PROYECTO AVILA TUTORIAL Descripción detallada sobre la construcción de una guitarra de diseño propio En esta oportunidad voy a detallar con todo lujo de detalles el proceso de construcción de una guitarra eléctrica de tipo normal solid body o cuerpo sólido. Después de la última que diseñe, la Super Stratocaster, que no es mas que una copia de una Fender Stratocaster de los 70, pero con detalles que a mi juicio le hacían falta a esta guitarra y hoy en dia que ya no es un sueño si no una realidad, se confirma totalmente mi teoría de hace años de realizar una guitarra de grandes prestaciones y sonido excepcional. Para muestra un botón Muestra de sonido de Super Strato Y por supuesto algunas fotos:
Si tiene el logo de Fender en la pala ya que esta pala siempre me ha encantado y sin su logo no estaría completa.
Una vez hecho este preámbulo, pasamos a nuestro proyecto. Hace unos meses que comencé la construcción de ésta guitarra que llevaba diseñando ya hace algún tiempo, y después de mucho dibujar, calcular y cambiar, he dado con un diseño que a mi juicio reúne las condiciones que busco. Este modelo lo he bautizado con el nombre de Avila. Este es el nombre de un cerro que rodea a la ciudad de Caracas, lugar de nacimiento de un servidor, y lugar donde mis padres, emigrantes Gallegos acogieron como segundo hogar. Su belleza es extraordinaria y dependiendo de la luz, entrega una vista espectacular e inesperada a la vez que protege la ciudad de los famosos huracanes de la zona. Me permito ponerles una foto de esta montaña, posando a sus pies la ciudad que abriga. Caracas:
Aclarado el origen del nombre del proyecto, paso a describir el proceso de construcción. La madera con la que voy la hacer es la tan buscada y codiciada KOA que por casualidad me encontré hace unos meses tirada en una carpintería. Según el dueño tenía muchos años arrimada. Uno de los tablones va para el cuerpo ya que no es muy vistoso pero muy regular y con un sonido acampanado muy particular. El otro tiene unas vetas extrañísimas con una combinación de rizado, flameado y otros detalles. Lo he picado al medio y SORPRESA Ya verán ustedes mismos un poco mas adelante. Antes que nada, tendrán que tener paciencia ya que esto es en vivo y directo hasta que acabe el proyecto y será en muchos capítulos donde voy a explicar paso a paso y detalle a detalle toda la construcción desde la A a la Z desde mi humilde experiencia. También aprovecharé la oportunidad para desarrollar algunas ideas nuevas que se me han ocurrido. En un principio ésta guitarra será con cuerpo de Koa como ya dije, mástil de arce, diapasón de ébano, Floyd Rose y configuración de pastillas HSH. Digo en un principio ya que uno puede cambiar de idea sobre la marcha. El diseño después de muchos estudios fue tomando forma iniciando el proyecto diseñando dos palas con dos configuraciones. Una 3 x 3 y una 6L. A pesar de que uno trata de que las cosas no se parezcan a otras es imposible dado la cantidad de distintos diseños que existen. Estas son mis dos diseños para esta y futuras guitarras, personalizadas con mi logotipo.
El diseño después de estudiar todos los detalles quedo en esto:
A medida que va progresando el proyecto iré describiendo todo lo referente a la guitarra, aunque ya en la foto anterior se ve perfectamente lo que va a llevar. Comenzamos con la madera del cuerpo. Como he dicho antes fue una verdadera suerte el haberla encontrada y el precio casi regalada ya que fue un retazo de un proyecto hecho por esa carpintería hace muchos años. He aquí una foto de la tapa ya cortada en dos abierta como un libro para que la veta quede simétrica y de un aspecto bastante agradable. Tiene una veta bastante particular ya que presenta partes rizadas y partes flameadas. La he humedecido para que se pueda apreciar un poco mejor dicha veta.
A continuación tenemos el cuerpo. Como se puede ver, ésta madera está totalmente seca, su veta corresponde a un tablón obtenido del duramen en sentido hacia la parte central del tronco, que es donde mas estabilidad tiene la madera, y podemos observar que las capas son totalmente paralelas a lo largo del mismo. En el esquema inferior, sería del lugar donde fue cortado el tablón se muestra en el diagrama que esta mas abajo y corresponde al señalado a la izquierda del centro. Es una pieza libre de albura y de núcleo.
De peso andará como un tablón de Caoba, pero claro esto engaña mucho hasta no hacerle los cortes. Es quizás un poquito mas dura que la Caoba, y su sonido a los golpes es un poco mas brillante pero sin ser como el arce. Mas bien parecido al nogal. Como dato curioso, su polvo al cortarla es alérgico. Yo por desgracia soy un detector de porquerías alérgicas, e inmediatamente su reacción no se hizo esperar, así que como en otras maderas tendré que trabajarla siempre con mascarilla. Al montarle la plantilla hecha en papel y vemos que tenemos espacio de sobra para trabajar:
Asi que estamos listos para empezar el verdadero trabajo. Pero antes explico un poco de donde viene el diseño, y por eso es que tiene esa forma tan particular. Es una fusión de guitarras famosas de alta gama que se caracterizan por su éxito a lo largo de los años. Quizás al reunir todas estas características me salga una decepción, pero confío en que será una gran guitarra. El diseño partió de una Ibanez RG, que es igual en rasgos generales que cualquier Ibanez de ese estilo como la Jem por ejemplo. Luego he calculado los volúmenes, masas y densidades de las siguientes guitarras, Gibson Les Paul y ES-335, Fender Telecaster y Stratocaster. PRS sobretodo la custon 24, RG de Ibanez y otras mas. He hecho un diagrama de como se propagan las ondas en cada uno de los cuerpos (Pueden verlo en el artículo sobre las maderas ) y donde se pierden las mismas, pudiendo constatar cierta similitud dependiendo del la forma de la misma en cuanto a sonido.
Si se fijan por ejemplo en el cuerno pequeño, es una fusión de el cuerno de la Telecaster, Les Paul y PRS. La forma en curva de su punta tiene una explicación por la forma de como se transmiten las ondas. La forma curva de la parte de abajo de la guitarra también obedece a este principio, ya que distribuye más uniformemente estas ondas. El mástil va a ser atornillado por el buen resultado que me han dado las experiencias con los mástiles en la Demolition Signature y la Telemetal que las pueden ver los que no las conozcan en: http://www.guitarraprofesional.com/gallery/Demolition-Signature http://www.guitarraprofesional.com/gallery/Telemetal O sea que no es algo que a mi me guste o un capricho, si no el resultado de mis cálculos y experiencias. Para mi es muy importante, para otros es una chorrada o estupidez. Como muestra un botón. Agarren su guitarra y sin enchufar escúchenla detenidamente mientras haces algunos acordes o algún solo. Luego ve a la puerta de tu cuarto y haz lo mismo pegando el mástil de la puerta y escuchen... Puede que sea un rotundo fracaso, no lo se o un extraordinario éxito tampoco lo se. Pero si confío al igual que confié en la Super Stratocaster en que va a ser un guitarrón. Como dije antes puede que haya modificaciones a medida que se realiza la construcción y de hecho ya hay una y es que en la parte superior la curva terminará sobre el traste 19 y no en el 17 como en el diagrama inicial. Antes de hacer la unión de los tablones estuve haciéndole pruebas de todo tipo y los resultados son muy mu y satisfactorios. Me encanta lo que encuentro. Como se puede intuir, el cuerpo estará formado por dos tablones unidos en el centro y llevara una tapa del mismo tipo de madera pero con una veta distinta. Esta configuración le da al cuerpo una rigidez y una estabilidad mucho mayor que si fuese de una sola pieza. En dimensiones el cuerpo va a ser un poquito mas grande que una RG, ya que he calculado una masa y una superficie equivalente a una Les Paul y un espesor como una Telecaster, no se va a parecer en nada a la de Satriani ¡Jejejeje!. Con respecto a las pastillas ni yo mismo se cuales ponerle, ya que primero pondré mis favoritas de siempre. Las Dimarzio PafPro en el mástil y Tone Zone en el puente y acorde con el sonido que entrega, buscaré la mejor opción para esta guitarra. Nunca he tenido en mis manos una combinación con esta madera y estoy un poco desorientado en ese campo. En el centro aun está en estudio. El mástil va a ser una copia basada en la de mi RG, que para mi es uno de los mástiles que mejor se acopla a mi mano, pero con un diseño ergonómico que mostraré mas adelante. Llevará una tapa en la pala del mismo material que el cuerpo y puede que le haga lo mismo que la Jem en los últimos trastes, es decir el escalopado, pero dependerá también de otros factores. Bien comienzo con el proceso del encolado de los tablones. Para tal fin tengo éstas herramientas que me ejercen una presión de varias toneladas con lo cual evito que quede ningún lugar sin el contacto
necesario para que la unión sea perfecta en toda la junta. He aquí a lo que en vez de "sargentos" los llamo mas bien "Generales de División".
Aqui comienzo el encolado de lo que va a ser la tapa del cuerpo de la guitarra:
Hago lo mismo con los tablones del cuerpo. Como mínimo hay que esperar 24 horas, pero yo acostumbro dejarlos un mínimo de tres dias o mas dependiendo del caso. Observen como la cola actúa como una especie de tapa poros haciendo resaltar el tono de la madera típico de ésta especie.
Aqui pueden ver un detalle mas cercano de la veta de la tapa. ¿Extraño verdad?
Una vez comprobada que la unión se efectuó sin novedades y que las piezas acoplaron perfectamente, monto la plantilla que vieron anteriormente y cortamos con la caladora u otro medio adecuado el contorno que llevara el cuerpo de la guitarra. Aquí podemos observar a la izquierda el cuerpo y a la derecha la tapa que va a llevar. Se deja un margen de medio centímetro para cualquier eventualidad imprevista. Otra forma de hacer este procedimiento es elaborar una plantilla para cortar el perímetro del cuerpo con una fresa. Este procedimiento queda perfecto, exacto y ahorra muchísimo trabajo. Pero en este caso no lo estoy aplicando ya que es un diseño totalmente experimental y nuevo. Seguro que hay ajustes a medida que progresa el trabajo. Lo que si haré es hacer esa plantilla cuando el cuerpo ya este totalmente hecho y comprobado, para posteriores diseños de la misma guitarra. Algunos se preguntaran lo grueso de la tapa, pero va a ir arqueada tipo Les Paul o PRS
Encolamos muy bien ambas piezas a unir y procedemos a ello. El procedimiento es similar al de encolar las tablas. Utilizo unas vigas de mayor longitud pero el mismo principio que los Generales. Con ello también me aseguro que no queden burbujas ni espacios abiertos. Aquí acostumbro dejar secar la madera por lo menos dos semanas, ya que poco a poco tiene que ir eliminando la humedad de la cola, que aunque
parezca que esta sólida esta sigue perdiendo poco a poco humedad a lo largo de varios dias. Luego paso a la siguiente fase que es quitarle al cuerpo todos los bordes irregulares, restos de cola e igualar los cantos aproximándome a su medida final. Para estos menesteres prefiero usar la lijadora manual ya que me da una mejor visión y maniobrabilidad y extraordinaria rapidez. Luego les muestro como se le da el último repaso para dejar los cantos perfectamente perpendiculares:
Poco a poco le voy dando la forma deseada valiéndome a veces de truquillos. Vean como a posta uso el portalija al revés para aprovechar su curvatura para hacer esta con mayor precisión. Lo ideal para hacer esta curva es tener un tambor de lija de unos 12 o 15 centímetros de diámetro, pero a falta de ello...
En esta etapa solo nos quedan un par de milímetros para llegar a la medida calculada
He aquí un detalle en primer plano de la veta y a pesar de ser la misma madera se puede ver la diferencia entre las dos maderas del cuerpo. La densidades son distintas siendo la tapa la menos dura
Aquí le puse por encima el mástil de la otra guitarra que estaba terminando, la de la Super Stratocaster que vieron al principio, principio, para ver como va quedando la combinación jejejejejjee. A que queda chula.
Una vez lista la madera del cuerpo hay que dejarla secar un buen tiempo a ver como se comporta, si aparecen grietas, se deforma y esas cosas. De ahí ese margen que le dejo. Cada uno tiene su método, pero yo dejo el cuerpo dentro de una caja grande de esas de televisores, y adentro le meto dia y noche un deshumificador para extraerle toda la humedad que pueda en un ambiente controlado. OJO No se debe poner el deshumificador al máximo, ya que no es un estado natural, y al sacar la madera el impacto del ambiente sobre ésta puede afectarla bastante. Al final de este período si el cuerpo se comporta bien y no hay problemas, paso a rectificar, maquinar y dar la forma definitiva al cuerpo. Ahora vamos con el mástil. No se porque en todos los sitios donde se hacen guitarras presentan ésta parte del proceso de una forma muy simplificada y sin muchas explicaciones. En este reportaje o tutorial, vamos a cambiar eso. Esta es una de las partes mas importantes de la guitarra. De la precisión, el cuidado y el mimo que pongamos en ésta parte de la guitarra, se notará la diferencia entre una del montón y una guitarra especial. Esta a diferencia de por ejemplo una Stratocaster que lleva el mástil y la pala paralelos, la haremos con una inclinación de 12 a 14 grados. Se puede hacer de varias maneras. O bien buscando un bloque de madera y cortarla a la medida, sin uniones de ningún tipo, o bien usamos un poco la imaginación y hacemos la inclinación aprovechando un ángulo de corte. Esta forma de hacer los mástiles va cobrando cada vez mas adeptos por las ventajas que presenta tanto en construcción como en resistencia, y de paso sale mas económico. Es utilizado por guitarras de muy alta gama. Como se ve en la siguiente foto, se coge la madera se le practica un corte y se vuelve a pegar volteando la parte de la pala para que tenga la inclinación deseada. El método de corte es a gusto del consumidor, el caso es que se realice lo mas preciso posible. Hay varias formas y lugares donde hacer y dejar la unión. Algunos prefieren dejarla en la
pala. En este caso copiare la idea de Ibanez en sus guitarras tanto de serie normal como las de mas alta gama.
Luego cepillamos poniendo las maderas de esta forma para que las superficies coincidan. Luego usamos lija gruesa hasta dejar la superficie lo mas plana posible. Si esta operación se efectuase con una sierra adecuada y un soporte que nos permite hacer un corte perfecto no hace falta este paso ya que las superficies quedan perfectamente alineadas.
Una vez hecho el corte emparejamos las superficies, ya que tienen que quedar lo mas lisas lisas y planas posibles. Y particularmente para ello me valgo de dos vigas de acero en paralelo, entre las cuales atrapo la madera y las utilizo como guía en el lijado de la superficie. El pegamento para madera es una sustancia que actúa por contacto, es decir no sirve de relleno. La unión será mas fuerte cuanto mas lisas y mejor acoplen las partes a unir.
Una vez terminada la superficie podemos observar como queda perfectamente preparada para encolarle la otra pieza que trataremos de igual manera por el lado a encolar.
Procedo a encolar las partes dejando un márgen para rectificar la superficie definitiva. Es de hacer notar que las superficies tienen que encajar muy bien sin espacios ya que si no el encolado no es lo suficientemente rígido y estable. Repito mucha gente confunde la cola para madera con cola de relleno, y nada mas lejos de la realidad.
Despues de esperar un par de dias, vemos que todo este bien y con la ayuda de un cepillo quitamos el grueso hasta llegar casi a emparejar una superficie con la otra
Vean el ángulo formado por la parte donde están unidas las piezas
Una ves llegados a este punto, igualo las superficies con la ayuda de un mármol perfectamente liso y pulido, y la ayuda de una lija de cinta de grano medio. Esto me asegura la misma superficie a lo largo de todo el mástil. Esta fase es muy importante ya que de ella depende que todo asiente a la perfección. Cualquier irregularidad redundará en tensiones no deseadas que desestabilizan el mástil.
Como se puede observar tenemos el mástil preparado para la siguiente fase
Calculamos sobre la superficie el diseño con las herramientas necesarias y comprobando que todas las medidas estén paralelas.
Y se va viendo la forma que va a tener el mástil y la pala.
Pasamos a la siguiente fase que es hacer la ranura donde se alojará el alma. Hay que observar mucha precisión en esta fase ya que si el alma nos queda un poco desviada tendremos una tensión no uniforme en el mástil y puede ocasionar problemas en el futuro. Vamos abriendo con una fresa de menor diámetro una ranura acercándonos a los bordes pero sin llegar a ellos. Esto se hará con la fresa que tiene la medida adecuada.
Vamos profundizando y ensanchando hasta que llegamos a la medida adecuada.
Cambiamos la fresa por la definitiva y repetimos el proceso, pero con la diferencia de que esta hay que tener mucha precaución de no mover la herramienta ya que nos hecharía por tierra todo el trabajo. En caso de que ocurra se puede solucionar encolando un pedazo de madera y volviendo a repetir la operación, pero mejor es que no ocurra.
Otra vista del proceso
Hacemos lo mismo con la pala. Fresamos el alojamiento del tornillo del alma dejando una parte sin fresar para que nos sirva de asiento y evite la entrada de polvo que perjudica con el tiempo la función del alma.
Otra detalle del proceso
Perdonen la siguiente foto no salió muy bien que se diga, cosas de estar en vivo y directo jejejjeje. Pero creo que es importante para este detalle. El orificio es muy difícil de hacer por no imposible con una broca normal, debido al ángulo de la pala.
Como es importante que pede lo mas preciso posible, usamos una broca un "poquito" de lo normal.
Y aqui tenemos el resultado
En esta fase tenemos el mástil listo para alojar el alma. Aun las voy a preparar (Porque voy a hacer varias de un tirón) pero ya podemos ver los materiales. En realidad no es mas que acero inoxidable de distintas formas y calibres.
Aquí pueden ver una hecha de acero normal, pero para una escala mas corta.
Como se puede observar ésta es un poco corta para este mástil.
Hubo un fallo en la tarjeta de la cámara y no se por que razón. Algunas fotos se han perdido para siempre, pero por suerte tenía la mayoría respaldadas. En fin cosas que pasan pero no se perdió gran cosa del proceso. Bueno quedamos en que haríamos el alma de la guitarra, para ello uso algunos truquillos como el siguiente. Como es difícil conseguir un cabezal allen sin rosca, pues la solución es bastante sencilla Cogemos unos tornillos allen de 8mm sin cabeza. También sirven con cabeza cónica, y los rebajamos hasta la medida que necesitamos con la ayuda del torno. Primero le hacemos el orificio donde va a ir incrustada la varilla y posteriormente soldada para que nos transmita la fuerza del giro a toda la varilla.
Para soportar la varilla tenemos que hacer dos tuercas un poco largas. Estas van con perfil cuadrado de acero
Una vez rectificadas y puestas todas a la misma medida las perforamos con el diámetro adecuado para hacer la rosca. Aquí ya las tenemos preparadas para ello
Para que este mecanismo funcione como queremos hay que hacer la mitad de las piezas con la rosca hacia la derecha y la otra mitad con la rosca hacia la izquierda. Esto mismo hay que hacérselo a los extremos de la varilla para que cuando giremos las "tuercas" se muevan en sentido contrario, es decir o bien se alejan o se acercan entre ellas dependiendo del sentido del giro.
Aquí las tenemos listas y perfectamente identificadas:
Bueno ya tenemos lo principal y con el material preparado procedemos a soldar las piezas. El proceso de soldadura no se ve por lo que expliqué arriba, pero no es mas que una soldadura eléctrica a 50Amp para no fundir mucho el material por su escaso espesor.
Al final obtenemos esto.
Observen como la parte inferior de algunas no están soldadas, para que puedan ver el proceso. Antes de soldarlas por completo se le mete una "pajita" de un material termoencogible para aislar y prevenir de vibraciones molestas.
Una vez terminadas las introducimos en la cavidad del mástil que vieron anteriormente. Con cuidado se inserta primero la cabeza allen y luego introducimos toda el alma. Una Vez comprobado que funciona sin problemas, cubrimos el alma con el mismo arce para que permanezca perfectamente alojada en su sitio y que no se mueva innecesariamente. ADVERTENCIA: Cuando hacemos esto hay que poner especial cuidado de no apretar mucho la madera contra el alma ya que impediríamos su funcionamiento. Estas fotos tampoco están pero no es algo que se puede intuir fácilmente. Observen como queda la cabeza de la varilla perfectamente ajustada a la madera y de paso ya pueden ver los orificios donde van los tornillos que fijan la cejuela al mástil:
Voy a continuación a enseñarles como funciona el alma. Le he amarrado unas tiras de teflón para que haga el movimiento como si estuviese alojado en su sitio. Al girar en un sentido vemos como se curva hacia un lado:
Si giramos hacia el otro lada obtenemos el efecto contrario:
Un mecanismo sumamente sencillo y práctico, pero no es el único. Existen varias formas de hacerlo y dependiendo de la guitarra y el sonido que queremos tendremos que usar uno u otro. Por ejemplo si queremos hacer una Telecaster o Stratocaster no podemos usar una varilla como la que ven en la foto ya que influye y mucho en el sonido final del instrumento. Por otra parte hay quien refuerza el mástil con unas varillas de aluminio, carbono etc. etc. para estabilizarlo mejor, darle rigidez y esas cosas. Yo he hecho la prueba y sinceramente no me gusta como suena. Inclusive a esta guitarra pensaba ponerle un diseño que se me ocurrió, pero al hacer una prueba no me convenció mucho y opté por hacerla de esta forma y darle todo el potencial al arce.
Hecho todo esto rebajamos el excedente y emparejamos toda la superficie y nos queda asi:
Bueno como habeis visto en una foto la página anterior, también está el ébano que va a ser el diapasón de la guitarra. Como se puede apreciar en la foto de arriba viene muy sobredimensionado con el fin de que podamos trabajar tranquilamente y aprovechar bien lo que mas nos interesa. Lo llevamos a la medida aproximada y comienza el verdadero trabajo de precisión en el mástil.
Hay distintas formas de trabajar esta parte. Yo en particular prefiero escuadrar perfectamente el diapasón y trabajar con paralelas. Es como mas precisión se obtiene. Cogemos la plantilla y marcamos en el diapasón los lugares donde van los trastes. Este método es muy sencillo senci llo y practico. Se puede hacer también midiendo, pero puede que cometamos un error y se nos va todo el trabajo al garete. De todos modos la plantilla hay que hacerla con medidas. Para realizarla siempre vamos a medir desde el traste 0 al traste que vamos a marcar mar car (Del 0 al 1, del 0 al 2,..., del 0 al 24). NUNCA, NUNCA, NUNCA, desde un traste a otro ya que acumularíamos un error en la medición y al llegar a los últimos trastes puede que nos falte diapasón o sobre demasiado.
Con la ayuda de una escuadra de las buenas con base de apoyo, deslizamos la escuadra y trazamos con la ayuda de un xacto u otra cuchilla el lugar exacto del traste.
Buscamos la mitad del diapasón en su longitud y marcamos los puntos donde van los inlays, si estos van a ser redondos. Basta una diagonal que coincida con la recta con la que hemos dividido el diapasón para saber el punto exacto. Si son de otra forma ya habrá que ingeniarse la forma de que queden donde queremos mediante plantillas.
Para el traste doce, tendremos que dividir este a la mitad y con la ayuda de un compás marcar dos puntos equidistantes del centro.
Pasamos a perforar los orificios donde van los inlays. Observen como he puesto una tablilla detrás como guía. Esto tiene la ventaja de que ningún hueco se me desviará en sentido transversal ya que en el sentido longitudinal puedo controlarlo puesto que lo tengo de frente.
Luego procedo a hacer las incisiones donde se van a alojar los trastes. La sierra que utilizo es una muy delgada de 0,6 milímetros y es un poco fina como ven, pero utilizo una guía hecha por mi con la medida exacta para ella.
Esta herramienta es muy útil ya que me permite realizar este trabajo con mucha facilidad. De hecho lleva solo unos minutos hacer todos los cortes.
Veo como queda el diapasón y compruebo que todo este perfecto:
Entonces paso a terminar de maquinar el diapasón abriéndole los orificios a la medida que necesito y con esto queda listo para terminar de llevarlo a la medida, insertarle los inlays, pulirlo, y encolarlo al mástil.
Los inlays los van a ser de abalone con un toque personal que no he visto en otras guitarras jejejejjeje. Tenia muchas ideas en la cabeza, pero esta a parte de sencilla me parece que van a quedar muy chulos. Van a llevar un aro de bronce fosfórico, pero para muestra un botón. Aquí los tienen recién terminados de hacer:
Vean que bonitos se ven en el diapasón y aun no están pulidos ni nada:
Para cortar las piezas de madera muchos piensan que hay que tener una sierra cinta, o algo mas sofisticado. Eso esta bien si uno se dedica de lleno a hacer guitarras como profesión, pero como las hacían nuestros abuelos..., pues hay que hacerlas como ellos. No queda otra jejejejeje. A continuación muestro como corto en dos uno de los pedazos que me sobro cuando corté la tapa de la guitarra. Esta pieza va para la pala y se hace de la siguiente forma. Buscamos la mitad del espesor de la misma y lo marcamos en la madera. Esa va a ser nuestra guía de corte. Con el serrucho cortamos alrededor de todas las caras marcando un canal que nos sirve de guía. Poco a poco se va profundizando hasta que ya la hoja sigue su camino mas o menos recta y se termina de abrir la pieza. Vean como se va cortando perfectamente
No la he escuadrado ni nada para que observen que no importa la forma que tenga se puede hacer con un poco de maña:
Ponemos perfectamente planos los lados donde vamos a encolarla y procedemos a ello
Mientras seca el pegamento, empiezo a perfilar de una vez el mástil con la ayuda de la caladora. Mucho cuidado con la caladora u otra herramienta de corte, ya que si no es de calidad tanto la herramienta como sus accesorios, es decir las sierras; o utilizamos los incorrectos, podemos estar haciendo una chapuza de proporciones colosales. La vista nos puede engañar ya que arriba se puede ver que se corta bien, pero si la sierra por efecto del roce o es de mala calidad, se excede en su temperatura puede doblarse y el corte en la parte inferior puede adentrarse en la madera y, sin darnos cuenta estaríamos despedazando
nuestro mástil en vez de cortarlo, con lo cual perdemos todo lo hecho hasta ahora.
Una vez terminados los cortes, ya comienza a tener forma:
Esta foto es algo que les quería enseñar. Hay gente que no le gustan los mástiles partidos, pero poco a poco va ganando mas adeptos. Esta foto puede aclarar muchas dudas al respecto.
Fíjense como las fibras se oponen perfectamente a la fuerza que van a soportar. Cuando se hace de una sola pieza queda la pala bastante débil y cualquier golpe puede terminar en tragedia. Algunos temen que el punto de unión sea la parte débil, pero si esta se hace con las superficies como debe sr y la cola empleada es la adecuada, no habrá problemas de ese tipo. Bueno una vez encolada las dos partes que van a formar la tapa de la pala,
Procedo a emparejar las superficies, quitarles a groso modo lo que sobra y a llevarlas al espesor que necesito. Vean como cambia de color la madera de recién cortada a después de un tiempo expuesta al aire.
Como se puede apreciar en las siguientes fotos es un trabajito bastante laborioso. Observen el espesor original y el espesor final en la siguient foto.
Uso mi plantilla y la corto a su forma definitiva
Mojando la madera se puede ver como va a quedar cuando le aplique el acabado. Esta foto es para que puedan observar la veta y el color que tiene esta madera. Falta como es lógico pulirla para que aun se vea muchísimo mejor.
Bueno aquí tenemos los elementos principales del mástil ya cogiendo su forma definitiva.
Pongo ahora la plantilla de mi logo y tallo su forma y contorno.
Es mucho mas fácil si disponemos de una tapa, al hacer los grabados atravesando la misma. Con una sierra de pelo cortamos con mucho cuidado y el resultado no se deja esperar. Aquí lo pueden ver iluminado por detrás. Si por el contrario hay que hacerlo directamente en la pala pues nos valemos de un dremel con un accesorio que lo mantiene vertical, y con la ayuda de una fresa especial seguimos la plantilla y en un momento tenemos nuestro diseño perforado en donde queremos.
Me van a perdonar no mostrarles como hice lo siguiente, pero es algo que he ideado. Es una fórmula y unos pasos determinados para evitar falsificaciones ya que es mi firma personal para las guitarras Una vez listo el logotipo, paso a encolar la tapa a la pala. Este proceso es como todos los demás que hemos visto. Poner cola en las dos superficies y apretarlas bien. Esperar 24 horas y retirar todo el tinglado.
Teniendo ya el aspecto definitivo de la pala lo que hago a continuación es quitar o rebajar el exceso de madera. Para ello me valgo de un tunel para la fresadora. Este truquillo es muy práctico y viejo, pero muy preciso y fácil. No es mas que coger una lamina de 3mm de acero y hacer la plantilla de la fresadora para utilizarla como la suya propia haciendo coincidir los tornillos. Luego dependiendo del recorrido que nos permite la fresadora le pondremos unos listones a los lados para que funcione a la perfección. Esta mas decir que los listones tienen que ser del mismo tamaño.
Poco a poco vamos bajando la fresa para ir comiendo toda la superficie que no nos interesa. La última pasada es conveniente que sea de 0,1mm para pulir el trabajo.
Terminado con la pala voy a encolarle el diapasón. Para fijar el diapasón, es bueno ponerlo en su sitio antes de encolarlo y marcar con clavos donde va a ir exactamente. Para esto aprovechamos donde van los inlays en el traste 3, 12 y 24 y perforamos con mucho cuidado de no pasar al alma en el tercer traste. Si tenemos el alma al ras lo que hacemos es aprovechar donde va el primer traste y hacemos unos orificios de 1mm y metemos unas puntas del mismo diámetro. Esto queda luego disimulado con el traste. Cuando encolamos hacemos coincidir de nuevo los orificios con ayuda de unos clavos del mismo diámetro. Esto nos va a ayudar que no se mueva y quede en su sitio.
Esperamos el tiempo suficiente y comenzamos a darle la forma definitiva a todo el mástil. Comienzo por la pala. Como pueden ver pongo un taco de madera debajo para mantener la pala perpendicular a la lija.
Terminado todo el contorno superior, paso a hacer los dos contornos inferiores. Como se puede observar cambié de sitio el taco y uso ahora como referencia el plano del mástil. Esto me ayuda a hacer el rebaje con un ángulo adecuado para que no estorbe cuando uno ejecuta el instrumento a esa altura.
A continuación perfilo el arce usando el diapasón como plantilla. Esta etapa es muy delicada y tenemos que observar muy bien la veta y el sentido de giro de la fresadora si no queremos llevarnos una desagradable sorpresa. La fresa debe de ir comiendo en el mismo sentido del giro. Esto lo explican perfectamente todos los manuales de uso de las fresadoras. Pero lo que no explican es lo de la veta. Al girar a tal velocidad si vamos en contra de la veta, corremos el riesgo de arrancar astillas dependiendo de la madera que fresamos, arruinando todo el trabajo que hemos hecho hasta ahora. Es bueno practicar antes con los pedazos para ir viendo la mejor manera de hacerlo.
Al terminar le pasamos una lija media. Observen como queda la superficie prácticamente lista
Al final vemos como poco a poco va apareciendo lo que queremos
De esta forma ya tenemos el mástil listo para su fase final que es hacerle el perfil curvo. Si se fijan bien se puede ver que ya le pegue los inlays
Bueno aquí tienen una fotillo de los mismos jejejejej
Bueno para darle el radio de curvatura al mástil, disponemos de unos tacos ya elaborados con los distintos radios que son 7,25; 9,25; 10; 12; 14; 16; y 20. Estos son los radios radi os mas habituales pero no los únicos. Esta guitarra va a llevar un radio de 20 pulgadas. Como voy a enseñar muchas cosas en este reportaje, también les voy a enseñar como hacerse los tacos con los distintos radios. r adios. Para tal fin necesitamos, madera, la fresadora y un poco de ingenio. Comprar los tacos sale entre 80 y 130 euros dependiendo del sitio, pero si los hacemos nosotros mismos no gastamos mas de 10 euros material incluido. Cogemos y buscamos algún sitio siti o como Bricoking, Leroy Merlin etc. y nos traemos un listón de 70x19x240, otro de 34x34x240, y un perfil que se adapte a la forma que mas adelante veremos en una foto. Si quieren hacer la colección completa necesitan dos de este último. Como no tengo intención de hacer un taco con un radio de 10, necesito uno solo porque me permite hacerme 6 de los 7 tacos mas habituales, y por 0,5 pulgadas no creo que valga la pena. Aqui ya tengo los listones y el perfil cortados a la mitad para transportarlos mas comodamente
Cortamos todas las piezas a 20 cm.
Y lo que vamos a armar es lo siguiente. Una foto vale mas que mil palabras.
Bueno nos quedamos haciendo los bloques para el radio de curvatura del mástil. Una vez preparadas las piezas viene la parte delicada del asunto, pero como van a ver no es tan complicado conseguir hacer dichas curvaturas. Para ello tenemos que hacer una herramienta con una fresadora que nos permita rebajar la madera describiendo ese radio. Aprovechando los pedazos del listón que nos queda, cortamos algunas piezas y armamos lo siguiente:
Como se puede apreciar cogemos un tablón que tengamos a mano, o si no en donde cortan madera existen recortes de tablones de este tipo a 0,50 euros. En un extremo le fijamos perpendicularmente una tabla, a la cual agarraremos las dos tablillas perpendiculares al mismo tablón. Observen que en medio esta la tablilla a fresar que es la parte inferior del bloque, es decir donde va la curvatura.
Retiramos la tabla del centro
y cogemos otro retazo y lo utilizamos como tapa. Como se puede ver queda solo el espacio para que se pueda introducir la tabla a fresar.
Con una parte del listón que no sobró cogemos cuatro ganchitos abiertos y le atornillamos un par a cada lado.
Ya tenemos casi lista nuestra Fresadora manual jejejejeje. Observen como le he puesto también una tapa en el otro lado por donde va a pasar el taco para completar el túnel, y tener así perfectamente hecha la guía sin posibilidad de vibraciones o desplazamientos inoportunos.
Acto seguido atamos la fresadora al listón. El método de atarla es muy variado y va de acuerdo a la forma de la misma. yo uso unos nudos marinos corredizos que fijan perfectamente, ayudado con algunos tacos de madera en las zonas irregulares. Lo que tenemos que conseguir es que no se mueva para nada.
Tomamos la medida que queremos para realizar dicha curvatura, que en este caso son 20 pulgadas y usamos un clavo grueso como eje para desplazarnos como si fuese un péndulo.
Una vez lista la herramienta, comienzo a fresar el taco. Se efectúan pasadas del ancho de la fresa, una y otra vez hasta completarlo.
Una vez que tenemos el taco listo, pasamos a pulirlo. Para ello cogemos dos pedazos de madera que tengamos los escuadramos y marcamos el mismo radio en una de las superficies. Los juntamos con dos clavos y realizamos el corte.
Rectificamos con la lija perpendicular
Y vamos comparándola con una plantilla que previamente hemos trazado a tal fin.
Nos deben de quedar mas o menos asi:
Cogemos el Bloque que hemos fresado
y lo atrapamos entre las guías que acabamos de hacer como se ve en la foto, y utilizando cualquier cilindro que tengamos a mano, puede ser el rodillo de la cocina, una barra, o inclusive el mango de una escoba como se ve en la foto y lijamos siempre en el interior y en unos segundos tenemos lista nuestra herramienta
Encolamos los mangos y listo:
Y lo mismo hacemos con las demás. Siempre es bueno empezar con la de mayor radio para así ir aprovechando los mismos materiales para hacer las otras y también es ideal ir fresándolas todas para ir comiendo poco a poco la madera. Bien reservamos esta herramienta para luego y continuamos con el mástil. Me faltaban por hacer los inlays laterales, y para ello tengo unos huesos de toro ya curados y listos para maquinar. Estos huesos se preparan cocinándolos tres o cuatro horas hasta que se les saca todo tanto de adentro como afuera. Luego se sumergen un día en aguarras para quitarle los restos de material grasoso y orgánico. Se ponen al sol unos días y listos para usar. Corto una pieza y la monto en el torno para darle forma a los pequeños cilindros de 2mm
Como el diámetro es muy pequeño no hay problema en como caiga o agarre el mandril, pero si hacemos inlays de mayor diámetro hay que cuadrarlos muy bien para que nos de el diámetro que necesitamos.
Preparo el sitio para hacer las perforaciones con precisión. Observen que vuelvo a poner la guía detrás del mástil para desplazarme siempre en el mismo lugar. El objetivo es exactamente el mismo que con los inlays. i nlays.
Perforamos con la máxima velocidad a una profundidad de 2mm mas o menos
Introducimos los marcadores dejando que sobresalgan un poco para luego emparejar, y tenemos lista esta fase del trabajo.
Ahora voy a hacer en el mástil el radio del mango. Esta parte es muy personal y de ella depende que asiente perfectamente nuestra guitarra en nuestra mano. Existen muchas formas de hacer este trabajo. A maquina, a mano o combinación de ambas. Lo primero que hay que decidir es que forma le vamos a dar. Las mas habituales son:
Cada una de estas formas se adapta bien a nuestra mano, y dependiendo de nuestra constitución se opta por una u otra. Lo ideal para hacer estas curvaturas constantes a lo largo del mástil, es ayudarnos de la fresadora. Para ello tenemos que hacernos un cajón como el que yo use para hacer los cortes para los trastes, y utilizar una fresa adecuada.
Tenemos que hacer este fresado observando las indicaciones anteriores y comiendo poco a poco sin prisas. Si decidimos copiar un mástil que nos gusta, pues lo que hacemos es sacar una plantilla del mismo utilizando un pegamento epoxi a tal fin. Previamente aplicamos papel film (Este de envolver los alimentos) en el lugar a copiar, Cortamos una pieza delgada de madera, de unos 2 o 3mm de espesor, mezclamos el pegamento (El ideal es uno que viene en dos barras que al mezclarse endurece muy fuerte. Se utiliza para reparar cañerías) lo ponemos alrededor de la curvatura del mástil y ponemos encima nuestra madera cortada en "U" Una vez seco lo sacamos alisamos los bordes y tenemos nuestra plantilla. Luego para copiar usamos un sistema que usa nuestro dentista cuando nos repara una muela. Usamos papel carbón para marcar donde tenemos que rebajar. Ponemos el papel en el mástil a trabajar presionamos y veremos como se marca. Rebajamos hasta que la señal se va haciendo cada vez mas grande. Con la práctica sale muy rápido. Bueno les he explicado esto ya que no está de mas, pero en éste mástil voy a hacer algo nuevo para mi y es una curvatura ergonómica, Es decir, va a variar en función del lugar donde va a ir la mano. Si se fijan en sus guitarras verán como a lo largo del mástil lo agarran de forma distinta, pues basándome en esas posiciones voy a rebajar la madera. Les presento ésta herramienta llamada "Bastren" Es un cepillo ideal para hacer trabajos en muchas superficies y dar formas a nuestro antojo.
Es tal la versatilidad de esta herramienta que con poca practica ya hacemos maravillas. Existe otra que es con una curva. Es buena pero no tanto como esta que es recta. El porque es que la recta no se traba cuando ya tenemos un buen pedazo de curva hecha. Pues nada, esta parte es rebajar, rebajar , rebajar, probar, rebajar, rebajar... y así hasta que va cogiendo forma:
Cuando ya llegamos mas o menos a lo que queremos, comenzamos con las lijas. Primero gruesas y después rebajando el grano hasta su acabado final. Una excelente guía para lijar es el mismo polvillo que se va desprendiendo del proceso. Observen la recta que está en el diapasón y que es una señal de que la superficie esta igual de recta cuando pasamos la lija.
Aquí tienen un detalle de la ergonomía en el mástil. Cuando vamos a los últimos trastes, en algunas guitarras tenemos que abrir mucho la mano, pues como pueden ver le hice una especie de gancho a tal fin:
y vean con que facilidad se le llega a todos los trastes:
Hecha la aproximación del mástil a la medida que queremos dejo unas semanas "añejando" el mástil. Una vez asentada ya la madera después de haberle quitado el material para darle forma al mástil, me he encontrado con la habitual pero casi imperceptible deformación de asentarse las tensiones donde fue retirada la madera. Solo me llevó unos minutos llevarla a sus medidas ideales. Puede parecer un detalle sin importancia, pero todas estas deformaciones si no se permite que ocurran y posteriormente se corrigen,
van sumando hasta que al tener lista la guitarra pueden resultar en un error a veces irremediable y que nos estropea tanto trabajo y tiempo que hemos dedicado. La paciencia en la fabricación de una guitarra es una virtud imprescindible para que culmine en un instrumento de muy alta calidad. Muchas veces nos desesperamos cuando encargamos una guitarra, pero el luthier necesita de ese tiempo para hacer un excelente trabajo. Bueno dicho esto comenzamos a darle forma al diapasón que para en este caso como he dicho, tendrá un radio de 20''. Es muy importante hacerle una buena "cama" al mástil para trabajar en él. Sin ella corremos el riesgo que al estar lijando y hacer presión en lugares donde no apoye lo suficiente, torcemos o pandeamos sin darnos cuenta y rebajamos desuniformemente la superficie. Hay que tratar de que la superficie del diapasón quede lo mas plana posible ya que así nos evita mucho trabajo al tener que nivelar los trastes. Para comenzar marcamos la superficie del diapasón con un lápiz cualquiera con el fin de poder observar como vamos rebajando. Este se tiene que realizar de una forma uniforme y controlada.
Tenemos que ir con mucho mimo, cuidando de no rebajar mas de un lado que del otro y mover el taco de una forma constante a lo largo del diapasón. Las prisas en esta etapa son fuente de muchos errores. Debemos conservar el taco siempre en la misma posición. Es muy habitual "Comer" la madera mas de un lado que del otro. Por eso debemos vigilar y medir en todo momento el progreso del rebaje. Así mismo hay que observar que el radio este uniforme a lo ancho y largo del mismo, sin dejar espacios sin rectificar.
Para verificar que todo este bien podemos utilizar el taco a modo de plantilla para verificar que todos los trastes tengan la misma curvatura.
Una vez comprobado que todo va bien, compruebo que el diapasón mantenga su forma a todo lo largo. Esto lo hago con la ayuda de una regla con un canto perfecto, la cual apoyo y con la ayuda de una luz en su parte trasera voy moviéndola toda la curvatura y observando si veo algún lugar donde la luz me indique algún error.
Observen el detalle de como coincide perfectamente la superficie del diapasón con el filo de la regla
Una vez que estoy seguro que la superficie está completamente lista, paso a ponerle los trastes. Un detalle muy importante es tener una sierra que nos haga el surco a la medida exacta de la base del traste. Una diferencia en este surco ocasiona deformaciones del mástil y en algunos casos pueden ser hasta irreparables. Un surco mas estrecho que la base del traste hace un efecto de cuña al introducirlo sobre el mismo. Si fuese uno solo no sería tan importante pero cuando lo hacemos 21 o 24 veces todos esos pequeños desplazamientos van sumando y dependiendo del error puede curvarnos de forma importante el diapasón, y a veces ni el ajuste del alma para tratar de compensarlo puede solucionar este problema. A parte de esto al introducir forzadamente el traste desprende viruta que se aloja en el fondo del surco y no deja que este se introduzca en su totalidad, y así los trastes van quedando a alturas irregulares. Otro problema es el caso contrario. Que el surco sea sobredimensionado con lo cual los anclajes del traste no se introduzcan completamente en los laterales existiendo el riesgo de movimientos en todos los sentidos. Tanto verticales, horizontales como de lado, es decir que el traste quede oblicuo. Muchos pensarán que con un pegamento se soluciona esto, pero el detalle es que los pegamentos actúan de una forma que al endurecer se contraen y esto hace que el efecto resultante sea como en el caso anterior pero al contrario, es decir que se curvaría el mástil en el otro sentido y al tratar de compensar con el alma, existen riesgos de fracturas. Como se puede ver en la figura la situación ideal es la tercera en donde calza perfectamente dejando un ligero espacio en el fondo que luego les explico para que es.
Existen diversas herramientas para introducir los trastes en los surcos. Cumplen su función algunas mejor que otras
(Fotos cortesía de http://www.stewmac.com/ http://www.stewmac.com/ ))
Cada uno utiliza el método que mejor resultado le ha dado. Yo utilizo mi prensa de banco y he adaptado unos tacos para tal labor. Para empezar no uso bronce u otro metal, ya que deforma ligeramente el traste al hacer presión. prefiero utilizar madera que cualquier exceso de presión en algún punto determinado, es absorbido distribuyendo uniformemente la fuerza por toda la superficie del traste.
El proceso de colocar los trastes no lleva mas de 15 0 20 minutos Previamente les hecho una muy pequeña cantidad de pegamento en el anclaje del traste y los introduzco. Una vez que están todos puestos, paso a ver el resultado del mismo comprobando con el mismo método la uniformidad de los trastes.
Repito lo mismo a lo largo de toda la superficie de los trastes:
Es muy satisfactorio ver que todos los cuidados observados en que las medidas estén lo mas precisamente efectuadas dan sus frutos cuando culminas el proceso. Solo falta hacer la ultima prueba para nivelar definitivamente los trastes, pero ya se puede ver que casi no necesita ajustes.
Una vez comprobado que todo va bien utilizo el espacio entre la base del traste y el surco del diapasón que he dejado, que no son mas que un par de décimas a lo sumo, para verter de lado y lado pegamento con el fin de que corra internamente y termine de fijar el traste en su sitio.
Esto ayuda a fijar muy bien el traste en los bordes que es donde mas puede ocurrir que se levante
Ahora quiero hacer un paréntesis muy importante y es el tema de la seguridad en el trabajo. El trabajar con maderas es muy peligroso y tenemos que tener cuidado ya que se va acumulando en nuestros pulmones restos de madera que al cabo de algunos años van pasando factura. Hay mascarillas especiales a tal fin que son extremadamente económicas y muy efectivas. Yo uso esta:
Tiene filtros de polvo y vapores químicos como pueden ser los disolventes, pegamentos y los acabados que utilizamos. Los repuestos son igual de económicos y nos protegen de manera muy efectiva. Solo para mostrar vean como queda el filtro después de únicamente trabajar con el radio de curvatura del diapasón.
Miren la diferencia cuando le he colocado uno nuevo
El gasto fueron 0,32 euros y toda esa porquería se queda afuera. Quiero hacer un inciso y agradecer todos los correos y privados que me están llegando por este trabajo. Es un verdadero placer poder ayudar en lo que puedo, y pedir disculpas a aquellas personas que me han criticado al indicarme que estoy explicando las cosas como si fuesen subnormales. Aclaro que estos comentarios fueron hechos con la mayor sinceridad y buena intención. No pretendo tratar ni considerar a nadie de esa forma. Si alguien se siente así pido me disculpe, pero la intención es que quede todo lo mas clara y sencillamente explicado. Gracias de nuevo. Una vez que hemos comprobado que ha traspasado de un lado a otro y ha secado bien el cianocrilato, tenemos que tapar los pequeños orificios que pueden quedar en la base de los trastes. Muchos utilizan el mismo acabado que le van a dar al mástil para ello, pero esto lo copie del señor Paul Red Smith. Me parece muy buena idea y la aplico de la misma forma. Preparo pegamento epoxi, ese transparente de dos tubos, que al secar queda como una piedra, y lo mezclo con el polvillo del mismo diapasón con el que estoy trabajando. Mientras mas fino el polvillo mejor queda. Lo mezclo con el pegamento y nos queda una masa con el color y aspecto del diapasón.
Lo introducimos valiéndonos de palillos, alambres, agujas, o lo que nos sirva para que penetre lo mas posible.
Una vez seco, unas 24 horas, cogemos y lijamos la superficie con un taco y vean con que aspecto queda. Parece que fue como moldeado.
Con el mismo taco le doy el ángulo a los trastes. Si es la primera vez que hacen esto, se pueden hacer algunas herramientas para que dicho ángulo sea constante, pero después de hacer unos cuantos ya cuesta muy poco y queda prácticamente igual haciéndolo de esta manera:
Luego matamos los filos que nos quedan. Yo uso una lima de matricero. Esta lima es para trabajos de precisión. Las buenas son carísimas, pero se consiguen made in China mas económicas. Hay que tener cuidado de no rallar el diapasón. Por eso lo cubro con cinta de carrocero.
Bien pues de esta forma por fin ya tenemos listo el mástil. másti l. Ven como no era tan sencillo jejejeje. Solo queda pulir tanto la madera como los trastes, y darle el color que quiero para que combine con el cuerpo.
Ahora hay que combinar los dos elementos básicos en uno. El cuerpo que ya lo saque de su jaula hace tres semanas, esta sin deformaciones a la vista y totalmente seco. Para empezar utilizo un perfil de aluminio de un metro y medio para buscar el eje o centro del cuerpo. Con una regla procuramos que quede equidistante de los bordes:
Una vez que tengo el centro busco la posición del mástil. Recuerden que esta guitarra no es copia de ninguna, si no que es un diseño nuevo. Si copiásemos alguna guitarra en concreto basta con llevar las medidas y tenemos listo el trabajo. Por eso hay que calcular todos los parámetros para que funcione sin problemas.
Una vez determinado el lugar donde van los elementos, pongo el mástil encima del cuerpo y lo sujeto con unos sargentos, para ver el aspecto que va a tener la guitarra, ya que el ojo juega un papel fundamental dentro de los equipos de medición. Es el que nos dirá si gusta o no gusta y muchas veces detecta fallos que no se ven con todo el tinglado montado encima. A que esta preciosa...
Bien ya que todo va bien vamos otra vez con la bendita precisión. Utilizando las dos regletas de aluminio a luminio centro el mástil en su sitio y lo aprieto a éste para obtener una huella del perfil de cada lado del mismo. Al mismo tiempo aprovecho para cuadrar con precisión el mástil al cuerpo y determinar el límite exacto donde va a encajar.
Sigo comprobando que todo quede simétrico y en su sitio:
Fijo las dos regletas en la base del cuerpo para que permanezcan inmóviles y retiro el mástil. Luego coloco dos tablillas fijadas con sargentos para que permanezcan inmóviles en los dos extremos. Con esto tengo la base para hacer la plantilla del mástil.
Como se puede ver en la siguiente foto ya tengo delimitado el lugar exacto donde se va a alojar el mástil.
El siguiente paso se puede hacer de muchas formas. Con una broca normal como hice yo, con una fresa, con una broca para abrir orificios mas grandes, con un formón, etc. Yo como tengo un buen taladro de banco le hago perforaciones. Que desastre ¿Verdad?:
y luego con la ayuda de un formón voy quitando superfácil mente todo lo que me sobra. MUCHO CUIDADO con el formón ya que conviene delimitar primero hasta donde queremos que la madera rompa ya que podemos llevarnos una sorpresa desagradable.
Ahora necesitamos una plantilla para terminar el trabajo. Con una pieza de madera de unos 8 mm. trazamos un eje que nos la divide en dos
Cuadramos las regletas que hicimos anteriormente, y con la ayuda de la fresadora hacemos la forma del mástil. Compruebo que el mástil calza a la perfección en el molde. Utilizo los ejes para montarlo sobre el cuerpo para repetir la operación. Algunos prefieren hacer el paso directamente de las regletas al cuerpo, pero yo prefiero asegurarme antes con la plantilla.
Determinamos la profundidad a la que debe de ir el zócalo y le damos caña a la fresadora. Recuerden comer siempre como indica el manual de la fresadora y teniendo en cuenta la veta, si no podemos cargarnos todo el trabajo.
He aquí nuestro zócalo fresado:
Como se puede ver cuadra a la primera. Esta parte es muy emocionante ya que ves recompensado todos y cada uno de los cuidados que has puesto para que todo salga a la perfección:
Las palabras sobran con las imágenes. Con esto ya tenemos prácticamente lista la guitarra. A partir de aquí todo es cuestión de medir y poner los elementos en su sitio. Como ven ya marqué donde va a ir el zócalo de la pastilla del mástil y ahora calculo la distancia de las columnas que soportaran el puente flotante. Localizo el sitio exacto y trazo una línea.
Ahora viene el puente. Cada uno tiene su historia, por lo tanto hay que hacerle las plantillas y herramientas necesarias para que cuadre a la perfección. La ventaja es que siempre nos servirá para el mismo modelo. por eso es importante hacerles una señal indicativa del mismo. Lo mas importante es a que distancia van a estar los soportes de las cuchillas. Para hacerlo yo hago lo siguiente. sitúo el puente sobre una madera e introduzco dos clavos en el centro de la concavidad probando que encaje sin problemas.
Luego con la ayuda de un calibrador, obtengo la medida de los bordes externos.
Mido uno de los ejes y se lo resto a la medida anterior. Esto me da la medida exacta del centro de cada concavidad del puente. Esto es lo que en realidad me interesa para elaborar la plantilla con la que perforare los orificios exactos. Traslado esa medida al cuerpo y puedo calcular el resto de los elementos que me faltan.
Bien, ahora hay un problema muy común cuando trabajamos con madera. Cuando tenemos que ser muy precisos lamentablemente tal precisión no se puede obtener sin las herramientas adecuadas. Si uno hace un orificio de 3mm y tiene que llevarlo a 10mm hay que tener mucho cuidado para no desviarse hacia un lado ya que la madera es blanda y la herramienta siempre busca el camino mas fácil. Una buena solución e tener un súper taladro de banco ya que ponemos la broca pequeña para cuadrar bien el hueco y sin mover la pieza cambiamos la broca para volver a perforar. Pero esto tiene muchas pegas ya que necesitas un taladro con un recorrido descomunal, sujetar perfectamente los elementos, y es muy difícil medir con exactitud la profundidad ya que nos estorba el mandril y la broca. La mejor solución es hacer una pieza de metal. Yo la hago de acero al carbono. Es prácticamente eterna. Se puede usar infinidad de veces sin ningún problema. Esta herramienta nos asegura un trabajo perfecto y lleva pocos minutos hacerla. Lo único que necesitamos es un trozo de este metal con un canto perfectamente recto. Trazamos unos ejes de coordenadas buscando siempre el centro y como ya tenemos la medida exacta obtenida con el método anterior la trasladamos con un compás.
Perforo con una broca de 2 milímetros y compruebo con el puente la coincidencia de los orificios.
Si todo va bien, llevo entonces los orificios a la medida necesaria
Veo que calza perfectamente en el cuerpo
y en el propio puente
Con esto tengo la certeza de que haré donde debe ser los orificios correspondientes. Aqui teneis una foto que no me pude resistir ponerla:
Se ve preciosa, preciosa....A que si,,,,
Bien, ya tenemos la guitarra encaminada como debe ser. Hago lo mismo que en el zócalo, en el hueco que atraviesa la guitarra donde se va alojar el puente flotante. Perforo, preparo la plantilla y freso el rectángulo.
Si hemos hecho todo bien debe de encajar a la primera y en efecto queda en su sitio con la holgura suficiente para realizar su trabajo.
Encaja y coincide con los puntos hechos con anterioridad.
Para asegurarnos de que la alineación desde la cejuela al puente es la que queremos, utilizo un hilo para comprobar si todo va bien, o hay que hacer alguna corrección de ultima hora. Clavo dos clavos en los centros donde van a ir los ejes para que no se mueva el puente y tiro una línea a ambos lados del mástil.
Como se puede ver en las fotos anteriores queda todo en su sitio y sin usar ningún sistema de sujeción. sujeci ón. Es decir, el mástil está perfectamente alineado con el puente lo que nos asegura que vamos por muy buen camino. He decidido hacer un cambio al diseño original de esta guitarra. No le voy a poner la single del medio. La razón es que al no llevar golpeador y tener una tapa que espero que quite el hipo, no me gusta ese hueco que deja esta pastilla, ya que a mi juicio afea un poco esa área. Además ponerle un marco se vería muy cargada. En el Corel no me gustaron nada las pruebas visuales que hice asi que .... Como todo anda bien pues sigo con los cálculos. Hay que escoger el lugar de los potenciómetros, selectores, interruptores y todos los componentes eléctricos. Esto es algo muy personal y lo que yo busco es comodidad. Si hubiese decidido antes lo de las dos pastillas, le pondría el selector en el cuerno como la Les Paul, pero ahora ya no puedo ya que no hice el hueco interno correspondiente al cableado. Podría ingeniármelas, pero para que arriesgarnos a que algo salga mal por un detalle como ese. Yo me siento muy cómodo con la distribución que tengo en mi Ibanez RG, y se la voy a poner idéntica: i déntica:
Al seleccionar exactamente donde ira cada elemento, atravieso la guitarra para obtener lo mismo en la parte trasera y que esta me sirva de guía para hacer la bahía donde se alojaran todos los componentes eléctricos excepto por supuesto las pastillas.
Como ya tengo todo montado en el taladro de banco, aprovecho y hago los huecos de las columnas del puente. Aquí entra en acción la pieza o plantilla que construí anteriormente a tal fin. Aprovecho el hueco del puente para fijar la pieza con un sargento, y perforo.
Ya se pueden ver donde van a ir las columnas, y hago lo mismo que en el zócalo del mástil para hacer las bahías de las pastillas, el alojamiento de los muelles y los componentes eléctricos.
Monto la plantilla, y freso exactamente igual que antes:
Le hacemos la bahía al puente flotante. En este punto hay que poner el puente encima como se ve en la foto superior y marcar el perímetro de acción que va a tener. No hay una medida estándar ya que depende del puente que instalemos. Luego calculamos la profundidad para que
accione libremente. De todos modos al montarlo se le quitaran los detalles que puedan quedar.
El trabajo que en realidad da esto es la elaboración de las plantillas. En ellas es donde debemos de precisar bien las medidas para pasarlas a la guitarra. En algunos casos hay que hacer un escalón para poder fresar el área donde van las tapas. Si se fijan verán como la pieza de pino, tiene dos ejes al igual que la pieza de DM. Esto es con el objeto de que cuando hacemos el zócalo de la electrónica podamos usarla de una manera, y luego le montamos el escalón para poder cuadrar la plantilla con precisión
He aquí el resultado. Hay que tener mucha paciencia y montar, medir y asegurar muy bien antes de utilizar la fresadora. Es muy fácil cargarnos todo con un falso movimiento. Aun con todo el cuidado a veces hablando rápido y mal, la cagamos. Pero la mayoría de las veces afortunadamente se pueden solucionar.
Ahora tenemos que interconectar todas las cámaras para pasar los cables. Esto se puede hacer de varias formas y dependiendo del caso uso una forma u otra. En este caso como el diseño y las herramientas que poseo me permite hacerlo desde el exterior no hay problema con ello. En casos como por ejemplo una tipo Les Paul que lleva el selector en un lugar un poco apartado, es conveniente hacer el túnel antes de poner la tapa de la guitarra. No es que no se pueda hacer de otra forma. Si se puede pero es bastante complicadillo. Para hacer este trabajo lo ideal es tener brocas largas como las que use en el mástil. De esta forma me permite trabajar con mucha facilidad faci lidad a la hora de hacer un túnel entre las bahías. Cuando se hace así se corre el riesgo de estropear algún canto de la guitarra con el filo de la broca. Para
evitar esto uso un tubo. Este puede ser de cualquier material. Tiene que estar liso por dentro, ya que si no nos vibra mucho la broca y puede que el estropicio lo hagamos en el inicio del orificio.
Con la herramienta en posición solo nos queda apoyar el tubo sobre la madera y poner la punta donde vamos a hacer el orificio, comenzando lentamente para que no se desvíe. Es muy sencillo "Apuntar" hacia donde queremos hacer el orificio. Me fijo en la posición de los orificios de los potenciómetros y con la vista hago una línea recta, como si apuntara un arma. El error es mínimo y puedo hacer un orificio por pastilla con su salida independiente sin tener que estar pasando por otras bahías o zócalos. Es importante hacerlo primero en el papel a mano suelta para tener una idea de donde va a ir cada cosa. Al final se agradece mucho tanto la independencia como el lugar donde afloran, permitiendo un orden en el cableado.
Bien ha comunicado todo. Ahora rebajo la madera alrededor de los ejes de los elementos eléctricos, ya que como la tapa es arqueada, me gusta que los asientos de los mismos queden planos para que todos mantengan la perpendicularidad a pesar de que la superficie es curva,
Ya tengo lista la guitarra para llevarla a la forma definitiva. Ahora voy a poner los bordes perpendiculares al las tapas. Con una guitarra que tengamos la plantilla, colocamos la misma sobre el cuerpo y con la ayuda de una lija cilíndrica, le fijamos un tope en el extremo de la misma a modo de guía el cual del mismo diámetro de dicha lija. Es como usar una fresa con un rolin para que nos lleve por la plantilla sin pasarnos. Pero como ya saben este diseño es nuevo y va sobre la marcha. He dejado a propósito, alrededor de uno a dos milímetros de margen para hacer la forma que quiero. Aun se pueden ver en el centro del cutaway superior restos de la cola empleada, que pronto desaparecerán.
Este trabajo es muy importante ya que de el depende que la guitarra conserve ese aspecto impecable. Si se fijan en la foto inferior, se puede ver que tras la primera pasada, hay un detalle en la parte superior izquierda y en el centro hacia abajo. Esta foto nos muestra lo importante que es este paso. La guitarra afortunadamente tiene un margen con el cual todos estos detalles van a desaparecer, pero a veces ocurre que por algún imprevisto (Golpes, un defecto en la veta, etc.), nos quedan estos defectillos. Ahí es donde entra el ingenio de cada quien para compensar y hacer desaparecer estos detalles. Un borde redondeado, un binding, son los recursos mas empleados en estos casos.
Continuando con los laterales, comenzamos con una lija gruesa para aproximarme a la forma y medida definitiva. El resto es ir bajando el grano hasta alisar la superficie.
Al terminar nos queda una superficie lisa y perpendicular a las tapas como pueden observar en la siguiente foto. Una vez que hemos hecho tooooodo este proceso, ubico exactamente donde quiero la entrada del jack. y la perforo hasta encontrar la salida del cable previamente hecha.
Bien, ha llegado el momento de utilizar la fresadora de otra forma. Hay mesas muy útiles que venden en las tiendas de bricolaje, manualidades o ferreterías. Son unas mesas muy chulas chu las y prácticas en las cuales se adaptan muy fácilmente las herramientas que tenemos para usarlas de forma profesional. Si no queremos gastar mucho, pues podemos hacer la nuestra, aunque el trabajo que da y el gasto en los materiales, a veces no compensa.
Bueno para darle la forma a la tapa, comienzo a rebajarla con esta fresa que nos da un perfil para iniciar el proceso de arqueado de la tapa. Hay muchas formas de hacer este proceso. Cada uno escoge el que mas le conviene. Una de las formas mas habituales de hacerlo es con líneas de referencia, es decir vamos haciendo en la tapa las formas tipo cotas donde dependiendo de la curva que va a describir y la caida, pueden estar mas cerca o mas lejos entre ellas. Igual que cuando vemos un mapa o plano. Luego se hacen perforaciones guía a distintas profundidades para ir rebajando hasta encontrar el final de cada una. Pero cuando ya has hecho varias tapas, ves que aunque es muy bueno el método, tus ojos y manos van al sitio sin necesidad de ese trabajo tr abajo previo, además que descubres otras formas de llegar a lo mismo mas rápida y simplificada. He visto un vídeo de una famosa fabrica de guitarras en donde usan un esmeril de mano para hacer los rebajes. La verdad me quede bastante asombrado y tiene su lógica, pero en este caso prefiero no experimentar con ese método.
Así queda después de la primera pasada. Ya esto me da una idea de lo que tengo que rebajar.
Aprovecho también y hago el rebaje del canto de la parte trasera del cuerpo con esta fresa para redondear cantos.
En la medida que puedan háganle esto a las guitarras, y mejor si es con una fresa, ya que ese canto redondeado nos permite hacer un acabado muy bueno. Mientras mas afilados queden los cantos, menos "Pintura" cogerá en esas superficies y por eso es que a veces se ven guitarras con ese borde mas clarito. Por otra parte también se notan mucho menos los golpes con el canto redondo, ala vez que nos brinda un mejor tacto.
Una fotillo para ver como se va presentando el conjunto
Ahora con las medidas de profundidad voy a hacer la ranura del selector de pastillas. Para esto hay que saber que distancia hay del centro de la fresa al borde de la fresadora. Trazo una recta por el centro entre los dos orificios de los tornillos que van a sujetar el selector, y llevo una paralela a la distancia que mencione antes que es de unos 6 centímetros.
Con esto tengo ya el lugar donde voy a hacer el fresado, pero para precisar aun mas el paso del mismo, hago un puntero que me va a indicar si estoy precisamente en el sitio o si me tengo que desplazar algo.
Monto este puntero en la fresadora y aflojando el tornillo que fija la altura, deslizo la misma por sus columnas y marco un punto en la madera. Al levantar la fresadora observo que esta ligeramente desviado y hago las correcciones del caso.
Si observan el puntito de mas a la izquierda esta ligeramente fuera de la línea, pero con la corrección ya se puede ver que los otros dos de referencia están dentro de la misma. Con esto me aseguro que la paralela está en su sitio.
Utilizando el mismo puntero, me voy a uno de los orificios de los tornillos y bajo el mismo hasta que ajuste perfectamente en él. Marco con un lápiz un punto de la fresadora. Se puede poner un tope si no se tiene confianza, pero eso es a gusto y posibilidad de hacerlo. Esta marca me va a decir el límite del fresado en ese punto. Hago lo mismo con el otro lado. Cambio el puntero por la fresa y comienzo. Primero una pasada para ver que todo esta bien y luego completo.
Así queda el surco:
Para comenzar el rebaje de la tapa, utilizo la fresadora de esta forma sujetándola a la mesa de forma perpendicular al cuerpo, dándole el ángulo que quiero que describa. De esta forma controlo bastante que la superficie quede uniforme.
En algunos lugares no se puede usar la fresadora y tienes que valerte de algunas herramientas. Con la ayuda de un cilindro que he torneado y dándole en un extremo la forma de esfera, comienzo a rebajar el borde, para ver el progreso de la curva. Este es un trabajo muy artesano ya que la curva varia de acuerdo a donde te encuentres en el cuerpo. Tienes que utilizar las herramientas que tengas a tu disposición, y crear otras bien sea de metal o de madera para dar la forma que deseas. Este proceso es bastante laborioso y de mucha paciencia. Este es el comienzo. Como se ve por una línea guía que tengo en la madera aun hay que rebajar bastante, pero ya se puede ver que va por buen camino.
Aquí se ve lo que digo antes. Dependiendo del lugar va creciendo o disminuyendo la proporción de la curva. En el cuerno es mucho mas corta y con un levantamiento mas pronunciado que en el centro del cuerpo. Uno va poco a poco y va viendo para llevarla a su sitio.
La pongo perpendicular a la luz para que se note mejor el efecto. Este es solo el principio aun hay que rebajar un montón ya que la curva va mucho mas adentro.
Antes de continuar dándole forma al cuerpo, hay que hacer las caídas de los zócalos de los potenciómetros, o mas bien del potenciómetro que esta mas en la cresta de la curva. Para ello hago ésta herramienta que me servirá de molde para guiar la lija. El diámetro interno es idéntico al diámetro que lleva el orificio donde va el potenciómetro, en el cual insertaré un eje que tendrá la finalidad de que la herramienta no se desvíe.
Le acoplo la lija valiéndome de unas chinchetas. Primero utilizo una gruesa y luego le monto encima de la misma la lija fina, ya que lo he calculado de esa manera. Como pueden ver ya la lija fina no necesita ser fijada ya que la anterior la arrastra sin ningún problema.
He aquí el orificio perfectamente centrado y con la cavidad cayendo progresiva y concéntricamente. Solo falta pulirla con una lija mas fina para borrar todas esas huellas, pero eso lo haremos mas adelante.
Esta misma herramienta nos sirve para darle la forma a nuestra tapa arqueada. Pongo el otro extremo redondo y lo utilizo para hacer las curvas internas como se puede apreciar en la foto mas abajo.
El truquillo de esta herramienta es que el eje se puede desplazar para variar el ángulo de ataque de la lija, dependiendo del lugar donde estamos rebajando. De esta forma comemos uniformemente la superficie
Aquí salió un poco borrosa la foto, pero se aprecia como al bajar la distancia podemos agudizar el ángulo de ataque de la lija.
Y aquí al aumentar la distancia podemos hacer rebajes con menos ataque y mas largos. Y uno piensa cuando esta haciendo esto: ¿Cuanto trabajo ahorra una maquina de control numérico. Cuanto?
Después de lijar, lijar y mas lijar....Vamos viendo que poco a poco sacamos la forma que queremos.
Y así con todo el cuerpo. Poco a poco con paciencia vamos rebajando y dándole la forma
Al terminar de hacer el rebaje del cutway inferior, vemos la diferencia y la presencia que tiene con respecto al superior.
Ya falta poco.
Aquí, después de unas cuantas horas ya hemos rebajado un buen pedazo. Ya nos aproximamos al final de ésta cara. De nuevo como en el mástil el polvillo nos va diciendo si vamos bien o no. Observen que todavía la curva no es perfecta, pero poco a poco se consigue hacer totalmente bien.
Ahora es mi sentido del tacto el que da el remate final. Utilizando mis dedos voy sintiendo si hay alguna pequeña irregularidad en la superficie.
A veces queremos que las máquinas nos hagan todo el trabajo, pero nosotros también con un poco de práctica podemos hacer que las cosas queden muy bien.
Al final está la recompensa. Para ver mejor la veta le he humedecido la superficie con agua, y he puesto el cuerpo con cierto ángulo con respecto a la luz, para que se puedan apreciar las curvas. Aun no está terminado del todo, ya que no he decidido si ponerle binding, o hacerle otro borde. Pero por los momentos ya he terminado con lo principal. Solo falta rematar lo que dije anteriormente, y aplicar el sellador y algún colorante que otro.
Me encanta como está quedando.
Bueno, el agua también tiene otra finalidad, y es ver los posibles defectillos que se nos escapan con el polvillo de la madera, y además al secar esta se levantan las fibras, dejándonos ver mucho mejor esos defectillos y corregirlos. Aquí ya tenemos el cuerpo listo para el acabado.
Ahora voy con la parte de atrás. Por experiencia, cuando termino una cara de un cuerpo, cubro ésta con periódicos para evitar cualquier posible ralladura o golpe que me estropee todo el trabajo. No es la primera vez que un pedazo de lija, tornillo, etc., me estropea un buen acabado. Para ello lo primero que hago es tapar todos los orificios por donde se pueda colar alguna de estas partículas. Luego cubro el cuerpo con papel film de este de envolver alimentos para que la tinta del periódico no lo ensucie, y luego lo envuelvo.
Un espesor de 8 o diez hojas será suficiente para evitar cualquier riesgo.
Pasamos a la cara "B" jejeje, como pueden ver aquí tenemos una raya de lo que dije anteriormente, pero no pasa nada ya que de todas formas había que rebajar el cuerpo, pero esto puede ocurrir en el lado bueno y créanme, se molesta uno bastante cuando le ocurre esto.
Hacemos lo mismo que en el otro lado rebajamos primero con lija gruesa y luego vamos aumentando el grano hasta tener una superficie lisa lista para el acabado. Como dato curioso, vean un ejemplo de que la madera es un ente vivo, y dentro de una misma variedad podemos encontrar cosas distintas. Fíjense en la foto como se ven v en unas vetas blancas. Bueno esta foto está sacada con el macro y de paso recortada con lo que estimo que sea un aumento de unos 12x mas o menos bueno esas son pequeños depósitos de minerales. En este caso parece ser calcio o algo parecido. Esto es lo que le da el sonido característico a cada cuerpo. Esa composición y depósitos de minerales en las fibras hacen que la guitarra suene de una u otra forma y que también varíe su peso ya que por lógica varia su densidad.
Bueno aquí tenemos ya la parte de atrás terminada también. Si se fijan la línea de unión de las dos maderas no está en el centro. Esto está hecho adrede. La explicación es que particularmente no me gusta que una unión esté donde se va a atornillar el mástil, y segundo que así evito que coincidan las uniones tanto de la tapa como del cuerpo, dándole una mayor rigidez al conjunto. Observen como trato de casar lo mas posible las vetas de las dos tablas.
Parece que ya está todo listo, pero no. Ahora viene lo bueno. Los detalles. El cuidado y la dedicación, a esos detalles son los que marcan la diferencia en todos los aspectos.. Primero el visual ya que erróneamente muchos consideran este aspecto fundamental en la elección de una guitarra, y segundo en cuanto al sonido final que es de lo que en realidad nos interesa principalmente en una guitarra. Una pastilla mal alineada, un puente un poco torcido, un mástil ligeramente desviado o con un ángulo no apropiado, pueden marcar una diferencia sustancial en un instrumento. Un empleado en una fábrica de guitarras lo que quiere es terminar el día laboral y cumplir con un mínimo de producción. Un
artesano se deja los sentidos cuando trabaja y el tiempo transcurre sin darse cuenta. Alguno se habrá preguntado el porque el marco de la tapa de los potenciómetros es un poco profunda. Pues tiene una lógica y es que la tapa va a ser de la misma madera del cuerpo con la base en aluminio, que a parte de apantallarnos o contribuir a cerrar la "jaula de Faraday", para evitar ruidos molestos, nos sirve como soporte para pegar la madera y que esta no se rompa. Para comenzar cortamos la lámina de aluminio de un milímetro de espesor, utilizando la misma plantilla con la que hice el marco.
Con un trozo de madera que sobró del corte del cuerpo, corto una lámina del espesor adecuado y marco sobre ésta el perímetro de la tapa. Pongo el aluminio encima de la madera y perforo unos orificios de 3mm que atraviesen tanto el aluminio como la madera para que me sirvan de guía. Preparo en el torno unos ejes de 5,5mm y con orificios de 3mm. Llevo los orificios de 3mm en la madera a 5,5 mm. Todo este trabajo es para que el centro de los orificios coincidan perfectamente. Inserto los ejes en la madera y utilizo una cola epoxi. Dejo secar lo que recomienda el fabricante y lijo la superficie para que quede completamente lisa. Cojo unos tornillos con tuerca de 3mm, y monto la madera con los ejes encima del aluminio, previamente untado con la misma cola epoxi de los ejes. Los tornillos servirán de ejes para que todo quede alineado. Una vez apretados los tornillos, cojo papel periódico, aíslo las dos superficies y con ayuda de unas maderas le pongo unos sargentos para hacer presión. Cuando todo queda bien asentado y sin riesgo de movimiento, retiro los tornillos ya que si se dejan, al secar el epoxi no se pueden extraer. Estos ya cumplieron su misión.
Lo que resta es cortar y rebajar la madera hasta el aluminio. Fijo la tapa al cuerpo y la rebajo hasta que quede alineada con la superficie del cuerpo y aquí tenemos la tapa lista.
Los ejes de bronce nos sirven para que la madera no se abra con la presión de los tornillos. En ésta foto se puede ver el detalle del alojamiento del tornillo en el eje. Como se puede ver la tapa está justa en algunos sitios. Hay que rebajarla para dejar una holgura ya que el acabado aporta espesor y luego no podemos insertarla, o si lo logramos corremos el riesgo de estropear el acabado.
Marcamos con un lápiz muy suave donde tenemos que quitar material. Poco a poco y con paciencia se va rebajando uniformemente. A parte de como va quedando el espacio entre el cuerpo y la tapa, en esta foto se puede ver un detalle de ésta madera. Observen como la disposición de las fibras deja cámaras huecas en su mayoría.
Esto es igual que el ADN. Ninguno de nosotros lo tiene igual a otro, pues con la madera ocurre lo mismo. A pesar de ser la misma especie, su constitución difiere igual que nosotros mismo nos diferenciamos. Por eso la construcción de guitarras es una caja de sorpresas hasta el final de su construcción. Cuando se selecciona la madera hay que observar muchos detalles ya que de esa preselección se asegura un mayor porcentaje de éxito. Es igual que cuando un experto escoge a las personas para algún evento. Todos somos seres humanos, pero algunos tienen cualidades que otros no tienen y eso hace la diferencia. Esta foto es para mostrar la superficie de la madera. En ella cuando se aplica un acabado determinamos de una forma importante el sonido de un instrumento. Para darle un acabado muy brillante, los fabricantes recurren a barnices que rellenan esos poros que pueden observar con material sintético, dándole un brillo que atrae a la vista, pero restando bastante sonido al instrumento. Lo que conocemos como "Dejar respirar
a la guitarra", es invadir lo menos posible estas cámaras, a la vez que aplicamos un recubrimiento que no selle la superficie. Se puede dejar una guitarra igual de brillante sin inundarlos, pero da mucho mas trabajo. Mas adelante veremos como hacerlo.
Bien, pues hecha esa tapa de los potenciómetros tan exquisita, pues no queda otro remedio que hacerle a las pastillas unos marcos a la misma altura. He decidido hacerlos de bronce, siguiendo la línea de los inlays. Son muy sencillos de elaborar y por eso no creo que tenga que explicar con muchas fotos lo que hay que hacer. Se dibujan en la superficie, y se cortan con una sierra de pelo. Se llevan a la medida definitiva con una lima, se le hacen los orificios correspondientes y listo. Aquí están recién cortados:
Y aquí después de llevarlos a su medida, y listos para pulir. Trabajo que haré cuando tenga todo listo ya que probando se suelen rallar.
Bien, esto progresa jejejeje. Ahora voy a hacer las arandelas especiales para los tornillos del mástil. Cuando utilizamos tornillos para fijar el mástil del cuerpo, hay dos formas de hacerlo. Utilizando una placa plana como hace Fender con el inconveniente de tener un espesor a veces un poco molesto, o con unas arandelas especiales que en esencia hacen la misma función que la placa, pero nos permite poner las cabezas de los tornillos a distintas alturas para hacer esa parte de la guitarra mas anatómica, es decir, nos permite acceder a los trastes cerca del cuerpo con mas comodidad. Algunos se preguntaran, ¿Y porque no poner directamente los tornillos en la madera.? Se podría hacer, pero la cabeza del tornillo tendría que ser de un diámetro grande, con forma de cilíndro o semiesfera. Luego si por cualquier motivo, hay que cambiarlos, pues tendríamos que comprar esos tornillos torni llos específicamente, ya que si ponemos unos tornillos con cabeza cónica, haremos un efecto de cuña en la misma, y dependiendo de la presión que ejerzamos, pues podemos abrir la madera. Lo primero que hay que hacer es modificar la punta de una broca para darle el mismo ángulo que la cabeza de el tornillo. Por lo general las brocas vienen con un ángulo de 135º . Éste ángulo es el ideal para que la herramienta haga el corte con la mayor eficiencia tanto en madera como en casi todos los metales. Pero lo que nos interesa en este caso es que el asiento de la cabeza del tornillo descanse sobre toda la superficie de la arandela. Para ello, mido el ángulo del mismo y lo llevo a la broca en el esmeril de banco. Este trabajo es casi imposible para una persona inexperta. Existen aparatos para darle el ángulo adecuado a las brocas, pero son muy costosos. A ver si puedo explicar un poco como lo pueden hacer. No es fácil, pero por lo general se logra hacerlo después de estropear unas cuantas brocas. Si tienen brocas viejas o rotas es mejor practicar con ellas hasta dominar como se tienen que rebajar. Para empezar si tenemos una broca bien afilada o nueva, pues es mas sencillo que si estuviese rota. El esmeril tiene que tener la muela perfectamente plana, si no las irregularidades se copian en la superficie del filo de la broca, y ya se imaginan como seria el corte. Aprovechando que la broca está bien pues aproximamos la punta al esmeril, con delicadeza tratando de ponerla como si la hubiésemos afilado. Esto es para que las manos "copien" la posición adecuada de la broca con respecto a la muela. Sin cambiar el
ángulo de ataque, cambiamos la posición de la broca para darle un mayor ángulo al filo. Rebajamos pero observando que no sobrepase la punta en el centro de la misma. Cuando el rebaje llega a ese punto, comprobamos el ángulo, y repetimos el proceso tanto en esa hoja como en la otra. Cuando tenemos el ángulo, hay que darle la salida para que arranque la viruta. Es como cuando le damos el filo a un cuchillo. Esto se hace aproximando el ángulo que ya tenemos, y giramos la broca sobre su propio eje, a la vez que bajamos la parte donde va agarrada al mandril en el taladro. Como dije antes no es fácil, pero una vez que se agarra el truquillo, lo haces en segundos. Si la broca esta rota es mas complicado ya que tienes que rebajarla perpendicularmente a la muela, Luego buscar el borde y comenzar a rebajarla, perpendicularmente al rebaje de la hélice. Suena difícil, y sin práctica lo es. Luego de tener bien las dos caras de corte, pues hacemos lo que explique anteriormente. Hay quien no le da importancia a esto pero para mi es algo esencial Si se utiliza el ángulo de una broca normal, el tornillo se asentará en la parte donde comienza en cono, después de la rosca, con lo cual perdemos estabilidad en la arandela, siendo susceptible a que se afloje con la vibración. Quizás es preferible usar un avellanador, que hace un ángulo mas agudo. Aunque no se apoye totalmente la superficie del tornillo, por lo menos apoyará el borde de la cabeza y será mucho mas estable que con la broca normal.
Nos debe quedar mas o menos así. A tu izquierda tienes la broca original con el ángulo de fabrica y a la derecha la broca con el ángulo de la cabeza del tornillo
El material para hacer estas arandelas es Duraluminium. Es una aleación fuerte y resistente con la que se hacen las llantas de aleación. Empleo ésta aleación por la sencilla razón de que es un excelente conductor del sonido, al no tener la rigidez de otros metales permite que la cabeza del tornillo se adapte perfectamente haciendo que el contacto sea al 100% al igual que el contacto con éste al cuerpo, no se oxida, es ligero y fácil de trabajar. Como pueden observar, son todas son ventajas y ninguna desventaja El proceso es bastante sencillo después de tener la broca. Se rebaja el diámetro externo, se perfora para que el tornillo pase y se le hace el alojamiento a la cabeza del mismo con la broca preparada.
Vean como el tornillo encaja perfectamente en el mismo.
Cuesta mas explicar el procedimiento que hacerlas. Aquí las tienen recién hechas. Todavía están sin aplanar en su base y sin pulir.
Una vez listas, pues las ubicamos en el e l zócalo del mástil. Marco el e l lugar donde van a ir y perforo los orificios del zócalo hacia la parte de atrás del cuerpo. Esta perforación no es aconsejable hacerla a mano. O nos buscamos un taladro de banco, un soporte para el mismo que lo mantenga perpendicular al cuerpo, o nos hacemos una base-guia para que queden bien. De otra forma corremos el riesgo de desvíos y la tracción a la hora de apretar los tornillos, puede modificar el ángulo del mástil.
Ahora le monto el mástil para ver si tengo que hacer alguna modificación al zócalo. Para verificarlo tengo que montar también el puente por primera vez. Hago las perforaciones de los tornillos que van a sujetar la base que a su vez van a sujetar los muelles, con la ayuda del tubito cuando hicimos los orificios de la electrónica. Pongo el puente en su sitio y le pongo una cuña en la parte de atrás para contrarestar la acción de los muelles y tener el mismo en su posición ideal. Pongo dos guías o hilos desde la cejuela, también montada y ajustada, al puente. Como se ve el cuidado y la dedicación van dando sus frutos. No he podido evitarlo y le he puesto las pastillas, bueno, le las he tirado en el hueco ya que no están fijas ni nada al igual que los marcos que aun no están pulidos, pero para ver el aspecto y como van cuadrando los elementos...
Prácticamente no necesito hacer ningún ajuste al zócalo del mástil ya que queda como se puede ver tiene una acción baja, una altura ideal y el ángulo que le he dado funciona perfectamente. Aquí el hilo esta a menos de 1 milímetro de los trastes a lo largo de todo el e l mástil.
Bueno ya estamos acercándonos al final del proyecto, pero falta el acabado que lleva su tiempo por los intervalos de secado. Una vez comprobado que el mástil calza como quiero, pues hago los orificios por donde pasaran los tornillos que van a sostener definitivamente al cuerpo. Marco los puntos colocando, como han visto anteriormente, las bases de aluminio. Previamente he medido el tornillo, y calculado su rosca. Esto es con el fin de hacer los orificios iniciales en el cuerpo con éste diámetro, que es justamente el diámetro con el cual voy a perforar los orificios en el mástil. Es muy importante hacer bien el cálculo, ya que el tornillo solo es efectivo a la tracción en el hilo hi lo de su rosca. Hay que aprovechar al máximo ésta rosca pero sin pasarse ni por defecto ni por exceso, ya que si el diámetro es muy justo, vamos a crear tensiones excesivas en las paredes del orificio corriendo el riesgo de una posible grieta, que puede que no aparezca en el momento, pero con el uso y el abuso, es un punto crítico. De paso lo que vamos a conseguir es estropear la cabeza del tornillo ya que a medida que este penetra se va a hacer mas difícil girarlo. Por otra parte si es un poco holgado, corremos el riesgo de que que el tornillo funcione como una broca, arrastrando hacia afuera la delgada sujeción con el consiguiente aislamiento del mismo.
Una vez que tengo los orificios hechos, le presento el mástil. Lo coloco en su sitio, observando todos los detalles para que quede en su sitio, tal como hice anteriormente. Lo fijo bien con un par de sargentos colocando unos tacos de madera estrechos para que me deje paso para insertar la broca. Con mucho mimo, introduzco la broca por los orificios hacia el mástil, procurando tener el tope del mismo para no atravesarlo, o que pueda tocar alguna base de algún traste. Al terminar de hacer los orificios, ya tengo listo el mástil, pero no el cuerpo. Mido el diámetro externo del tornillo, y llevo los orificios del cuerpo a esa medida. El punto es que entren justitos, ya que holgados no actuarían siempre en el mismo sitio, dando distintas posiciones al mástil, con las consecuencias que esto trae. Hecho estos orificios, ahora hay que hacer los alojamientos de las arandelas especiales para los tornillos. Como se ha visto anteriormente, agarro una broca para madera de dos palas y perforo el diámetro necesario guiándome por los anteriores orificios, y a una profundidad ligeramente mayor que la altura de las mismas. El resultado es este:
Como ya estoy en esta área, aprovecho y le hago el rebaje ergonómico para facilitar aun mas el acceso a los trastes altos.
Por fin puedo hacer las perforaciones de los clavijeros, ya que al tener el mástil en su sitio definitivo, los puedo colocar con toda la precisión. Para ello me hice una herramienta, que no pongo la foto para no recargar tanto al servidor ya que es algo muy sencillo y es una pieza de acero, afilada como si fuese un lápiz, con el diámetro exacto del eje que hay en cada clavijero, donde la cuerda se va a fijar. Esta herramienta la uso de la forma siguiente. Marco en la pala la distancia y la altura donde mas o menos van a estar los clavijeros para tener una referencia. Luego con la ayuda de un hilo, fijo un extremo en el puente y me traigo el otro extremo enrollado en la herramienta de acero con la punta. Esto lo hago con el fin de poder ver en tiempo real donde quiero que vaya la cuerda en la pala. Luego marco un ínfimo punto con dicha herramienta. Luego con la ayuda de un punzón le compenso el diámetro de la cuerda en cada posición, para que su ubicación sea exacta. Como pueden ver en la foto, así quedan los puntos, alineados con las coordenadas, pero con la compensación de las cuerdas. De ahí el ligero desplazamiento que observan.
Perforo con mucho cuidado con una broca pequeña para precisar al máximo
Y termino con la medida definitiva. Es importante colocar un taco de madera bien ajustado por la parte de abajo, para que no se nos rompa la madera. Yo como tengo taladro de banco no necesito de esto, ya que hago la mitad del orificio por un lado, volteo la pala y lo termino comenzando por el otro, con lo que obtengo unos cortes muy limpios y muy precisos de lado a lado. Esta técnica de perforación por ambas caras es perfecta para hacer los orificios en el cuerpo cuando queremos pasar las cuerdas a través de él como una Telecaster.
Ya se le va viendo poco a poco como va quedando.
Bueno ya lista ésta parte del mástil, voy con el cuerpo. Como pueden ver ya le hice la ranura del selector. Es tan sencillo como marcar el sitio, perforar una secuencia de orificios y con la ayuda de una hoja de sierra le vamos dando y los unimos en una sola ranura. Luego con la ayuda de una lima fina le rematamos la forma y listo. Vean las salidas a ambos lados. Esto es con el fin de que cuando se acueste la palanca en la posiciones extremas, ésta le permita accionar completamente. Y comienza lo mas fastidioso del de l proceso. Lujar, lijar, lijar .....y seguir lijando. Si, en efecto, comienza el acabado. La vista es muy importante en este proceso, pero el tacto es tanto o mas que la vista. Nuestros dedos deben de aprender a recorrer la superficie y sentir la mas ligera "Anomalía" en la misma. De éste sentido depende que la superficie sea regular y completamente lisa. En ésta etapa no hay mucho que enseñar. Comenzamos con una lija de grano grueso y vamos reduciéndolo hasta llegar a un grano fino. Es muy recomendable que para la parte final consigan lija con base de tela, ya que permite amoldarse perfectamente a la superficie, y en algún modo permite sentir como va quedando.
Vean la veta tan particular de ésta madera. Lo que ven es mas o menos un centímetro cuadrado. Es una combinación de fibras muy bien entrelazadas y con las cavidades que ya hemos visto anteriormente. Las mas oscuras son duras, pero las claras son bastante elásticas y es donde se alojan las cavidades o poros.
Una vez alisada la superficie, me dispongo a llevarla al tono que deseo. Bien, muchos fabricantes en ésta etapa le aplican anteriormente una capa de tapaporos, para "Rellenar" las irregularidades de la superficie y con ello obtener una superficie lisa como un espejo. Yo no lo voy a hacer en este caso. Yo prefiero un buen sonido a una belleza deslumbrante. Hay quien afirma que lo de permitir "Respirar" la madera son cuentos chinos, pero yo no lo creo. Y mas porque lo he comprobado muchas veces. Pero claro ésto es a gusto de cada quien, ya que hay quienes sacrifican un poco de sonido por una apariencia impecable. Con esto no quiero descalificar el método usado con el tapaporos ni mucho menos. Esto se ha hablado hasta la saciedad e inclusive para obtener buenos resultados de acabado y permitir que la madera respire, los antiguos luthieres de violines se valían de sustancias impensables ya que entre otras usaban clara de huevo, pero tampoco voy a usar la técnica de la tortilla en ésta jejejeje. Ustedes pensarán entonces que lo mas lógico es darle un acabado al aceite o a la cera, pero tampoco me gusta mucho este método por el mantenimiento que hay que darle. Bueno en definitiva el acabado será nitrocelulosa transparente y tiente colorante en la madera. Asi de sencillo. . Para empezar empiezo a darle una capa de colorante para llevarla al tono que deseo. Lo aplico e inmediatamente al irse secando se ve como se levanta la fibra.
Lijo la superficie para eliminar esos pelillos y aplico otra capa. Esto ya va agarrando el tono
Otra pasada y....
Este es el tono que quiero. Lo voy a dejar secar bien unos días para aplicarle por los bordes, con el aerógrafo, un tinte un poco mas oscuro para hacer el efecto sumburst, pero que se vea la veta. Aun me estoy pensando si dejarle un binding natural o no.
Después de dejarla secar un tiempo, voy a completar el tintado de la guitarra. De entada he decidido hacerle un binding natural ya que coincido con muchos que me lo han sugerido. Previo a esto le he aplicado una finísima capa de nitro transparente diluida con disolvente, para hacer una "Cama" al tinte y de paso que la cinta de carrocero me cubra bien la superficie ya que si no el tinte se pasaría por debajo a través de la fibra. Una vez seco me dispongo a hacer el sumburst. Primero pongo una cinta de carrocero de buena calidad, ya que las hay muy económicas pero después nos lamentamos de no haber hecho un gasto un poco mayor.
Con la ayuda de un aerógrafo soplo la superficie para eliminar el polvillo del lijado
Y comenzamos a aplicar el tinte. Muy poca cantidad y muchas pasadas para que el degradé quede constante. El aerógrafo es una herramienta muy precisa para hacer estos trabajos. Mediante el botoncillo que oprimo con el índice controlo el caudal de tinta y el flujo de aire a mi antojo
Poco a poco y sin prisas vamos haciendo todo el contorno de la guitarra. Como es de esperar el borde se ve mas brillante con respecto al centro debido a que el pigmento está húmedo.
Al terminar veo si hay algún lugar donde falte algo de pigmento y si no ya tenemos lista la tapa para la aplicación de la capa transparente de Nitro que le va a dar ese aspecto final y brillante.
Para observar como ha quedado el trabajo, limpio el aerógrafo, lo lleno con agua y le doy una pasada a la tapa para ver el resultado y es este:
Espero a que seque completamente y retiro la cinta. Como se nota la diferencia de color jejejejeje. Observen a la altura de donde va a ir el jack de la guitarra que en el borde hay una pequeña irregularidad. Bueno, con la ayuda de nuestra amiga la lija repasamos el borde para dejarlo perfectamente delineado.
Listo el borde pues no nos queda mas que hacer el binding. Hay varias formas de hacerlo dependiendo del efecto que se quiere obtener. Una forma es antes de tintar la tapa, se delimita con cinta, se aplica una capa de laca donde va a ir el binding, para que quede ya definitivamente impregnado y el tinte no manche la superficie. Otra es ésta forma., que es un poco mas laboriosa, pero permite controlar mejor el perfil.
Con la misma cinta rodeamos el borde tapando lo que va a ser el binding. Es muy práctico seguir la huella de la tapa de la guitarra. Una vez puesta la cinta con cuidado y con un algo cilíndrico como el mango de una cuchilla x-acto por ejemplo vamos girando encima de la cinta y haciendo presión. Esto es con el fin de que no quede ningún lugar levantado que nos arruine todo el trabajo. Repasamos varias veces para estar totalmente seguros. Otro detalle importante es que en las curvas internas (Cutways y descansos a los lados) no hay que estirar la cinta. Si se hace esto se corre el riesgo de que se levante por la tensión acumulada. Después de estar seguros, tintamos con una muñequilla. Para hacerla es muy fácil cogemos una cantidad de algodón y lo vamos envolviendo hacia el centro hasta que formamos una especie de croqueta compacta en tamaño y forma. Esta "Croqueta" la ponemos en medio de una tela de
algodón, que puede ser la de una camiseta vieja o una sábana, y lo vamos envonviendo hacia adentro. Por el lado liso, impregnamos la muñequilla de tinta sin que ésta chorree si hacemos presión. y vamos dando pasadas y pasadas y pasadas, con paciencia ya que si queremos terminar pronto y humedecemos mucho, corremos el riesgo de estropear el trabajo. Y a estas alturas da bastante rabia.
Chula ¿Verdad?
Al llegar al tono que deseo dejo secar y retiro la cinta. para ver el contraste.
El resultado es éste. Aquí no recomiendo echar agua para ver como queda, ya que puede que algún resto del tinte se pueda correr por el binding. Bueno ya tenemos el cuerpo para aplicarle la Nitrocelulosa.
Para que el mástil no desentonara mucho con el cuerpo, le aplique el mismo tratamiento
Y por supuesto a la pala.
Una vez preparada la superficie procedo a imprimirle el acabado definitivo. Para ello me valgo un un amigo que también fabrica guitarras, y aprovecho cuando él va a darle el acabado a las suyas, mas que por economía, por lo práctico y cómodo que resulta. Para aplicar el acabado es necesario tener un espacio adecuado, libre de polvo y sobre todo usar protección tanto para la piel como para las mucosas. Hay tantas formas de realizar el acabado de una guitarra como luthieres que lo practican. Cada uno tiene su fórmula que le da buenos resultados. En la red se pueden encontrar cientos de manuales para hacer acabados a la madera, que resulta hasta tonto que trate éste tema con profundidad. Para comenzar está la elección e lección de los productos. Esto es muy mu y fácil. Hay marcas reconocidas y otras no tanto. No se arriesguen porque los resultados son nefastos. Siempre es bueno probar en una tabla, y sobre todo es lo primero que hay que probar cuando se hace una guitarra, para ver como se ha comportado mientras la construimos. Otro aspecto es si se deja o no "respirar" a la madera. Hay controversias al respecto, y yo por mi experiencia, me inclino por dejarla "respirar". La mayoría de las guitarras costosas y de boutique, se cuida mucho éste aspecto. Los acabados son meticulosos y persiguiendo que el intercambio de humedad con el medio ambiente no se interrumpa. De éste modo la madera continua su lento proceso de secado, y con los años va ganando en calidad sonora. Una prueba inmediata de esto se ve perfectamente cuando se agarra una guitarra de calidad media, y se le quita el acabado que trae de fábrica. En ella se utilizan acabados industriales muy sólidos, impermeables, de fácil secado y posterior pulido. Al dejar la madera al desnudo, tómense la molestia de montarla
de nuevo y oigan esa guitarra como cambia bastante en la calidad del sonido que entrega. Algunas es como si se le cambiase de mueble. En una guitarra con caja éste factor es secundario, debido a que la parte interna de la misma queda sin acabado, pero de todos modos hay que procurar dar una capa delgada sobre todo a la tapa armónica para que esta vibre a plenitud. Volviendo al tema, se inició con una capa de tapaporos, con productos especiales a tal fin, y luego se aplicaron capas delgadas de nitrocelulosa, con un período de secado de una semana entre capas. Este acabado tiene la ventaja de que con el tiempo se va integrando a la madera, y a mi gusto personal deja que la madera vibre libremente. El proceso de pintado no tiene fotos por dos motivos, no se ve nada importante, y las microgotitas de la laca expulsadas por la pistola, pueden perjudicar la cámara. Una vez seca la superficie al punto de que me permita el pulido, ya que la nitrocelulosa tarda meses en secar del todo, se le aplican distintas cremas para pulir, con mucha paciencia, y al final tenemos esto:
Como pueden ver está acabada de pulir, y aun se ve las superficie un poco lechoso o con neblina, el cual desaparece al día siguiente o mas dependiendo del clima. De hecho el acabado nitro es un acabado dinámico que varía con el tiempo. Mientras continúa secándose, y con la luz, va tomando un tono que tiende hacia el amarillo
Como pueden ver ya presenta otro color después de una semana. En ésta etapa, he ajustado el mástil, ya que el acabado incrementa la superficie, y aun tomando las previsiones del caso, es algo que solo se puede afinar en ésta fase. Con mucho cuidado, se asienta para que entre con una ligera presión, y asegurándome que el contacto zócalo-mástil sea el máximo posible
La caja donde va a llevar la circuitería principal, debe de ser una perfecta jaula de Faraday, que no es mas que encerrar los componentes electrónicos en una caja de metal, para evitar que cualquier interferencia
externa se transforme en ruidos molestos. Hagan la prueba en casa, metiendo una radio a todo volúmen en una olla y tápenla. Solo escucharan el "BZZZZZZ" por falta de señal. se ñal. Esta jaula es muy sencilla senci lla de hacer. Compramos en tiendas de marquetería o de modelismo papel de cobre. Yo lo prefiero de éste material porque lo puedo soldar fácilmente con estaño. Recorto la base, dejando medio milímetro adicional en el perímetro para que ajuste y quede un borde doblado hacia arriba.
Luego mido la altura y corto una tira con la que forro las paredes de la cavidad quedando el doblez de la lamina inferior por detrás de ésta. Para fijar las láminas se puede usar cualquier pegamento que adhiera las dos superficies. Es importante que todo quede bien pegado, ya que cualquier vibración puede generar ruidos molestos que son difíciles de localizar. Una vez seco y con la ayuda de un punzón, abro de nuevo los orificios por donde van a pasar los cables, y los agrando usando una llave allen.
Lista y recubierta la cavidad toca montar el puente. Pinto las cavidades con pintura conductora, monto el e l mástil en su sitio definitivo, defi nitivo, y coloco el puente. Con la ayuda de las cuerdas guias, aprovecho de igual manera para colocar y alinear las pastillas en su sitio definitivo. Para colocarlas les he hecho unos márcos de bronce:
Aquí compruebo que todo va bien y que la alineación es la adecuada.
La caja de muelles queda así. Yo por lo general utilizo siempre cuatro muelles, ya que al combinarlo con mi invento, el "Tremolo si", me gusta que las fuerzas queden mas o menos simétricas. Como dato curioso,
¿Saben que tensión ejercen las cuerdas en conjunto?, pues en cuerdas del .010 son casi 50Kg.
Le monto las cuerdas, la quinto y le regulo la curvatura. Aquí la guitarra reposa unos 7 dias para ver como se comporta sobre todo el mástil.
Una vez comprobado que todo marcha sobre ruedas, que no hay trasteos, o algún otro problemilla, le doy el ajuste final. Esta es la parte mas delicada del montaje. Una vez superada ésta etapa y si todo ha salido bien ya puedo afirmar que el resultado es el deseado en cuanto a las expectativas del trabajo realizado. Aquí se ve el resultado de ir trabajando con precisión todos y cada uno de los aspectos en la realización de ésta guitarra.
Lo que viene a continuación es algo que va al gusto de cada quien. Este aspecto hay que tenerlo decidido al comienzo del proyecto ya que si se decide un cambio en la configuración, ésta no se puede realizar ya que la estructura no lo permite. Como se ha visto lleva dos pastillas dobles. Dichas pastillas son en el mástil una PAF Pro® , y en el puente una Tone Zone®. ambas pastillas de Dimarzio®. La PAF Pro® o como se conoce por sus siglas DP151 y DP151F, es una pastilla muy equilibrada con buena ganancia y un sonido cristalino y transparente pero no muy brillante con buena presencia de bajos sin embarrar, entregado un sonido con muy buena pegada y definición. El limpio en single coil es bárbaro. Tengo bastante experiencia con ella ya que la uso en algunas guitarras, sobre todo de Tilo. La Tone Zone® DP155 y DP155F. Es mi favorita para metal. Es una pastilla que entrega un sonido grueso con mucha profundidad y ataque. sumamente contundente y definida, y que en single coil resulta muy excelente. Para aprovechar todo el potencial de éstas pastillas, las voy a poner en combinación con dos interruptores ON ON ON, que me permite permutar independientemente entre Serie, Single Coil y Paralelo. Para los que se inician en ésto, una conección en serie, es la que habitualmente traen de fábrica las pastillas dobles. Están conectadas en serie sumando sus resistencias. Cuando queremos que la pastilla funcione como una sencilla, anulamos una de sus bobinas haciendo Coil tap. De esta forma tenemos un sonido mas brillante, típico de estas pastillas pero con el ruidillo de fondo. Si por el contrario queremos conservar esa brillantez sin el ruidillo de fondo, pues las conectamos en paralelo con lo cual bajamos la resistencia de la misma quedando un sonido brillante pero ligeramente mas nasal. Estos interruptores se pueden combinar y poner de muchas formas para obtener otros efectos y combinaciones, pero que no voy a tratar aqui. Comienzo por conectar las pastillas a sus interruptores. Compruebo las impedancias.
A su vez se conecta al selector
Y por último los potenciómetros. Esta es la fase donde uno afina el sonido de la guitarra. NUNCA PERO NUNCA confíen en lo que dicen los fabricantes. Por muy caros que sean los implementos nunca van a dar el valor que reflejan. Dependiendo de la calidad estos valores pueden variar bastante. A veces adquirimos un potenciómetro de 500K y resulta que en realidad es de 600K, teniendo que ajustar con una resistencia en paralelo. Así que el uso de un multímetro, tester, polímetro o como se llame es primordial para afinar lo que queremos que resulte. Otro aspecto fundamental son las soldaduras. He visto potenciómetros fritos por infinidad de soldaduras en la carcasa. Yo particularmente prefiero soldar un único cable a la carcasa y en él pegar todas las tierras. Con ello evito que se me quemen los carboncillos internos. Otro aspecto fundamental es el calor. Si usamos un soldador de pocos watios,
tardaremos mucho en llegar al punto de fusión, con lo que por efecto de la distribución del calor, va a ser perjudicial. Lo ideal es tener un soldador de unos 50 o 60 watios, y tener todo preparado, es decir el cable con el estaño aplicado y la superficie de la carcasa lijada y con un poco de fundente. Aplicar el estaño fundido en la punta del soldador con el fin de que solo funda el área que nos interesa, y al observar que el estaño ha "Corrido" por toda la superficie retirarlo de inmediato. De esta forma tendremos el potenciómetro sin sufrir ningún tipo de daño por el calor. Si no tienen un soldador de esos watios, como solo se va a usar para realizar trabajos muy puntuales, es preferible tener una barra de un centímetro de diámetro de hierro o mejor de cobre. Se le hace una punta mas o menos parecida a la de un soldador, y con la ayuda de unos alicates de presión se pone al fuego de una hornilla. Cuando comienza a calentar le aplican un poco de fundente en la punta y le presenta el estaño para que éste cubra la punta. Se continúa calentándolo hasta que vean que ya no da mas, y hacen el procedimiento ya descrito. La soldadura debe quedar brillante y con una superficie cóncava en todo el perímetro como se ve a continuación:
Las conecciones se pueden ver en cualquier página de diagramas que ofrecen los fabricantes de pastillas pasti llas y muchos particulares. Muestran lo básico para que el conjunto tenga un funcionamiento decente, pero se puede mejorar mucho si hacemos unos pequeños ajustes. Por lo general se usan potenciómetros de 250K para pastillas sencillas y 500K para pastillas dobles. A su vez en el pote del tono se interpone en serie un condensador de 22nF y 47 nF respectivamente. Pero esto se puede variar al gusto de cada quien y dependiendo de la guitarra que se monta para obtener un sonido mas brillante o mas contundente. Otro truquillo es poner un condensador en el volumen, para que no pierda respuesta cuando bajamos el mismo y a su vez una resistencia para suavizar el efecto
Bueno la guitarra está lista para su presentación oficial Bueno por fin he llegado al fin de la construcción de ésta guitarra. Después de pasar horas y horas probando diferentes condensadores, resistencias, etc., etc., etc., He llegado al sonido ideal i deal y que a mi gusto es el mejor que puede brindar la guitarra en mis diferentes amplificadores. Disfruten las fotos ya que las imágenes hablan por si solas:
Si la quieren escuchar pinchen en los siguientes enlaces, aunque el sonido actual se ha modificado un poco en función de los componentes que se fueron seleccionando. Las tomas fueron hechas con un PODxt Live directamente al ordenador o computadora, sin modificar o ecualizar el sonido resultante: Sonido Limpio Sonido Saturado Quiero expresar mi mas sincero agradecimiento a todos y cada uno de los que han seguido éste proyecto-tutorial, al igual que todos los correos, privados y gente que me conoce, en cuyas palabras me expresaban su gratitud y felicitación por dicha empresa.
Saludos
