REDISTRIBUCION de planta

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL Y SISTEMAS ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL

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INDICE CAPITULO I .................................................................................................................................... 4 1. Planteamiento del problema ................................................................................................ 4 1.1 Situación Problemática.................................................................................................... 4 1.2 Definición del Problema (Causa-Efecto) .......................................................................... 7 1.3 Objetivos: ........................................................................................................................ 7 1.4 Justificación ..................................................................................................................... 7 1.5 Estudio de Impacto .......................................................................................................... 8 CAPITULO II ................................................................................................................................... 9 2.1 Antecedentes ...................................................................................................................... 9 2.1.2 Historia y evolución del calzado ................................................................................... 9 2.1.2 Industria del calzado en el Perú ................................................................................. 10 2.1.3 Trabajos sobre distribución en Industrias de calzado ................................................ 12 2.2 Bases teóricas .................................................................................................................... 15 2.2.1 La distribución en planta ............................................................................................ 15 2.2.2 Tipos de distribución en planta. ................................................................................. 15

2.2.3 Factores que influyen en la selección de la di stribución en planta....... 17 2.2.4 Factor material: .......................................................................................................... 20 2.2.5 Técnicas para el cálculo de los requerimientos de áreas .......................................... 25 2.2.6 Distribución general ................................................................................................... 27 CAPITULO III ................................................................................................................................ 33 3.1 MATERIALES: ..................................................................................................................... 33 3.1.1 SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA: ........................................................................ 33 3.1.2 REGISTRO DE OPERACIONES DEL PROCESO ............................................................... 39 3.1.3 DOP............................................................................................................................. 46 3.1.4 DISTRIBUCION ACTUAL: ............................................................................................. 47 3.1.5 DIAGRAMA DE RECORRIDO ACTUAL .......................................................................... 50 3.2 METODOS: ......................................................................................................................... 51 3.2.1 GRAFICOS: .................................................................................................................. 51 3.2.2 METODO DE GUERCHET: ............................................................................................ 52 3.2.3TABLA COMPARATIVA DE ESPACIOS PROPUESTOS: ................................................... 56 3.2.4 DISTRIBUCION PROPUESTA: ....................................................................................... 57

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3.2.5 DIAGRAMA DE RECORRIDO PROPUESTO: ................................................................. 59 CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 61 RECOMENDACIONES ................................................................................................................... 63 ANEXOS ....................................................................................................................................... 65 REFERENCIAS ............................................................................................................................... 68


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OBJETIVO PRINCIPAL Analizar la distribución actual de una empresa fabricante de calzado, y aplicar las ideas y métodos del curso, para proponer una posible redistribución de las áreas del proceso.


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CAPITULO I 1. Planteamiento del problema 1.1 Situación Problemática

La empresa ZAYMA SAC se dedica a la fabricación de calzados para caballeros y damas además de carteras, maletas, bolsos, billeteras, entre otros artículos publicitarios. Su fábrica se encuentra ubicada en la capital de Perú-Lima, Parque Industrial de Villa el Salvador (PIVES), Cono sur de Lima Metropolitana.

El parque Industrial de Villa el Salvador (PIVES) es una de las zonas más concurridas por el público, proveniente de todos los conos de lima en la cual existen en su haber una gran cantidad de empresas productoras de diversos productos útiles para el hogar, oficina entre otros. ZAYMA SAC se encuentra ubicado específicamente en la Avenida Juan Velasco Alvarado manzana M lote 14-a parque industrial (gremio artesanía) de Villa El Salvador.


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ZAYMA SAC abastece mayoritariamente al mercado de villa el salvador, generalmente realiza contratos por pedidos como a INAVIF, NOGUCHI, MINSA, entre otros clientes y cuenta con un portal de internet y los teléfonos 287 5662 y 287 7467. Página WEB: http://www.industrialzayma.pe/


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ZAYMA SAC cuenta con 20 trabajadores aproximadamente, 32 máquinas de trabajo, dos plantas interconectadas en el primer piso. La primera planta de 3 pisos de 200  2 aproximadamente y la segunda planta ubicada al lado con techo parabólico de 200  2 aproximadamente. La fabricación de calzados se realiza en el primer y segundo piso de la primera planta y en la segunda planta, cada operación se realiza en secciones específicas dentro de la planta, en el tercer piso de la primera planta se fabrica demás accesorios en cuero como carteras, billeteras entre otros. Cuenta con una conexión de luz de llave Trifásica, optima iluminación con protectores, las maquinas en su mayoría son tecno manuales y otras son de trabajos específicos. En los meses de Marzo y a mediados del mes de Julio ZAYMA SAC tiende a incrementar su demanda de zapatos, especialmente escolares y pedidos a colegios e instituciones particulares. Por tal motivo su personal suele incrementarse hasta 35 trabajadores, los que se acoplan rápidamente a la fabricación de calzados o algún otro accesorio. Este incremento de trabajadores como consecuencia limita los pasillos del lugar de almacenamiento de materias primas generan dificultades en cuanto a movimiento de el materiales, pues este se encuentra en el segundo piso.con Deun la misma manera almacenamiento de productos terminados que cuenta buen espacio sin embargo el personal tiene que atravesar el área de administración para trasladar estos productos a la cochera. Por estos inconvenientes y surgiendo la necesidad de satisfacer la demanda que el mercado exige sin tener que perjudicar el empleo de especialistas y leales trabajadores el señor gerente PULIDO BULEJE ZACARIAS ARICIO ha permitido a estudiantes de ingeniería industrial de la Universidad Nacional del Callao poder Distribución de Planta – Ing. Héctor Salazar Robles

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realizar una análisis y poder realizar algún diagnóstico de distribución de planta para esta problemática.

1.2 Definición del Problema (Causa-Efecto)

Se inició este trabajo de investigación debido a las causas que se presentaran en el siguiente diagrama de Ishikawa:

Espacio Desperdiciado (Pasillos, Área de diseño)

Tiempo perdido entre Proceso y proceso

Orden y Limpieza Deficientes

Orden y limpieza de productos terminados y semi terminados inadecuados

Redistribución de la planta de Proceso de Calzado ZAYMA S.A.C

1.3 Objetivos:

General: 

Redistribuir la planta de calzado ZAYMA S.A.C para optimizar operaciones.

Específicos: 

 

Reconocer la disposición de la planta de producción de calzado elaborando el D.O.P Comparar la situación actual con disposiciones propuestas. Determinar el nivel de orden y limpieza en que se encuentra para darle buen uso a espacios.

1.4 Justificación

En los últimos años se han determinado que la distribución de plantas no ha sido tomada en cuenta en MYPEs de Lima – Perú por tal motivo este trabajo estudia las características actuales de distribución en la empresa de calzados y carteras ZAYMA S.A.C a fin de recomendar cambios favorecedores para el desarrollo


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óptimo de la misma en medida que se implementen las recomendaciones obtenidas. Debido a que el parque Industrial de Villa el Salvador, lugar donde se encuentra ubicado ZAYMA S.A.C, se encuentra en crecimiento económico-social es imprescindible medir la competencia en cuanto a las demás empresas productoras de calzado trayendo como consecuencia mantener y/o ganar clientes adicionales. 1.5 Estudio de Impacto

1.5.1 Impacto Social En cuanto al impacto social se conseguiría una potencial adquisición en servicio de trabajadores para implementar las recomendaciones a la cual tiene propósito el presente trabajo. 1.5.2 Impacto Ambiental En el impacto Ambiental se busca mitigar los riesgos existentes con empresas aledañas a ZAYMA S.A.C para un óptimo control de emisiones de ruido y partículas peligrosas. 1.5.3 Impacto de Seguridad Una redistribución en planta de procesos de ZAYMA S.A.C trae consigo un impacto en seguridad con respecto al manejo de residuos en procesos para la protección de sus trabajadores contra accidentes y enfermedades ocupacionales.


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CAPITULO II 2.1 Antecedentes 2.1.2 Historia y evolución del calzado

Existen evidencias que nos enseñan que la historia del zapato comienza a partir del año 10,000 a. C., o sea, al final del periodo paleolítico (pinturas de esta época en cuevas de España y sur de Francia, hacen referencia al calzado). Entre los utensilios de piedra de los hombres de las cuevas, existen diversas de estas que servían para raspar las pieles, lo que indica que el arte de curtir el cuero es muy antiguo. En los hipogeos (cámaras subterráneas utilizadas para entierros múltiples) egipcios, que tiene la edad entre 6 y 7 mil años, fueron descubiertas pinturas que representaban los diversos estados de la preparación del cuero y de los calzados. Tras la invención del calzado, su manufactura se ha ido transformando aceleradamente de acuerdo a los tiempos, rayando en la extravagancia y llegando incluso a la incomodidad, todo con el objetivo de forjar modelos atractivos acordes a la época. Sin embargo, y más allá de la tecnología utilizada en su fabricación, el zapato ha regresado en múltiples ocasiones – ya sea por moda o necesidad- a los moldes de antaño. Los múltiples bocetos rudimentarios muestran los primeros indicios de lo que hoy se denomina calzado, siendo su figura más elemental parte de la piel de un animal embrollada sobre los pies de los antiguos pobladores, quienes los utilizaban con el único fin del resguardo. Posteriormente, los zapatos modificaron su hechura gracias al desarrollo de nuevas habilidades. Para ello, nuestros ancestros tallaron cortezas de árboles, tejieron todo tipo de fibras e incluso comenzaron a coser la piel para fabricar calzado, pasando rápidamente de la utilidad práctica a la búsqueda del poder y el beneficio personal, entre los que se incluían la vanidad y la fortuna. Llegó el siglo XX y con él la modernización del calzado. La evolución se dio a pasos agigantados y la moda cambió radicalmente entre décadas, sobre todo en las denominadas zapatillas femeninas, que sufrieron cambios exorbitantes. En los primeros años del siglo recién concluido, el contar con zapatillas costoso a quepodían se importaban Europa, lo que solo era las muy personas de debido alta estirpe acceder de a este lujo.por Las chanclas y lo pies descalzos eran la constante durante ese tiempo en nuestro país. El que usaba zapato caminaba por la banqueta mientras que el resto lo hacía por el arroyo. Todo esto tuvo sus variantes después de la primera Guerra Mundial, ya que tras la partida de los hombres al compromiso bélico global, las mujeres ocuparon sus puestos en las fábricas, obteniendo por primera vez y de


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manera abierta su propio salario, que evidentemente utilizaban para ropa y calzado. La comodidad en el calzado se suponía implícita tras las nuevas libertades que la guerra proporcionó a las féminas. Al término de la Guerra surgió de manera formal industria de calzado, y con ello la maquinaria que sustituyó al antiguo zapatero. La manufactura masiva abarató los costos y llenó los almacenes para que el grueso de la población tuviera acceso a un par de zapatos.

2.1.2 Industria del calzado en el Perú

Un estudio sobre las industrias de cuero y calzado elaborado por el área de Estudios Económicos de Maximice muestra que en el primer semestre del año se importó un total de 15,4 millones de pares de zapatos, un 6,4% más que los 14,5 millones que se introdujeron al país en similar periodo del año pasado. Así, haciendo un cálculo sobre las cifras de Maximixe, se estima que han llegado al país a través de la importación legal unos 84.615 pares al día, 3.525 cada hora y 59 por minuto, es decir, casi uno por segundo, durante la primera mitad del 2012. El valor de estas importaciones sumó US$131,1 millones, lo que significa un avance interanual 22,8%, quelos el precio promedio de importación se incrementó un de 15,4% pordebido el alzaa de zapatos de material textil y de cuero natural, que se encarecieron un 19,1%. La mayor porción de estas importaciones provino de China, que representó el 64% del total, seguido por Vietnam (10,6%), Brasil (8,9%) e Indonesia (5,6%). Del lado peruano, los principales compradores fueron Empresas Comerciales, que maneja la cadena Bata en el Perú y es responsable por el 9,7% de ese flujo, y Adidas Chile, cuyo peso sobre ese total alcanzó el 6,9%. Para este año, el área de Estudios Económicos de Maximixe calcula que las importaciones totalizarán unos US$300,6 millones, lo que implicaría un avance interanual de 17,9% y que avancen incluso más en el 2013. “Para el 2013 se espera que las importaciones alcancen los US$374,2

millones, lo que sería equivalente a un avance interanual de 24,5% impulsado por el dinamismo del consumo privado, que crecería 5,5%, producto de la mayor capacidad adquisitiva de la población, la confianza del consumidor, el crecimiento de los créditos de consumo y el avance del sector retail”, explica el informe.

Efecto local Pero las perspectivas no son tan positivas para la industria de calzado local. De acuerdo con las estimaciones de Maximixe, el índice de volumen físico


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(IVF) de esta rama caerá 21,4% en términos interanuales, debido a la informalidad en la cadena de abastecimiento de insumos. Asimismo, las empresas dedicadas a la producción de zapatos de cuero están siendo afectadas por una menor disponibilidad de este material, que es exportado para aprovechar los altos precios en el mercado internacional. “De otro lado, el segmento de la industria dedicada a la fabricación de calzado de material textil viene siendo afectada por la falta de medidas antidumping sobre la importación procedente de China y Vietnam”, detalla el

reporte.

Artículos de cuero En el caso de las importaciones de artículos y accesorios de cuero (exceptuando el calzado), estas cerrarán el año con importaciones por US$69,7 millones, un 28,6% más que en el 2011. Hasta el primer semestre, se compraron US$32,1 millones, de los cuales el 41,9% correspondió a bolsos de mano y el 23%, a baúles, maletas, maletines y portafolios. Para el 2013, se prevé que las importaciones de estos artículos sumen US$86,1 millones, con un crecimiento interanual de 20%. En la actualidad, en casi toda América Latina se ha llevado a cabo un proceso de transferencia del proceso productivo de bienes y servicios, del Sector Estatal, al Sector privado; ello, como consecuencia de un importante giro en las políticasde macroeconómicas de los gobiernos, lo cual srcinado el desplazamiento una fuerte corriente laboral cuyo papel enha economías como la nuestra, se materializa en la generación de empleos productivos de carácter intensivo, lo cual ha llevado al surgimiento de la Micro y Pequeña Empresa (MYPE) como el segundo tipo de negocio en nuestro país. Aún cuando el tema de la MYPE, representa una importante válvula de escape al desempleo, es importante precisar que actualmente, esta forma empresarial en rubros como el sector calzado viene afrontando una problemática singular que parte de la falta de un esquema productivo y comercial competitivo que ha derivado en la pérdida de más de 60,000 puestos de trabajo durante las últimas dos décadas, indicador preocupante si se tiene en cuenta que esta modalidad de pequeña y micro producción representa para muchas familias, la solución al problema de trabajo y de sobrevivencia. En tal sentido, a través de la presente investigación, se presenta un enfoque analítico del sector calzado en el país, así como la participación de la empresa TOBBEX INTERNATIONAL S.A. y del Centro de Innovación Tecnológica del Cuero, Calzado e Industrias Conexas (CITECCAL), organismo del Estado que asesora a las empresas fabricantes de calzado de srcen peruano, entre las que se cuenta a organizaciones cuyas marcas están reconocidas en el mercado nacional y debidamente posicionadas, pero que sin embargo, por razones del sobre proteccionismo que los distintos países productores de cuero y calzado proporcionan a sus empresas productoras, así como a la falta de políticas nacionales de control y Distribución de Planta – Ing. Héctor Salazar Robles

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erradicación del “dumping”, el mercado peruano está inundado de calzado

extranjero que compite de manera desleal con el producto nacional, situación que ha generado una severa crisis en las PYMES peruanas. En consecuencia, a partir del estudio de la micro y la pequeña empresa, así como a la participación activa de CITECCAL, mediante la presente investigación se trata de visualizar diversas soluciones al respecto, las que se traducen en medidas a corto y mediano plazo, de manera que permitan ejecutar políticas que eviten la competencia desleal y facilite el desarrollo económico y financiero del sector en general. Para dicho efecto, es necesario hacer presente que las cifras y datos oficiales que se presentan, han sido proporcionados por el Ministerio de la Producción, a través del CITECCAL, en su calidad de organismo oficial que brinda capacitación a los productores de calzado, toda vez que el 97% de las empresas productoras de calzado en el Perú son pequeñas y microempresas y no cuentan con los elementos necesarios para realizar este control.

2.1.3 Trabajos sobre distribución en Industrias de calzado

En la Industria del calzado, observamos los tipos de procesos que realizan y analizamos los siguientes procesos:

2.1.3.1 Descripción del proceso. Esta planta puede producir una variedad de calzados; aunque no es posible realizar una descripción de todos los tipos de calzado, el proceso de producción de calzados para damas describe el paso básico que envuelve la fabricación de muchas clases de zapatos. A) cara superior (pala) 1. recorte. los materiales utilizados en la producción de la pala del calzado son cortados en segmentos pequeños por una máquina cortadora automática. el tamaño y la forma de cada segmento está determinado por el molde de corte. si el material utilizado es cuero, entonces primero debe ser gastado o rebajado al grosor deseado. 2. plegado y sujetado. Antes de que sea cosido, el borde de cada segmento será plegado y sujetado o atado. 3. costura.


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Los segmentos plegados son cosidos para formar la pala del calzado. 4. una puntera termoplástica es diseñada para proporcionarle soportes a la punta del calzado, estos son producidos e insertados por una máquina sopladora de punteras. En este punto, la pala queda lista para su montaje posterior. B) plantilla. Las suelas y tacones pueden ser hechos de pvc o de una amplia variedad de materiales como cuero, caucho, corcho, y cuero sintético. Las suelas y los tacos que no son producidos de pvc, son hechos por agrupado de materiales preformados. El proceso de producción de suelas y tacones de pvc, descritos debajo, también es el proceso de producción inicial de sandalias, zapatillas, y zapatos de pvc. - cantidades apropiadas de colorantes y formadores son añadidos al pvc y mezclados hasta obtener una textura consistente. - luego, esta mezcla es colocada en el tanque de almacenamiento de la máquina moldeadora de inyección directa. - seguidamente se sujetan los moldes en la máquina de inyección directa. - después, la máquina calienta, mezcla e inyecta la mezcla de pvc en la cavidad del molde en forma automática. - una vez solidificados, se abren los moldes y se desalojan los calzados o las suelas, según sea el caso. Los tacos y las suelas son comprados de suministros externos. el tacón es cementado, cubierto con un levantador de tacón, luego sellado con un levantador de planta. Finalmente, el taco es cementado con la planta. - los calzados son examinados visualmente para encontrar algún defecto, luego son empaquetados, almacenados. - las suelas de pvc son enviadas al área de montaje. - línea de producción. a. horma. La plantilla es clavada a la horma y el reverso de la pala es moldeado a la forma de la horma por una máquina diseñada especialmente para esa finalidad. La pala es colocada en la horma y armada por esta máquina.


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b. formado. La suela es cementada a la pala usando un pegamento de alta resistencia y colocada en un calentador. la suela es prensada para asegurar el proceso de sellado en la máquina pegador de suelas. c. colocación y empaque. El calzado es máquina. enfriado yUna removido horma. Luego, el taco es clavadohilo en este con una placa de es la insertada en el calzado. Cualquier u otro material de desecho son obtenidos por un soplador de aire caliente. Luego, el calzado es limpiado, inspeccionado y empaquetado. C) Acabado, inspección y empaque. Cualquier hilo u otro material de desecho son obtenidos por un soplador de aire caliente. Las agujetas y las plantillas son colocadas en los calzados. Un detector de metales es usado para encontrar agujas que han podido permanecer durante el proceso de manufactura. Luego, el calzado es limpiado e inspeccionado para encontrar algún defecto y finalmente empaquetarlo en cajas.

2.1.3.2 Distribución de la planta


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A. Oficina. B. Almacén de materias primas. C. División de moldeado de plantillas. D. Área de moldeado por inyección. E. División de aplicación de color. F.

Cuarto de servicio (compresor)

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G. Sección de mantenimiento. H. Área de corte. I. División de costura. J. División de cubierta manual. K. Almacén de productos semiacabados. L. Área de almacenamiento para la línea de producción. M. Almacén de productos terminados

2.2 Bases teóricas 2.2.1 La distribución en planta

Hasta este punto, siguiendo el proceso de diseño del subsistema productivo, se han adoptado diversas decisiones sobre el diseño del producto y el diseño de los procesos. En este capítulo se aborda la problemática de la distribución en planta. Esto puede aplicarse a todos aquellos casos en los que sea necesaria la disposición de unos medios físicos en un espacio determinado, ya esté prefijado o no, extendiéndose su utilidad tanto a procesos industriales como de servicios (por ejemplo: fábricas, talleres, grandes almacenes, hospitales, restaurantes, oficinas, etc.). Es importante resaltar que el objeto de estudio de este capítulo no es sólo la distribución en planta sino también la redistribución, situación en la que más comúnmente se encuentra una empresa. Así pues, para llevar a cabo una adecuada distribución en planta ha de tenerse presente cuáles son los objetivos estratégicos y tácticos que aquélla habrá de apoyar, así como los posibles conflictos que puedan surgir entre ellos (por ejemplo: Necesidad de espacio/economía en centros comerciales, accesibilidad/privacidad en áreas de oficinas).

2.2.2 Tipos de distribución en planta.

2.2.2.1 Distribución por posición fija. El material permanece en situación fija y son los hombres y la maquinaria los que confluyen hacia él.


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A.- Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan con carácter provisional y junto al elemento principal ó conjunto que se fabrica o monta. B.- Material en curso de fabricación: El material se lleva al lugar de montaje ó fabricación. C.- Versatilidad: Tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a cualquier variación. D.- Continuidad de funcionamiento: No son estables ni los tiempos concedidos ni las cargas de trabajo. Pueden influir incluso las condiciones climatológicas. E.- Incentivo: Depende del trabajo individual del trabajador. F.- Cualificación de la mano de obra: Los equipos suelen ser muy convencionales, incluso aunque se emplee una máquina en concreto no suele ser muy especializada, por lo que no ha de ser muy cualificada. Ejemplo: Montajes de calderas, en edificios, barcos. Torres de tendido eléctrico y. en general, montajes a pie de obra.

2.2.2.2 Distribución por proceso. Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector. A.- Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se sitúan por funciones homónimas. En algunas secciones los puestos de trabajo son iguales. y en otras, tienen alguna característica diferenciadora, cómo potencia, r.p.m. B.- Material en curso de fabricación: El material se desplaza entre puestos diferentes dentro de una misma sección. ó desde una sección a la siguiente que le corresponda. Pero el itinerario nunca es fijo. C. Versatilidad: Es muy versátil. Siendo posible fabricar en ella cualquier elemento con las limitaciones inherentes a la propia instalación. Es la distribución más adecuada para la fabricación intermitente ó bajo pedido, facilitándose la programación de los puestos de trabajo al máximo de carga posible. D.- Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo se programa para el puesto más adecuado. Una avería producida encausan un puesto no incide en el funcionamiento de los restantes, por lo que no se retrasos acusados en la fabricación. E.- Incentivo: El incentivo logrado por cada operario es únicamente función de su rendimiento personal. F.- Cualificación de la mano de obra.: Al ser nulos, ó casi nulos, el automatismo y la repetición de actividades. Se requiere mano de obra muy cualificada. Distribución de Planta – Ing. Héctor Salazar Robles

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Ejemplo: Taller de fabricación mecánica, en el que se agrupan por secciones: tornos, mandrinadoras, fresadoras, taladradoras.

2.2.2.3 Distribución por producto. El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución de continuidad. (Líneas de producción, producción en cadena). A.-Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican según el orden implícitamente establecido en el diagrama analítico de proceso. Con esta distribución se consigue mejorar el aprovechamiento de la superficie requerida para la instalación. B.-Material en curso de fabricación: El material en curso de fabricación se desplaza de un puesto a otro, lo que conlleva la mínima cantidad del mismo (no necesidad de componentes en stock) menor manipulación y recorrido en transportes, a la vez que admite un mayor grado de automatización en la maquinaria. C.-Versatilidad: No permite la adaptación inmediata a otra fabricación distinta para la que fue proyectada. D.-Continuidad de funcionamiento: El principal problema puede que sea lograr un equilibrio ó continuidad de funcionamiento. Para ello se requiere que sea igual el tiempo de la actividad de cada puesto, de no ser así, deberá disponerse para las actividades que lo requieran de varios puestos de trabajo iguales . Cualquier avería producida en la instalación ocasiona la parada total de la misma, a menos que se duplique la maquinaria. Cuando se fabrican elementos aislados sin automatización la anomalía solamente repercute en los puestos siguientes del proceso. E.-Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios es función del logrado por el conjunto, ya que el trabajo está relacionado ó íntimamente ligado. F.-Cualificación de mano de obra: La distribución en línea requiere maquinaria de elevado costo por tenderse hacia la automatización. por esto, la mano de obra. No requiere una cualificación profesional alta. G Tiempo unitarios: Se obtienen menores tiempos unitarios de fabricación que en las restantes distribuciones. Ejemplo: lnstalación para decapar chapa de acero.

2.2.3 Factores que influyen en la selección de la distribución en planta De lo citado hasta ahora puede deducirse fácilmente que al realizar una buena distribución, es necesario conocer la totalidad de los factores implicados en la misma, así como sus interrelaciones. La influencia e Distribución de Planta – Ing. Héctor Salazar Robles

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importancia relativa de los mismos puede variar con cada organización y situación concreta; en cualquier caso, la solución adoptada para la distribución en planta debe conseguir un equilibrio entre las características y consideraciones de todos los factores, de forma que se obtengan las máximas ventajas. De manera agregada, los factores que tienen influencia sobre cualquier distribución pueden encuadrarse en ocho grupos que comentamos a continuación.

2.2.3.1 Los materiales Dado que el objetivo fundamental del Subsistema de Operaciones es la obtención de los bienes y servicios que requiere el mercado, la distribución de los factores productivos dependerá necesariamente de las características de aquéllos y de los materiales sobre los que haya que trabajar. A este respecto, son factores fundamentales a considerar el tamaño, forma, volumen, peso y características físicas y químicas de los mismos, que influyen decisivamente en los métodos de producción y en las formas de manipulación y almacenamiento. La bondad de una distribución en planta dependerá en gran medida de la facilidad que aporta en el manejo de los distintos productos y materiales con los que se trabaja. Por último, habrán de tenerse en cuenta la secuencia y orden en el que se han de efectuar las operaciones, puesto que esto dictará la ordenación de las áreas de trabajo y de los equipos, así como la disposición relativa de unos departamentos conapuntado, otros, adebiéndose también atención, como ya se ha la variedad prestar y cantidad de los especial ítems a producir.

2.2.3.2 La maquinaria Para lograr una distribución adecuada es indispensable tener información de los procesos a emplear, de la maquinaria, utillaje y equipos necesarios, así como de la utilización y requerimientos de los mismos. La importancia de los procesos radica en que éstos determinan directamente los equipos y máquinas a utilizar y ordenar. El estudio y mejora de métodos queda tan estrechamente ligado a la distribución en planta que, en ocasiones, es difícil discernir cuáles de las mejoras conseguidas en una redistribución se deben a ésta y cuáles a la mejora del método de trabajo ligada a la misma (incluso hay veces en que la mejora en el método se limitará a una reordenación o redistribución de los elementos implicados). En lo que se refiere a la maquinaria, se habrá de considerar su tipología y el número existente de cada clase, así como el tipo y cantidad de equipos y utillaje. El conocimiento de factores relativos a la maquinaria en general, tales como espacio requerido, forma, altura y peso, cantidad y clase de operarios requeridos, riesgos para el personal, necesidad de servicios


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auxiliares, etc., se muestra indispensable para poder afrontar un correcto y completo estudio de distribución en planta.

2.2.3.3 La mano de obra También la mano de obra ha de ser ordenada en el proceso de distribución, englobando tanto la directa como la de supervisión y demás servicios auxiliares. Al hacerlo, debe considerarse la seguridad de los empleados, junto con otros factores, tales como luminosidad, ventilación, temperatura, ruidos, etc. De igual forma habrá de estudiarse la cualificación y flexibilidad del personal requerido, así como el número de trabajadores necesarios en cada momento y el trabajo que habrán de realizar. De nuevo surge aquí la estrecha relación del tema que nos ocupa con el diseño del trabajo, pues es clara la importancia del estudio de movimientos para una buena distribución de los puestos de trabajo

2.2.3.4 El movimiento En relación con este factor, hay que tener presente que las manutenciones no son operaciones productivas, pues no añaden ningún valor al producto. Debido a ello, hay que intentar que sean mínimas y que su realización se combine eneliminación lo posible de conmanejos otras operaciones, perder de vista que se persigue la innecesariossin y antieconómicos.

2.2.3.5 Las esperas Uno de los objetivos que se persiguen al estudiar la distribución en planta es conseguir que la circulación de los materiales sea fluida a lo largo de la misma, evitando así el coste que suponen las esperas y demoras que tienen lugar cuando dicha circulación se detiene. Ahora bien, el material en espera no siempre supone un coste a evitar, pues, en ocasiones, puede proveer una economía superior (por ejemplo: protegiendo la producción frente a demoras de entregas programadas, mejorando el servicio a clientes, permitiendo lotes de producción de tamaño más económico, etc.), lo cual hace necesario que sean considerados los espacios necesarios para los materiales en espera.

2.2.3.6 El edificio La consideración del edificio es siempre un factor fundamental en el diseño de la distribución, pero la influencia del mismo será determinante si éste ya existe en el momento de proyectarla. En este caso, su disposición espacial y demás características (por ejemplo: número de pisos, forma de la planta, localización de ventanas y puertas, resistencia de suelos, altura de techos, Distribución de Planta – Ing. Héctor Salazar Robles

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emplazamiento de columnas, escaleras, montacargas, desagües, tomas de corriente, etc.) se presenta como una limitación a la propia distribución del resto de los factores, lo que no ocurre cuando el edificio es de nueva construcción.

2.2.4 Factor material:

2.2.4.1 Elementos del factor material Características que intervienen:           

Materia prima. Material entrante. Material en proceso. Producto terminado. Material embalado o saliente. Suministros y material usado en el proceso. Rechazos, reparaciones o repasos de trabajo. Material de socorro. Trozos, recortes, virutas y desperdicios Material de embalaje. Materiales para mantenimiento, taller de herramientas y otros servicios.

2.2.4.2 Consideraciones sobre el factor material Especificaciones y diseño del Producto: Producto diseñado o rediseñado para facilitar la producción. Especificaciones del producto y dibujos que son exactos y están al día, no sujetos a cambios sustanciales. Especificaciones adecuadas de calidad que no sean innecesariamente rígidas. Materiales idóneos seleccionados y disponibles.  





Características tísicas y químicas: Dimensión o dimensiones físicas de cada producto. Forma y tamaño. Peso(s). Estado del material y cualquier requisito especial necesario, adecuado a este estado. Distribución de Planta – Ing. Héctor Salazar Robles

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Cuidados o precauciones para proteger el material, debido a sus características especiales:          

Calor. Frío. Cambios de temperatura. Luz solar. Polvo, barro, fibras. Humedad, transpiración. Vibración, agitación, choques. Atmósfera. Vapores, humos. Cantidad y variedad de productos y materiales.

1. Variedad de diferentes productos, tipos o partidas. 2. Cantidad necesaria o salida de cada producto, tipo o partida. 3. Tiempo global total durante el que se produce cada partida. 4. Variación, estabilidad en la salida o utilización por tiempo: día, semana, mes, año. Ventas estimadas para productos nuevos o en desarrollo. Materiales componentes y secuencia de operaciones 1. Secuencia de las diversas operaciones de montaje para cada producto, tipo o partida. 2. Secuencia de las operaciones de modelado o tratamiento. Posibilidad de cambiar operaciones por: Eliminación. Combinación o división. Cambio en la secuencia. Mejora o simplificación. Piezas que se normalizan y lo se intercambian

2.2.4.3 Análisis P-Q Análisis Productos -Cantidades (P-Q) El primer paso para la realización de la planificación de la distribución en planta es la recopilación de las previsiones de las necesidades de los Distribución de Planta – Ing. Héctor Salazar Robles

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productos. Se trata de una fase delicada en la que se debe prever cuáles son los pedidos que en el futuro se van a recibir, para lo que se puede partir del histórico disponible, de las previsiones de marketing o aquel sistema que se considere más adecuado. Siempre se debe tener prevista la proyección de futuro que va a tener la distribución en planta, puesto que la inversión realizada va a amortizarse durante varios años. Con el objetivo de simplificar el análisis, se pueden agrupar los productos por familias que van a ser fabricadas según el mismo proceso. También es conveniente cuantificar según las unidades representativas de la mercancía: unidades, bultos, kg,m3, etc., y no partiendo de valoraciones económicas. Lo normal es que haya una distribución no uniforme entre las cantidades producidas por cada una de las referencias en catálogo. Así, es muy habitual que se cumpla la regla de Pareto: el 20%de las referencias producidas supongan el 80% de la carga de trabajo.

Diagrama de Pareto Una vez estimadas las producciones se hará un diagrama de Pareto, que consiste en un gráfico de barras donde se ordenan de mayor a menor cantidad de producción los productos. En el ejemplo se ha añadido una línea de % de ventas acumulado:

En esta gráfica se han representado las unidades fabricadas, y se ha añadido una línea azul indicando el porcentaje acumulado (significa que el


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PROD-8 es el 14% de la producción total, el PROD-8 más el PROD-3 suman el 22%, y así hasta llegar al 100% a la derecha de la gráfica).

Análisis de la curva ABC La línea de % Acumulado va a servir para hacer el llamado Análisis ABC de los productos de la gama. El Análisis ABC consiste en clasificar las referencias del catálogo según su nivel de ventas en: A: Productos de gran venta B: Productos vendidos habitualmente aunque no tan profusamente C: Productos de bajo nivel de pedidos D: Productos que rara vez se venden. Esta categoría no siempre existe. Aquí se agruparían aquellos productos prácticamente descatalogados o los que existen en catálogo pero que carecen de demanda

Agrupación en gamas Llegado este momento y con el objetivo de simplificar el análisis, es recomendable gamas los distintos modelos producidos basándose en laagrupar similitud en de los procesos, para lo que se deberá tener en cuenta:     

Naturaleza, dimensión, peso y forma Materias primas Proceso Maquinaria y equipos utilizados Calidad


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  

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Riesgo, valor Tipo de energía Servicios anexos

Se obtiene una nueva gráfica que facilita la información de la dispersión que hay entre los distintos tipos de distribución de pedidos:

Tipos de diagramas P-Q

Si la curva tiene gran pendiente (Tipo-I), es aconsejable que se haga una división entre los tipos de productos, planteándose soluciones distintas para las gamas de productos de mayor demanda y las gamas de menor demanda. Lo recomendable gamas gran demanda el usoesdede producción pormás producto (en líneapara o célula dede producción). Si laescurva tipo más plano (Tipo-III), lo más recomendable es realizar una única distribución en planta en la que se combinen los procesos de producción. Nos estaríamos dirigiendo hacia una distribución por procesos. El Tipo-II indica que deben considerarse soluciones intermedias.


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Volumen y rotación La gráfica Productos-Cantidades (P-Q) proporciona también la información sobre el volumen y rotación de las ventas de los productos o gamas de productos, clasificándolas según sean

Gran volumen / Poca variedad / Rápida rotación implican procesos: – Alto grado de mecanización – Uso de maquinaria especial – Inversiones importantes en material de manutención (transporte interno)

Poco volumen / Gran variedad / Lenta rotación, que suelen caracterizarse por: – Trabajo manual – Maquinaria tipo universal – Menores inversiones en manutención

Estacionalidad de la producción Otro de los elementos a teneren en los cuenta posible estacionalidad de la producción: aquellos casos que es la laproducción de determinadas referencias se centra en una época corta durante la que un producto clasificado como B o C puede llegar a ser A. Es el caso que ocurre en productos de gran concentración de la demanda: productos navideños, ropa de baño, alimentos tomados únicamente en determinadas festividades, suministros escolares, etc.

2.2.5 Técnicas para el cálculo de los requerimientos de áreas

2.2.5.1 Calculo de las superficies de distribución (Método de Guerchet) El método de Guerchet consiste en lo siguiente: Para cada elemento a distribuir, la superficie total necesaria se calcula como la suma de tres superficies parciales:

Superficie estática (Ss): Es el área neta correspondiente a cada elemento que se va distribuir: máquinas, muebles, incluyendo las partes móviles del mismo.


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Superficie de gravitación (Sg): Es la superficie que se utiliza alrededor de los puestos de trabajo por el obrero y por el material acopiado para las operaciones en curso. Es el área reservada para el manejo de la máquina, para los materiales que se están procesando y en mantenimiento, es decir,” es donde se trabaja”. Esta superficie se obtiene para cada elemento, multiplicando la superficie estática pordebe el número de lados (N) a partir de los cuales el mueble o maquinaria ser utilizado.

Dónde:  ≤ 

Punto de atención

 : Lado de atención

Superficie de evolución (Se): Es la superficie que hay que reservar entre los puestos de trabajo para los desplazamientos de personal y para la manutención.  =  (  + )

Dónde: =

̅  ̅ 


Elementos que se desplazan Elementos que no se desplazan

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Entonces la superficie total necesaria para cada elemento a distribuir es:

Nota:

  =  +  + 

El ancho del pasadizo debe ser a 3 pulgadas más ancho de los móviles.

2.2.6 Distribución general

2.2.6.1 Tabla relacional de actividades En algunos casos el análisis de recorrido de los productos estudiados en el punto anterior, puede no ser suficiente para el estudio de la distribución en planta. Si es necesario, se realizará una Tabla Relacional de Actividades donde se pueden integrar los servicios auxiliares. Se recomienda hacerlo en casos como los siguientes: • Los servicios auxiliares tienen fuerte entidad en el proceso estudiado y, por

tanto, deben ser integrados de manera organizada. Por ejemplo, son los servicios de mantenimiento, higiénicos, de seguridad, etc. • Cuando el transporte de los materiales tenga una importancia insignificante

respecto al coste total. Por ejemplo, en la industria de precisión. • En el estudio de distribuciones en planta de servicios (oficinas, talleres de

reparación o mantenimiento, etc.) en las que no existe ningún movimiento de materiales o es muy reducido.


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En la tabla relacional se reflejan las actividades y su relación mutua con el objetivo de evaluar la importancia de la proximidad entre cada dos. Además tiene la ventaja de permitir el estudio de todas las actividades auxiliares y no únicamente las de transformación/producción. Para su construcción se indican los motivos por los que dos actividades deban estar cerca.

Ejemplo de una Tabla relacional


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2.2.6.2 Diagrama relacional de recorridos y Actividades El objetivo del diagrama es representar en un gráfico el recorrido de los productos (o la tabla relacional de actividades, según se haya realizado uno u otro estudio) reflejando las necesidades de proximidad de las actividades.

Trazas de proximidad 2.2.6.3

Motivos de acercamiento o alejamiento Estos motivos se deben reducir de 8 a 10 de los elementos que se requiere considerar. Principales razones (existen otras de acuerdo a la empresa) 1. Importancia de los contactos directos 2. Importancia de los contactos administrativos o de informaciones 3. Utilización de los mismos equipos industriales y accesorios 4. Utilización de impresos o expedientes comunes 5. Utilización de mismo personal 6. Conveniencias personales o deseo de la dirección 7. Inspección y control 8. Ruidos, polvos, salubridades, humos, Peligros


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9. Distracciones o interrupciones 10. Recorrido de los productos

2.2.6.3 Cuantificación de proximidad entre actividades El proceso recomendado es reflejar primero las actividades con un valor de proximidad A y XX, para resto de valores (I, O, U).luego seguir con las E y X y en la posterior etapa el En cada paso se tratará de hacer las líneas lo más cortas posibles, y si es necesario, se redibujará el diagrama. En este momento hay que recordar Principios básicos de la distribución en planta (integración, mínima distancia, flujo de materiales, volumen ocupado, RRHH y flexibilidad).

2.2.6.4. Diagrama relacional de recorridos y actividades Necesidades de espacio Una vez conocidos los recorridos que realizan los productos y la relación entre las actividades, llega el momento de estudiar el espacio necesario para cada actividad. Si ya se conoce el espacio que es necesario en cada una de las operaciones, es posible realizar una extrapolación de los resultados. En caso contrario, se puede utilizar el siguiente método de cálculo:

a) Determinación de espacios Para determinar el espacio total (St) necesario para una actividad, se debe tener en cuenta los siguientes componentes: • superficie estática (Ss), superficie geométrica (Sg) y superficie de evolución (Se).


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b) Ficha descriptiva de las actividades Para cada una de las actividades se habrá recopilado gran cantidad de información: superficie necesaria, número de trabajadores implicados, número de máquinas utilizadas, espacio necesario para almacenamientos, etc. Es recomendable que con toda la información relevante se haga una ficha descriptiva incluyendo, por ejemplo, los siguientes parámetros: 1. Descripción: Nombre, unidades, etc. 2. Exigencias de espacio: Superficie, altura, incluso un dibujo a escala si se considera. 3. Exigencias constructivas: Aquellas que puedan se relevantes (peso, necesidades para el paso de la instalación de la maquinaria, cimentación, elementos especiales que requiera, etc). 4. Exigencias ambientales: Temperatura, humedad, renovación de aire, aislamiento acústico, iluminación, etc. 5. Exigencias de seguridad y control: de incendios y otras. 6. Elementos de manutención: tipo, cantidad, entrada, salida, zona de ubicación, etc. 7. Productos en tránsito y/u operación: cantidad, volumen y espacio necesario, etc. 8. Operarios: Número, cualificación, turnos, etc. 9. Consumos

necesarios:

monofásica/trifásica,

Aire

refrigeración,

comprimido, gases

(CO2,

potencia oxígeno,

eléctrica argón),

combustibles (gas natural, butano, fuel). Distribución de Planta – Ing. Héctor Salazar Robles

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10. Residuos: sólidos, líquidos y gases. Sistema de evacuación y tratamiento. 11. Información: conexión informática, fibra óptica, teléfono, etc.

2.2.6.5 Diagrama relacional de espacios Se obtiene representando gráficamente a escala los espacios necesarios para cada una de las operaciones implicadas sobre el Diagrama relacional de recorridos y actividades.


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CAPITULO III 3.1 MATERIALES: 3.1.1 SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA: 

ALMACEN DE MATERIA PRIMA:



AREA DE CORTE:

Área Total: 25.97 m2


33

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL Y SISTEMAS ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL 

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AREA DE DESBASTE:




AREA DE APARADO Y HABILITADO:



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AREA DE CONFORMADO:




AREA DE EMPASTE:



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AREA DE ARMADO:




AREA DE ENSUELADO:

Área Total: 20 m2


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AREA DE ACABADO DE SUELA :




AREA DE ACABADO FINAL:



Área Total:TERMINADOS: 21.75 m2 ALMACEN DE PRODUCTOS


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3.1.2 REGISTRO DE OPERACIONES DEL PROCESO

PROCESO DE FABRICACION DE CALZADO 1. ALMACEN FUNCION: En algunas ocasiones se utiliza esta área para guardar el cuero que ha sido aparado, cuando hay gran cantidad de producción. MATERIAL: Cuero aparado 

2. CORTE FUNCION: Se hace el cortado del cuero con su respectivo molde para calzado de damas y caballero. Existen 4 cuatro mesas de corte. Materiales: Cuero (2  2 para damas, 3  2 para caballero) para la parte exterior del calzado. Chaveta Badana(forro interior) Moldes 

  

Máquina 

Esmeril (máquina para afilar chaveta)

3. DESBASTE FUNCION: Se programa la maquina desbastadora para que el cuero se haga más delgado o se le aumente el grosor de acuerdo al tipo de calzado. Materiales: Cuero cortado 

Máquina:


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

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Máquina Desbastadora ( adelgaza o aumenta el grosor del cuero cortado)

4. APARADO Función: Su funciónmanualmente es la unión depara las después piezas (cuero dobladas coserdesbastado),que dichas piezas . han sido pre Materiales: Tijera Cuero desbastado  

Máquina: Máquina aparadora para costura fina (4) Máquina aparadora para costura gruesa( 1) Máquina zic zac para forrado -caballero (1)   

5. HABILITADO FUNCIÓN: Se le hace el habilitado al cuero que ha sido aparado, pegándole algunos adornos de cuero que son doblados por la máquina dobladora y cosidos en el contorno. MATERIALES:     

Cuero aparado Jebe Martillo Pegamento Tijera

MÁQUINA: 

Máquina dobladora (1)


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5. CONFORMADO FUNCIÓN: Se pega la puntera previamente lijada en el cuero habilitado utilizando la máquina puntera (la puntera de pega en la punta interna del cuero habilitado y después se pega el contrafuerte (en la parte interna del talón) tanto en el cuero como en la badana utilizando la máquina conformadora. MATERIAL: Cuero habilitado Pegamento (para la puntera) Puntera Contrafuerte    

MAQUINA(S): Maquina troqueladora de Corte (para hacer punteras y contrafuerte) Maquina rematadora (lijado del puntero) Máquina puntera ( a través de calor pega la puntera y el contrafuerte, los cuales le darán dureza en la parte señalada) Máquina conformadora ( aplica primero calor y luego frio para darle dureza y fijación en la parte del talón al calzado) 

 



6. EMPASTE FUNCION: Se pega la parte interior del cuero conformado con la badana en la parte de la punta. MATERIAL: 

 

Cuero conformado pegamento pequeña brocha

7. AREA ARMADO FUNCION: Se hace la labranza en la horma (se trae la horma con las falsas clavadas a estas, y se corta la falsa hasta darle forma de la planta de la horma), Distribución de Planta – Ing. Héctor Salazar Robles

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para luego pasar el cuero empastado por la maquina que calentara las puntas (suavizar el cuero), luego el cuero calentado se coloca en la horma y así es llevado hacia la maquina armadora de puntas, después con una pistola de calor se calienta el cuero para darle forma de la horma manualmente y así es llevado hacia la maquina cerradora de talón. MATERIAL:  

Cuero conformado pegamento

MAQUINA(S): Máquina para calentar puntas (se coloca el cuero empastado sobre la horma en la maquina y a través de calor suaviza la parte de la punta del cuero) Máquina armadora de punta ( fija la parte suavizada a la horma por medio de presión) pistola de calor (a través de calor suaviza el cuero de la parte del talón) Maquina cerradora de talón ( fija la parte suavizada a la horma por medio de presión) 







8. ENSUELADO FUNCION: Se lija la suela para quitar imperfecciones utilizando la maquina lijadora y luego se procede a pegar el cuero armado con la suela, después para lograr un mejor fijado se utiliza una maquina prensadora. MATERIAL: Cuero armado Suela Pegamento   

MAQUINA(S): Maquina lijadora (lija la suela en la parte central) Maquina prensadora de suela (a través de presión fija la suela que ha sido pegada)  


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9. ACABADO DE LA SUELA FUNCION: Con una maquina fresadora se le da el acabado a todo el borde, luego pasa a una maquina de choque térmico , se le pinta el borde, después pasa a una maquina pulidora ,para luego pasar por la máquina lustradora .Se le da un uncon tintelaespecial todo el borde, Después se pintado coloca elcon taco máquinaaclavadora. Luego se pasa por la maquina lustradora para darle brillo. Después se le quita la horma y si el calzado presenta algún tipo de arrugamiento se la lleva a una maquina planchadora de cuero. MATERIAL: Cuero ensuelado Pintura incolora Tinte especial Taco Clavos Tapilla Algodón (para pintado)       

MAQUINA(S): Maquina fresadora ( a través de un lijado sutil quita las imperfecciones de los bordes de la suela dándole un mejor acabado) Máquina de choque térmico Maquina lustradora -pulidora ( quita las imperfecciones del calzado y pule la parte de planta de la suela para darle el pintado de ésta) Maquina clavadora de tacos (a través de presión clava los tacos) Maquina planchadora de cuero ( con pequeñas varillas metálicas de puntas redondas plancha el cuero ) 

 

 

10. ACABADO FUNCIONES Se pega un látex dentro del calzado y encima de ésta se pega la plantilla (sellada),luego se pinta los bordes y al final se le echa una crema (box) para darle un brillo especial, terminado el proceso se le encaja. MATERIAL Distribución de Planta – Ing. Héctor Salazar Robles

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    

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Látex Plantilla Tinte Crema (box) Caja

OTROS PROCESOS: 11. SELLADO 

MAQUINAS : 

Máquina selladora (1) (lo utilizan para sellar plantillas-damas)

12. PREPARACION DE SUELA FUNCION: Se toma la plancha de cuero para suela y con moldes para ellas se realiza el troquelado con la maquina troqueladora de suela, después se hace el sellado con la máquina troqueladora de corte y sello, después pasa a la desbastadora de suela y por ultimo pasa a la fresadora de definir (jorda). MATERIALES:   

Plancha de cuero para suelas Moldes de suelas Molde para el sellado(nombre, número)

MÁQUINAS: 







Maquina troqueladora de suela ( a través presión y de moldes corta las suelas) Maquina troqueladora de corte ( a través de presión y de moldes sella la suela con la marca y talla del calzado) Máquina desbastadora de suela ( disminuye el grosor de la suela) Maquina fresadora de definir (lija la parte del contorno de la suela)

13. PREPARACIÓN DE TACO FUNCION: Se adhiere pegamento alrededor del taco para después pegar encima de éste el cuero cortado para taco Distribución de Planta – Ing. Héctor Salazar Robles

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MATERIAL:    

Taco Pegamento Cuero cortado para taco Brocha


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3.1.3 DOP


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3.1.4 DISTRIBUCION ACTUAL:


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3.1.5 DIAGRAMA DE RECORRIDO ACTUAL:


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3.2 METODOS: 3.2.1 GRAFICOS:

Diagrama P – Q Para un par de calzado 3.5

3 2.5 Cuero en pies cuadrados 2

Bandada en pies cuadrados Falsa en pares

1.5

Zuela en pares Taco en pares

1 0.5 0 CalzadoCaballero

calzadoDama

Costo para un par de calzado 40 35 30 25 Cuero en S/.

20

Bandada en S/. 15 10 5 0 CalzadoCaballero

CalzadoDama


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3.2.2 METODO DE GUERCHET:

A) TABLA RELACIONAL DE ACTIVIDADE


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B) DIAGRAMA DE RELACIONAL DE ESPACIOS:


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C) CALCULO DE SUPERFICIES REQUERIDAS: AREA

MAQUINA Mesas de trabajo Afilador personas

n 4 1 4

Desbastadora personas mesa

2 2 1

Aparadora fina Aparadora gruesa Zic-zac (forradora) Dobladora Mesas de trabajo personas

4 1 1 1 4 4

Puntera Conformadora troqueladora de corte rematadora personas

1 1 1 1 1

EMPASTADO

Mesa de trabajo personas

2 1

ARMADO

reactivadora

2

CORTE

DESBASTE

APARADO Y HABILITADO

CONFORMADO


N 1 1

l(m) a(m) 1.4 0.69 0.56 0.44 1 1 rea Total Requerida 1 1.1 0.55 1 1 3 1.4 0.69 rea Total Requerida 1 1.08 0.5 1 1.16 0.5 1 1.16 0.5 1 1.1 0.65 3 1.3 0.6 1 1 rea Total Requerida 1 1.16 0.52 1 0.85 0.6 1 1.2 0.9 1 1.2 0.58 1 1 rea Total Requerida 4 1.4 0.72 1 1 rea Total Requerida 1 0.57 0.56

h(m) 0.96 1.08 1.65

Ss 0.97 0.25 1.00

Sg 0.97 0.25 0.00

Se 1.16 0.30 0.60

1.2 1.65 0.96

0.61 1.00 0.97

0.61 0.00 2.90

0.73 0.60 2.32

1.21 1.32 1.01 1.25 0.98 1.65

0.54 0.58 0.58 0.72 0.78 1.00

0.54 0.58 0.58 0.72 2.34 0.00

0.65 0.70 0.70 0.86 1.87 0.60

1.41 1.98 1.6 1.25 1.65

0.60 0.51 1.08 0.70 1.00

0.60 0.51 1.08 0.70 0.00

0.72 0.61 1.30 0.84 0.60

0.95 1.65

1.01 1.00

4.03 0.00

3.02 0.60

1.24

0.32

0.32

0.38

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ST 12.36 0.79 6.40 19.55 3.87 3.20 7.07 6.91 1.86 1.86 2.29 19.97 6.40 39.28 1.93 1.63 3.46 2.23 1.60 10.85 16.13 1.60 17.73 2.04


ENSUELADO

ACABADO DE SUELA

ACABADO FINAL

armadora de punta cerradora de talon Mesas de trabajo mesas móviles personas

1 1 4 5 4

lijadora contenedor-lijado prensadora Mesas de trabajo personas

1 1 1 3 3

fresadora pulidora

1 1

choque térmico planchadora de cuero sorbetera clavadora de tacos mesas móviles

11 1 1 5

Mesas de trabajo personas

3 2


1.6 0.8 1.08 0.6 0.75 0.48 0.9 0.3 1 1 rea Total Requerida 1 0.97 0.47 1 0.97 0.47 1 0.78 0.5 4 0.75 0.48 1 1 rea Total Requerida 1 0.76 0.56 1 1 0.46

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1 1 4 2

1.94 1.71 0.69 0.93 1.65

1.28 0.65 0.36 0.27 1.00

1.28 0.65 1.44 0.54 0.00

1.54 0.78 1.08 0.49 0.60

1.25 1.8 1.72 0.69 1.65

0.46 0.46 0.39 0.36 1.00

0.46 0.46 0.39 1.44 0.00

0.55 0.55 0.47 1.08 0.60

1.38 1.05

0.43 0.46

0.43 0.46

0.51 0.55

1.37 1.69 0.94 2.07 0.93

1.14 0.44 0.20 0.42 0.27

1.14 0.44 0.20 0.42 0.54

1.37 0.52 0.24 0.50 0.49

0.96 1.65

0.97 1.00

2.90 0.00

2.32 0.60

11 1.5 0.76 0.78 0.56 1 0.53 0.38 1 0.7 0.6 2 0.9 0.3 Área Total Requerida 3 1.4 0.69 1 1 rea Total Requerida

55

4.10 2.07 11.52 6.48 6.40 32.61 1.46 1.46 1.25 8.64 4.80 17.61 1.36 1.47 3.65 1.40 0.64 1.34 6.48 16.35 18.55 3.20 21.75


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3.2.3TABLA COMPARATIVA DE ESPACIOS PROPUESTOS:

ESPACIO

AREA ACTUAL (m2)

AREA PROPUESTA (m2)

ALMACEN DE MATERIA PRIMA

41.20

38.30

AREA DE CORTE

25.97

22

AREA DE DESBASTE

3.375

7.095

AREA DE APARADO Y HABILITADO

42.77

39.8

CONFORMADO

8.46*

12

EMPASTADO

15.3

18.4

ARMADO

45.57

33.9

ENSUELADO

20

18

ACABADO DE SUELA

16.35

20

ACABADO FINAL

21.75

24

ALMACEN DE PRODUCTOS TERMINADOS

22.09

18.74


56


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3.2.4 DISTRIBUCION PROPUESTA:


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3.2.5 DIAGRAMA DE RECORRIDO PROPUESTO:


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CONCLUSIONES 1. Según la distribución actual de la planta, se observó que el área del terreno es más que suficiente, el verdadero problema es el orden en el cual se encuentran las áreas de los distintos procesos, es aquí donde se realizó todo el trabajo de redistribución. 2. Al realizar nuestra distribución, aplicando el método de Guerchet nuestra área para el almacén de materia prima es de 38.30 m 2, el cual actualmente tiene un área de 41.20 m 2, por lo que se observa que ha disminuido en 2.90 m2, por lo tanto es la cantidad de área no requerida para el almacén de materia prima. 3. Al realizar nuestra distribución, aplicando el método de Guerchet nuestra área para el proceso de corte es de 22 m 2, el cual actualmente tiene un área de 25.97 m2, por lo que se observa que ha disminuido en 3.97 m 2, por lo tanto es la cantidad de área no requerida para el proceso. 4. Al realizar nuestra distribución, aplicando el método de Guerchet nuestra área para el proceso de desbaste es de 7.095 m 2, el cual actualmente tiene un área de 3.375 m 2, por lo que se observa que se ha incrementado en 3.72 m2 para un mejor desempeño del proceso. 5. Al realizar nuestra distribución, aplicando el método de Guerchet nuestra área para el proceso de aparado y habilitado es de 39.8 m2, el cual actualmente tiene un área de 42.77 m 2, por lo que se observa que ha disminuido en 2.97 m 2, por lo tanto es la cantidad de área no requerida para el proceso. 6. Al realizar nuestra distribución, aplicando el método de Guerchet nuestra área para el proceso de conformado es de 12 m 2, el cual actualmente tiene un área de 8.46 m 2, por lo que se observa que se ha incrementado en 3.54 m2 para un mejor desempeño del proceso. 7. Al realizar nuestra distribución, aplicando el método de Guerchet nuestra área para el proceso de empaste es de 18.4 m 2, el cual actualmente tiene un área de 15.3 m2, por lo que se observa que se ha incrementado en 3.10 m2 para un mejor desempeño del proceso. Distribución de Planta – Ing. Héctor Salazar Robles

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8. Al realizar nuestra distribución, aplicando el método de Guerchet nuestra área para el proceso de armado es de 33.9 m 2, el cual actualmente tiene un área de 45.57 m 2, por lo que se observa que ha disminuido en 11.67 m2, por lo tanto es la cantidad de área no requerida para el proceso. 9. Al realizar nuestra distribución, aplicando el método de Guerchet nuestra área para el proceso de ensuelado es de 18 m 2, el cual actualmente tiene un área de 20 m 2, por lo que se observa que ha disminuido en 2.0 m 2, por lo tanto es la cantidad de área no requerida para el proceso. 10. Al realizar nuestra distribución, aplicando el método de Guerchet nuestra área para el acabado de suela es de 20 m2, el cual actualmente tiene un área de 16.35 m2, por lo que se observa que se ha incrementado en 3.65 m2 para un mejor desempeño del proceso. 11. Al realizar nuestra distribución, aplicando el método de Guerchet nuestra área para el acabado final es de 24 m 2, el cual actualmente tiene un área de 21.74 m2, por lo que se observa que se ha incrementado en 2.25 m 2 para un mejor desempeño del proceso. 12. Al realizar nuestra distribución, aplicando el método de Guerchet nuestra área para el almacén de productos terminados es de 18.74 m 2, el cual actualmente tiene un área de 22.09 m 2, por lo que se observa que ha disminuido en 3.35 m 2, por lo tanto es la cantidad de área no requerida para el almacén. 13. El área total actual que utilizan todos los procesos, que se encuentran repartidos entre el primer y el segundo piso es de 265 m 2 de un total de 612 m2. Sin embargo la suma de toda las áreas de todo los procesos 2

calculado por el Método de Guerchet es de 250 m ,2que se podrían incluir solo en el primer piso que posee un área de 408 m .


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RECOMENDACIONES 1. Se recomienda mantener el orden de los procesos según el D.O.P, así como su distribución por áreas, ya que facilita el recorrido. 2. Utilizar el área del almacén de materia prima no requerido que es de 2.90 m2 para un área de proceso que disponga de una mayor área para su mejor desempeño. 3. Utilizar el área del proceso de corte no requerido que es de 3.97 m2 para otro proceso que disponga de una mayor área para su mejor desempeño. 4. Aumentar el área para el proceso de desbaste en 3.72 m 2, como también se le recomienda comprar una máquina desbastadora para una mayor producción y aprovechamiento del área. 5. Utilizar el área del proceso de aparado y habilitado no requerido que es de 2.97 m2 para otro proceso que disponga de una mayor área para su mejor desempeño. 6. Aumentar el área para el proceso de conformado en 3.54 m2, para el mejor desempeño del operario. 7. Aumentar el área para el proceso de empaste en 3.10 m2, para el mejor desempeño del operario. 8. Utilizar el área del proceso de armado no requerido que es de 11.67 m2 para otro proceso que disponga de una mayor área para su mejor desempeño. 9. Utilizar el área del proceso de ensuelado no requerido que es de 2.0 m2 para otro proceso que disponga de una mayor área. área para su mejor desempeño. 10. Aumentar el área para el acabado de suela en 3.65 m 2, para el mejor desempeño del operario. 11. Aumentar el área para el acabado final en 2.25 m 2, para el mejor desempeño del operario.


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12. Utilizar el área del almacén de productos terminados no requerido que es de 3.35 m 2 para otra área de proceso que disponga de una mayor área. área para su mejor desempeño. 13. Se propone que todos los procesos deben llevarse en el primer piso ya que el área del primer piso es de 408 m2 y el área para todo los procesos hallado con el método de Guerchet es de 250 m2, con la finalidad de disminuir el tiempo de desplazamiento, mayor fluidez de los procesos y menor fatiga hacia el operario. 14. Se propone que en el segundo piso, el cual quedaría con dos áreas disponible, se disponga de un área comedor para los operarios y otra para los camerinos de personal. 15. Al movilizar las áreas y realizar la redistribución, se obtiene un área mas en el primer piso, donde se recomienda, instalar el AREA DE INSPECCION, para mejorar la calidad de los productos.


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ANEXOS 

OTRAS AREAS:  OFICINA DE GERENCIA:



OFICINA DE ADMINISTRACION:


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

SS.HH DE PERSONAL



COCHERA:


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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL Y SISTEMAS ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL 

AREA DE MODELAJE:



AREA SIN UTILIZAR


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REFERENCIAS


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REDISTRIBUCION de planta

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