Norma Soldadura

d r e n h a t t o e o r c t t . e t n s r a e y p m n e n a i p g a n m r o o a c l e M o ' a h s I e L b w E n I o i N t t n A n w D e o f n o m u k n t i c i o o t d e a z k i s i a r o h t m h r t s r o u e t a d i i n e s e t t n c i o u r c d w . r o i c A f . p i p e c . r e S o p s . t t C n u o o & s h t I r i L e p w E I y s r N t o A n a i t D s e t p i w b a i m l o h c o o r t o p t g e r n r o i o s d r f e o e i t c r e r c h a A t p

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M a n u f ac ac t u r i n g o f w e l d e d s t r u c t u r e s an an d p i p i n g

DANIELI

03/2011

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TABL ES OF CONTENTS CONTENTS 1 2 3 4 5 6 7

PUR POS E ............................................................. ........ 2 AB B REVIA TIONS ............. .................... ............. ............. .............. ............. ............. ........... .... 2 AP PL ICAT ION ............. ................... ............. .............. ............. ............. ............. ............. .......... ... 2 DEF INITIO NS ........................................................ ........ 2 REF ERE NCE S .............................................................. 2 RESP ONSIB ILITIES .............. .................... ............. .............. ............. ............. ............. ...... 4 REQ UIRE MEN TS .......................................................... 4

7.1 CLASSIFICATION OF WELDS ............................... 4 7.2 INDICATIONS ON DRAWINGS .............................. 4 7.3 QUALIFICATION OF W ELDING PROCEDURES ... 5 7.4 QUALIFICATION OF WELDERS/OPERATORS ..... 5 7.5 MANAGEMENT OF MATERIALS ........................... 6 7.5.1 W ELD ELD MATERIAL .................................................. 6 7.5.2 B ASE MATERIAL .................................................. 6 7.6 MANAGEMENT OF WELDING PLANTS AND EQUIPMENT ........................................................... 6 7.7 EFFECTIVENESS OF WELDING PROCESS ......... 6 7.7.1 W ELDING ELDING PROGRAM ............................................ ............................................ 6 7.7.2 E DGE DGE PREPARATION ............................................ 6 7.7.3 P REASSEMBLY REASSEMBLY OF COMPONENTS........................... 7 7.7.4 W ELDING ........................................ 7 ELDING REALIZATION ........................................ 7.7.5 P REHEATING REHEATING ...................................................... 8 7.7.6 I NTERPASS NTERPASS ......................................................... 8 7.7.7 P OSTHEATING OSTHEATING..................................................... 8 7.7.8 P RODUCTION RODUCTION OF WELDED PIPES............................ 8 7.7.9 P OST OST WELDING STRESS-RELIEVING ....................... 9 8 NON-DE STRUCT IVE TESTS ................ ....................... ............. ............. ........... .... 9 9 NON COM PL IAN CE ................... .......................... ............. ............. .............. ............. .......10 .10 10 SURFACE 10 SURFACE TREATMENT AND PIPING PROTECTION ..............................................................10 11 QUA 11 QUA LITY RECO RDS ............. ................... ............. .............. ............. ............. ............11 .....11

Barban S. DTN-DQA

Della Mora F. DTN-DQA

Balestra R. DQA

Barban S. DTN-DQA

Della Mora F. DTN-DQA

Balestra R. DQA

Barban S. DTN-DQA

Comici P. UCQ-DQA

Balestra R. DQA

R. Rainis DTN

Balestra R. CCUT-DQA

Moro D. UQE

R. Rainis DTN

Zito L. EWT

Moro D. UQE

R. Rainis DTN

Basso M. UCQ

Moro D. UQE

Rainis DTN

Moro UGQ

Pelizzo UQE

Zorzut DTN

Tomat DMH/DWU

Dalla Franc. QAD

Modificato dove indicato Revised where indicated

, e i l a z r d t e n e a i . z , I e L a t r E o t a I p N e r n A g i e o D s e o n e t t i o m u o t z c n e r i i o , D t o n t a e o l l m n e u e d c u a t o t d q n i r o u c t s s m e e o n u c o q l o i r z a a r e z e d z i d i n r s e o r t n i o d u a c o a . / c A e i f p o i S l r c e . u p C d s o & r a p z I i r n L i e E d s I , i N e t A u q n e D n r r u o a i l h c e c n g r o g e c e p e l t i t i d t o i e d n i a i v o i m r r d e e n v t o v A c o

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Realizzazione di strutture e tubazioni saldate

INDICE 1 SCOPO .......................................................................... ...................... .................................................... 2 2 ABBREVIAZIONI ........................................................... ..................................... ...................... 2 3 APPLICABILITÀ ............................................................ ................................................. ........... 2 4 DEFINIZIONI .................................................................. ....................................................... ........... 2 5 RIFERIMENTI ................................................................ ............ .................................................... 2 6 RESPONSABILITÀ ........................................................ 4 7 PRESCRIZIONI .............................................................. 4 7.1 CLASSIFICAZIONE SALDATURE ............................. ......... .................... 4 7.2 INDICAZIONI SUI DISEGNI............................... ......... 4 7.3 QUALIFICA PROCEDIMENTI DI SALDATURA......... 5 7.4 QUALIFICA DEI SALDATORI / OPERATORI ............ 5 7.5 GESTIONE MATERIALI............................... ............... 6 'APPORTO .................. ...................... 6 7.5.1 M ATERIALE D APPORTO 7.5.2 M ATERIALE BASE ...................................... ........... 6 7.6 GESTIONE IMPIANTI ED ATTREZZATURE DI SALDATURA ...................................................... ......... 6 7.7 OPERATIVITÀ DEL PROCESSO DI SALDATURA ... 6 7.7.1 PROGRAMMA DI SALDATURA .................................. 6 7.7.2 PREPARAZIONE DEI LEMBI ..................................... 6 7.7.3 PREASSIEMAGGIO DEI COMPONENTI ....................... 7 7.7.4 ESECUZIONE DELLE SALDATURE ............................ 7 7.7.5 PRERISCALDO ....................... .............................. 8 7.7.6 INTERPASS .......................................................... 8 7.7.7 POSTRISCALDI ..................................................... 8 7.7.8 ESECUZIONE DI TUBAZIONI SALDATE ....................... 8 7.7.9 TRATTAMENTO DI DISTENSIONE DOPO SALDATURA ... 9 8 CONTROLLI NON DISTRUTTIVI DIS TRUTTIVI .................................. ....................... ........... 9 9 NON CONFORMITÀ .................................................... ........................ ............................ 10 10 TRATTAMENTO SUPERFICIALE E PROTEZIONE DI TUBAZIONI ............................................................. ...................... ....................................... 10 11 REGISTRAZIONI DELLA QUALITÀ............................ 11

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STANDARD No.

Revisione generale General revision

Modificato dove indicato 06

11/04 Revised where indicated

05

02/00


Modificato dove indicato 04

08/99 Revised where indicated

Riferimenti QCP & saldature al montaggio 03

11/97 QCP & assembly welds references

Nuova edizione 01

07/95 First Issue

REV.

DATA

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REDATTO

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1 SCOPO La presente norma ha lo scopo di definire le attività relative alla realizzazione di saldature durante la fabbricazione ed il montaggio di strutture di carpenterie, macchinari e di tubazioni. 2 ABBREVIAZIONI NDT: Controlli non distruttivi QCP: Piano controllo qualità STD DAN: Standard DANIELI FCAW-136: Saldatura parzialmente meccanizzata con filo continuo animato sotto protezione di gas GMAW –131 (MIG): Saldatura parzialmente meccanizzata con filo continuo pieno sotto protezione di gas inerte GMAW-135 (MAG): Saldatura parzialmente meccanizzata con filo continuo pieno sotto protezione di gas attivo GTAW-141 (TIG): Saldatura manuale con elettrodo infusibile sotto protezione di gas inerte SMAW-111: Saldatura manuale con elettrodi rivestiti SAW-121: Saldatura meccanizzata ad arco sommerso WPS: Welding Procedure Specification (ISO 15609-2 – ASME IX) WPQR: Welding Process Qualification Record (ISO 15614-1) PQR: Process Qualification Record (ASME IX) VSR: Vibration Stress Relieving 3 APPLICABILITÀ La presente norma si applica alle strutture ed alle tubazioni saldate del prodotto DANIELI. 4 DEFINIZIONI La terminologia utilizzata nella presente norma e le relative definizioni sono riportate nei documenti elencati nel capitolo 5 "RIFERIMENTI". 5 RIFERIMENTI Le norme citate nel presente paragrafo si intendono sempre applicabili nello stato di revisione corrente.

1

PURPOSE

The purpose of this standard is to define the welding activities to be carried out during the manufacture and erection of steel structural works, machines and piping.

2

ABBREVIATIONS

NDT: QCP: STD DAN: FCAW-136:

G M A W – 131 (MIG):

GMAW-135 (MAG):

GTAW -141 (TIG):

SMAW-111: SAW-121:

Manual welding with coated electrodes Mechanized submerged arc welding Welding Procedure Specification (ISO 15609-2 – ASME IX) Welding Process Qualification Record (ISO15614-1) Process Qualification Record (ASME IX) Vibration Stress-Relieving

WPS: WPQR: PQR: VSR: 3

Non Destructive Tests Quality Control Plan DANIELI Standard Partially mechanized welding with continuous cored wire protected by gas Partially mechanized welding with continuous solid wire protected by inert gas Partially mechanized welding with continuous solid wire protected by active gas Manual welding with non-consumable electrode protected by inert gas

APPLICATION

This standard applies to welded structures and piping of DANIELI products. 4

DEFINITIONS

The words used in this standard and their definitions are listed in the documents indicated in chapter 5 "REFERENCES". 5

REFERENCES

It is understood that the standards mentioned in this paragraph are always applied in their current revision.

NORME DANIELI: 2.8.102: "LT" - Prova di tenuta 2.8.114: Controlli non distruttivi su tubazioni saldate 2.8.115: Controlli non distruttivi su strutture saldate 2.8.307: Trattamento di distensione a mezzo vibrazioni (VSR) 2.8.900: Codificazione prove e controlli

DANIELI STANDARDS:

DIRETTIVE: Direttiva 97/23/CE per il ravvicinamento delle del Consiglio del 29 Legislazioni degli Stati membri in maggio 1997: materia di attrezzature a pressione PED

DIRECTIVE:

D.Lgs n.93:

2.8.006

STANDARD No.

25/02/2000 Attuazione della direttiva 97/23/CE in materia di attrezzature a pressione.


2.8.102: 2.8.114: 2.8.115: 2.8.307:

“LT” – Leakage Test Non-destructive tests on welded piping Non-destructive tests on welded structures Vibratory stress relieving (VSR)

2.8.900:

Tests and inspections coding

Directive 97/23/EC of the European P a r l ia m e n t a n d o f the Council o f 29 May 1997: Leg. decree 25/02/2000 n.93:

on the approximation of the laws of the Member States concerning pressure equipment - PED

Implementation of directive 97/23/CE in terms of pressurized equipment.

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NORME INTERNAZIONALI/NAZIONALI: Le norme citate di seguito si intendono sempre applicabili ad integrazione della presente norma. In caso di conflitto prevale la presente norma. ASME Section IX: Boiler and pressure vessel code qualification standard for welding and brazing procedures, welders, brazers, and welding and brazing operators EN 287-1: Prove di qualificazione dei saldatori Saldatura per fusione - Acciai EN 760: Materiali di apporto per saldatura. Flussi per saldatura ad arco sommerso - Classificazione. EN 1418: Personale di saldatura - Prove di qualificazione degli operatori di saldatura per la saldatura a fusione e dei preparatori di saldatura a resistenza, per la saldatura completamente meccanizzata ed automatica di materiali metallici EN 13480-1: Tubazioni industriali metalliche Generalità EN 13480-2: Tubazioni industriali metalliche Materiali EN 13480-4: Tubazioni industriali metalliche Fabbricazione ed installazione EN 13480-6: Tubazioni industriali metalliche Requisiti addizionali per tubazioni interrate EN 22553: Giunti saldati e brasati. Rappresentazione simbolica delle saldature sui disegni. ISO 4063: Saldatura e tecniche affini Nomenclatura dei processi e relativa codificazione numerica ISO 5817: Saldatura - Giunti saldati per fusione di acciaio, nichel, titanio e loro leghe (esclusa la saldatura a fascio di energia) - Livelli di qualità delle imperfezioni ISO 9606-3: Approval testing of welders - fusion welding - Copper and copper alloys ISO 9606-4: Approval testing of welders - fusion welding - Nickel and nickel alloys ISO 9692-1: Saldatura e procedimenti connessi Raccomandazioni per la preparazione dei giunti - Saldatura manuale ad arco con elettrodi rivestiti, saldatura ad arco con elettrodo fusibile sotto protezione di gas, saldatura a gas, saldatura TIG e saldatura mediante fascio degli acciai ISO 13916: Saldatura. Guida per la misurazione della temperatura di preriscaldo, della temperatura tra le passate e della temperatura di mantenimento del preriscaldo. ISO 14171: Welding consumables - Solid wire electrodes, tubular cored electrodes and electrode/flux combinations for submerged arc welding of non alloy and fine grain steels - classification ISO 14175: Materiali d'apporto per saldatura - Gas e miscele di gas per la saldatura per fusione e per i processi connessi


INTERNATIONAL/NATIONAL STA NDARDS:

It is understood that the standards mentioned below are always applied together with this standard. If there is any disagreement this standard has priority. ASME Section IX: Boiler and pressure vessel code qualification standard for welding and brazing procedures, welders, brazers, and welding and brazing operators EN 287-1: Qualification test of welders - fusion welding - Steels Welding consumables - fluxes for EN 760: submerged arc welding - Classification EN 1418:

Welding personnel - Approval testing of welding operators for fusion welding and resistance weld setters for fully mechanized and automatic welding of metallic materials

EN 13480-1:

Metallic industrial piping - General

EN 13480-2:

Metallic industrial piping - Materials

EN 13480-4:

Metallic industrial piping - Fabrication and installation Metallic industrial piping - Additional requirements for buried piping

EN 13480-6:

EN 22553:

Welded, brazed and soldered joints Symbolic representation on drawings

ISO 4063:

Aerospace series - wire in filler metal for brazing; diameter 0,6 mm = d = 4 mm; dimensions Welding - Fusion-welded joints in steel, nickel, titanium and their alloys (beam welding excluded) - Quality levels for imperfections

ISO 5817:

ISO 9606-3: ISO 9606-4: ISO 9692-1:

Approval testing of welders - fusion welding - Copper and copper alloys Approval testing of welders - fusion welding - Nickel and nickel alloys Welding and allied processes recommendations for joint preparation Manual metal-arc welding, gasshielded metal-arc welding, gas welding, tig welding and beam welding of steels

ISO 13916:

Welding Guidance on the measurement of preheating temperature, interpass temperature and preheat maintenance temperature

ISO 14171

Welding consumables - Solid wire electrodes, tubular cored electrodes and electrode/flux combinations for submerged arc welding of non alloy and fine grain steels - classification Welding consumables - Gases and gas mixtures for fusion welding and allied processes

ISO 14175:

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ISO 14341:

Materiali di apporto per saldatura - Fili elettrodi e depositi per la saldatura ad arco in gas protettivo di acciai non legati e di acciai a grano fine Classificazione ISO 15607: Specificazione e qualificazione delle procedure di saldatura per materiali metallici - Regole generali ISO 15609-1: Specificazione e qualificazione delle procedure di saldatura per materiali metallici Specificazione della procedura di saldatura - Saldatura ad arco ISO 15609-2: Specificazione e qualificazione delle procedure di saldatura per materiali metallici Specificazione della procedura di saldatura - Saldatura a gas ISO 15614-1: Specificazione e qualificazione delle procedure di saldatura per materiali metallici - Prove di qualificazione della procedura di saldatura - Saldatura ad arco e a gas degli acciai e saldatura ad arco del nichel e leghe di nichel 6 RESPONSABILITÀ Il fabbricante di prodotti saldati ha la responsabilità di svolgere le attività relative alla saldatura ed al controllo delle stesse coerentemente alla presente norma. Il fabbricante non può subappaltare la saldatura di strutture/tubazioni senza la preventiva autorizzazione DANIELI. 7 PRESCRIZIONI 7.1 CLASSIFICAZIONE SALDATURE Le saldature strutturali relative allo STD DAN 2.8.115 sono suddivise in quattro classi di qualità a cui corrispondono diverse estensioni di controllo. Per le tubazioni (STD DAN 2.8.114) sono previste cinque classi di saldatura (A, B, C, D, E) che differiscono unicamente per le estensioni dei controlli. 7.2 INDICAZIONI SUI DISEGNI Sui disegni costruttivi sono riportate le indicazioni necessarie alla corretta realizzazione delle saldature complete di eventuali indicazioni aggiuntive (es. le saldature da eseguire in cantiere sono evidenziate dalla presenza di una bandiera nera) in accordo alla EN 22553.

ISO 14341

Welding consumables Wire electrodes and weld deposits for gas shielded metal arc welding of non alloy and fine grain steels - classification

ISO 15607:

Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - General rules Specification and qualification of welding procedures for metallic materials Welding procedure specification - Arc welding

Nel caso in cui l’equipaggiamento (tubazione/recipiente in pressione), rientri nell’applicazione della direttiva 97/23 CE

If the equipment (piping/pressure vessel) is subject to the application of directive 97/23 EC (PED), the working drawings will show the PED category of the equipment.

(PED), sui disegni costruttivi sarà indicata la categoria PED

ISO 15609-1:

ISO 15609-2:

Specification and qualification of welding procedures for metallic materials Welding procedure specification - Gas welding

ISO 15614-1:

Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - Welding procedure test Arc and gas welding of steels and arc welding of nickel and nickel alloys

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RESPONSIBILITIES

Manufacturers of welded products are responsible for welding and testing the welds consistently with this standard. The manufacturer cannot subcontract the welding of structures/piping without prior authorization from DANIELI. 7

REQUIREMENTS

7.1 CLASSIFICATION OF WELDS The structural welds referred to in STD DAN 2.8.115 are divided into four classes representing different extents of testing. There are five welding classes (A, B, C, D, E) for piping (STD DAN 2.8.114), which differ only in their extent of testing. 7.2 INDICATIONS ON DRAWINGS The indications required to make the welds are shown on the working drawings together with any additional indications (i.e. the welds to be done on the job site are marked with a black flag), according to EN 22553.

dell’apparecchiatura.

Nel caso in cui allo stesso componente in pressione siano applicabili più categorie PED, prevale la categoria più severa. Fig. 1

If several PED categories are applicable to the same pressure component, the most severe category will have priority. Spazio Space D 3

Classe di saldatura Welding class


Categoria PED PED classification

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Altre indicazioni necessarie e valide per lo specifico giunto sono riportate a seguire della eventuale categoria PED, spaziate dal segno "-". Esempi: Fig. 2

Other necessary valid indications for a specific joint are shown after any PED, categories spaced by "-". Examples:

Ulteriori indicazioni Further indications D 3 -(PT 100%)

7.3 QUALIFICA PROCEDIMENTI DI SALDATURA L'impiego dei vari processi di saldatura è subordinato alla qualifica dei procedimenti di saldatura in accordo alla ISO 15614-1 e/o ASME IX o normativa equivalente, accettata dal coordinatore di saldatura Danieli. Prescrizioni relative all’applicazione della Direttiva 97/23 CE (PED): - i procedimenti di saldatura devono seguire un iter di qualifica in accordo allo standard di riferimento del materiale da saldare (es. per ASTM A106 Gr. B la qualifica segue i dettami dell’ASME IX);

- qualora si intenda qualificare secondo standard europeo

un procedimento di saldatura, che impieghi materiali fabbricati secondo uno standard non europeo, è necessario sottoporre il materiale stesso ad approvazione da parte di un organismo notificato. Le qualifiche dei procedimenti di saldatura devono essere realizzate prima dell'inizio delle saldature di produzione. La specifica del procedimento di saldatura ed il report della relativa qualifica del procedimento saranno riportate nei moduli relativi a: - ASME IX:  Welding Procedure Specification (WPS).  Procedure Qualification Record (PQR). - ISO 15614-1:  Welding Procedure Specification (WPS);  Welding Procedure Qualification Record (WPQR). La documentazione delle qualifiche deve essere sempre disponibile. Per procedimenti SMAW (111), con elettrodi omologati, riferirsi alla ISO 15609-1, ISO 15607. 7.4 QUALIFICA DEI SALDATORI / OPERATORI Le saldature devono essere effettuate da saldatori/operatori qualificati e certificati, come richiesto dalle EN 287-1 e/o ASME IX o normativa equivalente, accettata dal coordinatore di saldatura Danieli. Tutti i saldatori devono possedere un codice identificativo (punzone). Il mantenimento ed il rinnovo delle qualifiche dei saldatori/operatori devono essere gestiti in accordo alle norme utilizzate per le qualifiche. Le qualifiche del personale addetto devono sempre essere disponibili. Prescrizioni relative all’applicazione della Direttiva 97/23 CE

(PED): - i saldatori/operatori che realizzano delle giunzioni di parti in pressione, rientranti nelle categorie II, III o IV della Direttiva 97/23/CE, devono essere qualificati secondo EN 287-1 o EN 1418, da organismo notificato o da entità terza riconosciuta; - i saldatori/operatori devono seguire un iter di qualifica in accordo allo standard di riferimento del materiale da saldare (es. per ASTM A106 Gr. B la qualifica segue i dettami dell’ASME IX).


D 3 -(111)

7.3 QUALIFICATION OF WELDING PROCEDURES The use of various welding processes is subordinate to the qualification of welding procedures in compliance with ISO 15614-1 and/or ASME IX or equivalent standard, accepted by DANIELI welding coordinator. Requirements for the application of Directive 97/23 EC (PED): - welding shall follow a qualification procedure in accordance with the reference standard of the material to be welded (i.e. for ASTM A106 Gr. B the qualification follows the dictates of ASME IX); - if you intend to qualify a welding procedure according to European standards, that uses materials manufactured according to non-European standards, the material has to be submitted to a notified body for approval. Qualifications of welding procedures must be done before production welding begins. The welding procedure specifications and the qualification report for the procedure will be given in the following forms:

- ASME IX: Welding Procedure Specification (WPS). Procedure Qualification Record (PQR). - ISO 15614-1:  Welding Procedure Specification (WPS);  Welding Procedure Qualification Record (WPQR). Qualification documentation must always be available.  

For SMAW procedures (111) using approved electrodes, please refer to ISO 15609-1, ISO 15607. 7.4 QUALIFICATION OF WELDERS/OPERATORS Welds must be done by qualified certified welders/operators as specified in EN 287-1 and/or ASME IX or equivalent standards, accepted by DANIELI welding coordinator. All welders shall possess an identification code (punch). Maintaining and renewing qualifications of welders/operators shall be done in accordance with the standards used for the qualifications. Personnel qualifications must always be available. Requirements concerning the application of Directive 97/23 EC (PED): - welders/operators who make joints for pressure parts, coming under categories II, III or IV of Directive 97/23/CE, must be qualified according to EN 287-1 or EN 1418, by a notified body or by a recognized third entity;

- welders/operators shall follow a qualification procedure in accordance with the reference standard of the material to be welded (i.e. for ASTM A106 Gr. B the qualification follows the dictates of ASME IX).

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7.5 GESTIONE MATERIALI 7.5.1 M ATERIALE D 'APPORTO I materiali d’apporto impiegati per la saldatura devono essere in accordo alle ISO 14175, ISO 14341, ISO 14171 o EN 760, sia per la fabbricazione che l’imballaggio e la marcatura dei

vari tipi di materiali. I materiali consumabili di saldatura si dividono in: - elettrodi; - fili; - bacchette; - flussi; - gas. I materiali di saldatura devono essere conservati nei loro imballi originali, in luoghi asciutti ed adeguati ai fini della protezione da agenti atmosferici esterni, fino alla loro utilizzazione. Durante le operazioni di saldatura, il saldatore provvede all’utilizzo degli elettrodi prelevandoli da un fornetto portatile.

A fine del turno di lavoro (max. 8 h), gli elettrodi dovranno subire un trattamento di ricondizionamento in forno secondo, le indicazioni del fabbricante. Le modalità di identificazione, di conservazione, di trattamento, di movimentazione e di recupero dei materiali d'apporto devono essere descritte in adeguate istruzioni operative. Eventuali confezioni danneggiate non devono essere utilizzate. Pacchi "VACUUM PACK" sigillati si possono usare subito, previa verifica che il pacco stesso non presenti danneggiamenti dell'involucro. 7.5.2 M ATERIALE BASE I materiali base, impiegati per la costruzione di strutture e tubazioni saldate, devono rispettare le prescrizioni richieste dal disegno. Eventuali deroghe per l’utilizzo di materiali base alternativi

e/o migliorativi, devono essere preventivamente approvate dal competente Ufficio Tecnico DANIELI. 7.6 GESTIONE IMPIANTI ED ATTREZZATURE DI SALDATURA Gli impianti e le attrezzature di saldatura, utilizzati per la realizzazione delle saldature devono essere conformi a quanto previsto nella documentazione di qualifica del procedimento di saldatura e devono essere sottoposte a periodiche operazioni di taratura e di manutenzione preventiva programmata. 7.7 OPERATIVITÀ DEL PROCESSO DI SALDATURA 7.7.1 PROGRAMMA DI SALDATURA Il fabbricante deve elaborare un programma di saldatura e deve procedere al monitoraggio periodico durante il processo dei parametri essenziali di saldatura. Il programma di saldatura, elaborato in seguito allo studio dei disegni costruttivi, deve individuare le varie tipologie di saldatura che dovranno essere eseguite, riportando in dettaglio le informazioni relative ai singoli giunti. Quanto sopra dovrà essere completato da chiara indicazione delle fasi di controllo/collaudo intermedie e finali. 7.7.2 PREPARAZIONE DEI LEMBI La preparazione dei lembi per le saldature oggetto della presente norma deve essere eseguita secondo le indicazioni riportate nei documenti di qualifica dei procedimenti, in accordo alla ISO 9692 per le strutture, ed alla EN 13480-4 per le tubazioni. I lembi possono essere preparati mediante lavorazione meccanica e/o taglio termico, purché il materiale, termicamente alterato, sia poi completamente rimosso mediante molatura. I lembi delle tubazioni devono essere preparati mediante Downloaded By: GALAXY\100734U01 at: 4/1/2013 8:22:01 PM

7.5

MANAGEMENT OF MATERIALS

7.5.1 W ELD MATERIAL The weld materials used for welding shall comply with ISO 14175, ISO 14341, ISO 14171 or EN 760, for both manufacture and packing and the marking of the various types of materials. Consumable welding materials are divided into: - electrodes; - wire; - tig rods; - fluxes; - gases. Welding materials must be kept in their original packing in a dry place where they are protected against external atmospheric agents until they are ready to be used. During welding operations the welder shall use electrodes taken from a portable oven. At the end of the work shift (max. 8 h), the electrodes shall undergo a reconditioning treatment in the oven, according to the manufacturer’s indications. The identification, conservation, treatment, handling and recovery of weld materials shall be described in the operating instructions. Any damaged packages must not be used. Sealed "VACUUM PACK" packages can be used right away, after making sure the package wrapping is not damaged. 7.5.2 B ASE MATERIAL Base materials used to make welded structures and piping shall comply with drawing requirements. Any deviations in the use of alternative and/or better base materials shall first be approved by the competent DANIELI Technical Department. 7.6

MANAGEMENT OF WELDING PLANTS AND EQUIPMENT Welding plants and equipment used to make welds shall comply with the qualification documentation of the welding process and shall be submitted to periodical calibration operations and programmed preventive maintenance.

7.7

EFFECTIVENESS OF WELDING PROCESS

7.7.1 W ELDING PROGRAM The manufacturer shall prepare a welding program and during the process shall periodically monitor the essential welding parameters. The welding program prepared according to the working drawings shall determine the various types of welds to be done, providing detailed information on each joint. This shall be done with a clear indication of the intermediate and final checking/testing stages. 7.7.2 E DGE PREPARATION Edge preparation for the welds to which this standard refers shall be done according to the indications given in the procedure qualification documents, as per ISO 9692 for the structures, and EN 13480-4 for piping. Edges can be prepared by machining and/or thermal cutting provided that the heat-affected material is then completely removed by grinding. Piping edges shall be prepared by machining or grinding.

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lavorazione meccanica o molatura. Eventuali difetti che possono comparire sulla superficie dei lembi durante la lavorazione devono essere asportati, riparati con saldatura, in accordo alla specifica di saldatura applicata e controllati con NDT finali adeguati alla tipologia del difetto riparato. 7.7.3 PREASSIEMAGGIO DEI COMPONENTI Il preassiemaggio dei componenti delle strutture saldate o dei tratti di tubazione devono rispettare le tolleranze stabilite dalle specifiche di saldatura. Le operazioni di puntatura che seguono devono essere realizzate in accordo alle specifiche di saldatura relative. L’asportazione delle puntature di preassiemaggio o di ponti

saldati deve essere eseguita esclusivamente tramite molatura. Non è permessa l’asportazione mediante la martellatura. Dopo l’asportazione di saldature temporanee è necessario

controllare la zona con NDT superficiali (MT o PT). 7.7.4 ESECUZIONE DELLE SALDATURE Le saldature devono essere eseguite secondo le indicazioni riportate nelle relative specifiche. Prima di iniziare le operazioni di saldatura deve essere eliminata dalla superficie dei lembi ogni traccia di ossidi, grassi, scaglie, sporcizia in genere e quant’altro possa

pregiudicare la qualità della saldatura. Le operazioni di saldatura devono essere eseguite in ambienti riparati dagli agenti atmosferici, ad una temperatura ambientale minima consigliata di 10°C, comunque al riparo da fattori ambientali che possono condizionare

negativamente il processo di saldatura (correnti d’aria,

pioggia, ecc.). Per i giunti a T con rinforzi (Fig. 4), quando gli incroci di due o più saldature non possono essere evitati, è necessario prevedere gli slot, come da figure seguenti: Fig. 3 Fig. 4

Any defects appearing on the surface of the edges during machining must be removed, repaired by welding, as per the applied welding specifications, and subjected to final testing by NDT suited to the type of defect repaired. 7.7.3 P REASSEMBLY OF COMPONENTS The preassembly of components of welded structures or piping sections shall comply with the tolerances indicated in the welding specifications. The spot-welding to follow shall be done according to the corresponding welding specifications. The removal of preassembly spot-welds or welded bridges must only be done by grinding. Removal by hammering is not allowed. Once the temporary welds have been removed the area must undergo NDT surface testing (MT or PT). 7.7.4 W ELDING REALIZATION The welds shall be made according to the indications in the corresponding specifications. Before starting the welding operations all traces of oxides, grease, scale, dirt in general and anything that could jeopardize weld quality have to be removed from the edge surface. Welding shall be done in places that are protected against atmospheric agents at a minimum recommended ambient temperature of 10°C, in any event sheltered from environmental factors that could negatively affect the welding process (air drafts, rain, etc.). For T-joints with stiffeners (Fig. 4), when crossings of two or more welds cannot be avoided, slots are required as in the following figures:

Parte da intestare di dato spessore To face part of defined thickness c

Scarico Slot

r

c c (min) 10 mm 

Saldatura perimetrale dello "slot" "slot" perimetral weld Saldatura di incrocio Fillet weld

Dei due esempi di “slot” sopra illustrati è da preferire quello riportato in Fig. 4 in quanto permette un’accessibilità

maggiore per la saldatura perimetrale. Tab. 1

Of the two examples of “slots” above, the one shown in Fig. 4 must be preferred, since it allows a greater accessibility to the perimeter weld.

DIMENSIONI DEGLI ”SLOT” DA ESEGUIRE DIMENSIONS OF THE “SLOTS” TO BE CARRIED OUT

Spessore

Raggio di scarico

Thickness

Relief radius

[mm] 8  s < 30 30  s < 50 50  s < 70 70  s < 80 80  s < 100

[mm] 40 50 60 70 80


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A saldatura ultimata sarà cura del costruttore rimuovere ogni traccia di scorie, spruzzi o proiezioni di saldatura di vario genere ed anche ogni traccia di saldature temporanee. Quando i programmi di saldatura implicano la realizzazione di manufatti in materiali quali leghe di alluminio, acciaio inossidabile, leghe di nichel o titanio bisognerà prestare particolare cura affinché non vi siano contaminazioni da parte di materiali diversi. Per le lavorazioni dei metalli menzionati in precedenza è necessario ricorrere all’uso di

utensili dedicati, da non contaminare a loro volta con materiali diversi. 7.7.5 PRERISCALDO Le temperature di preriscaldo, interpass e postriscaldo devono essere conformi a quanto indicato nei relativi documenti di qualifica di procedimento, e controllate in accordo alla ISO 13916. Il preriscaldo può essere attuato nei seguenti modi: - con fiamma (metano, ossiacetilenico, ossipropanico, ecc.); - con resistenze elettriche; - per induzione; - in forno; - con pannelli ad infrarossi. Il preriscaldo può essere eseguito in modo localizzato, tenendo in considerazione che ciò può essere causa di tensioni disuniformi. A tale scopo l’esecuzione del preriscaldo localizzato deve avvenire in maniera graduale e per una distanza da ambo i lati del cianfrino pari ad almeno tre volte il maggiore degli spessori in gioco. Nel caso si stia procedendo alla saldatura di leghe di nichel è da evitare l’impiego di gessi termoviranti (fare uso di

termometri a contatto). La temperatura deve essere misurata sulla faccia opposta alla zona di preriscaldo. In assenza di prescrizioni devono essere adottate le temperature di preriscaldo indicate nella tabella seguente: Tab. 2 Materiale base Base material

Carbon Steel

Acciaio tipo Corten Corten Steel

Acciaio austenitico Austenitic Steel

In the case of nickel alloy welds you have to avoid the use of thermal crayons (use contact thermometers). Temperature shall be measured on the face opposite the preheating zone. Unless otherwise indicated the preheating temperatures given in the table below shall be applied:

Spessore 25 50 mm

> 50 mm

15°C

50 ÷ 100°C

> 100°C

15°C

50 ÷ 100°C

100 ÷ 150°C

15°C

15°C

15°C

7.7.6 INTERPASS La temperatura di interpass è quella rilevata sul cordone di saldatura multipass fra una passata e quella consecutiva. 7.7.7 POSTRISCALDI Per i postriscaldi si applicano le medesime prescrizioni dei preriscaldi. Sarà applicato un postriscaldo al manufatto saldato ogni qualvolta si temano gli effetti dell’idrogeno (particolarmente su acciai bassolegati ed inossidabili martensitici). In ogni caso, tempi e temperature di postriscaldo devono essere indicate sulle specifiche di saldatura (WPS). 7.7.8 ESECUZIONE DI TUBAZIONI SALDATE - La produzione di tubazioni saldate è dettagliatamente regolata dalla EN 13480 alla quale ci si deve attenere. - Per tubazioni, in assenza di indicazioni a disegno, le saldature testa a testa sono da intendersi a completa penetrazione. - La distanza minima tra i giunti saldati per le tubazioni deve essere pari ad almeno il diametro esterno della tubazione o 30 mm (scegliere il maggiore dei due valori). Per casi particolari o per necessità di distanze fra i giunti


7.7.5 P REHEATING Preheating, interpass and postheating temperatures shall comply with the indications in the corresponding procedure qualification documents, and shall be tested as per ISO 13916. Preheating can be done in the following manner: - with a flame (methane, oxy-acetylene, oxy-propane, etc.); - with electrical heaters; - by induction; - in a furnace; - with infrared panels. Preheating can be done locally taking into account that this may cause uneven stresses. For this purpose localized preheating shall be done gradually and over a distance from both ends of the preparation of at least three times the largest thickness in play.

Thickness

< 25 mm Acciaio al carbonio

Once the welding operation is complete the manufacturer shall remove all traces of slag, spraying or splashing of weld material of any kind and also any traces o f temporary welds. When welding programs require products to be manufactured in materials such as aluminium alloys, stainless steel, nickel alloys or titanium, you have to make sure that there is no contamination from different materials. For machining of the previously mentioned metals you have to use dedicated tools, which in turn must not be contaminated with other materials.

7.7.6 I NTERPASS Interpass temperature is the temperature measured on the multipass weld bead between one pass and the next. 7.7.7 P OSTHEATING The preheating procedure must be applied to postheating. Welded products will be postheated any time there is a risk of hydrogen effects (particularly on low alloy and stainless martensitic steels). In any case, postheating time and temperature shall be indicated in the welding specifications (WPS). 7.7.8 P RODUCTION OF WELDED PIPES - The production of welded pipes is regulated in detail in EN 13480, which must be observed. - For welded pipes, in absence of any indication on drawings, butt welds shall be full penetration.

- The minimum distance between welded joints for piping systems must be equal to at least the external diameter of the piping or 30 mm (take the greater value between the two).

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inferiori a quelle prescritte, contattare il coordinatore di saldatura. - Per tubazioni “tasca a saldare”, in assenza di indicazioni a

disegno, la luce interna dell'accoppiamento è indicata in Fig. 5: Fig. 5

For special cases or if the requested distance between the joints is shorter than the prescribed one, contact the welding coordinator. - For “weld socket” piping, in absence of any indication on drawings, the inner clearance is shown in Fig. 5:

Tab. 3 J consigliato

Z

Z s

1,6 mm J

) S P N ( N D

7.7.9 TRATTAMENTO DI DISTENSIONE DOPO SALDATURA Per trattamento di distensione si intende un trattamento di tipo termico globale del manufatto saldato, da effettuarsi in forno, tramite resistenze elettriche o ad induzione. Il trattamento termico di distensione deve essere effettuato al termine di tutte le operazioni di saldatura e di eventuali controlli non distruttivi, e prima di una eventuale prova idraulica. I controlli non distruttivi saranno ripetuti a trattamento termico avvenuto, per garantire l’integrità strutturale. Il trattamento di distensione deve essere effettuato da operatori qualificati, con attrezzature tarate e sempre in accordo alle documentazioni di qualifica del procedimento di saldatura (WPQR o PQR). Di ogni trattamento di distensione devono essere compilati i relativi grafici di andamento temperatura-tempo, con l’identificazione dei pezzi trattati (STD DAN 2.8.300).

Fra i trattamenti di distensione si annovera anche il trattamento di distensione a mezzo vibrazioni (VSR – vedere STD DAN 2.8.307). Quest’ultimo sistema di distensione non

deve essere impiegato, salvo espressa autorizzazione del Coordinatore di saldatura DANIELI, che ne valuterà l’applicabilità caso per caso.

Per spessori di saldatura e/o altezza di gola della saldatura inferiori a 10 mm non è necessario alcun trattamento di distensione. 8 CONTROLLI NON DISTRUTTIVI I controlli previsti devono essere effettuati da operatori qualificati con certificazioni in corso di validità. Gli ispettori del cliente possono assistere ai controlli previsti; questa eventualità e le modalità da rispettare per la loro attuazione saranno precisate nell'ordine, nei QCP e/o nei documenti a corredo. I controlli non distruttivi utilizzati possono essere: Visivo VT Dimensionale DT Liquidi penetranti PT Particelle magnetiche MT Ultrasuoni UT Radio/gammagrafico RT Prova di tenuta LT Per l'esecuzione, l'estensione e la tipologia dei controlli non distruttivi ed i criteri di accettabilità si applicano i seguenti STD DAN: - 2.8.114 per le tubazioni; - 2.8.115 per le strutture saldate; - 2.8.102 per le prove di tenuta (se previste). -


DN

NPS

J suggested

15 20 25 40 50 80 100

1/2” 3/4” 1” 1.1/2” 2” 3” 4”

[mm] 10 13 13 13 16 16 19

7.7.9 P OST WELDING STRESS-RELIEVING By stress-relieving we mean an overall thermal treatment of the welded product, to be done in a furnace by means of electrical heaters or induction. Stress-relieving heat treatment is done at the end of all welding operations and any non-destructive tests, and before any hydraulic tests. The non-destructive tests will be repeated after the heat treatment, to guarantee structural intactness. The stress-relieving treatment must be done by qualified operators using calibrated equipment and always in compliance with the qualification documentation of the welding process (WPQR or PQR). For each stress-relieving treatment the corresponding temperature-time trend graphs, indicating the treated pieces must be prepared (STD DAN 2.8.300). Also included in the stress-relieving treatments is vibration stress-relieving (VSR – see STD DAN 2.8.307). This stressrelieving system must not be used, unless explicitly authorized by the DANIELI welding Coordinator, who on a case-to-case basis will assess whether or not it should be applied. For weld thicknesses and/or throat thicknesses under 10 mm stress-relieving is not required. 8

NON-DESTRUCTIVE TESTS

Tests shall be done by qualified operators with valid certificates. The customer’s inspectors can attend the tests; this possibility and the procedures to observe to carry them out shall be specified in the order, in the QCP and /or in the annexed documents. The non-destructive tests could be: Visual VT Dimensional DT Dye penetrant PT Magnetic particle MT Ultrasound UT Radio/gammagraph RT Leakage test LT For the execution, extent and type of non-destructive tests and the acceptability criteria, the following STD DAN are applicable: - 2.8.114 to piping; - 2.8.115 to welded structures; - 2.8.102 to the leakage tests (if required).

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9 NON CONFORMITÀ I difetti dovranno essere rimossi e l'area dovrà essere controllata per assicurarne la completa rimozione. Le indicazioni potranno essere rimosse mediante interventi ritenuti idonei a conservare le caratteristiche del materiale. Qualora, per la rimozione del difetto, sia necessario asportare dalla superficie materiale  2% dello spessore, non sarà richiesto il ripristino con saldatura del materiale asportato. Nel caso di tubazioni, qualora il difetto da asportare sia  50% della saldatura trasversale e per dimensioni nominali del tubo DN  50 mm (2”), il giunto difettoso dovrà essere completamente tagliato. Quando la difettosità é stata eliminata, prima di iniziare il ripristino di saldatura, l'area deve essere esaminata con liquidi penetranti o particelle magnetiche al 100%, onde assicurarsi che la difettosità sia stata effettivamente eliminata. Dopo l'esecuzione della riparazione, la zona riparata deve essere raccordata con la superficie circostante in modo da eliminare spigoli, fessure od incavi; la zona sarà riesaminata al 100% mediante controlli non distruttivi. In ogni caso, la presenza di eventuali riparazioni di zone difettose deve essere oggetto di controlli non distruttivi superficiali e volumetrici e deve sempre essere indicata chiaramente nei relativi certificati di controllo. 10 TRATTAMENTO SUPERFICIALE E PROTEZIONE DI TUBAZIONI Le tubazioni saldate, salvo esplicita diversa indicazione, devono essere fornite come di seguito indicato: - SUPERFICI INTERNE: Devono essere pulite, decapate e oliate. L'oliatura interna non é richiesta nel caso di acciai inossidabili o con trattamento di zincatura interna. - SUPERFICI ESTERNE: Devono essere protette in funzione della richiesta in ordine. - PROTEZIONE DA AGENTI CONTAMINANTI: La fabbricazione delle tubazioni dovrà avvenire in un’area

dedicata e pulita. Le estremità e/o comunque tutte le aperture di comunicazione con il volume interno della tubazione/equipaggiamento devono essere chiusi ermeticamente con opportuni tappi, che ne garantiscano la perfetta conservazione e la pulizia interna fino al momento dell'installazione. Le protezioni ermetiche delle tubazioni devono essere di facile rimozione. Qualora, prima del loro utilizzo, le tubazioni non risultino adeguatamente conservate, dovranno essere sottoposte ad un nuovo ciclo di pulizia, decapaggio ed oliatura. - SALDATURE: Non sono consentiti tagli o fori a mezzo cannello. Dopo il taglio delle tubazioni, con seghetto a nastro e dopo ogni taglio, sbavare e soffiare il pezzo lavorato. Per grandi diametri di tubazione, dove l’uso di cannello è inevitabile, è

essenziale molare e sbavare il taglio, entrambi esternamente ed internamente, avendo cura di soffiare e pulire perfettamente il pezzo. Quando sono usati raccordi testa a saldare, le saldature dovranno essere fatte ragionevolmente accessibili anche dall’interno del tubo, in particolare per grandi diametri. Questo consentirà la pulizia meccanica. Quando sono usati raccordi tasca a saldare, è imperativo sbavare le tubazioni e effettuare una pulizia meccanica o decapaggio e passivazione. L’assiemaggio e la puntatura delle tubazioni dovranno


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NON COMPLIANCE

Defects shall be removed and the area checked to make sure they have been completely removed. Indications can be removed by means considered suitable to preserve the characteristics of the material. If, in order to remove a defect,  2% of the material thickness has to be removed from the surface, the removed material does not need to be replaced by welding. For piping, if the defect to be removed is  50% of the cross weld, for nominal pipe sizes of DN  50 mm (2”), the defective joint shall be completely cut. Once the defect has been eliminated, before starting to add welding material, the area shall be 100% examined with dye penetrant or magnetic particles to ensure that the defect has actually been eliminated. Once the repair has been done the repaired area shall be connected to the surrounding surface in order to eliminate sharp edges, cracks or notches; the area shall be 100% reexamined by means of non-destructive tests. In any case, the presence of any repairs of defective areas shall undergo non-destructive testing of the surface and volume and shall always be clearly indicated in the associated test certificates. 10 SURFACE TREATM ENT AND PIPING PROTECTION

Unless otherwise indicated, welded piping shall be supplied as follows: - INTERNAL SURFACES: They have to be cleaned, pickled and oiled. Internal oiling is not required for stainless steels or when the piping has been internally zinc plated. - EXTERNAL SURFACES: They shall be coated according to the order request. - PROTECTION AGAINST CONTAMINANTS: Pipe fabrication will be performed in dedicated clean area. The ends and/or all the openings that lead to the internal volume of the piping/equipment shall be hermetically sealed using plugs, to make sure they are perfectly preserved and clean inside until they are installed.

The above-mentioned protections must be easily removable. In any case if piping is not well preserved, before their use, the piping shall be cleaned, pickled and oiled again.

- WELDING Do not cut or make holes using a flame cutter. When cutting pipes, use bend saws and after each cut, deburr and blow the machined piece, or even better use rotating wheel pipe cutter. For large size pipes, where the use of a flame cutter is unavoidable, it’s essential to grind and deburr the cut, both externally and internally, taking care to blow and perfectly clean the piece. When butt welded fittings are used, welds should be made reasonably accessible also from inside of the pipes, in particular for large diameters. This will allow mechanical cleaning. When socket weld fittings are used, it’s imperative to deburr the pipes and provide for a mechanical cleaning or pickling and passivation The piping assembly and fit-up must be performed

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essere eseguite accuratamente. Le tubazioni devono essere accuratamente sbavate internamente ed esternamente. Dopo la saldatura, la tubazione dovrà essere immediatamente oliata e la sigillatura alle estremità dovrà essere ripristinata.

accurately. Carefully free the pipe from burr, inside and outside. After welding, the piping shall be immediately oiled and hermetically sealed.

Per prevenire l’ossidazione dei giunti la prima passata di

In order to avoid oxidation of joints the first welding pass must be performed with TIG procedure (with Argon gas inside of the pipe). This way to proceed avoids the need of further pickling. All pipes and fittings shall be thoroughly inspected before and after fabrication. If some pipes, fittings or spools are found with oxide, it has to be pickled.

saldatura deve essere eseguita a mezzo TIG (con gas Argon all’interno del tubo). Questo modo di procedere previene il

bisogno di ulteriori decapaggi. Tutte le tubazioni ed i raccordi dovranno essere completamente ispezionati prima e dopo l a fabbricazione. Se in alcune tubazioni, raccordi o circuiti c’è la presenza di

ossido, gli stessi dovranno essere decapati. 11 REGISTRAZIONI DELLA QUALITÀ Le strutture e/o le tubazioni saldate, oggetto della presente norma, devono essere consegnate complete di tutta la documentazione prevista in ordine o da QCP. Per la codifica dei test riferirsi a STD DAN 2.8.900. La mancanza o l'incompletezza di detta documentazione di registrazione della qualità sarà condizione sufficiente per la non accettabilità della fornitura sotto tutti i punti di vista. La documentazione di registrazione della qualità potrà essere, ove richiesto, controfirmata da DANIELI, suo rappresentante o cliente e consegnata allo stesso come previsto in ordine.


11 QUALITY RECORDS

The welded structures and/or piping to which this standard refers shall be delivered complete with all the documentation indicated on the order or in the QCP. For test coding please refer to STD DAN 2.8.900. Lack of or incomplete quality records shall be sufficient grounds for non-acceptance of the supply from all aspects. If required, the quality records can be countersigned by DANIELI, its representative or customer and delivered to him as specified on the order.

Norma Soldadura

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