Planta de Absorción Rgd

INFORME DE PRÁCTICAS DE CAMPO

ÁREA DE PRODUCCIÓN

PLANTA DE ABSORCIÓN DE RÍO GRANDE

Informe de Prácticas de Campo Planta de Absorción de RGD

2. PLANTA DE ABSORCIÓN DE RÍO GRANDE

La Planta de Absorción de Río Grande es la Planta de procesamiento de gas mas grande de Bolivia y actualmente procesa volúmenes variables entre 160 a 180 MMPCD. El objetivo de la planta es deshidratar el gas natural y extraerle los líquidos y licuables para así abastecer nuestro mercado interno de GLP y carburantes. La planta produce diariamente:  

Entre 460 000 y 500 000 litros de GLP que representa en rendimiento variable de 85% a 90 %. Un volumen de gasolina entre 670 y 700 BPD lo cual representa un rendimiento fluctuante entre 86% a 91 %.

La Planta de Absorción cuenta con una potencia instalada de 19 005,5 HP según un reporte actualizado hasta Octubre del 2005. El detalle de dicha potencia se muestra en la siguiente tabla: POTENCIA HP (HORSEPOWER) BOMBAS COOLER COMPRESORES GENERADORES ABSORCION

3 668

1 137,5

9 200

5 000

TOTAL 19005,5

Tabla 1 El principio de funcionamiento de la planta es el fenómeno físico de la absorción, por el cual se pone en contacto el gas rico con una sustancia absorbente (lean oil o aceite magro) la cual retiene o absorbe los componentes más pesados y deja pasar a los mas livianos, llevándonos a un fraccionamiento eficiente bajo ciertas condiciones de presión y temperatura dentro de torres fraccionadoras. Para facilitar la comprensión de todo lo que sucede en la Planta la vamos a dividir en varios puntos:      

Gas de Alimento – Gas Residual Proceso de Deshidratación y Regeneración del glicol. Circuito del propano de enfriamiento. Lean oil de proceso. Lean oil de calentamiento. Regeneración y Almacenamiento de L.O.



Fraccionamiento:

2


    

o Torre Absorbedora. o Torre Destiladora. o Torre Deetanizadora. o Torre Depropanizadora. o Torre Debutanizadora. Almacenamiento y transporte de GLP. Compresión. Gas de Reciclo. Laboratorio químico y sus servicios. Otros sistemas: o Sistema de generación eléctrica. o Sistema de aire para instrumentos. o Sistema de gas combustible. o Sistema contra incendios

2.1 Gas de Alimento - Gas Residual 2.1.1 Descripción del Proceso El sistema de Gas de Alimento – Gas residual en la Planta de Absorción comienza con las líneas de entrada y salida que se encuentran en la entrada misma de la Planta, la línea húmeda es la de Gas Residual y está húmeda debido a que dicho gas se encuentra a una temperatura menor a la temperatura ambiente lo cual provoca la condensación de agua del medio ambiente. Ambas líneas cuentan con válvulas neumáticas Bettis y medidores de placa de orificio para conocer el flujo instantáneo de gas que entra y sale de la planta. Las válvulas Bettis se utilizan en casos de paros programados, cuando hay una caída de presión en la Planta (rotura de alguna línea), o para bajar la presión de la planta. En todos estos casos se cierran las válvulas de alimento y residual y se abre la válvula del by-pass, logrando que el gas entre en un circuito cerrado y no salga de la Planta de Absorción. El gas de alimento llega desde la Planta de Inyección a una presión aproximada de 900 psi y comienza su recorrido en un Intercambiador Gas – Gas el cual pre-enfría al gas por intercambio de calor con el Gas Residual frío en contracorriente. En este Intercambiador se hace una primera inyección de glicol al alimento con el objeto de deshidratarlo luego. Posteriormente el Gas de Alimento pasa a un enfriador o Chiller el cual enfría al gas a una temperatura adecuada para su posterior deshidratación y fraccionamiento gracias a la utilización de propano como refrigerante. En el Chiller se hace la segunda inyección de glicol a la corriente de gas de alimento. El alimento frío luego pasa al Separador de Glicol que es el equipo donde se completa el proceso de deshidratación del gas. Ya con el gas deshidratado podemos empezar el fraccionamiento de nuestro alimento y lo primero que se debe separar son los livianos (metano y algo de etano).

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El primer fraccionamiento de nuestro gas se logra en la Torre Absorbedora, la cual logra el fraccionamiento del Gas Residual (aprox. 92 % metano y 6 % etano) a partir del Gas de Alimento rico, ya deshidratado. El Gas Residual luego debe ser enfriado una vez mas utilizando el mismo Chiller que usa el Gas de Alimento, pero antes recibe una inyección de L.O. pobre para atrapar los pesados que pueda estar acarreando consigo. Luego la mezcla pasa al Presaturador donde se separa el L.O. pobre mas algo de pesados del Gas Residual. El L.O. pobre se bombea a la Torre Absorbedora mientras que el Gas Residual se usa para enfriar el alimento en el Intercambiador Gas-Gas. Finalmente el Gas Residual es enviado a la Planta de Inyección a partir de la cual se hace su distribución a los mercados de acuerdo a lo visto en la primera parte de este informe. Para poder procesar los volúmenes con los que opera la Planta se cuenta con un sistema que trabaja en paralelo con 3 sistemas idénticos al ya expuesto, es decir que existen 3 torres absorbedoras, 3 intercambiadores gas-gas, 3 presaturadores y 3 separadores de glicol. El circuito descrito y los parámetros de presión y temperatura a los cuales trabaja actualmente la planta se muestran en la Figura 1. 2.1.2 Equipos  Intercambiador Gas – Gas.- Es un intercambiador de calor de tubos y carcasa el cual hace circular en contracorriente al gas de alimento con el gas residual, esto con el objeto de preenfriar el alimento y alivianar el trabajo del Chiller.  Chiller.- Ver punto 2.3.2  Separador de Glicol.- Ver punto 2.2.2  Torre Absorbedora.Torre de fraccionamiento constituida por platos y campanas de burbujeo la cual trabaja a 900 psi y logra el fraccionamiento de gas residual a partir del gas de alimento. Pone en contacto al L.O. pobre con el gas de alimento con el objeto de extraerle los compuestos más pesados y dejar pasar solo metano y algo de etano (el llamado gas residual). Por el fondo de esta torre se manda el L.O. rico hacia el Expansor.  Presaturador.- Es un pequeño tanque depurador que separa al L.O. pobre del Gas Residual. El L.O. pobre con algo de pesados que se logró separar se envía desde el fondo de este equipo hacia la Torre Absorbedora con ayuda de una bomba centrífuga, a una presión de 950 psi, y se cuenta con una válvula controladora de nivel del Presaturador a la salida de la bomba. 2.1.3 Parámetros a Controlar     

Nivel del Propano en el Chiller. Nivel del glicol mas agua en el Separador de Glicol. Nivel de la Torre Absorbedora. Caudal de L-O- pobre que se junta con el gas residual antes de entrar al Chiller. Nivel del Presaturador.

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2.2 Deshidratación de Alimento y Regeneración del Glicol 2.2.1 Descripción del Proceso Como bien sabemos el gas natural se debe deshidratar para evitar la formación de hidratos y evitar corrosión en los ductos y equipos. Para la deshidratación del Gas de Alimento se utiliza un absorbente afín con el agua, como lo es el monoetilen glicol que comúnmente lo llamamos solamente glicol. El glicol cumple un circuito de proceso y regeneración abierto que podriamos considerar que empieza en las bombas triplex del regenerador. Como ya se mencionó existen 2 lugares a los que se bombea el glicol: el Intercambiador Gas-Gas y el Chiller; en ambos lugares el glicol se pone en contacto con el Gas de Alimento enfriado y como es hidroscópico absorbe gran parte del agua que éste contiene para lograr un gas dentro de especificaciones (con contenido de agua menor a 6 lb/MMPC). Posteriormente el alimento y el glicol hidratado pasan al Separador de Glicol donde ambos se logran separarse por gravedad, recuperando el glicol hidratado por la bota del separador. Ahora bien, el glicol necesita un proceso de regeneración para ser reutilizado posteriormente. La regeneración se lleva a cabo en el Regenerador de Glicol en conjunto con un Tanque de Flasheo y un Filtro (ver Figura 2), los cuales básicamente logran la separación del agua mediante evaporación de la misma aprovechando que el glicol tiene un punto de ebullición mas alto. Finalmente el glicol regenerado (con minimamente 77 % de pureza) es bombeado nuevamente para cumplir con la deshidratación del gas, cerrando así este circuito que se dice que es abierto porque el agua absorbida se desprende a la atmósfera. 2.2.2 Equipos  Intercambiador Gas-Gas.- Ver punto 2.1.2  Chiller.- Ver punto 2.3.2  Separador de Glicol.- Es un separador bifásico donde se completa la deshidratación del gas de alimento gracias a que el Monoetilen glicol absorbe gran parte del agua contenida en el gas. De este equipo salen 2 corrientes: por la parte alta sale el gas deshidratado y por la bota del separador sale glicol mas agua. A la salida de esta última corriente existe una válvula que controla el nivel de glicol hidratado.  Regenerador de Glicol Tanque de Flasheo y Filtro.- El Regenerador de Glicol es un calentador con doble tanque. En el primer tanque (el inferior) se precalienta al glicol hidratado (dentro del haz de tubos) con glicol regenerado caliente (dentro la carcasa del intercambiador), es así que se podría denominar un Intercambiador Glicol- Glicol. Luego el Glicol hidratado caliente pasa a un Tanque de Flasheo donde se logra el desprendimiento de algo de gas arrastrado, por Separación Flash.

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Posteriormente la mezcla pasa a un Filtro donde se remueven otras impurezas que el glicol haya podido arrastrar consigo y finalmente se vuelve al Regenerador de Glicol nuevamente. En esta segunda etapa dentro del regenerador, la mezcla ingresa por una torre empacada en la cual se aumenta la superficie de contacto se logra una separación de agua y glicol gracias a una temperatura de 240 ºF. Dicha temperatura se consigue en el segundo tanque que es un Intercambiador de calor Glicol-L.O. pobre. El agua evaporada escapa por la torre hacia la atmósfera y el glicol regenerado pasa al tanque inferior por rebalse, lugar desde donde se lo bombea para empezar de nuevo el circuito (ver Figura 2). 2.2.3 Parámetros a Controlar  Presión de inyección del glicol. Esta debe ser superior a la presión de alimento en 120 psi.  Nivel del Tanque de Flasheo.  Temperatura en el tanque de Regeneración. 2.3 Circuito del Propano de Enfriamiento 2.3.1 Descripción del Proceso El propano cumple una función importante dentro de la Planta de Absorción que es enfriar al Gas de Alimento para así poder deshidratarlo, pero para cumplir este cometido necesita de varios equipos especiales debido a que se en el afán de enfriar este se evapora y luego habrá que condensarlo de nuevo. Podemos considerar que el circuito comienza en el Tanque Acumulador donde se junta el propano líquido proveniente de los Aeroenfriadores o Cooler. El propano líquido se dirige luego al Economizador o separador flash, tanque que cumple con 2 funciones:  

Alimentar con propano líquido al Chiller a una temperatura menor que la del tanque acumulador, lo cual permite un mayor enfriamiento en los Chillers. Realizar una alimentación fría a la segunda etapa de los compresores de propano. Esta alimentación interetapa disminuye los requerimientos de potencia en el compresor, logrando así una economización de energía.

Como se puede apreciar en la Figura 3, la presión del Economizador es mucho menor que la del Acumulador, este bajón de presión se consigue jugando con una válvula controladora de nivel del Economizador y la succión de los compresores. Desde el Economizador, el propano líquido se dirige hacia el Chiller donde cumple con su función de refrigerante. El propano líquido debe cubrir completamente el haz de tubos dentro del Chiller y para controlar esto se cuenta con una válvula controladora de nivel a la entrada. Para la refrigeración el propano absorbe calor del gas caliente dentro de los tubos y usa este calor para evaporarse y finalmente, ya en estado gaseoso, se dirige hacia el Depurador de Propano.

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Dentro del depurador de propano se mantiene una presión baja con ayuda de una válvula reguladora de presión a la entrada, y es esta la presión de succión de la primera etapa del compresor. El Depurador se encarga de que los Compresores solo succionen gas. Para aumentar el volumen de propano refrigerante al sistema, se envía éste desde los Tanques de Propano hacia los Chillers sin necesidad de un bomba, solo por diferencia de presión. Existe otra alternativa que es enviar propano desde el Tanque de Reflujo de la Depropanizadora hasta el Acumulador de Propano, pero esto solo se puede hacer cuando se está fabricando propano. 2.3.2 Equipos  Tanque Acumulador de Propano.- Es un tanque donde se acumula todo el propano líquido proveniente del Cooler. Este tanque normalmente trabaja a una presión entre 200 a 220 psi y descarga el propano líquido a el Economizador.  Economizador.- Es un tanque que cumple 2 funciones, alimenta de propano líquido al Chiller y además es de donde el Compresor succiona propano gaseoso a su segunda etapa (75 a 80 psi).  Chiller.-Es un enfriador de tubos en U que utiliza un propano de 99 % de pureza como refrigerante. El propano se inyecta líquido en la carcasa del Chiller y logra evaporarse absorbiendo el calor de los gases que circulan a través de los tubos dentro del Chiller. El Chiller tiene como objetivo principal llevar al gas de alimento por debajo de la temperatura de rocío, hecho que facilitará la deshidratación del gas natural mediante la inyección de glicol.  Depurador de propano.- Tanque que sirve de primera etapa de succión a los Compresores. Se encarga de que los Compresores solo succionen gas y nada de líquido, para esto se calienta el fondo del tanque con L.O. de Calentamiento. El Depurador trabaja a 20 psi.  Cooler.- Es un enfriador de aspas y tubos que sirve para condensar el propano en fase vapor proveniente de los Compresores. El Cooler del propano tiene 14 aspas grandes y 4 pequeñas que logran enfriar el propano en 50 ºF aproximadamente (ver Figura 3).  Compresores.- Ver punto 2.8  Tanques de Propano.- Son 2 tanques de 113 000 litros de capacidad cada uno donde se almacena el propano producido para luego utilizarlo en nuestra misma planta o para venderlo como refrigerante. Estos tanques solo se deben llenar hasta un 85% de su capacidad y cuentan con válvulas de seguridad calibradas para abrir a 260 psi. Están ubicados en el Bloque A de los tanques de almacenamiento de GLP.  Tanque de Reflujo de la Depropanizadora.- Ver punto 2.7.4 2.3.3 Parámetros a Controlar  Nivel del Economizador.  Nivel de propano en el Chiller.  Presión del Depurador de propano

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2.4 Lean Oil de Proceso 2.4.1 Descripción del Proceso El Lean Oil es el compuesto clave en el proceso de absorción y se utiliza para fraccionar el alimento en: Gas Residual, Gas de Reciclo y GLP + gasolina en las torres Absorbedora, Deetanizadora y Destiladora respectivamente. Para analizar el recorrido el L.O. de proceso partiremos de la torre Absorbedora en la cual se inyecta L.O. pobre para que este retenga a todos los pesados y salga por el fondo como L.O. rico en dirección al Expansor. En el Expansor se le separa al L.O. el gas que pudiera haber arrastrado (principalmente etano), esto se consigue por medio de 2 etapas, cada una con presión y temperatura independientes (ver Figura 4). Posteriormente el L.O. rico pasa al Intercambiador L.O. pobre – L.O. rico donde ayuda a enfriar el L.O. pobre y luego continua su recorrido hacia la Deetanizadora donde se terminan de desprender todos los livianos que podía haber contenido. Luego el L.O. rico va a la Destiladora donde finalmente se le separan el GLP y la Gasolina que contenía, es así que el L.O. deja de ser “rico” para convertirse en “pobre”. El L.O. de proceso (pobre) que sale por el fondo de la Destiladora cumple la función de calentar los laterales de la Deetanizadora, luego se enfría en un Cooler y en el Intercambiador de L.O. rico-L.O. pobre para ser enviado a las Torres Absorbedoras (bombas de 500 HP) y Deetanizadora (bombas de 200 HP) a cumplir su función absorbente, cerrando de alguna manera el circuito en cuestión. Una pequeña parte del L.O. bombeado por las bombas de 200 HP va a lubricar las bombas del circuito de L.O. de Calentamiento. 2.4.2 Equipos  Torre Absorbedora.- Ver punto 2.1.2  Expansor.- Es un tanque que trabaja en 2 etapas, la primera a 600 psi y -10 ºF y la segunda a 350 psi y -14 ºF aproximadamente. El objetivo del Expansor es remover del L.O. rico los livianos (metano y etano) que pudiera haber arrastrado, para esto utiliza reducciones de presión o expansiones sucesivas (de 900 psi a 600 psi y de 600 psi a 350 psi) que permiten el desprendimiento de gas que luego se juntará al gas de la cabeza de la Deetanizadora para formar el Gas de Reciclo.  Deetanizadora.- Ver punto 2.7.2  Destiladora.- Ver punto 2.7.3  Intercambiador L.O. rico – L.O. pobre.- Es un intercambiador de calor de tubos y carcasa que aprovecha la baja temperatura del L.O. proveniente de la segunda etapa del Expansor para enfriar al L.O. que irá a las torres Absorbedoras y a la Deetanizadora.  Cooler.- En realidad son 2 los juegos de coolers que se usan en el circuito del L.O. de proceso, cada uno con 2 aspas. Estos coolers trabajan en paralelo y sirven para preenfriar el L.O pobre antes de que vaya al Intercambiador de L.O. rico-L.O pobre. 8


2.4.3 Parámetros a Controlar    

Nivel de cada etapa en el Expansor. Nivel en la torre Deetanizadora. Caudal de L.O. pobre que ingresa a la Deetanizadora. Caudal de L.O. pobre que se junta con el Alimento.

2.5 Circuito de Lean Oil de Calentamiento 2.5.1 Descripción del Proceso Además de la función Absorbedora, el lean oil también cumple una función complementaria que es de servir como fluido caliente para varios de los intercambiadores de la planta. El L.O. pobre que sale pobre el fondo de la Torre Destiladora, en su circuito de calentamiento, ayuda a elevar la temperatura de varios de los intercambiadores laterales de las torres fraccionadoras, utilizándose incluso en los regeneradores de glicol y lean oil, en el Depurador de Propano y en el depurador del Chiller. Todo este circuito utiliza 2 bombas de 60 HP cada una, que bombean L.O. desde el fondo de la Destiladora a una temperatura de 540 ºF aproximadamente. Después de calentar cada equipo, el L.O. pobre va hasta el Horno o Calentador, el cual calienta al L.O. hasta 570 ºF y sirve para mantener una temperatura alta en el fondo de la Destiladora. A la salida de cada línea de calentamiento existe una válvula controladora de temperatura que ayuda a controlar la temperatura deseada en el producto que se desea calentar (generalmente el alimento o reflujo a las torres). Ver Figura 5. Existe un by-pass entre las líneas de entrada y salida de L.O. de calentamiento el cual cumple 2 funciones: equilibra el flujo entre las líneas de ida y vuelta de manera que ninguna de ellas esté o muy llena o muy vacía y mejora la recuperación de gasolina al incrementar el tiempo de residencia del L.O. caliente en el fondo de la Destiladora. 2.5.2 Equipos  Hornos.- Sirven para calentar el L.O. pobre, proveniente del circuito de calentamiento, hasta una temperatura de 570 °F. La alta temperatura del L.O. calentado en el horno mantiene caliente el fondo de la Destiladora, ayudando así al proceso de fraccionamiento. Los hornos son de 40.03 MMBTU/hr cada uno  Destiladora.- Ver punto 2.7.3 El resto de los equipos (calentadores y regeneradores) serán explicados oportunamente conforme se los vea en los circuitos correspondientes. 2.5.3 Parámetros a Controlar  Temperatura de salida del Horno. 9


 Temperatura del fluido que se quiere calentar. 2.6 Regeneración y Almacenamiento de L.O. 2.6.1 Descripción del Proceso El L.O. en todo su recorrido por la planta se va contaminando con compuestos mas pesados, principalmente aceite lubricante proveniente de los compresores, es por ello que se cuenta con el Reclaimer. El Reclaimer es un equipo que sirve para acondicionar las propiedades del L.O., dicho de otra manera es un regenerador de L.O. y está en constante funcionamiento para mantener al L.O. siempre dentro de especificaciones, es decir con un punto superior de ebullición alrededor de los 450 ºF. Para regenerar el L.O. se hace ebullir este compuesto utilizando al mismo L.O. de calentamiento como agente calentador y alimento para el Reclaimer. El L.O. regenerado que sale en fase vapor por la torre del Reclaimer luego se condensa con ayuda de un Cooler y va a parar al Tanque Acumulador desde donde se lo bombea de vuelta al sistema. Mientras que los pesados que no lograron ebullir pasan al tanque de aceite pesado, previo enfriamiento, y desde allí van a unirse con la gasolina producida (ver Figura 6). El Reclaimer también se utiliza para fabricar L.O. a partir del condensado estabilizado proveniente de la Planta de Inyección. Para la fabricación de L.O. se deben cambiar ciertos parámetros dentro del Reclaimer, se bajan las temperaturas de fondo y de cabeza. En la Planta de Absorción también se cuenta con un Tanque de Almacenamiento de L.O. donde se guardan las reservas para aumentar L.O. cuando se requiera. Este tanque se alimenta con L.O. regenerado proveniente del Reclaimer y puede descargar el L.O. tanto al Reclaimer como al Intercambiador L.O. rico-L.O. pobre. 2.6.2 Equipos  Reclaimer.- Es un equipo que sirve para regenerar y fabricar L.O. Cuenta con 3 tanques: el Reclaimer propiamente dicho que es un calentador que sirve para regenerar el L.O. por ebullición; el Tanque Acumulador que sirve para acumular todo el L.O. regenerado y de ahí bombearlo de vuelta al sistema; y finalmente el Tanque de Aceite Pesado que es donde se acumulan las impurezas removidas del L.O. que luego se van a juntar con la gasolina producida en la planta. El Reclaimer adicionalmente cuenta con un Cooler o aeroenfriador que sirve para condensar el L.O. regenerado y enfriar el aceite pesado.  Tanque de almacenamiento de L.O..- Es un tanque vertical donde se pueden almacenar aproximadamente 1000 Bbl de L.O. como reserva para la planta.  Intercambiador L.O. rico – L.O. pobre.- Ver punto 2.4.2 2.6.3 Parámetros a Controlar

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 Temperatura dentro del Reclaimer (que se convertirá en el punto superior de ebullición del producto).  Nivel dentro del Reclaimer.  Nivel dentro del Tanque Acumulador. 2.7 Sistema de Fraccionamiento Para aprovechar al máximo la riqueza energética del gas natural es necesario hacer un fraccionamiento de sus compuestos. Para nuestro país el producto de mayor interés en este momento es el Gas Licuado de Petróleo o GLP, combustible doméstico en la mayoría de los hogares bolivianos, y la Planta de Absorción de Río Grande es la que actualmente procesa los mayores de volúmenes de GLP en Bolivia. El sistema de Fraccionamiento de la Planta de Absorción consta de varias torres de fraccionamiento, todas ellas cuentan con platos, campanas de burbujeo y trabajan individualmente a condiciones específicas de presión y temperatura. A continuación veremos el funcionamiento de cada una de las torres de fraccionamiento: 2.7.1 Torre Absorbedora La Torre Absorbedora ya fue vista en el punto 2.1, sin embargo a manera de repasar diremos que es una torre cuya misión es separar los compuestos más livianos del gas natural (principalmente metano) de manera de obtener un gas pobre apto para el consumo domiciliario, industrial y también para la exportación. Esta torre usa al lean oil como absorbedor de pesados y lo pone en contacto en contracorriente con el alimento. En cuanto a condiciones de trabajo, la torre opera a 900 psi y 25 ºF aproximadamente. La Absorbedora recibe lean oil pobre del Presaturador por su parte alta y entrega lean oil rico al Expansor por el fondo y como en todas las fraccionadoras, se alimenta por la parte media (ver Figura 1). Como ya se mencionó anteriormente, existen 3 torres absorbedoras, cada una tiene una capacidad de 60 MMPCD. En cuanto a la construcción podemos decir que cada torre contiene 24 platos, tiene 57 pies de alto y un diámetro interno de 67 pulgadas. Parámetros a Controlar: El único parámetro que se controla es el nivel de L.O. rico, ya que la presión y la temperatura son consecuencia de las condiciones a las que está el Gas de Alimento. 2.7.2 Torre Deetanizadora Como ya conocemos, la Torre Absorbedora envía por el fondo L.O. rico al Expansor, el cual remueve parte de los livianos que se hayan arrastrado. Luego el L.O. rico se dirige hacia el Intercambiador L.O.rico-L.O. pobre para ayudar a enfriar el lean oil pobre y después pasa a la Torre Deetanizadora como alimento.

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La Torre Deetanizadora entonces, como su nombre lo indica, tiene el objetivo de terminar de remover el etano (y el metano que exista) de nuestro L.O. rico de alimento; esto se hace con el objeto de que cuando se fraccione GLP, este producto esté dentro de especificaciones (contenido de etano menor al 2 %) y no tenga una alta volatilidad. Todo el gas que se logre separar en esta torre se va a juntar con el gas de la segunda etapa del Expansor para posteriormente ser enviado al Depurador de Baja. El L.O. rico, ya libre de livianos, se envía por el fondo hasta la Torre Destiladora previo paso por el Precalentador de la Destiladora (Ver Figura 7). La Deetanizadora trabaja a una presión de 300 psi y una temperatura de fondo de 400 ºF aproximadamente. La temperatura va incrementándose desde la cabeza hasta el fondo de la siguiente manera:    

Por la cabeza entra lean oil pobre a una temperatura de 30 ºF. En el cuello se alimenta con el lean oil rico a 75 ºF. Por la parte media de la torre se mantiene una temperatura de 220 ºF gracias a un Intercambiador Lateral. En el fondo se mantiene una temperatura de 400 ºF gracias a el Rehervidor de la Deetanizadora.

La torre Deetanizadora cuenta con 36 platos, tiene una longitud de 98 pies y su diámetro interno es de 48 pulgadas en la cabeza y 98 pulgadas en la base. Equipos Torre Absorbedora.- Ver punto 2.7.1 Expansor.- Ver punto 2.4.2 Intercambiador L.O.rico-L.O. pobre.- Ver punto 2.4.2 Depurador de Baja.- Ver punto 2.8 Torre Destiladora.- Ver punto 2.7.3 Precalentador de la Destiladora.- Ver punto 2.7.3 Intercambiador Lateral.- Es un intercambiador de calor que sirve para mantener una temperatura de 220 ºF en la parte media de la Torre Deetanizadora. Para calentar el Reflujo utiliza L.O. pobre del circuito de L.O. de Proceso (punto 2.4).  Rehervidor de la Deetanizadora.- Es un intercambiador que calienta en 2 etapas, la primera etapa en el Rehervidor y la segunda en el Trimmer, y sirve para mantener una temperatura de 400 ºF en el fondo de la Deetanizadora. El intercambiador grande es el Rehervidor propiamente dicho y utiliza al L.O. pobre del Circuito de L.O. de proceso como fluido calentador. El intercambiador pequeño es el Trimmer o Afinador y sirve para ajustar la temperatura con mayor exactitud. El Trimmer utiliza al L.O. de Calentamiento para elevar la temperatura del reflujo.       

Parámetros a Controlar

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   

Presión de la Torre. Temperatura de fondo. Temperatura de los laterales. Nivel de la Torre.

2.7.3 Torre Destiladora La Torre Destiladora (Figura 8) es la tercera torre de fraccionamiento y su función es separar los líquidos y licuables (GLP + gasolina) del L.O. rico. Esta torre recibe el alimento de L.O. rico desde la Deetanizadora, previamente calentado hasta 430 ºF en el Precalentador de la Destiladora. Dentro de la torre las condiciones de presión, temperatura hacen que por el tope salgan los LGN (Líquidos del Gas Natural) y los licuables (propano y butano). Esta mezcla hidrocarburífera posteriormente se dirige a un Cooler donde se condensa y luego pasa a acumularse al Tanque de Reflujo de la Destiladora. Este último tanque además de servir para acumular el reflujo de la Destiladora, es también una especie de Tanque de Alimento para la Depropanizadora. El L.O. pobre separado que cae al fondo de la torre se divide en 2 corrientes: una parte va al Circuito de L.O. de Calentamiento y la otra va al Rehervidor de la Deetanizadora para cumplir con el circuito del L.O. de Proceso. La Torre Destiladora trabaja a 135 psi con temperaturas de 200 º F en la cabeza y 540 ºF en el fondo. En cuanto a su construcción, podemos citar que tiene 30 platos, 72 pies de altura y diámetro interno de 72 pulgadas en la cabeza y 108 pulgadas en la base. Equipos  Deetanizadora.- Ver punto 2.7.2  Precalentador de la Destiladora.- Es un intercambiador de calor que sirve para aumentar la temperatura del alimento a la torre Destiladora hasta 430 ºF aproximadamente. Este intercambiador utiliza al L.O. de Calentamiento como fluido caliente.  Cooler de la Destiladora.- Es un enfriador de aspas que sirve para condensar los pesados que salen por la cabeza de la Destiladora. Este aeroenfriador reduce la temperatura del GLP + gasolina desde 200 ºF a 100 ºF.  Tanque de Reflujo de la Destiladora.- Es un tanque que acumula el GLP y la gasolina condensados en el Cooler. A partir de este tanque se bombea los pesados en 2 direcciones: parte va como reflujo a la parte alta de la Destiladora (bomba de 80 HP) y otra parte irá a alimentar a la Torre Depropanizadora (bomba de 125 HP), previo calentamiento. Este tanque opera normalmente a 140 psi y 100 ºF (temperatura de salida del Cooler) El reflujo que va a la torre mejora la separación de productos, refrigerando el tope.  Depropanizadora.- Ver punto 2.7.4  Rehervidor de la Deetanizadora.- Ver punto 2.7.2 Parámetros a Controlar

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Temperatura del fondo de la Torre Destiladora. Temperatura de alimento. Temperatura y presión en el tope de la Destiladora. Presión del Tanque de Reflujo.

2.7.4 Torre Depropanizadora La Torre Depropanizadora fue diseñada para fraccionar propano a partir del alimento que nos llega desde la Destiladora, sin embargo, actualmente solo cumple esta función cuando se necesita Propano Refrigerante para el sistema o para la venta. La Depropanizadora normalmente cumple la función de fraccionar GLP y gasolina, poniendo fuera de servicio así a la Torre Debutanizadora y sus equipos accesorios lo cual representa una ahorro en energía para la Planta. A continuación veremos el funcionamiento de la Depropanizadora cuando fracciona GLP y no tomaremos en cuenta a la Debutanizadora, torre que será explicada en el siguiente punto. La Depropanizadora se alimenta con el C3+ proveniente del Tanque de Reflujo de la Destiladora, pero el alimento primeramente se calienta en el Intercambiador Alimento-Gasolina y en el Precalentador de la Depropanizadora. El funcionamiento de la torre es simple y gracias a las condiciones de temperatura de fondo y presión, se logra fraccionar al propano y butano por la cabeza de la torre y a la gasolina por el fondo de la misma. Posteriormente propano y butano se condensan en el Cooler de la Depropanizadora para luego dirigirse al Tanque de Reflujo de la Depropanizadora, lugar desde donde el GLP se divide en 2 corrientes: una parte vuelve como reflujo a la torre y la otra va a almacenamiento (ver Figura 9). La gasolina natural fraccionada en el fondo de la torre pasa al Rehervidor de la Depropanizadora y desde allí se enfría en 2 etapas: primero en el Intercambiador Alimento-Gasolina y luego en el Cooler de la Depropanizadora. Una vez fría, la gasolina se acumula en los Tanques de Gasolina desde donde finalmente se la bombea a Inyección para juntarse con el condensado estabilizado. Cuando se está fraccionando GLP, la torre Depropanizadora trabaja con una temperatura de fondo entre 320 y 340 °F y a una presión entre 230 y 250 psi. La torre Depropanizadora cuenta con 32 platos, tiene 73 pies de altura y 60 pulgadas de diámetro interno. Para el GLP se controla el contenido máximo de etano y de pentano pero como a la Depropanizadora el gas ya llega deetanizado, lo que se hace es controlar que el GLP fraccionado no arrastre pentanos, para esto se juega con 3 variables en la torre: presión de la torre, temperatura de fondo de la torre y el caudal de reflujo. Equipos

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   











Destiladora.- Ver punto 2.7.3 Debutanizadora.- Ver punto2.7.5 Tanque de Reflujo de la Destiladora.- Ver punto 2.7.3 Intercambiador Alimento-Gasolina.- Es un intercambiador de tubos y carcasa que circula en contracorriente al alimento de la Depropanizadora y a la gasolina fraccionada. El intercambiador sirve como: primera etapa de calentamiento del alimento de la Depropanizadora; y primera etapa de enfriamiento de la gasolina natural. Precalentador de la Depropanizadora.- Es un intercambiador que eleva la temperatura del alimento a la Depropanizadora hasta 210 o 220 °F, gracias al L.O. de Calentamiento que circula por los tubos internos. Cooler de la Depropanizadora.- Es un enfriador de aspas que sirve para enfriar a la gasolina fraccionada en la Depropanizadora y para condensar al GLP (o propano) fraccionado también en la misma torre. Tanque de Reflujo de la Depropanizadora.- Es un tanque vertical que recibe al GLP condensado y distribuye este producto en 2 corrientes: una parte se devuelve a la torre como reflujo y la otra parte va al Sistema de Almacenamiento de GLP (punto 2.8). Rehervidor de la Depropanizadora.- Es un calentador lateral de la Depropanizadora que sirve para mantener una temperatura de fondo adecuada. Este intercambiador utiliza al L.O. de Calentamiento como fluido calentador. Tanques de Gasolina.- Son 2 tanques, uno vertical y otro horizontal, donde llega toda la gasolina fraccionada en la Depropanizadora. A partir de estos tanques se bombea toda esta gasolina hasta el Tanque Final de Planta de Inyección (bomba de 25 HP), lugar donde se junta con todo el condensado estabilizado procesado en dicha Planta.

Parámetros a Controlar     

Temperatura de fondo de la Torre. Presión de la Torre. Caudal de reflujo hacia la Torre. Nivel de la Depropanizadora. Nivel de los tanques de gasolina.

2.7.5 Torre Debutanizadora Como ya se mencionó, la Torre Debutanizadora normalmente no está en servicio, sin embargo, se pone en operación cuando existe la necesidad de fraccionar propano. Como las condiciones de operación en la Torre Depropanizadora cambiarán cuando se fraccione propano-butano, aprovecharemos este punto para ver de lleno el funcionamiento de la planta con ambas torres en operación (ver Figura 10). El circuito es el siguiente: la torre Depropanizadora recibe el alimento fraccionado en la Destiladora, este alimento es previamente calentado en el Intercambiador Alimento-Gasolina y en el Precalentador de la Depropanizadora. Las condiciones de la torre (temperatura de fondo de 260 °F y presión de 270 psi) permiten el fraccionamiento del propano, que sale por la cabeza.

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El propano se manda a enfriar al Cooler de la Depropanizadora para luego pasar al Tanque de Reflujo de la Depropanizadora desde donde parte del propano se devuelve a la torre como reflujo y la otra parte va a almacenamiento a los tanques 1 y 2 del Bloque A. El Rehervidor de la Depropanizadora mantiene una temperatura adecuada en el fondo de la torre para lograr un buen fraccionamiento de propano y es el equipo desde donde se manda el alimento depropanizado (gasolina + butano) a la Torre Debutanizadora. La Debutanizadora, que trabaja con 280 °F de temperatura de fondo y 175 psi de presión, fracciona butano por cabeza y éste es enfriado en el Cooler de la Debutanizadora para luego ser enviado al Tanque de Reflujo de la Debutanizadora desde donde parte del butano vuelve a la Debutanizadora como reflujo y la otra parte se envía a almacenamiento, a los tanques del Bloque B. La gasolina que queda al fondo de la Debutanizadora va al Rehervidor de la Debutanizadora que calienta el producto para mantener una temperatura de fondo de torre adecuada. Otra parte de la gasolina se dirige desde el Rehervidor hacia el Intercambiador Alimento-Gasolina y luego al Cooler de la Depropanizadora para enfriarse y luego pasar a los Tanques de Gasolina desde donde finalmente se la bombea hasta la Planta de Inyección, lugar donde se juntará con el condensado estabilizado. Como se pudo apreciar para el fraccionamiento de propano y butano cambian las condiciones en la torre Depropanizadora, que opera a una presión mas alta y a una temperatura de fondo mas baja que cuando fracciona GLP. Otro parámetro que cambia es el caudal de reflujo, cuando se fracciona propano y butano se mantendrá un reflujo mayor, esto para lograr un producto de mayor pureza. El resto de las condiciones no cambia ya que la composición del alimento seguirá siendo la misma para ambos fraccionamientos. La torre Debutanizadora tiene una altura de 67 pies, un diámetro interno de 48 pulgadas y cuenta con 30 platos. Equipos Destiladora.- Ver punto 2.7.3 Intercambiador Alimento-Gasolina.- Ver punto 2.7.4 Precalentador de la Depropanizadora.- Ver punto 2.7.4 Cooler de la Depropanizadora.- Ver punto 2.7.4 Tanque de Reflujo de la Depropanizadora.- Ver punto 2.7.4 Rehervidor de la Depropanizadora.- Ver punto 2.7.4 Cooler de la Debutanizadora.- Es un enfriador que sirve para enfriar el butano que sale por el tope de la Debutanizadora.  Tanque de Reflujo de la Debutanizadora.- Tanque vertical que cumple 2 funciones: bombear el butano condensado hasta la parte superior de la Debutanizadora como reflujo y enviar el resto del butano hasta los tanques de almacenamiento del Bloque B.       

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 Rehervidor de la Debutanizadora.- Es un calentador lateral que sirve para mantener una temperatura de fondo de la Debutanizadora adecuada para un buen fraccionamiento. Además de ser un calentador lateral, este rehervidor también es el equipo desde donde se envía la gasolina fraccionada a enfriarse al Cooler de la Depropanizadora.  Tanques de Gasolina.- Ver punto 2.7.4

Parámetros a Controlar       

Presión de la Depropanizadora. Nivel de la Depropanizadora. Temperatura de alimento a la Depropanizadora. Caudal de reflujo a la Depropanizadora. Presión de la Debutanizadora. Nivel de la Debutanizadora. Caudal de reflujo a la Debutanizadora

2.8 Compresión 2.8.1 Descripción del Proceso En la Planta de Absorción se cuenta con 4 compresores GMVH que cumplen 2 servicios diferentes: compresión de propano refrigerante y compresión de gas natural (Gas de Reciclo) La compresión del propano se hace en 2 etapas: en la primera etapa se succiona propano gas del Depurador de Propano a una presión de 20 psi;la segunda etapa succiona propano a 75 psi desde el Economizador. La descarga del propano es a 200 psi y el gas comprimido pasa a condensarse al Cooler del Propano. Los compresores comprimen también el Gas de Reciclo (punto 2.10) igualmente en 2 etapas. Para la primera etapa se succiona el gas del Depurador de Baja que normalmente trabaja con 300 psi y para la segunda etapa se succiona del Depurador de Alta que trabaja con una presión cercana a los 600 psi. El compresor descarga gas a 1400 psi hacia el Cooler de Gas de Reciclo donde se enfría un poco antes de pasar al Depurador de Gas de Reciclo. 2.8.2 Equipos  Compresores.- Los compresores tienen las siguientes carácterísticas: MOTOR SERVICIO Propano

Marca

COMPRESOR

Potencia

Vel.

[HP]

[RPM]

2250

330

Marca Cooper

Etapas [psi]

Capacidad

[MMPCD] Succión 6

20

Int.

Descarga

75

200

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Informe de Prácticas de Campo Planta de Absorción de RGD Gas Natural

GMVH-10

Bessemer

10

300

600

1400

Tabla 2     

Depurador de Propano.- Ver punto 2.3.2 Economizador.- Ver punto 2.3.2 Cooler del Propano.- Ver punto 2.3.2 Depurador de Baja.- Ver punto 2.10.2 Depurador de Alta.- Ver punto 2.10.2

 Cooler de Gas de Reciclo.- Ver punto 2.10.2  Depurador de Gas de Reciclo.- Ver punto 2.10.2 2.8.3 Parámetros a Controlar Todos los compresores cuentan con paros de emergencia para distintos eventos. Se deben controlar todos los parámetros que podrían causar un paro automático del compresor ya que tener un compresor parado representa un problema grave para la planta (quema de gas) y una pérdida económica para la empresa. Los parámetros a controlar son:      

Presión y temperatura del aceite lubricante. Presión de gas combustible Presión del gas de arranque Temperatura del agua de refrigeración Presión de descarga. Presión de succión.

2.9 Almacenamiento, Bombeo y Carguío de GLP 2.9.1 Descripción del Proceso El GLP y propano producidos en la Planta de Absorción se almacenan en 22 tanques horizontales, 20 de GLP y 2 de propano. Los tanques están divididos en 2 bloques de 11 tanques cada uno y los 2 tanques de propano corresponden a los tanques 1 y 2 del Bloque A (ver Figura 12). Los 11 tanques del Bloque A y los tanques del 1 al 6 del Bloque B tienen una capacidad de 113 000 litros llenados al 100% y cuentan con visores para medir nivel. Los tanques del 7 al 11 del Bloque B son mas pequeños, tienen una capacidad de 110 000 litros llenados al 100 % y utilizan medidores de nivel porcentuales. Todos los tanques están interconectados entre si, en su fase gaseosa de producto, por una línea igualadora de presión. Por razones de seguridad no se debe llenar los tanques con mas del 85 % de su capacidad total, cosa que igual sucede con los tanques de los cisternas.

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Los tanques cuentan con válvulas de seguridad que abren por encima de una presión dada y que permiten que el producto vaya a la quema. Los tanques de GLP están calibrados para desfogar a 200 psi y los de propano a 270 psi. Si fallaran estas válvulas existe un último recurso, los discos de ruptura que rompen y ventean el producto a la atmósfera. Existen 2 formas de transportar GLP:



Transporte por medio de camiones cisternas.- Para cargar un tanque cisterna se conectan 2 líneas: una línea de alimento por donde se carga el producto con ayuda de bombas centrífugas y una línea igualadora de presión que envía la fase gaseosa dentro del cisterna de vuelta a los tanques de almacenamiento. El camión se parquea sobre una báscula que mide su peso en vacío, la cual permitirá conocer exactamente cuanto producto se cargó al cisterna en kilogramos. Antes de abrir cualquier línea se conecta el camión a tierra mediante un instrumento especial que evita problemas de chispa por corriente estática. Se debe hacer un cálculo de la cantidad de producto a cargar al camión cisterna de manera que una vez lleno cumpla con los siguientes requisitos: -

El tanque no debe no debe estar lleno a mas de un 85 % de su capacidad máxima . Camión y carga no deben tener un peso superior a las 45 toneladas en conjunto.

El producto bombeado pasa por un medidor másico en la línea de alimento, el cual hace la conversión de kilogramos a litros y nos da el volumen de producto que se cargó al cisterna. Al terminar la carga se coloca un precinto de seguridad al camión con un código de seguridad que será registrado por Repsol. El propano solo se transporta por cisternas y aun así representa un problema el tener que cuidar que el producto no se contamine con el GLP que queda en las líneas y en el cisterna, es por ello que antes de cargar propano se hace un barrido de las líneas de carga y se verifica que el nivel del tanque del cisterna marque cero. Los camiones cisterna llevan el GLP principalmente a Tolata, Cochabamba otros distribuyen su GLP a granel en Santa Cruz 

Bombeo a la Refinería de Palmasola.- El GLP también puede ser bombeado a la refinería de Palmasola en Santa Cruz y para bombear el producto se utilizan 2 bombas centrífugas de succión booster y 3 bombas triplex de 150 HP que descargan a 800 psi. El GLP pasa por un medidor másico y un medidor de turbina antes de ser enviado, de esta manera se tiene una contabilización del volumen enviado. 19


2.9.2 Parámetros a Controlar    

Nivel de los tanques de almacenamiento. Presión en los tanques de almacenamiento. Masa de producto cargado. Volumen de GLP bombeado.

2.10 Gas de Reciclo 2.10.1 Descripción del Proceso El Gas de Reciclo de la Planta de Absorción es un gas semi-rico (alto contenido de etano y algo de propano) que se obtiene de ambas etapas del tanque Expansor y de la cabeza de la Deetanizadora. El gas obtenido de la segunda etapa del Expansor y de la cabeza de la Deetanizadora va a parar al Depurador de Baja que trabaja normalmente a una presión variable entre 270 y 300 psi. El gas que sale de la primera etapa del Expansor se dirige hacia el Depurador de Alta, el cual opera a una presión variable entre 600 y 650 psi. Los depuradores son la succión de los Compresores, por lo tanto deben estar a una presión adecuada, pero en caso de que la presión en los depuradores sea insuficiente, se cuenta con líneas compensadoras de presión (ver Figura 13) que toman gas de la línea de Gas Residual y adecuan su presión para que los compresores no se paren por baja presión de succión. La descarga de los compresores de gas es a 1400 psi y con esa presión el gas se dirige al Cooler de Gas de Reciclo donde se enfría para luego pasar al Depurador de Aceite. Entre el cooler y el depurador de aceite existe una válvula que reduce la presión desde 1400 psi a 900 psi, esto se hace con el objeto acondicionar el reciclo a las condiciones de alimento y descarga de la planta. En el Depurador de Aceite se limpia al gas del aceite lubricante que haya podido arrastrar desde los compresores, logrando así un gas limpio que luego puede seguir 2 caminos:  

Puede juntarse con la corriente de alimento, cosa que se hace en condiciones de operación normal de la planta. Puede irse a inyección con el gas residual. Esto se hace solo en caso de que sea la única forma de cumplir con la nominación ya que tiene como consecuencia una pequeña pérdida de volumen de GLP producido.

Normalmente el volumen de Gas de Reciclo varía ente 11 y 15 MMPC por lo tanto, cuando se lo despacha al mercado, la pérdida de licuables no es muy representativa. 2.10.2 Equipos 20


 Expansor.- Ver punto 2.4.2  Deetanizadora.- Ver punto 2.7.2  Depurador de Baja.- Es un Depurador de gas que nos asegura que los compresores no succionen nada de líquido. Trabaja a una presión variable entre 270 y 300 psi.  Depurador de Alta.- Es un Depurador de gas idéntico al Depurador de baja pero que trabaja a una presión entre 600 y 650 psi.  Compresores.- Ver punto 2.8.  Cooler de Gas de Reciclo.- Es un aeroenfriador que ayuda a bajar la temperatura del gas descargado por los compresores, gas que está normalmente a 240 °F.  Depurador de Aceite.- Es un separador que remueve el aceite lubricante que el gas arrastra desde los compresores. 2.10.3 Parámetros a Controlar  Presión de succión de la primera etapa de los compresores de gas.  Presión de succión de la segunda etapa de los compresores de gas.  Nivel del Depurador de Aceite. 2.11 Laboratorio Químico y sus Servicios El laboratorio de RGD realiza varias pruebas periódicas a los productos que se utilizan y se producen en la planta. Las pruebas más importantes y su frecuencia se detallan en la siguiente tabla: ITEM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

ANALISIS Cromatografía GLP producido Cromatografía GLP de tanques Cromatografía gas Alimento Cromatografía gas Residual Cromatografía gas Reciclo Cromatografía propano de Circulación Cromatografía gas Tk expansor 1a etapa Cromatografía gas Tk expansor 2a etapa Cromatografía gas Patrón Destilación Engler de L.O.Circulación Destilación Engler de L.O.Regenerado Dest. Engler, TVR y Grav. de Gasolina prod. Dest. Engler, TVR y Grav. de Producto de bombeo TVR y Grav. de Producto de bombeo TVR y Grav. de Condensado Estabilizado Determinación de Pureza del Glicol Dosificación de M.E.A. al Glicol Punto de rocío gas Alimento

FRECUENCIA 8 por día 5 por día 3 por día 3 por día 3 por día 1 quincenal 1 quincenal 1 quincenal 2 mensual 2 por día 2 por día 2 por día 1 por día 3 por día 3 por día 2 por día 1 quincenal 1 semanal 21


19 20 21 22

Punto de rocío gas Residual Punto de rocío gas de Absorbedoras Destilación de agua para Gen. de Hidrógeno Informe cromatografías diario

1 semanal 1 por día 1 quincenal 1 por día

a) Cromatografía.- Esta prueba se realiza para conocer la composición porcentual de nuestros productos y así sacar datos de eficiencia o para ver si estamos operando dentro de especificaciones.

-

-

Del Gas Natural.- Este análisis se lo realiza en un cromatógrafo de gas marca MTI, según la Norma ASTM D1945. Se toman muestras en bombonetas de 500 mls y a la presión de línea. Después de hecha la prueba se ventea el gas a la atmósfera. Conociendo la composición del gas de alimento y del gas residual podemos calcular el rendimiento de la planta. Cromatografía de Gas Licuado de Petróleo (GLP) - Propano - Butano.Este análisis se lo realiza en un cromatógrafo diferente, marca Varian, según la Norma ASTM D2163. Para ello se toman muestras en bombonetas de 125 mls y a la presión de línea. Después de hecha la prueba se ventea la muestra a la atmósfera. La prueba sirve para ver si los productos están dentro de especificaciones, como el GLP que debe tener menos de 2 % de etano y menos de 2 % de pentano.

b) Tensión de Vapor (TVR).- Esta prueba nos da una idea de la volatilidad del producto y sirve para ver si nuestro producto está dentro d especificaciones. Por ejemplo los hidrocarburos lìquidos no deben tener un TVR mayor a 12 psi. -

-

Del Gas Licuado de Petróleo (GLP) - Propano - Butano.- Esta prueba se realiza con un tensiómetro (aproximadamente 500 mls), según la Norma ASTM D1287, a los tanques de Gas Licuado de Petróleo (GLP), Propano o Butano que se han producido. Una vez realizada la lectura de la TVR, la muestra se ventea a la atmósfera. De Hidrocarburos líquidos.- Esta prueba se la hace a la Gasolina Natural y Condensado estabilizado según la Norma ASTM D323, se utiliza un tensiómetro para líquidos y aproximadamente 100 ml de muestra. Una vez leída la TVR, la muestra es colectada en un recipiente en el laboratorio, para su posterior vaciado a la Pileta API.

c) Densidad del Gas Licuado de Petróleo (GLP) - Propano - Butano.- Esta prueba se realiza con un Densímetro (aproximadamente 500 mls), según la Norma ASTM D1657, a los tanques de Gas Licuado de Petróleo (GLP), Propano o Butano que se han producido. Una vez realizada la lectura de la Densidad, la muestra se ventea a la atmósfera.

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d) Destilación Engler.- Esta prueba se realiza a hidrocarburos líquidos, según la Norma ASTM D86, se utiliza 100 mls de muestra, los cuales, después de la destilación son colectados en un recipiente en el laboratorio, para su posterior vaciado a la Pileta API. El objetivo de esta prueba es conocer los puntos inicial y final de ebullición del líquido. Cuando se hace esta prueba al L.O., los datos arrojados nos ayudan a conocer si el producto está siendo regenerado adecuadamente, por ejemplo si el punto final es muy alto eso quiere decir que el L.O. está acarreando pesados y por lo tanto habrá que bajar la temperatura del Reclaimer. La prueba en la gasolina nos ayuda a conocer la calidad del producto.

e) Gravedad API.- Esta prueba se hace sobre Gasolina Natural, Condensado estabilizado y Petróleo que son entregados al transportador, según la Norma ASTM D1298, se utiliza aproximadamente 500 mls de muestra, los cuales, después de leída la Gravedad son colectados en un recipiente en el laboratorio, para su posterior vaciado a la Pileta API. La gravedad API se lee en un termodensímetro que nos da gravedad API y temperatura de la muestra. Con el valor leído mas el dato de temperatura se corrige el valor final a 60 ºF mediante tablas. f) Determinación del Punto de Rocío.- Esta prueba determina 2 parámetros importantes: el punto de rocío del Hidrocarburo ( en °F) y el punto de rocío del agua (en lb/MMPC). El dato de punto de rocío del agua es de especial importancia ya que nos da una idea de la cantidad de agua que contiene el gas tanto a la entrada como a la salida de la planta. Normalmente el gas de alimento tiene un contenido de agua de 12 lb/MMPC, mientras que el gas residual tiene 2 lb/MMPC, contenido muy por debajo de as 6 lb/MMPC requeridas para transporte. El dato de punto de rocío del hidrocarburo solo nos sirve de referencia para saber cuan rico es nuestro gas, a mayor temperatura de rocío, más rico será el gas. g) Determinación de Agua y Sedimentos en Petróleo crudo por Centrifugación.- Esta prueba se la realiza al petróleo del Campo La Peña una vez al mes, según la Norma ASTM D4007, con 100 mls de muestra, que es compartida en dos tubos de centrifugación, a los cuales se agrega 50 mls de Tolueno saturado de agua. Si fuera necesario, para mejorar la separación del petróleo y el agua, se agrega un rompedor de emulsión (hasta 200 ppm). Después de hacer las lecturas correspondientes, la muestra de los tubos es colectada en un recipiente en el laboratorio, para su posterior vaciado a la Pileta API. h) Análisis de Aguas.- El análisis de aguas de la PIA lo realiza la empresa MI, la cual también se encarga de tratar el agua con químicos para acondicionarla a los requerimientos necesarios.

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i) Pureza del glicol.- Se toman dos muestras al día, de aproximadamente un litro de glicol, para determinar pureza y pH, hechas las lecturas, se vuelve el glicol al frasco toma muestra y en el siguiente muestreo se devuelve el glicol al sistema. La pureza se determina por diferencia de densidad ya que conocemos la densidad del contaminante que es agua. 2.12 Otros Sistemas Además de los sistemas ya expuestos, se cuenta también con otros sistemas complementarios pero importantes en la Planta.

2.12.1 Sistema de Gas Combustible El gas combustible de Absorción se toma de la línea de Gas Residual y se le reduce la presión desde 900 psi hasta 550 psi. Debido a la gran caída de presión, algo de gas tiende a condensarse, es por ello que se usa un intercambiador de calor de tubos en U que calienta al gas combustible con el GLP proveniente del tanque de Reflujo. Con presión de 550 psi, se distribuye el gas a Inyección, a los hornos, al Depurador de gas combustible y al Depurador de gas de arranque. En cada lugar se adecua la presión del gas hasta la presión requerida por el equipo, por ejemplo los compresores trabajan con 50 psi de gas combustible y 180 psi de gas de arranque. El consumo diario de la Planta de Absorción varía entre 3,2 a 3,6 MMPC, dependiendo de la cantidad de compresores en funcionamiento. 2.12.2 Sistema de Aire de Instrumentos La Planta de Absorción cuenta con 2 compresores de Aire marca High Efficiency de 100 HP cada uno que comprimen el aire hasta 95 psi. El aire comprimido luego pasa a un depurador o pulmón donde se le remueve en una primera etapa parte del agua e impurezas que pueda acarrear, luego se pasa a una segunda etapa de purificación , para la cual se cuenta con 2 tipos de secadores, uno de tamiz y otro por refrigeración. El secador de tamiz utiliza el desecante silica gel y cuenta con etapas de 8 hr de funcionamiento y 8 hr de regeneración. El secador por refrigeración simplemente enfría el aire para que se condense el agua. Actualmente solo funciona el secador por refrigeración. 2.12.3 Sistema de Generación Eléctrica En Absorción se genera casi toda la energía que se consume en RGD, a excepción de la Planta de Compresión que se autoabastece con sus propios generadores y un pequeño generador con el que se cuenta en Inyección. Absorción cuenta con 5 generadores Kato con motor Waukesha de 1000 HP capaces de producir 750 KW cada uno. La corriente generada es a 2400 V, voltaje al

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que trabajan solamente las bombas de L.O. de 500 HP y las bombas triplex que envían GLP a Palmasola. El resto de los equipos trabaja con 480 V, es por ello que se cuenta con 2 transformadores de 1000 KW cada uno, que convierten la corriente de 2400 V a 480 V. Adicionalmente se cuenta con otros transformadores pequeños que convierten la energía eléctrica a 220 V y 110 V para iluminación y funcionamiento de equipos eléctricos tanto en las oficinas como en campamento.

2.12.4 Sistema Contra Incendios En la Planta de Absorción se cuenta con el mismo Sistema Contra Incendios que en Inyección, vale decir que se tienen los siguientes equipos:    

un tanque ACI de 5000 Bbl Dos motobombas de 150 GPM con motor Caterpillar de 175 HP. Hidrantes y monitores que funcionan con el tanque ACI y las motobombas. Extintores(ABD, BC) de capacidades variables entre 6 Kg y 70 Kg.

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Planta de Absorción Rgd

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