIV) ISTWERT SCHWEISSTROM (WELDING CURRENT)

Stecker X5/ 5 ..... Analog out + 0 bis + 10 V Stecker X5/12 .... Analog out - (Minus)

Stecker X2/3 ...... Analog out + 0 bis +10 V Stecker X2/10 .... Analog out - (Minus) Der “Istwert Schweißstrom” wird mit einer Spannung von 0 - 10 V an den analogen Ausgang übertragen - 1 V am analogen Ausgang entsprechen 100 A Schweißstrom - Bereich für “Istwert Schweißstrom” .... 0 - 1000 A Hinweis! Im Ruhezustand der Stromquelle wird der “Sollwert Schweißstrom” übertragen, unmittelbar nach dem Schweißvorgang der “HOLDWert”.

ISTWERT STROMAUFNAHME DRAHTANTRIEB (MOTOR CURRENT) (ROB 5000) Stecker X5/7 ...... Analog out + 0 bis + 10 V Stecker X5/14 .... Analog out - (Minus) Der “Istwert Stromaufnahme Drahtantrieb” wird mit einer Spannung von 0 10 V an den analogen Ausgang übertragen - 1 V am analogen Ausgang entsprechen 0,5 A Stromaufnahme - Bereich für “Istwert Stromaufnahme Drahtantrieb” .... 0 - 5 A Hinweis! Der “Istwert Stromaufnahme Drahtantrieb” gibt Aufschluß über den Zustand des Drahtfördersystems.

11

DEUTSCH

DRAHTGESCHWINDIGKEIT (WIRE FEEDER) (ROB 5000)

APPLIKATIONSBEISPIELE Je nach Anforderung an die Roboteranwendung, brauchen nicht alle Eingangs- und Ausgangssignale (Befehle) genützt werden, die das Roboterinterface zur Verfügung stellt.

Dabei stellen die jeweils fett gedruckten Eingangs- und Ausgangssignale das Mindestmaß an anzuwendenden Befehlen dar.

In den nachfolgend angeführten Beispielen, zur Verknüpfung des Roboterinterfaces mit der Robotersteuerung, werden die unterschiedlichen Befehlsumfänge des ROB 4000 / 5000 behandelt.

BASIC VERSION ANALOG - ROB 4000 Fehlermeldungen quittieren - ROB 5000: Fehlermeldungen an der Stromquelle werden über das Signal „Quellenstörung quittieren“ („Source error reset“; auf dieser Seite nicht abgebildet) zurückgesetzt. Zuvor ist jedoch die Fehlerursache zu beheben.

Beispiel für die wichtigsten analogen und digitalen Befehle bei Ansteuerung der Stromquelle über analoge Sollwerte - 0 - 10 V für Schweißleistung und Lichtbogenlängenkorrektur - Anwahl der Schweißprogramme über das Bedienpanel Stromquelle Fehlermeldungen quittieren - ROB 4000: Im Gegensatz zu ROB 5000, erlaubt das Roboterinterface ROB 4000 keine Fehlerquittierung mittels Signal„Quellenstörung quittieren“ („Source error reset“). Fehlermeldungen an der Stromquelle werden sofort nach der Fehlerbehebung selbsttätig quittiert. Achtung! Während der Fehlerbehebung darf das Signal „Schweißen ein“ („Arc on“) nicht gesetzt sein, sonst wird unmittelbar nach der Fehlerbehebung der Schweißprozeß aktiviert.

12

Beispiel für die Anwendung des Befehlsumfanges ROB 5000 bei Ansteuerung der Stromquelle über analoge Sollwerte - 0 - 10 V für Schweißleistung, Lichtbogenlängenkorrektur, Pulskorrektur und Drahtfreibrand - Anwahl der Schweißprogramme über das Bedienpanel Stromquelle Verfügbar sind die digitalen Zusatzfunktionen ROB 5000 - Störung quittieren - Funktion „Positionssuchen“ - Signal „Prozeß aktiv“ - Signale „Gas Test“, „Drahtvorlauf“, „Drahtrücklauf“, „Ausblasen“ Fehlermeldungen quittieren - ROB 5000: Fehlermeldungen an der Stromquelle werden über das Signal „Quellenstörung quittieren“ („Source error reset“) zurückgesetzt. Zuvor ist jedoch die Fehlerursache zu beheben.

13

„MODE 0“

„MODE 1“

„MODE 2“

Programm Standard

0

0

0


1

0

0

Jobbetrieb

0

1

0


1

1

0

Manuell

0

0

1

DEUTSCH

Achtung! Ist das Signal „Quellenstörung quittieren“ („Source error reset“) immer auf 24 V, darf das Signal „Schweißen ein“ („Arc on“) während der Fehlerbehebung nicht gesetzt sein, sonst wird unmittelbar nach der Fehlerbehebung der Schweißprozeß aktiviert.

HIGH-END VERSION ANALOG - ROB 5000


BASIC VERSION DIGITAL - ROB 5000 Beispiel für die wichtigsten analogen und digitalen Befehle bei digitaler - Betriebsartenanwahl über den Roboter - Schweißprogrammanwahl über den Roboter - Jobanwahl über den Roboter Zusätzlich zu der Ansteuerung der Stromquelle über analoge Sollwerte - 0 - 10 V für Schweißleistung und Lichtbogenlängenkorrektur In diesem Beispiel wird nur die digitale ROB5000-Zusatzfunktion „Störung Quittieren“ verwendet. Fehlermeldungen quittieren - ROB 5000: Fehlermeldungen an der Stromquelle werden über das Signal „Quellenstörung quittieren“ („Source error reset“) zurückgesetzt. Zuvor ist jedoch die Fehlerursache zu beheben.

14

„MODE 0“

„MODE 1“

„MODE 2“

Programm Standard

0

0

0


1

0

0

Jobbetrieb

0

1

0


1

1

0

Manuell

0

0

1

DEUTSCH Fehlermeldungen quittieren - ROB 5000: Fehlermeldungen an der Stromquelle werden über das Signal „Quellenstörung quittieren“ („Source error reset“) zurückgesetzt. Zuvor ist jedoch die Fehlerursache zu beheben.

HIGH-END VERSION DIGITAL - ROB 5000 Beispiel für die Anwendung des vollen Befehlsumfanges ROB 5000 bei digitaler - Betriebsartenanwahl über den Roboter - Schweißprogrammanwahl über den Roboter - Jobanwahl über den Roboter


Zusätzlich zu der Ansteuerung der Stromquelle über analoge Sollwerte - 0 - 10 V für Schweißleistung, Lichtbogenlängenkorrektur, Pulskorrektur und Drahtfreibrand Verfügbar sind die digitalen Zusatzfunktionen ROB 5000 - Störung quittieren - Funktion „Positionssuchen“ - Signal „Prozeß aktiv“ - Signale „Gas Test“, „Drahtvorlauf“, „Drahtrücklauf“, „Ausblasen“

15

„MODE 0“

„MODE 1“

„MODE 2“

Programm Standard

0

0

0


1

0

0

Jobbetrieb

0

1

0


1

1

0

Manuell

0

0

1

16

17

DEUTSCH

ANSCHLUSSPLAN

18

DEUTSCH

BESCHALTUNG DER EINGÄNGE UND AUSGÄNGE

Abb.5

Beschaltung eines digitalen Ausganges

Abb.6

Beschaltung eines digitalen Einganges

Abb.7

Beschaltung eines analogen Ausganges

Abb.8

Beschaltung eines analogen Einganges

19

SIGNALVERLAUF BEI ANWAHL ÜBER PROGRAMM-NUMMER Digitale Eingangssignale für Programm-Anwahl (Programm BIT 0 - 7) 1 Programm-Nummer (Job / Program BIT 0 - 7)

0

Analoge Eingangssignale 10 V Sollwert Schweißleistung (Welding power)

Sollwert Lichtbogenlängenkorrektur (Arc length correction)

0V

10 V 0V

10 V Sollwert Pulskorrektur (Pulse correction)

0V

10 V Sollwert Drahtrückbrand (Burn back time correction)

0V

Digitale Eingangssignale 1 Roboter ready

0

1 Schweißen ein (Arc on)

0

Digitale Ausgangssignale 1 Stromquelle bereit (Power source ready)

0

1 Prozeß aktiv (Process active signal)

0

1 Stromflußsignal (Current flow signal)

0

1

20

Gasnachströmzeit

Schweißstrom

Endstrom

Startstrom

0 Gasvorströmzeit

Hauptstromsignal (Main current signal)

SIGNALVERLAUF BEI ANWAHL ÜBER JOB-NUMMER Digitale Eingangssignale für Job-Anwahl (Job BIT 0 - 7)

DEUTSCH

1 Job-Nummer (Job / Program BIT 0 - 7)

0

Digitale Eingangssignale 1 Roboter ready

0

1 Schweißen ein (Arc on)

0

Digitale Ausgangssignale 1 Stromquelle bereit (Power source ready)

0

1 Prozeß aktiv (Process active signal)

0

1 Stromflußsignal (Current flow signal)

0

1

21

Gasnachströmzeit

Schweißstrom

Endstrom

Startstrom

0 Gasvorströmzeit

Hauptstromsignal (Main current signal)

FEHLERBESCHREIBUNG Fehlermeldungen quittieren - ROB 5000: Fehlermeldungen an der Stromquelle werden über das Signal „Quellenstörung quittieren“ (Source error reset“) quittiert. Zuvor ist jedoch die Fehlerursache zu beheben.

Fehlermeldungen quittieren - ROB 4000: Im Gegensatz zu ROB 5000, erlaubt das Roboterinterface ROB 4000 keine Fehlerquittierung mittels Signal„Quellenstörung quittieren“ („Source error reset“). Fehlermeldungen an der Stromquelle werden sofort nach der Fehlerbehebung selbsttätig quittiert.


Achtung! Während der Fehlerbehebung darf das Signal „Schweißen ein“ („Arc on“) nicht gesetzt sein, sonst wird unmittelbar nach der Fehlerbehebung der Schweißprozeß aktiviert.

Anzeige Bedienpanel Stromquelle

Fehlerbeschreibung

Abhilfe

no | Prg

Kein vorprogrammiertes Programm angewählt

programmiertes Programm anwählen

tS1 | xxx

Übertemperatur Sekundärkreis

Anlage abkühlen lassen

tS2 | xxx



tS3 | xxx



tP1 | xxx

Übertemperatur Primärkreis


tP2 | xxx



tP3 | xxx



tP4 | xxx



tP5 | xxx



tP6 | xxx



tSt | xxx

Übertemperatur Steuerkreis


Err | 050

Symmetriefehler Zwischenkreis

Service verständigen

Err | tF1

Fehler Temperaturfühler 1


Err | tF2



Err | tF3



Err | tF4



Err | tF5



Err | tF6



Err | tF7



no | H2O

Strömungswächter Kühlgerät spricht an

Kühlgerät kontrollieren

Err | bPS

Fehler digitaler Signalprozessor


Err | IP



dSP | Axx



dSP | Exx



dSP | Cxx



dSP | Sy



dSP | nSy



Err | EPF

Fehler Host


Err | 23.X

Fehler Host


Err | 24.X

Fehler Host


Err | 25.X

Fehler Host


Err | 26.X

Fehler Host


Err | 027

Fehler Host


22

Fehlerbeschreibung

Abhilfe

Err | 31.x

Fehler Host


EcF | xxx

Fehler Host


US | POL

Fehler Host


Und | OPc

Fehler Host


Prt | FLt

Fehler Host


ILL | OPA

Fehler Host


ILL | InA

Fehler Host


ILL | BuS

Fehler Host


St | O L

Fehler Host


St | U L

Fehler Host


Err | dOG

Fehler Host


EdG | 1

Fehler Host


ASS | Ert

Fehler Host


Err | PE

Erdschluß-Fehler

Erdschluß beseitigen

Err | Eto

PPU-Abgleich:Fehlerhafte Messung

Erneuter PushPull-Abgleich, Service verständigen

-St | oP-

Roboter nicht bereit

Signal „Roboter ready“ setzen Signal „Quellenstörung quittieren“ setzen

Err | 049

Phasenausfall

Netzabsicherung, Netzzuleitung und Stecker kontrollieren

Err | 051

Netzunterspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich (+/- 15 %) unterschritten

Netzspannung kontrollieren

Err | 052

Netzüberspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich (+/- 15 %) überschritten

Netzspannung kontrollieren

Err | 054

Festsitzen des Drahtendes im erstarrenden Schmelzbad

Festsitzendes Drahtende abschneiden; „Fehlerquittierung ist nicht erforderlich“.

Err | Ito

„Ignition time-out“ überschritten (innerhalb einer vordefinierten Drahtförderlänge fand keine Lichtbogenzündung statt)

Freies Drahtende kürzen, durch Drücken der Brennertaste Schweißvorgang erneut einleiten; ggf. im Setup-Menü geförderte Drahtlänge erhöhen

EFd | xx.x

Fehler Drahtfördersystem allgemein

Drahtfördersystem kontrollieren

EFd | 5.x

Fehler Steuereinheit Drahtvorschub


EFd | 7.x



EFd | 10.x

Fehler Steuereinheit PushPull


EFd | 14.x



EFd | 8.1

Zulässiger Motorstrom überschritten


EFd | 8.2

Zulässiger Strom PushPull überschritten


EFd | 9.1

Motorversorgungsspannung unterschritten


EFd | 9.2

Motorversorgungsspannung überschritten


St1 | E 1 / 3 / 5 (PushPull-Abgleich - Leerlauf)

Drehzahlistwert fehlt (Motor Drahtvorschub)

Erneuter PushPull-Abgleich, Service verständigen

St1 | E 2 / 4 / 6 (PushPull-Abgleich - Leerlauf)

Drehzahlistwert fehlt (Motor PushPull)

Erneuter PushPull-Abgleich,Service verständigen

St2 | E 7 (PushPull-Abgleich - gekoppelt)

PushPull-Abgleich - Leerlauf nicht vorgenommen PushPull-Abgleich - Leerlauf durchführen

St2 | E 8 / 12 (PushPull-Abgleich - gekoppelt)

Drehzahlistwert fehlt (Motor Drahtvorschub)

23


DEUTSCH



Fehlerbeschreibung

Abhilfe


Drehzahlistwert fehlt (Motor PushPull)



Motorstrom außerhalb des erlaubten Bereichs



Strom PushPull außerhalb des erlaubten Bereichs Erneuter PushPull-Abgleich,Service verständigen

St1/St2 | E 16 (PushPull-Abgleich - allgemein)

PushPull-Abgleich wurde abgebrochen

24

PushPull-Abgleich erneut beginnen

ENGLISH

OPERATING INSTRUCTIONS

1

2

DEAR FRONIUS CUSTOMER

CONTENTS Dear Fronius Customer .............................................................................. 3

This brochure is intended to familiarise you with how to operate and maintain your Roboterinterface ROB 4000 / 5000. You will find it well worthwhile to read through the manual carefully and to follow all the instructions it contains. This will help you to avoid operating errors - and the resultant malfunctions.

General remarks ......................................................................................... 4 Machine concept .................................................................................... 4 Features of the ROB 4000 / ROB 5000 ................................................ 4 Digital input signals (signals from the robot) .............................................. Arc on ..................................................................................................... Robot ready / Quick-Stop ...................................................................... Operating bit 0 - 2 (Mode 0 - 2) ............................................................. Wirefeeder select (ROB5000, not active) .............................................. Gas Test .................................................................................................. Wire inch ................................................................................................ Wire retract ............................................................................................. Source error reset (ROB 5000) ............................................................. Job / Program select (ROB 5000, not active) ...................................... program number (Job/Program Bit 0 - 7) (ROB 5000) ......................... Job number (Job/Program Bit 0 - 7) (ROB 5000) ................................ Welding Simulation ................................................................................. Touch sensing (ROB 5000) ....................................................................

5 5 5 5 6 6 6 6 6 6 6 7 7 8

Analogue Input signals (Signals from the robot) ........................................ Welding Power command value ............................................................ Arc-length correction command value (Arc Length Correction) .......................................................................... Pulse / Arc force correction command value (ROB 5000) ................... Burn-back time correction command value (ROB 5000) ...................... Analogue Input for Reserve parameter (robot welding speed - ROB 5000, not active) ....................................

9 9

FRONIUS INTERNATIONAL GMBH

Warning! The machine may only be put into service by trained personnel, and only in accordance with the technical directions. Before you start using the machine, you must read the section headed "Safety rules".

9 9 9 9

ENGLISH

Digital Output signals (Signals to the robot) ............................................. 10 Current flow signal ................................................................................ 10 Process active signal (ROB 5000) ....................................................... 10 Main current signal (ROB 5000) ........................................................... 10 Limit signal (not active) ......................................................................... 10 Collision protection ................................................................................ 10 Power source ready ............................................................................. 10 Analogue output signals (signals to the robot) .......................................... 11 Welding voltage actual value (ROB 5000) ........................................... 11 Welding current actual value ................................................................. 11 actual value for wire-drive current consumption (Motor current - ROB 5000) ................................................................ 11 wirefeed speed (ROB 5000) ................................................................. 11 Analogue Output for Reserve parameter (Arc length - ROB 5000, not active) .................................................. 11 Application examples ................................................................................ 12 Basic Version (Analogue) - ROB 4000 ............................................... 12 High-End Version (Analogue) - ROB 5000 .......................................... 13 Basic Version (Digital) - ROB 5000 ..................................................... 14 High-End Version (Digital) - ROB 5000 ............................................... 15 Terminal diagram ........................................................................................ 18 Wiring of inputs and outputs ...................................................................... 19 Signal pattern (selection by program number) .......................................... 20 Signal pattern (selection by Job number) ................................................. 21 Description of errors .................................................................................. 22

3

GENERAL REMARKS N.B.! The robot interface ROB 4000 / 5000 is only supported from software version 2.55.001 upwards (power source). Older software versions will need to be updated.

FEATURES OF THE ROB 4000 / ROB 5000 ROB 4000 (4,100,239) - The power source is addressed by means of analogue command values (0-10 V for welding power and arc-length correction) - The welding programs must be selected on the operating panel of the power source

Before starting to use the welding system, you must find out the welding-circuit resistance (see the section headed “Determining the welding-circuit resistance” in the operating instructions for the power source).

Extra ROB 5000 functions (4,100,255) - Operating-mode selection via the robot - Welding program selection via the robot - Job selection via the robot - “Touch sensing” function - Error re-set - Switchover facility between several wirefeeders - “Process active” signal - “Main current” signal - Command value for pulse correction and burn-back time - Actual value for welding voltage, wire-drive current consumption and wirefeed speed - Input for reserve parameter - Output for reserve parameter

MACHINE CONCEPT The robot interface ROB 4000 / 5000 is an automatic-welder interface and robot interface with analogue and digital inputs and outputs. The ROB 4000 / 5000 is designed to be installed in an automatic-welder or robot control cubicle (can also be retrofitted). Advantages: - Linked up to power source via standardised LocalNet interface - No need for any modifications to the power source - In addition to the digital inputs and outputs: Analogue inputs and outputs for transmitting process variables (= independence from the bit-width of data processing in the existing robot control) - Power source can easily be changed - Simple plug-in connections - Limited amount of wiring and cabling needed - Assembled using DIN top-hat rail - Housing dimensions (L x W x H) = 160 x 90 x 58 mm - High degree of interference immunity during data transmission

Robot interface In Out

The robot interface is connected via a 10-pole interconnecting cable (43,0004,0459 / 0460 / 0509: 10-pole remote-control cable 5 / 10 / 20 m) to a 10-pole LocalNet connection on the digital power source. If there is no free LocalNet connection available, the LocalNet passive distributor (4,100,261) can be used (e.g. between the power source and the interconnecting hosepack).

Control

A 1 m long LocalNet cable harness, including a 10-pole connection socket, is supplied along with the robot interface. The 10-pole connection socket also serves as a lead-through piece through the wall of the control cubicle. To connect up an additional LocalNet user (e.g. remote control) in the vicinity of the robot control, we offer the optional “Installation kit ROB 5000 LocalNet” (4,100,270: 10-pole connection socket with cable harness for the robot interface).

Fig.1

Application example of robot interface ROB 4000 / 5000

Legend: ...................... Power source ...................... Cooling unit ...................... Robot interface ROB 4000 / 5000 ...................... Robot control ...................... Robot control cubicle ...................... Robot ...................... Wire drive ...................... Welding torch ...................... Interconnecting hosepack ...................... LocalNet interconnecting cable ...................... LocalNet passive distributor ...................... Wire spool

For linking up the robot control with the robot interface, a pre-assembled, 1.5m long cable harness is available (4,100,260: ROB 5000 cable harness; 4,100,274: ROB 4000 cable harness). The ROB 4000 / 5000 end of the cable harness is pre-assembled complete with Molex plugs, ready for connection. At the control-unit end, the cable harness can be individually tailored to the connection requirements of the robot power source. The detailed labelling on the cable harness, with each designation being printed several times over along the entire length of the cable, makes the job of connecting up the cables much easier.

N.B.! As long as the robot interface is connected to the LocalNet, the “2-step mode” automatically remains selected (display: 2-step mode).

In order to prevent any malfunctions, the cables between the robot interface and the control unit should not be more than 1.5 m long.

For more information on the “Special 2-step mode for robot interface”, please see the sections headed “MIG/MAG welding” and “Parameter mode” in the power-source operating instructions.

4

DIGITAL INPUT SIGNALS (SIGNALS FROM THE ROBOT) The following modes are supported:

Signal level: - LOW ......... 0 - 2.5 V - HIGH ....... 18 - 30 V

Standard program The welding parameters are selected by means of: - analogue command values (welding power, arc-length correction, ...) - the number of the desired standard program (for material, shielding gas, wire diameter) from the welding-program databank

Reference potential: GND = X7/2 or X12/2

ARC ON Pulsed arc program The welding parameters are selected by means of: - analogue command values (welding power, arc-length correction, ...) - the number of the desired pulsed arc-program (for material, shielding gas, wire diameter) from the welding-program databank

Plug X2/4 .............................. 24 V Plug X7/2 or X12/2 ............... GND The “Arc ON” signal starts the welding process. As long as the “Arc ON” signal is present, the welding process will remain active.

Job mode (ROB 5000) To retrieve stored welding parameters with reference to the number of the “Job” in question.

Exception: - The digital input signal “Robot ready” is absent - The digital output signal “Power source ready” is absent

Parameter selection (internal) (ROB 5000) Selecting welding parameters via the programming interface of the robot control is difficult and time-consuming - especially when programming a job. The “Parameter selection ( internal)” mode enables you to select the required welding parameters via the operating panel of the power source or via a remote control unit.

ROBOT READY / QUICK-STOP Plug X2/5 .............................. Signal 24 V Plug X7/2 or X12/2 ............... GND “Robot ready” is HIGH-active - 24V is required in order for the power source to be ready for welding “Quick-Stop” is LOW-active - 24V absent: “Quick-Stop” is initialised

Manual (ROB 5000) When the “Manual” mode is activated, the “Wirefeed speed” and “Welding voltage” parameters can be set independently of one another.

The “Quick-Stop” signal stops the welding process immediately - The error message “St | oP” is displayed on the operating panel

In all other modes, the values for the “Wirefeed speed” and “Welding voltage” parameters are computed from the analogue input signal for the “Welding power command value”.

N.B.! “Quick-Stop” terminates the welding operation without wire burn-back. After the power source is switched on, “Quick-Stop” is active immediately - “St | oP” is displayed on the operating panel.

In the “Manual” mode, the “Wirefeed speed” and “Welding voltage” parameters are adjusted as follows: - The “Wirefeed speed” parameter is addressed via the analogue input signal for the “Welding power command value” (“Welding Power” ... X2/1 + and X2/8 -) - The “Welding voltage” parameter is addressed via the analogue input signal for the “Arc-length correction command value” (“Arc length correction” ... X2/2 + and X2/9 -)

Make the power source ready for welding: - Deactivate the “Quick-Stop” signal (initialise “Robot ready”) - Initialise the signal “Source error reset” (only on ROB 5000) N.B.! If “Quick-Stop” is active, neither commands nor command-value instructions will be accepted.

N.B.! In the “Manual” mode, the input signal “Arc-length correction command value” (0 - 10 V) has the following welding-voltage setting range available to it: - TPS 4000 / 5000 ..... 0- 10 V corresponds to 10 - 40 V welding voltage - TPS 2700 ................ 0 - 10 V corresponds to 10 - 34 V welding voltage

OPERATING BIT 0 - 2 (MODE 0 - 2) Plug X2/6 .............................. Plug X8/1 .............................. Plug X8/2 .............................. Plug X7/2 or X12/2 ...............

Signal 24 V, BIT 0 Signal 24 V, BIT 1 (ROB 5000) Signal 24 V, BIT 2 (ROB 5000) GND

-

“MODE 0”

“MODE 1”

“MODE 2”

Standard program

0

0

0

Pulsed arc program

1

0

0

Job mode

0

1

0

Parameter selection (internal)

1

1

0

Manual

0

0

1

5

The “Arc force” parameter is addressed via the analogue input signal for the “Pulse / Arc-force correction” (“Pulse correction” ... X14/3 + and X14/11 -)

ENGLISH

Internal parameter selection can also be performed during welding. The signals needed for the present welding process are still specified by the robot control.

WIREFEEDER SELECT (ROB5000, NOT ACTIVE)

SOURCE ERROR RESET (ROB 5000) Plug X8/5 .............................. Signal 24 V Plug X7/2 and X12/2 ............ GND

Plug X8/3 .............................. Signal 24 V, BIT 0 Plug X8/4 .............................. Signal 24 V, BIT 1 Plug X7/2 or X12/2 ............... GND “WIREFEEDER SELECT 0”

N.B.! The error can only be acknowledged properly if the “Source error reset” signal remains initialised for at least 10 ms.

“WIREFEEDER SELECT 1”

Feeder 1

0

0

Feeder 2

1

0

Feeder 3

0

1

Feeder 4

1

1

If an error message occurs at the power source (“Source error”), the error is reset by the “Source error reset” signal. Before this, however, the cause of the error must be found and put right. If the robot control does not have a digital signal for re-setting, the “Source error reset” signal can always be linked to 24 VDC on the robot control. The error is then re-set as soon as the cause of the error has been remedied. Warning! If the “Source error reset” signal is always set to 24 V, the “Arc on” signal must not be initialised while the error is being remedied, as the welding process would begin again immediately after the remedying of the error.

The “Wirefeeder select” signals allow you to choose between up to four wirefeed units, which can be linked to one single power source. The command values and actual values for the wirefeed speed are then transmitted between the selected unit and the robot control.

If a non-existent welding program (characteristic) is selected, this also triggers an error message (“no | PrG”). However, you do not need to acknowledge this error, as it re-sets itself as soon as an occupied program location is selected.

GAS TEST Plug X2/7 .............................. Signal 24 V Plug X7/2 or X12/2 ............... GND

JOB / PROGRAM SELECT (ROB 5000, NOT ACTIVE)

The “Gas test” signal activates the “Gas test” function (as does the “Gas-test” button). You can set the required gas-flow rate on the pressure regulator on the gas cylinder.

Plug X8/6 .............................. Signal 24 V Plug X7/2 or X12/2 ............... GND

The gas test can also be used for an additional gas pre-flow during positioning.

N.B.! The “Job / Program select” digital input must be left unoccupied.

N.B.! As long as the welding process is active, the gas pre-flow and postflow times are controlled by the power source. For this reason, it is not necessary to initialise the "Gas test" signal during the welding process!

PROGRAM NUMBER (JOB/PROGRAM BIT 0 - 7) (ROB 5000) N.B.! The assignment is identical to the “Job number” function. Selection as between the “Program number” and “Job number” functions is effected with the operating bits 0 - 2.

WIRE INCH Plug X2/11 ............................ Signal 24 V Plug X7/2 or X12/2 ............... GND

The “Program number” function is available when “Standard program” or “Pulsed arc program” has been selected with the operating bits 0 - 2.

The “Wire inch” signal allows the wire to be fed into the torch hosepack with no flow of gas or current (as does the “Inch-in” button).

Where the welding parameters are not selected with reference to the number of a job, but to analogue command values (welding power, arc-length correction, ...), then the respective program (for material, shielding gas, wire diameter, ...) is selected from the welding-program databank by means of “Program number”.

The inching-in speed will depend upon the setting made for this in the Set-up Menu of the power source.

WIRE RETRACT Plug X14/6 ............................ Signal 24 V Plug X7/2 and X12/2 ............ GND The “Wire retract” signal causes the wire to be retracted (pulled back). The wire retraction speed will depend upon the setting made for this in the Setup Menu of the power source. N.B.! Only retract the wire by very short lengths, as the wire is not wound back onto the spool when it is retracted.

6

Signal

Program BIT

X11/1

24 V

0

X11/2

24 V

1

X11/3

24 V

2

X11/4

24 V

3

X11/5

24 V

4

X11/6

24 V

5

X11/7

24 V

6

X11/8

24 V

7

X7/2 / X12/2

GND

JOB NUMBER (JOB/PROGRAM BIT 0 - 7) (ROB 5000) N.B.! The assignment is identical to the “Program number” function. Selection as between the “Job number” and “Program number” functions is effected with the operating bits 0 - 2. The “Job number” function is available when “Job mode” has been selected with the operating bits 0 - 2. With the “Job number” function, stored welding parameters can be retrieved with reference to the number of the respective job. Plug

Signal

Job-BIT

X11/1

24 V

0

X11/2

24 V

1

N.B.! Program number “0” allows the user to select a program on the operating panel of the power source (using the “Material” and “Wire diameter” buttons).

X11/3

24 V

2

X11/4

24 V

3

The available welding programs are listed in Fig.2.

X11/5

24 V

4

X11/6

24 V

5

X11/7

24 V

6

X11/8

24 V

7

X7/2 / X12/2

GND

N.B.! Job number “0” allows you to select the job number on the operating panel of the power source.

WELDING SIMULATION Plug X14/2 ............................ Signal 24 V Plug X7/2 or X12/2 ............... GND The “Welding simulation” signal makes it possible to “weld” along a programmed welding path but without any arc, wirefeed or shielding gas. The digital output signals “Current flow signal”, “Main current signal” and “Process active” are initialised in the same way as during a real welding operation.

Fig.2

List of available welding programs

7

ENGLISH

Plug

It is necessary to use a RC element in order to prevent the following problems occurring during welding if the gas nozzle should happen to touch the workpiece: - unpermissible currents flowing across the link between the gas-nozzle and the welding-current cable - any influencing of the welding process

TOUCH SENSING (ROB 5000) Plug X8/7 .............................. Signal 24 V Plug X7/2 or X12/2 ............... GND N.B.! The “TouchSensing” function is supported from software version 2.65.001 (power source) upwards.

If touch-sensing occurs via the gas nozzle, the short circuit current only flows for approx. 4 ms, until the capacitors of the RC element are recharged. In order to ensure reliable touch-sensing by the robot control, the current-flow signal is applied for 0.5 s longer than the short-circuit current.

The “Touch sensing” signal tells the user when the welding wire or gas nozzle is touching the workpiece (short circuit between workpiece and welding wire or gas nozzle).

2.2 uF / 160 V / 10 %

When the “Touch sensing” signal is initialised, “Touch” appears on the operating panel of the power source. A voltage of 30 V (current limited to 3A) is applied to the welding wire or the gas nozzle, as the case may be .

C Welding-current cable

The short circuit is reported to the robot control by the current-flow signal (see the section headed “Digital output signals”).

Gas nozzle

C 4.7 uF / 160 V / 10 % R 10 kOhm / 1 W / 10 %

N.B.! The current-flow signal is outputted for 0.2 s longer than the duration of the short circuit current.

Fig.3

As long as the “Touch sensing” signal remains initialised, no welding can take place. If the robot control initialises the “Touch sensing” signal during welding, the welding operation is aborted after the burn-back time has elapsed (this can be adjusted in the Set-up Menu of the power source). It is now possible for position recognition (touch-sensing) to be carried out. N.B.! If position recognition to be carried out by touching the workpiece with the gas nozzle (instead of with the welding wire), link the gas nozzle to the welding-current cable via a resistor-capacitor (RC) element (see Fig.3).

8

RC element for linking the welding-current cable to the gas nozzle

ANALOGUE INPUT SIGNALS (SIGNALS FROM THE ROBOT) The analogue difference-amplifier inputs on the robot interface ensure that the robot interface is galvanically insulated from the analogue outputs of the robot control. Each of the inputs on the robot interface has its own negative potential.

PULSE / ARC FORCE CORRECTION COMMAND VALUE (ROB 5000) Plug X14/3 ............ Analogue in + 0 to + 10 V Plug X14/11 .......... Analogue in - (minus)

If the robot control only has one common GND for its analogue output signals, then the negative potentials of the inputs on the robot interface must be linked to one another!

“Standard program” mode: The short-circuiting dynamics at the instant of droplet transfer are defined by a voltage of 0 - 10 V (arc-force correction).

The analogue inputs described below are active with voltages of 0-10 V. If individual analogue inputs remain unassigned (e.g. for “Pulse correction command value” or “Burn-back time command value”), then the values set at the power source are accepted and used.

“Pulsed-arc program” mode: The droplet detachment force is defined by a voltage of 0 - 10 V (pulse correction). “Standard program” mode: 0 V ...... Minimum arc force (hard and stable arc) 5 V ...... Neutral arc force (basic setting) 10 V .... Maximum arc force (soft arc with little or no spatter)

WELDING POWER COMMAND VALUE Plug X2/1 .......... Analogue in + 0 to + 10 V Plug X2/8 .......... Analogue in - (minus)

“Pulsed-arc program” mode: 0 V ...... Minimum droplet detachment force 5 V ...... Neutral droplet detachment force (basic setting) 10 V .... Maximum droplet detachment force

The “Welding power command value” is defined with a voltage of 0 - 10 V. 0 V ....... Minimum welding power 10 V ..... Maximum welding power

BURN-BACK TIME CORRECTION COMMAND VALUE (ROB 5000)

On the basis of the welding power that has been selected, the power source determines various values, including the appropriate values for welding voltage and wirefeed speed. The parameters “Welding current”, “Sheet thickness” and “a-dimension” can also be displayed on the operating panel of the power source as a measure of the actual welding power. N.B.! The stated parameters are directly interlinked. If a parameter is altered by means of the “Welding power command value”, the other parameters will also be adjusted at the same time.

The wire stick-out length after the end of welding is determined by the wire burn-back time. The wire burn-back time is defined by the dwell-time of the arc after the end of wire-feeding. The longer the wire burn-back time, the shorter the wire stick-out length will be.

The “Welding power command value” can only be defined if the “Standard program” or “Pulsed-arc program” mode has been selected.

The “Burn-back time correction command value” is defined by a voltage of 0 - 10 V. N.B.! The “Burn-back time correction command value” can only be defined if the “Standard program” or “Pulsed-arc program” mode has been selected.

ARC-LENGTH CORRECTION COMMAND VALUE (ARC LENGTH CORRECTION)

0 V ...... Minimum burn-back time (basic setting - 0.2 s) 5 V ...... Neutral burn-back time (basic setting) 10 V .... Maximum burn-back time (basic setting + 0.2 s)

Plug X2/2 .......... Analogue in + 0 to + 10 V Plug X2/9 .......... Analogue in - (minus) N.B.! The arc-length correction is effected by changing the actual welding voltage.

ANALOGUE INPUT FOR RESERVE PARAMETER (ROBOT WELDING SPEED - ROB 5000, NOT ACTIVE)

The “Arc-length correction command value” is defined with a voltage of 0 10 V.

Plug X5/2 .......... Analogue in + 0 to + 10 V Plug X5/9 .......... Analogue in - (minus)

0V ........ actual welding voltage - 30% (minimum arc length) 5V ........ actual welding voltage (neutral arc length) 10V ..... actual welding voltage + 30% (maximum arc length) The “Arc-length correction command value” can only be defined if the “Standard program” or “Pulsed-arc program” mode has been selected.

9

ENGLISH

Plug X5/1 .......... Analogue in + 0 to + 10 V Plug X5/8 .......... Analogue in - (minus)

DIGITAL OUTPUT SIGNALS (SIGNALS TO THE ROBOT) N.B.! For more detailed information on the “Special 2-step mode for robot interface”, please see the sections headed “MIG/MAG welding” and “Parameter mode” in the Operating Instructions for the power source.

N.B.! If the link between the power source and the robot interface has been interrupted, all digital / analogue output signals will be set to “0” at the robot interface. The power-source supply voltage (24 V SECONDARY) is available in the robot interface.

“Process active”

24 V SECONDARY is galvanically insulated from the LocalNet. A suppressor circuit limits unpermissible voltage levels to 100 V.

I

“Main current signal”

On Plug X14/1, select which voltage will be switched to the digital outputs of the robot interface. - External voltage for robot control (24 V): Apply the external voltage of the robot-control digital output card to Pin X14/1. - Power-source supply voltage (24 V SECONDARY): Attach a jumper between X14/1 and X14/7.

The current-flow signal is initialised as soon as there is a stable arc after the beginning of arc ignition.

Fig.4

Final current (I-E)

Slope (SL)

Slope (SL)

Gas post-flow time (GPo)

Plug X2/12 ............................ Signal 24 V Plug X7/2 or X12/2 ............... GND

Welding current

CURRENT FLOW SIGNAL

Starting current (I-S)

Gas pre-flow time (GPr)

t

Digital output signals “Process active” and “Main current signal”

LIMIT SIGNAL (NOT ACTIVE)

PROCESS ACTIVE SIGNAL (ROB 5000)

Plug X14/10 .......................... Signal 24 V Plug X7/2 or X12/2 ............... GND


COLLISION PROTECTION

When the robot control initialises the digital input signal “Arc ON”, the welding process begins with the gas pre-flow, followed by the welding operation itself and then the gas post-flow.


From the beginning of the gas pre-flow until the end of the gas post flow, the power source initialises the “Process active” signal (Fig.4).

In most cases, the robot-torch has a cut-out box. In the event of a collision, the contact in the cut-out box opens and triggers the LOW-active signal “Collision protection”.

The “Process active” signal helps to ensure optimum gas shielding: - by ensuring that the robot dwells sufficiently long at the beginning and end of the weld seam

The robot control must initiate an immediate robot standstill and interrupt the welding process via the LOW-active input signal “Quick stop”.

MAIN CURRENT SIGNAL (ROB 5000)

N.B.! If the “Collision protection” signal is not used, connect X2/13 to the 24V supply!

Plug X8/9 .............................. Signal 24 V Plug X7/2 or X12/2 ............... GND

POWER SOURCE READY

N.B.! As long as the robot interface is connected to the LocalNet, the “2-step mode” automatically remains selected. (Display shows: 2-step mode).


The following are defined in the power-source set-up menu: - Starting-current phase with starting current (I-S), starting-current duration (t-S) and slope (SL) - Final-current phase with final current (I-E), final-current duration (t-E) and slope (SL)

The “Power source ready” signal remains initialised for as long as the power source is ready for welding. As soon as an error message occurs at the power source, or the “Quick stop” signal is initialised by the robot control, the “Power source ready” signal will cease to be applied.

Between the starting-current and final-current phase, the main-current signal is initialised (Fig.4).

This means that the “Power source ready” signal can detect both internal power-source errors and robot errors.

10

ANALOGUE OUTPUT SIGNALS (SIGNALS TO THE ROBOT) N.B.! If the link between the power source and the robot interface has been interrupted, all digital / analogue output signals will be set to “0” at the robot interface.

WIREFEED SPEED (ROB 5000) Plug X5/6 ........... Analogue out + 0 to + 10 V Plug X5/13 ......... Analogue out - (minus)

The analogue outputs at the robot interface are for setting up the robot and for displaying and documenting process parameters.

WELDING VOLTAGE ACTUAL VALUE (ROB 5000)

The wirefeed speed is transmitted to the analogue output with a voltage of 0 - 10 V - Range for “Wirefeed speed actual value” .... 0 - maximum wirefeed speed

Plug X5/4 ........... Analogue out + 0 to + 10 V Plug X5/11 ......... Analogue out - (minus)

N.B.! When the power source is idle, the “Wirefeed speed” is transmitted. Immediately after welding, the “HOLD value” is transmitted.

The “Welding voltage actual value” is transmitted to the analogue output with a voltage of 0 - 10 V - 1 V at the analogue output corresponds to 10 V welding voltage - Range for “Welding voltage actual value” .... 0 - 100 V

N.B.! The wirefeed speed is determined from the motor speed of the wire drive. The transmitted wirefeed speed may deviate from the real wirefeed speed - due to possible slippage on the feeder rollers of the wire drive

N.B.! When the power source is idle, the “Welding voltage command value” is transmitted. Immediately after welding, the “HOLD value” is transmitted.

ANALOGUE OUTPUT FOR RESERVE PARAMETER (ARC LENGTH - ROB 5000, NOT ACTIVE) Plug X5/ 5 .......... Analogue out + 0 to + 10 V Plug X5/12 ......... Analogue out - (minus)

WELDING CURRENT ACTUAL VALUE Plug X2/3 ........... Analogue out + 0 to +10 V Plug X2/10 ......... Analogue out - (minus)

ENGLISH

The “Welding current actual value” is transmitted to the analogue output with a voltage of 0 - 10 V - 1 V at the analogue output corresponds to 100 A welding current - Range for “Welding current actual value”.... 0 - 1000 A N.B.! When the power source is idle, the “Welding current command value” is transmitted. Immediately after welding, the “HOLD value” is transmitted.

ACTUAL VALUE FOR WIRE-DRIVE CURRENT CONSUMPTION (MOTOR CURRENT - ROB 5000) Plug X5/7 ........... Analogue out + 0 to + 10 V Plug X5/14 ......... Analogue out - (minus) The “Motor current actual value” is transmitted to the analogue output with a voltage of 0 - 10 V - 1 V at the analogue output corresponds to 0.5 A current consumption - Range for “Motor current actual value” .... 0 - 5 A N.B.! The “Motor current actual value” gives an indication of the status of the wirefeed system.

11

APPLICATION EXAMPLES Depending on the requirements made by the robot application, it may not be necessary to use all the input and output signals (commands) that the robot interface makes available.

In each example, the input and output signals printed in boldface type represent the minimum extent of the commands that must be used.

The following examples of how to link the robot interface with the robot control will illustrate the various different scopes of commands that are possible with the ROB 4000 / 5000.

BASIC VERSION (ANALOGUE) - ROB 4000 Resetting error messages - ROB 5000: Error messages from the power source are re-set via the “Source error reset” signal (not illustrated on this page). The cause of the error must be remedied first, however.

Example of the most important analogue and digital commands where the power source is addressed via analogue command values - 0 - 10 V for welding power and arc-length correction - welding programs are selected via the power-source operating panel Resetting error messages - ROB 4000: Unlike the ROB 5000, the ROB 4000 robot interface does not permit error acknowledgement by means of the “Source error reset” signal. Error messages at the power source are re-set automatically as soon as the error has been remedied. Warning! The “Arc on” signal must not be initialised while the error is being remedied, as the welding process would then begin again immediately after the remedying of the error.

12

Warning! If the “Source error reset” signal is always set to 24 V, the “Arc on” signal must not be initialised while the error is being remedied, as the welding process would begin again immediately after the remedying of the error.

HIGH-END VERSION (ANALOGUE) - ROB 5000 Example of utilisation of the scope of commands available on the ROB 5000 where the power source is addressed via analogue command values - 0 - 10 V for welding power, arc-length correction, pulse correction and burnback time - welding programs are selected via the power-source operating panel The following extra digital functions are available on the ROB 5000 - Error re-set - “Touch sensing” function - “Process active” - “Gas test”, “Wire inch”, “Wire retract” and “Blow through” signals

“MODE 1”

“MODE 2”

Standard program

0

0

0

Pulsed-arc program

1

0

0

Job mode

0

1

0


1

1

0

Manual

0

0

1

ENGLISH

Resetting error messages - ROB 5000: Error messages from the power source are re-set via the “Source error reset” signal. The cause of the error must be remedied first, however.

“MODE 0”

13

Warning! If the “Source error reset” signal is always set to 24 V, the “Arc on” signal must not be initialised while the error is being remedied, as the welding process would then begin again immediately after the remedying of the error.

BASIC VERSION (DIGITAL) - ROB 5000 Example of the most important analogue and digital commands where the - mode - welding program and - job are selected digitally via the robot in addition to the addressing of the power source via analogue command values - 0 - 10 V for welding power and arc-length correction In this example, only the digital ROB 5000 extra function “Error re-set” is used. Resetting error messages - ROB 5000: Error messages from the power source are re-set via the “Source error reset” signal. The cause of the error must be remedied first, however.

14

“MODE 0”

“MODE 1”

“MODE 2”

Standard program

0

0

0

Pulsed-arc program

1

0

0

Job mode

0

1

0


1

1

0

Manual

0

0

1

ENGLISH Resetting error messages - ROB 5000: Error messages from the power source are re-set via the “Source error reset” signal. The cause of the error must be remedied first, however.

HIGH-END VERSION (DIGITAL) - ROB 5000 Example of utilisation of the full scope of commands available on the ROB 5000 where the - mode - welding program and - job are selected digitally via the robot


in addition to the addressing of the power source via analogue command values - 0 - 10 V for welding power, arc-length correction, pulse correction and burnback time The following extra digital functions are available on the ROB 5000 - Error re-set - “Touch sensing” function - “Process active” - “Gas test”, “Wire inch”, “Wire retract” and “Blow through” signals

15

“MODE 0”

“MODE 1”

“MODE 2”

Standard program

0

0

0

Pulsed-arc program

1

0

0

Job mode

0

1

0


1

1

0

Manual

0

0

1

16

17

ENGLISH

TERMINAL DIAGRAM

18

WIRING OF INPUTS AND OUTPUTS

Wiring of a digital output

Fig.6

Wiring of a digital input

Fig.7

Wiring of an analogue output

Fig.8

Wiring of an analogue input

ENGLISH

Fig.5

19

SIGNAL PATTERN (SELECTION BY PROGRAM NUMBER) Digital input signals for program selection (Program BIT 0 - 7) 1 Program number (Job / Program BIT 0 - 7)

0

Analogue input signals 10 V Welding power command value

Arc-length correction command value

0V

10 V 0V

10 V Pulse correction command value

0V

10 V Burn-back time correction command value

0V

Digital input signals 1 Robot ready

0

1 Arc ON 0

Digital output signals 1 Power source ready 0

1 Process active signal 0

1 Current flow signal 0

1 Main current signal

20

Gas postflow time

Welding current

Final curr.

Start. curr.

Gas preflow time

0

SIGNAL PATTERN (SELECTION BY JOB NUMBER) Digital input signals for Job selection (Job BIT 0 - 7) 1 Job number (Job / Program BIT 0 - 7)

0

Digital input signals 1 Robot ready

0

1 Arc ON 0

Digital output signals 1 Power source ready 0

1

ENGLISH

Process active signal 0

1 Current flow signal 0

1 Main current signal

21

Gas postflow time

Welding current

Final curr.

Start.curr.

Gas preflow time

0

DESCRIPTION OF ERRORS Resetting error messages - ROB 5000: Error messages from the power source are re-set via the “Source error reset” signal. The cause of the error must be remedied first, however.

Resetting error messages - ROB 4000: Unlike the ROB 5000, the ROB 4000 robot interface does not permit error acknowledgement by means of the “Source error reset” signal. Error messages at the power source are re-set automatically as soon as the error has been remedied.


Warning! The “Arc on” signal must not be initialised while the error is being remedied, as the welding process would then begin again immediately after the remedying of the error.

Power-source operating panel reads:

Description of error

Remedy

no | Prg

No pre-programmed program selected

Select a pre-programmed program

tS1 | xxx

Overtemperature in secondary circuit

Allow the machine to cool

tS2 | xxx



tS3 | xxx



tP1 | xxx

Overtemperature in primary circuit


tP2 | xxx



tP3 | xxx



tP4 | xxx



tP5 | xxx



tP6 | xxx



tSt | xxx

Overtemperature in control circuit


Err | 050

Indirect symmetry error

Contact After-Sales Service

Err | tF1

Error in temperature sensor 1


Err | tF2



Err | tF3



Err | tF4



Err | tF5



Err | tF6



Err | tF7



no | H2O

Cooling-unit flow watchdog is triggered

Check cooling unit

Err | bPS

Error in digital signal processor


Err | IP



dSP | Axx



dSP | Exx



dSP | Cxx



dSP | Sy



dSP | nSy



Err | EPF

Host error


Err | 23.X

Host error


Err | 24.X

Host error


Err | 25.X

Host error


Err | 26.X

Host error


Err | 027

Host error


22


Remedy

Err | 31.x

Host error


EcF | xxx

Host error


US | POL

Host error


And | OPc

Host error


Prt | FLt

Host error


ILL | OPA

Host error


ILL | InA

Host error


ILL | BuS

Host error


St | O L

Host error


St | U L

Host error


Err | dOG

Host error


EdG | 1

Host error


ASS | Ert

Host error


Err | PE

Earth-fault error

Eliminate the earth fault

Err | Eto

PPU-adjustment: Faulty measurement

Do a new PushPull adjustment; contact A.S. Service

-St | oP-

Robot not ready

Initialise “Robot ready” signal Initialise “Source error reset” signal

Err | 049

Phase failure

Check the mains fuse protection, mains supply lead and plug

Err | 051

Mains undervoltage: Mains voltage has dipped below the tolerance range (+/- 15%)

Check the mains voltage

Err | 052

Mains overvoltage: Mains voltage has risen above the tolerance range (+/- 15 %)

Check the mains voltage

Err | 054

Wire tip is “sticking” in the solidifying weld pool

Cut off the “sticking” wire tip; "Error-reset not necessary”.

Err | Ito

“Ignition time-out” exceeded (no arc ignition took Shorten the stick-out length, press the torch trigger place within a pre-defined wirefeed length) to start the welding operation again; if nec. increase the req. wire length in the Set-up Menu

EFd | xx.x

Error in wirefeed system in general

Check the wirefeed system

EFd | 5.x

Error in wirefeeder control unit


EFd | 7.x



EFd | 10.x

Error in PushPull control unit


EFd | 14.x



EFd | 8.1

Permitted motor current exceeded


EFd | 8.2

Permitted PushPull current exceeded


EFd | 9.1

Motor supply voltage undershoot


EFd | 9.2

Motor supply voltage overshoot


St1 | E 1 / 3 / 5 (PushPull adj. in open circuit)

No actual speed value (wirefeeder motor)


St1 | E 2 / 4 / 6 (PushPull adj. in open circuit)

No actual speed value (PushPull motor)


St2 | E 7 (PushPull adj. - coupled)

No PushPull adj. performed in open circuit

Do a PushPull adjustment in open circuit

St2 | E 8 / 12 (PushPull adj. - coupled)

No actual speed value (wirefeeder motor)


23

ENGLISH




Remedy

St2 | E 9 / 13 (PushPull adjustment - coupled)

No actual speed value (PushPull motor)



Motor current outside permitted range



PushPull current outside permitted range


St1/St2 | E 16 (PushPull adj. - general)

PushPull adjustment was aborted

Start the PushPull adjustment again

24

TABLE DECIMAL / BINARY / HEXADECIMAL Zahl B I T 0 B I T 1 B I T 2 B I T 3 B I T 4 B I T 5 B I T 6 B I T 7 Hex

Zahl B I T 0 B I T 1 B I T 2 B I T 3 B I T 4 B I T 5 B I T 6 B I T 7 Hex



0

0

0

0

0

0

0

0

0

00

36

0

0

1

0

0

1

0

0

24

72

0

0

0

1

0

0

1

0

48

108

0

0

1

1

0

1

1

0

6C

1

1

0

0

0

0

0

0

0

01

37

1

0

1

0

0

1

0

0

25

73

1

0

0

1

0

0

1

0

49

109

1

0

1

1

0

1

1

0

6D

2

0

1

0

0

0

0

0

0

02

38

0

1

1

0

0

1

0

0

26

74

0

1

0

1

0

0

1

0

4A

110

0

1

1

1

0

1

1

0

6E

3

1

1

0

0

0

0

0

0

03

39

1

1

1

0

0

1

0

0

27

75

1

1

0

1

0

0

1

0

4B

111

1

1

1

1

0

1

1

0

6F

4

0

0

1

0

0

0

0

0

04

40

0

0

0

1

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1

8F

FRONIUS - VERTRIEBS- UND SERVICE-NIEDERLASSUNGEN FRONIUS - SALES AND SERVICE OFFICES FRONIUS - BUREAUX DE VENTE ET BUREAUX DE SERVICE A

FRONIUS International GmbH 4600 Wels, Buxbaumstraße 2 Tel: +43/(0)7242/241-0, Fax: +43/(0)7242/241-394 E-Mail: [email protected] http://www.fronius.com

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