III.2.8 NUEVO SISTEMA DE CONTROL DE QUEMADOR DE COMBUSTIÓN A GAS PROPANO. El diseño del nuevo sistema eléctrico de control del quemador de gas, tiene como dispositivo principal la utilización de controlador lógico programable PLC Micrologix 1500. El cual interactúa con otros dispositivos eléctricos, como lo son los sensores de presión, las válvulas de gas y otros elementos, que permiten realizar un control eficaz de la operación del calentador de gas.
Fig. III-20: Diagrama De Operación De Nuevo Sistema Eléctrico De Control De Calentador.
Para esto el PL C realizara las siguientes funciones: •
Control De Condiciones De Seguridad De Los Equipos : El sistema verificara que toda las condiciones de seguridad estén presentes para permitir operación de equipo, en caso de lo contrario, esta será visualizada en Panelview, informando que alarma existe en el equipo.
•
Control de Combustión y temperatura: El PLC de acuerdo a la temperatura, modulara de intensidad de la llama del quemador, para realizar un control de temperatura. Y a la vez esto se visualizara visualizara en PanelView.
•
Registro de Alarmas de Equipo. Cada vez que exista una alarma de equipo, esta quedara registrada en PanelView lo que permite tener mayor información en caso de fallas.
55
Gabinete De Control. El nuevo sistema de control está alojado en un gabinete metálico IP66 de dimensiones 1400x800x400mm, el cual contiene componentes eléctricos en su panel Exterior e Interior.
Puerta Exterior (Panel de Operaciones). En la puerta principal del gabinete de control, se encuentran instalados dispositivos de señalización y comando que permiten permiten entregar información información al operador acerca del estado del quemador o bien dar arranque o detección al sistema.
Fig. III-21: Vista Panel Exterior De Nuevo G abinete De Control
56
1.- Pulsador Verde (Partir): Es un pulsado N.O (Normalmente Abierto) el cual siempre que el equipo este en modo local, permite dar orden de partida.
2.- Pulsador Rojo (Detener) Es un Pulsador N.C (normalmente cerrado) el cual genera detención en modo local.
3.- Pulsador Verde (Reset) Es un pulsador N.O (Normalmente Abierto) el cual permite reconocer alarmas del sistema.
4.-Botón de Parada de Emergencia. Es un Pulsador el cual genera un detención inmediata del sistema sin importar el modo de operación, su función es de apagar el sistema ante alguna emergencia detectada por el operador.
5.-Luces Piloto de Presencia de Energía. A través de 3 luces piloto de color rojo indica que el equipo se encuentra energizado a través de 380Vac.
6.-Selector de 2 Posiciones Local/Remoto. Permite cambiar el modo de operación del equipo.
7.-Luces Piloto Verde. Al encender de manera permanente indica que el quemador esta en operación, si enciende de manera intermitente cada 1 segundo es indicación que esta en proceso de partida.
8.-Luces Piloto Roja. Si enciende de manera permanente indica que el quemador detenido.
9.-Luz Pilo Amarilla. Indica la presencia de alarma en el sistema. 10.-Baliza estroboscópica. Indica la presencia de alarmas en el sistema 11.-PanelView 1000, es un dispositivo de alto nivel en cuanto a que permite visualizar de manera gráfica la operación del Equipo.
57
Panel Interior Gabinete de Control
Fig. III-22: Vista Panel Interior De Nuevo Gabinete De Control.
1.
Interruptores Automáticos de Protección.
2.
Transformador de Control .
3.
Fuente de Alimentación de 24V.
4.
Controlador Lógico programable Micrologix 1500.
5.
Control de Soplador y control de Dámper de Aire.
6.
Control de válvulas de gas.
7.
Relé detector de Llama.
8.
Bornes de Conexión.
9.
Comunicación Ethernet.
58
Interruptores Automáticos de Protección. Son dispositivos de protección contra cortocircuitos eléctricos o sobre corrientes, por
lo cual estos elementos tienen la función de interrumpir el
suministro eléctrico ante la presencia de los eventos mencionados.
En este proyecto se utilizaron 3 tipos de Interruptores Automáticos o Circuit Brekear.
•
Interruptores Tripolares.
•
Interruptores Bipolares
•
Interruptores unipolares
Fig. Iii-23:Circuit Breaker Trifásico.
Fig. III-24:Diversos Interruptores Automáticos Que Se Usados En Este Proyecto.
59
Transformador de Control El circuito de control conformador por controlador lógico programable PLC, relés detector de llama, panel de operaciones y otros elementos de este sistema fueron concebidos para trabajar con una tensión de control de 110V Ac, para disponer de esta tensión se utiliza un transformador eléctrico reductor de 380VAC/110VAC de 150VA.
Fig. III-25:Transformador Eléctrico De 380V/110V
Fuente de Alimentación de 24V Se utilizara una fuente de alimentación conmutada de 90-250Vac/24Vdc 3.4amp, modelo 1606-XLS
Allen-bradley, una de sus cualidades es su reducido
tamaño y el montaje sobre riel din.
Fig. III-26:Fuente De Alimentación De 24V,Montada Sobre Riel Tipo Din.
60
Controlador Lógico Programable PLC Micrologix 1500. El MicroLogix 1500 es una plataforma de control lógico programable que cuenta con un innovador diseño de dos piezas y medidas pequeñas. El procesador y la base se deslizan juntos para formar el controlador completo. Estos se reemplazan independientemente, lo cual permite maximizar las opciones de E/S incorporadas y minimizar los costos de inventario. El contr olador está formado por los siguientes componentes: una fuente de alimentación, circuitos de entrada, circuitos de salida y un procesador, y está pensado para montarse sobre un riel DIN. En nuestro caso se dispone de: •
Procesador modelo 1764-LPR, con 7Kb de capacidad para programa de usuario.
•
Unidad base modelo 1764-24AWA: 12 entradas a 120Vac y 12 salidas de relé.
•
Módulo de entradas discretas 1769-IA16, con 16 entras de 79/132Vac.
•
Módulo de salidas analógicas 1769-ORF8C, 8 salidas 4-20ma
•
Módulo de entrada de RTD 1769-IR6 de 6 entradas de sensores tipo rtd.
!
Fig. III-27: PLC Micrologix 1500 Y Módulos De Entrada Y Salida.
Además
este PLC dispone
de dos puertos
denominada Canal 0 y Canal 1.
61
de comunicación Rs-232,
Procesador modelo 1764-LRP y Unidad base modelo 1764-24AWA.
Fig. III-28:Procesador 1764-LPR Montado Sobre Base 1764-24AWA
Es el hardware inicial que compone al este PLC de tipo modular, en ella se dispone del alojamiento para instalar la procesador o CPU, Además dispone de 12 entras discretas de 110Vac
y 12 salidas tipo relé, las cuales se utilizaron en este
proyecto según lo indicado a continuación.
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Tabla. III-1: Listado De Direcciones De Entrada Discretas De Modulo 1764-24AWA.
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Tabla. III-2: Listado de Direcciones de Salidas discretas de Modulo 1764-24AWA
63
Módulo de entradas discretas 1769-IA16 Es un módulo que permite dotar de 16 entradas discretas de 79/132Vac. Es decir, si se le aplica una tensión entre 79 a 132V esta tarjeta leerá un estado lógico 1 y si se le aplica una tensión inferior el modulo leerá un estado lógico 0.
Fig. III-29: Vista De Modulo De Entradas Discretas 1769-IA16.
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Tabla. III-3: Listado De Direcciones De Entrada Discretas De Modulo 1769-A16. 64
Módulo de salidas analógicas 1769-ORF8C, 8 salidas 4-20ma. Este módulo permite generar un señal analógica de 4-20ma, es puede ser posible utilizando alimentación de 24VDC desde fuente de alimentación de PLC o de manera externa, en nuestro caso se utiliza configuración externa a través de fuente instala en gabinete. La función de este módulo es poder controlar un Actuador eléctrico (Dámper) usado para regular la cantidad de aire que ingresa al quemador desde el soplador.
Fig. III-30: Vista De Modulo De Salidas Analógicas 1769-ORF8C,
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Tabla. III-4: Listado De Direcciones De Salidas Analógicas De Modulo 1769-ORF8C.
65
Módulo de entrada de RTD 1769-IR6 de 6 entradas de sensores tipo rtd. Gracias a la utilización de este módulo nuestro PLC podrá tener medición directa de temperatura a través de la utilización de sensores RTD PT100.
Fig. III-31: Vista De Modulo De RTD 1769-IR6.
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Tabla. III-5: Listado De Direcciones De Entradas De RTD De Modulo 1769-IR6
66
Soplador y control de Dámper de Aire El soplador de aire el cual operara a través de un motor trifásico de 380V 10 HP y a través de un dámper de aire el cual regula el volumen de aire que ingresa al quemador. Para el control del motor se dispone de un arrancador estrella-triangulo comandado desde PLC, el objetivo de utilizar este arrancador es para disminuir la intensidad de corriente durante el arranque del motor. El arrancador está formado por 3 contactores Schneider Electric LC1D13, denominados K1, K2,K3.
Fig. III-32: Arrancador Estrella-Triangulo De Nuevo Gabinete Eléctrico
En condiciones de arranque el sistema energizara K1 y K2 durante 5 segundos para generar el arranque en configuración estrella, después de este tiempo el PLC desenergizado K2 y energiza K3, para operar en configuración triangulo, con esto se consigue el arranque del soplador con una demanda de corriente en el arranque mucho menor que un arranque directo, además el motor estará protegido a través de un relé térmico de 9-14amp.
67
Para controlar el volumen de aire que ingresa al soplador, se utiliza un Dámper de aire, este esta conformado a través de actuador eléctrico Honeywell Modutrol IV, el cual permite restringir la cantidad de aire, a través del movimiento de su rotor desde 0º a 180º a través de una señal de control de 4-20ma.
Fig. III-33: Actuador Eléctrico Modutrol IV.
•
Control de válvulas de gas. La realización del control de gas propano se consigue mediante los siguientes captadores y actuadores.
•
Switch de presión de Gas principal PS1
•
Switch de presión de Gas PS2
•
Switch de presión de gas mínimo PS3
•
Switch de presión de Gas máximo PS4
•
Switch de presión de aire de soplador PS5
•
Válvula solenoide Principal de Gas SV1
•
Válvula solenoide de gas piloto SV3
•
Válvula solenoide de Gas/aire SV2
La utilización de estas
válvulas solenoides y sensores
comandados desde el controlador lógico programable PLC.
68
de presión, son
•
Detector de Llama Es uno de los elementos de seguridad mas importante, ya que tiene como objetivo detectar la presencia de llama al interior del quemador, en caso contrario debe informar al PLC para cerrar suministro de gas hacia el quemador y apagar todo el sistema.
Esta compuesto por un detector ultravioleta el cual se conecta con un
Relé
Honeywell RM7823, cuando el detector de UV es expuesto a un llama el genera un corriente mayor 100ua, esto es detectado por Relé y este envía una señal discreta de 110V hacia PLC.
Fig. III-34: Detector de llama tipo UV Honeywell.
Fig. III-35: Relé Detector De Llama Honeywell RM7823.
69
•
Comunicación Ethernet. Para la operación de modo remoto se puede acceder al sistema a través de interface de comunicación Ethernet, para esto el sistema dispone de un interface Ethernet/Rs-232 1769-NET ENI el cual se conecta al puerto com1 del PLC y permite la comunicación entre el PL C Micrologix y otro dispositivo utilizando Ethernet/IP.
Fig. III-36: Modulo EhertnetIP/Rs232 1769-NET ENI
70
•
Bornes de Conexión Son elementos de conexión que permiten realizar la conexión desde el gabinete hacia los sensores, valvular, soplador y otros dispositivos, para esto se disponen de 3 bornes.
Bornes de Fuerza. Se distinguen con la nomenclatura T1 al T6 para la conexión de los conductores de fuerza del motor trifásico, con de un calibre de 10AWG.
Bornes de Control XS. Se destina para la conexión de elementos de control hacia el quemador con una tensión 110V/220V, con de un calibre de 14AWG.
Bornes de instrumentación XI. Su función es la conexión de instrumentación cuyo voltaje no supere los 24V, Ej. Sensores RTD y Señal de 4-20 para Dámper de aire. con un calibre de 14AWG.
Borne
Borne de
Fuerza
Control XS
Borde de Instrumentación
Fig. III-37: Bornes De Conexión De Nuevo Gabinete Eléctrico.
71
III.2.9 DESCRIPCIÓN OPERACIÓN EN PANEL VIEW 1000. La operación y control se realizará desde un HMI del tipo PANEL VIEW PLUS 1000,donde el operador puede monitorear y manejar las distintas variables del sistema del quemador de gas.
La manipulación de los comandos de control puede ser tanto con la pantalla de tipo Táctil, como de los pulsadores dispuestos en gabinete eléctrico.
Los paneles de operación PANELVIEW PLUS de ALLEN BRADLEY, entregan un dispositivo de operación robusto y muy versátil, el cual se aplicara en el control de este proyecto.
MENU PRINCIPAL CONTROL CALDERA En el Menú principal de operación de nuevo sistema Eléctrico de control , en el operador puede visualizar de manera directa los diversos estados de operación de los distintos elementos que conforman el sistema eléctrico, como:
•
Temperatura de Salida de Caldera
•
Temperatura de Solución
•
Temperatura Interna de Caldera
•
Presencia de Flujo de Aceite
•
Estado de Presostatos de gas y Aire.
•
Estado de Motor de Soplador
•
Estado de Dámper de Aire
•
Estado de Llama en quemador
•
Estado del Equipo en General
72
Proceso de encendido de Quemador de Calentador a Gas. El operador utilizara la pantalla de operación PanelView para interactuar con el sistema de control del quemador de gas. Si se deseara poner en servicio el calentador, el operador deberá seleccionar el modo de operación “Local “ o “Remoto, utilizando el selector del gabinete de control. Para arrancar el sistema desde el gabinete deberá seleccionar modo local y fuese a través de un arranque desde otro terminal de operaciones deberá seleccionar modo Remoto .
El siguiente ejemplo indicara las distintas etapas especificadas en la filosofía de control donde se puede visualizar el modo de indicaciones con las que se encontrara el operador.
Menú Principal : Caldera Detenida, Equipo sin fallas a espera de orden de Partida, para esto el operador deberá pulsar el botón físico verde del gabinete o a través del botón sobre la pantalla touch screen.
Fig. III-38: Vista De Menú Principal De Operación Calentador.
73
ETAPA DE PURGA: tras la orden de partida del sistema, el calentador realizada etapa de purga, como se observa en la el panel de operaciones, ventilador en Operación y a espera de activación de PS5.
Fig. III-39: Vista De PanelView 1000 De Operación En Etapa Purga.
ETAPA BARRIDO Test 1 : Tras realizar la etapa anterior el sistema pasara a la etapa de barrido test 1, para esto se observa la energización de electro-válvulas SV3 y SV2, con esto el PS2 de mantenerse inactivo.
Fig. III-40: Vista de PanelView 1000 de operación en etapa Barrido Test 1.
74
ETAPA BARRIDO Test 2 : En esta etapa el sistema desenergizará electro-válvulas SV3 y SV2 , para luego energizar SV1 con lo cual PS2 debe energizase.
Fig. III-41: Vista De PanelView 1000 De Operación En Etapa Barrido Test 2.
ETAPA BARRIDO FIN: Si la etapa anterior se realiza sin generar fallas, el sistema terminara con el barrido para lo cual energizara de electro-válvulas SV3 y SV2, tras esto PS2 deberá dejar de sensar presión.
Fig. III-42: Vista De PanelView 1000 De Operación En Etapa Barrido FIN.
75
ETAPA IGNICION: Tras realizar la etapa de barrido, en donde se comprobó el correcto actuar de electro-válvulas y presostato el sistema iniciara la ignición, con lo cual energizara SV1 para permitir el paso de gas propano al quemador.
Fig. III-43: Vista De PanelView 1000 De Operación En Etapa Ignición
A continuación el sistema de control energizara transformador elevador para generar un arco eléctrico al interior del quemador (chispa).
Fig. III-44: Vista De PanelView 1000 De Operación En Etapa Ignición Con Indicación De Chispa.
76
De manera posterior el sistema energiza válvula piloto de gas SV3, para suministrar un flujo pequeño de gas al quemador con lo cual si todo es correcto una llama controlada al interior del quemador
Fig. III-45: Vista De PanelView 1000 De Operación En Etapa Ignición ,Con Gas Piloto.
Para finalizar esta etapa el sistema energiza electro-válvula de llama Baja /Alta con la finalidad de suministrar un mayor cantidad de gas al quemador, con esto se obtiene una llama de mayor volumen calórico con un suministro de aire a través de dámper de un 25%.
Fig. III-46: Vista De PanelView 1000 De Operación En Etapa Ignición , Energización De SV2.
77
Con lo consiguiente tras finalizar la etapa de Ignición el quemador pasara a la etapa de operación, en esta etapa el sistema modulara la llama en función de la temperatura de aceite de Salida de caldera, con el objetivo de mantener un setpoint de temperatura.
Fig. III-47: Vista De PanelView 1000 De Operación En Etapa Operación.
78
CAMBIO DE SETPOINT DE TEMPERATURA. El setpoint es el valor en grados Celsius de la temperatura aceite térmico de salida del calentador que el sistema intentara mantener constante. Esto es posible a través del cuadro indicado en el menú principal llama TIC Caldera con solo realizar un toque en pantalla touch screen se desplegara un teclado numero en donde el operador puede ingresar un nuevo setpoint de temperatura.
Fig. III-48: Vista De PanelView 1000, Al Momento De Cambiar Setpoint De Temperatura.
79
ESTADO DE FALLA El sistema de control (PLC) en todo momento estará monitoreando la presencia fallas en el sistema y ante esto el sistema generara un clara indicación al operador a través de un mensaje en PanelView 1000, el cual indicara el tipo de falla y el fecha en que ocurrió sumando a la activación de baliza estroboscópica en gabinete eléctrico.
Fig. III-49: Vista De PanelView 1000, En Falla
Como se observa en la figura III-49 el sistema generado la
detención del
quemador por falla Baja presión Aire PS5 debido a que no detecta presencia de aire tras energizar motor eléctrico del soplador de aire. Se observa la indicación de alarma que claramente indica el origen del evento, esto es muy importante porque permitirá al personal de mantención identificar rápidamente la causa de posibles fallas.
La detección de fallas corresponde a lo descrito en la “filosofía de control” en donde se describen todas los eventos anormales control.
80
que puede detectar el sistema
MENU DIAGNOSTICOS CALDERA En este menú el operador Puede visualizar el estado de todas alarmas del sistema, ante la presencia de alguna condición de falla el sistema lo destacara con un color Rojo.
Fig. III-50: Vista De PanelView 1000, Presencias De Alarmas En Menú Diagnósticos.
Tras la nominación física de la condición de falla el operador puede reconocer las alarmas a través de la pulsación del botón “Reset” tanto en PanelView como gabinete.
Fig. III-51: Vista De PanelView 1000, Menú Diagnósticos Tras Efectuar Reset.
81
MENU HISTORICO DE ALARMAS DE CALDERA El Menú de Historial de Alarma, es un registro histórico de la activación de las alarmas activadas durante la operación del calentador, este registro permite determinar y analizar la causa de posibles fallos en la operación.
Fig. III-52: Vista De PanelView 1000, Menú Historial De Alarmas.
MENU TENDENCIAS Es posible visualizar la representación gráfica de la temperatura en función del tiempo a través de un gráfico, el sistema podrá almacenar registro por un periodo máximo de un mes de operación.
Fig. III-53: Vista De PanelView 1000, Menú Tendencias.
82
