PELEDAKAN JENJANG Landasan Teori Ada 3 (tiga) metode peledakan jenjang yang biasa digunakan untuk tambang terbuka, dan pemilihan salah satunya tergantung pada karakteristik batuan dan kemungkinan yang terjadi di bawah kondisi seharusnya. Ketiga metode tersebut adalah line drilling, cushion blasting, dan preslit. Faktor pemilihan teknik yang digunakan berdasarkan pada sifat batuan, kekuatan tanah (ground strength), diameter lubang bor perimeter, spasi yang diperbolehkan, tipe bahan peledak yang digunakan, dan jarak lubang bor buffer (penahan) yang tersedia. Semua metode menggunakan pembuatan lubang bor pada batas pinggir Penggalian dan itu dalam bentuk buffer zone (daerah penyangga) antara lubang bor produksi terdekat dengan lubang bor batas pinggir (perimeter). Juga, membutuhkan ketelitian penjajaran lubang bor. Ketika lubang bor produksi diledakkan, patahanpatahan terjadi padabuffer zone sampai garis lubang bor perimeter tapi tidak pas sampai garis. Presplitting membutuhkan pengisian yang lebih sedikit (lightly loaded), lubang bor ditempatkan dengan teliti, dan diledakkan sebelum lubang bor produksi. Tujuan dari presplitting adalah, pertama, untuk membentuk lintasan bidang patahan dimana radial cracks dari peledakan produksi tidak akan dapat melewatinya. Kedua, bidang rekahan dibuat kemungkinan untuk memperbagus dinding dan memungkinkan penggunaan lereng yang dalam/tinggi dengan perawatan minimal. Presplitting sebaiknya digunakan untuk melindungi kedudukan final wall dari penyebab kerusakan oleh peledakan produksi. Trimblasting adalah salah satu teknik pengendalian, digunakan untuk mencukur dinding akhir dengan rapi setelah peledakan produksi. Terlebih dahulu material hasil peledakan produksi mengambil tempat atau dengan menggunakan delay (pada peledakan yang sama) telah mengarahkan broken ore sehingga diperoleh bidang bebas bagi lubang bortrimblasting untuk meledak. Barisan lubang bor trimblast sepanjang perimeter yang diledakkan paling akhir selama peledakan produksi, sebenarnya tidak akan dapat melindungi stabilitas jenjang akhir. Radial crack dari peledakan produksi akan mencapai jenjang (dinding) akhir. Lapisan lumpur atau diskontinyu lainnya dapat meneruskan gas-gas dari area peledakan produksi sampai ke dinding akhir. Satusatunya tujuan trimblasing adalah menghasilkan atau membuat dinding yang bagus untuk batas akhir (perimeter) yang stabil. Line drilling, adalah teknik pengendalian dinding jenjang mahal dapat digunakan untuk menghasilkan dinding jenjang yang bagus, namun tergantung pada kondisi geologi. Line drilling digunakan sebagai pelindung final contour dariradial crack yang berfungsi sebagai konsentrator tegangan yang menyebabkan retakan antara lubang line drilling, selama peledakan produksi berlangsung. Jika pengendalian dinding sangatlah
penting, sebaiknya tidak hanya menggunakan line drilling untuk keperluan perlindungan dinding akhir. Line drilling lebih sering digunakan dalam menghubungkan salah satu dari presplitting atau trimblasting.
PRINSIP PENGGUNAAN Bahan peledak yang digunakan untuk presplitting dan trim blasting biasanya berupa Amonium Nitrate. Pengalaman menunjukkan gas tertinggi peledakan produksi menghasilkan retakan yang baik dan mengurangi kemungkinan hair line cracks pada dinding lubang bor. Mengenai hal ini, tipe bahan peledak yang digunakan tidak terlalu penting. Umumnya perhitungan kebutuhan bahan peledak menggunakan rumus sederhana yang cepat dalam bentuk lb/ft bahan peledak untuk lubang bor. Rules of thumb (menurut kebiasaan) juga mengindikasikan diameter isian dibawah setengah diameter lubang. Dengan menggunakan isian diameter kecil pada lubang diameter besar, tekanan gas menurun dengan cepat karena ekspansi dalam volume besar. Prosedur ini disebut decoupling. Penurunan aliran tekanan disini adalah efek tekanan yang dibawa bahan peledak pada batas range tertentu yang umumnya digunakan oleh bahan peledak. Efek yang terjadi dibawah prosedur decoupling, dengan penggunaan presplitting atau trimblasting, satu bahan peledak dengan yang lainnya menghasilkan perbedaan tegangan dalam batuan rata-rata 10%. Sebagai contoh tegangan yang diproduksi lubang bor 12 inchi diperlihatkan gambar 3.1. Rasio decoupling didefinisikan sebagai diameter lubang bor dibagi diameter isian.
Konsep lama (teori sebelumnya) tentang kejadian/proses presplitting bahwa sama sekali disebabkan oleh refleksi stress wave sebagaimana diperlihatkan gambar 3.2. Penelitian selanjutnya membuktikan bahwa itu adalah magnitude dari resultan gaya yang tidak cukup untuk menyebabkan splitting (pemecahan) guna menjadikan situasi seperti peledakan sebenarnya. Jika hanya mengandalkan satu gelombang tekan untuk menyebabkan terjadinya presplitting, spasi sebaiknya dikurangi menjadi 1/5 dari yang biasanya digunakan. Bila lubang ledak dalam satu baris presplit benar-benar tidak di;edakkan simultan (instantaneously), aksi pemecahan (splitting) dianggap tidak mungkin berhasil, karena benturan stress wave tidak terjadi antara lubang bor. Ini adalah kebalikan dari kenyataan bahwa blaster menggunakan delay pada masing-masing lubang bor dalam peledakan presplit dan tetap menghasilkan kondisi dinding yang bagus. Ini memperlihatkan bahwa kondisi presplit dari pertumbuhan radial crack dan bukan benturan stress wave. Topik ini sangat penting karena, jika kita percaya konsep pemecahan dengan gelombang tekan (stress wave breakage concept) sebagai mekanisme utama untuk
Pembentukan presplit, selanjutnya seluruh lubang ledak sepanjang perimeter Penggalian diledakkan secara simultan. Penggunaan presplit biasanya dekat dengan pemukiman dan juga biasanya susah dibatasi jumlah lubang bor yang akan diledakkan, ini akan menghasilkan getaran tingkat tinggi dari per lbs bahan peledak presplit yang digunakan. Tingkat getaran tersebut akan lebih besar 5 kali lipat dari yang dihasilkan peledakan produksi. Banyaknya libang bor yang diledakkan secara simultan akan menyebabkab getaran tanah yang tinggi dan berlebihan. Itu kenyatan penting sehingga peledakan presplit dapat didelay karena memberikan keleluasaan untuk meledakkan tiap lubang bor dengan delay terpisah, jka perlu. Pendekatan sederhana yang digunakan
pada
presplitting
biasanya
tidak
mempertimbangkan karakteristik kekuatan massa batuan. Walaupun ini kelihatannya luar biasa, harus diingat range tensile strength batuan tidak lebih dari beberapa ratus psi sampai beberapa ribu psi. Kekuatan hancur dengan tangan, biasanya berkisar sekitar 10 ribu psi. Jika tekanan bahan peledak didalam lubang ledak dibawah kekuatan hancur dan diatas tensile strength (kuat regang) batuan, pecahan akan terjadi tanpa merusak massa batuan sekitar lubang bor. Umumnya dalam penggunaan presplit dan trim blasting, tekanan diberikan antara 8 ribu-15 ribu psi dan sangat melampaui tensile strength batuan manapun. Oleh karena itu, tensile strength tidak menjadi pertimbangan utama.
Line Drilling Line drilling menyediakan suatu bidang lemah untuk dimana batuan akan hancur. Lubang bor line drilling membantu memantulkan shock wave, mengurangi efek shattering (kehancuran) batuan diluar batas pinggir (perimeter). Lubang bor line drilling, biasanya meningkatkan biaya pemboran, jangan melebihi diameter 3 inchi (76 mm) dan diberi jarak spasi 1-4 kali diameter lubang. Tergantung pada kondisi batuan. Formasi batuan dengan peristiwa patahan dan bidang lemah yang besar membutuhkan jarak (spasi) lubang bor line drilling rapat. Pada formasi batuan homogen yang kuat (massive), lubang bor line drilling dapat dibuat dengan spasi melebihi 4 kali diameter lubang bor. Lubang bor line drilling tidak diisi bahan peledak, dan lubang bor bantalan (buffer holes) dapat diisi bahan peledak agak kurang dan spasi lebih rapat daripada lubang ledak yang lainnya. Lebar daerah bantalan (buffer zone) 0,5-0,75 kali jarak burden lubang bor produksi. Spasi pada buffer zone kira-kira 0,75 kali burden normal, dan hanya diisi setengah bahan peledak dari pengisian normal di dalam lubang bor. Dalam hal ini lubang bor pada baris buffer zone sebaiknya distribusi bahan peledak seluruhnya diisi dengan teknik deck, dengan detonating cord.
Line drilling sangat membutuhkan banyak lubang bor dibandingkan metode lainnya. Juga, metode line drilling sangat tidak efektif pada formasi batuan yang tidak homogen. Pada formasi batuan tersebut banyak terdapat bidang perlapisan (bedding), lipatan (jointing), dan seam; line drilling tidak efektif menghalangi/menahan bidang lemah (alami) yang memenjang sampai ke dinding akhir. Dengan tidak mengisi bahan peledak pada luang bor spasi rapat pada kondisi geologi tertentu dapat bertindak sebagai konsentrator tegangan atau crack guides untuk menyebabkan crack antara lubang bor. Line drilling yang tidak diisi bahan peledak kadang-kadang digunakan pada sudut (corner) yang sulit untuk mengarahkan crack dari presplit ke dlam bentuk sudut tertentu. Line drillng juga digunakan antara presplit atau lubang tembak trimblasting untuk menolong mengarahkan crack antara lubang bor yang diisi. Pada material geologi yang rumit, dilakukan dengan menjaga konsentrasi fracture pada bidang lemah (alami) daripada bidang lemah yang terbentuk akibat pemboran line drilling. Line drilling akan lebih efektif bila sebagian besar lubang bor produksi sudah diledakkan, mengurangi tumpukan material di depan bidang bebas untuk memberikan ruang yang cukup untuk peledakan (penggunaan delay panjang pada baris terakhir). Hal ini akan mengurangi tekanan balik (back pressure) dari ledakan, dengan cara memantulkan gelombang tekan.
Trim (cushion) Blasting Seperti line drilling, cushion blasting memerlukan satu baris lubang bor dengan diameter 2 inch-3,5 inch (51 mm-89 mm). Tidak seperti line drilling, pengisian pada luang bor cushion dilakukan dengan sedikit isian (light loaded), dengan Distribusi isian yang baik. Lubang bor cushion segera ditimbun (stemmed) sampai penuh setelah isian, tanpa celah udara, dan diledakkan setelah hasil peledakan produksi digali. Isian bahan peledak sebaiknya ditempatkan berlawanan disebelah lubang produksi (berhadapan), karena stemming bertindak sebagai cushion (bantal) untuk melindungi dinding akhir dari goncangan/kejutan ketika isian diledakkan; lubang bor yang besar, membutuhkan bantalan (cushion) yang kuat. Untuk hasil akhir ledakan yang baik sebaiknya diledakkan secara simultan (bersama-sama) untuk mencapai suatu efek pencukuran pada jajaran lubang bor cushion. Akan tetapi, jika getaran menjadi masalah dapat digunakan delay yang singkat. Spasi, umumnya menggunakan angka diameter lubang bor satuan inchi ke dalam feet, ditambah 1. Hal dimaksud adalah, sebuah lubang bor 2 inchi membutuhkan spasi 3 feet (2 ditambah 1).
Untaian isian (string loaded) lubang bor, dengan menggunakan detonating cord sebagai dasar isian (downline). Lubang bor ditimbun segera setelah isian untuk memperthankan penyebaran (distribusi) isian; atau isian dapat dipadatkan pada downline atau dimasukkan dalam spasing tubes yang siap digunakan untuk mempertahankan penyebaran isian; ingat segera diberi timbunan (stemming) setelah lubang bor diisi bahan peledak. Distribusi isian adalah 1 dodol (cartridge) setiap 2 ft (0,6 m), dengan fungsi ukuran cartridge sebagai ukuran lubang bor. Oleh karena itu, sebuah lubang bor 3 inchi (76 mm) sebaiknya menggunakan isian cartridge dengan diameter 1,5 inchi (38 mm) setiap 2 ft (0,6 m). Bagian dasar lubang bor sebaiknya diisi rata-rata 3 kali lebih banyak untuk menggerakkan dasar jenjang (toe). Nilai spasing antara lubang bor cushion sebaiknya dibawah nilai burden, lebih baik 0,8 kali jarak burden. Jika perimeter berbentuk kurva, jarak spasi sebaiknya dikurangi. Jika memungkinkan pengisian antara masing-masing lubang bor cushion yang berdekatan sebaiknya diselang-seling (staggered) Cara mudah pengisian bahan peledak yaitu menggunakan bahan peledak Premade (Primadet). Tersedia ukuran diameter 7/8 inch (22 mm) dan 1 inchi (25 mm). Dengan peranngkai berbentuk pipa, dapat mengisi bahan peledak densitas rendah secara terus menerus ke dalam lubang bor, sehingga menghasilkan Distribusi isian yang merata. Cushion blasting tidak digunakan untuk underground karena membutuhkan stemming yang kuat. Dimana pada surface, dapat digunakan untuk lubang bor miring dan vertical. Penggunaan cushion blasting untuk mereduksi jumlah lubang bor yang dibutuhkan oleh line drilling; namun cushion blasting tidak dapat digunakan pada corner 90o. Cushion blasting juga memiliki kemampuan yang baik pada batuan non-homogen dibandingkan line drilling. Penggalian yang lebih dalam mungkin dapat dilakukan, karena dalam penggunaan diameter besar dapat mengurangi jumlah lubang bor yang banyak untuk penggunaannya. Peledakan trim diledakkan setelah peledakan produksi dilakukan didesain mirip cara untuk peledakan presplit. Isian bahan peledak per ft lubang bor menggunakan pendekatan seperti pada presplitting. Spasi biasanya lebih besar dari yang digunakan pada presplit karena akan mengurai (relief) kearah mana lubang bor dapat pecah. Pendekatan yang digunakan untuk menentukan spasi rata-rata untuk trimblasting adalah : S = 16 Dh Dimana :
S Dh
= spasi, inchi = diameter lubang bor kosong, inchi
Berbeda kondisi kurungan antara timblasting dengan presplitting. Pada presplitting, lubang produksi tidak diledakkan dan untuk seluruh tujuan praktisnya, burden tidak terbatas. Pada trimblasting, burden biasanya dalam jarak yang layak setelah peledakan produksi dilaksanakan. Burden harus ditentukan dalam desain trimblasting. Peledakan harus desain dimana burden lebih besar dari spasi untuk memastikan pecahan terbentuk antara lubang bor daripada pergerakan premature buden. Pendekatan berikut dapat digunakan untuk penentuan burden : B = 1,3 S Dimana : B = burden, inchi S = spasi, inchi Pertimbangan penimbunan pada collar lubang bor dan juga sekitar isian untuk trimblasting akan sama pemilihannya untuk presplitting. Pada trimblasting, subdrilling biasanya tidak begitu penting. Akan tetapi, konsentrasi isian pada dasar lubang akan menyebabkan crack yang mengarah ke grade line (segaris dasar jenjang) yang biasanya digunakan. Isian dasar (bottom load) dapat ditentukan dengan cara yang sama seperti pada presplitting. Trimblasting dengan Detonating Cord Pada beberapa penggunaan dimana trim holes harus dibor dengan spasi yang rapat, pengisian normal akan terlalu banyak dan mengakibatkan overbreak sekitar lubang. Penggunaan spasi rapat, pada jarak tengah 12 inchi-24 inchi, mungkin penting pada formasi geologi tertentu dan untuk menggerakkan beton pada Penggalian tertentu. Pada kasus tertentu juga penting membuat lubang bor besar dari yang biasanya digunakan, tetapi, spasi tetap pendek. Penambahan udara (airspace) sekitar isian umumnya tidak mengganggu Pembentukan split. Akan tetapi, kita menggunakan pendekatan dasar pada diameter lubang untuk menghitung isian, isian sebaiknya lebih banyak untuk spasi tersebut. Untuk spasi rapat kita dapat menggunakan rumus kebutuhan bahan peledak untuk mengatasi penggunaan spasi rapat. dec = 7000 (S/85)2
Dimana : dec S 1 grain
= loading density, grain/ft = spasi, inchi = 0,0648 gram
Presplit Presplitting dilakukan dengan membuat bidang potong di sepanjang baris batuan solid yang ingin digali sebelum peledakan produksi. Lunamg bor presplit dapat diledakkan dengan delay singkat dibandingkan delay peledakan produksi, atau dapat diledakkan sebelum lubang bor produksi diledakkan. Dengan pembuatan bidang potong sebelum peledakan produksi, bukan hanya mereduksi overbreak tapi juga mengurai getaran. Hemphil 1981, membatasi ukuran lubang bor presplit dengan diameter 2 inchi-4 inchi (51 mm-101 mm) dengan penentuan spasi 1,5 kali burden produksi, seluruh lubang bor presplit diisi bahan peledak, sama seperti peledakan cushion, menggunakan trunk line, tapi dapat didelay. Kedalaman efektif maksimum rata-rata adalah 50 ft (15 m), karena penjajaran lubang bor, dan jika peledakan pada formasi batuan jelek kemungkinan membutuhkan lubang bor pemandu (tidak diisi bahan peledak) antara lubang bor presplit. Pada material yang dipengaruhi cuaca yang kuat, presplit dapat digunakan dengan spasi yang lebih rapat dengan jumlah bahan peledak yang lebih sedikit. Isian bahan peledak per ft lubang bor yang tidak akan merusak dinding tapi akan memberikan tekanan yang cukup sehingga terjadi splitting, pendekatan Konya 1990 untuk pengisian presplit adalah : dec = Dh2/28 Dimana : dec = isian bahan peledak, lb/ft Dh = diameter lubang bor, inchi deb = 3 dec Dimana : deb = bottom load, lb/ft Jika isian bahan peledak telah dihitung, spasi antar lubang bor dalam peledakan presplit, dapat ditentukan dengan :
S = 10 Dh Dimana : S = spasi, inchi Dh = diameter lubang bor kosong, inchi Konstanta 10 pada rumus diatas adalah kebiasan (konservatif). Itu digunakan untuk memastikan jarak presplit tidak berlebihan dan split dapat terjadi. Pengalaman mengindikasikan biasanya nilai konstanta tersebut dapat ditambah menjadi 12 atau kadang-kadang 14. Umumnya penggunaannya presplitting tidak menggunakan pemboran dibawah grade (tanpa subdrilling), sehingga perlu konsentrasi isian (bottom load) yang mana rata-rata 2-3 kali dec, ditempatkan pada bottom hole. Lubang tembak sebaiknya diledakkan dengan simultan atau dengan delay singkat antara lubang bor. Sebagian pelaksana (blaster) melaporkan hasil yang memuaskan dengan delay 50 ms, akan tetapi tidak direkomendasikan penggunaan delay diatas 25 ms antara lubang bor. Sebuah peledakan presplit menginginkan terjadinya pecahan dan mengangkat tanah ke permukaan. Saat ini terjadi, stemming akan terlempar dan tidak ada yang tinggal. Sehingga drill cutting aman digunakan sebagai stemming bila fungsinya untuk mengurung sementara gas-gas dan mengurangi kebisingan. Biasanya lubang bor ditimbun pada bagian atas 2-3 ft tergantung diameternya. Diameter bor besar, membutuhkan lebih banyak stemming. Masalah yang berkaitan dengan stemming antar isian (sistem deck) dalam lubang bor, menghasilkan opini yang berbeda. Konya merekomendasikan, jika massa batuan yang diledakkan secara alamiah berlapis-lapis dan banyak lapisan tipis/kecil dan terpisah, dianjurkan menempatkan stemming antara isian (sistem deck). Pada kondisi lain, jika massa batuan bagus (competent), walaupun berlapis (bedding), stemming antara isian tidak diperlukan, terutama pada material yang sangat rendah crushing-strength-nya seperti Serpih (weak shale). Menyisakan bantalan udara (air cushion) sekitar isian dapat bermanfaat, karena dengan tanpa penimbunan sekitar isian, diperoleh volume kosong yang besar berfungsi untuk ekspansi gas peledakan, sehingga menurunkan tekanan gas dengan cepat. Tekanan per inchi 2 rendah; akan tetapi, sebagian inchi2 badan lubang bor mengalami stress, dapat menghasilkan fracture yang bagus. Jika stemming digunakan antara isian pada batuan yang lemah, dinding dapat menjadi bopeng (pock-market) ketika gas bertekanan tinggi dilepaskan pada lokasi isian.
Bahan peledak untuk presplitting hadir dengan banyak tipe. Diantaranya gulungan polyethylene yang dimasukkan (seperti ular) pada lubang bor yang berdiameter dibawah 1 inchi. Tabung polyethylene berisi bahan peledak slurry. Tipe lain adalah slender dynamite cartridges (dinamit selongsong kecil) yang mana beberapa pasang isian dimasukkan bersama – sama kedalam lubang bor dalam bentuk untaian. Metode lain penempatan tiap isian dengan mengisi penuh dari atas atau membagi isian dynamit untuk detonating cord dan dipasang kebawah kedalam lubang ledak. Pemilihan isian mana yang akan digunakan tergantung operator dan dipertimbangkan apakah bisa digunakan pada area tersebut. Seberapa penting diameter isian dibawah setengah diameter lubang tembak, karena lebih disukai/bagus isian yang tidak menyentuh dinding lubang tembak. Sebagian operator lebih suka mengurangi isian lubang bir produksi yang dekat dengan jalur/garis presplit jika akan mengisi sisa lubang produksi. Baris pertama buffer hole, biasanya diberi spasi yang rapat, dengan burden kecil dan isian sedikit pressure kecil berada pada final wall. Gambar 3.8
HASIL PELEDAKAN PADA JENJANG Setelah proses peledakan terjadi, pada jenjang akan dijumpai bentuk yang mempengaruhi kenampakan jenjang yaitu : a. Overbreak, batuan yang hancur sehingga melebihi batas akhir dari jenjang b. Overhang, tonjolan sisa batuan setelah dilakukan peledakan yang menggantung pada dinding bagian atas dari jenjang c. Toe, tonjolan batuan setelah dilakukan peledakan yang terdapat pada dasar lantai dari jenjang.
0VERBREAK Backbreak Backbreak, kerusakan pada bagian belakang lubang bor baris terakhir. Banyak penyebab backbreak. Ini dapat terjadi pada pemberian burden yang berlebihan sehingga bahan peledak dapat mematahkan dan membentuk radial crack yang lebih lanjut dibelakang baris lubang bor terakhir (gambar 3.9 (a)). Penentuan delay yang tidak tepat dari peledakan antar baris (row-to-row) dapat menyebabkan backbreak bila timing terlalu pendek karena peningkatan kurungan pada baris terakhir saat diledakkan.
Pembuatan bench yang terlalu kaku (L/B<2) berakibat terlalu uplift dan backbreak dekat collar dari lubang (gambar 3.9 (b)). Stemming yang panjang pada bench pendek juga meningkatkan terjadinya overbreak. Jika menggunakan lubang bor pendek, harus dengan L/B ratio rendah dengan menambah burden, solusi permasalahan dilakukan mengganti penggunaan dengan lubang bor kecil berarti mengurangi burden dan menambah stiffness ratio. Prosedur ini, bagaimanapun tidak dapat dilakukan pada semua operasi peledakan. Oleh karena itu, harus digunakan cara lain untuk merapikan shear holes pada bagian collarnya. Lubang bor satelit (satellite holes) dapat digunakan antara lubang bor produksi pada cap rock (bagian atas batuan) dalam area zone stemming yang dapat diisi dengan sedikit isian (lightly loaded) dan diledakkan dengan delay akhir. Operator biasanya member satellite holes (gambar 3.10 (a)) untuk membantu mengurangi permasalahan pada cap rock dan mengurangi overbreak. Bila isian satellite digunakan dalam zona stemming seperti yang diperlihatkan pada gambar 3.10 (a), isian tersebut harus diledakkan dengan delay singkat setelah isian utama diledakkan. Untuk menghindari peledakan premature yang tidak terkendali pada isian utama dalam lubang bor dengan tidak terlebih dahulu meledakkan isian satellite yang dapat menyebabkan stemming terlempar. Teknik lain yang mirip penggunaan satellite charges adalah melanjutkan isian utama sampai zona stemming. Isian utama pada zone stemming ini, diameter isiannya dikurangi. Isian diameter kecil dalam lubang yang agak besar menghasilkan pressure yang cukup untuk menyebabkan crack mirip presplitting pada collar area (gambar 3.10 (b)). Gambar 3.9 Endbreak Endbreak, kerusakan yang melewati batas akhir dari peledakan. Biasanya dihasilkan oleh satu dari du sebab (gambar 3.10 (c)). Struktur geologi local meningkatkan perpanjangan crack akhir dari peledakan. Ini dapat dibantu dengan memperpendek jarak spasi paa bagian akhir yang berdekatan dengan lubang produksi dengan demikian akan menyebabkan perubahanreaksi (respon) dan fungsi lubang bor dari biasanya. Endbreak juga dapat disebabkan penggunaan timing yang tidak tepat pada lubang bor perimeter.Jika timing terlalu cepat, kekuatan lubang tembak akan terasa lebih besar ehigga seakantidak sesuai dengan ukuran normal burden mengakibatkan letusan dan pengangkatan (uplift), atau cracking back ke dalam formasi batuan. Masalah timing dapat dikoreksi dengan cara yang sama seperti yang dilakukan pada backbreak, dimana waktu delay panjang dapat digunakan pada lubang baris akhir, memberikan waktu yang cukup pada bagian tengah untuk meledak dan bergerak
pndah, sehingga memberikan penambahan ruang sebelum lubang bor baris akhir meledak. Gambar 3.10
GEOMETRI PELEDAKAN Burden Jarak burden didefinisikan sebagai jarak tegak lurus terdekat dari relief (bidang bebas) saat lubang bor diledakkan. Jika burden terlalu kecil, batuan akan terlempar jauh dari permukaan. Airblast tinggi dan fragmentasi jauh dari yang diharapkan. Jika burden terlalu besar; terjadi backbreak yang hebat dibelakang barisan lubang bor terakhir dan terjadi shattering pada dinding belakang. Burden yang terlalu besar juga dapat menyebabkan lubang tembak glyser karena flyrock juga terjadi pecahan vertical dan ledakan tinggi. Burden yang besar akan menyebabkan kurungan yang berlebihan dalam lubang tembak, yang menghasilkan ground vibration tingkat tinggi dari per lbs bahan peledak yang digunakan. Pecahan batuan bisa mencapai extremely coarse dan juga menghasilkan masalah pada toe. Dari seluruh variable desain, dimensi burden yang paling vital sehingga harus dengan kesalahan minimal. Dalam menentukan burden, harus diingat bahwa density bahan peledak jarang melebihi 1,6 atau kurang dari 0,8 gr/cm 3, berat jenis batuan yang diledakkan jarang melebihi 3,2 atau kurang dari 2,2 gr/cm 3. Untuk menentukan besarnya burden digunakan persamaan Konya 1990 berikut : B = 3,15 De (Sge/SGr)0,33 B = [(2 Sge/SGr) + 1,5] x De B = 0,67 De (Stv/SGr)0,33 Dimana : B = burden, feet SGe = berat jenis bahan peledak SGr = berat jenis batuan De = diameter lubang bor, inchi Stv = relative bulk strength (ANFO = 100)
Gambar 3. 11
Sedangkan untuk koreksi digunakan : Bc = Kd x Ks x Kr x B Dimana : Kd = koreksi deposisi batuan Ks = koreksi struktur geologi Kr = Koreksi jumlah baris Bc = Burden terkoreksi (feet)
Tabel 3.1 Penyalaan
1. 2. 3. 4. 5.
Inisiasi timing adalah salah satu yang paling mudah dikoreksi bila terjadi kegagalan lubang tembak. Waktu inisiasi yang baik dapat menghasilkan : peningkatan fragmentasi dengan tidak menambah bahan peledak mengurangi getaran sampai 75% mengurangi flyrock dan blowout menambah stabilitas dinding dengan berkurangnya backbreak di bagian belakang. Menghasilkan fragentasi yang lebih banyak dan ground vibration yang lebih terkendali. Penyebab hasil ledakan yang berubah-ubah disalahkan pada kondisi batuan, kondisi geologi, lubang bor basah, atau perubahan tipe bahan peledak. Meskipun kondisi tersebut bertanggungjawab terhadap perubahan tertentu, hasil perubahan terbesar disebabkan oleh ketidakakuratan inisiasi. Kegagalan lubang ledak biasanya terjadi pada seluruh pekerjaan peledakan. Kegagalan lubang ledak disebabkan oleh salah satu energi yang tidak lepas, pelepasan yang tidak cukup, atau pelepasan energi pada waktu yang tidak tepat. Kegagalan lubang ledak juga berpengaruh pada performa lubang bor yang berdekatan. Menurut Konya 1990, pengaturan peledakan tunda tersebut dibagi menjadi dua macam bentuk persamaan, yaitu : a. Waktu tunda antara lubang ledak (th) Untuk Menghitung besarnya waktu tunda antara lubang ledak dalam satu baris. Tabel 3.2 akan menunjukkan waktu tetap untuk bermacam-macam tipe batuan. Persamaan yang digunakan adalah : th = Th x S dimana :
Th = ketetapan waktu tunda antara lubang ledak (milidetik). Lihat tabel 3.2 (1 milidetik = 0,001 detik) S = Spasi (meter) Tabel 3.2 b. Waktu tunda antara baris (tr) Untuk menentukan interval waktu tunda antar baris persamaan yang digunakan adalah : tr = Tr x B dimana : Tr = ketetapan waktu tunda antar baris (milidetik). Tabel 3.3 B = Burden (meter)
Tabel 3.3 Pola penyalaan ini sangat dipengaruhi oleh bidang bebas yang tersedia, hal tersebut biasanya menjadi arah lemparan material hasil ledakan. Selain bidang bebas, faktor lain yang mempengaruhi adalah bidang-bidang lemah yang ada, misalnya dalam penyusunan pola peledakan atau penyalaan memanfaatkan bidang-bidang lemah seperti rekahan-rekahan yang ada, sedemikian rupa sehingga arah peledakan dari nomor waktu tunda yang sama terhadap arah rekahan memungkinkan terjadinya pecahan yang baik, biasanya arah peledakan tegak lurus dari arah rekahan. Spasi Spasi adalah nilai yang dihitung berdasarkan burden, ukuran spasi yang terlalu tinggi akan menyebabkan efek penghancuran yang berlebih pada batas kolom isian, batas akhir jenjang, serta dapat pula menghasilkan blok yang besar di bagian depan front peledakan dan dapat pula menyebabkan munculnya masalah berupa tonjolantonjilan pada lantai-lantai jenjang. Ukuran spasi yang terlalu besar antara lubang ledak dapat menyebabkan tidak cukupnya energi untuk menghancurkan batuan antara lubang ledak, selain itu masalah tonjolan pada lantai jenjang akan terus ada, permukaan dinding jenjang akan menjadi tidak rata dengan batuan menggantung. Gambar 3.12
Dari studi yang dilakukan terdapat 4 perbedaan ratio spasi tergantung pada penentuan waktu peledakan dan stiffness. Untuk peledakan simulatan antara lubang bor dalam satu baris, diperoleh hubungan curvalinier ketika L/B dibawah 4. Jika L/B dibawah 4 diperoleh hubungan linier. Hubungan yang sama juga diperoleh dengan penggunaan delay. (Konya, 1990) Gambar 3.13
Tabel 3.4
Stemming Stemming adalah jarak atau ukuran yang terletak pada bagian atas dari lubang ledak ayang diisi material atau debu pemboran yang dimaksudkan untuk mengontrol gas-gas, airblast dan batuan terbang dari proses peledakan. Jika ukuran penyumbat terlalu panjang akan mengakibatkan pemecahan batuan pada lapisan bagian atas yang kurang baik dan akan menyebabkan overbreak. Pada saat proses peledakan terjadi zona daerah penyumbat akan terangkat dan jatuh secara lambat ke atas tumpukan material hasil peledakan setelah burden terbongkar. Umumnya penyumbat yang digunakan pada peledakan memakai cutting pemboran, hal ini biasanya mempermudah dan mengurangi ongkos dari peledakan, tetapi hal tersebut juga mempunyai kekurangan, sebab debu pemboran mempunyai tingkat saling mengikat yang lemah, sehingga sering terjadi adanya pelepasan energi bahan peledak yang belum maksimal, berakibat hasil peledakan kurang baik. Untuk memperoleh hasil ledakan yang baik, ukuran material penyusun pada penyumbat dan angkat stemming ratio (Kt) menurut Konya, adalah sebagai berikut : a. ukuran material penyusun : Sz = 0,05 Dh Dimana : Sz = ukuran partikel (inchi) Dh = ukuran diameter lubang ledak (inchi) 1 inchi = 0,0254 meter b. Stemming ratio Kt = 0,7 x B
Dimana : Kt = Stemming Ratio B = Burden (meter)
http://fhendymining.blogspot.co.id/2011/11/peledakan-jenjang.html
Cushion ( trim ) Blasting Posted on January 14, 2013
Trim blasting merupakan salah satu metode dalam controlled blasting. Trim blasting berfungsi untuk menciptakan suatu jenjang akhir. Pada Trim blasting, lubang ledak berada pada baris terakhir dari lubang produksi dan terletak dekat dengan dinding yang ingin dibentuk. Baris lubang trim memiliki spacing yang lebih kecil daripada spacing di lubang produksi. Lubang trim memiliki isian bahan peledak lebih sedikit daripada lubang produksi. Tujuan dari Trim blasting adalah untuk menciptakan suatu jenjang yang stabil dengan mengurangi overbreak yang berasal dari peledakan produksi. Proses yang terjadi pada Trim blasting yaitu, ketika lubang produksi meledak maka akan menimbulkan gelombang kejut ke arah lubang trim. Ketika lubang trim meledak maka akan menimbulkan gelombang kejut pula. Pada saat lubang produksi meledak menimbulkan energi yang besar dan mengakibatkan rekahan-rekahan pada masa batuan tersebut. Gelombang kejut yang berasal dari lubang produksi akan menyebarkan energi keseluruh massa batuan, termasuk ke lubang trim. Namun, karena isian dari lubang trim tersebut lebih sedikit, maka ketika lubang trim meledak energi yang dihasilkan dari lubang trim tersebut tidak sebesar energi dari lubang produksi. Akibat dari energi yang tidak terlalu besar tersebut diharapkan gelombang kejut yang dihasilkan lubang trim tidak akan menimbulkan backbreak pada dinding. Persamaan yang digunakan dalam trimblasting, 1.
spacing
Menurut A. Bauer dan Wlilliam A Crosby ( 1989 ) spacing yang digunakan pada trimblasting dapat dirumuskan : St = ( 12-16 ) x D
Dengan : St : Spacing pada lubang trim, D : diamter lubang ledak, 1.
(m) ( mm )
Burden trim ( Bt )
Menurut J.C Konya ( 1995 ) burden dapat dirumuskan sebagai berikutr : Bt = St Dengan : Bt : Burden Trim, ( m ) 1.
Stemming
T= Dengan : T : Panjang Stemming, 1.
(m)
Kolom isian
Pc = H-T Dengan : Pc : panjang kolom isian,
(m)
H : kedalaman lubang ledak, ( m ) Subdrilling pada lubang trim lebih pendek daripada subdrilling di lubang produksi atau tidak memiliki subdrilling. Faktor-faktor membuat desain trimblasting
Jarak trim row dari toe of slope
Lebar dari catch bench
Kedalaman subdrilling
Spasi pada trim row yang besarnya lebih kecil dari burden
Face burden
Timing delay
Distribusi energi
https://yazaazhari.wordpress.com/tag/trim-blasting/
